AHORRO DE ENERGIA EN LA EXPLOTACION DE CALDERAS

El primer objetivo de todo usuario de calderas es tratar de producir el calor necesario en los
puntos de consumo al menor coste posible.
Para alcanzar este objetivo se deben analizar todos los parámetros que influyen en el consumo de
combustible por ser el principal factor de coste en la producción de calor.
El coste total de la producción de calor en un período de de tiempo determinado se obtiene por la
suma de los siguientes valores:

• Coste de combustible.
• Coste eléctrico (ventiladores, quemadores, preparación de combustible, bombas de agua,
etc.)
• Coste de agua y su tratamiento.
• Coste de mantenimiento.

En la TABLA I se indica una estimación en % del coste de producción, según tamaño de caldera,
utilizando fuel-oil como combustible y supuestas 2000 h/año de servicio de la caldera (caso
vapor).

TABLA I
% DE COSTE ENERGETICO EN CALDERAS
PRODUCCION EN
1000 2500 5000 10000
TERMIAS
COMBUSTIBLE 75,97 80,68 83,21 83,04
ELECTRICIDAD 7,24 3,94 1,69 2,37
AGUA 12,58 13,36 13,78 13,75
MANTENIMIENTO 4,19 2,00 1,31 0,82
COSTE VAPOR Pta/Kg 1,986 1,870 1,813 1,817
FO = 20 Pta/Kg Rend.= 89% Elect.= 15 Pta/Kw Agua + Tratam: =
BASE CALCULO 500 Pta/m3 Condensados = 50%

Para el capítulo eléctrico, en el caso de calderas en servicio, la actuación de ahorro se limita a:

Mantener la caldera en las mejores condiciones posibles de limpieza, reduciendo los depósitos de
hollín al máximo con el fin de no aumentar el consumo eléctrico del ventilador de aporte de aire.

NOTA. El efecto mas positivo (dada la relación de coste de combustible/coste eléctrico) se

obtiene en el consumo de combustible por mantenimiento del rendimiento entre periodos de
limpieza.
Ajustar la temperatura del combustible (caso fuel) al valor mínimo, según tipo de quemador, para
mantener la viscosidad dentro de la recomendación del fabricante del mismo.
Para consumos superiores a 1500 Kg/h, puede ser interesante utilizar un viscosímetro como
medio de control de la temperatura de fuel, sustituyendo los sistemas de regulación basados en la
temperatura.

Si se está estudiando la compra de una caldera, debe tenerse en cuenta la potencia eléctrica del
equipo instalado en la caldera que depende esencialmente del tipo de quemador y pérdida de
carga del circuito de gases de la caldera, que deberá ser el menor posible, dentro del abanico de
precios existente en el mercado de calderas.

El coste de mantenimiento, como puede observarse en la TABLA I no es significativo y es

recomendable considerar que un mantenimiento eficiente y exhaustivo, siempre es positivo,
garantizándose con ello un menor coste energético, al incidir directamente en el consumo de
combustible, el consumo eléctrico y la reducción de las probabilidades de avería.

Se puede minimizar el consumo de agua y el coste del tratamiento necesario, considerando:

Maximizar el retorno de condensados, con la posibilidad de alimentación directa de los mismos a
la caldera. Con un porcentaje de condensados del 80%, en una caldera de vapor saturado a 10
Kg/cm2, el ahorro de combustible es del orden del 9% si se alimentan directamente estos
condensados a la caldera, con un ahorro adicional de 82 l en el consumo de agua por cada 1000
Kg de vapor producido.

Minimizar las purgas de caldera, manteniendo en todo momento, los valores del agua en el
interior de la caldera de acuerdo con UNE 9100, instalando un sistema de purgas automático
tanto de fondo(lodos) como de superficie(sales).

Finalmente y parámetro principal es el estudio de la reducción del consumo de combustible

actuando de acuerdo con las siguientes etapas de actuación:

Ajustar los parámetros de la combustión del quemador instalado para que la combustión del
combustible se realice de forma total y completa (CO=0), sin formación de hollín (Bacharac
mínimo) y con el valor del exceso de aire lo mas reducido posible. Este ajuste del quemador
tiene como consecuencia adicional, reducir la temperatura de salida de gases de la caldera,
reduciendo además el volumen de gases, con la ventaja inherente de reducir el volumen de aire
consumido y como consecuencia el consumo eléctrico del ventilador de aporte de este aire.

Ajustar la combustión de un quemador de fuel, instalado en una caldera de 5000 Kg/h, de forma
que se pase de un índice de exceso de aire de 1,5 (%CO2 = 11,3) a un valor de 1,2 (%CO2 =
14,2) tiene como consecuencia una reducción de la temperatura de gases en chimenea de 250 a
237ºC con unas pérdidas de calor en chimenea del 13,37% en el primer caso y del 10,17% en el
segundo, con un ahorro de combustible del 3,21% y una mejora en las pérdidas por chimenea del
24%. Instalar un economizador para la reducción de la temperatura de los gases enviados a la
atmósfera, calentando el agua de alimentación antes de su entrada a la caldera, siempre que la
rentabilidad de la inversión permita su amortización en un plazo relativamente corto (aprox. 3
años). No deberá sobrepasarse la mínima temperatura de los gases, función del contenido de
azufre en el combustible, con el fin de evitar los problemas de corrosión por condensación del
punto de rocío del SO4H2. En el caso del fuel-oil, el límite está en los 170ºC con una
temperatura del agua de alimentación de 125ºC. Para el caso de gas natural, se considera
aceptable una temperatura de 140ºC con temperaturas de agua de alimentación de 70 a 100ºC.
Supuesta una caldera con el quemador ajustdo a un valor de 14% de CO2 quemando fuel-oil,
instalar un economizador con una reducción de temperatura de gases de 250 a 170ºC representa
un ahorro de 674 Pta/Tn. de fuel, supuesto un precio de coste del F.O. de 20.000 Pta /Tn.

Dado el coste de la instalación del economizador y su equipo asociado, según sea el tamaño de la
caldera y el nº de horas de servicio por año, el retorno de la inversión se realizará en un plazo
mas o menos corto. Para calderas de 15000 Kg/h trabajando 24 h/dia y a una potencia media
anual del 75%, el periodo de retorno se estima en 3 años. En el caso de gas natural, con el
quemador ajustado al 10,5% de CO2, supuesto un precio de la termia de 2,155 Pta, el ahorro de
combustible por una reducción de temperatura de 250 a 140ºC es de 1.057 Pta por cada 10.000
termias consumidas. Este ahorro representa que a partir de calderas de 8 Tn/h trabajando 16 h/dia
con una potencia media anual del 75%, el periodo de retorno se estima igualmente de 3 años..

Tanto en el caso del fuel como del gas natural, valores superiores de potencia o de uso, reducen
logicamente el periodo de retorno al mejorar la rentabilidad del sistema. En casos de calderas de
potencia superior a las 10 Tn/h, instalar un sistema de control y regulación de O2 asegura
mantener las condiciones óptimas de combustión en todo el rango de modulación del quemador,
con independencia de la calidad del combustible y condiciones ambientales, actuando sobre el
aire de combustión (El ventilador aporta volumen de aire, pero en la combustión se necesitan
Kilos). La instalación de este sistema de control de O2, permite estimar unos ahorros de
combustible del 1,5% que supuesto un periodo de retorno máximo de 3 años, es rentable instalar
este sistema a partir de un consumo anual de 2.350 Tn. de F.O. o equivalente en gas natural.
Estudiado cuanto antecede, la suma de actuaciones en cada apartado, optimizando el
funcionamiento de la caldera, da lugar a resultados economicamente interesantes por la
rentabilidad que se obtiene al adoptar una política de ahorro energético integral. Como resumen,
ilustramos un caso de una caldera utilizando gas natural de una producción media (10 Tn/h)
cuyas condiciones de servicio son las siguientes:

Presión vapor 10 Kg/cm2

Temperatura salida gases 244ºC
%CO2 8,7
Retorno condensados 75% (Depósito condensados)
Temp. agua alimentación 100ºC
Horas/dia 12
Dias/año 250
Potencia global media año 75%

Se indica que inversión debe realizarse para obtener unas condiciones de servicio de:

Temp. salida de gases 140ºC

%CO2 10,4

instalando un sistema de control y regulación de O2, con alimentación directa de condensados a

caldera. El resumen de datos, cálculos, ahorros y coste de la inversión de las distintas acciones a
realizar se resumen en la TABLA II.
 TABLA II
AHORRO/INVERSION
ALIMENTACION
AJUSTE AHORRO
CONCEPTOS INICIO ECONOMIZADOR DIRECTA A CONTROL O2
QUEMADOR AGUA
CONDENSADOS
Tª GAS ºC 244 233 140 ----- ------ ------
%CO2 8,7 10,4 10,4 ------ ------ ------
% RENDIMIENTO 87,4 89,67 93,87 ------ 1,5% anual ------
CONSUMO GN Th 6464,5 6300,9 6019 5631,2 ------ ------
AHORRO Th ------ 163,6 281,9 387,8 ------ ------
AHORO Th/año ------ 343.560 591.990 814.380 177.382 1470 m3/año
AHORRO Pta/año ------ 740.371 1.275.738 1.754.989 382.260 705.000
INVERSION ------ 100.000 6.000.000 2.000.000 2.100.000 ------
TOTAL INVERSION = 9.200.000 Pta
TOTAL AHORRO = 4.888.358 Pta
AHORRO 2º año y
= 4.117.987 Pta
sucesivos
PLAZO DE RETORNO = 2 ,5 Años