CONTROLADORES Y SISTEMAS DE CONTROL

MARCO ARRIETA DICKSON LEYLA ESPINOSA PEREZ VIVIANA MERCADO MONTIEL PAOLA RODRIGUEZ SANCHEZ

Ing. FABIAN ORTEGA QUINTANA

GRUPO 01

UNIVERSIDAD DE CORDOBA FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE INGENIERIA DE ALIMENTOS BERASTEGUI 2011 OBJETIVOS

GENERAL Conocer los diferentes sistemas de control y controladores que existen.

ojo
ESPECIFICOS Conocer el modo de operacin de los distintos sistemas de control.

ojo
Reconocer que cualquier estrategia de control es mantener una variable llamada controlada prxima a un valor deseado conocido como punto de ajuste set-point. Desarrollar el funcionamiento de los diferentes tipos de controladores

INTRODUCCION El objeto de todo proceso industrial ser la obtencin de un producto final, de unas caractersticas determinadas de forma que cumpla con las especificaciones y niveles de calidad exigidos por el mercado, cada da ms restrictivos. Esta constancia en las propiedades del producto slo ser posible gracias a un control exhaustivo de las condiciones de operacin, ya que tanto la alimentacin al proceso como las condiciones del entorno son variables en el tiempo. La misin del sistema de control de proceso ser corregir las desviaciones surgidas en las variables de proceso respecto de unos valores determinados, que se consideran ptimos para conseguir las propiedades requeridas en el producto producido; y el controlador es el que recibe la seal, la compara con ese valor determinado y con eso decide que hacer para mantener la variable en el valor deseado.

SISTEMAS DE CONTROL El sistema de control permite una operacin del proceso ms fiable y sencilla, al encargarse de obtener unas condiciones de operacin estables, y corregir toda desviacin que se pudiera producir en ellas respecto a los valores de ajuste. Clasificacin de los Sistemas de Control

Se puede hacer una clasificacin de los sistemas de control atendiendo al procedimiento lgico usado por el controlador del sistema para regular la evolucin del proceso. Los principales tipos de control utilizados en los procesos industriales sern: Normales Sistemas de realimentacin (Feedback) Sistema anticipativo (FeedFoward) Sistema en cascada (Cascade) Avanzados Sistema de Control Adaptativo Optimizacin de unidades

CONTROL DE RETROALIMENTACIN (FEEDBACK) Se utiliza cuando las perturbaciones significativas afectan ms directamente a la variable de salida que se desea controlar. Este tipo de perturbaciones se denominan perturbaciones a la salida o de carga.

Utiliza la medida de la propia perturbacin (o de una variable auxiliar de la que inferir su valor) para actuar antes de que la perturbacin se propague a la salida. La principal ventaja de este tipo de sistemas es que no necesitan la aparicin de una desviacin en el sistema para efectuar la correcta regulacin del mismo. Es el tipo de sistemas que ms extendido se encuentra en la actualidad. Existen diversos diagramas de actuacin con la caracterstica comn de la realimentacin de la seal de error. Sin embargo, seguirn distintos fundamentos de actuando para conseguir la eliminacin del error del sistema.

CONTROL ANTICIPATIVO (FEEDFOWARD) En el control anticipativo el controlador del sistema utilizar la lectura de una o ms variables de entrada para actuar sobre la variable manipulada que produce la salida deseada del proceso. La principal ventaja de este tipo de sistemas es que no necesitan la aparicin de una desviacin en el sistema para efectuar la correcta regulacin del mismo.

SISTEMA SELECTIVO (OVER RIDE) Consiste en ejercer control sobre dos variables de un proceso, relacionas entre s de tal modo que una u otra pueda ser controlada por la misma variable manipulada. La accin de control se logra conectando la salida de los controladores a un switch selector. Es aplicado en seguridad y proteccin de equipos y motores.

CONTROL EN CASCADA El control en cascada es una tcnica de control muy comn, ventajoso y til en las industrias de proceso; en la mayora de los procesos se pueden encontrar ejemplos de sistemas de control en cascada.

El control en cascada es una estructura alternativa al control en avance para rechazar perturbaciones parcialmente medibles. La idea bsica es realimentar variables intermedias entre el punto donde entra la perturbacin y la salida, Esta estructura tiene dos lazos: Un lazo primario con un controlador primario Un lazo secundario con un controlador secundario El control secundario se disea para atenuar el efecto de la perturbacin antes de que alcance a afectar significativamente la salida y (t).El control en cascada se utiliza principalmente para: Eliminar el efecto de perturbaciones en la variable manipulada. Mejorar las caractersticas dinmicas de lazos de control en procesos que son secuenciados o compuestos por sub-procesos. Bsicamente el esquema de control en cascada es un lazo de realimentacin dentro de otro lazo de realimentacin, donde el lazo interno debe ser ms rpido que el externo para hacer al sistema lo ms insensible posible a las perturbaciones. Existen casos en los que la variable manipulada, por su naturaleza, sufre grandes oscilaciones que afectan a la capacidad de control del sistema, llegando inclusive al caso de imposibilitarlo. En el ejemplo hasta ahora expuesto podramos encontrar esta situacin si se diese el caso que la corriente de salida se encontrase turboaspirada, dependiendo entonces la presin de aspiracin del rgimen al que girara la bomba. As para una misma posicin de la vlvula de vaciado del depsito el caudal de paso por ella depender de la presin en la lnea, siendo por tanto variable con sta. La solucin a este tipo de problemas sera dotar al sistema de un controlador especfico para regular la variable manipulada, ajustndose este a partir de la seal dge salida del controlador principal, que antes era directamente recibida por la vlvula. En nuestro depsito se pasar de determinar el caudal de salida nicamente por la posicin de la vlvula a adoptar un sistema de control que

base su regulacin en la medida directa del caudal efectivo que pasa por la lnea. Esta nueva disposicin se puede ver en la siguiente figura:

Generalizando, podemos decir que el sistema de control en cascada acta a un esquema jerarquizado de variables de control, distinguindose entre variables primarias (master) y secundarias (slave). Las variables primarias sern las controladas, mientras que las secundarias son aquellas manipuladas/controladas para conseguir llevar al sistema al rgimen de operacin determinado por las variables primarias. Cabe decir que todo sistema de control en cascada constar al menos de un par de variables relacionadas, una primaria y otra secundaria. En el esquema tendremos al menos dos controladores, encargados respectivamente del control de las variables primarias y secundarias. El operador del sistema establecer el punto de ajuste del controlador primario, y actuando este sobre el ajuste del controlador secundario de manera que se consiga el valor de ajuste de la variable primaria. De manera coloquial podramos decir que el controlador primario manda y el secundario obedece.

El esquema funcional de un sistema de control en cascada ser el siguiente:

Desde el punto de vista de rapidez en el control del proceso se puede ver que lasperturbaciones instantneas en la variable secundaria se corrigen autnomamente,mientras que las variaciones ms lentas en la variable primaria, que pueden producirsepor mltiples causas, se corrigen por el ncleo del sistema de control para mantener elpunto de consigna.

Mtodos de control Avanzado Mtodo de Control Adaptativo Es una variante del control anticipatorio, en donde la respuesta del controlador vara a automticamente basado en los cambios de las condiciones dentro del proceso, es decir , la respuesta del controlador ser variable dependiendo del comportamiento actual del proceso. Para que se lleve a cabo esta adaptacin se requiere de algoritmos matemticos que simulen el proceso en base a los datos tomados en el instante mismo en que se realiza la accin, este resultado va a generar una seal compensadora que garantizar la confiabilidad del sistema.

Control Optimal

El control optimal busca la performance en la accin de control, tiene por objetivo buscar una o varias soluciones que cumplan con ciertas restricciones impuestas por el problema y que a la vez cumpla con una funcin objetivo (funcin de costo), la cual puede ser maximizar o minimizar dicha funcin. El control permite diversas soluciones para un mismo problema, pero el control optimal busca dentro de esa s soluciones la ms adecuada para cumplir con los requisitos planteados.

CONTROLADORES El controlador es un componente del sistema de control que detecta los desvos existentes entre el valor medido por un sensor y el valor deseado o set point, programado por un operador; emitiendo una seal de correccin hacia el elemento de control final. como se observa en la figura 7:

Figura 7 sistema de control de nivel sencillo Un controlador es un bloque electrnico encargado de controlar uno o ms procesos. Al principio los controladores estaban formados exclusivamente por componentes discretos, conforme la tecnologa fue desarrollndose se emplearon procesadores rodeados de memorias, circuitos de entrada y salida. Actualmente los controladores integran todos los dispositivos mencionados en circuitos integrados que conocemos con el nombre de micro controladores. Los controladores son los instrumentos diseados para detectar y corregir los errores producidos al comparar y computar el valor de referencia o Set point, con el valor medido del parmetro ms importante a controlar en un proceso.

La actuacin puede ser de forma clsica de acuerdo al tamao y tiempo de duracin del error, as como la razn de cambio existente entre ambos o aplicando sistemas expertos a travs de la lgica difusa y redes neuronales. Cada proceso tiene una dinmica propia, nica, que lo diferencia de todos los dems; es como la personalidad, la huella digital de cada persona, como su ADN... Por lo tanto, cuando en un Lazo de Control sintonizamos los algoritmos P (Proporcional), I (Integral) y D (Derivativo) de un Controlador, debemos investigar, probar, compenetrarnos con la personalidad del proceso que deseamos controlar, debemos medir calibrar y mantener todo tipo de variables de proceso, y sintonizar los parmetros de los algoritmos de control. Por consiguiente, la sintonizacin de los parmetros P, I y D debe realizarse en tal forma que calce en la forma ms perfecta posible con la dinmica propia del proceso en el cual hemos instalado un lazo de control, sea ste simple o complejo. Los controladores pueden ser del tipo: manual, elctrico, de datos y los PLC (Controladores Lgicos Programables). Clasificacin de los controladores Los controladores deacuerdo a las acciones de control se clasifican de la siguiente forma: electrnico,

neumtico digitales; as como las computadoras con tarjetas de adquisicin

 De dos posiciones o de encendido y apagado Proporcionales (acta sobre la cantidad de error) Integrales (acta sobre el promedio de error) Derivativos (acta sobre la velocidad de cambio de error) Proporcionales-integrales Proporcionales-derivativos Proporcionales-integrales-derivativos

CONTROL DE DOS POSICIONES En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuacin solo tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendidos y apagados. El control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y barato, razn por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como domsticos. Supongamos que la seal de salida del controlador es u(t) y que la seal de error es e(t). En el control de dos posiciones, la seal u(t) permanece en un valor ya sea mximo o mnimo, dependiendo de si la seal de error es positiva o negativa.

Figura 7.1

Figura 7.2

Las figuras 7.1 y 7.2 muestran los diagramas de bloques para dos controladores de dos posiciones. El rango en el que debe moverse la seal de error antes de que ocurra la conmutacin se denomina brecha diferencial. En la figura 7.2 se seala una brecha diferencial. Tal brecha provoca que la salida

del controlador u(t) conserve su valor presente hasta que la seal de error se haya desplazado ligeramente ms all de cero. En algunos casos, la brecha diferencial es el resultado de una friccin no intencionada y de un movimiento perdido; sin embargo, con frecuencia se provoca de manera intencional para evitar una operacin demasiado frecuente del mecanismo de encendido y apagado. La accin de control del modo de dos posiciones es discontinua, trayendo como consecuencias oscilaciones de la variable controlada en torno a la condicin requerida debido a retrasos en la respuesta del controlador y del proceso. Se utiliza cuando los cambios son lentos. La salida es una seal de encendido o apagado sin importar la magnitud del error. Considerando el sistema de control del nivel de lquido de la figura 7.1, en donde se usa la vlvula electromagntica de la figura W(b) para controlar el flujo de entrada. Esta vlvula est abierta o cerrada. Con este control de dos posiciones, el flujo de entrada del agua es una constante positiva o cero. Como se aprecia en la figura 7.3, la seal de salida se mueve continuamente entre los dos lmites requeridos y provoca que el elemento actuador se mueva de una posicin fija a la otra. Observe que la curva de salida sigue una de las dos curvas exponenciales, una de las cuales corresponde a la curva de llenado y la otra a la curva de vaciado. Tal oscilacin de salida entre dos lmites es una respuesta comn caracterstica de un sistema bajo un control de dos posiciones-

Figura 7.3

Figura 7.4 En la figura 7.4 observamos que, para reducir la amplitud de la oscilacin de salida, debe disminuirse la brecha diferencial. Sin embargo, la reduccin de la brecha diferencial aumenta la cantidad de conmutaciones de encendido y apagado por minuto y reduce la vida til del componente. La magnitud de la brecha diferencial debe determinarse a partir de consideraciones tales como la precisin requerida y la vida del componente.

El diagrama de la figura tiene dos salidas que son para mxima apertura y para apertura mnima, o sea cierre. Para este sistema se ha determinado que cuando la medicin cae debajo del valor de consigna, la vlvula debe estar cerrada para hacer que se abra; as, en el caso en que la seal hacia el controlador automtico est debajo del valor de consigna, la salida del controlador ser del 100%. A medida que la medicin cruza el valor de consigna la salida del controlador va hacia el 0%. Esto eventualmente hace que la medicin disminuya, y a medida que la medicin cruza el valor de consigna nuevamente, la salida vaya a un mximo. Este ciclo continuar indefinidamente, debido a que el controlador no puede balancear el suministro contra la carga. La continua oscilacin puede, o puede no ser aceptable, dependiendo de la amplitud y longitud del ciclo. Un ciclo rpido causa frecuentes alteraciones en el sistema de suministro de la planta y un excesivo desgaste de la vlvula. El tiempo de cada ciclo depende del tiempo muerto en el proceso debido a que el tiempo muerto determina cuanto tiempo toma a la seal de medicin para revertir su direccin una vez que la misma cruza el valor de consigna y la salida del controlador cambia. La amplitud de la seal depende de la rapidez con que la seal de medicin cambia durante cada ciclo. En procesos de gran capacidad, tales como cubas

de calentamiento, la gran capacidad produce una gran constante de tiempo, por lo tanto, la medicin puede cambiar slo muy lentamente. El resultado es que el ciclo ocurre dentro de una banda muy estrecha alrededor del valor de consigna, y este control puede ser muy aceptable, si el ciclo no es muy rpido. Sin embargo si la medicin del proceso es ms sensible a los cambios en el suministro, la amplitud y frecuencia del ciclo comienza a incrementarse, en algn punto el ciclo se volver inaceptable y alguna forma de control proporcional deber ser aplicada.

PROPORCIONAL (P) En este sistema la amplitud de la seal de entrada al sistema afecta

directamente la salida, ya no es solamente un nivel pre-destinado sino toda la gama de niveles de entrada. Algunos sistemas automticos de iluminacin utilizan un sistema P para determinar con que intensidad encender lmparas dependiendo directamente de la luminosidad ambiental. En el modo proporcional la magnitud de la salida del controlador es proporcional a la magnitud del error, es decir si el elemento de control es una vlvula esta recibe una seal que es proporcional a la magnitud de la correccin requerida. Cualquiera que sea el mecanismo real y la forma de operacin, el controlador proporcional es, en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable. En la figura 8 se presenta un diagrama de bloques de tal controlador.

Figura 8 Para algunos controladores, la accin proporcional es ajustada por medio del ajuste de ganancia, mientras que para otros se usa una banda proporcional. Ambos tienen los mismos propsitos y efectos. La figura 9 ilustra la respuesta de un controlador proporcional por medio de un indicador de entrada/salida pivotando en una de estas posiciones. Con el pvot en el centro entre la entrada y la salida dentro del grfico, un cambio del 100% en la medicin es requerido para obtener un 100% de cambio en la salida, o un desplazamiento completo de la vlvula.

Figura 9 Un controlador ajustado para responder de sta manera se dice que tiene una banda proporcional del 100% . Cuando el pvot es hacia la mano derecha, la medicin de la entrada debera tener un cambio del 200% para poder obtener un cambio de salida completo desde el 0% al 100%, esto es una banda proporcional del 200%. Finalmente, si el pvot estuviera en la posicin de la mano izquierda y si la medicin se moviera slo cerca del 50% de la escala, la salida cambiara 100% en la escala. Esto es un valor de banda proporcional del 50%. Por lo tanto, cuanto mas chica sea la banda proporcional, menor ser la cantidad que la medicin debe cambiar para el mismo tamao de cambio en la medicin.

O, en otras palabras, menor banda proporcional implica mayor cambio de salida para el mismo tamao de medicin Este grfico de la figura 10 muestra cmo la salida del controlador responder a medida que la medicin se desva del valor de consigna .Cada lnea sobre el grfico representa un ajuste particular de la banda proporciona.

Figura 10 Dos propiedades bsicas del control proporcional pueden ser observadas a partir de ste grfico: Por cada valor de la banda proporcional toda vez que la medicin se iguala al valor de consigna, la salida es del 50%. Cada valor de la banda proporcional defina una relacin nica entre la medicin y la salida. Por cada valor de medicin existe un valor especfico de salida. Por ejemplo, usando una lnea de banda proporcional del 100%, cuando la medicin est 25% por encima del valor de consigna, la salida del controlador deber ser del 25%. La salida del controlador puede ser del 25% slo si la medicin esta 25% por encima del valor de consigna. De la misma manera, cuando la salida del controlador es del 25%, la medicin ser del 25% por encima del valor de consigna. En otras palabras, existe un valor especfico de salida por cada valor de medicin.

Para cualquier lazo de control de proceso slo un valor de la banda proporcional es el mejor. A medida que la banda proporcional es reducida, la respuesta del controlador a cualquier cambio en la medicin se hace mayor y mayor. En algn punto dependiendo de la caracterstica de cada proceso particular, la respuesta en el controlador ser lo suficientemente grande como para controlar que la variable medida retorne nuevamente en direccin opuesta a tal punto de causar un ciclo constante de la medicin. Este valor de banda proporcional, conocido como la ltima banda proporcional, es un lmite en el ajuste del controlador para dicho lazo. Por otro lado, si se usa una banda proporcional muy ancha, la respuesta del controlador a cualquier cambio en la medicin ser muy pequea y la medicin no ser controlada en la forma suficientemente ajustada. La determinacin del valor correcto de banda proporcional para cualquier aplicacin es parte del procedimiento de ajuste (tunin procedure) para dicho lazo. El ajuste correcto de la banda proporcional puede ser observado en la respuesta de la medicin a una alteracin.

Figura 11

La figura 11 muestra varios ejemplos de bandas proporcionales variadas para el intercambiador de calor. Idealmente, la banda proporcional correcta producir una amortiguacin de amplitud de cuarto de ciclo en cada ciclo, en el cual cada medio ciclo es de la amplitud de del medio ciclo previo. La banda proporcional que causar una

amortiguacin de onda de un cuarto de ciclo ser menor , y por lo tanto alcanzar un control mas ajustado sobre la variable medida ,a medida que el tiempo muerto en el proceso decrece y la capacidad se incrementa .

Figura 12 proceso continuo Por ejemplo, en un proceso continuo de produccin de calor por vapor, como el mostrado en la Figura 12 ,el flujo debera ser regulado poruna vlvula de control, de manera necesaria para mantener la temperatura en el punto de referencia. La vlvula de control debe estar en alguna posicin entre completamente abierta o cerrada. El sistema de control puede hacer entonces ajustes a la posicin de la vlvula para corregir las variaciones dadas en el punto de referencia. La accin de control proporcional es similar a la accin de la barra balanceada mostrada en la Figura 13; Un movimiento de una punta de la barra corresponde a la seal de error, mientras la otra, representa la seal de control, y se movindose de acuerdo a la posicin del punto de apoyo, si este

se encuentra en el centro, el tamao de la seal de control ser exactamente igual a la seal de error.

Figura 13 accin de control proporcional En este caso decimos la amplificacin o gain es igual a uno. Si el punto de apoyo es movido hacia la derecha, la seal de control ser ms grande con respecto a la seal de error, y la amplificacin ser mayor a uno. Si el punto de apoyo se mueve hacia la izquierda, la seal de control ser ms pequea comparndola con la seal de error, y la amplificacin ser menos de uno. El tamao de la seal de control para un error dado, depende de la amplificacin de referencia del modo proporcional del controlador. Con una amplificacin de referencia alta, una seal de error relativamente pequea puede mover una vlvula (u otro elemento final de control) hasta el final del rango, es decir completamente abierto o cerrado. Un error de seal grande no

tendr efecto en la vlvula de control. La posicin de la vlvula ser proporcional a la seal de error solo en un rango pequeo. En este caso la banda proporcional es delgada. En cambio, con una amplificacin de referencia baja, una seal de error puede producir slo un pequeo ajuste de la vlvula. Una seal de error muy grande puede ser necesaria para mover a la vlvula, y sin embargo sta podra no cerrarse o abrirse completamente. En este caso hay una banda proporcional ancha. Alta amplificacin equivale a una banda proporcional delgada; baja amplificacin equivale a una banda proporcional ancha. La banda proporcional es la cantidad de cambio en la entrada, requerida para obtener un cambio de 100% en la salida. Si la variable controlada, como la temperatura, se va lejos del punto de referencia y se muestra lento su retorno, la amplificacin es demasiado lenta, y la vlvula de vapor no se est abriendo lo suficiente para proveer la cantidad requerida de vapor. Por otro lado,

Figura 14 efecto producido por la amplificacion Si un cambio pequeo en la cantidad controlada mantiene la vlvula de vapor demasiado abierta, un exceso de calor puede ser entregado, y la temperatura puede colapsar. Esto indica una amplificacin de referencia demasiado alto. En efecto, una referencia de amplificacin muy alta puede hacer actuar al controlador como un controlador ON/OFF. En este tipo de control se establece una relacin proporcional entre la salida y la entrada: u(t) = Kp . e(t) Transformando U(s) = Kp. E(s)

donde

Kp=Ganancia

proporcional

(constante

ajustable!).

El

controlador

proporcional es esencialmente un amplificador con ganancia ajustable,

Como ventajas se pueden mencionar: La instantaneidad de aplicacin La facilidad de comprobar los resultados Como desventajas: La falta de inmunidad al ruido La imposibilidad de corregir algunos errores en el rgimen permanente. El aumento de la ganancia proporcional en forma exagerada puede hacer que polos de la transferencia no modelados que para ganancias bajas no influyen, adquieran importancia y transformen al sistema en inestable.

CONTROL INTEGRAL Un gran cambio en la carga de un sistema har experimentar un gran cambio del punto de referencia, a la variable controlada. Por ejemplo, si es aumentado el flujo de un material mientras atraviesa un intercambiador de calor, la temperatura del material caer antes con respecto al sistema de control y este pueda ajustar la entrada de vapora una nueva carga. Como el cambio en el calor de la variable controlada disminuye, la seal de error comienza a ser ms pequea y la posicin

del elemento de control se va acercando al punto requerido para mantener un valor constante. Sin embargo, el valor constante no ser un punto de referencia: tendr un desfase (Offset).

FIGURA 15 Cambios de temperatura debido a cambios en la carga El offset es una caracterstica del control proporcional. Considere, por ejemplo, un tanque en el cual el nivel de agua es controlado por un flotador (Figura 15). El sistema se estabiliza cuando el nivel de agua est en la posicin, la vlvula se abra lo suficiente hasta compensar el flujo. Sin embargo, si la vlvula de salida es abierta manualmente, el nivel en el tanque se estabilizar en una nueva posicin. Este nivel ms bajo abrir la vlvula otra vez para la cantidad de flujo necesaria para equilibrar el flujo de entrada con el de salida. La diferencia entre el antiguo nivel (punto de referencia) y el nuevo nivel es el llamado offset. La accin integral es aadida a la accin proporcional para vencer al offset producido por corregir el tamao del error sin considerar el tiempo; pero el tiempo de duracin de la seal de error es tan importante como su magnitud. En efecto, una unidad integral monitorea el error promedio en un perodo de tiempo. Luego, en el caso de existir un offset, la unidad integral detectar el tiempo del error activando la accin de la unidad proporcional, para corregir el error, o el desfase durante el tiempo necesario.

Figura 16 Analoga de offset en una cisterna En trminos matemticos, la unidad integral calcula el rea de la curva mostrando la cantidad de error de sobretiempo. Este clculo envuelve conocimientos de operaciones matemticas, como la integracin, y este proceso determina si la accin proporcional es afectada o no. En trminos no matemticos, la unidad integral verifica el estado de trabajo de la unidad proporcional. Si esta encuentra un offset, cambia, o reinicia la accin de control proporcional. Debido a su habilidad de hacer volver un sistema a su punto de referencia, la accin integral es tambin conocida como una accin de reset (reinicio). Los ajustes de este controlador se pueden denominar reset. Estos ajustes cambian la frecuencia con la cual la unidad integral reinicia a la unidad proporcional, y esta frecuencia puede ser expresada como repeticiones por minuto. Con estos ajustes, se mide un valor de tiempo el cual multiplica a la integral del error para aumentar la ganancia efectiva del controlador. La salida del controlador continua aumentando hasta eliminar el error y la variable medida regrese al punto de referencia. Una unidad integral es usualmente usada en conjunto con una unidad proporcional, y las dos unidas son denominadas controladores PI, tambin se le denomina controlador de dos modos. CONTROL DERIVATIVO Un controlador PI puede ayudar a eliminar el offset, pero puede aumentar el tiempo de respuesta y causar picos. El control integral es usado solo para

eliminar los desfases, pero con frecuencia, los cambios en las cargas originarn la cada o subida de la variable controlada sobre lmites aceptables antes desajustado. Se requiere un modo de control de respuesta especfica para cambios rpidos de la seal de error. Esta accin de control esencialmente puede anticipar un error basado en la velocidad de la respuesta.

Figura 17 control derivativo

Figura 18 resultado de procesos con y sin derivativos Este tipo de accin de control es conocido como derivativa. La accin derivativa entrega una seal proporcional a la velocidad de cambio de la seal de error. Debido a esto, cuando la variable controlada esta quieta, la seal derivativa es cero. Cuando el valor de la variable controlada est cambiando rpidamente, la seal derivativa es grande. La seal derivativa cambia la salida del controlador. En este sentido, una seal de control ms grande es producida cuando hay un cambio rpido en la variable controlada, y durante el cambio, el elemento final de control recibe una seal de entrada ms grande. El resultado es una respuesta ms rpida a los cambios de carga. En trminos matemticos, la accin derivativa est basada en la cada de una curva representando la cantidad de error de sobre tiempo. La operacin matemtica para determinar esta cada en cualquier instante particular de tiempo es conocida como encontrar la derivada. Esta operacin le da a la accin derivativa su nombre. Conocida tambin como accin de velocidad (rate).

El ajuste de la accin derivativa es llamado la velocidad de ajuste. Si estos estn solucionando el problema muy lentamente, el sistema de control no responder lo suficientemente rpido a los cambios de carga. Si la accin de control es demasiado alta, la respuesta a cambios pequeos en la variable controlada ser muy grande y el sistema de control se volver inestable. La velocidad, por este motivo, debe ser ajustada por cada sistema de control para responder correctamente a los cambios en la carga.

CONTROLADOR PID Todos los modos descritos, tanto como el simple controlador On/Off, usan la misma seal de error. Sin embargo, cada uno de ellos usa diferentes caminos: - El modo de control On/Off usa informacin sobre la presencia del error. - El modo proporcional usa informacin sobre la magnitud del error. - El modo integral usa informacin sobre el error promedio en un perodo de tiempo. - El modo derivativo usa informacin sobre la velocidad en el cambio del error. En todos los casos, el objetivo es mantener a la variable controlada tan cerca al punto de referencia como sea posible. La accin derivativa es generalmente usada en conjunto con una accin proporcional e integral. Este tipo de controlador resultante es llamado controlador PID denominado controlador trimodo. Si se puede obtener el modelo matemtico del proceso, entonces es posible aplicar varias tcnicas para determinar los parmetros de este cumpliendo con las especificaciones transitorias y de estado estacionario del sistema de control de lazo cerrado. Sin embargo si el proceso es tan complicado no encontrando su modelo matemtico, es imposible el mtodo analtico de diseo de un controlador PID. Se debe recurrir a modelos experimentales para el diseo de controladores PID. Este proceso se conoce como calibracin o sintona del controlador. Zieger Nichols sugirieron reglas para afinar controladores PID. Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones: proporcional (P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los denominados P, I, PI, PD y PID.

 ACCIN DE CONTROL DERIVATIVA La accin de control derivativa genera una seal de control proporcional a la derivada de la seal de error:

De este modo, el control derivativo mediante la derivada de la seal de error conocen sus caractersticas dinmicas (crecimiento o decrecimiento), produciendo una correccin antes de que la seal de error sea excesiva. A este efecto se le denomina accin anticipativa. Resumiendo, la accin de control derivativa aade sensibilidad al sistema y tiene un efecto de aumento de estabilidad relativa. Sin embargo, el control derivativo no puede utilizarse en solitario porque es incapaz de responder a una seal de error constante.

En conclusin, con un control derivativo un sistema no alcanzara nunca el estado estacionario. El control derivativo siempre debe utilizarse en combinacin con otros controles por su influencia estabilizadora mediante la accin anticipativa. ACCIN DE CONTROL PROPORCIONAL-DERIVATIVA La accin de control proporcional derivativa (PD) genera una seal que es resultado de la combinacin de la accin proporcional y la accin derivativa conjuntamente.

Donde Td es el tiempo derivativo

La estructura en diagrama de bloques:

El control proporcional derivativo proporciona al sistema una mayor estabilidad relativa que se traduce en una respuesta transitoria con menor sobre impulso. Sin embargo, cuando la influencia del control es muy grande, el sistema de control tiende a ofrecer una respuesta excesivamente lenta. En el control derivativo, en cuanto a la seal de error empieza a cambiar, existe la posibilidad de que el controlador produzca una salida de gran magnitud, ya que es proporcional a la rapidez con que cambia la seal de error y no por su valor.

El control PD es un control con alta sensibilidad. Su desventaja radica en que amplifica seales de ruido y puede producir un efecto de saturacin en el acondicionador.

ACCIN DE CONTROL PROPORCIONAL-INTEGRAL Se define mediante:

donde Ti se denomina tiempo integral y es quien ajusta la accin integral. La funcin de transferencia resulta:

Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una accin de control distinta de cero. Con accin integral, un error pequeo positivo siempre nos dara una accin de control creciente, y si fuera negativo la seal de control seria decreciente. Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en rgimen permanente ser siempre cero.

Muchos controladores industriales tienen solo accin PI. Se puede demostrar que un control PI es adecuado para todos los procesos donde la dinmica es esencialmente de primer orden. Lo que puede demostrarse en forma sencilla, por ejemplo, mediante un ensayo al escaln.

ACCIN DE CONTROL PROPORCIONAL-INTEGRAL-DERIVATIVA Esta accin combinada rene las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuacin de un controlador con esta accin combinada se obtiene mediante:

y su funcin transferencia resulta:

CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES (PLC) PLC es un acrnimo cuyo significado es Controlador Lgico Programable. Surge a finales de los 60s, por la necesidad de los grandes fabricantes de autos a contar con sistemas de control de manufactura para reemplazar los antiguos paneles de relees electromecnicos; es ms, el PLC evolucion desde una especificacin de la General Motors por un producto todava no diseado en ese entonces. Existe en realidad una gran gama de equipos llamados PLCs en el mercado: desde los llamados micro PLC, con capacidad de manejo de menos de 50 puntos, todos discretos, y sin ningn tipo de redundancia; hasta PLCs con capacidad de 500 o ms puntos analgicos y discretos, de ejecutar lazos (PID) proporcional integral derivativo, monitoreo de variables analgicas, matemticas relativamente complejas, y alguna redundancia. El Controlador Lgico Programable (PLC) es un dispositivo electrnico con una memoria

programable

para

almacenar

instrucciones

implementar

funciones

especficas, consta de un procesador de 4 elementos principales: a. Unidad central de procesamiento (CPU) b. Memoria c. Suministro de energa d. Interfase de entrada y salida (I/O) Un controlador lgico programable es una computadora cuyo hardware y software ha sido diseado, fabricado y adaptado para la optimizacin del control de procesos industriales. El PLC como toda computadora esta basado en una Unidad Central de Procesamiento.Este aparato utiliza un modulo de memoria programable para el almacenamiento funciones interno de tales instrucciones como empleadas para implementar aritmticas, especificas operaciones lgicas,

temporizaciones, secuencias, conteo y control de procesos a travs de mdulos de entrada y salida tipo digital o analgico. Algunas caractersticas tpicas son: - Permite controlar procesos en el campo (Planta). - Contiene funciones pre-programadas como parte de su lenguaje (lista de instrucciones, escalera o ladder, lenguaje literal o bloques de funcin) - Permite el acceso a la memoria de entradas y salidas (I/O) - Permite la verificacin y diagnstico de errores - Puede ser supervisado - Empaquetado apropiado para ambientes industriales - Utilizable en una amplia variedad de necesidades de control

CONCLUSIONES El sistema de control nos permitir una operacin del proceso ms fiable y sencilla, al encargarse de obtener unas condiciones de operacin estables, y corregir toda desviacin que se pudiera producir en ellas respecto a los valores de ajuste. Las principales caractersticas que se deben buscar en un sistema de control sern: Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes, conseguir las condiciones de operacin objetivo de forma rpida y continua, trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas y manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.

BIBLIOGRAFA

Flores T Antonio. Control feedforward. Universidad Iberoamericana-Santa Fe. 2002 SMITH, C; CORRIPIO, Control automtico de procesos teora y prctica. Ed NORIEGA.1991 http://www.icelimitada.cl/medios/descargas/cascada%20y %20feedforward.pdf http://200.13.98.241/~javier/control_feedforward.pdf http://es.scribd.com/doc/45482901/Controlador-Proporcional-Derivativo

por favor aca no

hay luz y no puedo

arreglar la biblio.busquen la norma pa arreglarlapq asi no es.+ obj de sistema