Septian - Laporan Kuliah Magang Industri

LAPORAN KULIAH MAGANG INDUSTRI
PT. KIMIA FARMA PLANT SEMARANG
Disusun Oleh :
Septian Wijaya (4.21.19.0.21)
Kelas : MS - 4A
PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN TEKNIK MESIN PRODUKSI
DAN PERAWATAN JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
TAHUN 2022/2023
HALAMAN PENGESAHAN
Tempat magang : PT KIMIA FARMA PLANT SEMARANG
Topik / Judul : Perancangan Alat Pembalik Container Menggunakan

Motor DC Guna Mengurangi Man Power di PT. Kimia
Farma Plant Semarang
Waktu pelaksanaan : 7 November 2022 s.d. 13 Januari 2023
Semarang, 13 Januari 2023
Septian Wijaya
NIM 4.21.19.0.21
Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Program Studi Sarjana Terapan Dosen Pembimbing
Teknik Mesin Produksi dan Perawatan
Dr. Ampala Khoryanton, S.T., M.T. T. Anggit Kristiawan, S.T., M.Eng.

NIP 19661228199031001 NIP 198912272019031014
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas Rahmat dan Karunia-
Nya, sehingga penulis dapat Menyusun dan menyelesaikan laporan kuliah magang
industri dengan judul “Perancangan Alat Pembalik Container Menggunakan
Motor DC Guna Mengurangi Man Power di PT. Kimia Farma Plant Semarang”
dapat terselesaikan dengan baik.
Kuliah magang industri merupakan salah satu syarat dari kurikulum

pendidikan jurusan Teknik Mesin Program Studi Sarjana Terapan Teknik Mesin
Produksi dan Perawatan Politeknik Negeri Semarang yang wajib ditempuh oleh
mahasiswa semester VII. Kuliah magang industri ini bertujuan supaya mahasiswa
mampu mengimplementasikan ilmu selama perkuliahan untuk menyelesaikan
masalah yang ada di industri atau perusahaan tempat mereka magang.
Selama penyusunan Laporan Magang Industri ini penulis dibantu oleh

banyak pihak, oleh karena itu melalui kesempatan ini penulis mengucapkan
terimakasih kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Totok Prasetyo, B.Eng (Hons), M.T., IPU, Asean.Eng,
ACPE selaku Direktur Politeknik Negeri Semarang.
2. Bapak Abdul Syukur Alfauzi, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik
Mesin Politeknik Negeri Semarang.
3. Bapak Dr. Ampala Khoryanton, S.T., M.T. selaku kaprodi Teknik Mesin
Produksi dan Perawatan.
4. Bapak T. Anggit Kristiawan, S.T., M.Eng. selaku Dosen Pembimbing.
5. Bapak Salman Muttaqien selaku Plant Manager PT. Kimia Farma Plant
Semarang.
6. Ibu Nurul Fitri Handayani selaku Supervisor Pengawasan Mutu PT. Kimia
Farma Plant Semarang yang sudah menyambut dan memberikan
bimbingan awal kepada penulis.
7. Bapak Handoyo selaku Supervisor Teknik Pemeliharaan PT. Kimia Farma
Plant Semarang sekaligus sebagai pembimbing lapangan penulis.
iii
8. Semua karyawan di PT. Kimia Farma Plant Semarang yang telah
membimbing dan membantu penulis dalam melaksanakan kegiatan kuliah
magang industri.
9. Teman-teman kuliah magang industri di PT. Kimia Farma Plant Semarang
dan seluruh teman-teman Program Studi Sarjana Terapan Teknik Mesin
Produksi dan Perawatan.
10. Keluarga tercinta terkhususkan kepada orang tua saya yang selama ini
memberikan dukungan, do’a dan bantuan yang telah diberikan baik segi
material maupun moral.
11. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan yang telah membantu
memberikan perhatian, do’a, bimbingan serta pengarahan hingga kuliah
magang industri ini dapat terselesaikan.
Penulis menyadari bahwa laporan kuliah magang industri ini masih jauh
dari kata sempurna, hal ini karena keterbatasan pengetahuan penulis. Oleh
karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun
demi kesempurnaan laporan ini.
Semoga laporan kuliah magang industri ini dapat bermanfaat bagi industri,
pihak akademik, serta semua pihak maupun pembaca. Terimakasih.
Semarang, 13 Januari 2023
Septian Wijaya
NIM 4.21.19.0.21
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xii
BAB 1 ..................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Ruang Lingkup ......................................................................................... 2
1.3 Tujuan ....................................................................................................... 2
1.4 Manfaat ..................................................................................................... 3
BAB 2 ..................................................................................................................... 4
2.1 Latar Belakang PT. Kimia Farma Plant Semarang .................................. 4
2.1.1 General Information .......................................................................... 5
2.1.2 Sejarah Singkat PT. Kimia Farma Plant Semarang .......................... 6
2.1.3 Tata Letak PT. Kimia Farma Plant Semarang .................................. 7
2.1.4 Filososfi PT. Kimia Farma Plant Semarang .................................... 10
2.1.5 Penjelasan Core Values AKHLAK ................................................. 12
2.1.6 Penjelasan Pedoman 5R (Ringkas, Resik, Rapi, Rawat, Rajin) ...... 13
2.1.7 Ruang Lingkup Usaha ..................................................................... 15
2.2 Struktur Organisasi PT. Kimia Farma Plant Semarang .......................... 16
2.2.1 Struktur Kepemilikan Perusahaan ................................................... 16
2.2.2 Struktur Organisasi PT. Kimia Farma Plant Semarang .................. 17
2.2.3 Operasional Perusahaan .................................................................. 23
v
2.2.4 Peralatan Keselamatan Kerja PT. Kimia Farma Plant Semarang ... 23
2.2.5 Emergency Response Planning ....................................................... 26
2.3 Jenis Usaha dan Jenis Produk PT. Kimia Farma Plant Semarang .......... 28
2.3.1 Jenis Usaha PT. Kimia Farma Plant Semarang ............................... 29
2.3.2 Jenis Produk PT. Kimia Farma Plant Semarang ............................. 29
2.3.3 Customer Perusahaan ...................................................................... 31
BAB 3 ................................................................................................................... 32
3.1 Waktu dan Pelaksanaan Kuliah Magang Industri .................................. 32
3.1.1 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Pertama ....................... 32
3.1.2 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kedua .......................... 36
3.1.3 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Ketiga.......................... 39
3.1.4 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Keempat ...................... 41
3.1.5 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kelima ........................ 45
3.1.6 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Keenam ....................... 48
3.1.7 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Ketujuh ....................... 51
3.1.8 Kegiatan Kuliah Magang Industi Minggu Kedelapan .................... 53
3.1.9 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kesembilan ................. 56
3.1.10 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kesepuluh ................... 59
3.2 Proses Produksi & Perawatan Pada PT. Kimia Farma Plant Semarang . 62
3.2.1 Produksi .......................................................................................... 64
3.2.2 Perawatan ........................................................................................ 73
3.3 Permasalahan yang Ditemukan Selama Kuliah Magang Industri .......... 78
BAB 4 ................................................................................................................... 81
4.1 Latar Belakang Topik ............................................................................. 81
4.2 Perumusan Masalah ................................................................................ 86
4.3 Pembahasan ............................................................................................ 86
vi
4.3.1 Tinjauan Pustaka ............................................................................. 86
4.3.2 Proses Perancangan Pembalik Container ....................................... 99
BAB 5 ................................................................................................................. 110
5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 110
5.2 Saran ..................................................................................................... 110
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 112
LAMPIRAN ........................................................................................................ 114
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 PT. Kimia Farma Plant Semarang ...................................................... 4

Gambar 2. 2 Area PT. Kimia Farma Plant Semarang ............................................. 5
Gambar 2. 3 Logo PT. Kimia Farma Plant Semarang ............................................ 7
Gambar 2. 4 Denah Site Plan PT. Kimia Farma Plant Semarang ........................... 8
Gambar 2. 5 Denah Site Plan Gudang Produksi PT. Kimia Farma Plant Semarang
............................................................................................................................... 10
Gambar 2. 6 Struktur Kepemilikan Perusahaan .................................................... 16
Gambar 2. 7 Struktur Organisasi PT. Kimia Farma Plant Semarang.................... 17
Gambar 3. 1 (a) Boiler, dan (b) Panel Boiler ........................................................ 34

Gambar 3. 2 (a) Perbaikan Master Kopling, dan (b) Penambahan Lampu Custom
Pada Truk Minyak ................................................................................................. 34
Gambar 3. 3 (a) Ruang Produksi Kosmetik dan (b) Ruang Porduksi Minyak ...... 35
Gambar 3. 4 Perbaikan Pada Dryer ...................................................................... 36
Gambar 3. 5 (a) Pemasangan Bendera 5R dan (b) Penggantian Flow Meter
Minyak .................................................................................................................. 37
Gambar 3. 6 Pemasangan Lampu LED Pada Poduksi Minyak............................. 37
Gambar 3. 7 Pemasangan Instalasi AC Pada Ruang Alkohol ............................... 38
Gambar 3. 8 (a) Pembersihan AC Pada Ruang Pengemasan dan (b) Filter AC ... 39
Gambar 3. 9 Pembersihan AC Pada Ruang QC .................................................... 39
Gambar 3. 10 (a) Alternatif Desain 1, dan (b) Alternatif Desain 2 ....................... 40
Gambar 3. 11 Penggantian Komponen Kelistrikan AC ........................................ 41
Gambar 3. 12 (a) Seal dan (b) Water Pump Type Vane Pump .............................. 42
Gambar 3. 13 Penggantian Conveyor Yang Rusak ............................................... 43
Gambar 3. 14 Pembersihan AC Kotor Menggunakan Pressure Cleaner ............. 43
Gambar 3. 15 Progres Pembuatan Alat ................................................................. 44
Gambar 3. 17 (a) Kelistrikan Motor Induksi, dan (b) Motor Induksi ................... 45
Gambar 3. 18 Pengecekan AC Pada Ruang QC ................................................... 46
viii
Gambar 3. 20 Pipa Outdoor AC Pada Ruang Alkohol ......................................... 47
Gambar 3. 21 Pembersihan AC Pada Departemen Produksi Kosmetik................ 47
Gambar 3. 22 Perbaikan Dan Pengecekan Stopper Yang Rusak .......................... 48
Gambar 3. 23 Pembersihan Filter Dash Collector................................................ 49
Gambar 3. 24 Pembersihan AC AHU 10PK ......................................................... 50
Gambar 3. 25 (a) Pemasangan Komponen Motor Induksi, dan (b) Pembersihan
Ulir ........................................................................................................................ 51
Gambar 3. 26 Penggantian Ball Valve Refrigerant Dan Akumulator ................... 51
Gambar 3. 27 Progres Alat Improvement .............................................................. 52
Gambar 3. 28 Proses Perbaikan AC ...................................................................... 52
Gambar 3. 29 Filter Dash Collector ..................................................................... 53
Gambar 3. 30 Proses Machining ........................................................................... 54
Gambar 3. 31 Proses Pembersihan AC ................................................................. 54
Gambar 3. 32 Proses Penyetelan Timer ................................................................ 55
Gambar 3. 33 Pemasangan Kanopi ....................................................................... 55
Gambar 3. 34 Pembongkaran dan Pembersihan Ulir Bedak ................................. 56
Gambar 3. 35 Pembongkaran dan Pembersihan Ulir Bedak ................................. 57
Gambar 3. 36 Pembongkaran dan Pembersihan Conveyor Bedak ........................ 57
Gambar 3. 37 Pembersihan AC Pada Ruang QC .................................................. 58
Gambar 3. 38 Penggantian Bearing Motor Induksi .............................................. 59
Gambar 3. 39 Penggantian Bearing Motor Induksi .............................................. 60
Gambar 3. 40 Pemasangan Instalasi AC ............................................................... 60
Gambar 3. 41 Pemasangan Instalasi AC ............................................................... 61
Gambar 3. 42 Penyambungan Pipa AC................................................................. 62
Gambar 3. 43 Pembersihan Evaporator ................................................................ 62
Gambar 3. 44 Alur Proses Produksi Kosmetik ..................................................... 66
Gambar 3. 45 Alur Proses Produksi Minyak ........................................................ 69
Gambar 3. 46 Flowchart Proses Produksi Minyak ............................................... 70
Gambar 3. 47 Diagram Alir Proses Pengolahan RBD (Refind Bleached
Deodorize) Castor Oil .......................................................................................... 71
ix
Gambar 4. 1 Fishbone Diagram ............................................................................ 82
Gambar 4. 2 Skema Pelaksanaan Proyek Simulasi FEA ...................................... 89
Gambar 4. 3 DC Motor 5GN100K Super Gear Head ........................................... 96
Gambar 4. 4 Motor Speed Controller.................................................................... 97
Gambar 4. 5 Alternatif Desain Kontruksi Alat Pembalik Container .................... 99
Gambar 4. 6 Bentuk Plat Pembalik Container .................................................... 100
Gambar 4. 7 Stainless Steel Type 304L .............................................................. 103
Gambar 4. 8 Stainless Steel Angle Bar AISI 304 ............................................... 104
Gambar 4. 9 Stainless Steel 304 Tube ................................................................ 106
Gambar 4. 10 Displacement Plat Pembalik Container ....................................... 106
Gambar 4. 11 Pengujian Stress Plat Pembalik Container ................................... 106
Gambar 4. 12 Pengujian Stress Pada Stainless Steel Angle Bar ......................... 107
Gambar 4. 13 Pengujian Displacement Pada Stainless Steel Angle Bar ............. 107
Gambar 4. 14 Safety Factor Pada Stainless Steel Angle Bar .............................. 108
Gambar 4. 15 Pengujian Stress Pada Dudukan Motor ........................................ 108
Gambar 4. 16 Displacement Pada Dudukan Motor ............................................ 109
Gambar 4. 17 Safety Factor Pada Dudukan Motor ............................................. 109
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Sejarah Singkat PT. Kimia Farma Plant Semarang ............................... 6

Tabel 2. 2 Pengaturan Kerja untuk General Shift ................................................. 23
Tabel 2. 3 Pengaturan Kerja untuk Pekerja Shift .................................................. 23
Tabel 2. 4 Jenis Produk PT. Kimia Farma Plant Semarang .................................. 29
Tabel 3. 1 Pemeliharaan dan Pelumasan Alat Limbah ......................................... 74

Tabel 3. 2 Pemeliharaan AC ................................................................................. 74
Tabel 3. 3 Pemeliharaan dan Perbaikan Alat Non-Edible dan Penunjang ............ 75
Tabel 3. 4 Pemeliharaan Alat Produksi Minyak Edible Oil .................................. 76
Tabel 3. 5 Pemeliharaan Alat Produksi Kosmetik ................................................ 77
Tabel 3. 6 Pemeliharaan Civil Lingkungan ........................................................... 78
Tabel 4. 1 Harga Rata-Rata Koefisien Gesek Pada Bearing ................................. 91

Tabel 4. 2 Ball Bearing Service Factor Fs ............................................................ 93
Tabel 4. 3 Safety Factor Berdasarkan Jenis Beban ............................................... 93
Tabel 4. 4 Faktor X dan Y ..................................................................................... 94
Tabel 4. 5 Tabel Roll Bearing 1 ............................................................................ 94
Tabel 4. 6 Tabel Roll Bearing 2 ............................................................................ 95
Tabel 4. 7 Spesifikasi Motor DC 5GN100K ......................................................... 96
Tabel 4. 8 Factor Of Safety ................................................................................... 98
Tabel 4. 9 Spesifikasi Standar Plat 304L ............................................................ 102
Tabel 4. 10 Komposisi Stainless Steel Type 304L ............................................. 102
Tabel 4. 11 Komposisi Stainless Steel Angle Bar AISI 304 ............................... 104
Tabel 4. 12 Standar Spesifikasi ASTM A240 Type 304 Tube ............................ 105
Tabel 4. 13 Karakteristik Material ASTM A240 Type 304 Tube ....................... 105
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Surat Keterangan Kuliah Magang Industri ...................................... 114

Lampiran 2 Surat Tugas Dosen Pembimbing ..................................................... 115
xii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Program Studi Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan

Politeknik Negeri Semarang (Prodi Sarter TMPP) merupakan salah satu program
studi yang berada di Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang. Prodi
Sarter TMPP memiliki visi yaitu “menjadi program studi vokasi yang diakui,
mampu bersaing, akuntabel, berkarakter dan beretika dalam penerapan ilmu
pengetahuan dan teknologi dalam bidang teknik mesin produksi dan perawatan”.
Selain itu Program Studi Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan
juga memiliki keunggulan spesifik yang membedakan dengan prodi lainnya yaitu
dalam hal rekayasa optimasi dan inovasi dalam bidang manufaktur dan perawatan.
Dalam rangka mencapai visi dan mendukung keunggulan spesifik tersebut,
Program Studi Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan memiliki
program unggulan yaitu kuliah magang industri yang terstruktur berbasis
pemecahan masalah nyata di industri.
Kuliah magang industri merupakan salah satu mata kuliah wajib bagi
mahasiswa semester 7 (tujuh) Program Studi Sarjana Terapan Teknik Mesin
Produksi dan Perawatan yang bertujuan untuk Menerapkan Ilmu Pengetahuan dan
Teknologi (IPTEK) yang diperoleh selama perkuliahan untuk mengidentifikasi,
menganalisis, dan menyelesaikan permasalahan nyata di industri. Kegiatan kuliah
magang industri ini dilaksanakan dalam kurun waktu 10 minggu yang bertempat
di PT. Kimia Farma Plant Semarang.
PT. Kimia Farma Plant Semarang merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang produksi kosmetik dan pengolahan minyak jarak (edible oil dan non-edible
oil). PT. Kimia Farma Plant Semarang sendiri dikhususkan pada produksi minyak
jarak, minyak nabati dan kosmetika (bedak). Untuk menjamin kualitas hasil
produksi, unit ini secara konsisten menerapkan sistem manajemen mutu ISO-9001
serta telah memperoleh sertifikat Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) dan
1
US-FDA Approva. Penempatan kuliah magang industri khususnya di PT. Kimia
Farma Plant Semarang merupakan salah satu kebijakan dari Ketua Program Studi
Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan. PT. Kimia Farma Plant
Semarang sendiri memiliki beberapa prospek kerja atau kegiatan di lapangan yang
sesuai apa yang dipelajari selama perkuliahan seperti: sistem elektro pneumatik,
sistem otomasi, mekatronika, proses machining, penggerindaan, pembubutan,
pengelasan, perencanaan instalasi pabrik, dan lain sebagainya. Hal ini menjadi
salah satu faktor mengapa PT. Kimia Farma Plant Semarang dijadikan tempat
kuliah magang industri.
1.2 Ruang Lingkup
Ruang lingkup secara umum kegiatan kuliah magang industri Program Studi
Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan Politeknik Negeri
Semarang adalah penerapan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK) dalam
bidang teknologi produksi dan perawatan di PT Kimia Farma Plant Semarang.
Ruang lingkup secara khusus kegiatan kuliah magang industri Program Studi
Semarang adalah rekayasa optimasi dan inovasi alat pembalik container
menggunakan motor DC sehingga dapat mengurangi man power sesuai apa yang
dikeluhkan oleh pihak industri pada departemen produksi kosmetik PT. Kimia
Farma Plant Semarang.
1.3 Tujuan
Tujuan dari kuliah magang industri ini adalah :

a. Menyelesaikan kuliah magang industri semester 7 kurikulum Program
Studi Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan.
b. Menerapkan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK) yang diperoleh
selama perkuliahan melalui program kuliah magang industri di PT. Kimia
c. Mengidentifikasi permasalahan dan memberikan ide solusi pemecahan
masalah yang terjadi pada proses produksi kosmetik PT. Kimia Farma
Plant Semarang.
2
1.4 Manfaat
Manfaat yang diperoleh dari kegiatan kuliah magang industri di PT. Kimia
Farma Plant Semarang adalah :
a. Mampu menerapkan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK) yang
diperoleh selama perkuliahan melalui program kuliah magang industri di
PT. Kimia Farma Plant Semarang.
b. Mampu mengidentifikasi permasalahan dan memberikan ide solusi
pemecahan masalah yang terjadi pada proses produksi kosmetik PT. Kimia
c. Mampu merealisasikan serta mengimplementasikan ide dan inovasi
Perancangan Alat Pembalik Container Menggunakan Motor DC Guna
Mengurangi Man Power pada departemen produksi kosmetik di PT. Kimia
d. Mampu menganalisa pengaruh implementasi Perancangan Alat Pembalik
Container Menggunakan Motor DC Guna Mengurangi Man Power pada
departemen produksi di PT. Kimia Farma Plant Semarang baik dari sisi
pengurangan waktu proses, pengurangan man power serta produktifitas
maupun kualitas.
e. Mampu mengolah dan menganalisa permasalahan realistis di lapangan
berdasarkan keluhan yang diajukan dari beberapa departemen seperti AC
mengalami mati tiba-tiba, AC tidak dingin, pembongkaran AC, cleaning
service AC karena tersumbat debu powder, pembongkaran dryer karena
compressor tidak bekerja Identifikasi motor induksi dan lain-lain.
3
BAB 2
PENGENALAN UMUM OBJEK MAGANG
2.1 Latar Belakang PT. Kimia Farma Plant Semarang
Gambar 2. 1 PT. Kimia Farma Plant Semarang

(Sumber : https://www.kimiafarma.co.id/)
PT. Kimia Farma Plant Semarang yang terlihat pada gambar 2.1 diatas
merupakan perusahaan yang bergerak pada produksi kosmetik dan pengolahan
minyak jarak yang didirikan pada 7 Juni 1971. Awalnya PT. Kimia Farma Plant
Semarang ini bernama PT. Kimia Farma “Pabrik Castor Oil Dan Derivat” yang
diresmikan oleh Presiden Soeharto kala itu. PT. Kimia Farma Plant Semarang
memiliki banyak peralihan nama dari tahun ke tahun berdasarkan capaian prestasi
yang diraih.
Area PT. Kimia Farma Plant Semarang dapat terlihat pada gambar 2.2 sebagai
berikut :
4
Gambar 2. 2 Area PT. Kimia Farma Plant Semarang
(Sumber : https://goo.gl/maps/6LMBabNSnc4k7ELF7 )
2.1.1 General Information
PT. Kimia Farma Plant Semarang merupakan industri yang bergerak pada
bidang produksi kosmetik dan pengolahan minyak jarak (edible dan non-edible)
yang sudah bersertifikasi HALAL dan tentunya mengedepankan kualitas produk
yang memenuhi persyaratan kualitas sistem manajemen mutu ISO 9001.
Berdiri pada tanggal : 7 Juni 1971

Diresmikan oleh : Presiden Soeharto
Luas lahan : 2,67 hektar
Lokasi saat ini : Jl. Simongan No. 169 Ngemplak
Simongan, Kec. Semarang Bar., Kota
Semarang, Jawa Tengah 50148
Produk awal : Castor oil dan Derivat
Produk saat ini : Kosmetik dan olahan minyak jarak
(edible dan non-edible)
Telepon : (024) 7604060
Email : plant.semarang@kimiafarma.co.id
Website : http://www.kimiafarma.co.id
Kantor pusat : Jl. Veteran No. 9 Jakarta Pusat 10110
5
2.1.2 Sejarah Singkat PT. Kimia Farma Plant Semarang
Sejarah singkat PT. Kimia Farma Plant Semarang akan diuraikan pada
tabel 2.1 dibawah, sejarah singkat mencakup sejarah awal berdiri dan beberapa
sertifikasi yang pernah didapatkan oleh PT. Kimia Farma Plant Semarang hingga
saat ini.
Tabel 2. 1 Sejarah Singkat PT. Kimia Farma Plant Semarang
1971 PT. Kimia Farma Plant Semarang awalnya bernama PT.

Kimia Farma “Pabrik Castor Oil dan Derivat” yang
diresmikan pada tanggal 7 Juni oleh Presiden Soeharto dan
bergerak pada produksi castor oil dengan mesin yang di
impor dari Jerman.
1972 Selanjutnya berubah nama menjadi PT. Kimia Farma
“Pabrik Castor Oil dan Minyak Nabati” yang bergerak
pada produksi minyak nabati dan castor oil.
1992 Kemudian berubah nama menjadi PT. Kimia Farma
“Produksi Manufaktur Semarang” dengan penambahan
produksi bedak (powder) untuk produk kosmetik.
1974 Berubah nama menjadi PT. Kimia Farma “Pabrik Minyak
dan Lemak”.
Februari 1997 Mendapatkan sertifikasi ISO 9001 dan kemudian mulai
diterapkan untuk acuan produk yang diproduksi.
November 1997 Berubah nama menjadi PT. Kimia Farma Unit Produksi.
2003 Berubah menjadi PT. Kimia Farma Plant Semarang sampai
sekarang.
2008 PT. Kimia Farma Plant Semarang mendapatkan sertifikasi
CPKB dari Badan POM RI.
HALAL dari MUI.
HACCP dari SGS (Societe Generale de Surveillannce)
untuk proses produksi minyak edible atau minyak nabati
6
yang bisa dikonsumsi.
April 2021 PT. Kimia Farma Plant Semarang mendapatkan sertifikasi
FSSC 22000 (Food Safety System Certification) dari SGS
untuk produksi minyak edible.
Desember 2021 PT. Kimia Farma Plant Semarang mendapatkan sertifikasi
BLUE rating atas kerja kerasnya dari Menteri Lingkungan
Hidup & Kehutanan RI.
Januari 2022 PT. Kimia Farma Plant Semarang mendapatkan sertifikasi
KOSHER dari Orthodox Jewish Community Kashut
Singapore.
Februari 2022 PT. Kimia Farma Plant Semarang mendapatkan sertifikasi
Occupational Health and Safety management System
(SMK3) Gold Flag dari BKI.
PT. Kimia Farma Plant Semarang tentunya memiliki logo perusahaan yang
dijadikan sebagai identitas perusahaan sebagai bentuk perwakilan citra
perusahaan sebagaimana terlihat pada gambar 2.3. Logo PT. Kimia Farma Plant
Semarang belum pernah mengalami perubahan apapun dari awal sampai
sekarang beroperasi.
Gambar 2. 3 Logo PT. Kimia Farma Plant Semarang

(Sumber : http://www.kimiafarma.co.id)
2.1.3 Tata Letak PT. Kimia Farma Plant Semarang
Tata letak PT. Kimia Farma Plant Semarang dapat dilihat pada gambar
berikut :
7
Gambar 2. 4 Denah Site Plan PT. Kimia Farma Plant Semarang
(Sumber : Dokumen Maintenance)
Sarana bangunan yang ada di PT. Kimia Farma Plant Semarang meliputi :
1. Bangunan kantor terdiri dari 2 lantai yang terletak di bagian depan.

Lantai 1 digunakan untuk kantor bagian Quality Control (QC), Quality
Assurance (QA), dan laboratorium. Lantai 2 digunakan untuk kantor P3
atau PPIC, SDM, keuangan, dan secretariat.
2. Bangunan produksi kosmetik terdiri dari 2 gedung. Gedung 1 terdiri dari
2 lantai, lantai atas digunakan untuk penyimpanan bahan baku, bahan
kemas. Lantai bawah digunakan untuk produksi bedak Salicyl mulai dari
bahan awal, penyiapan, penimbangan sentral, proses produksi,
pengemasan, sampai dengan proses penyimpanan produk jadi.
3. Bangunan proses produksi minyak terdiri dari 5 gedung. Gedung 1
proses produksi non edible oil. Gedung 3 dan 4 digunakan untuk proses
filling yang disalurkan melalui pipa penghubung kedalam tangki minyak
yang sudah jernih Gambar I.3 Site Plan PT. Kimia Farma Plant
8
Semarang 11 dan penyimpanan produk jadi. Gedung 5 digunakan untuk
pengecatan tangki minyak sesuai dengan warna kode minyak yang di
produksi.
4. Terdiri dari 4 bangunan gudang. Gudang 1 dan 2 digunakan untuk
penyimpanan bahan kemas sediaan kosmetik, digunakan untuk
menyimpan bahan-bahan yang dipakai untuk mengemas produk seperti
brosur, label, box, container bedak. Gudang 3 digunakan untuk
penyimpanan container minyak. Gudang 4 digunakan untuk
penyimpanan serbaguna.
5. Bangunan penunjang meliputi kantin, masjid, poliklinik, lapangan,
bengkel perbaikan, dan pemeliharaan alat, kamar mesin boiler. Selain itu
juga terdapat Instalasi Pengelolaan Air Limbah (IPAL).
6. Unit penyimpanan bahan baku terletak dekat dengan gedung produksi
minyak, hal ini bertujuan untuk kemudahan dalam penyimpanan
sementara sebelum dibawa ke gedung produksi minyak.
7. Ruang Steam (boiler) terletak berdekatan dengan gedung produksi
minyak, hal ini bertujuan untuk memudahkan transportasi Steam ke
tangki deodorisasi yang terdapat pada gedung minyak.
8. Ruang produksi minyak makan (edible oil) terpisah dengan ruang
produksi minyak non makan (non edible oil), walaupun masih dalam satu
gedung yang sama, hal ini bertujuan agar dapat efektif ketika keduanya
beroperasi, dan tidak terjadi kontaminasi antara minyak makan (edible
oil) dengan minyak non makan (non edible oil).
9. Gudang manufaktur bahan kemas, berdekatan dengan gudang jadi
minyak, hal ini bertujuan untuk memudahkan dalam memindahkan bahan
kemas ke gudang penyimpanan, dikarenakan proses filling berada di
gudang jadi minyak.
9
Gambar 2. 5 Denah Site Plan Gudang Produksi PT. Kimia Farma Plant
Semarang
Gudang produksi minyak di PT. Kimia Farma Plant Semarang dibagi

menjadi beberapa area dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Ruang proses non edible oil dan edible oil terletak didalam satu
gedung, hal ini bertujuan untuk memudahkan dalam transportasi
utilitas.
2. Ruang proses non edible oil terpisah dengan ruang edible oil, hal ini
bertujuan untuk menghindari agar tidak saling terkontaminasi.
3. Ruang ampas edible oil dan non edible oil terletak di belakang, hal ini
bertujuan untuk memudahkan transportasi limbah ampas.
2.1.4 Filososfi PT. Kimia Farma Plant Semarang
a. Pengantar Manajemen
PT Kimia Farma Tbk telah berkembang menjadi perusahaan dengan

pelayanan kesehatan (healthcare) terintegrasi di Indonesia. Hal ini
didukung melalui kegiatan manufaktur farmasi, riset dan pengembangan,
10
distribusi dan perdagangan, pemasaran, ritel farmasi, laboratorium klinik
dan klinik kesehatan.
Untuk menjaga kesinambungan perusahaan sesuai dengan visi Kimia

Farma menjadi perusahaan Healthcare pilihan utama yang terintegrasi dan
menghasilkan nilai yang berkesinambungan, Kimia Farma terus berinovasi
dan berkolaborasi untuk menciptakan harmonisasi rantai bisnis dari hulu
hingga hilir. Hal ini sejalan dengan peran Kimia Farma sebagai agen
pembangunan (Agent of Development), untuk membangun kesehatan dan
ketahanan nasional sebagai bentuk program “BUMN Untuk Indonesia”.
Dalam mewujudkan itu semua manajemen telah mencanangkan prioritas
yaitu :
1. Operational Discipline & Service Excellence

Kimia Farma terus meningkatkan daya saing
melalui Service Excellence. Didukung dengan kedisiplinan dalam
kegiatan operasional, pengawalan proses & aktivitas bisnis, serta
monitoring dan evaluasi hingga ke akar rumput menjadi kunci pada
tujuan untuk meraih keberhasilan operational discipline.
2. Digitalisasi
Untuk menjadi perusahaan Healthcare terkemuka dan mendukung
perkembangan industry 4.0, Kimia Farma menerapkan digitalisasi dari
hulu hingga hilir. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi,
efektivitas proses bisnis dan peningkatan synergy value antar entitas
Kimia Farma Grup.
b. Visi dan Misi
Visi
• Menjadi perusahaan Healthcare pilihan utama yang terintegrasi

dan menghasilkan nilai yang berkesinambungan.
11
Misi
• Melakukan aktivitas usaha di bidang-bidang industri kimia dan

farmasi, perdagangan dan jaringan distribusi, ritel farmasi dan
layanan kesehatan serta optimalisasi aset.
• Mengelola perusahaan secara Good Corporate
Governance dan operational excellence didukung oleh Sumber
Daya Manusia (SDM) profesional.
• Memberikan nilai tambah dan manfaat bagi seluruh stakeholder.
c. Budaya Perusahaan (Core Values)
Berdasarkan Surat Edaran KBUMN No. SE-7/MBU/07/2020 tanggal

1 Juli 2020 tentang Nilai–Nilai Utama (Core Values) Sumber Daya
Manusia Badan Usaha Milik Negara, maka Perseroan menetapkan
AKHLAK sebagai budaya kerja (core values) Kimia Farma Grup
menggantikan ICARE. Adapun akronim dari core values AKHLAK yaitu
Amanah, Kompeten, Harmonis, Loyal, Adaptif dan Kolaboratif yang
dijadikan sebagai identitas dan perekat budaya kerja yang mendukung
peningkatan kinerja secara berkelanjutan di setiap BUMN.
2.1.5 Penjelasan Core Values AKHLAK
a. Amanah
Amanah yaitu memegang teguh kepercayaan yang diberikan. Contoh

panduan perilaku: 1) Memenuhi janji dan komitmen. 2) Bertanggung
jawab atas tugas, keputusan, dan tindakan yang dilakukan. 3) Berpegang
teguh kepada nilai moral dan etika.
b. Kompeten
Kompeten adalah terus dan mau belajar serta mengembangkan

kapabilitas. Contoh panduan perilaku: 1) Meningkatkan kompetensi diri
untuk menjawab tantangan yang selalu berubah. 2) Membantu orang lain
belajar. 3) Menyelesaikan tugas dengan kualitas terbaik.
c. Harmonis
12
Harmonis yaitu saling peduli dan menghargai perbedaan. Contoh
panduan perilaku: 1) Menghargai setiap orang apapun latar belakangnya.
2) Suka menolong dan membantu orang lain. 3) Membangun lingkungan
kerja yang kondusif.
d. Loyal
Loyal yaitu berdedikasi dan mengutamakan kepentingan Bangsa dan

Negara. Contoh panduan perilaku: 1) Menjaga nama baik sesama
karyawan, pimpinan, BUMN dan Negara. 2) Rela berkorban untuk
mencapai tujuan yang lebih besar. 3) Patuh kepada pimpinan sepanjang
tidak bertentangan dengan hukum dan etika.
e. Adaptif
Adaptif yakni terus berinovasi dan antusias dalam menggerakkan

ataupun menghadapi perubahan. Contoh panduan perilaku: 1) Cepat
menyesuaikan diri untuk menjadi lebih baik. 2) Terus-menerus melakukan
perbaikan mengikuti perkembangan teknologi. 3) Bertindak proaktif.
f. Kolaboratif
Kolaboratif yaitu membangun kerjasama yang sinergis. Contoh

panduan perilaku: 1) Memberi kesempatan kepada berbagai pihak untuk
berkontribusi. 2) Terbuka dalam bekerja sama untuk menghasilkan nilai
tambah. 3) Menggerakan pemanfaatan berbagai sumber daya untuk tujuan
bersama.
2.1.6 Penjelasan Pedoman 5R (Ringkas, Resik, Rapi, Rawat, Rajin)
5R adalah proses perubahan sikap dengan menerapkan pemilahan ditempat

kerja, mengadakan penataan, pembersihan, memelihara kondisi yang mantap dan
melakukan pemeliharaan terhadap kebiasaan-kebiasaan yang diperlukan untuk
melaksanakan pekerjaan supaya hasilnya bisa menjadi lebih baik 5R atau 5S
berasal dari kata dalam bahasa Jepang yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan
Shitsuke atau dalam bahasa Indonesia berarti 5R yaitu Ringkas, Rapi, Resik,
Rawat, Rajin (Nusannas, 2016). Menurut Osada (dalam Iman Sidik Nusannas,
2016) menyatakan penjelasan dari masing — masing S pada 5R, yaitu :
a. Seiri, memiliki arti mengatur segala sesuatu, memilah sesuai dengan
13
aturan atau prinsip tertentu yang ditetapkan baik berdasarkan yang
diperlakukan dengan yang tidak diperlukan dan klasifikasi.
b. Seiton, memiliki arti menyimpan barang ditempat yang tepat atau
seharusnya dengan tujuan untuk mengurangi waktu proses karena
pencarian. Penataan diawali dengan studi efisiensi intensif dan
mendetail. Berikut ini adalah beberapa hal yang diperhatikan dalam
menerapkan Seiton :
- Eliminasi barang yang tidak digunakan.
- Penyimpanan barang tak terduga.
- Penyimpanan barang yang jarang digunakan.
- Penyimpanan barang yang sewaktu-waktu digunakan.
- Penyimpanan barang yang sering digunakan di area kerja atau
penyimpanan pribadi oleh pekerja. Efisiensi, keamanan, mutu
penyimpanan dan area tata letak juga harus diperhatikan agar
barang yang disimpan tetap dapat mendukung kelancaran dalam
bekerja dan menyingkat waktu proses produksi.
c. Seiso, memiliki arti pembersihan yaitu membersihkan barang-barang
atau area kerja menjadi bersih dan bebas dari kotoran dan sampah yang
mengganggu kelancaran proses produksi. Istilah 5R pembersihan
berarti membuang sampah, kotoran, benda-benda asing, serta
membersihkan segala sesuatu. Pembersihan merupakan satu bentuk
dari pemeriksaan langkah-langkah dalam pembersihan yaitu :
- Membersihkan segala sesuatu dan menangani penyebab
keseluruhannya (makro).
- Membersihkan tempat kerja dan bagian mesin khusus (individual).
- Membersihkan bagian dan alat khusus, serta mengidentifikasi
penyebab kotoran untuk dibersihkan (mikro).
d. Seiketsu, memiliki arti pemantapan yaitu pemeliharaan secara terus
menerus dan berulang-ulang dari 3S yang telah dilakukan yaitu
pemilahan, penataan dan pembersihannya. Pemantapan mencakup
kebersihan pribadi dan lingkungannya. Pemantapan memerlukan
14
manajemen visual yang dapat dilakukan dengan pemberian kode
warna, label dan peta.
e. Shitsuke, memiliki arti pembiasaan mengenai disiplin dan
pembentukan perilaku secara benar dan yang baik ditempat kerja.
Penerapan 5R tidak akan berhasil tanpa pembiasaan. Salah satu cara
pembiasaan adalah dengan merancang daftar periksa atau check sheet
yang juga merupakan bentuk dari pengontrolan terlaksananya 5R.
Tujuan penerapan 5R pada masing-masing departemen di PT. Kimia

Farma Plant Semarang, yaitu sebagai standar kerja bagi karyawan untuk
memberikan pelayanan terbaik dalam menghasilkan sebuah produk.
2.1.7 Ruang Lingkup Usaha
a. Kegiatan Bisnis Perusahaan Induk
PT Kimia Farma Tbk merupakan pioneer dalam industri farmasi

Indonesia yang telah berkembang menjadi perusahaan yang menyediakan
pelayanan kesehatan terintegrasi dari hulu ke hilir. Kimia Farma memiliki
bidang usaha utama yaitu: 1) Manufaktur Farmasi yang didukung oleh
Riset dan Pengembangan. 2) Distribusi dan Perdagangan. 3) Pemasaran. 4)
Ritel Farmasi. 5) Laboratorium Klinik dan Klinik Kesehatan.
b. Kegiatan Manufaktur Farmasi
Dengan dukungan kuat di bidang Riset & Pengembangan, kegiatan

usaha manufaktur farmasi memproduksi obat jadi dan obat herbal, iodium,
kina serta produk-produk turunannya dan minyak nabati. Lima fasilitas
produksi yang tersebar di kota-kota besar di Indonesia merupakan tulang
punggung dari segmen bisnis manufaktur Perseroan dimana kelimanya
telah mendapat sertifikat Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) dan
sertifikat ISO 9001, ISO 9002 dan ISO 14001 dari institusi luar negeri.
Hasil produksi yang di buat oleh Pabrik Farmasi perusahaan baik

produk obat-obat kimia, Formulasi dan herbal, dibagi dalam 6 (enam) lini
produksi yaitu etikal, obat bebas, generik, narkotika, lisensi dan bahan
baku.
15
Hampir semua kelas terapi diakomodasi oleh produk perusahaan yang
terdiri lebih dari 385 item produk dan dipasarkan keseluruh Indonesia serta
di ekspor ke beberapa negara melalui jaringan distribusi perseroan atau
yang memiliki perjanjian dengan perseroan. Sebagai bagian dari tanggung
jawab sosialnya Kimia Farma berkomitmen untuk memastikan pasokan
obat generik yang tetap ke pasar.
2.2 Struktur Organisasi PT. Kimia Farma Plant Semarang
2.2.1 Struktur Kepemilikan Perusahaan
Gambar 2. 6 Struktur Kepemilikan Perusahaan

16
Melalui sinergi dengan kelompok usaha, Grup Kimia Farma berupaya
menghadirkan produk dan layanan bermutu. Di samping itu, sinergi dalam
Holding BUMN Farmasi memperkuat fokus bisnis Kimia Farma, dan menjadi
fondasi yang kokoh bagi pertumbuhan di masa datang.
2.2.2 Struktur Organisasi PT. Kimia Farma Plant Semarang
Gambar 2. 7 Struktur Organisasi PT. Kimia Farma Plant Semarang

Berdasarkan struktur organisasi PT. Kimia Farma Plant Semarang yang
terlihat pada gambar 2.7 diatas, tugas dan tanggung jawab masing-masing
jabatan adalah sebagai berikut :
17
1. Manager
Manager secara umum bertugas mengatur keseimbangan sebuah

manajemen ,kemudian melakukan perencanaan, mengelola dan
mengawasi kegiatan dan manajemen. Berdasarkan struktur organisasi PT.
Kimia Farma Plant Semarang terdapat satu manager yang dijadikan
sebagai pimpinan yakni plant manager.
a. Plant Manager
Plant manager merupakan orang yang memiliki tanggung jawab

penuh dalam berjalannya proses operasi di pabrik. Secara garis besar
memiliki tugas merencakaan, mengarahkan, mengintegrasi, dan
mengendalikan kegiatan operasional utama di plant serta kegiatan
operasional lainnya. Manager juga bertugas untuk memastikan
pencapaian target operasional plant secara menyeluruh meliputi
internal maupun eksternal.
2. Asisten Manager
Asisten manager bertugas untuk membantu manager utama dalam

memastikan perusahaan atau ritel berjalan dengan kondusif. Hal tersebut
menyangkut seperti pengawasan karyawan serta penyediaan layanan bagi
pelanggan. Terdapat beberapa asisten manager yang ditugaskan untuk
membantu manager dalam mengatur jalannya operasional di pabrik
supaya tetap kondusif, antara lain :
a. Asisten Manager Produksi Kosmetik
Bertugas mengawasi, memberikan pengarahan dan memastikan

bahwa proses produksi kosmetik dapat berjalan dengan baik.
b. Asisten Manager Produksi Minyak
Asisten Manager Produksi Kosmetik memiliki tugas untuk

merencanakan, mengarahkan, dan mengendalikan kegiatan
operasional produksi sesuai dengan perencanaan produksi, meliputi
persiapan produksi, proses produksi, hingga pengemasan, yang
dilakukan sepenuhnya oleh Kimia Farma, untuk memastikan
18
pencapaian target produksi secara optimal sesuai dengan arahan dan
kebijakan manager plant.
c. Asisten Manager Pemastian Mutu
Asisten Manager Produksi Kosmetik memiliki tugas untuk

merencanakan, mengarahkan, dan mengendalikan kegiatan
operasional produksi sesuai dengan perencanaan produksi, meliputi
persiapan produksi, proses produksi, hingga pengemasan, yang
dilakukan sepenuhnya oleh Kimia Farma, untuk memastikan
pencapaian target produksi secara optimal sesuai dengan arahan dan
kebijakan manager plant.
d. Apoteker Penanggung Jawab Teknis
Apoteker Penanggung Jawab Teknis memiliki tugas sebagai

penanggung jawab teknis produksi, Quality Control, Quality
Assurance, dan bertugas untuk memastikan sesuai dengan peraturan
yang berlaku.
3. Supervisor
Supervisor memiliki tugas yang sama sebagaimana asisten manager

yakni mengawasi, memberikan pengarahan dan mengatur jalannya
kegiatan supaya tetap kondusif sesuai dengan departemen yang dibawahi.
Terdapat beberapa supervisor yang ditugaskan pada setiap departemen
dalam mengatur dan mengolah kegiatan yang berlangsung, antara lain :
a. Supervisor Proses Produksi Kosmetik
Supervisor Produksi Kosmetik bertugas untuk merencanakan,

mengelola, dan memantau seluruh kegiatan proses produksi kosmetik,
mulai dari persiapan produksi, pelaksanaan proses produksi,
pengawasan pengemasan, evaluasi dan perbaikan proses, untuk
memastikan pencapaian target produksi secara efektif dan efisien
sesuai dengan target yang ditentukan.
19
b. Supervisor Pengemasan Produksi Kosmetik
Supervisor Pengemasan Kosmetik bertugas untuk merencanakan,

mengelola, dan memantau seluruh kegiatan pengemasan hasil
produksi kosmetik, mulai dari persiapan, pelaksanaan pengemasan,
pengawasan pengemasan, evaluasi hasil kemasan, untuk memastikan
bahwa kualitas hasil pengemasan sesuai dengan standart yang telah
ditentukan.
c. Supervisor Produksi Minyak
Supervisor Produksi Minyak bertugas untuk merencanakan,

mengelola, dan memantau seluruh kegiatan proses produksi minyak,
mulai dari persiapan produksi, pelaksanaan proses produksi,
pengawasan pengemasan, evaluasi dan perbaikan proses, untuk
memastikan pencapaian target produksi secara efektif dan efisien
sesuai dengan target yang telah ditentukan.
d. Supervisor Sistem Mutu
Supervisor Sistem Mutu bertugas untuk mengkoordinasikan dan

mengawasi jalannya kegiatan validasi, kualifikasi, dan kolaborasi
yang meliputi validasi proses, validasi metoda analisa, validasi
pembersihan dan kualifikasi alat, untuk memastikan semua kegiatan
validasi dan kualifikasi berjalan secara efektif sesuai dengan target
dan standar yang telah ditentukan.
e. Supervisor Pengawasan Mutu
Supervisor Pengawasan Mutu bertugas untuk mengelola dan

memantau seluruh kegiatan. Pengawasan mutu meliputi pengambilan
sampel, pemeriksaan bahan baku, bahan kemas, produk setengah jadi,
produk jadi, hingga ruang dan hasil limbah produksi dengan
menggunakan metoda analisa sesuai standar atau acuan farmasi, untuk
memastikan rekomendasi hasil pengawasan dan pemerikasaan yang
akurat dan dapat diandalkan sesuai standar mutu dan standar lainnya
yang telah ditentukan.
20
f. Supervisor Pengadaan
Supervisor Pengadaan bertugas untuk mengelola dan mengawasi

kegiatan operasional pembelian barang, untuk memastikan
ketersediaan BB, BK, BP untuk produksi minyak dan produksi
kosmetik, serta barang non produksi secara optimal dengan waktu dan
biaya yang efektif, dan efisien.
g. Supervisor Penyimpanan
Supervisor Penyimpanan bertugas untuk merencanakan,

mengelola, dan memantau seluruh kegiatan penerimaan,
penyimpanan, dan penyerahan, meliputi bahan baku, bahan kemas,
produk jadi, untuk memastikan tingkat kesiapan bahan produksi
secara optimal sesuai dengan kebutuhan fungsi produksi dan non
produksi sesuai dengan target yang ditentukan.
h. Supervisor Pengendalian Proses Produksi
Supervisor Pengendalian Produksi bertugas untuk mengendalikan,

dan perencanaan kegiatan produksi, stok gundang sesuai kebutuhan
produksi sehingga berjalan secara efektif sesuai dengan target yang
telah ditentukan.
i. Supervisor Teknik Pemeliharaan
Supervisor Teknik Pemeliharaan bertugas utuk mengkoordinasi

dan mengawasi kegiatan penyusunan jadwal pemeliharaan,
pencegahan, dan perbaikan mesin secara berkala meliputi mesin
produksi, instalasi mesin, listrik, dan alat pendukung lainnya serta
perawatan bangunan, untuk memastikan kegiatan pemeliharaan,
pencegahan, perbaikan mesin, dan perawatan bangunan berjalan
secara efektif sesuai target yang telah ditentukan.
j. Supervisor SDM-Umum
Supervisor SDM-UMUM bertugas untuk merencanakan,

mengelola, dan mengendalikan kegiatan sumber daya manusia di plant
21
Semarang secara menyeluruh meliputi administrasi personalia,
penilaian prestasi, pelatihan dan pengembangan, hubungan industrial,
pelayanan kesehatan, dan kesejahteraan karyawan yang optimal dan
memenuhi kebutuhan operasional plant serta mendukung kelancaaran
operasional plant secara menyeluruh.
k. Supervisor Akuntansi
Supervisor Akutansi bertugas merencanakan, mengelola, dan

mengendalikan kegiatan operasional akutansi biaya, verifikasi biaya,
serta penyusunan laporan kinerja keuangan plant Semarang, untuk
memastikan semua kegiatan tersebut berjalan secara efektif dan sesuai
dengan standar Akutansi dan peraturan yang berlaku.
l. Ahli Muda Pemastian Mutu
Fungsional (Ahli Muda) Pemastian Mutu bertugas untuk

mengkoordinasikan dan mengawasi jalannya kegiatan validasi,
kualifikasi, dan kolaborasi yang meliputi validasi proses, validasi
metoda analisa, validasi pembersihan dan kualifikasi alat. Secara
langsung bertanggung jawab kepada manager plant untuk memastikan
semua kegiatan validasi dan kualifikasi berjalan secara efektif sesuai
dengan target dan standar yang telah ditentukan, serta membantu
kegiatan Quality Assurance, yang berhubungan dengan pihak internal
maupun eksternal.
m. Ahli Muda Lingkungan
Fungsional (Ahli Muda) Lingkungan bertugas untuk

merencanakan, mengelola, mengendalikan kegiatan keselamatan,
kesehatan kerja, dan lingkungan. Secara langsung bertanggung jawab
kepada manager plant untuk memastikan semua kegiatan
merencanakan, mengelola, mengendalikan kegiatan keselamatan,
kesehatan kerja berjalan secara efektif sesuai dengan target dan
standar yang telah ditentukan.
22
n. Ahli Muda K3
Fungsional (Ahli Muda) K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

memiliki tugas yang sama dengan ahli muda lingkungan. Yakni
bertugas untuk merencanakan, mengelola, mengendalikan kegiatan
keselamatan, kesehatan kerja, dan lingkungan. Secara langsung
bertanggung jawab kepada manager plant untuk memastikan semua
kegiatan merencanakan, mengelola, mengendalikan kegiatan
keselamatan, kesehatan kerja berjalan secara efektif sesuai dengan
target dan standar yang telah ditentukan.
2.2.3 Operasional Perusahaan
Jam kerja operasional PT. Kimia Farma Plant Semarang diatur sebagai
berikut :
Tabel 2. 2 Pengaturan Kerja untuk General Shift
Hari Kerja Jam Kerja Jam Istirahat

Senin - Jum’at 07.30 – 16.00 11.30 – 12.00
Tabel 2. 3 Pengaturan Kerja untuk Pekerja Shift
Shift Jam Kerja Jam Istirahat

Shift 1 06.00 s.d 14.00 WIB 1 Jam
Shift 2 14.00 s.d 22.00 WIB 1 Jam
Shift 3 22.00 s.d 06.00 WIB 1 Jam
2.2.4 Peralatan Keselamatan Kerja PT. Kimia Farma Plant Semarang
a. Alat Pelindung Kepala
Alat pelindung kepala yang biasa disebut safety helmet dan mopcap
merupakan alat pelindung yang berbentuk helm atau kain penutup kepala
yang harus di gunakan setiap orang yang memasuki area proses produksi
pabrik. Semua pelindung kepala yang disediakan oleh perusahaan sudah
23
sesuai dengan standar. Macam-macam safety helmet dan mopcap yang
digunakan di PT. Kimia Farma Plant Semarang diantaranya :
1. Helm putih, digunakan untuk bagian dokumen.
2. Helm orange, digunakan oleh bagian maintenance dan bagian
pengolahan limbah.
3. Helm biru, digunakan untuk pengemudi truk forklift.
4. Helm merah, digunakan untuk bagian pemadam kebakaran.
5. Mopcap (kain penutup kepala), digunakan karyawan yang bekerja
pada bagian produksi kosmetik.
Jumlah seluruh safety helmet dan mopcap yang ada di PT. Kimia
Farma Plant Semarang dihitung dari jumlah karyawannya. Sedangkan
untuk tamu ataupun peserta magang apabila meninjau kegiatan yang
mewajibkan menggunakan alat pelindung diri maka akan disediakan oleh
pabrik.
b. Alat Pelindung Mata
Alat pelindung mata yang biasanya disebut safety glasses, merupakan

alat pelindung yang berbentuk kacamata. Alat ini berfungsi melindungi
mata dari hal-hal yang dapat menyebabkan kerusakan mata yang
kemungkinan terjadi akibat efek dari pekerjaan. Macam-macam alat
pelindung mata yang disediakan PT. Kimia Farma Plant Semarang
diantaranya :
1. Kacamata biasa, digunakan oleh karyawan yang bekerja untuk
melakukan pembersihan rumput.
2. Kacamata las putih GWL 40-5, digunakan untuk pekerja yang
melakukan pengelasan.
3. Kacamata gerinda, digunakan untuk pekerja yang melakukan
pengerjaan gerinda, baik gerinda tangan ataupun menggunakan
mesin gerinda.
Jumlah seluruh safety glasses yang ada di PT. Kimia Farma Plant
Semarang dihitung dari jumlah karyawannya. Sedangkan untuk tamu
24
ataupun peserta magang apabila meninjau kegiatan yang mewajibkan
menggunakan alat pelindung diri maka akan disediakan oleh pabrik.
c. Alat Pelindung Telinga
Alat pelindung telinga berfungsi untuk melindungi telinga dari bahaya

kebisingan. Oleh karena itu, alat pelindung telinga ini harus digunakan
oleh setiap karyawan yang bekerja atau memasuki area produksi yang
memiliki tingkat kebisingan yang tinggi. Jenis alat pelindung telinga yang
disediakan sebagai berikut :
1. Ear muff, merupakan Jenis alat pelindung telinga yang dapat
mengurangi kebisingan dengan intensitas 30-40 Hertz. Alat ini
biasa digunakan pada bagian maintenance atau teknik.
Jumlah seluruh alat pelindung telinga yang ada di PT. Kimia Farma
Plant Semarang dihitung dari jumlah karyawannya. Sedangkan untuk tamu
d. Alat Pelindung Tangan
Alat pelindung tangan berfungsi untuk melindungi tangan dari bahaya

lecet akibat benda-benda kasar, maupun bahaya bahan-bahan kimia yang
dapat merusak tangan. PT. Kimia Farma Plant Semarang telah
menyediakan berbagai sarung tangan untuk para karyawannya sebagai
berikut :
1. Sarung tangan terpal, digunakan untuk semua pekerja umum selain
pekerjaan panas.
2. Sarung tangan karet kimia, digunakan untuk karyawan yang
berhubungan dengan bahan-bahan kimia korosif atau bahan kimia
beracun.
3. Sarung tangan kulit las, digunakan untuk pekerja yang melakukan
pengelasan.
Jumlah seluruh alat pelindung tangan yang ada di PT. Kimia Farma
Plant Semarang dihitung dari jumlah karyawannya. Sedangkan untuk tamu
25
e. Alat Pelindung Pernapasan
Alat pelindung pernafasan berfungsi untuk mencegah masuknya debu

ke saluran pernafasan. Setiap tenaga kerja yang masuk di area pabrik yang
berdebu diharuskan memakai alat pelindung pernafasan ini. Jenis-jenis alat
pelindung pernafasan yang ada di PT. Kimia Farma Plant Semarang
diantaranya:
1. Masker kain, berfungsi sebagai masker pelindung pernafasan dari
bahaya debu yang sifatnya ringan atau konsentrasi rendah.
2. Respirator tipe RM-706, berfungsi sebagai masker pelindung
pernafasan dari bahaya debu dan zat kimia. Biasa digunakan pada
pengecatan drum, dan pengayakan kosmetik.
Jumlah seluruh alat pelindung pernapasan yang ada di PT. Kimia

Farma Plant Semarang dihitung dari jumlah karyawannya. Penyediaan alat
pelindung pernapasan untuk karyawan berbeda dengan tamu ataupun
peserta magang dikarenakan masker karyawan memiliki tingkat safety
yang lebih tinggi.
Selain Alat Pelindung Diri (APD) yang sudah disiapkan oleh PT.
Kimia Farma Plant Semarang seperti diatas, dipasang juga rambu-rambu
K3 untuk pencegahan terjadinya kecelakaan kerja.
2.2.5 Emergency Response Planning
Prosedur penangulangan bencana di PT. Kimia Farma Plant Semarang

telah dibuat dan diorganisir sedemikian rupa supaya proses evakuasi dapat
berjalan dengan lancar dan kerugian dapat diminimalisirkan. Pelatihan secara
rutin selalu diadakan setahun sekali untuk membentuk tim yang solid dan siap
tanggap. Selain itu, seluruh karyawan PT. Kimia Farma Plant Semarang juga
harus mengetahui mengenai prosedur tanggap darurat yang ada.
26
Setiap layout gedung, tempat kerja dan perkantoran di PT. Kimia Farma
Plant Semarang memiliki pintu darurat yang disertai dengan petunjuk arah
keluar berupa tanda panah yang mengarahkan ke pintu darurat.
1. Prosedur Penanggulangan dan Pemulihan Keadaan Darurat
Prosedur K3 yang telah dibuat dalam menghadapi keadaan darurat atau

bencana antara lain :
a. Membuat prosedur dan mengidentifikasikan keadaan darurat yang
potensial baik di dalam maupun di luar tempat kerja yang
didokumentasikan.
b. Menguji dan meninjau ulang prosedur keadaan darurat bersama
petugas yang berkompeten.
c. Memberi pelatihan atau instruksi mengenai prosedur keadaan
darurat yang sesuai dengan tingkat risiko.
d. Meletakkan instruksi keadaan darurat secara jelas supaya dapat
diketahui seluruh pegawai.
Sedangkan prosedur K3 yang telah dibuat oleh PT. Kimia Farma Plant
Semarang mengenai rencana pemulihan keadaan darurat antara lain :
a. Membuat prosedur pemulihan keadaan darurat.

b. Melaksanakan pemulihan keadaan darurat secara cepat dan
mengembalikan pada kondisi normal.
c. Membantu pegawai yang mengalami trauma akibat kondisi
keadaan darurat yang terjadi.
2. Penanggulangan Kebakaran
Untuk penanggulangan terhadap bahaya kebakaran, PT. Kimia Farma

Plant Semarang secara khusus telah menyiapkan perlengkapan seperti
APAR, hydrant, fire alarm system dan mobil PMK.
a. Alat Pemadam Api Ringan (APAR)
PT. Kimia Farma Plant Semarang telah menyediakan APAR di

setiap unit kerja bahkan di setiap sudut gedung dan di depan ruangan
yang telah dilengkapi dengan petunjuk dan prosedur cara
27
penggunaanya serta sebuah kartu merah yang menunjukkan kondisi
APAR itu sendiri. Jenis-jenis APAR yang tersedia di PT. Kimia
Farma Plant Semarang antara lain :
- Apar jenis Halon (BCF), digunakan untuk memadamkan api

kelas A, B dan C.
- Apar jenis Busa, digunakan untuk memadamkan api kelas A
dan B.
- Apar jenis Powder (Dry Chemical), digunakan untuk
memadamkan api kelas A, B dan C.
- Apar jenis CO2, digunakan untuk memadamkan api kelas B dan
C.
b. Hydrant
Hydrant yang berada di PT. Kimia Farma Plant Semarang yakni

memakai hydrant lapangan yang terletak diluar bangunan atau di
halaman pabrik. Masing-masing departemen diberikan 1 hingga 2
hydrant sebagai pencegahan pertama ketika terjadi kebakaran.
c. Fire Alarm System
Fire alarm system merupakan sistem deteksi dini apabila terjadi

kebakaran agar dapat segera diketahui secara cepat dan tepat. Jenis
fire alarm system yang ada di PT. Kimia Farma Plant Semarang yaitu:
- Detektor panas (heat detector), Merupakan detektor yang

bekerja berdasarkan pengaruh panas. Sistem ini akan berbunyi
apabila panas telah terdeteksi pada suhu tertentu.
- Detektor asap (smoke detector), Merupakan detektor yang
bekerja berdasarkan konsentrasi asap tertentu. Detektor ini
akan mengeluarkan bunyi bila sistem telah mendeteksi adanya
asap dengan konsentrasi yang telah diatur.
2.3 Jenis Usaha dan Jenis Produk PT. Kimia Farma Plant Semarang
PT. Kimia Farma Plant Semarang memproduksi beberapa produk kosmetik

dan juga minyak (edible dan non edible). Proses produksi didukung dengan
28
beberapa kegiatan usaha, sehingga produk dapat memenuhi target dan standar
yang diterapkan.
2.3.1 Jenis Usaha PT. Kimia Farma Plant Semarang
PT Kimia Farma Plant Semarang merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang produksi minyak jarak, minyak nabati dan kosmetika (bedak). Untuk
menjamin kualitas hasil produksi, unit ini secara konsisten menerapkan sistem
manajemen mutu ISO-9001 serta telah memperoleh sertifikat Cara Pembuatan
Obat yang Baik (CPOB) dan US-FDA Approval.
2.3.2 Jenis Produk PT. Kimia Farma Plant Semarang
PT. Kimia Farma Plant Semarang memproduksi beberapa produk

kosmetik dan minyak (edible dan non edible). Proses produksi mengacu pada
standar produk yang diterapkan yakni harus memiliki standar mutu yang tinggi
sehingga produk yang dihasilkan merupakan produk dengan kualitas yang baik.
Jenis-jenis produk yang diproduksi oleh PT. Kimia Farma Plant Semarang
adalah minyak jarak, minyak nabati, dan kosmetik (bedak). Gambaran lebih jelas
mengenai produk PT. Kimia Farma Plant Semarang dapat dilihat pada tabel 2.4
sebagai berikut :
Tabel 2. 4 Jenis Produk PT. Kimia Farma Plant Semarang
No Gambar Produk Nama Produk

1. Marcks bedak 40 gram
varian : Rose, putih,
invisible, creme,
natural beige.
2. Marcks bedak 20 gram

varian : Pink, white,
invisible, creme,
natural beige.
29
3. Bedak salicyl 2%, 60
gram.
4. Marcks Venus
Dynamic varian :
invisible, Natural
Beige, Ivory.
5. Salicyl Fresh.
6. Soya Oil.
7. Olien Oil.
8. Coconut Oil.
30
9. Peanut Oil.
10. Castor Oil.
2.3.3 Customer Perusahaan
Jalur distribusi Kimia Farma diawali dari Pabrik Kimia Farma yang
kemudian disalurkan kepada Pedagang Besar Farmasi (PBF). Selanjutnya, PBF
akan menyalurkan atau mendistribusikan obat tersebut kepada Apotek, Instalasi
Farmasi Rumah Sakit, Balai Pengobatan dan Toko Obat.
Khusus untuk sediaan farmasi berupa narkotika dan psikotropika memiliki

jalur distribusi khusus. Untuk narkotika hanya bisa disalurkan dari Industri
Farmasi kepada Pedagang Besar Farmasi tertentu, Apotek, sarana penyimpanan
sediaan farmasi pemerintah tertentu, dan Rumah Sakit.
PT. Kimia Farma Tbk telah mengembangkan bisnisnya, tidak hanya di

tingkat nasional, tetapi juga memasuki perdagangan tingkat internasional.
Produk Kimia Farma yang meliputi obat-obat dan sediaan farmasi serta bahan
baku obat seperti Yodium dan Kina telah memasuki pasar Eropa, India, Jepang,
Taiwan dan Selandia Baru. Produk Jadi dan Kosmetik telah dipasarkan ke
Yaman, Korea Selatan, Singapura, Malaysia, Vietnam, Sudan, dan Papua
Nugini. Demikian pula proses registrasi produk herbal berbahan alami juga telah
disiapkan untuk memasuki pasar baru, seperti Filipina, Myanmar, Pakistan, Uni
Emirat Arab, Oman, Bahrain dan Bangladesh.
31
BAB 3
PELAKSANAAN MAGANG
3.1 Waktu dan Pelaksanaan Kuliah Magang Industri
Penempatan kuliah magang industri dilakukan di PT. Kimia Farma Plant

Semarang. Waktu dan tempat pelaksanaan kuliah magang industri adalah sebagai
berikut :
Tanggal : 07 November – 13 Januari 2023
Waktu : Shift 1 (07.30 – 16.00 WIB)
Tempat : PT. Kimia Farma Plant Semarang
Alamat : Jl. Simongan No. 169 Ngemplak Simongan, Kec. Semarang Bar.,
Kota Semarang, Jawa Tengah 50148
Waktu dan tempat pelaksanaan kegiatan kuliah magang industri berdasarkan

silabus mata kuliah semester VII yang telah ditetapkan oleh Program Studi
Semarang. Kegiatan ini berlangsung selama kurang lebih 3 bulan yang terhitung
sejak 07 November 2022 sampai dengan 13 Januari 2023. Penempatan kuliah
magang industri di PT. Kimia Farma Plant Semarang dan ditempatkan di
departemen maintenance dan pemeliharaan. Departemen maintenance dan
pemeliharaan merupakan departemen yang bekerja untuk mengatasi segala
bentuk keluhan dari departemen-departemen lain, seperti pengerjaan AC,
pembongkaran motor, penggantian komponen motor induksi, pemasangan
instalasi AC, dan lain sebagainya. Berikut merupakan rincian kegiatan selama
kuliah magang industri di PT. Kimia Farma Plant Semarang :
3.1.1 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Pertama
Kegiatan yang dilakukan selama minggu pertama kuliah magang industri

di PT. Kimia Farma Plant Semarang di awali dengan penjelasan latar belakang
dan sejarah PT. Kimia Farma oleh Bu Fitri selaku supervisor pengawasan mutu
dan juga penanggung jawab mahasiswa atau peserta magang. Selain itu,
dijelaskan pula terkait tata tertib, pentingnya K3 dalam bekerja dan segala
32
bentuk prosedur kerja di PT. Kimia Farma Plant Semarang. Pengenalan profil
perusahaan (company profile) dan penjelasan alur produksi secara singkat oleh
Bu Fitri sebagai bentuk pembekalan dasar sebelum prosesi magang dimulai. Hal
tersebut bertujuan supaya peserta atau mahasiswa magang memiliki gambaran
kasar terkait kegiatan-kegiatan yang ada di industri, mahasiswa dapat
mengetahui sejarah perusahaan, profil perusahaan, visi misi perusahaan dan
mampu menerapkan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), serta memahami
alur proses produksi di PT. Kimia Farma Plant Semarang. Kegiatan selanjutnya,
penulis diarahkan menuju ruang supervisor maintenance dan pemeliharaan
untuk pembekalan lebih lanjut. Kegiatan pembekalan dilakukan oleh Bapak
Handoyo selaku supervisor maintenance dan pemeliharaan sekaligus dilakukan
observasi ke beberapa departemen untuk pengenalan denah lokasi PT. Kimia
Farma Plant Semarang. Tujuan kegiatan tersebut adalah supaya mahasiswa
magang memiliki gambaran denah lokasi dan memahami fungsi dari masing-
masing departemen mulai dari pengolahan minyak, warehouse, departemen
produksi bedak, manajemen dan lain sebagainya.
Kegiatan di hari pertama, penulis mencoba berinteraksi dengan karyawan

maintenance disana. Kemudian penulis membantu salah satu karyawan
maintenance untuk melakukan pengerjaan AC di ruang manajer yang
sebelumnya disampaikan keluhan bahwa AC tersebut tidak bisa dinyalakan.
Setelah dilakukan pengecekan didapatkan bahwa arus sumber kurang kencang
dan baterai pada remot AC habis dan perlu diganti.
Kegiatan pada hari kedua, penulis menyimpulkan hasil observasi di hari

pertama terkait kemungkinan-kemungkinan yang bisa dijadikan sebagai bahan
improvement. Setelah itu, penulis membantu karyawan maintenance untuk
menghidupkan boiler. Boiler sendiri merupakan sebuah mesin penghasil uap
panas sebagai support area produksi kosmetik dan juga pengolahan minyak.
33
(a) (b)
Gambar 3. 1 (a) Boiler, dan (b) Panel Boiler
(Sumber : Dokumen Pribadi)
Kegiatan pada hari ketiga, penulis membantu salah satu karyawan

maintenance dalam melakukan perawatan dan perbaikan master kopling pada
truk. Master kopling keras dikarenakan kurangnya minyak kopling, sehingga
perlu penambahan minyak rem untuk meminimalkan gaya injak pada pedal
kopling. Selanjutnya, membantu karyawan maintenance dalam memberikan
penambahan lampu custom pada bagian samping truk. Hal tersebut bertujuan
sebagai lampu bahaya ketika truk beroperasi di malam hari.
(a) (b)
Gambar 3. 2 (a) Perbaikan Master Kopling, dan (b) Penambahan Lampu Custom
Pada Truk Minyak
34
Kegiatan pada hari keempat, penulis melakukan observasi khususnya pada
departemen produksi kosmetik dan departemen pengolahan minyak. Kegiatan
observasi dilakukan dengan beberapa teman magang dari departemen lain yang
dipandu oleh Bu Fitri. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan relasi dan juga
saling bertukar informasi terkait departemen masing-masing. Pada produksi
kosmetik terdapat beberapa tahapan umum, mulai dari raw material,
pengelompokan bedak, pengayakan bedak dari debu dan kotoran, proses
produksi, hingga proses pengemasan. Kebanyakan proses produksi dan
pengemasan kosmetik dilakukan manual, sehingga dinilai kurang efektif dan
efisien. Kemudian dilanjutkan menuju proses pengolahan minyak yang dipandu
oleh karyawan terkait pengolahan minyak. Secara garis besar pengolahan
minyak dilakukan dengan 6 tahapan, yaitu penimbangan berat minyak,
netralisasi (penetralan kandungan minyak), decolourisasi (pemucatan warna
minyak), deodorisasi (penghilangan bau pada minyak), cooling (proses
pendinginan minyak), dan Filling (proses penyaringan minyak sebelum
diproduksi).
(a) (b)
Gambar 3. 3 (a) Ruang Produksi Kosmetik dan (b) Ruang Porduksi Minyak
Kegiatan pada hari kelima, penulis melakukan kegiatan membantu salah

satu karyawan maintenance dalam melakukan pengecekan dan perbaikan pada
dryer. Hal ini dilakukan karena dryer yang berfungsi sebagai pengering udara
35
tidak berfungsi dengan maksimal dan dapat mempengaruhi kualitas udara yang
nantinya di distribusikan pada produksi kosmetik. Tahap awal pemeliharaan
yaitu dilakukan pengecekan mulai dari fungsi kompresor, fungsi fan dan fungsi
kelistrikan. Setelah dilakukan pengecekan ternyata kerusakan dryer disebabkan
oleh beberapa factor, yaitu kelistrikan konsleting karena banjir, fan mati,
pressure kompresor kurang responsive, dan kurangnya thermostat.
Gambar 3. 4 Perbaikan Pada Dryer

3.1.2 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kedua
Pelaksanaan kegiatan kuliah magang industri di minggu kedua lebih

terfokus dalam membantu karyawan maintenance disana. Hal ini dilakukan
dengan tujuan menjalin relasi dengan pihak-pihak terkait serta memperbanyak
ilmu dari permasalahan yang dihadapi dilapangan. Kegiatan pada hari pertama,
penulis diminta membantu departemen K3 untuk memasang bendera 5R pada
gudang minyak. Hal ini bertujuan supaya setiap departemen menyadari dan
senantiasa menerapkan K3 pada saat bekerja. Bendera 5R berfungsi sebagai
acuan penilaian ketika bekerja untuk mendapatkan hasil maksimal sesuai dengan
standar yang diterapkan oleh industri. Setelah melakukan pemasangan bendera
5R penulis membantu karyawan lain dalam melakukan penggantian flow meter
pada produksi minyak. Hal ini bertujuan supaya me-reset flow meter yang sudah
kurang teliti dikarenakan pemakaian yang lama. Proses penggantian dilakukan
selama 6 bulan sekali.
36
(a) (b)
Gambar 3. 5 (a) Pemasangan Bendera 5R dan (b) Penggantian Flow Meter
Minyak
Kegiatan pada hari kedua minggu kedua, penulis membantu teknisi atau
karyawan maintenance melakukan pemasangan lampu LED pada departemen
produksi minyak. Pemasangan lampu LED dilakukan dengan tujuan
memberikan penerangan untuk meminimalkan potensi bahaya yang terjadi
ketika bekerja. Setelah selesai membantu, penulis kembali ke loker untuk
melanjutkan pembuatan laporan dan log book.
Gambar 3. 6 Pemasangan Lampu LED Pada Poduksi Minyak

Kegiatan pada hari ketiga minggu ketiga, penulis membantu karyawan

maintenance dalam melakukan pemasangan instalasi AC pada ruang alcohol.
37
Hal ini bertujuan supaya alcohol yang disimpan terjaga suhu dan temperaturnya.
Proses pemasangan intalasi AC dilakukan selama berhari-hari dikarenakan
proses pemasangan tidak bisa instan dan harus menunggu material yang
dibutuhkan dari tim pengadaan. Proses pemasangan dimulai dari tahap
pelubangan dinding, pembuatan dudukan AC dan gambaran kasar dimana AC
akan ditempatkan.
Kegiatan pada hari keempat minggu kedua, penulis masih membantu

karyawan maintenance dalam melakukan pemasangan instalasi AC pada ruang
alcohol. Proses pemasangan sudah memasuki tahap kelistrikan, dimana AC di
trial apakah sudah bisa berfungsi atau tidak. AC sudah dapat bekerja tetapi
terdapat kendala pada sambungan pipa yang mengharuskan sambungan pipa
harus ditata ulang karena dinilai kurang pas dan bisa menyebabkan kebocoran.
Gambar 3. 7 Pemasangan Instalasi AC Pada Ruang Alkohol

Kegiatan pada hari kelima minggu kedua, penulis membantu karyawan

maintenance dalam melakukan cleaning service AC pada departemen produksi
kosmetik gedung 1 tepatnya pada ruang pengemasan. Hal ini dilakukan karena
beberapa AC di ruang pengemasan tidak mendinginkan ruangan dengan baik.
Penyebab utamanya adalah debu bedak yang berterbangan menempel pada filter
dan sirip-sirip evaporator, sehingga menjadi endapan dan menutup udara dingin
yang keluar. Proses pembersihan menggunakan alat bantu pressure cleaner yang
disemprotkan ke sirip-sirip evaporator dan saluran pembuangan AC.
38
(a) (b)
Gambar 3. 8 (a) Pembersihan AC Pada Ruang Pengemasan dan (b) Filter AC
3.1.3 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Ketiga
Pelaksanaan kuliah magang industri masih terfokus dalam membantu

karyawan maintenance disana. Kegiatan pada hari pertama minggu ketiga,
penulis membantu karyawan maintenance dalam membersihkan AC di ruang
Quality Control (QC). Ruang QC merupakan ruangan yang harus terjaga
suhunya, dimana hal ini bertujuan untuk menjaga temperature produk agar tetep
sejuk. Proses pembersihan dilakukan karena AC tidak mendinginkan ruangan
dengan baik dikarenakan filter AC dan sirip-sirip evaporator kotor. Selain itu,
penulis juga melakukan perancangan desain terkait improvement yang akan
dibuat.
Gambar 3. 9 Pembersihan AC Pada Ruang QC

39
Kegiatan pada hari kedua minggu ketiga, penulis melakukan rancang
desain terkait improvement yang akan dipakai. Sebelum dibuat lebih lanjut,
penulis melakukan diskusi dengan beberapa pihak karyawan maintenance
terkait desain alat yang akan dibuat perihal manfaat, keunggulan, kelemahan dan
efisiensi apabila diaplikasikan di ruang produksi kosmetik. Berdasarkan
pengamatan, hasil diskusi dan saran dari karyawan maintenance, maka dibuatlah
dua alternatif desain dengan tenaga penggerak yang sama yakni menggunakan
motor dengan pembalik container yang berbeda. Selanjutnya, penulis mencoba
melakukan presentasi ke asisten manager dan supervisor maintenance terkait
kasaran alternatif desain yang dibuat. Ide improvement dan alternatif desain yang
ditawarkan mendapat tanggapan positif karena sejalan dengan apa yang
diinginkan oleh pihak industri yakni pengurangan man power. Setelah
melakukan presentasi dan diskusi, pihak industri yang diwakili oleh asisten
manajer dan supervisor maintenance setuju untuk mengangkat ide alat pembalik
container dengan pemilihan alternatif desain 1 untuk direalisasikan. Alternatif
desain bisa dilihat sebagaimana gambar berikut.
(a) (b)
Gambar 3. 10 (a) Alternatif Desain 1, dan (b) Alternatif Desain 2

40
Kegiatan pada hari ketiga minggu ketiga, penulis membantu kembali
pemasangan AC pada ruang alcohol. Pemasangan sudah memasuki tahap
finishing, dimana komponen AC dan kelistrikan sudah terpasang dan siap untuk
di uji coba. Selain itu, dilakukan pula pengecekan terkait in-door dan out-door
AC apakah terdapat kesalahan atau kegagalan saat dioperasikan.
Kegiatan pada hari keempat minggu ketiga, penulis membantu karyawan

maintenance dalam melakukan pengecekan kinerja AC pada departemen
produksi kosmetik gedung 2. Hal ini dilakukan karena terdapat keluhan bahwa
beberapa AC tidak bisa dinyalakan atau dioperasikan. Setelah dilakukan
pengecekan terdapat beberapa penyebab yang menyebabkan AC mati, penyebab
terbesar adalah komponen kelistrikan AC yang harus diganti. Komponen-
komponen AC yang perlu diganti antara lain fuse, capasitor, mcb dan beberapa
komponen kelistrikan lainnya.
Gambar 3. 11 Penggantian Komponen Kelistrikan AC

Kegiatan pada hari kelima minggu ketiga, penulis tidak melaksanakan

magang dikarenakan sakit, sehingga butuh waktu untuk istirahat. Selain itu,
penulis tetap menyempatkan untuk melanjutkan laporan disela-sela istirahat.
3.1.4 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Keempat
Pelaksanaan kuliah magang industri pada minggu keempat, penulis masih

terfokus untuk membantu karyawan maintenance disana. Selain itu, adapun
target yang harus dicapai lainnya yakni penentuan ide yang akan direalisasikan.
Penentuan ide berdasarkan saran, rujukan dan hasil observasi yang dilakukan.
41
Kegiatan kuliah magang industri hari pertama pada minggu keempat, diawali
dengan pembukaan forum diskusi oleh supervisor maintenance yang kemudian
penulis manfaatkan untuk bertanya dan berdiskusi tentang alat improvement
yang akan dibuat. Selanjutnya, penulis melakukan observasi kembali ke
departemen produksi kosmetik gedung 2 untuk mengetahui kondisi real apakah
alat improvement bisa diterapkan disana. Setelah melakukan observasi, penulis
kembali membantu karyawan maintenance untuk memperbaiki water pump AC
yang mengalami kebocoran pada seal nya. Penggantian seal dilakukan dengan
cepat dan segera dilakukan pemasangan dengan tujuan supaya proses
pengayakan bedak dapat beroperasi kembali.
(a) (b)
Gambar 3. 12 (a) Seal dan (b) Water Pump Type Vane Pump
(Sumber : https://www.apepumps.co.za/)
Kegiatan pada hari kedua minggu keempat, diawali dengan pemantapan

ide atau gagasan terkait improvement yang akan diangkat dengan melakukan
presentasi dihadapan supervisor maintenance dan asisten manager. Setelah itu,
penulis membantu karyawan maintenance dalam melakukan perbaikan pada
conveyor. Hal ini dilakukan karena conveyor mengalami kemacetan dan proses
gerak yang tidak sejajar membuat conveyor bergerak miring. Proses perbaikan
dilakukan dengan menata ulang komponen-komponen penggerak conveyor
seperti roller, bearing, dan komponen lainnya.
42
Gambar 3. 13 Penggantian Conveyor Yang Rusak
Kegiatan pada hari ketiga minggu keempat, penulis melakukan cleaning

service seperti biasanya sebagai bentuk pencegahan AC mengalami over
heating. Pelaksanaan cleaning service pada departemen produksi kosmetik
gedung 1 di ruang pengemasan. Pengerjaan cleaning service memakan waktu
yang cukup lama dikarenakan banyak AC yang perlu dibersihkan. Pembersihan
dilakukan dengan alat pressure cleaner dengan menyemprotkan air bertekanan
pada sela-sela atau sirip evaporator, blower serta saluran pembuangan pada AC.
Gambar 3. 14 Pembersihan AC Kotor Menggunakan Pressure Cleaner

Kegiatan pada hari keempat minggu keempat, penulis mencoba memulai

pembuatan alat. Pembuatan alat dilakukan dengan bantuan dan arahan dari
43
karyawan maintenance disana, walaupun tak jarang pula penulis tetap
menyempatkan untuk membantu karyawan maintenance sewaktu-waktu
diperlukan.
Gambar 3. 15 Progres Pembuatan Alat

Kegiatan pada hari kelima minggu keempat, penulis kembali melanjutkan

pembuatan alat. Pembuatan alat dilakukan disela-sela kesibukan dalam
membantu karyawan maintenance. Pengerjaan alat improvement menggunakan
komponen-komponen bekas yang ada di area maintenance.

44
3.1.5 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kelima
Pelaksanaan kuliah magang industri pada minggu kelima lebih terfokus

dalam membuat alat improvement, walaupun tidak menutup kemungkinan
membantu karyawan maintenance sewaktu-waktu dibutuhkan. Kegiatan kuliah
magang industri hari pertama minggu kelima, penulis melakukan cleaning
service ke beberapa AC yang kotor pada departemen produksi kosmetik gedung
2. Setelah itu, penulis membantu karyawan maintenance dalam melakukan
pembongkaran motor induksi dari housing. Hal ini dilakukan karena motor
induksi mengalami over heating dan mati mendadak. Proses pembongkaran
dilakukan dengan melepas fin yang terhubung dengan motor induksi melalui
poros.
(a) (b)
Gambar 3. 17 (a) Kelistrikan Motor Induksi, dan (b) Motor Induksi

Kegiatan pada hari kedua minggu kelima, penulis membantu karyawan

maintenance dalam melakukan pengecekan AC pada ruang laboratorium Quality
Control (QC). Hal ini dilakukan karena terdapat keluhan ketika AC dinyalakan
timbul bunyi yang disebabkan cover AC kurang kencang. Selanjutnya, penulis
mencoba melanjutkan pembuatan alat improvement dengan menggunakan
komponen seadanya.
45
Gambar 3. 18 Pengecekan AC Pada Ruang QC
Kegiatan pada hari ketiga minggu kelima, penulis melanjutkan proses

pembuatan alat. Proses pembuatan sudah sampai tahap pembubutan untuk
membuat poros penggerak yang akan dihubungkan pada motor DC.

Kegiatan pada hari keempat minggu kelima, penulis membantu karyawan

maintenance dalam melakukan pengecekan AC di ruang alcohol. Pengecekan
AC dilakukan berdasarkan keluhan bahwa AC kurang dingin. Setelah dilakukan
pengecekan, didapatkan bahwa penyebab AC kurang dingin adalah bocornya
46
freon yang masuk ke dalam in-door. Kebocoran freon disebabkan karena pipa
sambungan kurang kencang.
Gambar 3. 20 Pipa Outdoor AC Pada Ruang Alkohol

Kegiatan pada hari kelima minggu kelima, penulis melanjutkan pembuatan

alat improvement. Setelah itu, penulis membantu karyawan maintenance dalam
melakukan cleaning service AC pada departemen produksi kosmetik gedung 1.
Pelaksanaan cleaning service dilakukan secara berkala dikarenakan kegiatan
produksi yang padat membuat AC harus terus beroperasi.
Gambar 3. 21 Pembersihan AC Pada Departemen Produksi Kosmetik

47
3.1.6 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Keenam
Pelaksanaan kegiatan kuliah magang industri minggu keenam terfokus

untuk melanjutkan alat improvement, walaupun tidak menutup kemungkinan
membantu karyawan maintenance sewaktu-waktu dibutuhkan. Kegiatan pada
hari pertama minggu keenam, penulis tidak masuk dikarenakan sakit, sehingga
harus beristirahat di rumah supaya keadaan dan kondisi tubuh segera membaik.
Kegiatan pada hari kedua minggu keenam, penulis membantu teknisi atau
karyawan maintenance dalam melakukan pemasangan bearing pada motor
induksi. Penggantian dan pemasangan tersebut dilakukan dikarenakan bearing
yang lama mengalami kerusakan dan macet yang menyebabkan motor induksi
mengalami over heating. Setelah itu, penulis membantu karyawan maintenance
lainnya dalam memperbaiki beberapa komponen di departemen produksi
kosmetik gedung 1. Pengerjaan tersebut antara lain, perbaikan saklar conveyor
yang mati dan penggantian stopper. Saklar conveyor tidak menyala dikarenakan
rangkaian yang salah, sedangkan stopper kotor mengalami kemacetan dan perlu
diganti dengan yang baru.
Gambar 3. 22 Perbaikan Dan Pengecekan Stopper Yang Rusak

Kegiatan pada hari ketiga minggu keenam, penulis membantu karyawan

maintenance dalam melakukan pembersihan pada dash collector dikarenakan
proses penyedotan kurang maksimal. Dash collectror sendiri merupakan tempat
penyedotan bedak atau serbuk bedak menuju ke ruang pengayakan. Proses
penyedotan melalui filter untuk menyaring bedak supaya tidak ada benda
ataupun kotoran yang masuk menuju ruang pengayakan. Penyebab utama dash
48
collector mengalami kelemahan penyedotan adalah filter yang kotor dan banyak
tersumbat oleh serbuk bedak, sehingga filter perlu dilepas dan dibersihkan
menggunakan angin bertekanan. Selain itu, perlu diketahui bahwa proses
pembersihan harus mematuhi dan menerapkan standart yang ada yakni, diruang
khusus dan memakai safety seperti masker, kacamata, penutup rambut dan
menggunakan jas.
Gambar 3. 23 Pembersihan Filter Dash Collector

Kegiatan pada hari keempat minggu keenam, penulis melanjutkan progres

pembuatan alat. Pengerjaan mulai dari penggerindaan, pengelasan, dan
pemotongan. Selanjutnya, penulis membantu karyawan maintenance dalam
melakukan pengecekan dan perbaikan pada AC AHU. AC AHU (Air Handling
Unit) merupakan AC yang ditujukan untuk mendinginkan ruangan yang luas.
Pengecekan dilakukan untuk mengetahui kenapa AC AHU tidak maksimal
dalam mendinginkan ruangan. Banyak factor yang menyebabkan hal tersebut,
yaitu vacuum saluran pembuangan yang lemah, pipa pembuangan yang
tersumbat kotoran, filter dan kondensor kotor, sehingga dilakukan cleaning
service menggunakan pressure cleaner.
49
Gambar 3. 24 Pembersihan AC AHU 10PK
Kegiatan pada hari kelima minggu keenam, penulis membantu karyawan

maintenance dalam melakukan pemasangan motor induksi pada housing serta fin
pada poros motor. Pengerjaan dibutuhkan banyak tenaga dikarenakan beban
motor induksi terbilang sangat berat. Proses pemasangan dilakukan dengan hati-
hati dan teliti untuk mendapatkan posisi yang sesuai antara poros motor dengan
fin. Setelah pemasangan dilakukan, kemudian di lakukan uji coba apakah motor
bekerja dengan baik atau tidak. Selanjutnya, penulis membantu karyawan
maintenance lainnya dalam melakukan penggantian ulir bedak pada departemen
produksi kosmetik gedung 2. Penggantian dilakukan karena ulir bedak tidak
sesuai dengan housing pada mesin filling.
(a) (b)
50
Gambar 3. 25 (a) Pemasangan Komponen Motor Induksi, dan (b)
Pembersihan Ulir
3.1.7 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Ketujuh
Pelaksanaan kuliah magang industri minggu ketujuh terfokus untuk

melanjutkan alat improvement, walaupun tidak menutup kemungkinan
hari pertama minggu ketujuh, penulis membantu karyawan maintenance dalam
melakukan pembongkaran ball valve refrigerant dan akumulator (receiver
dryer) pada AC AHU. Pembongkaran dilakukan dengan tujuan mengganti ball
valve refrigerant dan akumulator (recervier dryer) yang lama dikarenakan
mengalami kerusakan.
Gambar 3. 26 Penggantian Ball Valve Refrigerant Dan Akumulator

Kegiatan pada hari kedua dan hari ketiga minggu ketujuh, penulis
melanjutkan proses pembuatan alat improvement. Proses pembuatan meliputi
pemotongan pelat, penggerindaan, pengikiran, pengelasan, dan pengeboran.
Progres alat mencapai 80% dan perlu dilakukan percobaan secara kasar sebelum
diaplikasikan ke lapangan.
51
Gambar 3. 27 Progres Alat Improvement
Kegiatan pada hari keempat minggu ketujuh, penulis membantu karyawan

maintenance dalam membersihkan AC pada departemen produksi kosmetik
gedung 1 dan 2. Pengerjaan dilakukan sebagai bentuk service berkala dalam
merawat dan menjaga kondisi AC agar tetap sehat dan stabil. Banyaknya orang
dalam ruangan dan serbuk bedak yang berterbangan menjadi salah satu factor
utama AC mengalami kerusakan.
Gambar 3. 28 Proses Perbaikan AC

Kegiatan pada hari kelima minggu ketujuh, penulis membantu karyawan

maintenance dalam melakukan pembersihan pada dash collector dikarenakan
proses penyedotan kurang maksimal. Dash collectror sendiri merupakan tempat
penyedotan bedak atau serbuk bedak menuju ke ruang pengayakan. Proses
52
penyedotan melalui filter untuk menyaring bedak supaya tidak ada benda
ataupun kotoran yang masuk menuju ruang pengayakan. Penyebab utama dash
collector mengalami kelemahan penyedotan adalah filter yang kotor dan banyak
tersumbat oleh serbuk bedak, sehingga filter perlu dilepas dan dibersihkan
menggunakan angin bertekanan. Selain itu, perlu diketahui bahwa proses
pembersihan harus mematuhi dan menerapkan standart yang ada yakni, diruang
khusus dan memakai safety seperti masker, kacamata, penutup rambut dan
menggunakan jas.
Gambar 3. 29 Filter Dash Collector

3.1.8 Kegiatan Kuliah Magang Industi Minggu Kedelapan
Pelaksanaan kuliah magang industri minggu kedelapan terfokus untuk

hari pertama minggu kedelapan, penulis melakukan kegiatan proses machining
drill dan welding untuk membuat project improvement. Setelah melakukan
proses machining, penulis melaksanakan induksi magang atau pengenalan.
53
Gambar 3. 30 Proses Machining
Kegiatan pada hari kedua minggu kedelapan, penulis melakukan kegiatan

pembersihan AC pada beberapa departemen disana, kegiatan ini dilakukan agar
sistem pendinginan di ruang produksi dapat berfungsi dengan baik dan sesuai
standart temperature yang diinginkan. Kegiatan selanjutnya penulis melanjutkan
pembuatan alat dan berdiskusi mengenai pekerjaan yang sudah dijadwalkan.
Gambar 3. 31 Proses Pembersihan AC

Kegiatan pada hari ketiga minggu kedelapan, penulis melanjutkan proses

pembersihan AC pada gedung produksi dua. Kegiatan ini bertujuan agar sistem
pendinginan pada ruangan dapat bekerja dengan baik dan maksimal.Saat proses
pembersihan penulis menemui beberapa sistem pendingin yang tidak bekerja
dengan baik karena mengalami kerusakan pada komponen outdoor. Kegiatan
54
hari ketiga penulis juga membantu teknisi melakukan penyetelan timer dan
conveyor yang sedang di improve oleh departemen teknik pemeliharaan.
Gambar 3. 32 Proses Penyetelan Timer

Kegiatan pada hari keempat minggu kedelapan, penulis membantu teknisi

melakukan pemasangan kanopi pada gedung satu. Proses pemasangan kanopi ini
dilakukan karena pada saat proses pembongkaran bahan mengalami kendala
saat cuaca hujan, oleh karena itu pihak industri memasang kanopi di gedung satu
agar pada saat proses distribusi produk dapat dilaksanakan walaupun dalam
keadaan hujan. Selanjutnya penulis melanjutkan proses pembuatan improvement.
Gambar 3. 33 Pemasangan Kanopi

Kegiatan pada hari kelima minggu kedelapan, penulis membantu teknisi

melakukan pemeliharaan pada mesin pengayaan, proses pemeliharaan ini
55
dilakukan karena mesin pengayaan pada saat sedang digunakan timbul suara
bising dan bergetar. Penulis dan teknisi melakukan tindakan overhoul pada
motor pengayaan untuk dilakukan pergantian bearing dan seal.
3.1.9 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kesembilan
Pelaksanaan kuliah magang industri minggu kesembilan terfokus untuk

hari pertama penulis membantu teknisi melakukan perawatan pada ulir mesin
elmetch. Perawatan ini dilakukan setiap tahun agar pada saat proses pengisisan
kosmetik tidak terkendala. Perawatan dilakukan dari pembersihan ulir serta
pergantian bearing. Setelah dilakukan pembersihan ulir penulis melanjutkan
perawatan conveyor produksi pada gedung dua, perawatan ini dilakukan untuk
mengencek kondisi bearing, kondisi rel dan kondisi motor conveyor.
Gambar 3. 34 Pembongkaran dan Pembersihan Ulir Bedak

Kegiatan pada hari kedua minggu kesembilan, penulis melanjutkan

kegiatan perawatan pada ulir serta pembersihan pada conveyor. Setelah
dilakukan pengecekan ulir terdapat troubleshooting pada bagian bearing.
Bearing pada ulir mengalami kerusakan atau aus karna penggunaan secara terus
menerus dan perlu dilakukan pergantian. Pergantian bearing dilakukan dengan
bantuan alat tracker dan alat press bearing.
56
Gambar 3. 35 Pembongkaran dan Pembersihan Ulir Bedak
Kegiatan pada hari ketiga minggu kesembilan, penulis penulis membantu

teknisi untuk melanjutkan overhoul ulir dan melakukan pembersihan conveyor
yang terdapat pada departemen produksi kosmetik gedung dua. Pengecekan
conveyor dilakukan karena conveyor tidak bisa beroperasi dengan maksimal.
Karyawan maintenance dan penulis mencoba mengecek pada bagian motor dan
belt pada conveyor, setelah dilakukan pengecekan terdapat masalah pada bearing
motor yang sudah aus yang membuat putaran motor tidak balance serta
menguragi kinerja putaran motor pada saat dioperasikan. Kemudian penulis
melanjutkan pengecekan ulir sembari menunggu spare part bearing yang sedang
dipesankan.
Gambar 3. 36 Pembongkaran dan Pembersihan Conveyor Bedak
57
Kegiatan hari keempat minggu ke sembilan, penulis bersama karyawan

maintenance melakukan pengecekan AC pada ruang Quality Control. AC
merupakan suatu sistem pendingin yang sangat berpengaruh pada ruangan untuk
menstabilkan temperatur pada ruangan sesuai standart temperatur yang
diinginkan . Pengecekan ini dilakukan krena pihak maintenance mendapatkan
laporan jika AC pada ruang QC tidak dapat memenuhi target suhu yang
diinginkan. Teknisi bersama penulis mulai melakukan pembersihan pada indoor
AC ,hal ini dilakukan karena evaporator yang terhalang oleh kotoran dapat
menyebakan AC tidak bekerja scara maksimal.
Gambar 3. 37 Pembersihan AC Pada Ruang QC

Kegiatan hari kelima minggu kesembilan, penulis bersama karyawan
maintenance melakukan pengecekan motor induksi pada mesin pengayaan.
Motor induksi berfungsi sebagai pemutar sirip-sirip pada mesin pengayaan,
pengecekan ini dilakukan karena terdapat suara asing pada saat motor induksi
beroperasi. Penulis bersama teknisi mencoba mengecek dan melakukan overhoul
motor induksi untuk mengetahui kerusakan yang terjadi pada motor, teknisi
mengidentifikasi adanya keausan pada bearing motor yang menyebabkan
timbulnya suara asing pada saat mesin dioperasikan. Kemudian pergantian
bearing dilakukan untuk mengilangkan suara bising.
58
Gambar 3. 38 Penggantian Bearing Motor Induksi
3.1.10 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kesepuluh
Pelaksanaan kuliah magang industri minggu kesepuluh terfokus untuk

membantu karyawan maintenance sewaktu-waktu dibutuhkan. Kegiatan hari
pertama minggu kesepuluh, peulis bersama karyawan maintenance melanjutkan
pergantian bearing pada motor induksi. Penggantian mengalami kendala pada
saat pelepasan bearing, hal ini disebabkan karena bearing yang sudah berkerak
dan aus sehingga susah untuk dilepas. Pelepasan bearing dilakukan dengan
menggunakan bantuan mesin las dan cairan anti korosi, setelah bearing berhasil
dilepas teknisi dan penulis memasang bearing dan melakukan pemasangan
motor pada mesin pengayaan.
59
Gambar 3. 39 Penggantian Bearing Motor Induksi
Kegiatan hari kedua minggu kesepuluh, penulis bersama karyawan

maintenance melakukan pemasangan instalasi indoor dan outdoor AC pada
ruang laboratorium. Pemasangan instalasi ini dilakukan karena AC pada
laboratorium tidak beroperasi dengan maksimal maka dilakukan proses
penginstalasian ulang. Penginstalasian ulang ini dilakukan untuk mengetahui
kerusakan yang terjadi pada sistem pendingin. Setelah dilakukan pegecekan
instalasi terdapat kerusakan pada outdoor AC yang harus dilakukan pergantian.
Pergantian ini dilakukan dalam jangka waktu 8 tahun sekali.
Gambar 3. 40 Pemasangan Instalasi AC

60
Kegiatan hari Ketiga minggu kesepuluh, penulis bersama karyawan
maintenance melanjutkan proses pemasangan AC, dalam proses pemasangan
AC terdapat kendala dalam proses pemasangan pipa AC karena kondisi tempat
yang sempit dan bentuk pipa yang tidak sesuai. Untuk mengatasi hal tersebut,
karyawan maintenance memotong beberapa pipa inlet dan outlet yang
disesuaikan dengan space yang ada. Kemudian, pipa dibuat countersink
menggunakan tool set pipa yang nantinya pipa disambung menggunakan las
asetelyne. Penyambungan pipa harus rapat supaya tidak terjadi kebocoran
nantinya.
Gambar 3. 41 Pemasangan Instalasi AC

Kegiatan hari keempat minggu kesepuluh, penulis melakukan kegiatan
pembongkaran AC produksi yang mengalami kebocoran. Kebocoran AC terjadi
karena pipa pembuangan AC mengalami kebocoran pada indor AC, penulis dan
teknisi melakukan pergantian pipa pembuangan AC. Proses penggantian pipa
dilakukan dengan bantuan mesin las argon.
61
Gambar 3. 42 Penyambungan Pipa AC
Kegiatan hari kelima minggu kesepuluh, penulis melanjutkan kegiatan

pembersihan evaporator dan bagian-bagian AC, pembersihan ini dilakukan agar
kotoran serta debu yang menyelimuti bagian-bagian sistem pendingin hilang dan
memaksimalkan kinerja sistem pendingin. Perawatan AC ini dilakukan dalam
jangka waktu satu bulan sekali.
Gambar 3. 43 Pembersihan Evaporator

3.2 Proses Produksi & Perawatan Pada PT. Kimia Farma Plant Semarang
PT. Kimia Farma Plant Semarang memiliki beberapa departemen atau divisi
untuk menunjang produk dari raw material hingga barang jadi, antara lain :
departemen proses produksi kosmetik, departemen pengemasan produksi
kosmetik, departemen produksi minyak, departemen sistem mutu (quality
62
assurance), departemen pengawasan mutu (quality control), departemen
pengadaan, departemen penyimpanan, departemen pengendalian proses produksi,
departemen teknik pemeliharaan, departemen SDM umum, dan departemen
akuntansi. Quality control merupakan seluruh rangkaian kegiatan yang secara
efektif, digunakan untuk mengembangkan, melestarikan dan meningkatkan
kualitas dari suatu produk. Tujuan pelaksanaan quality control yaitu untuk
memastikan kualitas produk yang akan diperjualbelikan sudah sesuai dengan
standar perusahaan. Quality assurance adalah setiap proses sistematis untuk
menentukan apakah suatu produk atau layanan memenuhi persyaratan yang
ditentukan. Quality assurance lebih berfokus pada prosedur dan proses. Tujuan
dari pelaksanaan quality assurance sendiri adalah untuk membantu memastikan
bahwa perusahaan atau organisasi membuat dan mengirimkan produk yang baik
dan bebas dari cacat, sehingga memenuhi kebutuhan dan harapan dari pelanggan.
Pengolahan minyak dan produksi kosmetik adalah dua hal dengan tahapan proses
yang berbeda. Secara umum pengolahan minyak memiliki lima tahapan, antara
lain : tahap penimbangan (yaitu minyak ditimbang terlebih dahulu sebelum
diproses sesuai dengan kapasitas tangki dan kebutuhan yang diinginkan), tahap
netralisasi (yaitu proses penghilangan kadar asam yang tinggi pada minyak sesuai
dengan standar industri dan kebutuhan yang diperlukan oleh konsumen atau
pasar), tahap decolorisasi (yaitu proses pemudaran warna pada minyak yakni
setelah tahap netralisasi minyak masih belum netral sepenuhnya dari asam dan
minyak masih berwarna kuning, sehingga perlu dilakukan netralisasi tahap kedua
dengan pemucatan warna minyak dari kuning menjadi putih pucat), tahap
deudorisasi (yaitu salah satu proses yang bertujuan untuk menghilangkan bau
pada minyak dengan menggunakan uap panas bertekanan 15 bar yang dihasilkan
dari boiler) dan cooler (yaitu proses pendinginan pada minyak dengan
menggunakan metode sirkulasi sekitar 5-8 jam hingga tekanan dan temperature
pada minyak menurun untuk selanjutnya diproses pada ruang produksi).
Berbeda dari pengolahan minyak, pada produksi kosmetik ada dua tahapan
umum yakni tahap produksi dan tahap pengemasan. Tahap produksi yakni proses
pemberian powder secara otomatis menggunakan mesin filling berbasis otomasi
pada container yang kemudian ditutup dengan inner dan outer cover secara
63
manual oleh operator. Tahap produksi menggunakan sistem otomasi conveyor
sebagai pengatur mobilisasi container (produk kosmetik) dari ruang produksi ke
ruang pengemasan, pemakaian photoelectric sensor serta part detector sensor
sebagai pemicu untuk menggerakkan stopper ketika ada gerakan dari produk dan
pneumatik sebagai sumber tenaga penggerak stopper dan solenoid. Sedangkan
tahap pengemasan, ada beberapa proses antara lain : proses printing index, proses
pelapisan sticker, dan proses shrinking. Container yang sudah masuk ke dalam
ruang pengemasan harus dibalik terlebih dahulu untuk pemberian label index pada
bagian bawah container, proses ini masih menggunakan tenaga manual operator 1
hingga 2 orang. Setelah itu dilanjutkan dengan proses pelapisan sticker pada
bagian samping container yang masih dilakukan manual menggunakan man
power sebanyak 8 hingga 10 orang dimasing-masing proses. Hal ini terjadi karena
mesin labeling sticker mengalami kecacatan ketika dioperasikan, sehingga pihak
industri memutuskan untuk menggunakan man power sampai mesin labeling
sticker diperbaiki dan dapat digunakan kembali. Proses terakhir yaitu shrinking
adalah proses penyusutan plastis kemasan pada container yang dilakukan
menggunakan mesin shrink tunel. Perlu diketahui bahwa produk yang sudah jadi
dikelompokkan menjadi beberapa kelompok dengan jumlah 6 produk per
kelompok. Proses pengelompokan ini menggunakan plastic shrink yang dilakukan
secara manual oleh operator. Kemasan plastik shrink wrap atau yang lebih dikenal
dengan plastik shrink film yang bekerja dengan cara menyusut, dan berfungsi
untuk dijadikan sebagai segel pada produk atau sebagai label pada kemasan.
Plastik shrink film adalah plastik yang terbuat dari film plastik polimer. Ketika
panas diterapkan pada plastik tersebut makan plastik tersebut dapat menyusut erat
mengikuti bidang yang dikemas, sangat cocok untuk dijadikan sebagai segel atau
label pada kemasan atau bahkan dapat digunakan untuk membungkus produk
berat. Secara detail kegiatan produksi akan dijelaskan sebagai berikut :
3.2.1 Produksi
Kegiatan produksi di dalam suatu perusahaan merupakan salah satu

kegiatan yang sangat penting. Bahkan dapat dikatakan bahwa kegiatan produksi
merupakan dapurnya atau jantungnya perusahaan. Hal ini dibuktikan apabila
kegiatan produksi dalam suatu perusahaan itu terhenti, maka target dan kegiatan
64
lainnya akan terhambat pula. Oleh karena itu, sangat penting bagi setiap
perusahaan untuk selalu memantau dan melakukan pengawasan terhadap
kegiatan produksi di dalam perusahaannya.
Berdasarkan Kamus Besar Bahasa Indonesia (KBBI), produksi memiliki

arti yaitu proses mengeluarkan hasil. Sedangkan, secara umum produksi
mempunyai makna proses dalam ekonomi untuk menciptakan, menghasilkan
dan membuat barang dan jasa. Adapun pendapat dari para ahli bahwa produksi
adalah fungsi utama dalam berorganisasi, yang di dalamnya mengandung unsur
aktivitas meningkatkan nilai jual dalam produk sehingga secara umumnya
produksi adalah peningkatkan hasil dari apa yang telah di capai (Gaspersz,
2004). Sedangkan pendapat lain menyatakan bahwa produksi adalah serangkaian
kegiatan untuk menghasilkan nilai dalam bentuk barang atau jasa dengan
mengubah input menjadi output (Heizer Jay, 2005).
PT. Kimia Farma Plant Semarang memiliki dua alur proses produksi yaitu
departemen produksi kosmetik dan departemen produksi minyak yang masing-
masing mempunyai alur produksi yang berbeda. Alur produksi keduanya akan
dijelaskan secarai lengkap mengenai urutan yang harus dikerjakan saat proses
produksi dan beberapa penjelasan singkat mengenai proses terebut.
a. Produksi Kosmetik
PT. Kimia Farma Plant Semarang memproduksi beberapa produk

kosmetik. Tentunya setiap produk memiliki dimensi ukuran dan
pelaksanaan produksi yang berbeda tergantung dari bentuk kemasannya.
Secara umum alur produksi kosmetik pada PT. Kimia Farma Plant
Semarang dilakukan dengan beberapa tahapan sebagaimana ditunjukan pada
gambar berikut :
65
Raw Material Filtrasi I Pengayakan Filtrasi II
Filling
Pemberian Penutupan
Printing
Shrinking sticker pada inner dan
Labeling
kemasan outer cover
Gambar 3. 44 Alur Proses Produksi Kosmetik

Berdasarkan gambar 3. diatas, berikut merupakan penjelasan singkat

terkait proses produksi kosmetik :
1. Raw material, yaitu bahan baku datang dan dipilah terkait kondisi dan
kualitasnya. Bahan baku yang tidak memenuhi standart dan kualitas
yang diterapkan pada PT. Kimia Farma Plant Semarang akan
dikembalikan kepada pihak distributor, sedangkan bahan baku yang
memenuhi syarat akan disimpan di gudang terlebih dahulu yang
kemudian akan dilanjutkan ke proses filtrasi I pada dash collector.
2. Filtrasi I, yaitu proses penyaringan bahan baku (serbuk bedak) yang
akan disalurkan pada tabung untuk proses pengayakan. Proses
penyaringan menggunakan filter dengan tenaga vacuum menggunakan
motor induksi yang dihubungkan dengan fin untuk menyedot serbuk
bedak. Hal ini tentunya membutuhkan tenaga yang cukup besar.
3. Pengayakan, yaitu proses pemisahan bahan baku dari debu atau
material lainnya. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan bahan yang
benar-benar bersih dan terkontaminasi dari material lainnya. Hasil
pengayakan akan dimasukkan ke dalam drum atau tabung yang
nantinya tabung tersebut akan di filtrasi-kan kedalam mesin filling.
4. Filtrasi II, yaitu proses yang sama seperti sebelumnya dimana powder
di dalam drum yang sudah dilakukan proses pengayakan akan di sedot
66
menggunakan vacuum dan ulir yang akan masuk menuju mesin filling
(pengisian).
5. Filling, yaitu proses pengisian powder pada container. Proses
pengisian menggunakan mesin filling yang diatur takaran pengisiannya
berdasarkan timer lamanya proses filling untuk didapatkan berat yang
sesuai dengan standart perusahaan yakni berkisar 56.3 – 56.6 gram.
Cara kerja mesin filling sendiri berkaitan dengan timer, elektro
pneumatic dan sistem otomasi.
6. Penutupan inner dan outer cover, yaitu proses pemberian cover pada
container dengan tujuan supaya container dapat dilakukan proses
labeling pada ruang pengemasan. Pemberian cover masih
menggunakan tenaga operator (manual). Perlu dicatat bahwa sebelum
labeling, container harus dalam keadaan terbalik, dikarenakan proses
labeling dilakukan pada bagian bawah container.
7. Printing index, yaitu proses pemberian label index pada bagian bawah
container menggunakan mesin printing. Tujuan diberikannya label
index adalah untuk memberikan informasi mengenai kualitas, brand,
kode produksi, komposisi, logo ataupun nama perusahaan tempat
produk diproduksi.
8. Pemberian sticker pada kemasan, yaitu pemasangan atau pemberian
sticker kemasan pada bagian samping produk. Hal ini ditujukan untuk
mendiskripsikan merk, komposisi ataupun kualitas. Proses pemberian
sticker masih menggunakan tenaga operator.
9. Shrinking, yaitu proses penyusutan plastic sebagai cover luar kemasan.
Hal ini bertujuan untuk menjaga kondisi kemasan dan memudahkan
operator dalam melakukan pendataan. Perlu diketahui bahwa setelah
pemberian sticker, kemasan dikelompokkan menjadi 6 produk tiap
kelompok. Pengelompokan ini menggunakan plastic shrink film yang
dilakukan oleh operator (manual). Produk yang sudah dikelompokkan
akan dimasukkan ke dalam mesin shrinking dengan suhu berkisar
36.5°-40°C supaya plastic shrink film menyusut sesuai dengan bentuk
produk. Setelah melalui proses shrinking produk kemudian
67
dimasukkan kedalam kardus untuk didistribusikan ke konsumen atau
partner perusahaan.
b. Produksi Minyak
PT. Kimia Farma Plant Semarang memproduksi dua jenis minyak, yaitu
edible oil dan non edible oil. Kedua jenis minyak tersebut diproduksi ketika
ada permintaan dari konsumen. Non edible oil biasanya digunakan untuk
bahan kosmetik seperti shampo, parfum, dan minyak rambut. Sedangkan
edible oil digunakan untuk campuran pangan seperti makanan ringan,
campuran susu, minyak goreng, mayones, dan sebagainya. Alur produksi
edible oil dan non edible oil memiliki kesamaan, namun menggunakan
mesin yang berbeda. Selain itu, proses pengolahan edible oil lebih ketat dan
harus memenuhi persyaratan HACCP serta HALAL. Dalam satu kali proses
(1 batch) kapasitasnya sebanyak 6000 kg dengan bahan baku berupa RB
atau minyak setengah jadi tidak melalui proses netralisasi dan
decolourisasi. Proses produksi edible oil dilakukan pada yellow area dan red
area. Pada ruangan yellow area petugas harus menggunakan Alat Pelindung
Diri (APD) lengkap, dilakukan pengecekan suhu, dan mencuci tangan
terlebih dahulu sebelum masuk pada area produksi. Adapun proses
pengolahan minyak sebelum diproduksi terlihat seperti gambar berikut :
68
Gambar 3. 45 Alur Proses Produksi Minyak
(Sumber : (Safitri, 2021))
Diagram alir proses pengolahan RB oil (Refind Bleached) menjadi RBD

oil (Refind Bleached Deodorize) dapat dilihat pada gambar 3.46 dan gambar
3.47 sebagai berikut :
69
Gambar 3. 46 Flowchart Proses Produksi Minyak
70
Gambar 3. 47 Diagram Alir Proses Pengolahan RBD (Refind Bleached
Deodorize) Castor Oil
Berdasarkan diagram alir proses pengolahan minyak seperti terlihat pada

gambar 3.46 dan gambar 3.47 diatas, terdapat beberapa langkah proses dari
raw material hingga barang jadi. Secara garis besar langkah proses
pengolahan minyak antara lain :
1. Raw material, yaitu bahan baku datang dan dipilah terkait kondisi dan
kualitasnya. Bahan baku yang tidak memenuhi standart dan kualitas
yang diterapkan pada PT. Kimia Farma Plant Semarang akan
dikembalikan kepada pihak distributor, sedangkan bahan baku yang
memenuhi syarat akan disimpan di gudang terlebih dahulu. Bahan
baku masuk ke dalam industri dimuat dalam sebuah truck minyak.
2. Pengujian mutu bahan baku, yaitu proses pengecekan dan pelaksanaan
uji terkait kualitas bahan baku. Hal ini bertujuan untuk
mengelompokkan bahan baku sesuai dengan kandungan dan kualitas
yang dimiliki sebelum dilakukan proses produksi.
71
3. Pengisian tangki penampung, bertujuan untuk memindahkan minyak
dari truck menuju ruangan pengolahan minyak yang kemudian
dimasukkan ke dalam timbangan.
4. Penimbangan minyak, yaitu proses penimbangan untuk didapatkan
berat dari minyak terhadap tangki produksi. Berat minyak harus
sesuai, sehingga memiliki cakupan yang tepat ketika dimasukkan
kedalam tangki untuk diolah dan diproduksi.
5. Netralisasi, yaitu proses penetralan kandungan pada minyak. Perlu
diketahui bahwa bahan baku mengandung asam yang sangat tinggi,
hal ini menyebabkan minyak terlalu kental, sehingga dengan adanya
proses netralisasi ini diharapkan dapat memisahkan kandungan
minyak untuk didapatkan tekstur minyak yang cair. Proses netralisasi
menggunakan kandungan NaCl + garam atau menggunakan NaOH
dengan suhu kisaran 90°C yang dicampurkan merata dengan minyak.
Setelah tercampur merata, minyak di dalam tangki akan didiam kan
selam kurun waktu 2-3 jam.
6. Filtrasi I, yaitu proses penyaringan yang dilakukan untuk memisahkan
minyak dari material atau benda-benda yang ikut tercampur. Setelah
proses netralisasi, minyak ditampung di dalam sebuah tabung terlebih
dahulu yang kemudian akan di vacuum menuju tangki produksi
selanjutnya. Proses vacuum melalui perpipaan yang didalamnya
terdapat filter sebagai media penyaring dari kotoran.
7. Decolorisasi, yaitu proses pemucatan warna pada minyak. Perlu
diketahui bahwa bahan baku minyak memiliki warna kuning pekat
dikarenakan kandungan asam yang cukup tinggi. Proses pemucatan ini
hampir sama dengan proses netralisasi bedanya pada unsur yang
digunakan yakni memakai hydrogen. Hal ini bertujuan untuk
memucatkan warna dan mengurangi kandungan zat-zat lain dalam
minyak yang tidak diinginkan, seperti sabun, logam, fosfolipida,
senyawa-senyawa hasil oksidasi, dan senyawa poli aromatik.
8. Deodorisasi, yaitu proses penghilangan bau pada minyak. Bahan baku
minyak memiliki bau yang sangat menyengat, hal ini tentunya bisa
72
merugikan konsumen apabila tidak dinetralisir. Proses penghilangan
bau menggunakan uap bertekanan tinggi yang dihasilkan dari boiler.
Proses deodorisasi ini dilakukan selama 6 jam dimana minyak di
dalam tangki disirkulasikan secara terus menerus sampai bau pada
minyak hilang dan penambahan asam sitrat untuk menjernihkan
minyak. Pemberian suhu panas juga berbeda-beda terhadap jenis
minyak yang diproduksi, untuk minyak jarak diperlukan suhu berkisar
90°C, sedangkan untuk minyak soya bean diperlukan suhu antara 40°-
60°C.
9. Cooling, yaitu proses pendinginan minyak. Proses pendinginan
dilakukan sebelum minyak diproduksi dan waktu pendinginan yang
cukup lama. Media pendingin (coller) menggunakan air yang dipasok
dari colling tower. Proses pendinginan dilakukan selama 8 jam untuk
didapatkan suhu yang diinginkan.
10. Filtrasi II, yaitu, proses penyaringan minyak dari tangki pendingin
untuk disalurkan menuju ruang produksi. Proses penyaringan
menggunakan mesin filter dengan media penyaring menggunakan
kain.
3.2.2 Perawatan
Teknik maintenance atau perawatan merupakan salah satu komponen

penting penyusun suatu perusahaan. Tanpa adanya teknik perawatan
kemungkinan besar kegiatan-kegiatan di dalam perusahaan akan terhambat dan
mengalami kemunduran progres. Hal ini tentunya perlu diperhatikan oleh kepala
perusahaan betapa penting dan dibutuhkannya teknik maintenance. Secara
umum teknik maintenance adalah kegiatan untuk memonitor dan memelihara
fasilitas dengan merancang, mengatur, menangani, dan memeriksa pekerjaan
(Manzini, 2010).
Kegiatan maintenance atau pemeliharaan di PT. Kimia Farma Plant

Semarang dilakukan apabila terdapat keluhan dari departemen lain terkait
kendala, kerusakan, penggantian, dan lain sebagainya. Selain itu, proses
perawatan juga dilakukan apabila sudah jatuh tempo penjadwalan maka akan
73
dilakukan overhoul ataupun breakdown mesin. Jadwal pelaksanaan maintenance
dilakukan per minggu, per bulan ataupun per tahun berdasarkan waktu
pemakaian dan dimensi alat. Berikut merupakan jadwal penggantian komponen
untuk dilakukan pemeliharaan terhadap periode pelaksanaannya, sebagai
berikut:
Tabel 3. 1 Pemeliharaan dan Pelumasan Alat Limbah
Penggantian Komponen Periode Pemeliharaan

Pompa Equalisasi 6 bulan
Pompa Aerob (lumpur) 6 bulan
Aerator I 6 bulan dan 3 bulan pelumasan
Aerator II 6 bulan dan 3 bulan pelumasan
Aerator III 6 bulan dan 3 bulan pelumasan
Aerator IV 6 bulan dan 3 bulan pelumasan
Pompa Air Kapur 6 bulan
Pengaduk Air Kapur 6 bulan
Pengaduk Tangki Koagulasi I 6 bulan
Pengaduk Tangki Koagulasi II 6 bulan
Tabel 3. 2 Pemeliharaan AC

Ruang Admin Produksi Minyak 3 bulan
Ruang Proses Mixing 3 bulan
Ruang Proses Netralisasi 3 bulan
Ruang Filter Press I 3 bulan
Ruang Filter Press II 3 bulan
Ruang Deso 3 bulan
Ruang Antioksidan 3 bulan
Ruang Admin Gudang Minyak 3 bulan
Ruang Pengisian Minyak 3 bulan
Ruang Filling Minyak IBC 3 bulan
74
Tabel 3. 3 Pemeliharaan dan Perbaikan Alat Non-Edible dan Penunjang

Unit Netralisasi 12 bulan
Unit Decolourisasi 12 bulan
Unit Filter Press I 3 bulan
Unit Filter Press II 12 bulan
Unit Filter Press III 12 bulan
Unit Deodorisasi 3 bulan
Unit Cooler 3 bulan
Alat Penunjang
Diesel 12 bulan
Boiler 230 6 bulan
Pompa Solar 6 bulan
Pompa MFO 6 bulan
Boiler 231 6 bulan
Pompa Solar 6 bulan
Pompa MFO 6 bulan
Pompa Air Hidrofor 1 6 bulan
Pompa Air Hidrofor 2 6 bulan
Tangki Penampung Air Hidrofor 6 bulan
Lift Barang Timur 3 bulan
Lift Barang Barat 3 bulan
Mesin Bubut 12 bulan
Mesin Frais 6 bulan
Mesin Gerinda Potong 14 inc 4 bulan
Mesin Gerinda Duduk 12 bulan
Mesin Bor Tangan 4 bulan
Mesin Gerinda Tangan 4 bulan
Mesin Las Argon 12 bulan
75
Mesin Las Platinum 12 bulan
Mesin Las Listrik Portabel 12 bulan
Mesin Forklift 3 bulan
Tabel 3. 4 Pemeliharaan Alat Produksi Minyak Edible Oil

Unit Netralisasi 12 bulan
Unit Decolourisasi 12 bulan
Vacuum Pump 3 bulan
Unit Filter Press I 12 bulan
Catridge Filter 6 bulan
Gearpump Filter Press I 3 bulan
Unit Deodorisasi 3 bulan
Unit Cooler 3 bulan
Gearpump Cooler 3 bulan
Unit Filter Press II 12 bulan
Gearpump Filter Press II A 12 bulan
Gearpump Filter Press I B 12 bulan
Gearpump Filter Press I C 3 bulan
Unit Mixer 4 bulan
Gearpump Mixer 4 bulan
Strainer Truck Tangki 3 bulan
Gearpump Penerimaan Minyak 1 3 bulan
Pompa Canola IBC 6 bulan
Mesin Pengisian Minyak Otomatis 6 bulan
76
Tabel 3. 5 Pemeliharaan Alat Produksi Kosmetik

Ploughshare Mixer 3 bulan
Mesin Pengayak Rotary I 3 bulan
Mesin Pengayak Rotary II 3 bulan
Mesin Pengayak Rotary III 3 bulan
Mesin V Mixer 3 bulan
Mesin Pengisi Powder I 2 bulan
Mesin Pengisi Powder II 2 bulan
Mesin Pengisi Powder III 2 bulan
Mesin Shrink Label 3 bulan
Mesin Pembuka Container I 3 bulan
Mesin Pembuka Container II 3 bulan
Alat Penunjang
Kompressor 12 bulan
AC Sentral AHU Gedung 1 1 bulan
AC Sentral AHU Gedung 2 1 bulan
Dust Collector Gedung 1 No. 1 1 bulan
Dust Collector Gedung 1 No. 2 3 bulan
Dust Collector Gedung 2 3 bulan
77
Tabel 3. 6 Pemeliharaan Civil Lingkungan

Atap Bangunan 6 bulan
Pintu 3 bulan
Jendela 3 bulan
Dinding 6 bulan
Lantai 6 bulan
Plafond 6 bulan
Talang 6 bulan
Saluran 6 bulan
Pengecatan 12 bulan
3.3 Permasalahan yang Ditemukan Selama Kuliah Magang Industri
Selama melakukan observasi di PT. Kimia Farma Plant Semarang ditemukan

beberapa permasalahan yang sering dikeluhkan oleh pihak perusahaan.
Permasalahan yang ditemukan tentunya membutuhkan ide atau inovasi baru
sebagai solusi berdasarkan permasalahan yang ditemukan. Permasalahan dan
solusi tersebut antara lain sebagai berikut :
a. Proses Pembalik Container Menggunakan Man Power
Proses pembalik container (wadah) bertujuan untuk diberikan nomor index

pada bagian bawah container. Proses pembalik menggunakan tenaga operator
yang dinilai kurang efektif karena terkadang ketika dibalik operator
memberikan pressure tambahan yang dinilai dapat menyebabkan kerusakan
pada bagian dalam atau inner pada container. Solusi untuk permasalahan ini
adalah dibuatnya alat pembalik container dengan menggunakan motor
sebagai tenaga putarnya yang dikalibrasikan waktu gerak dengan laju
conveyor. Penemuan permasalahan didapatkan dari keluhan yang
disampaikan oleh supervisor maintenance pada hari pertama kuliah magang
78
industri. Departemen produksi kosmetik merupakan ruangan dengan space
terbatas yang tidak sebanding dengan jumlah operator yang bekerja.
Banyaknya operator menjadikan padatnya mobilisasi dan kurang leluasanya
proses produksi, hal ini menjadi point utama pihak industri ingin melakukan
pengurangan man power.
b. Proses Penimbangan Container Menggunakan Timbangan Manual
Proses penimbangan dilakukan untuk mendapatkan apakah berat pada

produk sesuai dengan standar yang ditentukan oleh pihak industri. Proses
penimbangan dilakukan oleh operator secara manual. Apabila berat dari
produk tidak memenuhi standar, maka produk akan ditambahi powder oleh
operator begitupun sebaliknya. Apabila berat dari produk melebihi dari
standar yang ditentukan, maka powder yang terdapat pada container akan
dikurangi. Hal ini tentunya kurang efektif dan menyita banyak waktu yang
dapat menyebabkan target produksi melambat. Solusi yang didapatkan adalah
dibuatnya alat timbangan otomatis menggunakan perpaduan antara timer dan
air cylinder yang dapat memberikan dorongan sehingga container dapat
bergeser dengan sedirinya. Ide menggunakan timbangan otomatis berasal dari
karyawan maintenance yang sudah direalisasikan sejak lama, hal ini
berdasarkan pengamatan lapangan saat proses penimbangan container dari
proses filling atau pengisian powder. Penimbangan dilakukan dengan
timbangan yang dioperasikan manual oleh operator. Proses penimbangan
yang dilakukan manual sering kali menyebabkan container menjadi
terhambat dan menumpuk, sehingga waktu proses produksi mengalami
kemunduran.
c. Peletakan Container Pada Conveyor Menggunakan Man Power
Proses awal produksi kosmetik yakni peletakan container pada conveyor

menggunakan tenaga operator. Hal ini menjadi salah satu perhatian dari
asisten manager karena dinilai kurang efektif. Solusi yang didapatkan berupa
tabung penampung yang digerakkan oleh motor untuk mengatur keluarnya
container secara teratur menuju conveyor, sehingga operator tidak secara
terus menerus meletakkan container pada conveyor. Jalur dibuat sebagaimana
79
model seluncuran yang terdapat lubang sebagai pembaca apakah container
posisi terbalik atau tidak. Ide didapatkan dari gagasan asisten manager yang
dipaparkan ketika presentasi alternatif desain yakni pada hari kedua minggu
ketiga tanggal 22 November 2022. Pihak perusahaan menekankan segala ide
dan alat improvement harus memiliki fungsi utama untuk mengurangi man
power.
d. Pemberian Sticker Pada Container Menggunakan Man Power
Proses pengemasan salah satunya adalah pemberian sticker pada bagian

samping container. Proses ini membutuhkan waktu yang relatif lebih lama
dan banyak man power yang dibutuhkan. Melihat ruang pengemasan yang
memiliki space terbatas, hal ini tentunya dinilai kurang efektif. Solusi yang
didapatkan adalah pembuatan alat untuk memberikan sticker dengan
menggunakan motor untuk memutarkan container yang diapit oleh
sheetmetal yang sudah ditempelkan sticker. Ide didapatkan ketika berdiskusi
dengan karyawan maintenance pada hari pertama minggu ketiga, penemuan
permasalahan berdasarkan proses labeling di ruang pengemasan yang
dilakukan oleh delapan hingga sepuluh operator. Hal ini tentunya
menyebabkan banyaknya man power yang dibutuhkan untuk proses labeling.
80
BAB 4
HASIL KONSENTRASI MAGANG
4.1 Latar Belakang Topik
PT. Kimia Farma Plant Semarang merupakan industri yang bergerak pada
bidang produksi kosmetik dan pengolahan minyak jarak (edible dan non-edible)
yang sudah bersertifikasi HALAL dan tentunya mengedepankan kualitas produk
yang memenuhi persyaratan kualitas sistem manajemen mutu ISO 9001. PT.
Kimia Farma Plant Semarang berkomitmen untuk selalu meningkatkan kualitas
dan kuantitas melalui beberapa cara, yang pertama adalah penggunaan mesin dan
peralatan penunjang produksi yang sesuai standart dan mengikuti perkembangan
teknologi terkini. Kemudian yang kedua adalah penggunaan bahan baku yang
berkualitas dan yang ketiga adalah peningkatan efektifitas dan efisiensi dalam
penerapan metode pengolahan dan proses produksi.
Departemen produksi merupakan salah satu departemen di PT. Kimia Farma

Plant Semarang. Pada produksi kosmetik ada dua tahapan umum yakni tahap
produksi dan tahap pengemasan. Tahap produksi yakni proses pemberian powder
secara otomatis menggunakan mesin filling berbasis otomasi untuk mengisi
container yang kemudian ditimbang secara kovensional oleh dua operator untuk
pengecekan quality control sesuai standart takaran yang telah ditentukan. Setelah
itu, container ditutup dengan inner dan outer cover secara manual oleh operator.
Tahap produksi menggunakan sistem otomasi conveyor sebagai pengatur
mobilisasi container (produk kosmetik) dari ruang produksi ke ruang
pengemasan, Sedangkan tahap pengemasan, ada beberapa proses antara lain:
proses printing index atau labeling index, proses pelapisan sticker, dan proses
shrinking. Container yang sudah masuk ke dalam ruang pengemasan harus dibalik
terlebih dahulu untuk pemberian label index pada bagian bawah container, proses
ini masih menggunakan tenaga manual operator 1 hingga 2 orang. Setelah itu,
dilanjutkan dengan proses pelapisan sticker pada bagian samping container yang
masih dilakukan manual menggunakan man power sebanyak 8 hingga 10 orang
81
dimasing-masing proses. Hal ini terjadi karena mesin labeling sticker mengalami
kecacatan ketika dioperasikan, sehingga pihak industri memutuskan untuk
menggunakan man power sebagai pengganti mesin labeling sticker sampai mesin
labeling sticker diperbaiki dan dapat digunakan kembali. Proses terakhir yaitu
shrinking adalah proses penyusutan plastis kemasan pada container yang
dilakukan menggunakan mesin shrink tunel. Perlu diketahui bahwa produk yang
sudah jadi dikelompokkan menjadi beberapa kelompok dengan jumlah 6 produk
per kelompok.
Berdasarkan uraian yang telah dijelaskan perihal kegiatan produksi kosmetik

diatas, terdapat beberapa faktor yang menjadi penyebab utama dalam
mempengaruhi kualitas produk sebagaimana digambarkan pada fishbone diagram
berikut :
Gambar 4. 1 Fishbone Diagram

Fishbone diagram atau dikenal dengan Diagram Ishikawa (disebut

juga diagram tulang ikan, atau cause-and-effect matrix) adalah diagram yang
menunjukkan penyebab-penyebab dari sebuah even yang spesifik (Ishikawa,
1968). Pemakaian fishbone diagram yang paling umum adalah untuk mencegah
82
efek ataupun dampak dan bertujuan untuk mengembangkan kualitas produk.
Fishbone diagram dapat membantu mengidentifikasi faktor-faktor yang signifikan
serta memberi efek terhadap sebuah even. Fishbone diagram terdiri dari man
(manusia), machine (mesin), method (metode), material (bahan), measurement
(pengukuran) dan environment (lingkungan). Kualitas produk kosmetik yang
dihasilkan pada departemen produksi kosmetik di PT. Kimia Farma Plant
Semarang tentunya disebabkan oleh beberapa faktor sebagai berikut :
a. Man (manusia), yakni orang-orang yang terlibat dalam proses produksi.

Dalam hal ini orang-orang yang terlibat adalah operator yang bertanggung
jawab pada hasil dan proses produksi kosmetik di PT. Kimia Farma Plant
Semarang. Baik tidaknya kualitas dari produk salah satunya ditentukan
oleh operator. Kelalaian atau ketidakdisiplinan operator dalam bekerja bisa
berdampak pada kualitas produk yang dihasilkan. Departemen produksi
kosmetik di PT. Kimia Farma Plant Semarang memiliki banyak operator
yang bekerja, hal ini bisa berkemungkinan menyebabkan kerusakan atau
penurunan kualitas produk dikarenakan kinerja manusia yang tidak bisa
konsisten. Man menjadi salah satu faktor penting untuk menunjang hasil
produksi supaya bisa berhasil sesuai dengan target perusahaan dan
memiliki kualitas yang baik.
b. Machine (mesin), yakni semua bentuk peralatan yang dibutuhkan untuk
melakukan proses produksi. Peralatan yang memadai, kinerja mesin yang
optimal dan maksimal merupakan salah satu faktor keberhasilan produksi.
Tanpa adanya mesin dan alat-alat pendukung, proses produksi tidak akan
bisa tercapai dan memenuhi target perusahaan. Departemen produksi
kosmetik di PT. Kimia Farma Plant Semarang memiliki beberapa perlatan
dan mesin yang bekerja sebagai penyuplai produksi secara terus-menerus.
Demi mendapatkan hasil produksi yang memuaskan tentunya diperlukan
perawatan secara berkala terkait kinerja semua peralatan dan mesin yang
digunakan untuk produksi kosmetik. Machine yang digunakan dalam
proses produksi meliputi, mesin filling, mesin pengayakan, conveyor
pengisian dan pengemasan, mesin shrinking dan lain sebagainya. Proses
perawatan dan perbaikan hanya dilakukan ketika mesin mengalami
83
kerusakan, sehingga tidak ada tindakan preventif yang dilakukan untuk
meminimalkan terjadinya kerusakan berlebih.
c. Method (metode), yaitu penjelasan mengenai proses, prosedur dan
peraturan spesifik bagaimana produk itu dibuat. Seperti yang telah
dijelaskan pada paragraf sebelumnya, terdapat beberapa proses yang perlu
dilakukan sesuai dengan prosedur dan peraturan yang berlaku di
perusahaan atau industri. Semua proses saling berkaitan satu sama lain,
jika ada satu proses yang dihilangkan maka produk tidak akan bisa
memiliki kualitas yang baik. Tentunya setiap proses harus dilaksanakan
dan dijalankan sesuai prosedur dan aturan yang telah ditetapkan industri.
d. Material (bahan), yakni semua komponen yang dibutuhkan selama proses
produksi berlangsung, bisa meliputi bahan dasar, raw material, barang
pendukung bagi operator, pena, buku dan lain sebagainya. Semua lini
harus saling membantu dan berkolaborasi sehingga proses produksi dapat
berjalan dengan semestinya. Setiap man power yang bekerja baik itu
operator ataupun supervisor departemen kosmetik memerlukan support
alat sebagai penunjang berhasilnya pekerjaan. Seperti halnya operator
yang membutuhkan sarung tangan untuk menjaga kualitas produk ketika
bersentuhan dengan tangan, supervisor yang membutuhkan pena dan buku
sebagai catatan terkait perkembangan dan kendala yang dialami selama
proses produksi, ruang pengemasan yang membutuhkan AC untuk
mendinginkan ruangan demi menjaga kualitas produk dan lain sebagainya.
e. Measurement (pengukuran), yaitu sebuah cara pengambilan data dari
proses yang dipakai untuk menentukan kualitas proses produksi.
Parameter pengecekan raw material powder di PT. Kimia Farma Plant
Semarang menggunakan parameter pengecekan bidang farmasi pada
departemen quality control yang meliputi pengecekan kualitas powder,
pengecekan kadar kandungan, dan susut pengeringan. Selain itu, bentuk
dan kebersihan kemasan juga menjadi salah satu faktor baik tidaknya
kualitas produk. Sebelum produk dimasukkan kedalam kardus untuk
didistribusikan, seringkali dilakukan pengecekan apakah terdapat
84
kecacatan atau kerusakan pada kemasan. Sehingga dapat disimpulkan
terdapat 2 faktor pengukuran, yakni kualitas powder dan kualitas kemasan.
f. Environment (lingkungan), yakni kondisi di sekitar tempat kerja, seperti
suhu udara, tingkat kebisingan, kelembaban udara, dan lain sebagainya.
Perlu diketahui bahwa ruang pengemasan harus mempunyai suhu yang
dingin untuk menjaga kemasan dan menjaga kualitas powder, sehingga
dipasang sekitar 7-8 unit AC yang berfungsi untuk mendinginkan ruangan.
Berdasarkan penjelasan fishbone diagram dan observasi yang dilakukan oleh

penulis terdapat banyak sekali kelemahan khususnya pada departemen produksi
kosmetik. Permasalahan yang sering dikeluhkan oleh pihak industri yakni
banyaknya man power yang bekerja. Penggunaan man power sebagai bagian
produksi dinilai memiliki kelemahan yakni tidak konsisten waktu pengerjaan
sehingga memiliki dampak pada target produksi yang harus dicapai. Selain itu,
man power juga mempengaruhi environment. Lingkungan yang padat pekerja dan
keterbatasan ruangan tentunya memiliki kelemahan yaitu ketidaknyamanan kerja
dan mobilisasi yang terbatas. Kegiatan observasi dan penemuan ide tentunya
penulis lakukan dengan berkonsultasi beberapa pihak penting disana sebagai titik
temu, ide apa yang akan diangkat menjadi improvement. Menurut pak Iwan selaku
asisten manager PT. Kimia Farma Plant Semarang dan beberapa pertimbangan
dari atasan, beliau menginginkan bagaimana cara untuk mengurangi man power
pada bagian produksi kosmetik dikarenakan terlalu banyak man power pada
ruangan yang dinilai tidak terlalu luas. Berdasarkan topik permasalahan tersebut
penulis memberikan ide alat pembalik container guna mengurangi man power
sebelum proses printing index dan hal tersebut mendapatkan persetujuan.
Proses pembalik container menggunakan man power atau tenaga operator

sebagai eksekutor sebelum container menuju mesin printing index. Hal ini
tentunya kurang efisien dikarenakan mengingat space ruang pengemasan yang
terbatas, sehingga pihak manajer menyarankan untuk dilakukannya pengurangan
man power. Selain itu, proses pembalik menggunakan man power cenderung
dapat merusak container, hal ini disebabkan karena operator seringkali ketika
membalik container disertai dengan sentakan yang berkemungkinan dapat
merusak bentuk kemasan. Solusi pemecahan masalah yang diberikan adalah
85
“Perancangan Alat Pembalik Container Menggunakan Motor DC Guna
Mengurangi Man Power di PT. Kimia Farma Plant Semarang” dengan tujuan
mengurangi operator dan proses pembalikan yang lebih smooth.
4.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang permasalahan diatas, penulis mendapatkan ide

merancang pembalik container sebagai solusi dari permasalahan yang sedang
dihadapi. Perancangan pembalik container ini tentunya melalui forum diskusi
dengan pihak karyawan maintenance yang lebih mengerti terkait apa dan
bagaimana alat akan dibuat. Saran dan metode pembalik container yang diterima
bermacam-macam, ada yang memberikan saran dibuat turunan berupa jalur yang
mengapit container. Selain itu, ada yang memberikan saran menggunakan 2 motor
yang mengapit container untuk menambah akselerasi yang didepannya terdapat
plat memutar sebagai jalur untuk membalikkan container. Adapun yang
memberikan saran menggunakan motor servo yang dinilai lebih praktis dan
ekonomis, sedangkan pihak industri tidak memiliki motor servo dan hanya
memberikan kebebasan kepada penulis untuk menggunakan komponen bekas
seadanya, sehingga dipilihlah motor DC bekas sebagai tenaga putar untuk
membalikkan container dengan mempertimbangkan beban container dan berat
plat pembalik hanya berkisar 500-600 gram saja. Perancangan pembalik container
ini diharapkan dapat mengurangi man power dan dapat melakukan mobilisasi
container dari ruang filling ke ruang pengemasan dengan keadaan smooth. Perlu
diketahui bahwa target produksi kosmetik berkisar 60 – 70 produk per menit, hal
ini mengharuskan operator untuk selalu fokus dan sigap dikarenakan tidak ada
waktu jeda jika dilihat dari target produksi yang begitu padat.
4.3 Pembahasan
4.3.1 Tinjauan Pustaka
a. Teori Alternatif Desain
Teori alternatif desain atau design thinking, adalah bentuk gagasan dari
sudut pandang seorang desainer guna mengatasi masalah yang sedang
dihadapi menggunakan model pendekatan dengan human oriented
86
(Glinski, 2012). Sedangkan, argument lain berkata bahwa design thinking
adalah kecakapan berpikir suatu desain yang dapat dilihat berdasarkan
pada model-model kreasi barunya, hal ini disebabkan pada proses desain
lebih menegaskan pada posibilitas, aktivitas sebuah persepsi dan kegiatan
praktek (Bono, 2000).
Tahapan pelaksanaan design thinking sebagaimana dikemukakan oleh
(Kelley & Brown, 2018) yaitu: empathize, define, ideate, prototype, dan
test.
- Empathize, merupakan kondisi ketika seorang design thinker sudah
mengetahui user atau pengguna yang akan dituju, maka perlu
mengetahui pengalaman, emosi, dan situasi dari si pengguna.
- Define, merupakan pandangan dan pemikiran design thinker
setelah mengerti kebutuhan pengguna, selanjutnya desainer perlu
menggambarkan sebuah ide atau pandangan user yang akan
menjadi dasar dari produk atau aplikasi yang akan dibuat.
- Ideate, merupakan kegiatan desainer yang bertujuan
menggambarkan ide dengan kebutuhan yang ada perihal solusi
yang dibutuhkan.
- Prototype, merupakan implementasi dari ide yang sudah
didapatkan dalam bentuk sebuah aplikasi maupun produk uji coba.
Hal ini dilakukan karena tujuan awal dari design thinking adalah
menciptakan produk nyata sesuai dengan keinginan dan scenario
pengguna.
- Test, yaitu pelaksanaan uji coba alat atau produk yang sudah dibuat
dengan pengguna. Hal ini dilakukan dengan tujuan didapatkannya
masukkan, saran atau kritik yang membangun untuk melakukan
perbaikan pada produk yang sudah ada dan sebagai patokan ketika
membuat produk baru yang lebih baik.
b. Teori Pembebanan Finite Element Analysis
Finitie element analysis merupakan bagian dari metode numerik yang

memanfaatkan operasi matrix untuk menyelesaikan masalah-masalah fisik.
87
Metode lainnya adalah metode analitik, untuk melakukannya diperlukan
suatu persamaan matematika yang merupakan model dari perilaku fisik.
Semakin rumit perilaku fisiknya (karena kerumitan bentuk geometri,
banyaknya interaksi beban, constrain, sifat material, dan lain-lain) maka
semakin sulit atau bahkan mustahil dibangun suatu model matematik yang
bisa mewakili permasalahan tersebut. Alternatif metodenya adalah dengan
cara membagi kasus tadi menjadi bagian-bagian kecil yang sederhana
yang mana pada bagian kecil tersebut kita bisa membangun model
matematik dengan lebih sederhana. Kemudian interaksi antar bagian kecil
tersebut ditentukan berdasarkan fenomena fisik yang akan diselesaikan.
Metode ini dikenal sebagi metode elemen hingga, karena kita membagi
permasalahan menjadi sejumlah elemen tertentu (finite) untuk mewakili
permasalah yang sebenarnya jumlah elemennya adalah tidak berhingga
(kontinum).
Menurut sumber website (infimech, 2019), finite element analysis
(FEA) adalah suatu cara atau metode numeris untuk mendapatkan
penyelesaian dari persamaan diferensial maupun persamaan integral.
Penyelesaian persamaan diferensial didasarkan pada penyederhanaan
persamaan diferensial yang kompleks dan banyak menjadi persamaan
diferensial biasa, kemudian diselesaikan dengan mengintegralkan secara
numeris dengan menggunakan metode Euler atau Runge-Kutta. Dalam
FEA, obyek baik berupa luasan (2D) maupun volume (3D) dipecah
menjadi elemen kecil-kecil kemudian dengan memasukan nilai batasan
(biasanya pada permukaan) dan nilai awal (sebagai trial and error) pada
rumus-rumus yang ada (misalnya persamaan diferensial). Perhitungan
seperti itu dilakukan berulang-ulang (iterasi) sehingga diperoleh hasil yang
tepat (masuk toleransi). Perhitungan ini bila dilakukan secara manual
akan sulit dan memerlukan waktu yang lama, namun dengan bantuan
sebuah komputer, perhitungan menjadi mudah dan cepat. Dengan
perkembangan computer yang pesat, maka bermunculan banyak software
FEA untuk membantu merancang suatu komponen dan sistem.
88
Gambar 4. 2 Skema Pelaksanaan Proyek Simulasi FEA
Berdasarkan skema pelaksanaan proyek seperti gambar diatas, terdapat

beberapa tahapan pelaksanaan proyek simulasi FEA, antara lain :
- Pencarian referensi dan studi pustaka, merupakan sebuah step yang
mulai dilakukan dengan pencarian referensi dan studi pustaka
dengan tujuan untuk mendapatkan detail informasi yang bisa
didapatkan agar sesuai dengan beban yang akan disimulasikan.
- Pre-Processing, yakni sebuah tahapan yang digunakan untuk
mendefinisikan model dari geometry, domain dan tingkat detail
serta kualitas data yang akan disimulasikan. Terdapat tiga tahapan
yang perlu diselesaikan diantaranya: pembuatan geometry,
penelitian domain dan pembuatan mesh atau grid (infimech, 2019).
89
- Processing, yaitu proses pembuatan simulasi dimana user perlu
mendefinisikan persamaan yang akan digunakan pada simulasi,
serta user perlu mendefinisikan kondisi batas (boundary condition)
yang sesuai dengan kondisi aslinya. Karena model simulasi
merupakan kondisi ideal, sehingga terdapat variable yang
diasumsikan ideal.
- Post-Processing, merupakan tahap akhir dari proses simulasi. Pada
tahap ini biasanya berisi tentang: tegangan, deformasi dan von
mises.
c. Teori Perhitungan Alat Pembalik Container
Penghitungan adalah proses yang disengaja untuk mengubah satu

masukan atau lebih ke dalam hasil tertentu, dengan sejumlah pengubah
(Wikipedia Ensiklopedia Bebas, n.d.). Terdapat beberapa perhitungan
yang harus diselesaikan demi pengujian dan keberhasilan alat pembalik
container, antara lain :
- Perhitungan Daya
Perhitungan daya yang dimaksudkan adalah daya motor DC yang

digunakan selama alat dioperasikan. Secara definisi daya adalah laju
usaha yang dilakukan atau perbandingan besaran usaha dengan waktu.
Mencari rumus daya motor DC berkaitan dengan torsi yang dimiliki
oleh motor DC itu sendiri. Torsi adalah kemampuan puntir yang
diberikan pada suatu benda, sehingga menyebabkan benda tersebut
berputar. Daya pada motor DC sendiri dapat dirumuskan :
𝑃𝑂𝑢𝑡
𝑇=
𝜔
Dimana :
T = Torsi Motor DC
𝑃𝑂𝑢𝑡 = Daya Keluaran Motor DC
𝜔 = Omega
90
Dari rumus diatas dapat dijabarkan lagi bahwa
𝑃𝑂𝑢𝑡 = 𝐸𝑎. 𝐼𝑎
Dan
2𝜋𝑁
𝜔=
60
Dimana :
Ea = Tegangan Motor
Ia = Arus Motor
N = Kecepatan Motor
- Perhitungan Poros
Poros yang dimaksudkan adalah poros penggerak pada papan

pembalik container yang terhubung dengan putaran motor.
Perhitungan torsi poros sebagaimana dijelaskan pada rumus
sebelumnya, yaitu :
𝑃𝑂𝑢𝑡
𝑇=
2𝜋𝑁⁄
60
- Perhitungan Bearing
Penggunaan bearing tentunya dibutuhkan sebagai support putaran

poros supaya putaran yang disalurkan dari motor menuju papan
pembalik dapat ditransmisikan dengan smooth. Perhitungan bearing
dapat meliputi gesekan dan rolling umur bearing. Perlu diketahui
bahwa walaupun tujuan utama digunakannya bearing adalah
mengantisipasi gesekan, tetapi karena adanya beban dan putaran, akan
timbul gesekan diantara komponen bearing, yaitu : ring luar, bola atau
roll, dan ring dalamnya. Koefisien gesek (𝑓) dapat dilihat pada Tabel
4.1 yang didasarkan atas tipe bearingnya, serta kondisinya, dan
koefisien gesek ini dihasilkan dari penelitian selama bertahun-tahun.
Tabel 4. 1 Harga Rata-Rata Koefisien Gesek Pada Bearing
91
(Sumber : (Deutschman, 1975))
Akibat adanya gesekan ini, akan menyebabkan kehilangan daya,

Secara pendekatan kehilangan daya tersebut dapat dihitung dengan
rumus sebagai berikut :
𝑇𝑓 . 𝑛 𝑓. 𝐹𝑟 . 𝑑. 𝑛
𝑓𝐻𝑃 = =
63025 126050
Dimana :
𝑓𝐻𝑃 = Daya yang hilang karena gesekan (𝐻𝑝)
𝑇𝑓 = Torsi akibat gesekan (lbf.in)
𝐹𝑟 = Gaya radial pada bearing (lbf)
𝑓 = Koefisien gesek bearing (tabel 4.1)
𝑑 = Diameter lubang bearing
𝑛 = Putaran poros (rpm)
Selain itu, perlu diprediksi juga umur dari bearing itu sendiri.
Apabila diberikan asumsi putaran bearing adalah konstan, maka
prediksi umur bearing (dinyatakan dalam jam) dapat ditulis dengan
persamaan sebagai berikut :
92
𝐶 𝑏 106
𝐿10ℎ = ( ) 𝑥
𝑃 60. 𝑛
Dimana :
𝐿10ℎ = Umur bearing (jam kerja)
𝐶 = Beban dinamis (lbf)
𝑃 = Beban Eqivalen (lbf)
𝑏 = Konstanta tipe beban
𝑛 = Putaran poros (rpm)
Tabel 4. 2 Ball Bearing Service Factor Fs
(Sumber : (Deutschman, 1975, p. 489))
Tabel 4. 3 Safety Factor Berdasarkan Jenis Beban
(Sumber : (Debrovolsky, 1989))
93
Tabel 4. 4 Faktor X dan Y
(Sumber : (Sularso & Kiyokatsu, 1987, p. 135))
Tabel 4. 5 Tabel Roll Bearing 1
94
Tabel 4. 6 Tabel Roll Bearing 2
d. Motor DC 5GN 100K
Motor DC atau motor searah merupakan jenis motor listrik yang

merubah energi listrik arus searah menjadi energi mekanis. Bentuk energi
yang dihasilkan berupa putaran. Prinsip kerja motor arus searah
berdasarkan pada interaksi antara dua fluks magnetik yang disebut dengan
kumparan medan dan kumparan jangkar. Kumparan medan menghasilkan
95
fluks magnet dengan arah dari kutub utara ke kutub selatan, sedangkan
kumparan jangkar menghasilkan fluks magnetik yang melingkar. Motor
arus searah bekerja berdasarkan arus searah yang mengalir
melalui penghantar listrik yang ditempatkan pada suatu medan magnet.
Gaya gerak listrik timbul pada penghantar listrik tersebut dan
menghasilkan torsi yang mengakibatkan terjadinya rotasi secara mekanik.
Terjadinya rotasi kemudian membuat motor arus searah dapat berputar,
(Irawati, 2020).
Pemilihan motor DC sebagai penggerak untuk memutarkan pembalik

container menggunakan motor DC jenis 5GN100K Super Gear Head
yang digerakkan oleh gear motor didalam gear box. Gambar dan
spesifikasi motor DC 5GN100K Super Gear Head adalah sebagai berikut:
Gambar 4. 3 DC Motor 5GN100K Super Gear Head

(Sumber : https://id.aliexpress.com/item/32835124647.html)
Tabel 4. 7 Spesifikasi Motor DC 5GN100K
Continuous Current : 2.6 A

Nomor model : Z5D40-24GN / 5GN100K
Product number : FH193
Voltage : 24 V
Size : 11 x 11 x 25 cm
Volume : 0.61 Kg
Type : Gear Shaft Motor
96
Daya Keluaran : 40 W
Torque : 136
Speed : 3000 rpm
Weight : 2.5 Kg
(Sumber : https://id.aliexpress.com/item/32835124647.html)
e. Motor Speed Controller
Motor speed controller adalah komponen yang berfungsi untuk

mengatur kecepatan putar pada motor DC. Karena perputaran motor DC
dan tingkat perputaran yang dibutuhkan bervariasi, maka dibutuhkan
speed control untuk mengontrol kecepatan motor sesuai dengan keinginan
operator. Kontrol ini dilakukan dengan menggunakan control device,
dimana perputaran motor dapat diatur secara manual maupun secara
otomatis. Dengan adanya motor speed controller ini, motor DC dapat
bekerja dengan tingkat perputaran yang cukup sesuai dengan kebutuhan.
Hal ini dikarenakan tinggi rendahnya perputaran motor akan
mempengaruhi pada fungsi mesin secara keseluruhan. Alhasil, dengan
adanya motor speed controller ini akan memberi pengaruh terhadap
performa, outcome, dan efektifitas dari mesin itu sendiri. Spesifikasi yang
pada motor speed controller ini memiliki rentang pengaturan kecepatan
berkisar 90 ~ 1400 rpm, sedangkan untuk motor DC 12/24/90/180 Volt
memiliki 20 ~ 200W kecepatan mengatur.
Gambar 4. 4 Motor Speed Controller

(Sumber https://indonesian.alibaba.com/)
97
f. Factor Of Safety
Secara umum faktor keamanan adalah perbandingan antara tegangan

maksimal dengan tegangan yang bekerja atau direncanakan. Untuk
material ulet menggunakan tegangan yield, sedangkan untuk material getas
menggunakan tegangan maksimal (Khurmi & Gupta, 2005). Adapun tabel
dan rumus seperti dibawah ini.
𝜎𝑡 𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑖𝑧𝑖𝑛 =
𝑣
Dimana
𝜎𝑖𝑧𝑖𝑛 = Tegangan yang diijinkan
𝜎𝑡 𝑚𝑎𝑥 = Tegangan Tarik maksimum
𝑣 = Angka keamanan (tabel 4.8)
Tabel 4. 8 Factor Of Safety
(Sumber : Khurmi & Gupta, 2005)
98
4.3.2 Proses Perancangan Pembalik Container
a. Pembuatan Desain
Proses pembuatan desain diperlukan untuk memvisualisasikan ide

dalam bentuk gambar tiga dimensi agar memudahkan dalam pemahaman
dan pembuatan alat nantinya. Proses pembuatan desain harus
memperhatikan aspek ketersediaan material, ketersediaan komponen
standar, kemudahan dalam proses pembuatan, kemudahan jika dilakukan
perbaikan dan efisiensi harga. Pembuatan desain dilakukan dengan
dibuatnya beberapa alternatif desain sebagai media pembanding dan
kecocokan untuk direalisasikan di industri. Terdapat dua alternatif desain
sebagai berikut :
(1) (2)
Gambar 4. 5 Alternatif Desain Kontruksi Alat Pembalik Container

Terdapat beberapa perbedaan antara alternatif desain 1 dan alternatif

desain 2. Perbedaan utama terdapat pada komponen pembalik container,
untuk alternatif desain 1 menggunakan lembaran plat yang dimodel
99
fungsikan seperti gerak katup membuka dan menutup, sedangkan alternatif
desain 2 menggunakan plat-plat yang disusun melingkar pada roller yang
dimodel fungsikan seperti kincir air. Karena terdapat perbedaan tersebut,
alternatif desain 1 dan alternatif desain 2 memiliki keunggulan dan
kelemahan yang berbeda jika ditinjau dari plat pembalik container-nya.
(1) (2)
Gambar 4. 6 Bentuk Plat Pembalik Container
Alternatif desain 1 memiliki beberapa keunggulan dan kelemahan.

Keunggulannya sendiri adalah kontruksi yang sederhana dan lebih ringan
daripada kontruksi pada alternatif desain 2 dikarenakan kontruksi
disesuaikan dengan luas dan bentuk ruangan filling bedak. Selain
konstruksi yang sederhana, putaran pada plat pembalik juga diatur
menggunakan speed controller yang menjadikan lebih mudah mengatur
kecepatan putarnya sesuai dengan keinginan operator. Namun, terdapat
beberapa kelemahan ketika menggunakan plat pembalik yang dimodel
fungsikan katup membuka dan menutup. Kelemahan utama yang dialami
yaitu proses penstransmisian container kurang smooth dikarenakan posisi
plat pembalik berada diatas conveyor pengemasan, sehingga container
yang berada pada plat pembalik akan diputar dan jatuh pada conveyor
pengemasan. Hal ini bisa menyebabkan cover outer pada container bisa
terlepas jika cover tidak ditutup dengan kencang dan rapat.
100
Alternatif desain 2 yang dimodel fungsikan kincir air memiliki
keunggulan dan kelemahan. Keunggulannya sendiri adalah
pentransmisian container dari conveyor filling menuju conveyor
pengemasan dapat dilakukan dengan smooth dikarenakan plat-plat yang
tersusun pada roller membentuk sirip yang menjaga kondisi container
tetap aman dan ditransmikian dengan cara diluncurkan, sehingga
meminimalkan cover outer pada container terbuka. Sedangkan, untuk
kelemahannya sendiri adalah berat konstruksi yang besar dan kerangka
yang cukup rumit. Hal tersebut dikarenakan desain dibuat tanpa
mempertimbangkan ukuran dan bentuk ruangan, sehingga membuat
alternatif desain 2 ini sulit untuk dibuat.
Berdasarkan penjelasan maka dibuatlah alternatif desain 1. Hal ini

juga di diskusikan dengan pihak karyawan maintenance terkait pilihan
mana yang lebih baik. Beberapa faktor pendukung dipilihnya alternatif
desain 1 adalah karena komponen atau material yang digunakan terbatas
seperti motor DC, angle sheet metal, motor speed controller dan lain
sebagainya.
b. Pemilihan Material
Proses pembuatan alat menggunakan komponen bekas yang terdapat di

departemen maintenance. Pemilihan material sebagai komponen utama
konstruksi alat pembalik container menggunakan stainless steel.
Stainless steel atau baja tahan karat adalah baja paduan yang memiliki
sifat ketahanan terhadap pengaruh oksidasi dan korosi (karat). Stainless
steel merupakan logam paduan dari beberapa unsur logam yang dipadukan
dengan komposisi tertentu yang secara luas digunakan dalam industri
kimia, makanan dan minuman, industri yang berhubungan dengan air laut
dan semua industri yang memerlukan ketahanan korosi (Raharjo, 2015).
Stainless steel didapat dengan menambahkan unsur Chromium (Cr)

pada baja, minimum sejumlah 12%. Unsur Cr ini akan bereaksi dengan
oksigen yang ada di udara (atmosfer) dan membentuk lapisan Cr-oksida
101
yang sangat tipis. Lapisan ini kedap dan kuat sehingga berfungsi sebagai
pelindung permukaan logam di bawahnya, lapisan tersebut akan mencegah
proses korosi (karat) berkelanjutan. Lapisan ini dapat dikatakan permanen,
karena jika lapisan tersebut rusak misalkan akibat goresan, maka akan
segera terbentuk lapisan Cr-oksida yang baru.
Terdapat beberapa jenis stainless steel sebagai bahan dalam pembuatan

alat pembalik container, yaitu stainless steel sheet type 304L, AISI 304
stainless steel angle bar dan stainless steel 304 tube.
1. Stainless Steel Sheet Type 304L
Stainless steel sheet type 304L atau baja tahan karat 304L, juga
dikenal sebagai baja tahan karat ultra-rendah karbon, adalah sejenis
bahan baja tahan karat universal, banyak digunakan dalam produksi
peralatan dan suku cadang yang membutuhkan sifat komprehensif
yang baik (ketahanan korosi dan sifat mampu bentuk). Stainless steel
sheet type 304L merupakan kelas baja yang termasuk paling hemat
biaya. Hal ini menjadikan harga lembaran baja tahan karat 304L lebih
rendah dibandingkan dengan baja tahan karat kelas lain dan semua
produk logam pada umumnya. Ada berbagai versi bahan dengan
kandungan karbon rendah dan karbon tinggi. Versi karbon rendah,
lembaran 304L sangat baik untuk aplikasi pengelasan karena memiliki
presipitasi karbida yang lebih sedikit dan korosi lokal yang lebih
sedikit.
Tabel 4. 9 Spesifikasi Standar Plat 304L
Tabel 4. 10 Komposisi Stainless Steel Type 304L
102
(Sumber : https://www.hhanmetal.com/304L-Stainless-Steel-Sheet.html)
Gambar 4. 7 Stainless Steel Type 304L

(Sumber : https://www.hhanmetal.com/304L-Stainless-Steel-Sheet.html)
2. AISI 304 Stainless Steel Angle Bar
Stainless steel angle bar merupakan salah satu material yang biasa
disebut stainless steel siku. Material ini sering dipakai untuk kontruksi
dikarenakan memiliki kekuatan yang cukup kuat untuk menahan
beban berlebih. Stainless steel siku adalah baja struktural karbon yang
digunakan untuk konstruksi dengan bentuk baja yang sederhana.
Dalam penggunaannya, diperlukan kemampuan las yang baik, kinerja
deformasi plastik, dan kekuatan mekanik tertentu. Bahan baku yang
digunakan untuk memproduksi stainless steel siku ini adalah billet
persegi rendah karbon. Stainless steel siku yang sudah jadi dikirimkan
dalam keadaan hot rolling forming, normalizing atau hot rolling state.
103
Tabel 4. 11 Komposisi Stainless Steel Angle Bar AISI 304
(Sumber : https://www.hhanmetal.com/product-item-21.html)
Gambar 4. 8 Stainless Steel Angle Bar AISI 304

(Sumber : https://www.hhanmetal.com/product-item-21.html)
3. Stainless Steel 304 Tube
Pipa stainless steel 304 terbuat dari baja tahan karat austenit yang
memiliki komposisi 18% kromium dan 8% nikel. Hal tersebut
menjadikan pipa stainless steel termasuk grade yang paling banyak
digunakan dari semua baja tahan karat di dunia. Tabungnya kuat,
tahan korosi, ringan dan memiliki aplikasi di berbagai industri.
Pipa stainless steel 304 juga memiliki komposisi mangan, karbon,

silikon, belerang, nitrogen, dan fosfor. Bahannya kuat dan memiliki
104
kekuatan luluh minimum 205MPa dan kekuatan tarik minimum
515MPa. Pada umumnya pipa stainless steel 304 diaplikasikan
sebagai baja tahan panas yang digunakan pada peralatan makanan,
peralatan kimia umum, peralatan industri energi atom.
Harga pipa baja tahan karat 304 lebih rendah dibandingkan baja
tahan karat kelas lain dan semua produk logam pada umumnya.
Terdapat berbagai versi bahan dengan kandungan karbon rendah dan
tinggi. Spesifikasi pipa dan strip stainless steel UNS S30400
bervariasi dan aplikasinya berbeda tergantung versi material yang
digunakan. Versi rendah karbon, pipa 304L sangat baik untuk aplikasi
pengelasan karena memiliki presipitasi karbida dan korosi lokal yang
lebih sedikit. Ketebalan pipa ASME SA240 stainless steel 304
berkisar hingga 200mm dan lebar serta panjangnya berkisar secara
luas tergantung pada persyaratan aplikasi juga.
Tabel 4. 12 Standar Spesifikasi ASTM A240 Type 304 Tube
Tabel 4. 13 Karakteristik Material ASTM A240 Type 304 Tube
(Sumber : https://www.hhanmetal.com/304-Stainless-Steel-Pipe.html)
105
Gambar 4. 9 Stainless Steel 304 Tube
(Sumber : https://www.hhanmetal.com/304-Stainless-Steel-Pipe.html)
c. Analisa Pembebanan Pada Kontruksi Pembalik Container
Gambar 4. 10 Displacement Plat Pembalik Container

Gambar 4. 11 Pengujian Stress Plat Pembalik Container

106
Setelah dilakukan analisis terkait pengujian stress dan displacement
menggunakan solidwork, dilakukan simulasi pembebanan pada permukaan
plat pembalik yaitu 60 gram. Pembebanan diasumsikan berat container
dengan powder didalamnya berkisar antara 56,6 – 60 gram. Terlihat
seperti gambar, bahwasanya yield strength yang didapatkan adalah
206,807 dengan warna biru yang menandakan masih diangka aman. Hal
ini disebabkan material yang digunakan memiliki spesifikasi yang kuat
dibandingkan beban yang ditampung.
Gambar 4. 12 Pengujian Stress Pada Stainless Steel Angle Bar

Gambar 4. 13 Pengujian Displacement Pada Stainless Steel Angle Bar

107
Gambar 4. 14 Safety Factor Pada Stainless Steel Angle Bar
Dapat terlihat pada gambar 4.14 safety factor atau angka keamanan
yang didapatkan oleh stainless steel angle bar dengan pembebanan 2kg
adalah minimal 2018,807. Hal ini berarti bahwa rancangan ini aman untuk
digunakan menurut (Khurmi & Gupta, 2005).
Gambar 4. 15 Pengujian Stress Pada Dudukan Motor

108
Gambar 4. 16 Displacement Pada Dudukan Motor
Gambar 4. 17 Safety Factor Pada Dudukan Motor

Dapat terlihat pada gambar 4.17 safety factor atau angka keamanan
yang didapatkan oleh dudukan motor dengan pembebanan 2kg adalah
minimal 2018,807. Hal ini berarti bahwa rancangan ini aman untuk
digunakan (Khurmi & Gupta, 2005). Selain itu, ditentukan hasil dari
rumus tegangan yang diijinkan adalah sebagai berikut :
515 𝑘𝑔
𝜎𝑖𝑧𝑖𝑛 = = 42,916 𝑀𝑃𝑎 = 437,621 ⁄𝑐𝑚2
12
Dari persamaan tersebut dapat diketahui bahwa nilai tegangan yang

terjadi lebih kecil dari tegangan yang diijinkan yang berarti aman untuk
digunakan.
109
BAB 5
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
a. Problem solving terhadap temuan permasalahan yang ada di departemen

produksi kosmetik PT. Kimia Farma Plant Semarang adalah Perancangan
Alat Pembalik Container Menggunakan Motor DC Guna Mengurangi
Man Power di PT. Kimia Farma Plant Semarang.
b. Permasalahan yang diangkat berdasarkan rujukan dan keluhan yang
dirasakan oleh pihak manajer yang memiliki tujuan untuk mengurangi
man power pada departemen produksi kosmetik di PT. Kimia Farma Plant
Semarang.
c. Analisa pembebanan pada kontruksi alat pembalik container
menggunakan metode Finite Element Analysis menggunakan software
Solidwork, sehingga didapatkan angka keamanan minimal 2018,807 yang
memiliki arti bahwa kontruksi sangat aman digunakan.
d. Analisa pembebanan pada dudukan motor dan speed controller container
menggunakan metode Finite Element Analysis menggunakan software
Solidwork, sehingga didapatkan angka keamanan minimal 256,818 yang
memiliki arti bahwa dudukan motor sangat aman digunakan.
e. Perhitungan tegangan yang diijinkan dengan tegangan yang terjadi
diketahui bahwa nilai tegangan yang terjadi lebih kecil dari tegangan yang
diijinkan yang berarti aman untuk digunakan (𝜎𝑡𝑒𝑟𝑗𝑎𝑑𝑖 < 𝜎𝑖𝑧𝑖𝑛 ).
5.2 Saran
a. Pengujian atau trial alat terdapat beberapa kekurangan yang

menyebabkan keberhasilan kinerja alat masih 50%. Hal ini disebabkan
tidak ada komponen yang mengatur timming dan pemberhenti container
supaya proses pembalikan berjalan dengan teratur. Berdasarkan
penjelasan tersebut untuk menunjang keberhasilan alat mencapai 95%
110
maka dibutuhkan tambahan komponen elektro pneumatic yakni stopper
dari air cylinder dan photoelectric sensor.
b. Semua aktivitas yang dilakukan di PT. Kimia Farma Plant Semarang
harus mematuhi peraturan yang telah ditetapkan untuk meminimalisir
kecelakaan kerja. Alat Pelindung Diri (APD) harus selalu diperhatikan
oleh setiap pihak terkhusus operator bagian produksi kosmetik, operator
bagian produksi minyak dan karyawan maintenance, dikarenakan
banyaknya potensi bahaya yang dihadapi dalam bekerja setiap harinya.
111
DAFTAR PUSTAKA
Alibaba. (2010). https://id.aliexpress.com. Retrieved Januari 22, 2023, from

https://id.aliexpress.com/item/32835124647.html
Bono, E. D. (2000). New Thinking For The New Millenium Entertainment. New
Millenium Entertainment , California.
Debrovolsky. (1989). A Text Book Machine Elements. Moscow: Peace Publicers.
Deutschman. (1975). Machine Design Theory and Practice. Macmillian

Publishing, 482-486.
Gaspersz, V. (2004). Production Planning and Inventory Control (4 ed.). Jakarta:

Gramedia.
Glinski, P. (2012). Design Thinking And The Facilitation Process. Collaborative

Design Workshop, NSW, Australia.
Hanhuang Steel. (2015). https://www.hhanmetal.com. Retrieved Januari 22,

2023, from https://www.hhanmetal.com/304-Stainless-Steel-Pipe.html
Hankins, J. (2001). Infusion Therapy in Clinical Practice.
Heizer Jay, R. B. (2005). Operation Management (4 ed.). Jakarta: Salemba.
infimech. (2019). Retrieved Januari 30, 2023, from https://infimech.co.id:

https://infimech.co.id/metode-simulasi-finite-element-analysis/)
infimech. (2019). Retrieved Januari 30, 2023, from https://infimech.co.id:

https://infimech.co.id/pengertian-finite-element-analysis/
Irawati. (2020). Pengantar Teknik Tenaga Listrik. Sleman: Deepublish.
Ishikawa, K. (1968). Guide to Quality Control (Japanese). In J. Press, Gemba No

QC Shuho. Tokyo.
112
Kalpakjian, S. d. (2009). Manufacturing Engineering and Technology. New York:
Pentice Hall.
Kelley, D., & Brown, T. (2018). An introduction to Design Thinking. Institute of

Design at Stanford.
Khurmi, R., & Gupta, J. (2005). A Textbook of Machine Design. New Delhi: Eurasia
Publishing House (PVT.) LTD.
Kimia Farma. (2001). https://www.kimiafarma.co.id/. Retrieved Januari 7, 2023,

from https://www.kimiafarma.co.id/id/sejarah-kimia-farma
Manzini, R. (2010). Maintenance For Industrial System. London: Springer.
Raharjo, R. (2015). Tingkat Kekerasan Permukaan Stainless Steel 316L Akibat

Tekanan Steelballpeening. Proceening Seminar Nasional Tahunan Teknik
Mesin XIV.
Safitri, N. R. (2021). LAPORAN PRAKTIK KERJA PT KIMIA FARMA, Tbk. PLANT

SEMARANG. Solo: UNIVERSITAS SEBELAS MARET.
Sularso, & Kiyokatsu, S. (1987). Dasar perencanaan dan pemilihan elemen mesin.
Jakarta: Pradnya Paramita.
Wikipedia Ensiklopedia Bebas. (n.d.). Retrieved Januari 30, 2023, from

https://id.wikipedia.org: https://id.wikipedia.org/wiki/Penghitungan
113
LAMPIRAN
Lampiran 1 Surat Keterangan Kuliah Magang Industri
114
Lampiran 2 Surat Tugas Dosen Pembimbing
Lampiran 3 Surat Keterangan Magang
115
Lampiran 4 Surat Keterangan Improvement
Lampiran 5 Halaman Pengesahan dari Industri
116
117
118

Septian - Laporan Kuliah Magang Industri

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Septian - Laporan Kuliah Magang Industri

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KULIAH MAGANG INDUSTRI

PT. KIMIA FARMA PLANT SEMARANG

Septian Wijaya (4.21.19.0.21)

PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN TEKNIK MESIN PRODUKSI

DAN PERAWATAN JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI SEMARANG

Tempat magang : PT KIMIA FARMA PLANT SEMARANG

Topik / Judul : Perancangan Alat Pembalik Container Menggunakan

Semarang, 13 Januari 2023

Dr. Ampala Khoryanton, S.T., M.T. T. Anggit Kristiawan, S.T., M.Eng.

Kuliah magang industri merupakan salah satu syarat dari kurikulum

Selama penyusunan Laporan Magang Industri ini penulis dibantu oleh

Semarang, 13 Januari 2023

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI ........................................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xii

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Ruang Lingkup ......................................................................................... 2

1.3 Tujuan ....................................................................................................... 2

1.4 Manfaat ..................................................................................................... 3

2.1 Latar Belakang PT. Kimia Farma Plant Semarang .................................. 4

2.1.1 General Information .......................................................................... 5

2.1.2 Sejarah Singkat PT. Kimia Farma Plant Semarang .......................... 6

2.1.3 Tata Letak PT. Kimia Farma Plant Semarang .................................. 7

2.1.4 Filososfi PT. Kimia Farma Plant Semarang .................................... 10

2.1.5 Penjelasan Core Values AKHLAK ................................................. 12

2.1.6 Penjelasan Pedoman 5R (Ringkas, Resik, Rapi, Rawat, Rajin) ...... 13

2.1.7 Ruang Lingkup Usaha ..................................................................... 15

2.2 Struktur Organisasi PT. Kimia Farma Plant Semarang .......................... 16

2.2.1 Struktur Kepemilikan Perusahaan ................................................... 16

2.2.2 Struktur Organisasi PT. Kimia Farma Plant Semarang .................. 17

2.2.3 Operasional Perusahaan .................................................................. 23

2.2.5 Emergency Response Planning ....................................................... 26

2.3.1 Jenis Usaha PT. Kimia Farma Plant Semarang ............................... 29

2.3.2 Jenis Produk PT. Kimia Farma Plant Semarang ............................. 29

2.3.3 Customer Perusahaan ...................................................................... 31

3.1 Waktu dan Pelaksanaan Kuliah Magang Industri .................................. 32

3.1.1 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Pertama ....................... 32

3.1.2 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kedua .......................... 36

3.1.3 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Ketiga.......................... 39

3.1.4 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Keempat ...................... 41

3.1.5 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kelima ........................ 45

3.1.6 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Keenam ....................... 48

3.1.7 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Ketujuh ....................... 51

3.1.8 Kegiatan Kuliah Magang Industi Minggu Kedelapan .................... 53

3.1.9 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kesembilan ................. 56

3.1.10 Kegiatan Kuliah Magang Industri Minggu Kesepuluh ................... 59

3.2.1 Produksi .......................................................................................... 64

3.2.2 Perawatan ........................................................................................ 73

3.3 Permasalahan yang Ditemukan Selama Kuliah Magang Industri .......... 78

4.1 Latar Belakang Topik ............................................................................. 81

4.2 Perumusan Masalah ................................................................................ 86

4.3 Pembahasan ............................................................................................ 86

4.3.2 Proses Perancangan Pembalik Container ....................................... 99

BAB 5 ................................................................................................................. 110

5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 110

5.2 Saran ..................................................................................................... 110

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 112

LAMPIRAN ........................................................................................................ 114

Gambar 2. 1 PT. Kimia Farma Plant Semarang ...................................................... 4