Inconel 718

Estudio y caracterización del comportamiento en caliente del Inconel 718
RESUMEN
Las aleaciones Inconel son superaleaciones base níquel-cromo, que cubren un amplio
espectro de composiciones y de propiedades. Son superaleaciones que tienen buenas
propiedades de resistencia mecánica y a la corrosión que se mantienen a temperaturas altas.
Las aplicaciones de estas aleaciones son muy amplias: recipientes para tratamiento
térmico, turbinas, aviación, plantas nucleares generadoras de energía, etc...
El Inconel 718 en particular es una aleación endurecible por precipitación, que contiene
una cantidad significativa de hierro, niobio y molibdeno y menores cantidades de aluminio
y titanio. Combina resistencia a la corrosión y alta resistencia mecánica hasta 650º C. La
fabricación de piezas en este material es complicada debido a las dificultas que presenta su
mecanizado. Esto obliga a emplear técnicas de conformado del tipo “near-net shape
forming”. Estas técnicas requieren un perfecto conocimiento del comportamiento a
deformación en caliente del material.
En este presente trabajo se caracteriza el comportamiento del Inconel 718 durante la

deformación en caliente mediante ecuaciones constitutivas de base física según el modelo
de Estrin Mecking y Bergström.
En una primera parte los esfuerzos se han concentrado en la comprobación del material y
el estudio de la cinética de precipitación de modo a escoger correctamente las condiciones
de ensayos. Este estudio ha confirmado la validez del diagrama TTT encontrado en la
literatura. La precipitación tiene lugar inmediatamente a 800ºC y se puede considerar
acabada en 3 horas, es más lenta a 700ºC y 900ºC y al cabo de 3 horas no está completa. A
1000ºC y 600ºC al cabo de tres horas no ha empezado la precipitación.Para el propio
estudio del comportamiento en caliente hemos realizado ensayos de compresión uniaxial a
cuatro velocidades (0,1 , 1.10-2 ; 1.10-3 , 5.10-4s-1) y a 6 temperaturas (800, 900, 950, 1000,
1050 y 1080ºC). Estas curvas teóricas nos han permitido ajustar el modelo a la realidad.
Los resultados muestran que hay precipitación a 900ºC y 950ºC, asimismo, se ha analizado
como las partículas precipitadas pueden afectar a los mecanismos de deformación
introduciendo una tensión interna debida a su presencia.
Las curvas derivandas de las ecuaciones teóricas que hemos desarrollado se ajustan bien a
las curvas experimentales.
1
2
INDICE
I. OBJETIVO.........................................................................4
I. INTRODUCCIÓN...............................................................5
II-1 El Inconel 718. ........................................................................... 5
II-2 Comportamiento estructural del Inconel 718. ........................ 6
II-3 La deformación en caliente. ..................................................... 9
II-3-1 Etapa de endurecimiento y de restauración dinámica. ...................................... 10
II-3-2 Etapa de transición ............................................................................................ 11
II-3-3 Estado estable o de saturación........................................................................... 11
II- 4 Los modelos. .......................................................................... 12
II-4-1 Modelización de la etapa de endurecimiento y restauración dinámica............. 12
II-4-2 Modelización de la recristalización dinámica. .................................................. 14
II-4-3 Modelización de la etapa de estado estable....................................................... 16
II. METODO EXPERIMENTAL. ........................................18
III-1 Comprobación del material. .................................................. 18
III-1-1 Caracterización del material en el estado inicial.............................................. 18
III-1-2 Determinación de las condiciones de puesta en solución. ............................... 21
III-1-3 Estudio de la cinética de precipitación............................................................. 24
III-2 Ensayos de compresión en caliente..................................... 26
III–2-1 Elección de las condiciones de ensayos .......................................................... 26
III-2-2 Equipos y métodos........................................................................................... 27
III. RESULTADOS Y MODELIZACIÓN .............................30
IV-1 Modelización de la restauración dinámica. ......................... 35
IV-2 Modelización de la recristalización dinámica...................... 39
IV-3 Determinación de las ecuaciones cinética para σp y σss...... 43
IV-4 Modelización definitiva de la curva de fluencia. ................. 51
IV.4.1 Ecuaciones constitutivas. ................................................................................. 51
IV.4.2 Comparación de las curvas teóricas y experimentales. .................................... 52
IV-5 Análisis breve de la influencia de los precipitados. ........... 53
IV. CONCLUSIÓN Y PERSPECTIVAS..............................55
V. PRESUPUESTO ...........................................................56
VI- 1 Coste del personal................................................................ 56
VI- 2 Coste de las probetas........................................................... 56
VI-.3 Coste de los tratamientos térmicos. ................................... 57
VI- 4 Coste estudio microscópico ................................................ 57
VI- 5 Coste ensayos compresión ................................................. 57
VI- 6 Coste equipo informático..................................................... 58
VI-7 Total ........................................................................................ 58
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................59
3
I. OBJETIVO
El origen de este proyecto tiene lugar en el deseo de una empresa de ampliar su gama de
fabricación utilizando nuevos materiales como el Inconel 718. Este material es una
aleación base níquel cromo endurecible por precipitación, que contiene una cantidad
significativa de hierro, niobio y molibdeno y menores cantidades de aluminio y titanio.
El mecanizado de piezas en este material presenta dificultades debido a su alta resistencia,
con lo cual se prefiere conformar el Inconel 718 con metodos del tipo “near-net shape
forming”. Estas técnicas requieren un perfecto conocimiento del comportamiento a
deformación en caliente del material.
El objetivo de este proyecto es estudiar y caracterizar el comportamiento en caliente del

Inconel 718 mediante ecuaciones constitutivas de base física lo que permitirá en otro
estudio diseñar las condiciones óptimas de conformado.
Para conseguir este objetivo se tendrá que seguir un proceso en varios pasos. El primero
consiste en estudiar el propio material, es la primera vez que se estudia este tipo de
material en el departamento y antes de cualquier experimentación hay que conocer bien sus
propiedades, sus diferentes estados microestructurales posibles (fases, precipitados...), así
como un trabajo de bibliografía previo imprescindible. Después vamos a comprobar el
material que tenemos con ensayos de dureza y observaciones microscópicas y estudiar la
cinética de precipitación que nos interesa particularmente en el estudio del comportamiento
en caliente.
Después de estas experimentaciones previas vamos a escoger juiciosamente los ensayos de
compresión en caliente que nos darán las curvas de fluencia que modalizaremos. La
modelización, última etapa, consiste en obtener ecuaciones constitutivas que relacionen los
parámetros básicos de la deformación a una temperatura dada y los parámetros del
material. Eso se hará basado en el modelo desarrollado por Estrin, Mecking y Bergström.
4
I. INTRODUCCIÓN
II-1 El Inconel 718.
Las aleaciones Inconel son superaleaciones base níquel-cromo, que cubren un amplio
espectro de composiciones y de propiedades. La combinación de níquel y cromo en estas
aleaciones proporciona resistencia tanto a soluciones corrosivas reductoras como
oxidantes. El níquel y el cromo actúan también en conjunto para resistir oxidación,
carburización y otras formas de deterioro a altas temperaturas. Estas aleaciones no se
tornan quebradizas a temperaturas criogénicas, poseen buena resistencia a la tracción y a la
fatiga a temperaturas moderadas, y presentan excelentes propiedades de resistencia a
fluencia a altas temperaturas.
En la mayoría de las aleaciones Inconel las características básicas del sistema níquel-cromo
se aumentan mediante la adición de otros elementos. Algunas de las aleaciones aumentan
su resistencia mediante la adición de aluminio, titanio y niobio. Otras contienen cobalto,
cobre, molibdeno o tungsteno para mejorar atributos específicos de resistencia mecánica o
a la corrosión. Las aleaciones Inconel también contienen hierro en cantidades que varían
desde 1% a más del 20%. En la mayoría de los casos los efectos dominantes en las
propiedades se deben a los aleantes, salvo el hierro.
Las aplicaciones de estas aleaciones son muy amplias: recipientes para tratamiento
térmico, turbinas, aviación, plantas nucleares generadoras de energía, etc...
El Inconel 718 es una aleación relativamente reciente ya que su invención data de 1959 y
su uso industrial empieza alrededor de 1965. Es una aleación endurecible por precipitación,
que contiene una cantidad significativa de hierro, niobio y molibdeno y menores
cantidades de aluminio y titanio.
Combina resistencia a la corrosión y alta resistencia mecánica junto con una excelente
soldabilidad y resistencia post-soldadura. Tiene también un buen comportamiento al
forjado. Además esta aleación tiene muy buena resistencia a la rotura a temperaturas hasta
700°C y su límite elástico es elevado y se mantiene hasta esta temperatura. Su resistencia a
los choques (incluso a –40º C) y su tenacidad son bastante buenas así como su resistencia a
la corrosión en caliente.
5
Se utiliza en turbinas de gas, motores de cohetes, aeronaves, bombas y herramental, en la

fabricación de componentes de turborreactores (discos de turbinas y ejes : piezas obtenidas
por forja y después, a menudo soldadas). La aleación Inconel 718 se emplea para matrices
de extrusión y contenedores en aquellos casos en los que los aceros no presentan la
necesaria resistencia a la temperatura de trabajo.
Densidad 8,19 g/cm3 Alargamiento (%) < 15

Resistencia a la
Calor específico 435 J/Kg-°C 800-1360 MPa
tracción
Punto de fusión 1260-1336°C Dureza Brinell 250- 410
Tabla 2.1: Características y propiedades del Inconel 718 en el estado recocido (recocido
a 1010ºC durante una hora)
II-2 Comportamiento estructural del Inconel 718.
Cada elemento contenido en la aleación tiene su propio papel respecto a las propiedades
del Inconel 718:
- El Carbono(≈ 0.02 %), presente en pequeñas cantidades, puede dar lugar a
la formación de carburos MC con el Titanio y el Niobio. La precipitación de estas
partículas tiene lugar a lo largo de los límites de grano de la matriz γ y permiten mejorar la
resistencia a la fluencia inter-granular. El porcentaje de carbono debe ser pequeño para no
disminuir la cantidad de Nb y Ti libre que son necesarios para la formación de las fases γ’
y γ’’.
- El Níquel (≈ 53 %)contribuye a la buena resistencia de la aleación a la
corrosión en caliente.
- El Cromo actúa también aumentando la resistencia a la corrosión en
caliente (≈ 18 %).
- El Molibdeno aumenta la resistencia mecánica de la matriz (≈ 3 %).
- El Niobio forma precipitados endurecedores γ’’ (≈ 4.3 – 6 %).
- El Titanio y el Aluminio forman precipitados γ’ que tienen un papel de
endurecimiento menos importante que los precipitados γ’’.
6
La principal fase de endurecimiento es la fase γ’’. Estas dos fases γ’ y γ’’ son susceptibles
de formarse en la matriz γ tanto durante el calentamiento como durante el enfriamiento.
Vamos ahora a recordar las principales características de cada fase susceptible de formarse
en el INCONEL 718:
- fase γ, solución sólida de níquel, de estructura desordenada de tipo cúbico

centrada en las caras (FCC).
- fase γ’, intermetálico Ni3(Ti, Al), estructura meta estable de tipo cúbico
simple (CS).
- fase γ’’, intermetálico Ni3Nb, estructura meta estable de tipo tetragonal
centrada (QC).
- fase β, Ni3Nb, (llamadas también a veces fase δ), estructura de equilibro de
tipo ortorrómbica (O).
Según las referencias (1) y (2), las precipitados γ’ y γ’’ se forman conjuntamente entre las
temperaturas 550º y 660º C si la duración de envejecimiento es larga, mientras que se
forman (conjuntamente también) entre las temperaturas 700º y 900ºC si la duración es
corta. Este afirmación es válida si (Ti + Al) / Nb = 0.66 (en porcentaje atómico), si esta
relación es superior a 0.8 la precipitación de la fase γ’ se hace antes de la de γ’’ entre 780º
y 820º C (3) y (4).
Por otra parte, en el caso del envejecimiento de larga duración y entre las temperaturas de
700º y 900º C se observa la formación de la fase β y esta fase llega a ser mayoritaria si el
tratamiento se hace entre 900 y 1000º C. Este fase no contribuye de manera significativa
sobre la dureza pero parece buena respecto al valor de la ductilidad a la rotura (1)y (2).
7
Figura 2.1: Diagrama TTT del Inconel 718 (7/)
Tomando la referencia (5) como apoyo, podemos resumir así los fenómenos de disolución:
- La fase γ’ continua precipitando en el intervalo de temperaturas 400º y 620-
650ºC.
- A partir de 650ºC empieza la disolución de esta fase que desaparece
alrededor de 830ºC.
- La disolución γ’’ se produce entre 750 y 890ºC
- Para temperaturas superiores a 890ºC empieza, primero la coalescencia de
la fase β y después su disolución progresiva (particularmente por encima de 920-960ºC)
La disolución se acaba por completo para temperaturas encima de 990ºC y los granos
empiezan entonces a crecer.
En cuanto a la precipitación, también, depende de la velocidad de enfriamiento:

- Para las velocidades V superiores a 100º C/s solo se observa la fase γ.
- Para 5 < V < 100º C/s hay solamente precipitación de la fase β y la dureza
obtenida (en caso de probetas templadas (5)) no es muy alta y no varía mucho.
- Si V = 5 º C/s , además de la fase β, precipita la fase γ’ lo que provoca un
ligero aumento de la dureza.
8
- Por fin, para velocidades inferiores a 5º C/s hay precipitación de la fase γ’’.
Sin embargo, cuanto más disminuye la velocidad de enfriamiento, más importantes son las
fracciones volumétricas precipitadas de γ’ y sobre todo de γ’’. La dureza después del
temple llega a valores más grandes.
II-3 La deformación en caliente.
Para la obtención de numerosas piezas de forma y dimensiones especiales, se necesita la

utilización de métodos de conformación en caliente especialmente cuando la conformación
en frío es bastante difícil como en el caso del Inconel 718 o de otras aleaciones muy
resistentes. En efecto la deformación plástica en caliente o el conformado en caliente
permite alcanzar deformaciones importantes aplicando esfuerzos relativamente limitados
mediante un calentamiento del material a temperaturas elevadas. Estos procesos permiten
también la modificación de la estructura metalográfica y el tamaño de grano.
Durante el conformado en caliente, los procesos que controlan el tamaño de grano
resultante son la recristalización estática y dinámica, que dependen a su vez de la
microestructura inicial del material, su composición química y las condiciones de
deformación (temperatura, velocidad de deformación, y el grado de deformación
solicitada).
Los ensayos de compresión uniaxial en caliente, son ensayos mecánicos de laboratorio

cuyo objetivo es simular procesos industriales como forja, laminación, extrusión ... A partir
del ensayo, se obtienen las curvas de fluencia del material (tensión verdadera en función
deformación verdadera) que reflejan su comportamiento en caliente.
En este tipo de curvas se pueden divisar tres zonas:
- Una zona de endurecimiento y de restauración dinámica.
- Una etapa de transición donde se observa una caída de tensión debida a la
recristalización dinámica. Esta caída puede ser de forma continua (recristalización
dinámica de pico simple) o con forma de oscilaciones (recristalización dinámica de pico
múltiple).
- Una zona de tensión constante, etapa de saturación, de estado estable.
En algunos materiales y bajo determinadas condiciones, no se observa esta caída de tensión
y la curva está compuesta solamente de dos etapas sin presentar transición.
9
Figure 2.2: Representación esquemática de la recristalización dinámica discontinua en

diferentes condiciones de deformación.
II-3-1 Etapa de endurecimiento y de restauración dinámica.
Esta etapa se caracteriza por la multiplicación de dislocaciones (hasta un millón de veces)

como consecuencia del acomodo de la red cristalina con la deformación aplicada. Estas
dislocaciones se mueven en la red cristalina por deslizamiento o por escalada, dependiendo
de la temperatura y de los tipos de obstáculos que encuentran en su recorrido. En valores
bajos e intermedios de temperatura, el proceso de deformación está controlado por el
deslizamiento, mientras que a temperaturas altas, lo que domina es la escalada de
dislocaciones y en consecuencia, el proceso es controlado por difusión.
A medida que se deforma el material, su resistencia y su dureza aumenta mientras que su
plasticidad disminuye. Este fenómeno se llama acritud o endurecimiento por deformación.
La restauración es un mecanismo de reordenación y eliminación de las dislocaciones
formando subceldas o aniquilándose entre ellas. La restauración de dislocaciones no es un
solo proceso microestructural sino una serie de micromecanismos que son representados
esquemáticamente en la figura (3.3).
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figura 3.3: Diferentes etapas del endurecimiento y de la restauración dinámica: (a)

generación de dislocaciones, (b) formación de celdas, (c) aniquilación de dislocaciones
dentro de las celdas, (d) formación de subgranos, (e) y su crecimiento.
II-3-2 Etapa de transición
La recristalización dinámica consiste en la nucleación de nuevos granos que permite

eliminar una parte de las dislocaciones generadas durante la etapa anterior. Su inicio
necesita un tiempo de incubación antes de que su efecto ablandador marque la caída de
tensión observada en las curvas de fluencia. La etapa de transición está acompañada de una
disminución de la densidad de dislocaciones.
La recristalización dinámica empieza antes de alcanzar la deformación de pico εp a un
valor de deformación crítica εc. Sin embargo, el ablandamiento que se produce justo
después de εc es local mientras que el ablandamiento a una escala mayor se produce al
sobrepasar εp.
El tipo de recristalización, pico único o pico múltiple depende de las condiciones de
trabajo. Al aumentar la temperatura, una curva de pico simple se transforma en una curva
de pico múltiple y el mismo cambio se observa al disminuir la velocidad de deformación.
Esta equivalencia entre aumentar la temperatura y disminuir la velocidad de deformación,
es debida a la actuación de los procesos activados térmicamente. Es decir que al aumentar
la temperatura, el tiempo necesario para la actuación térmica disminuye mientras bajar la
temperatura disminuye la amplitud de las fluctuaciones térmicas.
II-3-3 Estado estable o de saturación.
La tensión del estado estable, marca el estado donde la microestructura evoluciona a nivel
local (los granos) de manera permanente y la mantiene globalmente (al nivel del material)
constante. Los valores de los parámetros microestructurales permanecen también
constantes (densidad de dislocaciónes, tensión de estado estable, tamaño promedio de
grano recristalizado). Esta situación se debe a un estado de equilibro dinámico entre las
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cinéticas de nucleación y crecimiento de los nuevos granos por una parte y las cinéticas de
endurecimiento y restauración por otra parte.
Se puede relacionar la tensión de saturación (o de estado estable) con el tamaño promedio
de los granos recristalizados. Pero hay que decir que el tamaño de grano inicial no tiene
influencia sobre el tamaño del grano recristalizado en el caso de la recristalización
dinámica.
II- 4 Los modelos.
La modelización de las curvas de fluencia es una etapa importante en la elaboración de un

proceso de conformado en caliente. En efecto para aumentar la calidad del producto y
rebajar el coste de producción, se debe predecir de una forma fiable las condiciones
óptimas de los procesos de deformación y las propiedades del producto. La dificultad de
los modelos es que deben tener una cierta realidad física y no solo estar basados en
resultados empíricos.
La modelización de las curvas de fluencia necesita la determinación de las ecuaciones que

permiten relacionar la tensión de fluencia en cada momento (es decir en las tres etapas),
con la deformación y/o con la velocidad de deformación.
II-4-1 Modelización de la etapa de endurecimiento y restauración dinámica.
Esta etapa está siempre relacionada con la evolución de la densidad de dislocaciones

durante el proceso de deformación, parámetro fundamental de esta etapa. Esta densidad de
dislocaciones es el resultado de un balance entre las dislocaciones generadas y
almacenadas (endurecimiento) y su reordenación y aniquilación (restauración dinámica).
La ecuación que expresa este mecanismo competitivo es la siguiente:
dρ dε = (dρ dε ) almacenadas − (dρ dε ) restauradas (2.1)
La resolución de esta ecuación se puede considerar como la respuesta más empleada para
la modelización del endurecimiento y de la restauración dinámica durante la deformación
en caliente. Cuando se resuelve la ecuación (2.1) en términos de densidad de dislocaciones,
se puede pasar fácilmente a la tensión aplicando la ecuación siguiente:
σ = αµbρ 0.5 (2.2)
12
aquí, α es un factor geométrico, µ es el módulo de cizalladura (MPa) y b el vector de

Burgers (m).
Modelo de Estrin, Mecking y Bergström

Roberts (1982) da la ecuación siguiente de la densidad de dislocaciones en condiciones de
altas temperaturas y bajas velocidades:
∂ρ
= k1 − k 2 ρ (2.3)
∂ε
Así, la velocidad de generación de dislocaciones es constante mientras que durante la
restauración dinámica la velocidad de aniquilación es proporcional a la raíz cuadrada de la
densidad de dislocaciones.
Según Estrin, Mecking y Bergström, la expresión de la densidad de dislocaciones es la
siguiente:
dρ dε = U − Ωρ (2.4)
donde U es el término que representa el endurecimiento por deformación y Ω el

ablandamiento causado por la restauración dinámica. Teniendo en cuenta que la variación
de la densidad de dislocaciones ρ es una consecuencia del balance entre las dislocaciones
almacenadas y restauradas, y con la hipótesis de que el recorrido medio de las
dislocaciones es una constante geométricamente impuesta, la integración de esta ecuación
da la siguiente expresión:
U 
ρ = ρ 0 e −Ωε +  (
1− e
Ωε
) (2.5)
Ω
Introduciendo la ecuación (2.2) en la anterior expresión se obtiene la ecuación de
modelización:
 
σ = σ 02 e −Ωε + (αµb) (1 − e −Ωε )
U 
(2.6)
 Ω  
y regrupando:
σ 2 = [σ s2 + (σ 02 − σ s2 ).e − Ωε ] (2.7)
donde σ 0 = αµbρ 0 y σ s = αµb(U Ω )

0.5 0.5
donde σ0 es la tensión correspondiente a
densidad de dislocaciones inicial ρ0, σs es la tensión máxima o de saturación en el caso de

recristalización dinámica. La ecuación (2.4) ha sido usada en un intervalo amplio de
materiales.
13
Existen no obstante otros modelos. El modelo de Mecking y Kocks (1981) es un modelo de

parámetro único cuyo objetivo es calcular la tensión de fluencia a través de la variación de
densidad de dislocaciones durante el proceso de deformación. El modelo de Montheillet
(1999) se basa en la ecuación (2.4) añadiendo un término de ablandamiento adicional
correspondiente al incremento del volumen libre de las dislocaciones de la matriz debido al
crecimiento de los grano durante un intervalo de tiempo dt. Nes (1998) propone un modelo
general con múltiples parámetros, que tiene en cuenta la influencia del tamaño de
subgranos, la densidad de dislocaciones dentro del subgrano ρi, y la densidad de
dislocaciones en los bordes de subgranos ρb. La desventaja mayor de este modelo además
de su complejidad es que se puede aplicar en un intervalo limitado de condiciones,
temperaturas bajas y sin apenas intervención de la restauración dinámica.
II-4-2 Modelización de la recristalización dinámica.
La recristalización es el mecanismo responsable del ablandamiento, visible directamente

en las curvas de fluencia por la caída de tensión. La modelización de esta etapa depende de
los procesos que intervienen en el ablandamiento.
Modelo basado en la cinética de la recristalización dinámica.

La recristalización dinámica se puede tratar como un proceso de transformación de estado
sólido con etapas de nucleación y de crecimiento. Es este caso podemos representar la
recristalización dinámica por la ecuación de Avrami asumiendo que el ablandamiento es
proporcional a la fracción de volumen de material recristalizado X. Así, la ecuación
constitutiva que se aplica después del inicio de la recristalización dinámica es la siguiente:
σ = σ s − (σ s − σ ss ).X (2.8)
(
con X = 1 − exp − B.t k ) (2.9)
donde σss es la tensión de estado estable alcanzada tras finalizar la recristalización, X es la

fracción recristalizada en un tiempo t, B y k son constantes asociadas a la nucleación y al
crecimiento.
En el caso particular de un ensayo a velocidad de deformación constante hay una
equivalencia entre el tiempo y la deformación lo que permite escribir la relación siguiente:
14
 ε −εp 
X = 1 − exp − B  
 (2.10)
  ε& 
donde εp es la deformación correspondiente a la tensión máxima. Podemos incorporar esta
expresión en la ecuación (2.8):
  ε −εp  
σ = σ s − (σ s − σ ss ).1 − exp − B  
 (2.11)
   ε&  
En términos del tiempo para el 50% de recristalización, t50%, y puesto que exp(-0,693)=0,5
podemos transformar la ecuación precedente así:
  ε −εp 
k

σ = σ s − (σ s − σ ss ).1 − exp − 0,693   (2.12)
   ε&.t 50%  
  
donde t50% y B estan relacionados de la manera siguiente:
1
 0,693  k
t 50% =  (2.13)
 B 
El tiempo para 50% de recristalización depende de las condiciones de deformación tanto
como del tamaño de grano inicial (d0) de la forma siguiente:
Q 
t 50% = B.ε& n .d 0m . exp rec  (2.14)
 RT 
donde B, m y n son constantes, Qrec es una energía de activación y R la constante universal
de los gases.
Para la modelización de esta etapa existen también otros modelos. El modelo de

Montheillet (2000), sobre la recristalización discontinua considera los granos como esferas
caracterizadas por dos variables: el tamaño de grano D y la densidad de dislocaciones ρ.
Este modelo tiene en cuenta tres mecanismos de ablandamiento, el debido a la restauración
dinámica, el debido a la expansión de los granos blandos en la matriz dura (ablandamiento
geométrico) y por fin el debido a la aniquilación de dislocaciones durante la migración de
los bordes de granos (ablandamiento físico).
Algunos modelos consideran que los nuevos granos cuando chocan entre sí paran de crecer
(Stüwe, 1974), mientras que otros autores consideran que la densidad de dislocaciones
dentro de los subgranos determina la tensión de fluencia y que las dislocaciones de los
bordes de grano tienen un papel en el esfuerzo motriz necesario para la migración de los
bordes.
15
Por último están los modelos basados en los criterios de nucleación, como el modelo de
Robert y Ahlblom (1978), que consideran que la nucleación depende de la energía de los
bordes de granos y la diferencia de densidad de dislocaciones entre los nuevos núcleos y la
matriz y calculan la densidad de dislocaciones crítica para el comienzo de la
recristalización dinámica.
II-4-3 Modelización de la etapa de estado estable.
La modelización de esta etapa basada en el comportamiento mecánico permite relacionar la

tensión de pico y la del estado estable (o de saturación) con la temperatura y la velocidad
de deformación de las formas siguientes:
−Q
ε& = A.σ ss n . exp  (2.15)
 RT 
−Q
ε& = A' exp( β .σ ss ). exp  (2.16)
 RT 
donde A, A’ y β son constantes del material, n es el exponente de creep, Q la energía de
activación y R la constante universal de gases. La primera relación es válida a bajas
tensiones mientras que la otra se cumple a altas tensiones. Una expresión más general,
válida a bajos y altos valores de tensiones es la siguiente (Garofalo, 1963 y Sellars y
Tegart, 1966):
−Q
ε& = A' '.[senh(α .σ ss )]n . exp  (2.17)
 RT 
A’’ es una constante del material, y α la tensión inversa que marca el cambio de
comportamiento de potencial a exponencial. Es relativamente fácil de comprobar que α, n
y β están relacionadas de la forma siguiente:
β = α .n (2.18)
La ecuación (17) permite describir completamente el comportamiento en un amplio
intervalo de tensiones y además tiene una clara interpretación física.
En el caso particular del INCONEL 718 se han ido desarrollando estudios para modelizar
su comportamiento mecánico durante la deformación en caliente. Zhou y Baker (1994)
estudiaron el efecto de la velocidad de deformación y de la temperatura en el
16
comportamiento mecánico. Srinivasan et al. (1991) han desarrollado un modelo

independiente de la deformación:
log10 σ = A + B. log10 ε& + C.(log10 ε&) 2 + D.(log10 ε&) 3 (2.19)
Garcia et al. (1994) han obtenido una ecuación constitutiva en forma de expresión
polinomial de segundo orden:
log10 σ = a + b. log10 ε& + c.(log10 ε&) 2 (2.20)
Zhang et al (1999) han estudiado el comportamiento del INCONEL 718 durante
compresión uniaxial a temperaturas entre 960ºC y 1040ºC y con velocidades de
deformación entre 0,001 y 1s-1. Han conseguido un modelo completo para describir el
comportamiento mecánico tanto como la microestructura de este material en función de la
deformación, de la velocidad de deformación y da la temperatura. Las ecuaciones
constitutivas fueron las siguientes:
 T − 1000  & m
σ = A.ε n . exp(− B.ε ).arcctg  .ε (2.21)
 C 
donde A, B, y C son constantes, n es el exponente de endurecimiento por deformación, m
es el exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación.
Además, se relaciona la tensión y el tamaño de grano con una ecuación parecida a la
fórmula de Hall-Petch:
σ = σ 0 (ε , ε&, T ) + K (ε , ε&, T ).d −1 / 2 (2.22)
donde σ es la tensión de fluencia, d el tamaño de grano, σ 0 (ε , ε&, T ) y K (ε , ε&, T ) son
parámetros de Hall-Petch que en este caso son función de la deformación de la velocidad

de deformación y de la temperatura.
Este modelo presenta la desventaja de ser empírico y de no estar basado en los fenómenos
físicos.
17
II. METODO EXPERIMENTAL.
III-1 Comprobación del material.
III-1-1 Caracterización del material en el estado inicial.
La composición de nuestro material es la siguiente :
Elemento Al C Co Cr Cu Fe Mn Mo Ni P
% másico 0.52 0.021 0.11 19.06 0.02 18.15 0.05 3.04 53.00 0.005
S Si Ti Nb Pb Bi Se Ta B
0.0005 0.05 0.930 5.080 <0.0003 <0.00003 <0.0003 <0.020 0.0033
Tabla 3.1: composición del material utilizado.
El fabricante de las probetas no ha precisado el estado del material. Puede estar en dos
estados diferentes
- Un estado de recocido simple de 1 hora a 1010ºC que corresponde a una dureza
Rockwell B de 102.
- Un estado envejecido a 720ºC (8 horas) y 620ºC (8 horas) que corresponde a
una dureza Rockwell C de 44.
A fin de saber en que estado está nuestro material hemos hecho ensayos de dureza. En un
total de 4 ensayos tenemos una media de una dureza de 100 HRB y de 243 HV lo que
permite afirmar que el material que tenemos está en un estado de recocido. Entonces, en la
micrografía no deberíamos observar ningún precipitado, y solamente granos de fase γ.
Para hacer dichas micrografías, hemos preparado 2 soluciones de ataque diferentes a fin de
comprobar cual es la más eficiente:
- Reactivo Kallings: 4g CuCl2 más 40 ml de HCl y 60mL de C2H5OH
- Solución X: 50% HCl, 10% HNO, más 2% de HF y 38% de agua distilada.
18
Nuestras primeras observaciones no son muy concluyentes. En efecto, estamos en frente de

varios problemas. Primero, los bordes de grano no se ven bien mientras que la muestra
presenta muchos puntitos ciertamente debidos al ataque. Es muy posible que en este tipo
de materiales, cueste mucho de ver los límite de grano. Además, vemos muchas marcas
que parecen a primera vista debidas al pulido, ya que nuestro material es bastante blando.
Este problema se puede, si no solucionar al menos reducir, con un cuidado más riguroso de
las etapas del pulido. Por fin, el problema más molesto en frente de la técnica informática
de medida del tamaño de grano es la presencia de maclas. Debido a este defecto, parece
más juicioso medir el tamaño de los granos con un método manual que es la técnica de
interceptación de Heyn. Además, en este caso, no nos molestan las manchas debidas al
ataque y podemos permitirnos de atacar más de manera a ver más los límites de grano.
En lo que se refiere a las soluciones de ataque, hemos escogido al fina seguir con la
solución que hemos llamada X. En efecto, la otra, la solución Kallings, ataca demasiado y
en muy poco tiempo mientras que la solución X ataca bien los límites de granos y como el
ataque tarda un poco, nos permite de controlar con bastante facilidad el grado de ataque.
Figure 3.1: Precipitados, los bordeados de blanco son de Niobio y el más negro y de
forma cuadrada es de Titanio. Observación al microscopio electrónico.
19
Con observaciones suplementarias de los probetas, y sobre todo con una limpieza mas
cuidada, parece que los puntitos visibles al microscopio son precipitados. En efecto en una
muestra no atacada se ven estos puntitos y además la proporción de puntitos sobre una
muestra que ha sufrido un tratamiento térmico de una hora a 1080ºC parece más baja. Eso
va en el sentido de una disolución de precipitados. Para verificar esta hipótesis, hemos
hecho unos observaciones al microscopio electrónico con un análisis de la composición de
estas partículas. Se observan muy bien los precipitados y podemos clasificarlos en dos
tipos. Unos son de forma más o menos redonda y son nitruros o carburos de Niobio, los
otros son cuadrados y son nitruros o carburos de Titanio. El tamaño de estas partículas es
del orden de una decena de µm para el material en estado de recepción.
Figura 3.2: Micro estructuras del estado de recepción. Se ven muy bien las macals.
Para efectuar las medidas de tamaño de los granos hemos tomado una fotografía con el
microscopio optico Omnimet Enterprise (Buehler) a un aumento adecuado para tener un
número de granos suficiente.
El método de Heyn (o método de intercepción) consiste en una estimación del tamaño los
granos contando el número de granos intersectados por una o más líneas rectas. Los granos
tocados por el extremo de una línea se cuentan sólo como medios granos. Las cuentas se
hacen por lo menos en tres posiciones distintas y debe contar un mínimo de 50 granos para
una mejor estimación, más representativa. La longitud de la línea en milímetros, dividida
por el número promedio de granos intersectados por ella, da la longitud medio de
intercepción es decir el diámetro promedio de los granos. Obtenemos en el estado de
20
recepción, un φmedio de 13 µm, para llegar a este valor no hemos considerado las maclas
como límite de grano.
Figura 3.3: Micro estructuras del estado de recepción, a un aumento más grande.
Podemos ver arriba a la derecha dos precipitados de las dos familias presentes.
Hay que notar que no se encuentran en los límites de granos.
III-1-2 Determinación de las condiciones de puesta en solución.
Para realizar nuestro estudio de la deformación en caliente de la aleación Inconel 718, nos
gustaría estudiar el material sin precipitados de manera a tener un modelo bastante sencillo.
Pero la ausencia de precipitados no debe ser acompañada con un tamaño de grano
demasiado grande.
Hemos escogido de comprobar 3 tratamientos diferentes, uno de una hora a 1080ºC, otro
de 4 horas a esta misma temperatura, y otro de 1 hora a 1020ºC. A cada probetas hacemos
medidas de dureza, medida media del tamaño de los precipitados y de la área ocupada por
ellos y medida del tamaño de los granos mediante el método de Heyn.
En la observación al microscopio electrónico de una probeta tratada térmicamente a

1080ºC durante una hora, y atacada para ver los límites de granos, vemos que la proporción
de precipitados es inferior a la del estado de recepción. Además las partículas tienen un
aspecto diferente en la muestra que ha sufrido el tratamiento térmico, parecen como un
21
poco fundidas, rotas y se nota que hubo difusión. Sin embargo, este aspecto en esta
muestra no se puede atribuir sólo al tratamiento debido al hecho que la muestra es atacada
lo que puede disolver los precipitados. Pero las observaciones al microscopio óptico de las
probeta tratadas sin ataque química muestra el mismo aspecto desgastado de los
precipitados. Las formas de los precipitados son más imprecisas, no se puede distinguir las
dos familias diferentes como en el estado de recepción, además son más pequeños y parece
estar en cantidad menor.
Figura 3.4 y 3.5: Precipitados en el estado de recepción (izquierda) y en el

estado tratado a 1080º C una hora (derecha), sin ataque química. Formas de
las partículas menos delimitadas y tamaño más pequeño con el tratamiento.
Podemos ver la síntesis de los resultados en la tabla siguiente:
% área
Dureza φ partículas ocupada por
φ grano µm
Vickers HV µm los
precipitados
Estado de
13 243 3.4 0.4
recepción
1080º C una
85 196 2.9 0.3
hora
1080º C 4
103 240 3.5 0.4
horas
1200º C una
248 198 3.3 0.4
hora
Tabla 3.2: resultados de las observaciones microscópicas.
Se nota que el tamaño de los granos ha aumentado mucho con los tratamientos, más de 6
veces con el tratamiento de una hora a 1080º C, 8 veces con lo de 4 horas a la misma
temperatura y 19 veces con el tratamiento de 4 horas a 1200º C. En lo que refiere a las
durezas, los resultados son coherentes pero el valor del tratamiento largo a 1080º C parece
22
demasiado grande. Este resultado se podría explicar por la precipitación de una fase,
ciertamente la fase β, que se realiza a largo plazo.
Los resultados de la análisis de imagen para el tamaño de las partículas y el área ocupada
por ella, no parecen muy pertinentes. En efecto no se ve una disminución del tamaño de los
precipitados y tampoco del área mientras que en las fotos las partículas parecen más
pequeñas y menos numerosas. Es culpa del método de medidas que no es preciso. Sin
embargo, esta análisis permite de tener una idea cuantitativa de estos datos.
Figura 3.6, 3.7, 3.8 y 3.9: Muestras en el estado de recepción (arriba izquierda),
1080ºC, una hora (arriba derecha), 1080ºC cuatro horas (abajo izquierda),
1200ºC una hora (abajo derecha) sin ataque química.
La proporción y el tamaño de los precipitados son más pequeños después de los
tratamiento
A la vista de estos resultados, podemos afirmar que estos precipitados bastante grandes no
se pueden disolver completamente con estos tratamientos. Sin embargo, como son grandes,
no son endurecedores con lo cual no molestan para el estudio del comportamiento del
metal durante una deformación en caliente. Por eso hemos decidido de utilizar el
tratamiento de una hora a 1080º C como tratamiento previo de disolución. En efecto, el
tamaño de los granos no es grande tanto como el tratamiento a 1200º C y la dureza muestra
un ablandamiento respecto a la dureza medida con el tratamiento de 4 horas a 1080º C.
23
Figura 3.10 y 3.11: Micro estructura en el estado de recepción (izquierda) y en

el metal tratado térmicamente durante una hora a 1080º C (derecha),al mismo
aumento.
III-1-3 Estudio de la cinética de precipitación.
Al fin de decidir las condiciones de los ensayos de compresión en caliente y para tener más
datos sobre nuestro material queremos hacer un estudio rápido y cualitativo de la cinética
de precipitación. Hemos encontrado en la literatura un diagrama TTT para el Inconel 718 y
el objetivo es de verificar que nuestro material sigue este comportamiento.
Por eso se hace tratamientos isotermos a varios temperaturas y se miden la microdureza

Vickers de probetas a diferentes tiempo de mantenimiento : 5 minutos, 30 minutos, una
hora y 3 horas. Las probetas han sufrido un tratamiento previo de una hora a 1080ºC.
Los resultados obtenidos son los siguientes:
Tiempo
5 mn 30 mn 1h 3h
Temperatura
1080ºC 222
1000ºC 232 226 229 230
900ºC 233 284 275 271
800ºC 304 379 411 414
700ºC 249 279 288 335
600ºC 232 235 231 237
Tabla 3.3: estudio de la cinética de precipitación mediante medidas de dureza.
24
La precipitación no empieza antes de 3 horas a 1000ºC, mientras que empieza entre 5 y 30

minutos a 900ºC. A 800ºC la precipitación empieza desde el principio y la dureza parece
estabilizarse después de una hora. A 700ºC la precipitación es más lenta y por fin no hay
precipitación a 600ºC. Estos resultados siguen perfectamente el diagrama TTT del Inconel
718, lo que permite utilizar éste como referencia.
Figura 3.12 : diagrama TTT del Inconel 718 (23).
25
III-2 Ensayos de compresión en caliente
III–2-1 Elección de las condiciones de ensayos
Con todos los resultados obtenidos podemos elegir las condiciones de los ensayos de
compresión. La primera etapa del estudio del comportamiento del Inconel 718 bajo
deformación en caliente, consiste en estudiarlo fuera de precipitación. Entonces, las
temperaturas deben ser superior a 800ºC además, a 900ºC existe una posibilidad de
precipitación si el tiempo de ensayo es entre 5 y 30 minutos.
Así, hemos decidido hacer para empezar los ensayos de compresión a las temperaturas
siguientes, 1080ºC, 1050ºC, 1000ºC, 950ºC y 900ºC, con 4 velocidades, 0.1 s-1, 0.01 s-1,
0.001 s-1, 0.0005 s-1. Los dos ensayos más lentos a 900ºC presentan un riesgo de
precipitación debida a su duración y habrá que tomar esto en cuenta a la hora de tratar los
resultados.
Tenemos que tener cuidado con el calentamiento, en efecto a fin de evitar todo riesgo de
precipitación cuando pasamos alrededor de 700ºC, 800ºC, tenemos que ir de prisa. Cuando
alcanzamos la temperatura requerida, mantenemos esta cinco minutos antes de empezar el
ensayo para homogeneizar la temperatura en la probeta. Todas las probetas habran sufrido
el tratamiento previo de una hora a 1080ºC como lo hemos decidido antes.
Para tener una idea del efecto de los precipitados y de la precipitación sobre el
comportamiento del material en caliente queremos hacer una serie de ensayos a 800ºC,
temperatura de precipitación rápida. Sin embargo a la vista de las primeras curvas que
hemos obtenido una dificultad se presenta :este material tiene muy gran resistencia y al
precipitar van a aumentar y no podemos asegurar que la maquina utilizada aguante las
fuerzas requerida a la deformación. Con lo cual vamos a efectuar solo dos ensayos a
800ºC, a la misma velocidad de 0.001 s-1, pero sobre probetas en diferente estado, una
tratada térmicamente a 1080ºC durante una hora, y una que ha sufrido de un
mantenimiento de tres horas a 800ºC.
26
III-2-2 Equipos y métodos
Estas ensayos se han realizados con una máquina de compresión electromecánica marca
INSTRON conectada a un ordenador y en un horno que permitió alcanzar las distintas
temperaturas, tal como se ilustra en la figura siguiente:
Figua 3.13: esquema de la machina de compresión
La máquina se programa con el ordenador, entramos los datos de la probeta (tamaño,

longitud y diámetro) y los condiciones del ensayo, es decir la precarga que marca el inicio
del ensayo, la deformación máxima que marca el final del ensayo y la velocidad de
deformación.
Las mordazas de la máquina están compuestas de una aleación TZM (aleación de Mo con
0,5% Ti, 0,1% Zr) la cual resiste a altas temperaturas. Las dimensiones de las mordazas
son calculadas para evitar el pandeo pero para evitar su sublimación a temperatura
superiores a 400ºC, utilizamos una atmósfera controlada de argón. Sobre la mordaza de
abajo se colocó la probeta cilíndrica lubricada en las caras, de modo que se pudiera
garantizar una buena lubricación en el ensayo.
27
Figua 3.14: probetas utilizadas, antes del ensayo de compresión y con una deformación
verdadera de 0,8.
El horno utilizado es E4 Quad Elliptical Heating Chamber, el cual esta compuesto de

una armadura de aluminio con una obertura lateral para facilitar el acceso y su uso. Este
horno está diseñado para proporcionar una energía infrarroja concentrada en su centro.
Tiene una forma octogonal y está formado por cuatro lámparas tubulares de cuarzo con un
filamento de tungsteno rodeado de reflectores elípticos. Para garantizar un buen
calentamiento de la muestra se debe vigilar el estado de las paredes, es decir que después
de cada ensayo limpiamos las paredes con algodón y alcohol cuidando de no rayar las
paredes, y sin tocar las lámparas. La medida de temperatura se hace mediante un termopar
que se coloca muy cerca de la muestra, tocandola. La temperatura máxima que puede
alcanzar el horno es de 1100ºC. El calentamiento para alcanzar esta temperatura se debe
hacer progresivamente paso a paso de 100ºC a 100ºC.
Figura 3.15: El horno E4 Quad Elliptical Heating Chamber
28
Figua 3.16: montaje del equipo de ensayo de compresión uniaxial.
29
III. RESULTADOS Y MODELIZACIÓN
Las curvas de fluencia tienen un aspecto bien distinto a las de aceros que hemos visto en la
bibliografía. Lo primero que podemos notar es la alta resistencia a temperatura de este
material. Mientras un acero tiene una tesión de pico alrededor de 90 MPa a 1000°C con
una velocidad de 0,1 s-1 nuestro Inconel 718 en las mismas condiciones tiene una tensión
de pico cerca de 260 MPa. Además es un poco difícil de determinar cual es el fenómeno
responsable del ablandamiento, restauración o recristalización dinámica. A 1080ºC,
1050ºC y 1000ºC se puede afirmar, a la vista de la forma de las curvas, que hay
recristalización dinámica. A 950ºC, y 900ºC podemos considerar que hay solo restauración
dinámica aun que se observa una pequeña caída de tensión después del pico.
La curva del ensayo a 900ºC a la velocidad más lenta presenta un endurecimiento a todo lo
largo del ensayo lo que hace que cruce la curva de velocidad superior. Eso muestra que hay
precipitación en estas condiciones. Esperábamos este resultado ya que habíamos visto que
la precipitación a esta temperatura empieza entre 5 y 30 minutos y este ensayo dura 26
minutos.
500
900ºC
450
400
350
tensión verdadera MPa
300
250
200
150
-1
0.1 s
100 0.01 s
-1
-1
0.001 s
50 0.0005 s
-1
-50
-0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
deformación verdadera
Figura 4.1: curvas de fluencia del Inconel 718 a 900ºC
30
950ºC
400
350
300
250
200
150
100
-1
0.1 s
-1
50 0.01 s
-1
0.001 s
-1
0.0005 s
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8

280 1000ºC
260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60 0.1 s
-1
-1
40 0.01 s
-1
0.001 s
20 -1
0.0005 s
0
-20
-0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
31
1050ºC
180
160
140
120
100
80
60
40 -1
0.1s
-1
0.01s
20 -1
0.001s
-1
0 0.0005s
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8

160 1080ºC
140
120
tensión verdadeara MPa
100
80
60
40
-1
0.1s
20 0.01s
-1
-1
0.001s
-1
0 0.0005s
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8

32
Notamos que a la velocidad de deformación de 0.01s-1 las curvas de todas las temperaturas,
excepto la de 900ºC, presentan las mismas características: variaciones de la tensión como
oscilaciones puntuales. Este fenómeno es probablemente debido a envejecimiento por
deformación dinámico (dynamic strain aging) que está asociado a la difusión de un
elemento que interacciona con el desplazamiento de las dislocaciones. Los átomos de
soluto son capaces de difundirse a velocidades más rápidas que la velocidad de las
dislocaciones, así las capturan y las bloquean, incrementando el esfuerzo necesario para el
avance de aquellas. Cuando por fin quedan libres se produce la caída de carga. Este
fenómeno se produce solo en condiciones bien determinadas de temperatura y de velocidad
de deformación.
-1
400 velocidad de deformación de 0.01 s
350
300
250
200
150
100
900ºC
50 950ºC
1000ºC
0 1050ºC
1080ºC
-50
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
Figura 4.6: curvas de fluencia del Inconel 718 a 0.01 s-1 de deformación verdadera.
Si representamos las curvas σp en función de la velocidad de deformación para las distintas

temperaturas vemos que parecen paralelas excepto a 900ºC. El inverso de la pendiente de
cada una de estas curvas muestra que a 900ºC estamos en presencia de precipitación (1/p >
5) mientras que a las otras temperaturas no.
33
1/p = 10,59
1/p = 5,99
1/p = 5,37
1/p = 5,88
σp MPa
1/p = 5,95
100
900ºC
950ºC
1000ºC
1050ºC
1080ºC
1E-3 0,01 0,1

-1
ε´ s
Figura 4.7: representación de la evolución de σp frente a la velocidad de deformación

para las distintas temperaturas.
34
IV-1 Modelización de la restauración dinámica.
Esto es el tramo inicial de la curva de fluencia, es decir aquella parte de la curva donde los
mecanismos en juego son los del endurecimiento por deformación y ablandamiento por
restauración dinámica.
Sabemos que esta etapa está regida por la ecuación (1.6), pero esta ecuación está pensada
para modelar la curva de fluencia cuando sólo interviene como mecanismo de
ablandamiento la restauración dinámica, y es por ello que se hace referencia a una tensión
de estado estable. En nuestros datos eso sólo ocurre en los ensayos a 900°C y 950°C. En el
resto de los ensayos como coexiste la recristalización dinámica no se llega a alcanzar este
estado de saturación y por simplificación se considera que esta tensión de estado estable
coincide con el máximo de la curva de fluencia, la tensión de pico.
Si consideramos que la densidad inicial de dislocaciones es pequeña simplificamos la
relación que queda así:
σ = σ p (1 − e − Ωε ) 0.5 (4.1)
donde Ω es el término representando el ablandamiento causado por la restauración, σp la

tensión de pico y ε la deformación verdadera.
Para determinar el valor de Ω para cada condición de ensayos ajustamos las curvas
experimentales con esta ecuación.
Para obtener el parámetro U(αb)2 utilizamos la relación siguiente:
U
σ ss = αb * µ * (4.2)
Ω
Después, calculamos las valores de Z, parámetro de Zener Hollomon (Qsw = 285 KJ/mol es
la energía de difusión del Ni dentro de una aleación 50%Ni 20% Cr) y evaluamos la
dependencia de Ω y U(αb)2 con el parámetro de Zener-Hollomon gracias a las ecuaciones
siguientes:
Ω = k Ω .Z mΩ (4.3)
U (αb) 2 = kU .Z mU (4.4)
35
Velocidad de
Temperatura ºC Ω Z U(αb)2
deformación (s-1)
900°C 0.1 15,08 4,9E11 8.15E-4
900°C 0.01 14,20 4,9E10 5,33E-4
900°C 0.001 13,26 4,9E9 2.94E-4
900°C 0.0005 9,41 2,46E9 1,94E-4
950°C 0.1 10,50 1,49E11 4,23E-4
950°C 0.01 12,24 1,49E10 3,01E-4
950°C 0.001 26,03 1,49E9 2,43E-4
950°C 0.0005 26,08 7,44E8 1,87E-4
1000ºC 0.1 17,02 4,95E10 3,27E-4
1000ºC 0.01 20,17 4,95E9 1,67E-4
1000ºC 0.001 21,16 4,95E8 7,08E-5
1000ºC 0.0005 20,49 2,48E8 5,63E-5
1050ºC 0.1 25,64 1,79E10 2,23E-4
1050ºC 0.01 19,43 1,794E9 8,62E-5
1050ºC 0.001 28,30 1,79E8 5,51E-5
1050ºC 0.0005 16,82 8,95E7 2,39E-5
1080ºC 0.1 34,57 1,01E10 2,48E-4
1080ºC 0.01 22,50 1,01E9 8,06E-5
1080ºC 0.001 26,11 1,01E8 3,76E-5
1080ºC 0.0005 30,81 5,04E7 3,02E-5
Tabla 4.1: valores de Z, Ω y U(αb)2
Como vamos a ver más adelante, a 900ºC y 950ºC estamos en presencia de precipitación,
con lo cual no utilizamos los datos de los ensayos hechos a estas temperaturas para el
análisis de regresión posterior.
En la figura (4.8) se representa la dependencia de Ω, término responsable del proceso de

restauración dinámica en el modelo de Estrin y Mecking, o probabilidad de removilización
o anquilación de dislocaciones inmóviles en el modelo de Bergstrôm, con Z. Aunque no se
observa una real tendencia, se ha calculado los parámetros KΩ y mΩ según la ecuación
(4.3).
36
10
mΩ
Ω = KΩ*Z
Ω
KΩ=30.4474
mΩ= -0,01352
1
1000000 1E7 1E8 1E9 1E10 1E11 1E12
-1
Z (s )
Figura 4.8: Dependencia de Ω con Z
1E-4
mU
U = KU*Z
1E-5
U
-8
KU=4,076.10
mU= 0,36805
2
r =0,98
1E-6
1000000 1E7 1E8 1E9 1E10 1E11 1E12

-1
Z (s )
Figura 4.9: Dependencia de U(αb)2 con Z
Por el contrario, se observa en la figura (4.9) una clara dependencia de U con la velocidad
de deformación y temperatura (Z) aunque relativamente ligera pues en tres órdenes de
magnitud de Z, el término responsable del endurecimiento U cambia de sólo un orden.
37
εp
-2
0,1 Kε= 2,41.10
mε= 0,105
2
r = 0,82
1E7 1E8 1E9 1E10 1E11 1E12

-1
Zs
Figura 4.10: Dependencia de εp con Z
En la figura (4.10) se ha representado la dependencia de la deformación de pico (la

necesaria por el inicio de recristalización) con el parametro Z. Los datos de los ensayos a
900ºC y 950ºC, en rojo, se elimiraron del cálculo de la recta de regresión, de este manera
se justifica el hecho de no tomar en cuenta estas dos temperaturas para los cálculos. En
efecto, se ve que cuatros de estos puntos, correspondientes a las velocidades de ensayo más
bajas, son altos respecto a los demás porque la precipitación retarda el inicio de la
recristalización.
38
IV-2 Modelización de la recristalización dinámica
Para proceder al estudio de la cinética de recristalización dinámica se aplicó la ecuación

(2.8) o ecuación de Avrami en sus diferentes versiones (ecuación (2.10) (2.13) (2.14)).
Tales ecuaciones quedan caracterizadas por los valores B, k y t50%.
Para el cálculo de k, coeficiente de Avrami, se puede aplicar el método de la
representación doble logarítmica graficando ln(ln(1/(1-X))) en función de ln((ε - εp)/ε’)
donde k sería la pendiente. La fracción en volumen del material recristalizado X se
supondrá proporcional al ablandamiento observado en la curva esto es:
σ p −σ
X = (4.5)
σ p − σ ss
3
1000ºC
1
ln(ln(1/(1-X))
-1 -1
0.1 s
-1
0.01 s
-1
0.001 s
-2 -1
0.0005 s
-3
-6 -4 -2 0 2 4 6
ln((ε-εp)/ε')
Figura 4.11: Curva de determinación de la cinética de recristalización dinámica a

1000ºC.
39
1050ºC
2
-1
0,1 s
-1
0,01 s
-1
1 0,001 s
-1
0,0005 s
ln(ln(1/(1-X))
-1
-2
-3
-2,5 -2,0 -1,5 -1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
ln((ε-εp)/ε´)

1050ºC.
3
1080ºC
1
ln(ln(1/(1-X))
-1 -1
0.1 s
-1
0.01 s
-1
0.001 s
-2 -1
0.0005 s
-3
-2,5 -2,0 -1,5 -1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5
ln((ε-εp)/ε´)

1080ºC.
40
3,0
k coeficiente de avrami 2,5
2,0
valor promedio de k = 1,41

1,5
1,0
0,5
0,0
8 9 10
10 10 10
-1
Z (s )
Figura 4.14: evolución de n (coeficiente de Avrami) con Z
Como vemos en la figura (4.14), no parece tener gran dependencia de k en función de Z.

Normalmente, el coeficiente de Avrami tiene que oscilar entre 1 y 4, alcanzado valores
entre 1 y 2 para nucleación en límite de grano. En nuestro caso, obtenemos un valor
promedio de este coeficiente de 1,41 lo que significa que la nucleación tiene lugar en los
límites de grano.
Calculamos los tiempos experimentales necesario para el 50% de recristalización (o sea el

tiempo correspondiente a la mitad del ablandamiento) y ajustando el comportamiento
obtenido con la ecuación (2.14) obtenemos la siguiente expresión que nos da el valor de B
y n:
 125315 
t 50% = 3.10 −5.ε& −0,54 . exp  (4.6)
 RT 
(El coeficiente de regresión obtenido fue r2=0.86)
41
250
200
t50% experimental
150
100
50
t50% exp = 18.66913 + 0.73693 * t50%teorico
r=0.93
0
0 50 100 150 200 250 300

t50% teorico
Figura 3.15: comparación de los valores experimentales y teóricos de t50%
Finalmente en la siguiente ecuación se representa la cinética de recristalización dinámica

para los aceros estudiados y en las condiciones ensayadas:
  
1, 24

 
   
  ε −εp  
X = 1 − exp − 0,693   (4.7)
 .
  . 0 , 46
 125315   
  3 . 10 −5
. ε . exp  
   RT  
Ecuación valida para ε > εp y donde T debe expresarse en K y ε’ en s-1 y R es la constante

de los gases.
42
IV-3 Determinación de las ecuaciones cinética para σp y σss.
A altas temperaturas, los materiales muestran plasticidad dependiente de la velocidad de

deformación. Como hemos dicho en la introducción esta plasticidad está controlada por el
deslizamiento y la escalada de dislocaciones. La descripción clásica del comportamiento a
fluencia bajo condiciones de conformado en caliente emplea una expresión similar a la
ecuación (2.18). Las constantes de esta ecuación suelen considerarse como “aparentes”
porque el estado microestructural inicial no se tiene en cuenta.
Algunos investigadores han propuesto que la diferencia entre los valores teóricos y
experimentales de la energía de activación de autodifusión y del exponente de creep n
pueden explicarse si tenemos en cuenta la variación del módulo de Young con la
temperatura. Según esta formulación la tensión debería normalizarse por el módulo de
Young y la ecuación (2.18) quedaría:
n
ε´  σp 
= A *  sinh α  (4.8)
D(T )  E (T ) 
donde E(T) es el módulo de Young en función de la temperatura y D(T) es el coeficiente
de autodifusión dado por la relación siguiente:
 − Qsd 
D(T ) = D0 exp  (4.9)
 RT 
Hemos encontrado en la bibliografía (6) las constantes D0 (D0 = 1,6.10-4 m2/s), Qsd (difusión
del níquel dentro del níquel, 285 KJ/mol) y la formula dando E en función de la
temperatura para una aleación de 50% Ni y 20% de Cr lo que corresponde más a nuestra
aleación.
E = 2 ⋅ (1 + ν ) ⋅ µ (4.10)

µ = µ 0 ⋅ 1 − 0,5 ⋅
(T − 300)  (4.11)
TM 
 
donde µ es el modulo de cizalladura, µ0 su valor a 300 K (8,31.104 MPa), TM la temperatura
de fusión (1673 K) y ν el coeficiente de Poisson que vale 1/3 para el níquel y sus
aleaciones.
En nuestro trabajo para facilitar el estudio hemos fijado el exponente de creep n a 5 que es
uno de los valores frecuentemente reportados.
43
Si representamos (ε’/D(T))^(1/5) en función de σp/E(T) a todas las temperaturas vemos

que los puntos se alinean excepto los de 900ºC y los de 950ºC.
1300
1200
1100
1000
900
800
1/5
700
(ε'/D(T))
600
500 900
400 950
1000
300 1050
200 1080
100
0
0,0000 0,0002 0,0004 0,0006 0,0008 0,0010 0,0012 0,0014 0,0016 0,0018 0,0020 0,0022 0,0024 0,0026 0,0028
σp/E(T)
Figura 4.16: representación de la evolución de frente σp a ε´ para todos ensayos
Para los primeros, eso se puede justificar por la presencia de precipitación, lo que hemos
coorroborado a la vista de la cinética de precipitación y que se ha confirmado con los
resultados obtenidos (figura (4.1) y (4.7)). Pero nada puede prever a primera vista que a
950ºC hay también precipitación ya que la cinética de precipitación estática nos indica que
la precipitación no tiene lugar a esta temperatura con las duraciones de los ensayos.
Además el inverso de la pendiente de la curva σp=f(ε’) está cerca de 5 lo que normalmente
indica la ausencia de precipitación y en las curvas de fluencia no se ve anomalía. Sin
embargo puede ser que la deformación acelera el fenómeno de precipitación (precipitación
dinámica) y que esto tiene lugar a esta temperatura, de forma leve pero notable en los
valores de tensión.
En un primer lugar vamos a considerar sólo los ensayos a temperatura mayor que 950°C y
el modelo así obtenido será tomado como referencia.
44
1400 1/5
(ε'/D(T)) = A * senh (α * σp/E(T))
A = 7788.78096
1200
α = 51.18482
2
1000 r =0.80
1/5
800
(ε'/D(T))
600
400
200
0,0000 0,0005 0,0010 0,0015 0,0020 0,0025 0,0030

σp/E(T)
Figura 4.17: ajuste de la curva a la ecuación.
Si apartamos los datos a 900ºC y 950ºC obtenemos la ecuación escrita en la figura (4.18)
que vamos a tomar como referencia.
1/5
800 (ε'/D(T)) = A * senh (α * σp/E(T))
A = 100656
700 α = 5,03
2
r = 0,95
600
1/5
(ε'/D(T))
500
400
300
200
0,0002 0,0004 0,0006 0,0008 0,0010 0,0012 0,0014 0,0016 0,0018

σp/E(T)
Figura 4.18: ajuste de la curva a la ecuación sin los puntos de 900°C y 950°C.
45
En el caso de las temperaturas 900ºC y 950ºC como hay precipitación, hay interacciones
entre estas partículas formadas y las dislocaciones, lo que promeve una tensión efectiva
adicional. Con este propósito se calcula una tensión interna σop que se introduce en la
ecuación (3.1), resultando:
n
ε´  σ p − σ op 
= A *  sinh α  (4.12)
D(T )  E (T ) 
Esta tensión interna proviene de los bucles de Orowan que permanecen después del paso
de dislocaciones o bien de interacciones atractivas desarrolladas entre partículas y
dislocaciones.
Para calcular esta tensión que consideramos constante cualquiera sea la deformación, se
calcula la tensión necesaria para llevar los puntos en la curva teórica obtenida con los datos
de las temperaturas superiores a 950°C que consideramos como libre de tensiones internas.
1400
1200
1000
800
1/5
(ε'/D(T))
600 900ºC
950ºC
400
1000ºC
1050ºC
1080ºC
200
0
0,0004 0,0006 0,0008 0,0010 0,0012 0,0014 0,0016 0,0018 0,0020 0,0022 0,0024 0,0026 0,0028
σp/E(T)
Figura 4.19: puntos experimentales y curvas de ajuste de σp para las temperaturas

superior a 950ºC de un lado y las temperaturas 900ºC y 950ºC aparte.
46
Las ecuaciones de las curvas teóricas son obtenidas por método de mínimos cuadrados:
1/ 5
 .   σp 
 ε 
T > 950ºC: = 10656.senh 5,03.  (4.13)
 D(T ) 
 E (T ) 
 
1/ 5
 .   σp 
 ε 
T = 950ºC:  D(T )  = 506.senh 589.  (4.14)
 E (T ) 
 
1/ 5
 .   σp 
 ε 
T = 900ºC: = 186.senh 943.  (4.15)
 D(T ) 
 E (T ) 
 
Lo primero que debemos notar es el perfil de la curva de referencia que tiene tendencia a
ser una recta. Eso es culpa del poco números de puntos. Para ampliar este estudio y afinar
el modelo seria necesaria más ensayos en una gama más importante de velocidades de
deformación.
Además las curvas teóricas a 900ºC y 950ºC tienen tendencia a acercarse a la curva de
σp
referencia a medida que aumenta. Eso es debido a los últimos puntos experimentales
E (T )
que corresponden a la velocidad de deformación más alta. Como el ensayo es rápido, hay
poco tiempo para precipitar y el endurecimiento debido a las partículas es inferior a lo que
podemos esperar, lo que disminuye esta tensión interna.
Eso se ilustra también en la figura siguiente (4.20), a 900ºC la deformación acelera la

cinética de precipitación, las partículas precipitan rápidamente lo que provoca una gran
tensión interna, si la velocidad de deformación aumenta no da tiempo a la precipitación y
la tensión interna disminuye.
La forma de la curva se explica de la misma manera pero la aceleración de la cinética de
precipitación no es tan fuerte pues la tensión interna es más pequeña.
47
140
120
900ºC
950ºC
tensión interna σop MPa
100
80
60
40
20
0
1E-3 0,01 0,1
-1
velocidad de deformación s
Figura 4.20: tensión interna en función de la velocidad de deformación.
De la misma manera determinamos la ecuación cinética para σss

n
ε´  σ 
= A´* sinh α ´ ss  (4.16)
D(T )  E (T ) 
1400
1200
1000
1/5
800
(ε'/D(T))
600
900ºC
950ºC
400 1000ºC
1050ºC
1080ºC
200
0,00020,00040,00060,00080,00100,00120,00140,00160,00180,00200,00220,00240,0026
σss/E(T)
Figura 4.21: representación de todos los valores de σss según la ecuación (4.16).
48
1400
1200
1000
1/5
800
(ε'/D(T))
600
900ºC
950ºC
400 1000ºC
1050ºC
1080ºC
200
0,0002 0,0004 0,0006 0,0008 0,0010 0,0012 0,0014 0,0016 0,0018 0,0020 0,0022 0,0024 0,0026
σss/E(T)
Figura 4.22: puntos experimentales y curvas de ajuste de σss para las temperaturas
superior a 950ºC de un lado y las temperaturas 900ºC y 950ºC aparte.
Las ecuaciones de las curvas teóricas son las siguientes:

1/ 5
 .  σ 
 ε  
T > 950ºC:  D(T )  = 149950.senh 3,71. ss  (4.17)
 E (T ) 
 
1/ 5
 .  σ 
 ε  
T = 950ºC:  D(T )  = 919.senh 390. ss  (4.18)
 E (T ) 
 
1/ 5
 .  σ 
 ε  
T = 900ºC:  D(T )  = 159.senh1062. ss  (4.19)
 E (T ) 
 
Como anteriormente, la tendencia de la curva teórica a 900ºC de acercarse de la curva de

σp
referencia cuando aumenta se puede explicar por la ubicación del último punto de
E (T )
los datos experimentales que corresponde a una velocidad de deformación demasiado alta
para que precipiten completamente las partículas.
49
900ºC
950ºC
140
120
100
tensión interna σoss
80
60
40
20
0
1E-3 0,01 0,1
-1
velocidad de deformación s
Figura 4.23: tensión interna de estado estable en función de la velocidad de deformación.
Las curvas de tensión interna de pico y de estado estable en función de la velocidad de

deformación a 900ºC y 950º C son casi iguales, en término de forma y de valores. Eso
significa que el endurecimiento debido a las partículas no aumenta durante el estado
estable, o sea que la precipitación acabó tras el pico o que el tamaño de las partículas es
demasiado grande para endurecer más.
50
IV-4 Modelización definitiva de la curva de fluencia.
IV.4.1 Ecuaciones constitutivas.
A continuación se sumariza el conjunto de ecuaciones de modelización de la curva de

fluencia para el Inconel 718 estudiado.
El valor de deformación que indicará el inicio de recristalización dinámica es (figura 3.10)

ε p = 2,41.10 −2.Z 0,105 (4.20)
Si sólo hay restauración dinámica (ε < εp):

σ = σ p (1 − e − Ωε ) 0.5 (4.21)
donde la tensión de pico σp y Ω valen:

  .  
^1 / 5
E (T ) 1  ε  
σp = ⋅ arcsenh  ⋅ + σ op (4.22)
5,03 10656  D(T )  
   
Ω = 30,45 ⋅ Z −0,135 (4.23)

Donde σop es la tensión interna calculada anteriormente.
A partir del inicio de recristalización dinámica (ε > εp):
   
   
 ε −εp
σ = σ p − (σ p − σ ss ) 1 − exp − 0,693  (4.24)
   ⋅ 0 , 46
 125315    
   3.10 −5
⋅ ε ⋅ exp  
    RT    
  ⋅  
1/ 5
E (T )  1   ε  
σ ss = arcsenh  ⋅ + σ oss (4.25)
3,71  149918   D(T )  
   
donde σoss es la tensión interna de estado estable que hemos calculado en la parte anterior.
51
IV.4.2 Comparación de las curvas teóricas y experimentales.
Se hace la comparación sólo para los ensayos sin precipitación.
280 1000ºC
260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60 0.1 s
-1
-1
40 0.01 s
-1
0.001 s
20 -1
0.0005 s
0
-20
-0,1 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Figura 4.24: comparación curvas teóricas y experimentales a 1000ºC.
220 1050ºC
200
180
160
140
120
100
80
60
40 -1
0.1s
-1
20 0.01s
-1
0.001s
0 0.0005s
-1
-20
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
52
1080ºC
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40 -1
30 0,1
-1
20 0,01
-1
10 0,001
-1
0 0,0005
-10
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
La diferencia más grande entre el modelo y la experiencia se nota a los ensayos de alta
velocidad, eso puede ser debido al hecho que con esta velocidad grande los errores de
experimentación son más grande, culpa del tiempo de respuesta de la máquina.
Se aprecia que el modelo es bastante justo, el error máximo que podemos ver y que
corresponde a los ensayos a gran velocidad es de alrededor de 15%.
IV-5 Análisis breve de la influencia de los precipitados.
Debido a la falta de tiempo no hemos realizado muchos ensayos para caracterizar la

influencia de los precipitados. Además a la vista de la fuerza necesaria para deformar el
material endurecido por los precipitados no hemos podido realizar todos los ensayos
planeados para no riesgar de superar la capacidad de la máquina.
La temperatura de ensayo escogida es de 800°C, aquella temperatura a la que la

precipitación se realiza inmediatamente. Debida a la gran resistencia del material
endurecido por precipitación la velocidad de deformación no puede ser muy alta para que
53
la fuerza necesaria no supere el límite de la máquina, con lo cual hemos decidido hacer
nuestros ensayos a una velocidad de 0,001 s –1.
Hemos comprobado dos estados del material diferentes:

- uno después de un tratamiento de una hora a 1080°C, es decir el mismo
estado que los ensayos anteriores. En estas condiciones, la precipitación tiene lugar al
mismo tiempo que la deformación.
- un estado después de un tratamiento de 3 horas a 800°C, es decir después
de la precipitación que podemos considerar acabada.
700 800ºC, velocida de deformación de 0.001
600
500
400
300
200
tratada a 1080ºC 1 hora

100
tratada a 800ºC 3 horas
0
-100
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
Figura 4.27: curvas de fluencia del Inconel 718 en dos estados diferentes a 800ºC.
Es notable la gran tensión que soporta este material a 800ºC : más de 600 MPa.
Vemos que las dos curvas tienen casi el mismo máximo. Eso quiere decir que tratar el
material a 800ºC durante 3 horas y deformarlo a la misma durante 200 segundos con una
velocidad de deformación de 0,001 s-1 tiene el mismo efecto endurecido que deformar lo
durante 400 segundos en las mismas condiciones. La precipitación que dura 3 horas a
800ºC sin deformación tarda 400 s con deformación a la misma temperatura o sea una
aceleración impresionante.
54
IV. CONCLUSIÓN Y PERSPECTIVAS
Este proyecto de fin de carrera se ha realizado en 4 meses, tiempo un poco corto para
realizar el estudio completo del comportamiento en caliente de un material.
El modelo conseguido es bastante bueno y se ajusta bien a las curvas experimentales pero
para un modelo más preciso y que sirva en la practica faltan unas experimentaciones. Otros
ensayos de compresión y además observaciones de la microestructura después de la
deformación de modo a prever el diámetro final de los granos después de una deformación.
Además sería interesente estudiar este material a más temperaturas y velocidades de

deformación y sobre todo cuando hay precipitación para cuantificar de manera más exacta
la tensión interna.
Para desarrollar un método de conformación en caliente del Inconel 718 faltan datos sobre
la ductilidad en caliente del material, es decir que hay que realizar ensayos de tracción.
Lo claro que sale de este estudio es la dificultad de conformar esta superaleación de níquel.
La precipitación cuando hay deformación aparece entre de 800ºC y 950ºC y con velocidad
de deformación bastante rápida. La presencia de partículas hace difícil la conformación,
aumentando la resistencia, eso sobre todo a 800ºC. Lo que significa que si queremos
conformar el Inconel 718 sin precipitados y sin riesgo de precipitación tenemos que
hacerlo a alta temperatura, como mínimo 1000ºC o en última instancia a 950ºC pero con
una velocidad de deformación elevada.
55
V. PRESUPUESTO
El presupuesto de este proyecto se realizará desde el punto de vista de una ingeniería a la
que una empresa hubiera contratado para hacer el estudio. El trabajo incluye el coste de
mecanización de las probetas, el estudio microscópico de las muestras obtenidas, el
tratamiento y el estudio mecánico del material.
El coste total del proyecto también incluye el coste del personal, de los equipos
informáticos que se han utilizado, así como el material de oficina.
VI- 1 Coste del personal
Este proyecto ha durado 4 meses durante los cuales ha trabajado una persona alrededor de
6 horas al día. Si consideramos que cada mes tiene 22 días laborables, las horas de trabajo
han sido:
4 meses * 22 días laborables/mes * 6 horas/día = 528 horas de trabajo
Si se considera que las horas de trabajo de una ingeniería junior se pagan a 32 €:
Coste total personal = 528 horas * 32 €/hora = 16 896 €
VI- 2 Coste de las probetas
El precio de las probetas de compresión es de 12 € cada pieza y 25 € para las de tracción.

Hemos utilizado 35 de las primeras y 2 de las segundas.
35 probetas * 12 €/probetas = 420 €
2 probetas * 25 €/probetas = 50 €
Coste total de las probetas = 420 + 50 = 470 €
56
VI-.3 Coste de los tratamientos térmicos.
Los precios de los tratamientos térmicos dependen de la duración. Podemos evaluar el

precio de los tratamientos cortos (hasta una hora) a 10€ y el de larga duración a 20 €.
Hemos hecho 4 tratamientos de corta duración y 7 de larga duración :
4 tratamientos * 10€ + 7 * 20 € = 180 €
VI- 4 Coste estudio microscópico
El estudio microscópico de las muestras incluye el pulido de las mismas, y su posterior

análisis con el microscopio óptico y, para unas, con un microscopio electrónico de barrido
(S.E.M.).
El total de muestras estudiadas asciende a 9, de las cuales 2 han sido observadas en el
S.E.M. Así, el desglose del estudio microscópico completo resulta:
· coste pulido = 9 €/muestra * 9 muestras = 81 €
· coste microscopio óptico = 6 €/muestra * 9 muestras = 54 €
· coste S.E.M. = 90 €/muestra * 2 muestras = 180 €
El coste total del estudio microscópico es de: 315 €..
VI- 5 Coste ensayos compresión
El número de muestras ensayadas a compresión es de 24. Si se considera el coste de cada

uno de estos ensayos, en un laboratorio especializado, de 90 €/ensayo, el coste total resulta:
90 €/muestra * 24 muestras = 2.160 €
57
VI- 6 Coste equipo informático
Ordenador personal
El equipo informático consta de un ordenador personal, del que se tendrán en cuenta los
costes de amortización y de mantenimiento.
El ordenador tuvo un coste de 1100 € a amortizar en 3 años, suponiendo que se utiliza una
media de 6 horas diarias:
Precio por hora correspondiente a la amortización = 0,23 €/hora
El coste de mantenimiento, suponiendo que asciende a un 5% cada año será:
Precio por hora correspondiente al mantenimiento = 0,04 €/hora
El precio total por hora de trabajo con el PC es de: 0,27 €/hora
Si durante este tiempo se ha utilizado 4 horas diarias, el coste del PC asciende a:

0,27 €/hora * 4 horas/día * 22 días/mes * 4 meses = 95,04 €
Impresora
Su precio es de 480 €, y se quiere amortizar en 5 años. Teniendo en cuenta que se utiliza 1
hora diaria, su precio por hora es de 0,36 €/hora.
Si se calcula que se ha utilizado durante 60 horas, el precio total de su utilización es de
21,9 €.
VI-7 Total
Coste personal 16896
Coste de las probetas 470
Coste de los tratamientos térmicos 180
Coste estudio microscópico 315
Coste ensayos compresión 2160
Coste equipos informáticos 116,94
COSTE TOTAL 20.137,94 €
Tabla 6.1: coste total del proyecto.
58
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Revue de Métallurgie-CIT / Science et Génie des matériaux , pp 589-597, 1998.
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60
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caliente del acero microaleado de medio carbono 38MnSiVS55. », Tesis Doctoral,
Universidad Politécnica de Cataluña, pp 110-208, 1995.
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McGraw-hill, Inc, second edición, pp 487-536, 1993.
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nickel alloys », ASM Handbook,Vol 4, pp 907-912, 1991.
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Superalloys 1988, The Metallurical Society, pp 33-42, 1988.
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of Cambridge,Department of materials science and metallurgy.
http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2003/Superalloys/superalloys.html
(25) Pagina web de la TMS, «Superalloys: pimer and history»,

http://www.tms.org/Meetings/Specialty/Superalloys2000/SuperalloysHistory.html
61
AGRADECIMIENTOS
Primero, quisiera agradecer al Doctor José Maria Cabrera, el director de este proyecto por
su amabilidad, su paciencia y por la oportunidad que me ofreció de trabajar en el
laboratorio de tecnología metalúrgica.
Me gustaría también agradecer a Eva Vaqué por sus consejos para las preparaciones de las
probetas y su disponibilidad, Yelitza Rodríguez por su ayuda diaria en todos los pasos de
mis experimentaciones, Jessica Calvo por su ayuda y sus consejos.
Agradezco también a todas las otras personas que forman parte del grupo de tecnología
metalúrgica por sus consejos y su buen humor y particularmente mis compañeros de
despacho.
Gracia a todos.
62

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Estudio y caracterización del comportamiento en caliente del Inconel 718

En este presente trabajo se caracteriza el comportamiento del Inconel 718 durante la

El objetivo de este proyecto es estudiar y caracterizar el comportamiento en caliente del

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II-2 Comportamiento estructural del Inconel 718.

- fase γ, solución sólida de níquel, de estructura desordenada de tipo cúbico

Figura 2.1: Diagrama TTT del Inconel 718 (7/)

En cuanto a la precipitación, también, depende de la velocidad de enfriamiento:

II-3 La deformación en caliente.

Para la obtención de numerosas piezas de forma y dimensiones especiales, se necesita la

Los ensayos de compresión uniaxial en caliente, son ensayos mecánicos de laboratorio

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II-3-1 Etapa de endurecimiento y de restauración dinámica.

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figura 3.3: Diferentes etapas del endurecimiento y de la restauración dinámica: (a)

II-3-2 Etapa de transición

La recristalización dinámica consiste en la nucleación de nuevos granos que permite

II-3-3 Estado estable o de saturación.

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La modelización de las curvas de fluencia es una etapa importante en la elaboración de un

La modelización de las curvas de fluencia necesita la determinación de las ecuaciones que

II-4-1 Modelización de la etapa de endurecimiento y restauración dinámica.

Esta etapa está siempre relacionada con la evolución de la densidad de dislocaciones

aquí, α es un factor geométrico, µ es el módulo de cizalladura (MPa) y b el vector de

Modelo de Estrin, Mecking y Bergström

donde U es el término que representa el endurecimiento por deformación y Ω el

donde σ 0 = αµbρ 0 y σ s = αµb(U Ω )

densidad de dislocaciones inicial ρ0, σs es la tensión máxima o de saturación en el caso de

Existen no obstante otros modelos. El modelo de Mecking y Kocks (1981) es un modelo de

II-4-2 Modelización de la recristalización dinámica.

La recristalización es el mecanismo responsable del ablandamiento, visible directamente

Modelo basado en la cinética de la recristalización dinámica.

donde σss es la tensión de estado estable alcanzada tras finalizar la recristalización, X es la

Para la modelización de esta etapa existen también otros modelos. El modelo de

II-4-3 Modelización de la etapa de estado estable.

La modelización de esta etapa basada en el comportamiento mecánico permite relacionar la

comportamiento mecánico. Srinivasan et al. (1991) han desarrollado un modelo

donde σ es la tensión de fluencia, d el tamaño de grano, σ 0 (ε , ε&, T ) y K (ε , ε&, T ) son

parámetros de Hall-Petch que en este caso son función de la deformación de la velocidad

II. METODO EXPERIMENTAL.

III-1 Comprobación del material.

III-1-1 Caracterización del material en el estado inicial.

La composición de nuestro material es la siguiente :

Tabla 3.1: composición del material utilizado.

Nuestras primeras observaciones no son muy concluyentes. En efecto, estamos en frente de

III-1-2 Determinación de las condiciones de puesta en solución.

En la observación al microscopio electrónico de una probeta tratada térmicamente a

Figura 3.4 y 3.5: Precipitados en el estado de recepción (izquierda) y en el

Podemos ver la síntesis de los resultados en la tabla siguiente:

Figura 3.10 y 3.11: Micro estructura en el estado de recepción (izquierda) y en

III-1-3 Estudio de la cinética de precipitación.

Por eso se hace tratamientos isotermos a varios temperaturas y se miden la microdureza

1000ºC 232 226 229 230

900ºC 233 284 275 271

800ºC 304 379 411 414

700ºC 249 279 288 335

600ºC 232 235 231 237

Tabla 3.3: estudio de la cinética de precipitación mediante medidas de dureza.

La precipitación no empieza antes de 3 horas a 1000ºC, mientras que empieza entre 5 y 30

Figura 3.12 : diagrama TTT del Inconel 718 (23).

III-2 Ensayos de compresión en caliente

III–2-1 Elección de las condiciones de ensayos