STRESS ANALYSIS ARM DEPAN MANDALIKA EV

MENGGUNAKAN SOFTWARE AUTODESK INVENTOR

Lalu Rismayadi
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Mataram
Jl. Majapahit No.62 Mataram, Nusa Tenggara Barat, 83125
E-mail : rismayadi05mesin@gmail.com

Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui tegangan von Mises, perpindahan dan faktor
keamanan terhadap jenis material dan mengetahui material yang tepat untuk meningkatkan
kekuatan arm depan Mandalika EV. Maka dalam menganalisa tegangan pada lengan-lengan ini
dibutuhkan software analysis yang bisa digunakan dalam bentuk simulasi karena jika dilakukan
perhitungan manual akan diperoleh hasil yang tidak maksimal. Software analysis yang sedang
berkembang saat ini dalam bidang desain struktur adalah Software Autodesk Inventor karena
memiliki fitur menu yang lebih lengkap. Dari hasil simulasi, didapatkan material yang tepat
untuk meningkatkan kekuatan lengan atas Mandalika EV ialah dengan material baja paduan
A812 Grade 65, yang memiliki nilai tegangan von Mises maksimum sebesar 171,88 MPa,
perpindahan arah vektor Y sebesar 0,63 mm dan faktor keamanan sebesar 2,61. Sedangkan
pada lengan bawah didapatkan material baja karbon A284 Grade D, yang memiliki nilai
tegangan von Mises maksimum sebesar 31,54 MPa, perpindahan arah vektor Y sebesar 0,06
mm dan faktor keamanan sebesar 7,30.

Kata kunci: Lengan Depan, Mandalika Ev, Autodeks Inventor

PENDAHULUAN Universitas Mataram Fakultas Teknik

merupakan salah satu yang ikut berpartisipasi
Krisis energi merupakan salah satu
dalam kompetisi ini dengan mengirimkan tim
permasalahan yang dihadapi oleh setiap
“Mandalika EV” sebagai perwakilan [9].
negara di dunia, terutama energi berbahan
Tim “Mandalika EV” adalah nama grup
dasar fosil dalam kurun waktu 50-100 tahun
dan mobil listrik Mahasiswa Jurusan Teknik
ketersediaannya akan habis, sehingga
Mesin di bawah naungan Himpunan
banyak penelitian telah dilakukan terkait
Mahasiswa Mesin (HMM) FT-UNRAM yang
energi alternatif pengganti bahan bakar tetapi
dibimbing oleh dosen teknik mesin FT-
selalu bermasalah pada efisiensi waktu
UNRAM yang berkompeten dibidang ini yaitu
maupun biaya, kemudian untuk
IDK Okariawan, ST.,MT. Mobil listrik ini
menanggulangi hal tersebut dalam bidang
meraih juara umum dua pada katagori
teknik dilakukan inovasi terhadap motor listrik
Prototype (KMLI) dengan kompetensi uji
sehingga ditemukan salah satu alternatif
perlambatan pada sistem pengereman [9].
pengganti bahan bakar dengan
Upaya pengembangan mobil listrik
memanfaatkan energi listrik menjadi energi
“Mandalika EV’’ ini dimaksimalkan dengan
mekanik.
inovasi-inovasi baru seperti, pembaharuan
Kemajuan teknologi dalam bidang
komponen chasis, bodi dan rangka baik dari
elektronik dan mesin terutama pada desain
jenis material maupun model dan tentunya
motor listrik merupakan langkah awal atas
tidak lepas dari ketentuan persyaratan
perkembangan mobil listrik, teknologi ini telah
(regulasi). Inovasi ini tentunya dikembangkan
lama dikembangkan diberbagai negara
untuk mengikuti kompetisi-kompetisi mobil
bahkan di Indonesia sudah diterapkan seperti
listrik yang lebih berkelas dikancah nasional
yang terlihat dari beberapa produsen
bahkan internasional, misalnya seperti;
kendaraan yang mendesain mobil listrik dan
Kontes Mobil Hemat Energi (KMHE),
kini telah menjadi produk dalam negeri.
Indonesia Energy Marathon Challenge (IEMC)
Kemajuan ini terbukti dengan adanya
untuk tingkat Nasional dan Shell Eco
Kompetisi Mobil Listrik Indonesia (KMLI)
Marathon (SEM) untuk tingkat Internasional
priode ke-V yang digelar di Politeknik Negeri
[9].
Bandung (Polban) Pada tahun 2013 oleh
Pada umumnya kendaraan harus
mahasiswa teknik seluruh indonesia dan
dilengkapi dengan sistem pengereman untuk

1
menghindari terjadinya potensi kecelakaan Mandalika EV yaitu bagaimana meningkatkan
pada saat kecepatan tinggi, sehingga kekuatan arm depan dan mengetahui besar
dibutuhkan lengan-lengan (arm) yang kuat, tegangan von Mises, perpindahan dan faktor
kaku dan tahan puntir. Faktor pengereman keamanan pada arm depan tersebut.
juga dipengaruhi masa kendaraan sehingga
dibutuhkan komponen-komponen yang ringan TINJAUAN PUSTAKA
untuk memaksimalkan sistem pengereman,
Penelitian terdahulu terkait tentang
maka untuk melakukan rancang bangun mobil
perancangan dan analysis chasis mobil listrik
listrik diperlukan sebuah perencanaan yang
“Semut Abang” menggunakan software
tepat dengan memperhatikan konsep
autodeks inventor. Hasil penelitian
dasarnya, seperti menentukan fungsi dan
menunjukan bahwa besar tegangan
tujuan dari penggunaan setiap komponen
maksimum von Mises Stress sebesar 108,8
kendaraan. Setelah itu menentukan besar
MPa pada rivet plat sambungan rangka
beban dan resultan gaya yang bekerja pada
belakang, sedangkan displacement
masing-masing komponen, yang nantinya
maksimum diperoleh 0,7136 mm pada rangka
akan berpengaruh terhadap jenis material
bagian roll bar arah sumbu x dan faktor
yang digunakan.
keamanan (safety faktor) diperoleh sebesar
Dalam rancang bangun mobil listrik ada
2,53 [8].
beberapa hal yang perlu diperhatikan
Penelitian lainya terkait tentang stress
misalnya pada komponen chasis. Pada
analysis pada stand shock absorbers sepeda
komponen chasis diperlukan sistem suspensi
motor dengan mengggunakan software
dengan konstruksi lengan-lengan (arm) yang
autodesk inventor 2015. Hasil penelitian
kuat serta penggunaan jenis material seringan
menunjukkan bahwa tegangan maksimum
mungkin untuk menyerap getaran, oksilasi
(maximum stress) terbesar terjadi ke arah
dan beban kejutan dari permukaan jalan.
vektor ZZ dengan nilai 40.3231 MPa,
Sistem suspensi dirancang untuk sistem
regangan maksimum (maximum strain) terjadi
pengereman yang stabil, sudut belok yang
ke arah vektor ZZ dengan nilai 0.000313922
baik dan memaksimalkan kemampuan
dan penyimpangan (displacement) yang
menumpu beban [2], sehingga untuk
terbesar terjadi ke arah vektor Z dengan nilai
mendukung rancang bangun tersebut
0.0195378 mm [1].
dibutuhkan software analysis yang bisa
Penelitian lainya juga tentang analisa
digunakan dalam bentuk simulasi, karena jika
kekuatan lengan ayun pada kendaraan hybrid
dilakukan perhitungan manual akan diperoleh
roda tiga Sapujagad ITS terhadap beban kejut
hasil yang tidak maksimal [3].
akibat step disturbance. Hasil simulasi
Pada dasarnya tegangan-tegangan
menggunakan software FEA menunjukkan
yang terjadi pada komponen suatu kendaraan
bahwa pada lengan ayun dengan material
dapat dianalisa manual dengan persamaan
alluminum alloy 6061-T913 dengan
metode elemen hingga, tetapi hasil
kedalaman lubang 50 mm pada kecepatan
perhitungannya tidak akurat karena
5,593 m/s, kedalaman100 mm pada
komponen ini merupakan benda 3 dimensi
kecepatan 4,35 m/s, kedalaman 150 mm
yang terdiri dari node-node analisis sehingga
pada kecepatan 3,678 m/s dan kedalaman
perhitungannya manual kurang tepat dan
200 mm pada kecepatan 3,307 m/s,
efisien. Dewasa ini software analysis yang
dinyatakan aman, karena semakin dalam
digunakan dalam bidang teknik mesin untuk
lubang, gaya impact terhadap arah x akan
menganalisis elemen hingga antara lain:
semakin besar, tetapi gaya impact ke arah z
ANSYS, FEA, CATIA, UGS, Solid Work, Pro
semakin kecil, sehingga kedalaman lubang
Enginer, Autodesk Invertor.
dan kecepatan lengan ayun mempengaruhi
Maka untuk mempermudah analisis dan
gaya impact yang terjadi [4].
mendapatkan hasil yang lebih akurat pada
penelitian lengan-lengan (arm) ini digunakan
METODE PENELITIAN
software autodesk invertor karena software ini
memiliki menu lebih lengkap dibanding Dalam penelitian analisa tegangan
software yang lain, menu yang dimaksud ialah arm depan Mandalika EV ialah metode
standarisasi material, part editing, assembly eksperimental mengunakan alat analisis
system, stress analysis, dan frame analysis, berupa software autodesk inventor yang
serta report hasil simulasi dalam bentuk terinstal dikomputer, yang menggunakan
HTML. [3]. bahan arm depan mandalika EV dengan jenis
Maka dari latarbelakang ini ditemukan material mengacu pada standar ASTM (A284
permasalahan yang terjadi pada mobil listrik Grade D, A812 Grade 65 dan Aluminum Alloy

2
2024-T361) [7]. Sedangkan gambar 2D dan
analisa beban sebagai berikut.
Gambar 1.Lengan Atas (Upper Arm)
Gambar 2. Lengan bawah (Lower Arm)
Gambar 3. Arm depan Mandalika EV
Gambar 4. Analisa beban arm depan
3
Dalam penelitian ini ada beberapa
persiapan yang sudah dilakukan antara lain:
1. menyediakan alat ukur (berat dan
panjang).
2. membuat sketsa gambar rangka.
3. mengukur berat kosong kendaraan.
4. menginstal software autodesk inventor.
5. membuat letak project.
6. menggambar 3D sesuai dimensi yang
diukur.
Adapun tahap-tahap dalam pengujian
ialah sebagai berikut:
1. membuka software autodesk inventor dan
menu 3 dimensi.
2. Assembly masing-masing part yang sudah
digambar.
3. Memilih stress analysis dan creat
simulation.
4. Memilih jenis material arm sesuai asumsi
penelitian.
5. Menentukan posisi constrain dan besar
load.
6. Memulai simulasi dan report hasil ke
bentuk HTML.
Dalam penelitian ini, pengambilan data
dilakukan sesuai tahapan pengujian,
sedangkan pengolahan data dilakukan
dengan membuka kembali hasil simulasi dan
menganalisa distribusi warna tegangan pada
masing-masing arm, kemudian diaplikasikan
dalam bentuk grafik. Langkah terakhir ialah
menarik keimpulan.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Dalam penelitian ini, diperoleh gaya
pembebanan untuk arm depan dilakukan
secara sistematis, dengan langkah pertama
ialah menganalisa pembebanan rangka
dengan gambar sebagai berikut.
Gambar 5. Letak beban dan tumpuan
Gambar 6. Arah beban dan tumpuan
Tabel 1. Keterangan gambar. Berdasarkan simulasi sesui langkah
= Pengemudi 686 N pada gambar maka diperoleh gaya reaksi
pada pin busing arm pada tabel berikut.
= Controler 83,3 N
= Baterai 127,4 N Tabel 5. Gaya reaksi pada pin bushing
Gaya Reaksi
= Bodi 49 N
Tumpuan
= Tumpuan - Besaran komponen (X,Y,Z)

Tabel 2. Gaya reaksi pada tumpuan pin 1 -0,348814 N

Gaya Reaksi
Tumpuan Pin 1.1 215,014 N 180,247 N
Besaran Komponen (X,Y,Z)
117,226 N
78,5837 N
-0,864007 N
Pin 1 616,088 N 378,456 N
Pin 1.2 214,336 N 179,481 N
479,75 N
-117,157 N

Berdasarkan gaya reaksi pada pin 1, 0,482425 N

maka diperoleh gaya pembebana untuk
potongan rangka untuk menentukan gaya Pin 1.3 20,2132 N 9,46132 N
reaksi pada masing-masing tumpuan, dengan
gambar sebagai berikut. -17,8556 N

0,580141 N

Pin 1.4 20,1087 N 9,36646 N

17,7846 N

Berdaasarkan tebel diatas maka gaya

Gambar 7. Potongan rangka Mandalika EV
pembebanan untuk arm depan mandalika EV
didapatkan, dengan mengambil gaya reaksi
pada masing-masing pin bushing arm.
Sehingga gaya beban untuk lengan atas
didapatkan 180,2 N pada pin 1.1 dan 179,5 N
pada pin 1.2 pada gambar berikut.

Gambar 8. Arah beban dan tumpuan

Tabel 3. Keterangan gambar

= Beban 378,5 N
Gambar 9. pembebanan Arm atas
= Tumpuan -

4
 Pada lengan bawah didapatkan gaya
beban 9,50 N pada pin 1,3 , 9,40 N pada pin
1.4 dan 378,5 N pada pin 1,5 seperti gambar
berikut.

Gambar 14. Tegangan von Mises arm bawah

Gambar 10. Pembebanan arm bawah

Dari pembebanan arm depan

mandalika EV diperoleh hasil simulasi berupa
tingkatan warna yang terdisdribusi pada arm
tersebut seperti gambar berikut.
Gambar 15. Perpindahan vektor Y arm bawah

Gambar 11. Tegangan von Mises arm atas

Gambar 16. Faktor keamanan arm bawah

Berdasar nilai tegangan von Mises,

perpindahan arah vektor Y dan faktor
keamanan pada masing-masing material
lengan atas diperoleh grafik sebagai berikut.

Gambar 12. Perpindahan vektor Y arm atas

Gambar 17. Tegangan von Mises terhadap

jenis material arm atas.

Gambar 13. Faktor keamanan arm atas

5
 Gambar 18. Perpindahan vektor Y terhadap
jenis material arm atas. Gambar 22. Faktor keamanan terhadap jenis
material arm bawah.

KESIMPULAN
Berdasarkan analisa data dan
pembahasan hasil simulasi pada penelitian
arm depan Mandalika EV menggunakan
software autodesk inventor, maka diperoleh
kesimpulan sebagai berikut:
1. Dari hasil simulasi didapatkan:
 Berdasarkan tegangan von Mises
maksimum terendah, pada lengan atas
Gambar 19. Faktor keamanan terhadap jenis didapatkan material baja paduan A812
material arm atas. Grade 65 dengan nilai 171,88 MPa,
sedangkan pada lengan bawah
Berdasar nilai tegangan von Mises, didapatkan material baja karbon A284
perpindahan arah vektor Y dan faktor Grade D dan baja paduan A812 Grade
keamanan pada masing-masing material 65 dengan nilai yang sama yaitu 31,54
lengan bawah diperoleh grafik sebagai MPa. Ini memperlihatkan bahwa
berikut. tegangan tersebut berada dibawah
tegangan maksimum yang diijinkan
bahan.
 Berdasarkan perpindahan maksimum
terendah arah vektor Y, pada lengan atas
didapatkan material baja paduan A812
Grade 65 dengan nilai 0,63 mm.
Sedangkan pada lengan bawah
didapatkan material baja paduan A812
Grade 65 dengan nilai 0,05 mm.
 Berdasarkan faktor keamanan minimum
di atas angka 2 tertinggi (untuk
pembebanan dinamis), pada lengan atas
Gambar 20. Tegangan von Mises terhadap didapatkan material baja paduan A812
jenis material arm bawah. Grade 65 dengan nilai 2,61. Sedangkan
pada lengan bawah didapatkan pada
semua jenis material dan untuk
pembebanan dinamis diambil nilai
terendah yaitu material baja karbon A284
Grade D dengan nilai 7,30.
2. Berdasarkan jenis material dengan nilai
tegangan von Mises maksimum terendah,
nilai perpindahan terkecil dan faktor
keamanan tertinggi, pada lengan atas,
didapatkan pada material baja paduan
A812 Grade 65. Sehingga material yang
Gambar 21. Perpindahan vektor Y terhadap tepat untuk meningkatkan kekuatan lengan
jenis material arm bawah. atas Mandalika EV ialah dengan material

6
 baja paduan A812 Grade 65. Sedangkan [11] Zainuri, Ach. M, 2007, Kekuatan Bahan
pada lengan bawah, baja karbon A284 (strength of materials), Penerbit Andi
Grade D, terlihat masih dalam kondisi Yogyakarta, Yogyakarta.
aman, sehingga material ini masih layak
untuk dipergunakan sebagai material
lengan bawah.

DAFTAR PUSTAKA
[1] Asroni, 2015, Stress analysis pada stand
shock absorbers sepeda motor dengan
mengggunakan software autodeks
inventor 2015, Jurnal TURBO, ISSN
2301-6663, Vol. 4, No. 1.
[2] Daryanto, 1999, Pengetahuan Komponen
Mobil, Oleh PT. Bumi Aksara, Jakarta.
[3] Hidayat, N., Shanhaji, A., 2011, Autodesk
Inventor Mastering 3D Mechanical
Design, Informatikan, Bandung.
[4] Ihsan M. S., dan Pramono, A. S., 2014,
Analisa Kekuatan Lengan Ayun pada
Kendaraan Hybrid Roda Tiga Sapujagad
ITS terhadap Beban Kejut akibat Step
Disturbance, Jurnal Sains Dan Seni
Pomits, ISSN 2337-3520 (2301-928X
Print), Vol. 2, No. 1.
[5] Kurniawan, A., 2014, Analisa Kekuatan
Struktur Crane Hook Dengan Perangkat
Lunak Elemen Hingga Untuk
Pembebanan 20 Ton, Teknik Mesin
Universitas Bengkulu, Bengkulu.
[6] Prasetyo, A. J., 2010, Aplikasi Metode
Elemen Hingga (MEH) Pada Struktur Rib
Bodi Angkutan Publik, Teknik Mesin
Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
[7] Sangadji, E.M., Sopiah, 2010, Metodologi
Penelitian, ANDI, Yogyakarta.
[8] Setyono, B., dan Gunawan, S., 2015,
perancangan dan analysis chasis mobil
listrik “Semut Abang” menggunakan
software Autodeks Inventor pro 2013,
Seminar Nasional Sains Dan Teknologi
Terapan II 2015, ISBN 978-602-98569-1-
0.
[9] Unram, 2014, Tim Mobil Listrik “Mandalika
Ev” Mengikuti Kompetisi Mobil Listrik
Indonesia V (KMLI V) Di Politeknik
Negeri Bandung Polban 25-27 Oktober
2013, http://unram.ac.id, diakses 15-10-
2016.
[10] Zainuri A., 2010, Diktat Elemen Mesin I,
jilid 1, Penerbit Universitas Mataram
(UNRAM), Mataram.