Laporan Lengkap

LAPORAN LENGKAP
LABORATORIUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
(PENGENDALIAN STRUKTUR PRODUK, PERENCANAAN LINTASAN
PERAKITAN DAN IMPLEMENTASI, BEER GAME – SUPPLY CHAIN
MANAGEMENT, PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
DENGAN BANTUAN SOFTWARE)
OLEH :
KELOMPOK XVIII
MUH. REFLI B. 09120200042
RAFIQHA PUTRI ANJANI 09120200077
RISKATUL AZIZAH 09120200189
MUH. FAYI DERRY 09120210125
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MUSLIM INDONESIA
MAKASSAR
2023
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN
Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi yang disusun oleh:
Nama Stambuk
Muh .Refli B. 09120200042
Rafiqha Putri Anjani 09120200077
Riskatul Azizah 09120200189
Muh. Fayi Derry 09120210125
Fakultas : Fakultas Teknologi Industri
Jurusan : Teknik Industri
Telah disahkan oleh asisten Laboratorium Perencanaan dan Pengendalian
Produksi, Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Universitas Muslim
Indonesia, Makassar dan siap untuk diseminarkan yang terdiri dari.
Asisten:
1. Ahmad Muharram (..................................)
2. Muh. Sulhan S. (..................................)
3. Adharany Kus Syahputri (..................................)
4. Nur Khafifah Y. (..................................)
Makassar, 2 Mei 2023
Menyetujui Mengetahui
Kepala Laboratorium Koord. Asisten Lab
Dr. Ir. Nur Chairany, ST., MT., IPM., CIISA Ir. Muh. Fachry Hafid, ST., MT
ii
LEMBAR PENGESAHAN ASISTEN
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu tugas Praktikum Perencanaan
dan Pengendalian Produksi pada Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik
Industri 2022-2023, Telah disetujui dan disahkan pada:
Hari : Rabu
Tanggal : 8 Maret 2023
Oleh,
Asisten Praktikum Perencanaan Dan Pengendalian Produksi
Pengenalan Struktur Produk
( Nur Khafifah Y. )
iii
Hari : Selasa
Tanggal : 21 Maret 2023
Oleh,
Perencanaan Lintasan Perakitan dan Implementasi
( Ahmad Muharram )
iv
Hari : Selasa
Tanggal : 25 April 2023
Oleh,
Beer Game – Supply Chain Management
( Muh. Sulhan S. )
v
Hari : Senin
Oleh,
Perencanaan dan Pengendalian Produksi Dengan Bantuan Software
( Adharany Kus Syahputri )
vi
Hari : Jumat
Oleh,
Operation Management Game (OMG)
( Nur Khafifah Y. )
vii
KATA PENGANTAR
Segala puji hanya milik Allah SWT. Dzat Yang Maha Sempurna, yang telah
memberikan rahmat berupa kesempatan dan kesehatan, sehingga dapat
menyelesaikan "Laporan Perencanaan dan Pengendalian Produksi" ini sesuai
dengan batas waktu yang telah ditentukan.
Saya mengucapkan banyak terima kasih kepada semua pihak, yang telah
mengajarkan teori berkaitan dengan laporan ini, Dosen yang telah mengarahkan
dan membimbing, serta dukungan dar teman-teman kuliah, baik teman
seangkatan maupun senior/asisten yang telah membantu. Serta yang lebih
istimewa saya ucapkan banyak terima kasih kepada orang tua.
Saya sangan menyadari bahwa laporan ini jauh dari kata kesempurnaan. Oleh
karena itu diharapkan kritik dan saran dari berbagai pihak yang sifatnya
membangun.
Makassar, 2 Mei 2023
Kelompok XVIII
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.............................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN ................................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN ASISTEN....................................................................iii
KATA PENGANTAR...........................................................................................viii
DAFTAR ISI...........................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................xxiv
DAFTAR GARFIK...........................................................................................xxxiv
DAFTAR TABEL...........................................................................................xxxviii
DAFTAR RUMUS..............................................................................................xlvi
MODUL I PENGENALAN STRUKTUR PRODUK
BAB I Pendahuluan ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2 Tujuan Praktikum ............................................................................... 2
1.3 Alat yang Digunakan .......................................................................... 2
1.4 Pelaksanaan Kegiatan ....................................................................... 3
BAB II Tinjauan Pustaka ............................................................................... 4
2.1 Sistem Produksi ................................................................................. 4
2.1.1 Pengertian Produksi ................................................................. 4
2.1.2 Pengertian Sistem Produksi .................................................... 5
2.1.3 Sistem Produksi Menurut Proses Menghasilkan Output ........... 5
2.1.4 Sitem Produksi Menurut Tujuan Operasi .................................. 6
2.2 Explotion ............................................................................................ 7
2.3 Implotion ............................................................................................ 8
2.4 BOM (Bill Of Material) ....................................................................... 9
2.5 Pengembangan Produk ..................................................................... 13
2.5 Mobil Tamiya ..................................................................................... 14
viii
BAB III Metodologi Penelitian ...................................................................... 25
3.1 Latar Belakang ................................................................................... 25
3.3 Alat Yang Di gunakan ........................................................................ 25
3.4 Pengumpulan Data ............................................................................ 26
3.5 Pengolahan Data ............................................................................... 26
3.6 Penutup ............................................................................................. 26
3.7 Flow Chart ......................................................................................... 27
3.6.1 Flowchart Pengolahan data ...................................................... 27
3.6.2 Flowchart langkah-langkah Praktikum ...................................... 28
BAB IV Pengumpulan Dan Pengolahan Data .............................................. 29
4.1.1 Deskripsi Proses Pembongkaran Produk (Explotion) .................. 29
4.1.2 Deskripsi Proses Perakitan Produk (Implotion) ........................... 31
4.1.3 Gambar Komponen .................................................................... 34
4.2 Pengolahan Data ............................................................................... 36
4.2.1 Bill Of Material (BOM) Explotion ................................................. 36
4.2.1 Bill Of Material (BOM) Implotion ................................................. 37
BAB V Analisa Dan Pembahasan ................................................................ 39
5.1 Analisa ............................................................................................... 39
5.1.1 Analisa Bill Of Material (BOM) Explotion ..................................... 39
5.1.2 Analisa Bill Of Material (BOM) Implotion ..................................... 39
5.2 Pembahasan ...................................................................................... 41
5.2.1 Bill Of Material (BOM) Explotion ................................................. 41
5.2.2 Bill Of Material (BOM) Implotion ................................................. 42
5.3 Struktur Produk .................................................................................. 51
5.3.1 Struktur Produk Explotion dan Implotion ..................................... 51
ix
BAB VI Penutup ............................................................................................ 45
6.1 Kesimpulan ........................................................................................ 45
6.2 Saran ................................................................................................. 45
6.2.1 Saran Untuk Labortorium............................................................ 45
6.2.2 Saran Untuk Asisten ................................................................... 45
MODUL II PERANCANGAN LINTASAN PERAKITAN DAN IMPLEMENTASI
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 46
1.3 Alat dan Bahan Praktikum .................................................................. 47
1.4 Prosedur Praktikum ........................................................................... 48
2.1 Keseimbangan Lintasan (Line Balancing) .......................................... 51
2.2 Terminologi Keseimbangan Lintasan ................................................. 57
2.3 Langkah-langkah Dalam Keseimbangan Lintasan ............................. 62
2.4 Metode Keseimbangan Lini ................................................................ 64
2.5 Line Produksi ..................................................................................... 65
2.6 Tingkat Ketelitian dan Tingkat Kepercayaan ...................................... 70
2.7 Analisa Tes Keseragaman Data ......................................................... 71
2.8 Analisa Tes Kecukupan Data ............................................................. 73
2.9 Waktu Siklus, Normal dan Baku ......................................................... 73
2.10 Faktor Penyusuaian ......................................................................... 74
2.11 Kelonggaran .................................................................................... 84
2.12 Menyertakan Kelonggaran dalam Perhitungan Waktu Baku............. 86
2.13 Critical Path Method (CPM).............................................................. 87
2.14 Definisi POM-QM For Windows........................................................ 92
x
3.1 Sistematika ........................................................................................ 93
3.1.1 Latar Belakang ......................................................................... 93
3.1.2 Tujuan Praktikum ..................................................................... 93
3.1.3 Alat-alat Yang Digunakan ......................................................... 94
3.2 Pengambilan Data ............................................................................. 95
3.3 Pengolahan Data ............................................................................... 95
3.4 Analisa dan Pembahasan .................................................................. 95
3.5 Kesimpulan / Penutup ........................................................................ 95
3.6 Flow Chart ......................................................................................... 96
3.6.1 Flowchart Praktikum ................................................................. 96
4.2 Uji Statistik ......................................................................................... 100
4.3 Membuat Precedence Diagram (Terlampir) ...................................... 137
4.4 Merancang Stasiun Kerja dengan Metode ......................................... 138
4.4.1 Metode Longest Operation atau Larges Candidate Rule ............ 139
4.4.2 Metode Most Following atau First Come First Service ................ 140
4.4.3 Metode Ranked Positional Weight .............................................. 142
4.4.4 Metode Shortest Operation Time ................................................ 143
4.4.5 Metode Fewest Following Task .................................................. 145
5.1 Analisa ............................................................................................... 147
5.1.1 Metode yang digunakan ............................................................. 146
5.1.2 Efisiensi Stasiun Kerja dan Efisiensi Lintasan Produksi .............. 150
5.1.3 Waktu Menganggur dan Indeks Lintasan Produksi ..................... 150
xi
5.2 Pembahasan ...................................................................................... 151
5.2.1 Metode Terpilih ........................................................................... 152
5.2.2 Diagram Jalur Produksi .............................................................. 152
BAB VI Penutup ............................................................................................ 153
6.1 Kesimpulan ........................................................................................ 153
6.2 Saran ................................................................................................. 154
MODUL III BEER GAME – SUPPLY CHAIN MANAGEMENT
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 155
1.4 Prosedur Pelaksanaan Praktikum ...................................................... 157
2.1 Perencanaan Produksi ....................................................................... 160
2.1.1 Faktor-faktor yang didipertimbkan dalam Perecanaan Produksi161
2.1.2 Tujuan Perencanaan Produksi ................................................. 163
2.2 Peramalan ......................................................................................... 163
2.2.1 Jenis-jenis Peramalan .............................................................. 166
2.2.2 Karakteristik Peramalan ........................................................... 166
2.3 Rantai Pasok (Supply Chain) ............................................................. 167
2.3.1 Manajemen Rantai Pasok ........................................................ 168
2.3.2 Komponen Rantai Pasok .......................................................... 170
2.4 Supply Chain Management dan Logistics Management ..................... 171
2.5 Bullwhip Effect ................................................................................... 176
2.5.1 Faktor Penyebab Bullwhip effect .............................................. 177
xii
2.5.2 Strategi untuk Menghindari Bullwhip Effect .............................. 179
2.6 Beer Distribution Game ...................................................................... 180
3.2 Pengolahan Data ............................................................................... 182
3.5 Flow Chart ......................................................................................... 183
3.5.1 Flowchart Praktikum ................................................................. 183
4.1.1 Data Jumlah Permintaan dan Pemesanan pada Devisi Distributor
.......................................................................................................... 185
4.1.2 Data Biaya Simpanan dan Biaya Backlog ................................ 186
4.1.3 Data Jumlah Persediaan .......................................................... 188
4.2 Pengolahan Data ............................................................................... 189
4.2.1 Grafik Permintaan, Pemesanan dan Persediaan ...................... 189
4.2.2 Menentukan Strategi Pemesanan ............................................ 189
4.3 Soal Diskusi ....................................................................................... 193
5.1 Analisa Penyebab terjadinya Bullwhip effect ...................................... 197
5.2 Analisa Peran Setiap Pelaku Rantai Pasok ........................................ 198
5.3 Pembahasan Penyebab terjadinya Bullwhip effect ............................. 299
5.4 Pembahasan Peran Setiap Pelaku Rantai Pasok............................... 201
5.5 Pembahasan Solusi Dalam Menghadapi Permasalahan Bullwhip
Effect................................................................................................. 201
xiii
5.6 Pembahasan Permasalahan Yang Dihadapi Dalam Rantai Pasok
Kelompok .......................................................................................... 202
BAB VI Penutup ............................................................................................ 203
6.1 Kesimpulan ........................................................................................ 203
6.2 Saran ................................................................................................. 203
MODUL IV PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI DENGAN
BANTUAN SOFTWARE
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 205
2.1 Forecasting (Peramalan) .................................................................... 210
2.1.1 Jenis-jenis Peramalan .............................................................. 214
2.1.2 Langkah-langkah (Forecasting) ................................................ 217
2.1.3 Faktor Utama dalam (Forecasting) ........................................... 218
2.1.4 Pola Data Peramalan (Forecasting) ......................................... 219
2.1.5 Perbedaan Motode Naïve Method dan Trend Analysis............. 221
2.2 Perencanaan (Planning) .................................................................... 222
2.3 Quality Control (Pengendalian Kualitas) ............................................. 223
2.4 Six Sigma........................................................................................... 225
2.5 Inventory Control (Pengendalian Persediaan) .................................... 230
2.5.1 Jenis-jenis Persediaan ............................................................. 231
2.5.2 Fungsi–fungsi Persediaan ........................................................ 232
2.5.3 Tujuan Persediaan ................................................................... 232
xiv
2.3.4 Metode Pengendalian Persediaan............................................ 234
2.6 Software POM For Windows .............................................................. 237
2.6.1 Langkah-langkah Mengunduh POM QM .................................. 237
2.6.2 Modul yang terdapat pada POM QM For Windows .................. 240
3.1 Sistematika ........................................................................................ 242
3.1.1 Latar Belakang ......................................................................... 242
3.1.3 Alat-alat Digunakan .................................................................. 243
3.3 Pengolahan Data ............................................................................... 244
3.4 Flow Chart ......................................................................................... 245
3.4.1 Flow Chart Metodologi Penelitian ............................................... 245
3.4.2 Flow Chart Forecasting............................................................... 246
3.4.3 Flow Chart Quality Control.......................................................... 247
3.4.4 Flow Chart Inventory (EOQ) ....................................................... 248
3.4.5 Flow Chart Inventory (POQ) ....................................................... 249
3.4.6 Flow Chart Inventory (Quantity Discount) ................................... 250
3.4.7 Flow Chart Inventory (ABC Analysis) .......................................... 251
3.4.8 Flow Chart Inventory (Reorder Point: Normal Distribution) ......... 252
3.4.9 Flow Chart Inventory (Reorder Point: Discrete Distribution) ........ 253
3.4.10 Flow Chart Transportasi (Vogel’s Method) ................................ 254
1. MUH. REFLI.B
BAB IV Pengumpulan Dan Pengolahan Data................................................255
4.1.1 Peramalan Permintaan (Forecasting) ........................................ 255
4.1.2 Pengawasan Kualitas (Quality Control) .................................... 256
xv
4.1.3 Persediaan (Inventory) ............................................................. 256
4.1.4 Transportasi Metode Vogel’s ..................................................... 259
4.2 Pengolahan Data ............................................................................... 260
4.2.1 Peramalan Permintaan (Forecasting) ........................................ 260
4.2.2 Pengawasan Kualitas (Quality Control) .................................... 263
4.2.3 Persediaan (Inventory) ............................................................. 266
4.2.4 Transportasi Metode Vogel’s ..................................................... 270
5.1 Analisa Dari Aplikasi Tahapan ........................................................... 274
5.1.1 Peramalan (Forecasting) ............................................................ 274
5.1.2 Quality Control ........................................................................... 274
5.1.3 Inventory (Persediaan) .............................................................. 275
5.1.4 Transportasi Metode Vogel’s ...................................................... 278
5.2 Pembahasan ...................................................................................... 278
5.2.1 Forecasting................................................................................. 278
5.2.2 Quality Control ........................................................................... 278
5.2.3 Inventory (Persediaan) .............................................................. 279
5.2.4 Transportasi Metode Vogel’s ...................................................... 281
BAB VI Penutup ............................................................................................ 282
6.1 Kesimpulan ........................................................................................ 282
6.2 Saran ................................................................................................. 283
2. RAFIQHA PUTRI ANJANI
4.3.1 Peramalan Permintaan (Forecasting) ....................................... 284
xvi
4.3.2 Pengawasan Kualitas (Quality Control) ................................... 285
4.3.3 Persediaan (Inventory) ............................................................ 285
4.3.4 Transportasi Metode Vogel’s .................................................... 288
4.4 Pengolahan Data ............................................................................... 288
5.3.1 Peramalan (Forecasting) .......................................................... 303
5.3.2 Quality Control ........................................................................ 303
5.3.3 Inventory (Persediaan) ............................................................ 305
5.4 Pembahasan ...................................................................................... 306
5.4.2 Quality Control ........................................................................ 307
5.4.3 Inventory (Persediaan) ............................................................. 308
BAB VI Penutup ............................................................................................ 309
6.3 Kesimpulan ........................................................................................ 309
6.4 Saran ................................................................................................. 310
3. RISKATUL AZIZAH
xvii
4.6 Pengolahan Data ............................................................................... 316
5.5.2 Quality Control ........................................................................ 331
5.6 Pembahasan ...................................................................................... 335
5.6.2 Quality Control ........................................................................ 335
BAB VI Penutup ............................................................................................ 338
6.5 Kesimpulan ........................................................................................ 339
6.6 Saran ................................................................................................. 339
4. MUH. FAYI DERRY
xviii
4.8 Pengolahan Data ............................................................................... 345
5.7.2 Quality Control ........................................................................ 360
5.8 Pembahasan ...................................................................................... 364
5.8.2 Quality Control ........................................................................ 364
BAB VI Penutup ............................................................................................ 367
6.7 Kesimpulan ........................................................................................ 367
6.8 Saran ................................................................................................. 368
xix
MODUL V OPERATION MANAGEMENT GAME (OMG)
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 369
1.2 Tujuan dan Kegunaan ........................................................................ 171
1.4 Pelaksanaan Kegiatan ....................................................................... 171
2.1 Line Balancing ................................................................................... 374
2.2 Manajemen Operasi ........................................................................... 375
2.3 Sistem Produksi ................................................................................. 377
2.4 Inventory ............................................................................................ 379
2.4.1 Pengertian Inventory ................................................................ 379
2.4.2 Fungsi Persediaan ................................................................... 380
2.4.3 Metode-metode Persediaan ..................................................... 380
2.5 Botleneck ........................................................................................... 382
2.6 Perakitan Assembly ........................................................................... 383
3.1 Sistematika ........................................................................................ 395
3.1.1 Latar Belakang ......................................................................... 395
3.1.3 Alat dan Bahan......................................................................... 395
3.1.4 Pelaksanaan Kegiatan Praktikum ............................................. 395
3.3 Pengolahan Data ............................................................................... 396
3.6 Flow Chart ......................................................................................... 397
xx
4.2 Pengolahan Data ............................................................................... 403
4.2.1 Buat Grafik Biaya yang Dikeluarkan ......................................... 403
4.3 Menghitung Biaya .............................................................................. 404
4.3.1 Material Cost ............................................................................ 404
4.3.2 Machining Cost ........................................................................ 405
4.3.3 Over Inventory.......................................................................... 406
4.3.4 Backlog .................................................................................... 407
4.3.5 Biaya Upgrade Card ................................................................. 408
4.3.6 Total Biaya Produksi ................................................................ 409
4.3.7 Menghitung Total Pendapatan ................................................. 410
5.1 Analisa Bottleneck ............................................................................. 412
5.2 Analisa Hasil Perhitungan Biaya dan Pendapatan ............................. 412
5.3 Analisa Solusi dalam Menghadapi Permasalahan di Lintasan Produksi
................................................................................................................ 413
5.4 Pembahasan Bottleneck .................................................................... 414
5.5 Pembahasan Hasil Perhitungan Biaya dan Pendapatan .................... 114
5.6 Pembahasan Solusi dalam Menghadapi Permasalahan di Lintasan
Produksi ............................................................................................ 416
BAB VI Penutup ............................................................................................ 417
6.1 Kesimpulan ........................................................................................ 417
6.2 Saran ................................................................................................. 417
xxi
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xxii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Perbedaan Struktur BOM ............................................ 11
Gambar 2.2 Skema Sistem Produksi .............................................. 15
Gambar 2.3 Struktur Produk Explotion ........................................... 16
Gambar 2.4 Struktur Produk Implotion ............................................ 18
Gambar 2.5 Tamiya ........................................................................ 18
Gambar 3.1 Flow Chart Pengolahan Data ...................................... 28
Gambar 3.2 Flow Chart langkah-langkah praktikum ....................... 29
Gambar 4.1 Pengunci Body ............................................................ 37
Gambar 4.2 Body............................................................................ 37
Gambar 4.3 Ban ............................................................................. 37
Gambar 4.4 Axle Ban...................................................................... 37
Gambar 4.5 Gear Depan ................................................................ 37
Gambar 4.6 Penutup Dynamo ........................................................ 37
Gambar 4.7 Pengunci Battery ......................................................... 37
Gambar 4.8 Dynamo....................................................................... 37
Gambar 4.9 Battery ........................................................................ 37
Gambar 4.10 Penyangga Dynamo .................................................. 37
Gambar 4.11 Kuningan Dynamo ..................................................... 37
Gambar 4.12 Front Gear Cover ...................................................... 37
Gambar 4.13 Axle Gear .................................................................. 37
Gambar 4.14 On/Off ....................................................................... 37
Gambar 4.15 Kuningan On/Off ....................................................... 37
Gambar 4.16 Gear Belakang .......................................................... 37
Gambar 4.17 Sekrup....................................................................... 37
Gambar 4.18 Sambungan Ban ke Axle ........................................... 37
xxiii
Gambar 4.19 Gear Dynamo ............................................................ 38
Gambar 4.20 Chasis ....................................................................... 38
MODUL II PERANCANGAN LINTASAN PERAKITAN DAN IMPLEMENTASI
Gambar 2.1 Diagram AOA (Activity On Arrow)............................... 60
Gambar 2.2 Diagram AON (Activity On Node) ............................... 60
Gambar 2.3 Contoh Model Jaringan AON ...................................... 89
Gambar 2.4 Hubungan Ketergantungan Aktivitas Pada AON ........ 90
Gambar 2.5 Hubungan Ketergantungan Aktivitas Pada AON ........ 91
Gambar 3.1 Flow Chart Praktikum ................................................. 97
Gambar 3.2 Flow Chart Pengolahan Data ..................................... 98
MODUL III BEER – GAME SUPPLY CHAIN MANAGEMENT
Gambar 2.1 Zone Of Strategic Fit .................................................. 161
Gambar 2.2 Ketidakpastian pada Supply Chain............................. 164
Gambar 2.3 Contoh Simpel dari Supply Chain Strage ................... 167
Gambar 2.4 Beer Game Supply Chain Diagram ............................ 170
Gambar 3.1 Flow Chart Praktikum ................................................. 185
BANTUNA SOFTWARE
Gambar 2.1 Pola Horizontal.......................................................... 224
Gambar 2.2 Pola Musiman ........................................................... 225
Gambar 2.3 Pola Siklis ................................................................. 225
Gambar 2.4 Pola Trend ................................................................ 225
Gambar 2.5 Dialog Box Properties ............................................... 225
Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian .............................. 230
Gambar 3.2 Flow Chart Forecasting ............................................. 231
Gambar 3.3 Flow Chart Quality Control ........................................ 232
xxiv
Gambar 3.4 Flow Chart Inventory (EOQ) ...................................... 233
Gambar 3.5 Flow Chart Inventory (POQ) ...................................... 234
Gambar 3.6 Flow Chart Inventory (Quantity Discount) .................. 235
Gambar 3.7 Flow Chart Inventory (ABC Analysis) ........................ 236
Gambar 3.8 Flow Chart Inventory (Reorder Point: Normal
Distribution) ............................................................... 237
Gambar 3.9 Flow Chart Inventory (Reorder Point: Discrete
Distribution) ............................................................... 238
Gambar 3.10 Flow Chart Transportation (Vogel’s Method) ........... 239
Gambar 4.1 Forecasting Results .................................................. 245
Gambar 4.2 Forecasting Results .................................................. 246
Gambar 4.3 Details and Error Analysis ......................................... 246
Gambar 4.4 Control (Tracking Signal) .......................................... 247
Gambar 4.5 Quality Control Result 1 Sigma ................................. 248
Gambar 4.8 Output Inventory Result ............................................ 251
Gambar 4.9 Output Inventory Results........................................... 252
Gambar 4.10 Output Inventory Result .......................................... 253
Gambar 4.11 Output Details ......................................................... 254
Gambar 4.13 Output Inventory Results ......................................... 255
Gambar 4.15 Output transportasi Shipments ................................ 256
Gambar 4.16 Output Margin Cost ................................................. 257
Gambar 4.17 Output Final Solution Table ..................................... 257
Gambar 4.18 Output Iterations ..................................................... 258
xxv
Gambar 4.19 Output Shipments with Cost ................................... 258
Gambar 4.20 Output Shipping List ................................................ 259
Gambar 4.21 Forecasting Results ................................................ 245
Gambar 4.23 Details and Error Analysis ....................................... 246
Gambar 4.24 Control (Tracking Signal) ........................................ 247
Gambar 4.25 Quality Control Result 1 Sigma ............................... 248
xxvi
xxvii
Gambar 2.1 Sistem Produksi Perusahaan Manufaktur .................. 164
xxviii
DAFTAR GRAFIK
MODUL II PERANCANGAN LINTASAN DAN IMPLEMENTASI
Grafik 4.1 Uji Keserangaman Data Pada Operasi I ........................ 102
Grafik 4.2 Uji Keserangaman Data Pada Operasi II ....................... 104
Grafik 4.3 Uji Keserangaman Data Pada Operasi III ...................... 107
Grafik 4.4 Uji Keserangaman Data Pada Operasi IV...................... 109
Grafik 4.5 Uji Keserangaman Data Pada Operasi V....................... 112
Grafik 4.6 Uji Keserangaman Data Pada Operasi VI...................... 114
Grafik 4.7 Uji Keserangaman Data Pada Operasi VII ..................... 117
Grafik 4.8 Uji Keserangaman Data Pada Operasi VIII .................... 119
Grafik 4.9 Uji Keserangaman Data Pada Operasi IX...................... 122
Grafik 4.10 Uji Keserangaman Data Pada Operasi X..................... 124
Grafik 4.11 Uji Keserangaman Data Pada Operasi XI .................... 127
Grafik 4.12 Uji Keserangaman Data Pada Operasi XII ................... 129
Grafik 4.13 Uji Keserangaman Data Pada Operasi XIII .................. 132
Grafik 4.14 Uji Keserangaman Data Pada Operasi XIV ................. 134
Grafik 4.15 Uji Keserangaman Data Pada Operasi XV .................. 137
Grafik 4.1 Data Permintaan, Pemesanan, dan Persediaan Devisi
Factory.......................................................................... 190
BANTUAN SOFTWARE
Grafik 4.1 Peramalan Permintaan ................................................. 260
Grafik 4.2 Graph (Tracking signal) ................................................ 262
Grafik 4.3 Graph Quality Control 1 Sigma ..................................... 263
xxix
Grafik 4.6 Output Cost Curve........................................................ 266
Grafik 4.9 Peramalan Permintaan ................................................. 288
Grafik 4.10 Graph (Tracking signal) .............................................. 291
Grafik 4.11 Graph Quality Control 1 Sigma ................................... 292
Grafik 4.14 Output Cost Curve...................................................... 295
Grafik 4.17 Peramalan Permintaan ............................................... 316
Grafik 4.25 Peramalan Permintaan ............................................... 345
xxx
Grafik 4.1 Uji Material Cost ............................................................ 403
Grafik 4.2 Machining Cost.............................................................. 403
Grafik 4.3 Over Inventory ............................................................... 403
Grafik 4.4 Backlog ......................................................................... 404
Grafik 4.5 Upgrade Card ................................................................ 404
xxxi
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Bill Of Material (BOM) Explotion ...................................... 38
Tabel 4.2 Bill Of Material (BOM) Implotion ...................................... 40
Tabel 5.1 Bill Of Material (BOM) Explotion ...................................... 43
Tabel 5.2 Bill Of Material (BOM) Implotion ...................................... 44
Tabel 4.1 Pengukuran Waktu Perakitan Komponen Tamiya ......... 100
Tabel 4.2 Pengolahan Data Operasi I ........................................... 101
Tabel 4.3 Pengolahan Data Operasi II .......................................... 103
Tabel 4.4 Pengolahan Data Operasi III ......................................... 106
Tabel 4.5 Pengolahan Data Operasi IV ........................................ 108
Tabel 4.6 Pengolahan Data Operasi V ......................................... 111
Tabel 4.7 Pengolahan Data Operasi VI ........................................ 113
Tabel 4.8 Pengolahan Data Operasi VII ....................................... 116
Tabel 4.9 Pengolahan Data Operasi VIII ...................................... 118
Tabel 4.10 Pengolahan Data Operasi IX ...................................... 120
Tabel 4.11 Pengolahan Data Operasi X ....................................... 123
Tabel 4.12 Pengolahan Data Operasi XI ...................................... 126
Tabel 4.13 Pengolahan Data Operasi XII ..................................... 128
Tabel 4.14 Pengolahan Data Operasi XIII..................................... 131
Tabel 4.15 Pengolahan Data Operasi XIV .................................... 133
Tabel 4.16 Pengolahan Data Operasi XV ..................................... 136
Tabel 4.17 Precedence Diagram .................................................. 138
Tabel 4.18 Keterangan Operasi .................................................... 139
Tabel 4.19 Assembly Line Balance Results .................................. 140
xxxii
Tabel 5.1 Nilai Statistik ................................................................. 148
Tabel 5.2 Stasiun Kerja Metode Longest Operation Time ............. 148
Tabel 5.3 Stasiun Kerja Metode Most Following Task................... 149
Tabel 5.4 Stasiun Kerja Metode Ranked Positional Weight .......... 149
Tabel 5.5 Stasiun Kerja Metode Shortest Operation Time ............ 150
Tabel 5.6 Stasiun Kerja Metode Fewest Following Task ............... 150
Tabel 5.7 Efisiensi Stasiun Kerja dan Efisiesnsi Lintasan
Produksi ....................................................................... 151
Tabel 5.8 Waktu Menganggur dan Indeks Lintasan Produksi ...... 151
Tabel 4.1 Data permintaan dan Pemesanan ................................. 186
Tabel 4.2 Biaya Simpan dan Biaya Backlog ................................. 187
Tabel 4.3 Jumlah Persediaan dan Backlog ................................... 188
Tabel 5.1 Analisa Permintaan, Pemesanan, dan Persediaan ....... 193
BANTUAN SOFTWARE
Tabel 4.1 Data Forecasting Motor Tahun 2023 ............................. 255
Tabel 4.2 Data Quality Control Jumlah Keluhan Nasabah Bank ... 256
Tabel 4.3 Data Quantity Discount (EOQ) ...................................... 257
xxxiii
Tabel 4.4 Daftar Barang Chip Dram Superfast ............................. 258
Tabel 4.5 Data Reorder Point (Discrate Distribution) .................... 259
Tabel 4.6 Data Transportasi Metode Vogel’s ................................ 260
Tabel 5.1 Analisa Forecasting (Trend Analysis) ............................ 274
Tabel 5.2 Analisa Untuk 1 Sigma (68,27%) .................................. 274
Tabel 5.5 Analisa EOQ ................................................................. 275
Tabel 5.6 Analisa POQ ................................................................. 276
Tabel 5.7 Analisa Quality Discount (EOQ) Model ......................... 276
Tabel 5.8 Analisa ABC Analysis ................................................... 277
Tabel 5.9 Analisa Reorder Point (Normal Distribution) .................. 277
Tabel 5.10 Analisa Reorder Point (Discrete Distribution) .............. 277
Tabel 5.11 Analisa Transportasi Metode Vogel’s .......................... 284
Tabel 4.7 Data Forecasting Motor Tahun 2023 ............................. 285
Tabel 4.8 Data Quality Control Jumlah Keluhan Nasabah Bank ... 286
Tabel 4.9 Data Quantity Discount (EOQ) ...................................... 287
Tabel 4.10 Daftar Barang Chip Dram Superfast............................ 288
Tabel 4.11 Data Reorder Point (Discrate Distribution) .................. 288
Tabel 4.12 Data Transportasi Metode Vogel’s .............................. 288
Tabel 5.12 Analisa Forecasting (Trend Analysis) .......................... 303
Tabel 5.13 Analisa Untuk 1 Sigma (68,27%) ................................ 303
Tabel 5.16 Analisa EOQ ............................................................... 304
Tabel 5.17 Analisa POQ ............................................................... 304
Tabel 5.18 Analisa Quality Discount (EOQ) Model ....................... 305
xxxiv
Tabel 5.19 Analisa ABC Analysis ................................................. 305
Tabel 5.20 Analisa Reorder Point (Normal Distribution) ................ 305
Tabel 4.13 Data Forecasting Motor Tahun 2023 ........................... 311
Tabel 4.14 Data Quality Control Jumlah Keluhan Nasabah Bank . 312
Tabel 4.15 Data Quantity Discount (EOQ) .................................... 313
Tabel 4.19 Data Forecasting Motor Tahun 2023 ........................... 340
Tabel 4.20 Data Quality Control Jumlah Keluhan Nasabah Bank . 341
Tabel 4.21 Data Quantity Discount (EOQ) .................................... 342
xxxv
Tabel 4.1 Data Stasiun Purchasing............................................... 399
Tabel 4.2 Data Stasiun Purchasing............................................... 399
Tabel 4.3 Data Stasiun M1 ........................................................... 400
Tabel 4.6 Data Stasiun Assembly ................................................. 401
Tabel 4.7 Data Stasiun Sales ....................................................... 402
Tabel 4.8 Data Stasiun Sales ....................................................... 402
Tabel 5.1 Stasiun M1 .................................................................... 412
Tabel 5.2 Hasil Perhitungan Biaya dan Pendapatan ..................... 412
Tabel 5.3 Permasalahan............................................................... 413
DAFTAR RUMUS
xxxvi
Rumus 2.1 Cycle Time (CT) .......................................................... 56
Rumus 2.2 Balance Delay (D) ....................................................... 56
Rumus 2.3 Line Effeciency ............................................................ 57
Rumus 2.4 Smoothness Index ....................................................... 57
Rumus 2.5 Ouput Index ................................................................. 57
BANTUAN SOFTWARE
Rumus 2.1 Economic Order Quantity (EOQ) ................................. 63
Rumus 2.2 Economic Production Quantity (EPQ) .......................... 64
Rumus 2.3 Period Order Quantity (POQ)....................................... 63
Rumus 2.4 ABC Analysis ............................................................... 64
Rumus 2.5 Reorder Point (ROP) ................................................... 63
xxxvii
LAPORAN PRAKTIKUM
MODUL I
PENGENALAN STRUKTUR PRODUK
OLEH
KELOMPOK : XVII
MUH. REFLI. B (09120200042)
RAFIQHA PUTRI ANJANI (09120200077)
RISKATUL AZIZAH (09120200189)
MUH.FAYI DERRY (09120210125)
LABORATORIUM PERANCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
MAKASSAR
2023
BAB I
PENDAHULUN
1.1 Latar Belakang
Perancangan produksi merupakan salah satu aktivitas yang harus
dilakukan dalam setiap proses manufaktur. proses perencanaan menjadi hal
yang mutlak dilakukan dan bersifat sangat krusial bagi perusahaan karena
berhubungan langsun dengan berbagai komponen-komponen pengerak
perusahaan seperti Worforce, raw material, dan juga tingkat Inventory dari
suatu perusahaan. Perencanaan produksi juga menjadi sangat krusial
karena berkolerasi langsung dengan estimasi demand dimasa mendatang
(Buediono,2019).
Di Perusahaan manufacturing tidak bisa hanya mengandalkan factor
biaya yang menjadi keunggulan bersaing. Kecepatan, kualitas, ketepatan
dan pengolaan kapasitas akan mempengaruhi daya saing. Salah satu kunci
keberhasilannya adalah perencangan produk dan kebutuhan material yang
sistematis dan menyeluruh serta didukung oleh fungsi control terhadap
inventory oleh karenanya peran dan kontribusi Production planning dan
Inventory Control menjadi sangat sentral. Demikian, produsen dituntut untuk
meningkatkan efisiensi perusahaan agar dapat mencapi tujuan tersebut
(Syifa Fadiya 2019).
Dalam proses produksi, bill of material merupakan sebuah daftar
komponen-komponen yang dipergunakan untuk menyusun sebuah produk
rakitan lengkap titik jumlah dan nama dari komponen, termasuk juga sumber
asal perolehan material baik dibutuhkan sendiri maupun yang di beli
tercantum Dalam Bill of material hanyalah komponen-komponen yang
berkaitan langsung dengan produk yang akan diproses (Syifa Fadiya 2020).
1
2
1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan dan kegunaan dari praktukum ini adala sebagai berikut :
1. Mengetahui hubungan ketergantungan antara produk akhir dengan
komponen-komponen pembentuknya
2. Mengetahui gambaran proses kegiatan perakitan komponen-komponen
menjadi produk akhir
3. Dapat mengenal lingkungan kerja
1.3 Alat dan Bahan Praktikum
Alat-alat dan bahan yang digunakan pada praktikum ini adalah Sebagai
berikut:
1) Bemper 17) Bearing
2) Roller 18) Front gear cover
3) Chasis 19) Dynamo cover
4) Pengunci body 20) Gulungan
5) Roller 21) Double gear
6) Ring 22) As gear
7) Batrey cover 23) Body
8) Gear cover 24) Mur
9) Magnet dynamo 25) Sekrup
10) Gear parck 26) Obeng
11) Gardan 27) Kunci pas khusus
12) Plant On/Off & dynamo 28) Meja Kerja
13) Dynamo 29) Wadah
14) Karet ban & Velg 30) Stop Watch
15) Axle 31) Lembar pengamatan
16) Switch On/Off

3
1.4 Pelaksanaan Kegiatan Praktikum
1. Mengenali komponen-komponen Tamiya dengan melihat gambar
komponen-komponen Tamiya
2. membuat gambar struktur produk (lihat contoh di buku Penuntun) dan
bill of material.
3. Gambar struktur produk adalah gambar atau skema rangkaian dari
beberapa komponen yang membentuk sebuah produk jadi titik serta
memperlihatkan hubungan antara komponen dengan komponen
lainnya.
1.5 Langkah-langkah membuat perakitan produk.
1. menentukan berapa jumlah komponen dari suatu produk ini diperoleh
setelah diidentifikasi setelah dilakukan pembongkaran produk tersebut
2. Bagaimana proses penggabungan antara komponen dilakukan.
3. menentukan apakah ada sub-assembly dan urutannya.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sistem produksi
2.1.1 Pengertian produksi
Produksi adalah sebuah proses yang telah terlahir dimuka bumi
semenjak manusia menghuni planet ini. Produksi sangat prinsip bagi
kelangsungan hidup dan juga peradaban manusia dan bumi.
Sesungguhnya produksi lahir dan tumbuh dari menyatunya manusia
dengan alam. Maka untuk menyatakan antara manusia dan alam Allah
telah menetapkan bahwa manusia berperan sebagai khalifah. Bumi
adalah lapangan dan medan, sedang manusia adalah pengelola segala
apa yang terhampar dimuka bumi untuk dimaksimalkan fungsi dan
kegunaannya.Produksi merupakan urat nadi dalam kegiatan ekonomi.
Dalam kehidupan ekonomi, tidak akan pernah ada kegiatan konsumsi,
distribusi, ataupun perdagangan barang dan jasa tanpa di awali oleh
proses produksi. secara umum produksi merupakan proses untuk
menghasilkan suatu barang (Buediono,2019)
Produksi adalah kegiatan manusia untuk menghasilkan barang dan
jasa yang kemudian dimanfaatkan oleh konsumen. Secara teknis
produksi adalah proses mentransformasi input menjadi output, tetapi
definisi produksi dalam pandangan ilmu ekonomi jauh lebih luas.
Pendefinisian produksi mencakup tujuan kegiatan menghasilkan output
serta karakter- karakter yang melekat padanya. Beberapa ahli ekonomi
Islam memberikan definisi yang berbeda mengenai pengertian produksi,
meskipun substansinya sama. Berikut pengertian produksi menurut
para ekonomi muslim kontemporer.
4
5
2.1.2 Pengertian Sistem produksi
Jadi sistem produksi merupakan satu susunan kegiatan ataupun
elemen yang semuanya saling berhubungan untuk mencapai tujuan
akhir. Tidak hanya saling berhubungan, tapi juga semua elemen
tersebut akan saling menopang satu dengan yang lainnya.Bisa
dikatakan bahwa sistem ini adalah sistem integral yang didalamnya
terdapat fungsional perusahaan dan juga komponen yang sifatnya
struktural.Untuk yang fungsional itu terdiri dari pengendalian,
perencanaan, pengawasan, dan lainnya yang masih berhubungan
dengan pengaturan (manajerial). Lalu ada struktural yang terdiri dari
tenaga kerja, mesin, peralatan, dan sebagainya.(J Zakia 2019)
2.1.3 Sistem Produksi Menurut Proses Menghasilkan Output
Sistem produksi menurut proses menghasilkan output dapat
dibedakan menjadi tiga jenis,yaitu;
1. Proses produksi kontinu (continuous proses)
Proses ini tidak memerlukan waktu set up yang berganti-ganti
karena
2. Proses produksi terputus (Intermittent process discrete system)
Proses ini memerlukan total waktu set up yang yang lebih
lama,karena proses ini memproduksi berbagai jenis spesifikasi
barang sesuai pesanan. Jenis produk dalam setiap proses di
produksi berbeda-beda sehingga di butuhkan waktu set up yang
berbeda
3. Proses produksi repetitive
Proses produksi repetitive merupakan kombinasi antara proses
produksi kontinu dan proses produksi terputus. Proses ini
menggunakan modul-modul. Modul-modul ini merupakan bagian

6
atau komponen yang telah jenis proses produksi ini akan
mempengaruhi tata letak fasilitas dari peralatan produksi. (Render
dan Heizer, 2019).
Tata letak berdasarkan produk digunakan bila diproduksi satu jenis
produk yang standar yang dibuat secara massal. Masing-masing unit
membutuhkan urutan operasi yang sama dari awal hingga akhir
pengerjaan sehingga pusat-pusat kerja (kumpulan mesin) dan fasilitas
produksi lainnya akan diatur menurut urutan operasi yang dibutuhkan
dalam satu lintasan produksi. Pada tata letak model ini, proses operasi
pembuatan produk (urutan dan waktu yang dibutuhkan)
ditetapkan terlebih dahulu. Setelah itu, baru disusun urutan mesin-
mesinnya.
2.1.4 Sistem Produksi Menurut Tujuan Operasi
Dilihat dari tujuan perusahaan melakukan operasi dalam
hubungannya untuk memenuhi kebutuhan konsumen, maka sistem
produksi dapat dibedakan menjadi 4 jenis, yaitu;
1. Engineering To Order (Ceto)
Engineering to Order yaitu bila pemesan meminta produsen
untuk membuat produk yang dimulai dari proses perancangannya
(rekayasa).
2. Asembly To Order (ATO)
Assembly to Order yaitu bila produsen membuat desain standar,
modul-modul operasional standar dan merakit suatu kombinasi
tertentu dari modul-modul tersebut sesuai dengan pesanan
konsumen.
7
3. Make To Order (MTO)
Make to Order yaitu produk diproduksi jika terdapat pesanan
dari konsumen untuk produk tersebut. Jika produk tersebut bersifat
unik dan mempunyai desain yang akan dibuat menurut pesanan,
maka konsumen harus segera bersedia menunggu hingga ada
produsen menyelesaikan produk tersebut.
4. Make To Stock (MTS)
Make to Stock yaitu produsen membuat produk dan produk
tersebut ditempatkan sebagai persediaan sebelum pesanan
konsumen diterima. Produk tersebut baru akan dikirim dari
persediaannya setelah pesanan konsumen diterima.
2.2 Explotion
Struktur produk explotion merupakan struktur yang menggambarkan suatu
bagan yang dimulai dari produk akhir ke komponen- komponen penyusunnya
(Pati, 2016) Explotion, yaitu suatu teknik penguraian komponen struktur
produk yang urutan dimulai dari induk sampai komponen pada level paling
bawah. Explotion merupakan struktur yang menggambarkan suatu bagan
yang dimulai dari produk akhir ke komponen-komponen penyusunnya
Explotion merupakan BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai
komponen pada level paling bawah. Pembuatan lemari tas dibuat explotion
dengan tujuan menunjukkan komponen-komponen yang membentuk suatu
induk dari level paling atas sampai level terbawah. Struktur produk explotion
dapat dilihat pada gambar.

8
(Sumber: fariedpradhana.wordpress.com)
Gambar 2.1 Contoh Struktur Produk Explotion
2.3 implotion
Struktur produk implotion merupakan struktur yang menggambarkan suatu
bagan yang dimulai dari komponen-komponen penyusunnya ke produk akhir
(Pati, 2016). Implotion merupakan suatu teknik penguraian komponen struktur
produk yang urutannya dimulai dari komponen sampai induk atau level atas.
Dalam pembuatan struktur produk ini berhubungan dengan peta proses
perakitan (assembling process chart).
Implotion, yaitu suatu teknik penguraian komponen struktur produk yang
urutan dimulai dari komponen sampai induk atau level atas. Struktur produk
akan menunjukkan bahan baku yang dikonversi ke dalam komponen-
komponen fabrikasi kemudian komponen-komponen itu bergabung secara
bersama untuk membuat sub assemblies, kemudian sub assemblies
bergabung bersama membuat assemblies dan seterusnya sampai produk
akhir.
9
(Sumber: fariedpradhana.wordpress.com)
Gambar 2.2 struktur Produk Implotion
2.4 BOM (Bill Of Material)
Bill off material adalah sebuah daftar komponen-komponen yang
dipergunakan untuk menyusun sebuah produk perakitan lengkap titik jumlah
dan nama dari komponen, termasuk juga sumber asal perolehan material
baik yang dibutuhkan sendiri maupun yang dibeli tercantum dalam bill of
material hanyalah komponen-komponen yang berkaitan langsung dengan
produk yang akan diproses.
bill of material atau yang bisa dikenal dengan bom merupakan data hasil
Semua material, parts, dan sub-assembline, Serta kuantitas dan masing-
masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent
assembling
secara definisi, bill of material (BOM) merupakan Daftar dari Semua
material, parts, dan sub-assembline, Kuantitas dari masing-masing yang
dibutuhkan untuk dicampur dirakit atau untuk memproduksi satu unit produk
dalam struktur BOM juga ditunjukkan cara komponen-komponen itu
dicampur atau dirakit menjadi suatu produk selama proses produksi. Struktur
10
produk tripikal menunjukkan bahwa bahan baku yang dikonversi ke dalam
komponen-komponen kemudian komponen-komponen itu digabung untuk
membentuk sub-assemblines Saling bergabung membentu assemblies, dan
seterusnya sampai membentuk produk jadi (ilkom2019.
Tabel 2.1 Contoh Bill of Material (BOM) Explotion
No. Level Kode Deskripsi Kuantitas
1 0 JH Jemuran Handuk 1
2 1 Pa Penyangga 2
3 2 RSL Rangka Sayap Lebar 4
4 2 RSP Rangka Sayap Panjang 4
5 3 RB Rangka Bawah 2
6 4 RA Rangka Atas 4
7 5 PB Palang Bawah 2
8 6 RK Rangka Kaki 4
9 6 PA Palang Atas 2
10 2,6 Pep Pengganjal Persegi 24
11 2,3,4,5 Pel Pengganjal Lingkaran 2
12 2,3,4,5,6 S Sekrup 24
(Sumber: Pengolahan data 2023)
Berdasarkan pada tabel diatas, BOM (Bill of Material) untuk struktur
produk explotion merupakan gambaran dalam bentuk tabel yang disusun
berdasarkan pada bagan struktur produk explotion. Bill of Material (BOM)

11
untuk struktur produk explotion memiliki level-level perakitan yang terdapat
pada setiap komponen-komponennya, dimana level-level ini mengikuti
struktur produk explotion sebelumnya dan terdapat pemberian nama simbol
yang berbeda-beda pada setiap komponen.
Tabel 2.2 Contoh Bill Of Maerial (BOM) Implotion
No. Kode Deskripsi Kuantitas
Level
1 0 RK Rangka Kaki 4
2 0 PA Palang Atas 2
3 1 PB Palang Bawah 2
4 2 RA Rangka Atas 4
5 3 RB Rangka Bawah 2
6 4 RSL Rangka Sayap Lebar 4
7 4 RSP Rangka Sayap Panjang 4
8 5 Pa Penyangga 2
9 6 JH Jemuran Handuk 1
10 0,4 Pep Pengganjal Persegi 24
11 1,2,3,4 Pel Pengganjal Lingkaran 20
12 0,1,2,3,4 S Sekrup 24

12
Berdasarkan tabel 2.2, Bill of Material (BOM) untuk struktur produk
implotion berbeda dengan Bill of Material (BOM) untuk struktur produk
explotion. Perbedaannya terletak pada pada urutan level dan komponen-
komponennya. BOM untuk struktur produk implotion ini penyusunannya
dimulai dari komponen-komponen penyusun sampai ke produk akhir,
dimana komponen-komponen penyusunnya terdiri dari alas bawah, tiang
samping kiri, sekat, alas pendek, tiang samping kanan, alas atas, sandaran,
dan atap sedangkan produk akhirnya adalah rak pajangan.
Setiap komponen memiliki banyak komponen yang digunakan atau
kuantitas yang berbeda-beda dan memiliki pemberian nama simbol yang
berbeda-beda pula untuk setiap komponennya. Bill of Material yang dipakai
untuk perencanaan produksi sering disebut sebagai planning Bill of
Materials (planning BOM) atau sering disingkat sebagai planning
bill. Planning bill tebagi menjadi dua yang pertama planning bill dengan item
yang dijadwalkan merupakan komponen atau subassemblies untuk
pembuatan produk akhir, dimana item-item yang dijadwalkan itu secara fisik
lebih kecil daripada produk akhir (end items). Modular Bill of
Material dan inverted Bill of Material termasuk ke dalam kategori planning
bill tersebut, sedangkan yang kedua yaitu Planning biil dengan item yang
dijadwalkan memiliki produk akhir sebagai komponennya (super bill), dimana
item-item yang dijadwalkan secara fisik lebih besar daripada produk akhir.
Seperti super Bill of Material, super family Bill of Material, dan super modular
Bill of Material.
Ada beberapa format dari bill of material yaitu:
1. Single-level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan hubungan
sebuah induk dengan satu levelkomponen pembentuknya.

13
2. Multi-level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan struktur produk
lengkap dari level 0 sampai level paling bawah.
3. Idented BOM, merupakan BOM yang dilengkapi dengan informasi
levelsetiap komponen.
4. Summarized BOM, merupakan BOM yang dilengkap dengan jumlah total
tiap komponen yang dibutuhkan.
2.5 Pengembangan Produk
Proses pengembangan produk secara umum terdiri dari tahapan-tahapan
atau sering juga disebut sebagai fase. Menurut (Ulrich dan Eppinger, 2019)
dalam bukunya yang berjudul “Product Design and Development”, proses
pengembangan produk secara keseluruhan terdiri dari 6 fase, yaitu:
1. Fase 0 (Perencanaan)
Disebut sebagai zero phase karena kegiatan ini mendahului
persetujuan proyek dan proses peluncuran pengembangan produk
aktual.
2. Fase 1 (Pengembangan Konsep)
Konsep di sini adalah uraian dari bentuk, fungsi, dan tampilan produk
dan disertai dengan sekumpulan spesifikasi, analisis produk-produk
pesaing serta pertimbangan ekonomis proyek.
3. Fase 2 (Perancangan Tingkatan Sistem)
Output fase ini meliputi tata letak bentuk produk, spesifikasi secara
fungsional dari tiap subsitem produk, serta diagram aliran proses
pendahuluan untuk proses rakitan akhir.
4. Fase 3 (Perancangan Detail)
Output fase ini adalah pencatatan pengendalian untuk produk, gambar
tiap komponen produk dan peralatan produksinya, spesifikasi

14
komponenkomponen yang dapat dibeli, serta rencana untuk proses
pabrikasi dan perakitan produk.
5. Fase 4 ( Pengujian dan Perbaikan)
Fase pengujian dan perbaikan melibatkan konstruksi dan evaluasi dari
bermacam-macam versi produksi awal produk. Prototipe awal (alpha)
dibuat menggunakan komponen dalam bentuk dan jenis meterial pada
produksi sesungguhnya, namun tidak memerlukan proses sama dengan
yang dilakukan pada proses pabrikasi sesungguhnya. Prototipe beta
dibuat dengan komponen yang dibutuhkan pada produksi namun tidak
dirakit menggunakan proses perakitan akhir seperti pada perakitan akhir
seperti 7 pada perakitan sesungguhnya. Prototipe beta dievaluasi secara
internal dan juga diuji oleh konsumen dengan menggunakannya secara
langsung.
6. Fase 5 ( Produksi Awal)
Tujuan produksi awal ini adalah melatih tenaga kerja dalam
memecahkan permasalahan yang mungkin timbul pada proses produksi
sesungguhnya. Peralihan dari produksi awal menjadi produksi
sesungguhnya harus melewati tahap demi tahap. Telah banyak
perusahaan yang mengubah cara pengembangan produkproduknya
sebagai dampak telah meningkatnya pemahaman terhadap
pengembangan produk yang berkelanjutan (Sousa & Wallace, 2019).
2.6 Mobil Tamia (Tamiya car)
Setiap manusia memiliki kebutuhan yang harus dipenuhi, dimulai dari
kebutuhan pokok yang dikenal dengan kebutuhan primer, kemudian
kebutuhan sandingan yang diketahui dengan kebutuhan sekunder, serta
kebutuhan terakhir yang dikenal dengan sebutan kebutuhan tersier. Dari
masing–masing kebutuhan tersebut memiliki peranan tersendiri pada

15
kehidupan manusia. Sekeras apapun manusia bekerja untuk memenuhi
kebutuhan pokok, ada saat di mana manusia memerlukan hiburan untuk
sejenak merehatkan beban pikiran.
Salah satu hiburan yang saat ini banyak diminati adalah balap mobil
mainan Mini 4WD Tamiya. Mini 4WD Tamiya merupakan mobil balap mainan
yang berbahan plastik, menggunakan sumber energi dari 2 buah baterai
ukuran AA dan di tenagai motor listrik Dynamo sebagai penggeraknya. Mobil
balap mainan Mini 4WD Tamiya ini berjalan tanpa dikendalikan oleh remote
control pada lintasan khusus, oleh karena itu pada sisi mobil Mini 4WD
Tamiya dilengkapi dengan roda roller untuk menjaga agar tidak keluar
lintasan dan untuk memperlancar jalannya mobil Mini 4WD Tamiya di
lintasan.
Mobil mainan Mini 4WD Tamiya dikenal pertama kali di Indonesia dengan
diputarnya serial Anime Dash Yonkuro di layar televisi pada tahun 1989.
Seiring dengan perkembangan permainan Mini 4WD Tamiya di Indonesia,
banyak bermunculan komunitas yang menjadi wadah para penggemar Mini
4WD Tamiya untuk menyalurkan hobi mereka. Komunitas yang terbentuk
menjadi sarana untuk para penggemar Mini 4WD Tamiya dalam bertukar
informasi serta mengadakan lomba mobil balap Mini 4WD Tamiya.
Komunitas Night Class berdiri pada tahun 2019. Dicetuskan oleh Jebby
dan Otong. Komunitas ini sebelumnya tidak berbentuk komunitas, hanya
sekumpulan teman-teman Jebby dan Otong yang suka melihat mereka
memodifikasi dan mempertandingkan Tamiya. Seiring berjalannya waktu
banyak yang tertarik untuk memainkan permainan ini dan para anggota
mengajak teman-teman lain yang menyukai Tamiya untuk masuk ke
komunitas Night Class.

16
Minggunya komunitas ini selalu mengadakan kompetisi Liga Lokal atau
liga antar anggota komunitas guna mengasah skill dalam merakit dan
memodifikasi Tamiya, serta menguji Tamiya yang telah di setting. Selain
acara mingguan, ada acara bulanan yang mencakup region lebih besar yaitu
Seri Tamiya Indonesia dan acara tahunan bersekala nasional. Hal ini
dilakukan agar pecinta Tamiya semakin tertantang dan tetap melestarikan
permainan lawas ini.
Kegiatan komunitas tersebut menarik untuk dijadikan sebagai objek
penciptaan karya fotografi, dan oleh karena itu fotografi dokumenter dipilih
sebagai media visualisasi karena mampu memberikan gambaran secara
dekat mengenai hobi mobil mini 4WD pada night Class Community ( J Zakia
2019).
1. On/Off berfunsi untuk menyalakan dan mematikan
(Sumber: dokumentasi kelompok 18, 2023)
Gambar 2.3 On/Off
2. Gear yaitu untuk menghasilkan gerak pada roda, untuk sumber
geraknya berasal dari motor pengerak.

17
(Sumber: dokumentasi kelompok 18,2023)
Gambar 2.4 Gear
3. Pengunci body untuk merapatkan bagian body agar tidak terlepas
yaitu mengunci bagian cap mobil.
Gambar 2.5 Pengunci body
2. Dynamo berfungsi sebagi mesin pengerak yang juga menentukan
seberapa cepat 4W yang kami miliki.

Gambar 2.6 Dynamo
18
5. Gear Cover untuk menutup bagian gear agar tidak terlepas.
Gambar 2.7 Gear Cover
6. Gear axle berfungsi pemutar roda yaitu berfunfsi untuk memutar
roda bagian depang.
Gambar 2.8 Gear axle
7. Battery cove berfungsi untuk menutup battery dan merapatkan dua
sisi battry.
Gambar 2.9 Battery

19
8. Roller berungsi sebagai kemudian agar dapat berbelok pada
tikungan dan gesekan saat berbelok.
Gambar 2.10 Roller
9. Axle ban berfungsi untuk memasang roda dan juga berfungsi
sebagai pemutar roda depan, belakang.
Gambar 2.11 Axle
10. Bering dan ring berfungsi untuk membantu poros agar bisa berputar
Gambar 2.12 Bering

20
11 Velg berfungsi sebagai roda dan penyanggah ban
Gambar 2.13 Velg
12. Sekrup berfungsi sebagai penahan body dan cap
Gambar 2.14 Sekrup
13. Front gear cover berfungsi sebagai penutup gear bagian belakang.
Gambar 2.15 Front gear cover

21
14. Aksesoris untuk mempercantik mobil Tamiya serta berfungsi sebagai
tian roller.
Gambar 2.16 Aksesoris
15. Kap berfungsi untuk menutup body dan battery

Gambar 2.17 Kap
16. Karet velg berfungsi ban velg, manfaatnya adalah untuk menambah
kecepatan agar semakin kencang di lintasan.
Gambar 2.18 Karet

22
17. Battery fungsi utamnya adalah untuk mengosongkan tegangan yang
ada di dalam baterai. Hal ini berguna untuk memaksimalkan kondisi
battrey sehingga tidak terjadi penumpukan sisa daya yang dapat
menurungkan performa battery nantinya.
Gambar 2.19 Battery
Memasuki era globalisasi dan perkembangan zaman tahun 2019, banyak
produk industri yang masuk ke Indonesia, salah satunya adalah produk
mainan.Persaingan pasar untuk penjualan produk mainan sangat besar, dari
pasar lokal dan mancanegara. Seiring perkembangan industrinya, mainan
mampu melahirkan daya tarik tersendiri. Penggemarnya tidak dibatasi oleh
usia, akan tetapi mayoritas berusia remaja dan orang dewasa. Bukan hanya
anak-anak hingga orang dewasa, banyak public yang bisa dibilang sudah
tidak muda menjadi pelaku, penggemar, dan penikmat dari industri mainan.
Penggemar mainan ini memiliki rasa ketertarikan yang tinggi terhadap
mainan Industri mainan semakin marak dan tumbuh berkembang di
indonesia. Dapat diamati dengan berbagai acara atau event yang digelar
sebagai tanda bahwa industri mainan sudah semakin besar. Selama 1 tahun,
kurang lebih di Indonesia ada 6 event dan pameran dan pameran toys yang
23
tersebar di kota-kota besar seperti Jakarta, Bandung, Yogyakarta dan masih
banyak lagi. Dalam mewadahi dan memfasilitasi penggemar, pelaku dan
penikmat mainan di Indonesia, banyak event organizer (EO) menggandeng
distributor mainan mengadakan pameran dan event. Salah satunya event di
Bandung mengadakan pameran mainan, hobi, dan UMKM Jabar 2019.
Komunitas penggemar mainan di Indonesia sudah sangat berkembang.
Dapat diamati dengan banyaknya komunitas yang mulai muncul dan
menampakkan eksistensinya. Mereka mengembangkan dan membesarkan
nama komunitas di berbagai daerah di Indonesia. Kota-kota besar menjadi
sasaran dari distribusi mainan tersebut, sehingga pertumbuhan komunitas
penggemar mainan ini sangat cepat. Sebagai contohnya Jakarta, Bandung,
Yogyakarta, Surabaya dan masih banyak lagi. Jenis mainan tersebut banyak
diadopsi dari tayangan media hiburan seperti Film, Serial Anime,
Manga/komik, Cartoon, dan masih banyak lagi. Sebagai contoh ada 7
tayangan media hiburan, seperti Tamiya, BeyBlade, Crush Gear, Digimon,
Pokemon, B-Daman,Yu-Gi-Oh dan masih banyak lagi (Willy, 2019).
Pertumbuhan penikmat dan penggemar mainan di Yogyakarta
mengalamiperkembangan. Kondisi ini dapat diamati dengan mulai banyak
bermunculan toko mainan yang ada. Yogyakarta merupakan salah satu kota
dengan perkembangan mainan yang dapat dikatakan cepat. Banyaknya
sesama penggemar mainan tersebut, menjadikan salah satu faktor
penyebaran penggemar mainan semakin cepat. Mainan yang dimaksud
adalah mainan berjenis Action Figure, Diecast, Fixed Figure, Bricks, model
Kits, Miniatur, dan Replica. Dari semua jenis mainan tersebut, semuanya
mempunyai penggemar sendiri-sendiri (Colony, 2019).
Semakin banyak penikmat dan penggemar mainan yang ada di
Yogyakarta, maka lahir kelompok atau komunitas sesama penggemar

24
mainan. Mereka mendirikan komunitas sebagai wadah atau tempat sesama
penggemar mainan. Perkembangan komunitas di Yogyakarta dapat dibilang
terus mengalamai perkembangan. Berbagai macam komunitas yang ada di
Yogyakarta semakin lama semakin banyak, ini dipengaruhi oleh beberapa
faktor salah satunya yaitu ketertarikan melihat aktivitas komunitas mainan
melalui sosial media seperti Instagram, fans page yang ada di facebook dan
chanel youtube. Banyak jenis dan ragam komunitas mainan yang ada di
Yogyakarta, seperti SHF Indo, Vanguard, Jogja Street Mini 4WD, Yoyo Gank
Jogja, Crush Gear Yogyakarta dan masih banyak lagi.
Penelitian ini mendeskripsikan pengertian Kelompok sebagai kumpulan
orang- orang yang bersatu karena mempunyai identitas yang sama, yang
terikat karena mempunyai perasaan dan kepentingan yang sama, sekaligus
membedakan karateristik mereka dengan orang-orang lain yang ada dalam
masyarakat tempat mereka tinggal.
Sedangkan komunitas mempunyai arti kelompok sosial terdiri atas
beberapa Orang yang meyatukan diri karena mempunyai kesamaan,
misalnya, kebutuhan, kepercayaan, maksud, minat, bakat, hobi, dan
kesamaan lainnya.Dapat diartikan bahwa komunitas atau kelompok adalah
kumpulan dua orang atau lebih yang mempunyai maksud, tujuan, hobi, atau
kesenangan yang sama. orang yang meyatukan diri karena mempunyai
kesamaan, misalnya, kebutuhan, kepercayaan, maksud, minat, bakat, hobi,
dan kesamaan lainnya Dapat diartikan bahwa komunitas atau kelompok
adalah kumpulan dua orang atau lebih yang mempunyai maksud, tujuan,
hobi, atau kesena

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Latar Belakang
Setiap perusahaan selalu berupaya untuk mencapai tujuannya dengan
memaksimalkan kinerja pada bagian-bagian yang terdapat dalam perusahaan
tersebut, diantaranya bagian produksi, bagian pemasaran, bagian keuangan
atau akuntansi dan bagian personalia. Dengan adanya pengembangan
produk berarti perusahaan sudah memahami tentang kebutuhan dan
keinginan pasar (Amstrong & Kotler, 2020).
Dalam proses produksi, bill of material merupakan sebuah daftar
komponen-komponen yang dipergunakan untuk menyusun sebuah produk
rakitan lengkap titik jumlah dan nama dari komponentermasuk juga sumber
asal perolehan material baik dibutuhkan sendiri maupun yang di beli
tercantum Dalam Bill of material hanyalah komponen-komponen yang
berkaitan langsung dengan produk yang akan diproses (Sousa & Wallace,
2019).
3.2 Tujuan Pratikum
Tujuan dan kegunaan dari pratikum ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui hubungan ketergantungan antara produk akhir dengan
komponen-komponen pembentuknya.
2. mengetahui gambaran proses kegiatan perakitan komponen-
komponen menjadi produk akhir
3. Dapat mengenal lingkungan kerja
3.3 Alat Yang Di Gunakan
1. Bemper 3. Chasis
2. Roller 4. Pengunci body
25
26
5. Ring 17. Dyinamo Cover
6. Batterey cover 18. Gulungan
7. Gear cover 19. Double Gear
8. Magnet dynamo 20. As Gear
9. gear parck 21. Body
10. gardan 22. Mur
11. plant On/Of 23. Sekrup
12. Karet ban & velg 24. Obeng
13. Axle 25. Meja Kerja
14. Swich 26. Wadah
15. Bearing 27. Stop watch
16. Gear Cover 28. Lembar Pengamatan
3.4 Pengumpulan Data
Data di kumpulkan dari hasil pembongkaran pengering rambut. Data
struktur produk dan data Bill Of Material (BOM).
3.5 Pengolahan Data
Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah menjadi sebuah
struktur produk agar dapat dengan mudah mengklasifikasikan
golongan suatu komponen. Dan data diolah menjadi Bill Of Material.
3.6 Penutup
Pada bagian ini membahas tentang kesimpulan dan saran.Di mana
kesimpulan tersebut dapat mengetahui hubungan ketergantungan
antara produk akhir dan komponen-komponennya serta mengetahui
gambaran proses perakitan menjadi produk akhir. Adapun saran yaitu
untuk lebih di siplin lagi pada saat Lab berlangsung.

27
3.7 Flow Chart
3.7.1 Flow Chart Metologi Penelitian
Mulai
Latar Belakang
Tujuan Praktikum
Alat – alat yang Digunakan :
a. Tamiya
b. Perkakas perakitan
a. Obeng
b. Kunci pas khusus
c. Meja kerja
d. Wadah
e. Stop Watch
f. Lembar pengamatan
Prosedur Praktikum
Pengumpulan Data
1. Struktur Produk
2. Bill Of Material (BOM)
Pengolahan Data
1. Membuat Struktur Produk
2. Membuat Bill Of Material
Analisa dan Pembahasan
Penutup
1. Kesimpulan
2. Saran
Selesai
Gambar 3.1 Flow Chart Metologi Penelitian

28
3.7.2 Flow Chart Praktikum
Mulai
Mengambil Tamiya
Membongkar
Tamiya
Mengambil dokumentasi
Tamiya vidio/foto
Memasang kembali Tamiya
Menghitung waktu dengan

menggunakan stopwatch
Mencatat waktu pemasangan

Tamiya
Merapikan kembali alat

Tamiya
Selesai
Gambar 3.2 Flow Chart Praktikum

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1.1 Deskripsi Proses Pembongkaran Produk (Explotion)
Level 0
Produk Tamiya
Level 1
Produk Tamiya dibongkar dengan cara melepas pengunci body,
Body 1, Dan Chasis 1
Level 2
Kemudian pembongkaran rangkaian Body 1 menghasilkan
Stiker depan dan Body 2.
Level 3
Hasil Pembongkaran rangkaian Body 2 menghasilkan Stiker
Tengah dan Body 3.
Level 4
Hasil Pembongkaran rangkaian Body 3 menghasilkan Stiker
Belakang dan Body 4.
Level 5
Hasil pembongkaran rangkaian Chasis 1 Menggunakan Obeng
menghasilkan Sekrup,Roller depan dan Chasis 2.
Level 6
Hasil pembongkaran rangkaian Chasis 2 Menggunakan Obeng
menghasilkan Sekrup,Roller Belakang dan Chasis 3.
Level 7
Hasil pembongkaran rangkaian Chasis 3 menghasilkan Cover
Baterai dan Chasis 4.
29
30
Level 8
Hasil pembongkaran rangkaian Chasis 4 menghasilkan Cover
Dynamo dan Chasis 5.
Level 9
Hasil pembongkaran rangkaian Chasis 5 menghasilkan
Dynamo, Gear Dinamo dan Chasis 6.
Level 10
Hasil pembongkaran rangkaian Chasis 6 menghasilkan Ban
depan dan Chasis 7.
Level 11
Hasil pembongkaran rangkaian Chasis 6 menghasilkan Axle
ban, Velg, dan Karet ban.
Level 12
Hasil pembongkaran rangkaian Chasis 7 menghasilkan Ban
belakang dan Chasis 8.
Level 13
Hasil pembongkaran Chasis 7 menghasilkan Axle ban, Velg dan
karet ban.
Level 14
Hasil pembongkaran Chasis 8 menghasilkan Gear besar dan
Chasis 9.
Level 15
Hasil pembongkaran Chasis 9 menghasilkan Gear tipis dan
Chasis 10.
Level 16
Hasil pembongkaran Chasis 10 menghasilkan Gear pink
belakang dan Chasis 11 .

31
Level 17
Hasil pembongkaran Chasis 11 menghasilkan Front Geear
Cover dan Chasis 12.
Level 18
Hasil pembongkaran Chasis 12 menghasilkan Gear pink depan
dan Chasis 13.
Level 19
Hasil pembongkaran Chasis 13 menghasilkan Axle Gear dan
Chasis 14.
Level 20
Hasil pembongkaran Chasis 13 menghasilkan Gear axle depan
dan Gear axle belakang.
Level 21
Hasil pembongkaran Chasis 14 menghasilkan konektor baterai
dan Chasis 15.
Level 22
Hasil pembongkaran Chasis 15 menghasilkan Saklar ON/OFF.
4.1.2 Deskripsi Proses Perangkaian Produk (Implotion)
Level 0
Saklar ON/OFF dirakit dengan Chasis 15
Level 1
Konektor baterai dirakit dengan Chasis 14. Dan menghasilkan
Chasis 15.
Level 2
Gear Axle depan dan Gear Axle belakang di rakit dengan Axle
Gear.
32
Level 3
Axle Gear diraki dengan Chasis 13 menghasilkan Chasis 14
Level 4
Gear pink depan dirakit dengan Chasis 12 , menghasilkan
Chasis 13.
Level 5
Front Gear Cover dirakit dengan Chasis 11, menghasilkan
Chasis 12.
Level 6
Gear Pink belakang dirakit dengan Chasis 10 menghasilkan
Chasis 11.
Level 7
Gear tipis dirakit dengan Chasis 9 menghasilkan chasis 10
Level 8
Gear besar dirakit dengan Chasis 8 menghasilkan chasis 9
Level 9
Axle ban, Velg ,karet ban dirakit dengan ban belakang.
Level 10
Ban belakang dirakit dengan Chasis 7 menghasilkan Chasis 8.
Level 11
Axle ban, Velg dan karet ban dirakit dengan ban depan.
. Level 12
Ban depan dirakit dengan Chasis 6 menghasilkan Chasis 7.
Level 13
Dinamo dan Gear Dinamo dirakit dengan Chasis 5
menghasilkan Chasis 6.
33
Level 14
Cover dinamo dirakit dengan Chasis 4 menghasilkan Chasis 5.
Level 15
Cover Baterai ,baterai dirakit dengan Chasis 3 menghasilkan
Chasis 4.
Level 16
Sekrup, Roller belakang dirakir dengan Chasis 2 menghasilkan
Chasis 3.
Level 17
Sekrup, Roller depan dirakir dengan Chasis 1 menghasilkan
Chasis 2.
Level 18
Stiker belakang dirakit dengan Body 3 menghasilkan Body 4.
Level 19
Stiker tengah dirakit dengan Body 2 menghasilkan Body 3.
Level 20
Stiker depan dirakit dengan Body 1 menghasilkan Body 2.
Level 21
Gear dinamo dan rangka dinamo 5 dirakit. Dan menghasilkan
rangka dinamo 4
Level 22
Cover dynamo 2 dan rangka dinamo 4 dirakit. Dan menghasilkan
rangka dinamo 3
Level 23
Menyiapkan tembaga cover untuk dirakit dengan dimasukkan ke
dalam Cover dinamo 1

34
4.1.3 Gambar Komponen
Gambar 4.1 On/Off Gambar 4.2 Gear
Gambar 4.3 Pengunci Body Gambar 4.4 Dynamo
Gambar 4.5 Gear Cover Gambar 4.6 Gear Axle
Gambar 4.7 Cover Baterai Gambar 4.8 Roller

35
Gambar 4.9 Axle Gambar 4.10 Velg
Gambar 4.11 Sekrup Gambar 4.12 Front Gear Cover
Gambar 4.13 Body Gambar 4.14 Karet ban
Gambar 4.15 Battery

36
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Bill of Material (BOM) Explotion
Tabel 4.1 Bill of Material (BOM) Explotion
No Level Deskripsi Kuantitas Remark
1 0 Tamiya 1 Beli
2 1 Pengunci body 1 Beli
3 1 Body 1 Beli
4 1 chasis 1 Beli
5,7,9 2,3,4 Stiker 2 Beli
11,14 5,6 sekrup 2 Beli
12,15 5,6 roller 2 Beli
17 7 Sekrup 1 Beli
18 7 Battery 2 Beli
20 8 Cover dinamo 1 Beli
22 9 Dinamo 1 Beli
23 9 Gear dinamo 1 Beli
25 10 Ban depan 2 Beli
27,32 11,13 Axle ban 2 Beli
28,33 11,13 velg 1 Beli
34 13 Karet ban 2 Beli
35,37,39,43 14,15,16,18 gear 1 Beli
41 17 Front gear 1 Beli
cover
45 19 Axle gear 1 Beli
47,48 20 Gear axle 1 Beli

37
49 21 Konektor 1 Beli
baterai
51 22 Saklar on/off 1 Beli
Sumber: (Pengolahan data 2023)
4.2.2 Bill of Material (BOM) Implotion
Tabel 4.2 Bill Of Material (BOM) Implotion
2 1 Konektor baterai 1 Beli
5 2 Gear axle 1 Beli
8,12,14,16 4,6,7,8 gear 1 Beli
10 5 Front gear cover 1 Beli
19,24 9,11 Velg 2 Beli
20,25 9,11 Karet ban 2 Beli
21,26 10,12 Ban 2 Beli
28 13 Dinamo 1 Beli
33 15 Cover baterai 1 Beli
34 15 baterai 2 Beli
36,39 16,17 Sekrup 2 Beli
42,44,46 18,19,20 stiker 2 Beli

38
49 21 Body 1 Beli
50 21 chasis 1 Beli
51 22 Tamiya 1 Beli

BAB V
ANALISA DAN PEMBAHASAN
5.1 Analisa
5.1.1 Analisa Bill of Material (BOM) Explotion
Tabel 5.1 Analisa Bill of Material (BOM) Explotion
1 0 Tamiya 1 Beli
3 1 Body 1 Beli
4 1 chasis 1 Beli
5,7,9 2,3,4 Stiker 2 Beli
11,14 5,6 sekrup 2 Beli
17 7 Sekrup 1 Beli
18 7 Battery 2 Beli
22 9 Dinamo 1 Beli
25 10 Ban depan 2 Beli
28,33 11,13 velg 1 Beli
34 13 Karet ban 2 Beli
35,37,39,43 14,15,16,18 gear 1 Beli
41 17 Front gear 1 Beli
cover
39
40
47,48 20 Gear axle 1 Beli
49 21 Konektor 1 Beli
baterai
5.1.2 Analisa Bill of Material (BOM) Implotion
Tabel 5.2 Analisa Bill of Material (BOM) Implotion
2 1 Konektor baterai 1 Beli
5 2 Gear axle 1 Beli
8,12,14,16 4,6,7,8 gear 1 Beli
10 5 Front gear cover 1 Beli
19,24 9,11 Velg 2 Beli
20,25 9,11 Karet ban 2 Beli
21,26 10,12 Ban 2 Beli
28 13 Dinamo 1 Beli
33 15 Cover baterai 1 Beli
34 15 baterai 2 Beli
36,39 16,17 Sekrup 2 Beli

41
42,44,46 18,19,20 stiker 2 Beli
49 21 Body 1 Beli
50 21 chasis 1 Beli
51 22 Tamiya 1 Beli
5.2 Pembahasan
5.2.1 Bill Of Material (BOM) Explotion
Bill of material (BOM) untuk struktur produk explotion memiliki level
yang dimulai dari level 0 sampai dengan level 22. Bill of Material ini
disusun berdasarkan struktur produk explotion yang dimulai dari
produk jadi sampai ke komponen-komponen penyusunnya. Level 0
adalah tamiya dengan nomor item 1 yang memiliki kuantitas adalah
sebanyak 1 unit. Pengunci body terletak pada level 1 dengan nomor
item 2 yang memiliki kuantitas sebanyak 1. Body terletak pada level 1
dengan nomor item 3 yang memiliki kuantitas adalah sebanyak 1
komponen. chasis terletak pada level 1 dengan nomor item 4 dan yang
memiliki kuantitas sebanyak 1 komponen. Sedangkan komponen
stiker terletak pada level 2,3, dan 4 dengan nomor item 5,7, dan 9 yang
memiliki kuantitas sebanyak 2 unit.
Komponen sekrup terletak pada level 5 dan 6 dengan nomor item
11 dan 14 yang memiliki kuantitas sebanyak 2 unit. Komponen roller
terletak pada level 5 dan 6 dengan nomor item 12 dan 15 dan memiliki
kuantitas sebanyak 2 unit. Komponen cover baterai terletak pada level
7 dengan nomor item 17 memiliki kuantitas sebanyak 1 unit.
Komponen baterai terletak pada level 7 dengan nomor item 18 yang

42
Komponen cover dinamo terletak pada level 8 dengan nomor item
20 dan memiliki kuantitas 1 unit. Komponen dinamo terletak pada level
9 dengan nomor item 22 dan memiliki kuantitas 1 unit. Komponen gear
dinamo terletak pada level 9 dengan nomor item 23 dan memiliki
kuantitas 1 unit. Komponen ban terletak pada level 10 dan 12 dengan
nomor item 25 dan 30 dan memiliki kuantitas sebanyak 2 unit.
Sedangkan komponen axle ban terletak pada level 11 dan 13 dengan
nomor item 27 dan 32 yang memiliki kuantitas sebanyak 2 unit.
Komponen velg terletak pada level 11 dan 13 dengan nomor item
28 dan 33 dan memiliki kuantitas sebanyak 1 unit. Komponen karet
ban terletak pada level 13 dengan nomor item 34 dan memiliki
kuantitas sebanyak 2 unit. Komponen gear terletak pada level
14,15,16, dan 18 dengan nomor item 35,37,39, dan 43 dan memiliki
kuantitas sebanyak 1 unit. Komponen front gear cover terletak pada
level 17 dengan nomor item 41 serta memiliki kuantitas sebanyak 1
unit. Komponen axle gear terletak pada level 19 dengan nomor item
45 serta memiliki kuantitas sebanyak 1 unit. Komponen gear axle
colokan terletak pada level 20 dengan nomor item 47 dan 48 serta
memiliki kuantitas sebanyak 1 unit. Komponen konektor baterai
terletak di level 21 dengan nomor item 49 dan memiliki kuantitas
sebanyak 1 unit. Komponen saklar on/off terletak di level 22 dengan
nomor item 51 serta memiliki kuantitas sebanyak 1 unit.
5.2.2 Bill Of Material (BOM) Implotion
Komponen saklar on / off terletak pada level 0 dengan nomor item
1 serta memiliki kuantitas sebanyak 1 unit. Komponen konektor baterai
terletak pada level 1 dengan nomor item 2 memiliki kuantitas sebanyak
1 unit. Komponen gear axle terletak pada level 2 dengan nomor item 5
43
serta memiliki kuantitas sebanyak 1 unit. Komponen gear terletak pada
level 5 dengan nomor item 10 dan memiliki kuantitas sebanyak 1 unit.
Komponen front gear cover terletak pada level 4 dengan nomor item 9
dan memilki kuantitas sebanyak 1 unit. Komponen axle ban terletak
pada level 9 dan 11 dengan nomor item 18 dan 23 sebanyak 1 unit.
Komponen velg terletak pada level 9 dan 11 dengan nomor item 19
dan 24 serta memiliki kuantitas sebanyak 2 unit.
Komponen karet ban terletak pada level 9 dan 11 dengan nomor
item 20 dan 25 serta memilki kuantitas sebanyak 2 unit. Komponen
ban terletak pada level10 dan 12 dengan nomor item 21 dan 26
memiliki kuantitas sebanyak 2 unit. Komponen dinamo terletak pada
level 13 dengan nomor item 28 dan memilki kuantitas sebanyak 1 unit.
Komponen gear dinamo terletak pada level 13 dengan nomor item 29
dan memilki kuantitas sebanyak 1 unit. Komponen cover dinamo
terletak pada level 14 dengan nomor item 31 dan memilki kuantitas
sebanyak 1 unit. Komponen cover baterai terletak pada level 15
dengan nomor item 33 serta memiliki kuantitas sebanyak 1 unit.
Komponen baterai terletak pada level 15 dengan nomor item 34 dan
Komponen sekrup terletak di level 16 dan 17 dengan nomor item 36
dan 39 dan memiliki kuantitas sebanyak 2 unit. Komponen roller
terletak pada level 16 dan 17 dengan nomor item 37 dan 40 dan
memiliki kuantitas sebanyak 2 unit. Komponen stiker terletak pada
level 18,19, dan 20 dengan nomor item 42,44, dan 46 dan memiliki
kuantitas sebanyak 2 unit. Komponen pengunci body terletak pada
level 21 dengan nomor item 48 dan memiliki kuantitas sebanyak 1 unit.
Komponen body terletak di level 21 dengan nomor item 49 dan

44
memiliki kuantitas sebanyak 1 unit. Komponen chasis terletak di level
21 dengan nomor item 50 dan memiliki kuantitas sebanyak 1 unit.
Komponen tamiya terletak di level 22 dengan nomor item 51 dan

BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1. Kami dapat mengetahui hubungan ketergantungan antara produk akhir
dengan komponen-komponen pembentuknya.
2. Kami dapat mengetahui gambaran proses kegiatan perakitan komponen-
komponen menjadi produk akhir
3. Kami dapat mengenal lingkungan kerja.
6.2 Saran
6.2.1 Saran untuk Lab
1. Ruangan dilengkapi fasilitas yang memadai
2. Ruangan selalu bersih
6.2.2 Saran untuk asisten
1. Asisten sebaiknya meluangkan waktunya untuk praktikan saat
waktu libur dihari sabtu dan minggu.
45
LAPORAN PRAKTIKUM
MODUL II
PERENCANAAN LINTASAN PERAKITAN DAN IMPLEMENTASI
OLEH
KELOMPOK : XVIII
MUH. REFLI. B 091 2020 0042
RAFIQHA PUTRI ANJANI 091 2020 0077
RISKATUL AZIZAH 091 2020 0189
MUH. FAYI DERRY 091 2021 0125
MAKASSAR
2023
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Keseimbangan lintasan berkaitan dengan bagaimana operasi yang
ditunjuk pada stasiun kerja dapat dioptimalkan melalui penyeimbangan
kegiatan yang ditugaskan selama stasiun kerja berjalan. Waktu yang
diizinkan untuk menyelesaikan elemen pekerjaan itu ditentukan oleh
kecepatan lintasan produksi.
Perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam
membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau
penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan
yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja
dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal
ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi
penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang
kecepatan produksinya (Andreas, dkk 2019).
Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi
pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan
yang terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi
perakitan yang dibentuk secara manual. Peningkatan efisiensi produksi
merupakan suatu alternatif untuk peningkatan kemampuan bersaing. Tingkat
persaingan yang ketat antar industri menjadikan peningkatan penjualan
harus diiringi dengan penurunan biaya produksi. Efisiensi tinggi akan dapat
mereduksi biaya produksi yang pada akhirnya akan meningkatkan daya
saing berupa penurunan harga jual produk ataupun pengalokasian biaya
penghematan tersebut pada pos produktif.
46
47
Keseimbangan lintasan perakitan berhubungan erat dengan produksi
massal. Sejumlah pekerjaan perakitan dikelompokkan ke dalam beberapa
pusat pekerjaan yang selanjutnya dinamakan sebagai stasiun kerja. Tujuan
akhir dari keseimbangan lintasan adalah memaksimisasi kecepatan di tiap
stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi.
Pada dasarnya praktikum ini melakukan pengenalan lintasan perakitan,
dilakukan agar mahasiswa dalam melakukan perakitan terhadap suatu
produk akhir yang dibuat terlebih dahulu mengenali lintasan perakitan,
dimana dengan mengetahui alur proses perakitan efektivitas dan efisiensi
kerja bisa diukur.
Dalam melakukan praktikum ini, kita akan belajar untuk menghitung
kapasitas produksi berdasarkan waktu pembuatan satu produk, jadi makin
terampil kita dalam merakit maka makin banyak kapasitas produksi yang kita
buat.
Adapun tujuan praktikum, yaitu:
1. Memahami pentingnya lintasan dalam lintas serta mampu
mengimplementasikannya.
2. Membandingkan rencana keseimbangan lintasan dengan
implementasinya.
3. Mengamati adanya ketidakseimbangan lintasan dengan melihat adanya
bottle neck.
4. Mengembangkan kemampuan menganalisis dan menyelesaikan
permasalahan dalam implementasi keseimbangan lintasan dengan
memperhatikan beberapa faktor yang mempengaruhi.
1.3 Alat-alat yang digunakan
Alat-alat yang digunakan pada praktikum ini adalah sebagai berikut:

48
1. Tamiya 4WD dan komponen-komponennya, yaitu:
a. Bemper I. Plat on/off w. Body
b. Roller m. Dynamo x. Mur
c. Chasis n. Karet ban y. Baut
d. Pengunci body o. Axle z. Sekrup
e. Roller p. Switch on/off
f. Ring q. Bearing
g. Battery cover r. Front gear cover
h. Gear cover s. Dynamo cover
i. Magnet dynamo t. Gulungan
j. Gear pack u. Double gear
k. Velg v. As gear
2. Perkakas Perakitan:
a. Obeng
b. Meja kerja
c. Wadah komponen
d. Stopwatch
e. Lembar kerja
1.4 Pelaksanaan Praktikum
Prosedur praktikum ini dijelaskan dalam dua bagian:
1. Deskripsi umum
Kegiatan praktikum ini menggambarkan aktivitas bagian produksi yang
melakukan perakitan Tamiya. Dalam pelaksanaan praktikum ini praktikan
terbagi atas beberapa kelompok.
2. Pelaksanaan Praktikum
a. Membuat precedence diagram berdasarkan tabel.
Precedence diagram dibuat dalam dua alternative:

49
1) Activity On Node (AON)
2) Activity On Arrow (AOA)
b. Membuat Assembly Chart
Beberapa langkah dalam membuat assembly chart:
1) Menentukan beberapa jumlah komponen dari suatu produk, ini
diperoleh setelah didefenisikan pada saat di bongkar.
2) Bagaimana penggabungan antara komponen dilakukan.
3) Menentukan apakah ada sub assembly dan urutannya.
4) Menentukan bagaiamana penggabungan dan urutannya pada
assembly.
c. Merakit Adaptor
Beberapa langkah dalam merakit adaptor:
1) Berlatih merakit adaptor dalam waktu kurang lebih 30 menit.
Dalam waktu berlatih merakit ini, diharapkan praktikan berlatih
secara serius karena hal ini akan berpengaruh pada waktu siklus
yang didapat dari pengukuran.
2) Merakit dan mengukur waktu siklus setiap operasi yang dikerjakan
berdasarkan assembly chart yang telah dibuat sebelumnya. Catat
waktu siklus masing-masing operasi sebanyak 40 data pada lembar
pengamatan.
d. Melakukan uji normal data waktu siklus, uji keseragaman, dan uji
kecukupan data untuk mendapatkan waktu siklus rata-rata untuk
setiap operasi.
e. Membuat asumsi tentang penyesuaian (dengan metode westing
house) bagi operator untuk menghitung waktu normal bagi setiap
operasi.
50
f. Membuat asumsi tentang faktor kelonggaran bagi operator untuk
menghitung waktu baku bagi setiap operasi.
g. Melakukan kegiatan:
1) Merancang stasiun kerja berdasarkan metode keseimbangan
lintasan yang ada, yaitu Longlest Operation Time, Most Following
Tasks, Ranked Positional Weight, Shortest Operation Time dan
Fewest Following.
2) Menentukan waktu yang diperlukan untuk pembuatan satu produk.
3) Waktu pembuatan satu produk adalah waktu baku terlama dari
semua waktu setiap stasiun kerja yang telah dibuat berdasarkan
metode-metode keseimbangan lintasan sebelumnya
4) Menghitung kapasitas produksi berdasarkan waktu pembuatan
satu produk yang didapatkan untuk tiap-tiap metode
keseimbangan lintasan yang digunakan (asumsi satu hari kerja =
8 jam)
5) Berapakah produk yang dapat di produksi dalam satu hari kerja
6) Menghitung efisiensi setiap stasiun kerja dan efisiensi total dari
lintas produksi berdasarkan metode keseimbangan lintasan yang
digunakan untu merancang stasiun kerja.
7) Menghitung waktu menganggur dan smoothness index
berdasarkan metode keseimbangan lintasan yang digunakan
untuk merancang stasiun kerja.
h. Bandingkan dan analisa stasiun kerja yang dibuat dengan kedua
metode keseimbangan lintasan. Hanya yang paling baik.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)
Produktivitas merupakan salah satu tuntutan yang harus dipenuhi oleh
perusahaan, terlebih dalam era persaingan yang semakin tinggi. Pada
perusahaan berbasis manufaktur yang menghasilkan produk berupa barang,
pengaturan sistem produksi menjadi komponen yang penting, dengan
melihat karakteristik permintaan produk yang dihasilkan oleh perusahaan
tersebut. Untuk karakteristik permintaan produk beragam dengan jumlah
tingkat permintaan rendah, maka dapat dilakukan pendekatan dengan
pengaturan jadwal produksi. Untuk karakteristik permintaan produk seragam
dengan tingkat permintaan tinggi, maka dapat dilakukan pendekatan
keseimbangan lintasan produksi (Much.Djunaidi dan Angga, 2019).
Keseimbangan lintasan produksi berfokus pada peningkatan efisiensi
lintasan, yang bertujuan untuk meningkatkan produktivitas. Keseimbangan
lintasan menggunakan pendekatan penyeimbangan penugasan elemen
kerja dari lintasan produksi ke stasion kerja (Work Station) untuk
meminimumkan banyaknya work stations dan meminimumkan total waktu
menganggur pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu (Hermawan,
R. 2019).
Keseimbangan lintasan berkaitan dengan bagaimana operasi yang
ditunjuk pada stasiun kerja dapat dioptimalkan melalui penyeimbangan
kegiatan yang ditugaskan selama stasiun kerja berjalan. Waktu yang
diizinkan untuk menyelesaikan elemen pekerjaan itu ditentukan oleh
kecepatan lintasan produksi (Azwir and Pratomo 2020).
51
52
Keseimbangan lintasan adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan ke
dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan atau
lini produksi dengan tujuan meminimumkan waktu menganggur pada
lintasan yang telah ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Pada line
welding model 1DY terdapat 8 stasiun kerja dimana 1 stasiun kerja
dikerjakan oleh 1 operator. Disaat pekerjaan berlangsung sering terjadi
waktu menganggur yang sangat lama untuk setiap operator dalam
melakukan pekerjaannya, serta adanya penumpukan barang pada aliran
produksi (bottleneck), menyebabkan terjadinya pemborosan tenaga kerja.
Dengan adanya pemborosan waktu tersebut, perlu dilakukan perhitungan
ulang penentuan jumlah tenaga kerja yang optimal agar tidak terjadi waktu
menganggur yang berlebihan dan pekerjaan dapat dilakukan dengan efektif
dan efisien. Salah satu cara untuk mengatasi ketidakseimbangan lini adalah
dengan melakukan keseimbangan pada lini perakitan menggunakan
metode-metode keseimbangan lini (Azwir and Pratomo 2020).
Line balancing merupakan metode untuk menyeimbangkan penugasan
beberapa elemen kerja dari suatu lintasan perakitan ke stasiun kerja untuk
meminimumkan banyaknya stasiun kerja dan meminimumkan total waktu
menunggu (idle time) pada keseluruhan stasiun kerja pada tingkat output
tertentu (Boysen et al, 2007), yang dalam penyeimbangan tugas ini,
kebutuhan waktu per-unit produk yang dispesifikasikan untuk setiap tugas dan
hubungan sefkuensial harus dipertimbangkan, sehingga memperoleh suatu
arus produksi yang lancar dalam rangka mendapatkan utilisasi yang tinggi
atas fasilitas, tenaga kerja maupun peralatan (Hery dkk, 2019).
Selain itu dapat pula dikatakan bahwa line balancing sebagai suatu teknik
untuk menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly
line untuk memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu
53
pada tingkat yang direncanakan. Assembly line itu sendiri adalah suatu
pendekatan yang menempatkan fabricated parts secara bersama pada
serangkaian work stations yang digunakan dalam lingkungan repetitive
manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah sekelompok orang
dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu
produk. Sedangkan idle time adalah waktu dimana operator/sumber-sumber
daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena: setup, perawatan
(maintenance), kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak
dijadwalkan (Azwir and Pratomo 2020).
Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang
lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga
kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station,
dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan
sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan
sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Permulaan
munculnya persoalan line balancing berasal dari ketidak seimbangan
lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa
workstation (Hermawan, R. 2019).
Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan
lintasan produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle
time) dan meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance
delay). Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah
sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation
sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan
mencegah terjadinya bottle neck. Bottle neck adalah suatu operasi yang
54
membatasi output dan frekuensi produksi.
2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.
Syarat dalam pengelompokan stasiun kerja:
a. Hubungan dengan proses terdahulu.
b. Jumlah stasiun kerja tidak boleh melebihi jumlah elemen kerja.
c. Waktu siklus lebih dari atau sama dengan waktu maksimum dari tiap
waktu di stasiun kerja dari tiap elemen pengerjaan.
A. Istilah-Istilah Dalam Line Balancing
1. Precedence diagram (Diagram Pendahulu)
Merupakan gambaran secara grafis dari urutan kerja operasi kerja,
serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk
memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di
dalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut:
a. Symbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk
mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi.
b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses
operasi. Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah
berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah
c. Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan
untuk menyelesaikan setiap operasi.
Diagram pendahuluan dapat dibuat dengan 2 alternatif, yaitu:
1) Diagram AOA (Activity On Arrow)
Diagram dimana setiap aktivitas digambarkan sebagai anak
panah yang menghubungkan 2 node, pada jaringan ini ada satu
node pada awal dan akhir proyek sehingga aktifitas semu (dummy)
hanya terdapat pada jaringan AOA.

55
2) Diagram AON (Activity On Node)
Diagram dimana setiap setiap aktivitas digambarkan dalam
bentuk lingkaran (node).
2. Assembly product
Adalah produk yang melewati urutan work stasiun di mana tiap work
stasiun (WS) memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk
akhir pada perakitan akhir.
3. Work elemen
Elemen operasi merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang
dilakukan.
4. Waktu operasi (Ti)
Adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.
5. Work stasiun (WS)
Lokasi pada lini perakitan dalam pembuatan suatu produk dimana
pekerjaan diselesaikan baik secara manual maupun otomatis. Jumlah
Minimum dari stasiun kerja adalah k, dimana 1 ≤ k ≤ N..
6. Cycle time (CT)
Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk
satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan,
maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan
target produksi. Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk
sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari
waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottle neck
(kemacetan) dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam
kerja efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari, yang secara
matematis dinyatakan sebagai berikut:

56
𝑃
……………………….........................................................(Rumus
𝑡𝑖 𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝐶𝑇 ≤ 2.1)
𝑄
7. Time Station (TS)
Jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun
kerja yang sama.
8. Idle time (I)
Merupakan selisih (perbedaan) antara Cycle Time (CT) dan Time
Station (TS) atau CT dikurangi TS.
9. Balance delay (D)
Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidak
efisiensinan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur
sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang
sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan
dalam persentase. Balance delay dapat dirumuskan:
(𝑛 𝑥 𝐶 )– ∑𝑛𝑖=1 𝑡𝑖
𝐷= ………………………….............(Rumus 2.2)
𝑥 100%
(𝑛𝑥𝐶)
Dimana :
n : jumlah stasiun kerja
C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
∑ 𝑡𝑖 : jumlah waktu operasi dari semua operasi
𝑡𝑖 : waktu operasi
𝐷 : balance delay (%)
10. Line efficiency (LE)
Adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu
siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.

57
∑𝐾
𝑖=1 𝑇𝑆𝑖
𝐸= 𝑥100%
……........…………..........……….(Rumus 2.3)
(𝐾)(𝐶𝑇)
Dimana :
TSi : waktu stasiun dari stasiun ke-1
K : jumlah (banyaknya) stasiun kerja
CT : waktu siklus
11. Smoothness Index (SI)
Adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari
penyeimbangan lini perakitan tertentu.
SI= √∑𝐾 2 ……………………..........(Rumus 2.4)

𝑖=1(𝑇𝑆𝑖 𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑆𝑖)
Dimana:
TS max : maksimum waktu di stasiun
TSi : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i
12. Output production (Q)
Adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode
dibagi dengan cycle time.

𝑇 ………………………………………………….…..(Rumus 2.5)
𝑄=
𝐶𝑇
Dimana :
T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk
CT : waktu siklus terbesar
2.2 Terminologi Keseimbangan Lintasan
1. Work element
Bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses assembly.
Umumnya N didefinisikan sebagai jumlah total dari element kerja yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu assembly dan I adalah elemen
kerja.
58
2. Workstation (WS)
Lokasi pada lintasan perakitan (Assembly line) atau tempat
pembuatan suatu produk dimana pekerjaan diselesaikan baik manual
maupun otomatis. Dengan jumlah minimum dari stasiun kerja adalah
K,dimana K harus = 1.
3. Minimum Rational Work Element (Element kerja terkecil)
Untuk menyeimbangkan pekerjaan dalam setiap stasiun yang ada
maka pekerjaan tersebut harus dipecah menjadi elemen-elemen
pekerjaan. Elemen kerja minimum adalah elemen pekerjaan terkecil dari
suatu pekerjaan yang tidak dapat dibagi lagi.
4. Total Work Content (Total Waktu Pengerjaan)
Jumlah dari seluruh waktu pengerjaan dari setiap elemen pekerjaan
dari suatu lintasan.
5. Workstation Process Time (Waktu proses stasiun kerja)
a. Elemen pekerjaan yang diselesaikan dalam satu stasiun kerja (Work
stasiun ) dapat terbagi dari satu elemen pekerjaan atau lebih.
b. Waktu proses stasiun kerja merupakan penjumlahan dari seluruh
waktu pengerjaan setiap elemen kerja yang berapa dalam stasiun
kerja tersebut.
6. Precedence Constraints (Pembatas terdahulu)
Dalam menyelesaikan suatu elemen pekerjaan sering kali terdapat
urutan-urutan teknologi yang harus terpenuhi sebelumnya agar elemen
itudapat dijalankan.
a. Pembatas teknologi (Technological restriction)
Pembatas ini disebut juga precedence constrain dalam bahasa
keseimbangan lintasan. Yang dimaksud dengan pembatas teknologi
adalah proses pengerjaan yang sudah tertentu, misalnya suatu proses

59
yang harus dilakukan langsung, segera setelah penyelesaian suatu
proses tertentu. Urutan proses serta ketergantungannya digambarkan
dalam suatu diagram ketergantungan (precedence diagram) dan
operation process chart (OPC).
b. Pembatas fasilitas (Facility restriction)
Pembatas disini adalah akibat adanya fasilitas atau mesin yang
tidak dapat dipindahkan (fasilitas tetap).
c. Pembatas Posisi (Positional restriction)
Membatasi pengelompokan elemen-elemen kerja karena orientasi
produk terhadap operator yang sudah tertentu
d. Zoning Constraint
Zoning constraint terdiri dari positif zoning constraint dan negative
constraint, positive zoning constraints berarti bahwa elemen-elemen
pekerjaan tertentu harus ditempatkan saling berdekatan dalam stasiun
kerja yang sama negative zoning constraints menyatakan jika satu
elemen pekerjaan dengan elemen pekerjaan lain sifatnya saling
mengganggu maka sebaiknya tidak di tempatkan saling berdekatan.
Sebagai ilustrasi suatu elemen pekerjaan membutuhkan koordinasi
yang baik dan hati-hati sebaiknya tidak ditempatkan berdekatan
dengan stasiun kerja yang menimbulkan kegaduhan dan getaran
keras/berat.
7. Diagram Pendahuluan (Precedence Diagram)
Diagram pendahuluan adalah suatu gambaran secara grafis dari suatu
urutan pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan operasi pekerjaan
dan ketergantungan masing-masing operasi pekerjaan tertentu dimana
elemen pekerjaan tertentu tidak dapat dikerjakan sebelum elemen
pekerjaan yang mendahuluinya dikerjakan lebih dulu.

60
Diagram pendahuluan dapat dibuat dengan 2 alternatif, yaitu:
a. Diagram AOA (Activity On Arrow)
Dimana setiap aktivitas digambarkan sebagai anak panah yang
menghubungkan 2 node, pada jaringan ini ada satu node pada awal
dan akhir proyek sehingga aktifitas semu (dummy) hanya terdapat
pada jaringan AOA.
Sumber : Chasanah, U., Kiswati, S., & Soehartono, S, 2021
Gambar 2.1 Diagram AOA (Activity On Arrow)
b. Diagram AON (Activity On Node)
Diagram dimana setiap setiap aktivitas digambarkan dalam
bentuk lingkaran (node).
Sumber : Chasanah, U., Kiswati, S., & Soehartono, S, 2021
Gambar 2.2 Diagram AON (Activity On Node)
8. Balance Delay
Merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan
waktu siklus dan jumlah stasiun kerja atau dengan kata lain jumlah
antara balance delay dan line efficiency sama dengan Assembled
Product. Produk yang melewati suatu urutan stasiun kerja dimana
pekerjaan-pekerjaan diatur dan mencapai pada stasiun akhir.

61
9. Cycle Time (CT)
Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk dari
lintasan perakitan dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan
yang konstan. Nilai minimum dari waktu siklus = waktu stasiun yang
terpanjang.
10. Delay Time of a Station
Merupakan selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun.
Perbedaan antara waktu stasiun dengan waktu siklus atau disebut juga
idle time.
Waktu menganggur stasiun = Wd – Wi ……………….….(Rumus 2.6)
Total waktu menganggur = n.Wd - ∑𝑛𝑖=1 𝑊𝑖 ………...….....(Rumus 2.7)
11. Line Efficiency (Effisiensi Lintasan)
Rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus
dengan jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase.

∑ 𝑇𝑆𝑖
𝐿𝐸 =…………………………………………………………......
× 100% (Rumus 2.8)
𝐾. 𝐶𝑇
Dimana:
TSi : Stasiun time atau waktu stasiun ke i
K : Jumlah total stasiun kerja
CT : Cycle time atau waktu siklus terpanjang
12. Station Efficiency (Efisiensi Stasiun Kerja)
Rasio dari waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus atau waktu
stasiun kerja terbesar.

𝑇𝑆𝑖 ……………………………………….……… (Rumus 2.9)
𝑆𝐸 = × 100%
𝐶𝑇
Dimana:
TSi : Stasiun time atau waktu stasiun ke i

62
CT : Cycle time atau waktu siklus terpanjang
2.3 Langkah-langkah Dalam Keseimbangan Lintasan
Langkah-langkah untuk menyeimbangkan suatu lini produksi antara lain
sebagai berikut:
1. Gambarkan diagram pendahulu (precedence diagram) untuk menunjukkan
hubungan antara urutan pekerjaan yang terlibat dalam suatu lini produksi.
2. Tentukan waktu sikus stasiun kerja yang diperbolehkan.
Rumus:
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 (𝑢𝑛𝑖𝑡)
𝐶𝑇 = ………….………………………(Rumus 2.10)
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖
Dimana:
CT : waktu siklus
3. Hitung jumlah minimum stasiun kerja yang dibutuhkan secara teoritis untuk
memenuhi pembatas waktu siklus. Rumus untuk menghitung jumlah
stasiun kerja adalah sebagai berikut:

∑ 𝑊𝑏𝑖 …………………………...............................(Rumus 2.11)
𝑘=
𝐶𝑇
Dimana:
k : Jumlah stasiun kerja
ΣWbi : Waktu baku
CT : Waktu siklus
4. Memilih metode dalam mengelompokkan elemen-elemen pekerjaan ke
dalam stasiun kerja.
5. Hitung performansi dari keseimbangan lini berdasarkan metode yang dipilih
antara lain:
a) Efisiensi Lini (Line Efficiency)
b) Efisiensi Stasiun Kerja (Station Efficiency)

63
c) Keseimbangan Waktu Menganggur (Balance Delay)
d) Waktu menganggur (Delay Time of A Station)
e) Smoothness Index (SI)
2.4 Metode Keseimbangan Lini
Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyeimbangkan lini
produksi, salah satunya adalah metode Heuristik. Metode ini pertama kali
digunakan oleh Simon dan Newll untuk menggambarkan pendekatan
tertentu dalam memecahkan masalah dan membuat keputusan. Metode
heuristik menghasilkan solusi mendekati optimal tetapi tidak menjamin
tercapainya solusi optimal. Meskipun demikian model ini dirancang untuk
menghasilkan strategi yang relatif lebih baik dengan mengacu pada
pembatas-pembatas tertentu. Metode Heuristic banyak digunakan untuk
memecahkan masalah-masalah keseimbangan lini. Keuntungan dari
penggunaan metode Heuristic antara lain:
1. Mudah untuk dimengerti dan sederhana karena biasanya didasarkan
pada beberapa ide yang sama dalam menyelesaikan masalah.
2. Pemecahan masalah lebih cepat karena didasarkan pada aturan yang
sederhana.
3. Usaha yang dikeluarkan relatif lebih kecil.
4. Lebih murah bila dibandingkan dengan metode lain.
A. Metode Helgesson-Birnie atau Ranked Positional Weight
Metode heuristik yang paling awal adalah metode Ranked Positional
Weight (Bobot Posisi). Metode ini dikembangkan oleh W.B. Helgeson dan
D.P. Birnie. Dasar untuk menetapkan tugas pada stasiun-stasiun kerja
menurut metode ini adalah menentukan bobot masing-masing tugas
berdasarkan jumlah waktu untuk mengerjakan tugas tersebut ditambah
dengan waktu pengerjaan seluruh tugas yang mengikutinya dalam

64
precedence diagram. Dengan sendirinya elemen pekerjaan yang memiliki
bobot posisi yang lebih besar kemungkinan adalah operasi yang mempunyai
banyak successor (operasi yang mengikuti). Dengan demikian elemen
pekerjaan tersebut penting untuk dikerjakan terlebih dahulu agar pekerjaan
yang lain dapat dikerjakan. Langkah-langkah dalam metode ini adalah
sebagai berikut:
1. Buat diagram pendahulu (precedence diagram) untuk setiap elemen
kerja.
2. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan
dengan waktu operasi untuk waktu penyelesaiaan yang terpanjang dari
awal pekerjaan hingga sisa pekerjaan sesudahnya. Bobot Posisi = Waktu
proses operasi tersebut + Waktu proses operasi-operasi berikutnya.
3. Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan bobot posisi yang telah didapat
pada langkah kedua diatas. Pengurutannya dimulai dari elemen
pekerjaan yang memiliki bobot posisi paling besar hingga bobot posisi
yang paling kecil.
4. Lakukan penugasan elemen pekerjaan ke dalam stasiun kerja mulai dari
operasi dengan bobot posisi terbesar sampai dengan bobot posisi terkecil
tanpa menyalahi precedence diagram.
5. Jika penugasan suatu elemen kerja membuat waktu pada stasiun kerja
melebihi waktu siklus, maka ganti elemen kerja tersebut dan tempatkan
pada stasiun kerja berikutnya selama tidak melanggar precedence
diagram dan tidak melebihi waktu siklus.
6. Ulangi langkah ke 4 dan 5 sampai semua elemen kerja ditugaskan ke
dalam stasiun-stasiun kerja.

65
B. Metode J. Wagon
Yang diutamakan dalam metode ini adalah elemen kerja yang
memiliki jumlah elemen kerja terbanyak yang mengikutinya. Pada dasarnya,
metode J. Wagon sangat mirip dengan metode Ranked Positional Weight,
hanya saja yang dipakai sebagai bobotnya bukan waktu tetapi jumlah
elemen kerja yang mengikuti suatu elemen pekerjaan. Langkah-langkah
untuk melakukan keseimbangan lini dengan menggunakan metode ini
adalah sebagai berikut:
1. Buat precedence digaram.
2. Tentukan bobot untuk setiap elemen kerja, kriteria penentuan bobot ini
berdasarkan jumlah elemen kerja yang mengikuti suatu elemen kerja
tersebut.
3. Urutkan bobot itu dari yang paling besar ke yang paling kecil. Apabila ada
lebih dari satu elemen kerja yang memiliki nilai bobot yang sama, maka
prioritas penugasan elemen kerja ke stasiun kerja akan diberikan kepada
elemen kerja yang memiliki waktu pengerjaan yang lebih besar.
4. Tugaskan elemen-elemen kerja itu ke dalam stasiun kerja dengan syarat
jumlah total waktu stasiun kerja tidak boleh melebihi waktu siklus dan juga
elemen pendahulunya telah dikerjakan.
5. Jika penugasan suatu elemen kerja membuat waktu stasiun kerja
melebihi waktu siklus, maka tempatkan elemen kerja tersebut pada
stasiun kerja berikutnya selama tidak menyalahi precedence diagram.
6. Ulangi langkah ke 3 dan 4 sampai semua elemen kerja sudah
dikelompokkan ke dalam stasiun kerja.
C. Metode First Come First Service
FCFS (First Come First Service), pekerjaan yang dating lebih awal pada
suatu pusat kerja akan dikerjakan lebih dulu. Aturan ini banyak digunakan
66
pada bank, supermarket, kantor pos, dan sebaginya. Adapun metode ini
memiliki prosedur yang dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Gambar jaringan precedence sesuai dengan keadaan sebenarnya
2. Kemudian tentukan stasiun berdasarkan urutan elemen pekerjaan dari
awal karena metode ini mengurutkan operasi dari pekerjaan awal sampai
mencapai waktu siklus yang telah ditentukan terlebih dahulu sampai
mencapai satu stasiun
3. Ulangi langkah diatas sampai tak ada lagi operasi yang tersisa.
D. Metode Short Process Time
Metode SPT itu pekerjaan yang paling cepat selesainya mendapat
prioritas pertama untuk dikerjakan lebih dulu. Cara ini seringkali diterapkan
bagi perusahaan perakitan atau jasa. Adapun metode ini memiliki prosedur
yang dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Menentukan terlebih dahulu waktu siklusnya untuk sebagai pembatas
dalam menentukan stasiun.
2. Setelah mengurutkan operasi berdasarkan waktu terkeci pada al atau
operasi yang tercepat dikerjakan, kita tentukan stasiun dari urutan operasi
tersebut, dengan menggabungkan operasi sampai batas waktu siklus.
3. Ulangi langkah diatas sampai operasi tidak ada lagi.
E. Metode larges Candidate Rule
Merupakan metode yang paling sederhana. Adapun prosedur tersebut
secara rinci dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Urutkan semua elemen kerja dari yang paling besar waktunya hingga
yang paling kecil.
2. Elemen kerja pada statiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling
atas, elemen kerja pindah ke statiun berikutnya, apabila jumlah elemen
kerja telah mencapai waktu siklus.

67
3. Lanjutkan proses langkah 2 hingga semua elemen kerja telah berada
dalam statiun kerja sudah mencapai waktu siklus.
F. Metode Kilbridge Weston Heuristic
Kilbridge Wester adalah metode yang dirancang oleh M. Kilbridge dan L.
Wester sebagai pendekatan lain untuk mengatasi permasalahan
keseimbangan lini. Pada metode ini, dilakukan pengelompokan task-task ke
dalam sejumlah kelompok yang mempunyai tingkat keterhubungan yang
sama. Langkah-langkah yang digunakan dalam metode ini:
1. Lakukan pengelompokan beberapa task ke dalam kelompok yang sama.
Misalnya Kelompok ke-I berisi task-task yang tidak mempunyai task
pendahulu, Kelompok ke-i+1 berisi task-task yang mempunyai task
pendahulu di Kelompok ke-i, Kelompok ke-i+2 berisi task-task yang
mempunyai task pendahulu di Kelompok ke-i+1 dan sebagainya hingga
semua task telah dimasukkan ke suatu kelompok.
2. Lakukan penempatan task-task di suatu kelompok, dalam hal ini mula-
mula Kelompok 1, ke dalam sebuah stasiun kerja yang sama, ambil hasil
penggabungan terbaik, yaitu waktu total semua task mendekati atau
sama dengan waktu siklus. Jika penempatan sebuah task ke dalam
stasiun kerja menyebabkan waktu total semua task yang berada di
stasiun kerja bersangkutan melebihi waktu siklus, maka task tersebut
ditempatkan di stasiun kerja yang berikutnya. Hapus task-task yang telah
ditempatkan dari kelompok yang bersangkutan.
3. Jika terdapat beberapa task-task yang belum ditempatkan di suatu
stasiun kerja dan waktu totalnya berjumlah kurang dari waktu siklus,
lanjutkan penggabungan dengan task di setelahnya, dalam hal ini
Kelompok 8.
68
4. Lakukan kembali langkah 2 dan 3 hingga semua task telah tergabung
dalam suatu stasiun kerja.
2.5 Line Produksi
Line produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi
diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui
operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya proses
produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
1. Line fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda
kerja.
2. Line perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan
digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly.
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi
yang baik sebagai berikut:
1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur
susunan dan tempat kerja.
2. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja yang
kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh
jumlah spesifik.
3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan
keahlian masing-masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja
lebih efisiensi.
4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada
saat yang sama di seluruh lintasan produksi
5. Operasi unit.
69
6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat
tetap.
7. Proses memerlukan waktu yang minimum.
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan
lintasan produksi antara lain:
1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang
terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan perakitan
yang bersifat manual.
2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang seragam.
Alirannya tergantung pada waktu operasi.
3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran
dan mencegah timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi waktu
menunggu karena keterlambatan benda kerja.
4. Produksi yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja
di lain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan
produksi secara kontinu.
Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam
praktik persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.
2.6 Tingkat Ketelitian dan Tingkat Kepercayaan
Yang dicari dengan pengukuran-pengukuran ini adalah waktu yang
sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Karena waktu
yang sebenarnya untuk menyelesaikan suatu pekerjan tidak diketahui. Maka
dari itu, keadaan pengukuran yang ideal tentu dilakukan pengukuran yang
sangat banyak (sampai tak terhingga, kali misalnya). Karena itu diperoleh
jawaban sebenarnya/pasti. Tetapi hal ini jelas tidak mungkin karena
keterbatasan waktu dan biaya. Namun sebaliknya jika dilakukan beberapa kali
pengukuran dapat diduga hasilnya sangat besar. sehingga yang diperlukan

70
adalah jumlah pengukuran yang tidak membebankan biaya yang besar,
waktu, serta tenaga, tetapi hasilnya dapat dipercaya. Hal ini biasanya
dinyatakan dalam persen.
Sedangkan keyakinan menunjukan besarnya keyakinan pengukur setelah
hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Inipun dinyatakan dalam
persen jadi tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% memberi arti
pengukuran membolehkan memberi arti bahwa pengukur memperbolehkan
rata-rata hasil pengukuran menyimpang sejauh 10% dari rata-rata
sebenarnya, dan kemungkinan akan berhasil mendapat hal ini ialah 95%
dengan kata lain bila pengukur sampai mmemperoleh rata-rata pengukuran
yang menyimpang lebih dari 10% seharusnya, hal ini boleh terjadi dengan
kemungkinan 5%.
2.7 Analisa Tes Keseragaman Data
Tes keragaman data kita perlu lakukan terlebih dahulu dengan
menggunakan data yang diperoleh. Untuk mendapatkan pengukuran standar
test keseragaman data bisa dilakukan dengan cara visual atau
mengaplikasikan peta control.
Tes keseragaman data secara visual dilakukan secara sederhana dan
cepat. Disini kita hanya sekedar melihat data terkumpul dan sebenarnya.
Mengidentifikasikan data yang ekstrim. Yang dimaksud sangat kecil dan jauh
menyimpang dari trend rata-ratanya. Data yang terlalu ekstrim ini sebaiknya
kita buang dan tidak didalam perhitungan.
Misalnya pengukuran yang telah dilakukan dan hasil 16 data, kelompokkan
ke 16 data tersebut dalam sub group yang kemudian dilakukan langkah-
langkah dai pengukuran sebagai berikut:

71
1. Menghitung harga rata-rata dari rata-rata setiap sub group.
𝛴𝑋𝑖 𝛴𝑋𝑖
𝑋= atau 𝑋= .................…………………(Rumus 2.15)
𝑁 𝐾
Dimana:
X = harga rata-rata dari group ke-1
N = banyaknya data
K = banyaknya sub group yang terjadi
2. Menghitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan:
𝜎=√
(𝑋𝑖 − 𝑋)2 ……………...….……………..………....….(Rumus 2.16)
𝑁−1
Dimana:
N = Jumlah pengamatan pendahuluan yang telah dilakukan.
X = Waktu penyelesaian yang diambil dari pengukuran yang telah
gunakan
3. Menghitung standar deviasi dari distribusi harga rata-rata sub group:

𝜎
𝜎𝑥 =
√𝑛 ……………………………………………………(Rumus 2.17)
Peta Kontrol yaitu suatu alat yang tepat dan dalam mengetes
keseragaman data dari hasil pengamatan X untuk setiap grup. Batas
kontrol atas dan kontrol bahwa untuk group data bisa dicari dengan
formulasi berikut:
BKA = X + kσ
………...…………………………….…..(Rumus 2.18)
BKB = X - kσ
Dimana:
BKA = Batas Kontrol Atas.
BKB = Batas Kontrol Bawah
Dari plot data yang dilaksanakan apabila titik pengamatan harga x
untuk setiap sub harga berada dalam batas kontrol yang ada. Maka hal ini
72
bisa dikatakan bahwa data pengamatan yang kita peroleh sudah seragam
dan normal.
2.8 Analisa Test Kecukupan Data
Untuk menghitung tes kecukupan data digunakan rumus sebagai berikut
dengan tingkat kepercayaan 90% dan tingkat ketelitian 10% dimana N
merupakan jumlah syarat pengamatan yang telah dilakukan, maka rumusnya
adalah:
𝐾⁄ √𝑁(∑𝑥 2 )−(∑𝑥)2 2
N’= [ 𝑆................…………….........………………......................(Rumus
∑𝑥
] 2.19)
Dimana:
N = Jumlah pengamatan yang dilakukan/diuji
N’ = Jumlah data yang diperlukan
Seandainya jumlah pengukuran yang diperoleh dan ternyata lebih besar
dari pada jumlah pengukuran yang telah dilakukan (N’ < N) maka pengukuran
tahap ketiga harus dilakukan demikian seterusnya sampai pengukuran yang
diperlukan dengan jumlah yang ditetapkan (N’ < N).
2.9 Waktu Siklus, Normal dan Baku
Jika pengukur sudah selesai bahwa semua datanya sudah seragam dan
jumlahnya telah memenuhi tingkat ketelitian dan tingkat kepercayaan maka
selanjutnya adalah mengolah data tersebut dengan perhitungan waktu baku.
Adapun langkah untuk mendapatkan waktu baku tersebut adalah:
1. Perhitungan Waktu Baku Siklus
Menggunakan rumus:
𝑋𝑖
Ws = …………………………………..………………..(Rumus 2.20)
𝑁
Dimana:
Ws = waktu siklus
X = data pengamatan untuk setiap sub group

73
N = jumlah data pengukuran
2. Perhitungan Waktu Normal
Menggunakan rumus:
…………………………………………………(Rumus 2.21)
Wn = Ws × P
Dimana:
P = faktor penyesuaian
Faktor penyesuaian diperhitungkan jika dalam kegiatan pengukuran,
operator bekerja dengan kecepatan wajar yang normal. Ini berarti faktor
penyesuaian sama dengan satu (1).
3. Perhitungan Waktu Baku
Menggunakan rumus:
Wb = Wn + (Wn) L ……………………..……………………..(Rumus 2.22)
Dimana:
Wb = waktu baku
Wn = waktu normal
L = kelonggaran
Kelonggaran atau Allowance yang diberikan kepada pekerja berupa
kebutuhan pribadi, kelonggaran untuk dihindari. Umumnya kelonggaran
dinyatakan dalam persen dari waktu normal.
2.10 Faktor Penyesuaian
Pada saat melakukan pengukuran, pengukur harus mengamati
kewajaran kerja yang dilakukan oleh operator. Ketidakwajaran dapat saja
terjadi, misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah
diburu waktu atau sebaliknya sangat lambat dan bisa juga terdapat kesulitan
-kesulitan seperti karena kondisi ruangan yang buruk. Kalau ketidakwajaran
tersebut ada, maka pengukur harus mengetahui dan menilai seberapa jauh
74
hal itu terjadi. Penilaian perlu dilakukan karena berdasar hal itulah
penyesuaian dilakukan. Jadi, jika pengukur mendapatkan nilai waktu siklus
atau elemen yang diketahui diselesaikan dengan kecepatan yang tidak wajar
oleh operator, maka hal tersebut harus dinormalkan dengan melakukan
penyesuaian sehingga didapatkan nilai yang wajar.
Dalam hal ini, pengukur harus mencari waktu normal dengan
berdasarkan pada faktor penyesuaian. Waktu normal untuk suatu elemen
operasi kerja adalah semata-mata untuk menunjukkan bahwa operator yang
berkualifikasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan
atau tempo kerja yang normal.
Waktu normal didapatkan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata atau
waktu elemen rata-rata dengan suatu nilai p yang disebut faktor
penyesuaian. Besarnya harga p tentunya sedemikian rupa sehingga hasil
perkalian yang diperoleh mencerminkan waktu yang sewajarnya atau
normal. Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja diatas normal
(terlalu cepat) maka harga p-nya akan lebih besar dari satu (p > 1);
sebaliknya jika operator dipandang bekerja dibawah p maka harga p akan
lebih kecil dari 1 (p<1). Seandainya pengukur berpendapat bahwa operator
bekerja dengan wajar maka harga p nya sama dengan satu (p = 1).
Terdapat beberapa cara untuk menentukan penyesuaian yaitu:
1. Cara Persentase
Cara persentase merupakan cara yang paling awal digunakan dalam
melakukan penyesuaian. Disini besarnya faktor penyesuaian
sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui pengamatan selama
melakukan pengukuran. Jadi sesuai dengan pengukuran, pengukur
menentukan nilai p menurut pendapatnya akan menghasilkan waktu

75
normal bila nilai ini dikalikan dengan waktu siklus. Namun cara ini terdapat
kelemahan dari hasil “kasarnya” cara penilaian.
2. Cara Shummard
Cara shummard memberikan patokan-patokan melalui kelas-kelas
performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri-sendiri
berdasarkan tabel shummard. Disini pengukur diberi patokan untuk
menilai performance kerja operator menurut kelas-kelas Superfast, Fast
+, Fast, Fast -, Execellent dan seterusnya.
3. Cara Westinghouse
Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang
dianggap menentukan kewajaran dan ketidakwajaran dalam bekerja yaitu
keterampilan, usaha, kondisi kerja, dan konsistensi. Setiap faKtor terbagi
dalam kelas–kelas dengan nilai masing-masing.
Untuk keperluan penyesuaian keterampilan dibagi enam kelas dengan
ciri-ciri dari setiap kelas seperti yang dikemukakan berikut ini:
a. SUPER SKILL:
1. Secara bawahan cocok sekali dengan bawahannya.
2. Bekerja dengan sempurna.
3. Tampak seperti telah terlatih dengan baik.
4. Gerakan-gerakannya sangat halus tetapi sangat cepat sehingga
sulit untuk diikuti.
5. Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan
mesin.
6. Perpidahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak
terlampau terlihat karena lancar.
7. Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencana
tentang apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis).

76
8. Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang bersangkutan
adalah pekerja yang baik.
b. EXCELENT SKILL:
1. Percaya diri sendiri.
2. Tampak cocok dengan pekerjaanya.
3. Terlihat telah terlatih dengan baik.
4. Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-
pengukuran atau pemeriksaan-pemeriksaan.
5. Gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya dikerjakan tanpa
kesalahan.
6. Menggunakan peralatan dengan baik.
7. Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu.
8. Bekerjanya cepat tetapi halus.
9. Bekerjanya berirama dan terkoordinasi.
c. GOOD SKILL:
1. Kualitas hasil baik.
2. Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerjaan pada
umumnya.
3. Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerjaan lain yang
keterampilannya lebih rendah.
4. Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap.
5. Tidak memerlukan banyak pengawasan.
6. Tidak keragu-raguan.
7. Bekerja stabil.
8. Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik.
9. Gerakan-gerkannya cepat.
77
d. AVERAGE SKILL:
1. Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
2. Gerakannya cepat tetapi tidak lambat.
3. Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan yang perencanaan.
4. Tampak sebagai pekerja yang cakap.
5. Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tiadanya keragu-raguan.
6. Mengkoordinasikan tangan dan pikiran dengan cukup baik.
7. Tampak cukup terlatih dan karena mengetahui seluk-beluk
pekerjaannya.
8. Bekerja cukup teliti.
9. Secara keseluruhan cukup memuaskan.
e. FAIR SKILL:
1. Tampak terlatih tapi belum cukup baik.
2. Mengenai peralatan dan lingkungan secukupnya.
3. Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum melakukan
gerakan.
4. Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.
5. Tampak sepert tidak cocok dengan pekerjaannya tetapi telah
ditempatkan dipekerjaan itu cukup lama.
6. Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak
tidak selalu yakin.
7. Sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri.
8. Jika tidak bekerja dengan sungguh-sungguh outputnya akan sangat
rendah.
9. Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya.
f. POOR SKILL:
1. Tidak bias mengkoordinasikan tangan dan pikiran.

78
2. Gerakan-gerakannya kaku.
3. Kelihatan tidak yakin pada urutan-urutan gerakan.
4. Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang bersangkutan.
5. Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaan.
6. Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja.
7. Sering melakukan kesalahan-kesalahan.
8. Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri.
9. Tidak bias mengambil inisiatif sendiri.
Secara keseluruhan tampak pada kelas-kelas diatas bahwa yang
membedakan kelas seseorang adalah keragu-raguan, ketelitian gerakan,
kepercayaan diri, koordinasi, irama gerakan, bekas-bekas latihan dan hal-
hal lain yang serupa.
Untuk usaha cara Westing house membagi juga atas kelas-kelas dengan
ciri masing-masing. Yang dimaksudkan dengan usaha disini adalah
kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan
pekerjaannya. Berikut ini ada 6 (enam) kelas usaha dengan ciri-cirinya.
EXCESSIVE EEFORT:
1. Kecepatan sangat berlebihan.
2. Usaha sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan
kesehatannya.
3. Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang
hari kerja.
EXELENT EFFORT:
1. Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.
2. Gerakan-gerakan lebih ekonomis daripada operator-operator biasa.
3. Penuh perhatian pada pekerjaannya.
4. Banyak memberi saran-saran.

79
5. Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang.
6. Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.
7. Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari.
8. Bangga atas kelebihannya.
9. Gerakan-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali.
10. Bekerjanya sistematis.
11. Karena lancarnya, perpindahan dari suatu elemen ke elemen lainnya
tidak terlihat.
GOOD EFFORT:
1. Bekerja berirama.
2. Saat-saat menganggur sangat sedikit bahkan kadang-kadang tidak ada.
3. Penuh perhatian pada pekerjaannya.
4. Senang pada pekerjaannya.
5. Kecepatan baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.
6. Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.
7. Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang hati.
8. Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja.
9. Tempat kerjanya diatur baik dan rapi.
10. Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik.
AVERAGE EFFORT:
1. Tidak sebaik good, tetapi lebih baik dari poor.
2. Bekerja dengan stabil.
3. Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya.
4. Set up dilaksanakan dengan baik.
5. Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan.
FAIR EFFORT:
1. Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.

80
2. Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannya.
3. Kurang sungguh-sungguh.
4. Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya.
5. Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku.
6. Alat-alat yang dipakai tidak selalu yang terbaik.
7. Terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada pekerjaannya.
8. Terlampau hati-hati.
9. Sistematika kerjanya sedang-sedang saja.
10. Gerakan-gerakannya tidak terencana.
POOR EFFORT:
1. Banyak membuang-buang waktu.
2. Tidak memperhatikan adanya minat bekerja.
3. Tidak mau menerima saran-saran.
4. Tampak malas dan lambat bekerja.
5. Melakuka gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-alat
dan bahan-bahan.
6. Tempat kerjanya tidak diatur rapi.
7. Tidak peduli pada cocok/ baik tidaknya peralatan yang dipakai.
8. Mengubah-ubah tata letak tempat kerja yang telah diatur.
9. Set up kerjanya terlihat tidak baik.
Yang dimksud dengan kondisi kerja pada cara Westinghouse adalah
kondisi fisik lingkungannya Seperti keadaan pencahayaan, temperatur,
kebisingan ruangan. Kondisi kerja dibagi 6 (enam) kelas yaitu ideal, exellent,
good, average, fair, dan poor. Kondisi yang ideal tidak selalu sama bagi
setiap pekerjaan karena berdasarkan karateristik masing-masing pekerja
membutuhkan kondisi ideal sendiri-sendiri. Suatu kondisi yang dianggap
good untuk satu pekerjaan dapat saja dirasakan sebagai fair atau bahkan
81
poor bagi pekerjaan yang lain. Pada dasarnya kondisi ideal adalah kondisi
yang cocok bagi pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang memungkinkan
performance maksimal dari pekerja. Sebaiknya kondisi poor adalah kondisi
lingkungan yang tidak membantu jalannya pekerjaan bahkan sangat
menghambat pencapaian performance yang baik.
Konsistensi perlu diperhatikan karena kenyataan bahwa pada setiap
pengukuran waktu angka-angka yang dicatat tidak semuanya sama, waktu
penyelesaian yang ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus
ke siklus lainnya dari jam ke jam, bahkan dari hari ke hari. Sebagaimana
halnya dengan faktor-faktor lain, Konsistensi juga dibagi 6 (enam) kelas
yaitu: perfect, exellent, good, average, fair, dan poor.
Tabel 2.1 Penyesuaian Menurut Westinghouse
Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
A1 +0,15
Superskill
A2 +0,13
Keterampilan
B1 +0,11
Excellent
B2 +0,08
C1 +0,06
Good
C2 +0.03
Average D 0,00
Usaha E1 -0,05
Fair
E2 -0,10
F1 -0,16
Poor
F2 -0,22
Usaha Excessive A1 +0,13

82
A2 +0,12
B1 +0,10
Excellent
B2 +0,08
C1 +0,05
Good
C2 +0,02
Average D 0,00
Fair E1 -0,04
E2 -0,08
Poor F1 -0,12
F2 -0,17
Kondisi Ideal A +0,06
Kerja Excellent B +0,04
Good C +0,02
Average D 0,00
Fair E -0,03
Poor F -0,07
Perfect A +0,04
Excellent B +0,03
Konsistensi Good C +0,01
Average D 0,00
Fair E -0,02
Poor F -0,04
Sumber: Muhardi, 2020

83
2.11 Kelonggaran
Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi,
menghilangkan rasa fatique, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat
dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan
oleh pekerja, dan yang selama pengukuran, tidak diamati, diukur dicatat
ataupun dihitung. Karenanya sesuai pengukuran dan setelah mendapatkan
waktu normal, kelonggaran perlu ditambahkan.
1. Kelonggaran Untuk Kebutuhan Pribadi
Yang termasuk kedalam kebutuhan pribadi disini adalah, hal-hal
seperti minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, kekamar
kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja sekedar menghilangkan
ketegangan ataupun kejenuhan dalam bekerja.
Kebutuhan-kebutuhan ini jelas terlihat sebagai sesuatu yang mutlak,
tidak bisa misalnya seseorang diharuskan terus bekerja dengan rasa
dahaga, atau melarang pekerja untuk sama sekali tidak bercakap-cakap
sepanjang jam-jam kerja. Larangan demikian tidak saja merugikan
pekerja (karena merupakan tuntutan psikologi dan fisiologi yang wajar)
tetapi juga merugikan perusahaan karena dengan kondisi demikian
pekerja tidak akan dapat bekerja dengan baik bahkan hampir dapat
dipastikan produktivitasnya menurun.
Besarnya kelonggaran yang diberikan untuk kebutuhan pribadi seperti
itu berbeda-beda dari satu pekerjan ke pekerjaan lainnya karena setiap
pekerjaan mempunyai karakteristik sendiri-sendiri dengan “tuntutan” yang
berbeda-beda. Penelitian yang khusus perlu dilakukan untuk menentukan
besarnya kelonggaran ini secara tepat seperti dengan sampling kerja atau
secara fisiologis. Berdasarkan penelitian ternyata besarnya kelonggaran

84
ini bagi pekerja pria dari pekerja wanita; misalnya untuk pekerjaan-
pekerjaan ringan pada kondisi-kondisi kerja normal pria memerlukan 2%-
2,5% dan wanita 5% (persentase ini adalah dari waktu normal).
2. Kelonggaran untuk Menghilangkan Rasa Fatique
Rasa fatique tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik
jumlah maupun kualitas. Kerenanya salah satu cara untuk menentukan
besarnya kelonggaran ini adalah dengan melakukan pengamatan
sepanjang hari kerja dan mencatat pada saat-saat dimana hasil produksi
menurun. Tetapi masalahnya adalah kesulitan dalam menentukan pada
saat-saat mana menurunnya hasil produksi yang disebabkan oleh
timbulnya rasa fatique karena masih banyak kemungkinan lain yang
dapat menyebabkannya.
Jika rasa fatique telah datang dan pekerja harus bekerja untuk
meghasilkan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan
pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambah rasa fatique.
Apabila hal ini berlangsung terus dan pada akhirnya akan terjadi fatique
total yaitu jika anggota badan yang bersangkutan sudah tidak dapat
melakukan gerak kerja sama sekali walaupun sangat dikehendaki. Hal
demikian jarang terjadi karena berdasarkan pengalamannya pekerja
dapat mengatur kecepatan kerjanya sedemikian rupa, sehingga
lambatnya gerakan-gerakan kerja ditunjukan untuk menghilangkan rasa
fatique ini.
3. Kelonggaran untuk Hambatan-hambatan tak terhindar
Dalam melaksanakan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari
berbagai “hambatan” ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti
mengobrol yang berlebihan dan menganggur dengan sengaja ada pula
hambatan yang tidak dapat dihindarkan karena berada diluar kekuasaan

85
pekerja untuk mengendalikannya. Bagi hambatan yang pertama jelas
tidak ada pilihan selain menghilangkannya sedangkan bagi yang terakhir
walaupun harus diusahakan serendah mungkin, hambatan akan tetap
ada dan karenanya harus diperhitungkan dalam waktu baku.
Beberapa contoh yang termasuk hambatan tak terhindarkan adalah:
a. Menerima atau meminta petunjuk kepada pengawas.
b. Melakukan penyesuaian-penyesuaian mesin.
c. Memperbaiki kemacetan-kemacetan singkat seperti mengganti alat
potong yang patah, memasang kembali ban yang lepas dan
sebagainya.
d. Mengasah peralatan potong.
e. Mengambil alat-alat khusus atau bahan-bahan khusus dari gudang.
f. Hambatan-hambatan karena kesalahan pemakaian alat ataupun
bahan.
Besarnya hambatan untuk kejadian-kejadian seperti itu sangat
bervariasi dari suatu pekerjaan lain bahkan suatu stasiun kerja ke stasiun
kerja lain karena banyaknya penyebab seperti, mesin, kondisi mesin,
prosedur kerja, ketelitian suplai alat dan bahan dan sebaginya. Salah satu
cara yang baik yang biasanya digunakan untuk menentukan besarnya
kelonggaran bagi hambatan yang tidak terhindarkan adalah dengan
melakukan sampling pekerjaan.
2.12 Menyertakan Kelonggaran dalam Perhitungan Waktu Baku
Langkah pertama adalah menentukan besarnya kelonggaran untuk ketiga
hal diatas, yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique dan
hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Untuk yang ketiga dapat diperoleh
melalui pengukuran khusus seperti sampling pekerjaan. Kesemuanya, yang
biasanya masing-masing dinyatakan dalam presentase dijumlahkan dan

86
kemudian mengalikan jumlah ini dalam waktu normal yang tealah dihitung
sebelumnya. Misalnya suatu pekerjaan yang sangat ringan yang dilakukan
sambil duduk dengan gerakan-gerakan yang terbatas membutuhkan
pengawasan mata terus menerus dengan pencahayaan yang kurang
memadai, temperatur, dan kelembapan ruang normal, siklus udara baik,
tidak bising.
2.13 Critical Path Method (CPM)
Perencanaan dan pengawasan proyek pada dasarnya mengacu pada
istilah teori jaringan kerja. Menurut Badri (1997), teori jaringan kerja pada
prinsipnya adalah hubungan ketergantungan antara bagian-bagian
pekerjaan yang digambarkan atau divisualisasikan dalam diagram jaringan
kerja. Critical Path Method (CPM) merupakan salah satu metode yang telah
dikembangkan berdasarkan jaringan kerja untuk mengatasi permasalahan
pengelolaan suatu proyek. Menurut Muhardi (2011), metode CPM adalah
metode yang sederhana dalam menentukan rencana jadwal proyek, yang
mengasumsikan waktu pengerjaan setiap kegiatan dari awal hingga akhir
adalah diketahui dengan pasti (certainty) (Hardini et al. 2019)
CPM adalah metoda network yang didasarkan AOA hubungan kegiatan
adalah:
a. Predecessor
b. Successor
Konstrainnya FS = 0 san SS = 0
Penggambaran dan aturan = pada CPM sama pada AOA
Pada CPM ada kegiatan/jalur kritis dan kegiatan-kegiatan yang tidak
mempunyai float (tenggang waktu) sehingga kritis dan tidak boleh terlambat.
Jalur kritis adalah jalur dari kegiatan-kegiatan yang tidak mempunyai float
87
(tenggang waktu) sehingga kritis dan tidak boleh terlambat. Kegiatan
kritis adalah kegiatan yang dilalui jalur kritis. Dari diagram kegiatan kritis
ditunjukkan oleh EET = LET pada nodenya > tidak mempunyai float
Jalur/kegiatan nonkritis adalah jalur/kegiatan yang mempunyai tenggang
waktu (float), ditunjukkan oleh EET > LET ada floatnya.
Perhitungan –CPM
Langkah-langkah yang perlu dilakukan dalam penyusunan CPM suatu
proyek adalah sebagai berikut:
a. Menyiapkan dan menyusun daftar kegiatan/pekerjaan yang ada pada
suatu proyek yang akan dibuat CPM-nya. Misalnya memberi kode
untuk setiap jenis kegiatan/pekerjaan.
b. Perhitungan durasi (waktu) yang akan diperlukan untuk menyelesaikan
masing-masing kegiatan/pekerjaan
c. Menentukan hubungan anatra kegiatan
1. Mana kegiatan yang mendahului (predecessor)
2. Mana kegiatan yang mengikuti (successor)
3. Mana kegiatan yang bersamaan
d. Menyusun/menggambarkan kegiatan-kegiatan tersebut dalam bentuk
network, dengan memasukkan kode masing-masing kegiatan,
event/node yang saling berhubungan dan durasinya. Angka-angka
pada setiap even pada pangkal arrow. Tiap event/node
disiapkan/dibagi untuk EET dan LET.
e. Menghitung dan menganalisis EET dan LET dari masing-masing
kejadian/event/node untuk setiap kegiatan, dengan perhitungan dan
analisis kemuka (forward) untuk menentukan EET, perhitungan dan
analisis ke belakang (backward) untuk menentukan LET
f. Perhitungan ke muka (forward)

88
g. Untuk menentukan EET setiap event menggunakan perhitungan ke
muka (forward). Jika hanya satu kegiatan (arrow) menuju event/node,
maka EETj = EETi + D
h. Jika lebih dari satu kegiatan (arrow) menuju suatu event/node, EET
tersebut diambil yang akan menghasilkan EET maksimum (terbesar).
CPM adalah suatu rangkaian item pekerjaan dalam suatu proyek yang
menjadi bagian kritis atas terselesainya proyek secara keseluruhan. Hal ini
bermakna bahwa tidak terselesaikannya tepat waktu suatu aktivitas yang
masuk dalam jalur kritis akan menyebabkan proyek akan mengalami
keterlambatan. Adapun contoh kasus sederhana untuk menentukan jalur
kritis pada diagram jaringan seperti yang terlihat pada Gambar di bawah ini
dengan menggunakan CPM.
Sumber: Hardini, 2010
Gambar 2.3 Contoh model Jaringan AON
1. Perhitungan Maju
Ketentuan #1
Kecuali kegiatan awal, maka suatu kegiatan baru dapat dimulai bila
kegiatan yang mendahuluinya (Predecessor) telah selesai. Formula, EF
(i-j) = ES (i-j) + t (i-j), maka:
Ketentuan #2
Waktu selesai paling awal suatu kegiatan sama dengan waktu mulai
paling awal, ditambah dengan kurun waktu kegiatan yang
mendahuluinya. Formula, EF(i-j) = ES (i-j) + t (i-j), Maka:
a. EF(1-2) = ES(1-2) + D = 0 + 3 = 3
89
b. EF(2-3) = ES(2-3) + D = 3 + 6 = 9
c. EF(2-4) = ES(2-4) + D = 3 + 4 = 7
d. EF(3-5) = ES(3-5) + D = 9 + 7 = 16
e. EF(4-5) = ES(4-5) + D = 7 + 5 = 12
Ketentuan #3
Bila suatu kegiatan memiliki dua atau lebih kegiatan-kegiatan
terdahulu yang menggabung, maka waktu mulai paling awal (ES)
kegiatan tersebut adalah sama dengan waktu selesai paling awal (EF)
yang terbesar dari kegiatan terdahulu. Bentuk hubungan
ketergantungan seperti pada gambar di bawah ini.
Gambar 2.4 Hubungan Ketergantungan Aktivitas pada AON
Bila EF(c) > EF(b) > EF(a), maka ES(d) = EF(c). Sehingga EF(5-6) =
EF(4-5) + D = 16 + 4 = 20. Hasil perhitungan maju ditampilkan pada
Tabel di bawah ini.
Tabel 2.1 Hasil Perhitungan Maju untuk Mendapatkan EF

90
Dari perhitungan pada tabel di atas diperoleh waktu penyelesaian
proyek adalah selama 20 hari.
2. Perhitungan Mundur
Ketentuan #4
Waktu mulai paling akhir suatu kegiatan sama dengan waktu selesai
paling akhir dikurangi kurun waktu berlangsungnya kegiatan yang
bersangkutan. Formula, LS (i-j) = LF (i-j) – t, Maka:
a. LS(5-6) = EF(5-6) – D = 20 – 4 = 16
b. LS(4-5) = EF(4-5) – D = 16 – 5 = 11
c. LS(3-5) = EF(3-5) – D = 16 – 7 = 9
d. LS(2-4) = EF(2-4) – D = 11 – 4 = 7
e. LS(2-3) = EF(2-3) – D = 9 – 6 = 3
Ketentuan #5
Apabila suatu kegiatan terpecah menjadi 2 kegiatan atau lebih, maka
waktu paling akhir (LF) kegiatan tersebut sama dengan waktu mulai
paling akhir (LS) kegiatan berikutnya yang terkecil. Bentuk hubungan
ketergantungan seperti pada Gambar di bawah ini.
Gambar 2.5 Hubungan Ketergantungan Aktivitas pada AON

91
Jika LS (b) < LS (c) < LS (d) maka LF (a) = LS (b). Sehingga: LF(1-2)
= LS (2-3) = 3 dan LS (1-2) = EF (1-2) – D = 3 – 3 = 0. Hasil perhitungan
maju ditampilkan pada Tabel dibawah ini:
Tabel 2.2 Hasil Perhitungan Mundur untuk mendapatkan LF
3. Perhitungan Slack atau Float
Ketentuan #6
Slack Time atau Total Slack (TS) = LS – ES atau LF – EF. Hasil
perhitungan float ditampilkan pada tabel di bawah ini.
Tabel 2.3 Hasil Perhitungan Float atau Slack
2.14 Definisi POM-QM For Windows
Program POM-QM For Windows merupakan program komputer yang
didesain untuk menyelesaikan persoaalan secara matematis yang
berhubungan dengan metode kuantitatif, ilmu manajerial, dan riset operasi
(Nisa, 2019). POM-QM for Windows merupakan paket yang dapat
digunakan untuk melengkapi Ilmu Keputusan. Termasuk Manajemen

92
Produksi dan Operasi, metode kuantitatif, ilmu manajemen, atau riset
operasi (Weiss, 2011).
Untuk install POM-QM for Windows spesifikasi hardwere sebagai
berikut:
1. Processor AMD E2-3800 APU with Radeon (TM) HD Graphics 1.30
GHz.
2. Installed Memory (RAM), 2.00 GB (1,44 usable).
3. System type , 64-bit Operating system, x64- based processor
4. Home, Windows 10.
5. Storage, 500 GB HDD.

BAB III
3.1 Sistematika
3.1.1 Latar Belakang
Ketidakseimbangan pembagian kerja dari operator juga
mengakibatkan perbedaan waktu penyelesaian operasi di tiap work
station sehingga pada lintasan produksi didapatkan nilai efisiensinya
pun menjadi rendah. Untuk mengatasi permasalahan yang dihadapi,
perlu dilakukan penyeimbangan pada lintasan produksi dengan
menerapkan metode heuristik. Diharapkan dengan penggunaan
metode ini dapat memberikan solusi agar dapat meningkatkan
perfomansi keseimbangan lintasan sehingga diperoleh keefektifan,
keefisienan, dan produktif pada proses pemroduksian daun pintu
(Pristi, 2020).
Pada dasarnya praktikum ini melakukan pengenalan lintasan
perakitan, dilakukan agar mahasiswa dalam melakukan perakitan
terhadap suatu produk akhir yang dibuat terlebih dahulu mengenali
lintasan perakitan, dimana dengan mengetahui alur proses perakitan
efektivitas dan efisiensi kerja bisa diukur.
Dalam melakukan praktikum ini, kita akan belajar untuk
menghitung kapasitas produksi berdasarkan waktu pembuatan satu
produk, jadi makin terampil kita dalam merakit maka makin banyak
kapasitas produksi yang kita buat.
3.1.2 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan praktikum, yaitu:
1. Memahami pentingnya lintasan dalam lintas serta mampu
mengimplementasikannya.
93
94
2. Membandingkan rencana keseimbanan lintasan dengan
implementasinya.
3. Mengamati adanya ketidakseimbangan lintasan dengan melihat
adanya bottle neck.
4. Mengembangkan kemampuan menganalisis dan menyelesaikan
permasalahan dalam implementasi keseimbangan lintasan dengan
memperhatikan beberapa faktor yang mempengaruhi.
3.1.3 Alat-Alat yang digunakan
Alat yang digunakan pada praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Tamiya 4WD dan komponen-komponennya, yaitu:
a. Pengunci l. Bearing w. Sekrup
b. Body m. Axle ban x. Ring
c. Chasis n. Dinamo y. Baut
d. Stiker o. Cover dynamo z. Bemper
e. Switch On/Off p. Penutup dinamo
f. Pengunci Beterai q. Gulungan dinamo
g. Baterai r. Timah
h. Ban s. Gear merah
i. Gulungan t. Gear pink
j. Karet ban u. Gear cream
k. Vleg ban v. Roller
2. Perkakas Perakitan:
a. Obeng
b. Meja Kerja
c. Wadah Komponen
d. Stopwacth
e. Lembar kerja
95
3.2 Pengambilan Data
Data yang diperoleh dari hasil waktu pembongkaran Tamiya per-
komponen, banyaknya operasi dan operasi yang mendahului. Kemudian data
yang diambil nantinya akan diolah.
3.3 Pengolahan Data
Adapun pengolahan data yang dilakukan pada adalah:
1. Menguji Keseragaman Data.
2. Menguji Kecukupan Data.
3. Menentukan factor penyesuaian dan factor kelonggaran
4. Perhitungan Waktu Siklus, Normal dan Baku.
5. Membuat Precedence Diagram.
6. Merancang Stasiun Kerja dengan metode longest operation time, most
following tasks, ranked positional weight, shortest operation time, dan
fewest following tasks.
7. Menentukan waktu pembuatan satu produk dan kapasitas produk.
8. Menghitung efisiensi stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi.
9. Menghitung waktu menganggur dan indeks lintasan produksi.
3.4 Analisa dan Pembahsan
Pada bagian ini tentang bagaimana menganalisa serta membahas tentang
perancangan lintasan perakitan dan implementasi.
3.5 Kesimpulan
Pada bagian ini membahas tentang kesimpulan dan saran. Dimana
kesimpulan tersebut dapat mengetahui hubungan antara produk akhir dan
komponen-komponennya serta mengetahui gambaran proses perakitan
menjadi produk akhir. Adapun saran yaitu untuk lebih disiplin lagi pada saat
lab berlangsung.
96
3.6 FlowChart
3.6.1 FlowChart Praktikum
Mulai
Mengambil dan
menyiapkan alat yang
digunakan
Membongkar Tamiya saat

praktikum
Mencatat waktu
Perakitan
Merakit kembali Tamiya
Menghitung waktu
perakitan dengan
menggunakan stopwatch
Mencatat waktu
perakitan Tamiya
Merapikan kembali alat

yang digunakan
Selesai
Gambar 3.1 Flow Chart Praktikum

97
3.6.2 FlowChart Pengolahan Data
Mulai
Start
Latar Belakang
Tujuan Praktikum
Batasan Praktikum
Alat–alat yang digunakan:
1. Tamiya 4WD 5. Meja Kerja
2. Kunci pas khusus 6. Body
3. Stopwatch 7. Chasis
4. Wadah Komponen 8. Dinamo
Pengumpulan data
Pengolahan Data
Tes Keseragaman Data
Data Seragam
Tes Kecukupan Data
Data cukup Data Tidak

Seragam
Perhitungan Waktu Baku
A
98
Membuat Precedence Diagram
Merancang Stasiun Kerja:

a. longest operation time
b. most following tasks
c. ranked positional weight
d. shortest operation time
e. fewest following tasks
CPM
Jalur Produksi
Selesai
Gambar 3.2 Flow Chart Pengolahan Data

BAB IV
Tabel 4.1 Pengukuran Waktu Perakitan Komponen Tamiya

PRODUK : TAMIYA 8
DIBUAT:
OPERATOR : MUH.REFLI.B
TANGGAL : WAKTU:
NO. I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII XIV XV
1 10,1 10,3 10,2 10,1 10,2 10,8 10,2 10,3 10,4 10,2 10,9 10,7 10,8 10,1 10,3
2 10,2 10,7 10,4 10,7 10,3 10,5 10,9 10,6 10,4 10,4 10,0 10,3 10,6 10,2 10,9
3 10,8 10,6 10,9 10,0 10,0 10,3 10,3 10,3 10,1 10,3 10,0 10,7 10,8 10,1 10,5
4 10,3 10,6 10,5 10,4 10,2 10,8 10,5 10,6 10,2 10,5 10,7 10,2 10,6 10,8 10,9
5 10,5 10,6 10,5 10,3 10,4 10,4 10,8 10,9 10,7 10,5 10,5 10,9 10,2 10,1 10,2
6 10,3 10,1 10,5 10,6 10,8 10,4 10,6 10,5 10,5 10,7 10,5 10,8 10,8 10,3 10,1
7 10,3 10,3 10,3 10,2 10,2 10,1 10,5 10,7 10,4 10,7 10,6 10,7 10,3 10,0 10,2
8 10,3 10,6 10,2 10,2 10,2 10,2 10,4 10,2 10,9 10,2 10,4 10,3 10,4 10,8 10,6
9 10,6 10,3 10,2 10,7 10,1 10,2 10,5 10,2 10,3 10,3 10,2 10,4 10,2 10,6 10,4
10 10,0 10,6 10,7 10,5 10,8 10,5 10,0 10,6 10,3 10,8 10,7 10,6 10,7 10,3 10,6
11 10,0 10,9 10,3 10,7 10,3 10,4 10,7 10,4 10,1 10,2 10,5 10,2 10,6 10,3 10,3
12 10,4 10,0 10,0 10,5 10,2 10,5 10,3 10,6 10,9 10,2 10,5 10,2 10,0 10,2 10,6
13 10,5 10,2 10,1 10,4 10,5 10,8 10,3 10,6 10,4 10,9 10,3 10,5 10,1 10,3 10,0
14 10,2 10,3 10,8 10,8 10,3 10,1 10,2 10,4 10,4 10,2 10,7 10,6 10,5 10,3 10,3
15 10,6 10,5 10,8 10,6 10,5 10,1 10,6 10,5 10,8 10,4 10,2 10,7 10,7 10,6 10,5
16 10,8 10,2 10,4 10,5 10,9 10,1 10,2 10,5 10,8 10,4 10,5 10,3 10,2 10,7 10,9
17 10,6 10,4 10,2 10,9 10,7 10,4 10,7 10,1 10,2 10,3 10,4 10,2 10,2 10,6 10,1
18 10,6 10,5 10,8 10,3 10,4 10,3 10,8 10,4 10,4 10,1 10,9 10,0 10,1 10,3 10,1
19 10,1 10,8 10,4 10,8 10,7 10,3 10,1 10,3 10,2 10,3 10,7 10,2 10,4 10,1 10,5
20 10,3 10,1 10,6 10,2 10,1 10,8 10,9 10,4 10,9 10,6 10,4 10,3 10,4 10,1 10,8
21 10,8 10,5 10,5 10,1 10,1 10,1 10,7 10,9 10,8 10,8 10,9 10,2 10,6 10,7 10,8
22 10,1 10,1 10,2 10,0 10,4 10,1 10,3 10,7 10,3 10,2 10,9 10,9 10,5 10,0 10,7
23 10,1 10,8 10,2 10,7 10,7 10,9 10,7 10,0 10,6 10,5 10,7 10,6 10,1 10,8 10,2
24 10,4 10,8 10,8 10,1 10,6 10,5 10,0 10,8 10,7 10,7 10,2 10,4 10,1 10,1 10,8
25 10,5 10,8 10,2 10,6 10,7 10,6 10,7 10,7 10,5 10,9 10,8 10,4 10,9 10,7 10,0
26 10,6 10,4 10,7 10,2 10,2 10,3 10,7 10,6 10,4 10,7 10,8 10,0 10,1 10,8 10,9
27 10,9 10,3 10,2 10,6 10,3 10,9 10,1 10,5 10,8 10,9 10,5 10,3 10,7 10,3 10,5
28 10,7 10,3 10,3 10,9 10,8 10,2 10,7 10,1 10,9 10,6 10,6 10,2 10,5 10,7 10,8
29 10,7 10,7 10,8 10,0 10,6 10,5 10,7 10,5 10,8 10,5 10,9 10,9 10,5 10,6 10,3
30 10,5 10,1 10,3 10,5 10,0 10,8 10,7 10,1 10,2 10,4 10,6 10,6 10,6 10,0 10,5
31 10,2 10,7 10,8 10,1 10,8 10,0 10,4 10,2 10,7 10,4 10,5 10,7 10,9 10,6 10,8
32 10,9 10,9 10,1 10,2 10,8 10,7 10,6 10,5 10,6 10,6 10,2 10,4 10,1 10,8 10,7
33 10,7 10,9 10,7 10,8 10,8 10,0 10,9 10,3 10,1 10,0 10,5 10,4 10,9 10,1 10,2
34 10,9 10,6 10,1 10,3 10,5 10,3 10,1 10,8 10,8 10,3 10,5 10,8 10,2 10,9 10,7
35 10,5 10,1 10,5 10,2 10,6 10,3 10,4 10,5 10,7 10,8 10,8 10,1 10,5 10,3 10,2
36 10,1 10,6 10,8 10,8 10,5 10,4 10,3 10,5 10,8 10,4 10,4 10,4 10,3 10,5 10,5
37 10,4 10,1 10,8 10,9 10,0 10,4 10,7 10,3 10,7 10,9 10,5 10,3 10,6 10,1 10,4
38 10,7 10,5 10,6 10,7 10,6 10,3 10,6 10,5 10,7 10,4 10,7 10,9 10,8 10,2 10,7
39 10,5 10,5 10,1 10,3 10,4 10,0 10,6 10,0 10,6 10,2 10,7 10,4 10,3 10,5 10,2
40 10,1 10,5 10,5 10,9 10,2 10,7 10,2 10,8 10,2 10,6 10,1 10,8 10,4 10,1 10,2
Sumber: Pengolahan data 2023
99
100
4.2 Uji Statistik
1. Operasi 1
Tabel 4.2 Pengolahan Data Operasi I

Data 1 2 3 4 5 ΣXᵢ Ẍi Σ(Ẍᵢ²)
1 10,10 10,60 10,60 10,50 10,70 52,50 10,50 551,47
2 10,20 10,00 10,60 10,60 10,90 52,30 10,46 547,57
3 10,80 10,00 10,10 10,90 10,50 52,30 10,46 547,71
4 10,30 10,40 10,30 10,70 10,10 51,80 10,36 536,84
5 10,50 10,50 10,80 10,70 10,40 52,90 10,58 559,79
6 10,30 10,20 10,10 10,50 10,70 51,80 10,36 536,88
7 10,30 10,60 10,10 10,20 10,50 51,70 10,34 534,75
8 10,30 10,80 10,40 10,90 10,10 52,50 10,50 551,71
TOTAL 417,80 83,56 4366,72
𝛴𝑥𝑖 417,80
𝑥= 𝑁
= 40
= 10,45
1) Uji Kecukupan Data
Tingkat Kepercayaan = 95% k=2
Tingkat Ketelitian = 5% s = 0,05

2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,05√40(4366,72) − (417,80)2
𝑁′ = [ ]
417,80
𝑁′ = 1,03
Kesimpulan : N’< N, yaitu 1,03< 40 artinya data dinyatakan cukup.
2) Keseragaman Data
𝛴(𝑥𝑖−𝑥)2
𝜎=√ 𝑁−1
(10,1−10,44)2 +(10,2-10,44)²+...+(10,1-10,44)2
𝜎=√
40−1
417,80
=√ 39
= 3,27
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,44 + 2(3,27) = 16,99

101
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,44 − 2(3,27) = 3,90
OPERASI I
11
10,8 10,8
10,6
10,5
BKA = 16,99
10,4
10,3 10,3 10,3 10,3
10,2 10,2
10,1 X = 10,45
10
9,8 BKB= 3,90
9,6
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.1 Uji Keseragaman Data Pada Operasi I
Kesimpulan: Dari grafik terlihat tidak ada titik yang berada di luar
batas kontrol, maka dapat disimpulkan bahwa data
seragam.
3) Faktor Penyesuaian (P) :
Keterampilan Good (C2) = +0,06
Usaha Excellent (B1) = +0,05
Kondisi Kerja Good (C) = +0,02
Konsistensi Good (C) = +0,01
Total = +0,14
Jadi, Faktor Penyesuaian (P) = 1 + 0,14
= 1,14
4) Faktor Kelonggaran (L)
Tenaga yang dikeluarkan (Sedang) = 6,0 %
Sikap Kerja (Berdiri di atas dua kaki) = 1,0 %
Gerakan Kerja (Normal) = 0,0 %
Kelelahan Mata = 1,0 %

102
Keadaan Temperatur kerja = 0,0 %
Keadaan Lingkungan yang Baik
(Bersih,Sehat,Cerah dengan kebisingan
rendah) = 0,0 %
8%
Jadi, Faktor Kelonggaran (L) = 8 %

𝛴𝑋𝑖
5) Waktu siklus (Ws) = 𝑛
417,80
= 40
= 10,45 Detik
6) Waktu normal (Wn) = Ws × P
= 10,45 × 1,14 = 11,91 Detik
7) Waktu baku (Wb) = Wn + Wn (L)
= 11,91 + 11,91 (8%) = 12,86 Detik
2. Operasi 2
Tabel 4.3 Pengolahan Data Operasi II

1 10,3 10,3 10,4 10,8 10,9 52,70 10,54 555,79
2 10,7 10,6 10,5 10,4 10,6 52,80 10,56 557,62
3 10,6 10,9 10,8 10,3 10,1 52,70 10,54 555,91
4 10,6 10 10,1 10,3 10,6 51,60 10,32 532,82
5 10,6 10,2 10,5 10,7 10,1 52,10 10,42 543,15
6 10,1 10,3 10,1 10,1 10,5 51,10 10,22 522,37
7 10,3 10,5 10,8 10,7 10,5 52,80 10,56 557,72
8 10,6 10,2 10,8 10,9 10,5 53,00 10,60 562,10
TOTAL 418,80 83,76 4387,48
𝛴𝑥𝑖 418,80
𝑥= = = 10,47
𝑁 40

103
2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,05√40(4387,48) − (418,80)2
𝑁′ = [ ]
418,80
𝑁 ′ = 0,96
Kesimpulan : N’< N, yaitu 0,96 < 40 artinya data dinyatakan cukup.
2) Keseragaman Data
𝜎=√ 𝑁−1
(10,3−6,24)²+(10,7-6,24)2 +...+(10,5-6,24)2
𝜎=√ 40−1
418,80
=√ = 3,28
39
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,46 + 2(3,28) = 17,02
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,46 − 2(3,28) = 3,92
OPERASI II
10,8
10,7 10,7
10,6 10,6 10,6 10,6 10,6
10,5 BKA = 17,02
10,4
10,3 10,3 10,3 X = 10,47
bka
10,2
10,1 10,1 BKB = 3,92
10
9,9
9,8
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.2 Uji Keseragaman Data Pada Operasi II
seragam.
104
Total = +0,14
= 1,14
rendah) = 0,0 %
8%

𝛴𝑋𝑖
418,80
= 40
= 10,47 Detik
= 10,47 × 1,14 = 11,94 Detik
= 11,94 + 11,94 (8%) = 12,89 Detik.

105
3. Operasi 3
Tabel 4.4 Pengolahan Data Operasi III

1 10,1 10,2 10,2 10,2 10,7 51,40 10,28 528,62
2 10,4 10,7 10,8 10,7 10,1 52,70 10,54 555,79
3 10,9 10,3 10,4 10,2 10,5 52,30 10,46 547,35
4 10,5 10 10,6 10,3 10,8 52,20 10,44 545,34
5 10,5 10,1 10,5 10,8 10,8 52,70 10,54 555,79
6 10,5 10,8 10,2 10,3 10,6 52,40 10,48 549,38
7 10,3 10,8 10,2 10,8 10,1 52,20 10,44 545,42
8 10,2 10,4 10,8 10,1 10,5 52,00 10,40 541,10
TOTAL 417,90 83,58 4368,79
Sumber: Pengolahan Data 2023
𝛴𝑥𝑖 417,90
𝑥= = = 10,45
𝑁 40

2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,05√40(4368,79) − (417,90)2
𝑁′ = [ ]
417,90
𝑁 ′ = 1,02
2) Keseragaman Data
𝜎=√
𝑁−1
10,1−10,45)²+(10,4−10,45)2 +...+(10,5-10,45)2
𝜎=√ 40−1
418,00
=√ 39
= 3,27
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,45 + 2(3,27) = 17,00

106
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,45 − 2(3,27) = 3,90
OPERASI III
11
10,9
10,8
10,6
10,5 10,5 10,5
10,4 10,4
10,3 BKA = 17,00
10,2 10,2
10,1
10 X = 10,45
9,8
BKB = 3,90
9,6
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.3 Uji Keseragaman Data Pada Operasi III
seragam.
Total = +0,14
= 1,14

107
rendah) = 0,0 %
8%
𝛴𝑋𝑖
5) Waktu siklus (Ws) =
𝑛
417,90
= 40
= 10,45 Detik
= 10,45 × 1,14 = 11,91 Detik
= 11,91 + 11,91 (8%) = 12,86 Detik
4. Operasi 4
Tabel 4.5 Pengolahan Data Operasi IV

1 10,1 10,7 10,9 10,6 10,8 53,10 10,62 564,31
2 10,7 10,5 10,3 10,2 10,3 52,00 10,40 540,96
3 10 10,7 10,8 10,6 10,2 52,30 10,46 547,53
4 10,4 10,5 10,2 10,9 10,8 52,80 10,56 557,90
5 10,3 10,4 10,1 10 10,9 51,70 10,34 535,07
6 10,6 10,8 10 10,5 10,7 52,60 10,52 553,74
7 10,2 10,6 10,7 10,1 10,3 51,90 10,38 538,99
8 10,2 10,5 10,1 10,2 10,9 51,90 10,38 539,15
TOTAL 418,30 83,66 4377,65
𝛴𝑥𝑖 418,30
𝑥= 𝑁
= 40
= 10,46

108
2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,05√40(4377,65) − (418,3)2
𝑁′ = [ ]
418,30
𝑁 ′ = 1,20
2) Keseragaman Data
𝛴⥂(𝑥𝑖−𝑥)2
𝜎=√ 𝑁−1
(10,1−10,46)²+(10,7-10,46)²+...+(10,9-10,46)2
𝜎=√ 40−1
418,30
=√ = 3,28
39
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,46 + 2(3,28) = 17,01
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,46 − 2(3,28) = 3,91
OPERASI IV
10,80
10,7
10,60 10,6
BKA = 17,01
10,40 10,4
10,3
10,20 10,2 10,2 X = 10,46
10,1
10,00 10 BKB = 3,91
9,80
9,60
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.4 Uji Keseragaman Data Pada Operasi IV
seragam.
109
Total = +0,14
= 1,14
rendah) = 0,0 %
8%
𝛴𝑋𝑖
418,3
= 40
= 10,46 Detik
= 10,46 × 1,14 = 11,92 Detik
= 11,92 + 11,92 (8%) = 12,88 Detik

110
5. Operasi 5
Tabel 4.6 Pengolahan Data Operasi V

1 10,2 10,1 10,7 10,7 10,8 52,50 10,50 551,67
2 10,3 10,8 10,4 10,2 10,5 52,20 10,44 545,18
3 10 10,3 10,7 10,3 10,6 51,90 10,38 539,03
4 10,2 10,2 10,1 10,8 10,5 51,80 10,36 536,98
5 10,4 10,5 10,1 10,6 10 51,60 10,32 532,78
6 10,8 10,3 10,4 10 10,6 52,10 10,42 543,25
7 10,2 10,5 10,7 10,8 10,4 52,60 10,52 553,58
8 10,2 10,9 10,6 10,8 10,2 52,70 10,54 555,89
TOTAL 417,40 83,48 4358,36
𝛴𝑥𝑖 417,40
𝑥= 𝑁
= 40
= 10,44

2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,05√40(4358,36) − (417,40)2
𝑁′ = [ ]
417,40
𝑁′ = 1,03
2) Keseragaman Data
𝜎=√ 𝑁−1
(10,2−10,43)2 +(10,3-10,43)2 +...+(10,54-10,43)2

𝜎=√ 40−1
417,40
=√ 39
= 3,27
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,43 + 2(3,27) = 16,98

111
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,43 − 2(3,27) = 3,89
OPERASI V
11
10,8 10,8
10,6 BKA = 16,98
10,4 10,4
10,3 X = 10,44
10,2 10,2 10,2 10,2 10,2
BKB = 3,89
10 10
9,8
9,6
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.5 Uji Keseragaman Data Pada Operasi V
seragam.
Total = +0,14
= 1,14

112
rendah) = 0,0 %
8%

𝛴𝑋𝑖
417,40
= 40
= 10,44 Detik
= 10,44 × 1,14 = 11,90 Detik
= 11,90 + 11,90 (8%) = 12,85 Detik
6. Operasi 6
Tabel 4.7 Pengolahan Data Operasi VI

1 10,8 10,2 10,4 10,6 10 52,00 10,40 541,20
2 10,5 10,5 10,3 10,3 10,3 51,90 10,38 538,77
3 10,3 10,4 10,3 10,9 10,3 52,20 10,44 545,24
4 10,8 10,5 10,8 10,2 10,4 52,70 10,54 555,73
5 10,4 10,8 10,1 10,5 10,4 52,20 10,44 545,22
6 10,4 10,1 10,1 10,8 10,3 51,70 10,34 534,91
7 10,1 10,1 10,9 10 10 51,10 10,22 522,83
8 10,2 10,1 10,5 10,7 10,7 52,20 10,44 545,28
TOTAL 416,00 83,20 4329,18
𝛴𝑥𝑖 416,00
𝑥= 𝑁
= 40
= 10,40

113
2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,05√40(4329,18) − (416,00)2
𝑁′ = [ ]
416,00
𝑁′ = 1,03
2) Keseragaman Data
𝜎=√ 𝑁−1
(10,8−10,4)2 +(10,5-10,4)²+...+(10,7-10,4)2
𝜎=√
40−1
416,00
=√ 39
= 3,27
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,3 + 2(3,27) = 16,93
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,3 − 2(3,27) = 3,87
OPERASI VI
11
10,8 10,8 10,8
10,6
BKA = 16,93
10,5
10,4 10,4 10,4
10,3 X = 10,40
10,2 10,2
10,1
10 BKB = 3,87
9,8
9,6
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.6 Uji Keseragaman Data Pada Operasi VI
seragam.
114
Total = +0,14
= 1,14
rendah) = 0,0 %
8%

𝛴𝑋𝑖
416,00
= 40
= 10,40 Detik
= 10,40 × 1,14 = 11,86 Detik
= 11,86 + 11,86 (8%) = 12,80 Detik

115
7. Operasi 7
Tabel 4.8 Pengolahan Data Operasi VII

1 10,2 10,5 10,7 10,7 10,9 53,00 10,60 562,08
2 10,9 10 10,8 10,7 10,1 52,50 10,50 551,95
3 10,3 10,7 10,1 10,1 10,4 51,60 10,32 532,76
4 10,5 10,3 10,9 10,7 10,3 52,70 10,54 555,73
5 10,8 10,3 10,7 10,7 10,7 53,20 10,64 566,20
6 10,6 10,2 10,3 10,7 10,6 52,40 10,48 549,34
7 10,5 10,6 10,7 10,4 10,6 52,80 10,56 557,62
8 10,4 10,2 10 10,6 10,2 51,40 10,28 528,60
TOTAL 419,60 83,92 4404,28
𝛴𝑥𝑖 419,60
𝑥= = = 10,49
𝑁 40

2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,08√40(4404,28) − (419,60)2
𝑁′ = [ ]
419,60
𝑁′ = 0,97
2) Keseragaman Data
𝜎=√
𝑁−1
(10,2−10,49)2 +(10,9-10,49)2 +...+(10,28-10,49)2

𝜎=√ 40−1
419,60
=√ 39
= 3,28
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,49 + 2(3,28) = 17,05

116
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,49 − 2(3,28) = 3,93
OPERASI VII
11,00 10,9
10,8
10,80
10,6
10,60 10,5 10,5 BKA = 17,05
10,4
10,40 10,3
X = 10,49
10,2
10,20
BKB = 3,93
10,00
9,80
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.7 Uji Keseragaman Data Pada Operasi VII
seragam.
Total = +0,14
= 1,14

117
rendah) = 0,0 %
8%

𝛴𝑋𝑖
𝑛
419,60
= 40
= 10,49 Detik
= 10,49 × 1,14 = 11,96 Detik
= 11,96 + 11,96 (8%) = 12,92 Detik
8. Operasi 8
Tabel 4.9 Pengolahan Data Operasi VIII

1 10,310,2 10,1 10,7 10,3 51,6 10,32 532,512
2 10,610,6 10,4 10,6 10,1 52,3 10,46 547,058
3 10,310,4 10,3 10,5 10,5 52 10,4 540,8
4 10,610,6 10,4 10,1 10,5 52,2 10,44 544,968
5 10,310,6 10,6 10,5 10,3 52,3 10,46 547,058
6 10,510,4 10,7 10,1 10,5 52,2 10,44 544,968
7 10,710,5 10 10,2 10 51,4 10,28 528,392
8 10,210,5 10,8 10,5 10,8 52,8 10,56 557,568
TOTAL 416,80 83,36 4343,324
𝛴𝑥𝑖 416,80
𝑥= 𝑁
= 40
= 10,42

2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
118
2
2/0,05√40(4343,324) − (416,80)2
𝑁′ = [ ]
416,80
𝑁 ′ = 0,66
2) Keseragaman Data
𝜎=√ 𝑁−1
(10,3−10,42)2 +(10,6-10,42)2 +...+(10,8−10,42)2

𝜎=√ 40−1
416,40
=√ 39
= 3,28
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,42 + 2(3,28) = 16,97
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,42 − 2(3,28) = 3,87
OPERASI VIII
10,80 10,7
10,70 10,6 10,6
10,60 10,5
10,50 BKA = 16,97
10,40 10,3 10,3 10,3
X = 10,42
10,30 10,2
10,20 BKB = 3,87
10,10
10,00
9,90
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.8 Uji Keseragaman Data Pada Operasi VIII
seragam.

119
Total = +0,14
= 1,14
rendah) = 0,0 %
8%

𝛴𝑋𝑖
416,80
= 40
= 10,42 Detik
= 10,42 × 1,14 = 11,88 Detik
= 11,88 + 11,88 (8%) = 12,83 Detik
9. Operasi 9
Tabel 4.10 Pengolahan Data Operasi IX

1 10,4 10,3 10,2 10,5 10,1 51,5 10,3 530,45
2 10,4 10,3 10,4 10,4 10,8 52,3 10,46 547,058
3 10,1 10,1 10,2 10,8 10,7 51,9 10,38 538,722
120
4 10,2 10,2 10,2 10,2 10,8 51,6 10,32 532,512

5 10,7 10,4 10,8 10,8 10,7 53,4 10,68 570,312
6 10,5 10,4 10,3 10,2 10,7 52,1 10,42 542,882
7 10,4 10,8 10,6 10,7 10,6 53,1 10,62 563,922
8 10,3 10,8 10,7 10,6 10,2 52,6 10,52 553,352
TOTAL 418,50 83,7 4379,21
𝛴𝑥𝑖 418,50
𝑥= 𝑁
= 40
= 10,46

2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,05√40(4379,21) − (418,50)2
𝑁′ = [ ]
418,50
𝑁′ = 0,83
2) Keseragaman Data
𝜎=√ 𝑁−1
(10,4−10,46)2 +(10,4−10,46)2 +...+(10,2−10,46)2

𝜎=√ 40−1
418,50
=√ 39
= 3,29
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,46 + 2(3,29) = 17,04
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,46 − 2(3,29) = 3,89

121
OPERASI IX
10,80
10,70
10,60 10,7
10,50
10,40 10,5 BKA = 17,04
10,30 10,4 10,4 10,4
10,20 10,3 X = 10,46
10,10 10,2
10,00 10,1 BKB = 3,89
9,90
9,80
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.9 Uji Keseragaman Data Pada Operasi IX
seragam.
Total = +0,14
= 1,14

122
rendah) = 0,0 %
8%
𝛴𝑋𝑖
418,50
= 40
= 10,46 Detik
= 10,46 × 1,14 = 11,93 Detik
= 11,93 + 11,93 (8%) = 12,88 Detik
10. Operasi 10
Tabel 4.11 Pengolahan Data Operasi X

1 10,2 10,3 10,3 10,2 10 51,00 10,20 520,26
2 10,4 10,8 10,1 10,7 10,3 52,30 10,46 547,39
3 10,3 10,2 10,3 10,9 10,8 52,50 10,50 551,67
4 10,5 10,2 10,6 10,6 10,4 52,30 10,46 547,17
5 10,5 10,1 10,2 10,5 10,5 51,80 10,36 536,80
6 10,7 10,2 10,2 10,4 10,4 51,90 10,38 538,89
7 10,7 10,4 10,5 10,4 10,2 52,20 10,44 545,10
8 10,2 10,4 10,7 10,6 10,6 52,50 10,50 551,41
TOTAL 416,50 83,30 4338,69
𝛴𝑥𝑖 416,50
𝑥= 𝑁
= 40
= 10,41

2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
123
2
2/0,05√40(4338,69) − (416,50)2
𝑁′ = [ ]
416,50
𝑁′ = 0,69
2) Keseragaman Data
𝜎=√ 𝑁−1
(10,2−10,41)2 +(10,4−10,41)2 +...+(10,6−10,41)2

𝜎=√ 40−1
416,50
=√ 39
= 3,28
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,41 + 2(3,28) = 16,97
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,41 − 2(3,28) = 3,86
OPERASI X
10,80 10,7 10,7
10,70
10,60 10,5 10,5
10,50 10,4
10,40 BKA = 16,97
10,3
10,30 10,2 10,2
X = 10,1
10,20
10,10 BKB = 3,86
10,00
9,90
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.10 Uji Keseragaman Data Pada Operasi X
seragam.

124
Total = +0,14
= 1,14
rendah) = 0,0 %
8%

𝛴𝑋𝑖
𝑛
416,50
= 40
= 10,41 Detik
= 10,41 × 1,14 = 11,87 Detik
= 11,87 + 11,87 (8%) = 12,82 Detik
11. Operasi 11
Tabel 4.12 Pengolahan Data Operasi XI

1 10,9 10,2 10,4 10,8 10,5 52,80 10,56 557,90
125
2 10 10,7 10,9 10,8 10,5 52,90 10,58 560,19

3 10 10,5 10,7 10,5 10,8 52,50 10,50 551,63
4 10,7 10,5 10,4 10,6 10,4 52,60 10,52 553,42
5 10,5 10,3 10,9 10,9 10,5 53,10 10,62 564,21
6 10,5 10,7 10,9 10,6 10,7 53,40 10,68 570,40
7 10,6 10,2 10,7 10,5 10,7 52,70 10,54 555,63
8 10,4 10,5 10,2 10,2 10,1 51,40 10,28 528,50
TOTAL 421,40 84,28 4441,88
𝛴𝑥𝑖 421,40
𝑥= 𝑁
= 40
= 10,54

2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,05√40(4441,88) − (421,40)2
𝑁′ = [ ]
421,40
𝑁′ = 0,88
2) Keseragaman Data
𝜎=√ 𝑁−1
(10,9−10,54)2 +(10−10,54)2 +...+(10,1−10,54)2

𝜎=√
40−1
421,40
=√ 39
= 3,29
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,54 + 2(3,29) = 17,11
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,54 − 2(3,29) = 3,96

126
OPERASI XI
11,00
10,80 10,9
10,60 10,7
10,40 10,6
10,5 10,5
10,20 10,4 BKA = 17,11
10,00
X = 10,54
9,80 10 10
9,60 BKB = 3,96
9,40
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.11 Uji Keseragaman Data Pada Operasi XI
seragam.
Total = +0,14
= 1,14

127
rendah) = 0,0 %
8%

𝛴𝑋𝑖
𝑛
421,40
= 40
= 10,54 Detik
= 10,54 × 1,14 = 12,01 Detik
= 12,01 + 12,01 (8%) = 12,97 Detik
12. Operasi 12
Tabel 4.13 Pengolahan Data Operasi XII

1 10,7 10,4 10,2 10,4 10,4 52,10 10,42 543,01
2 10,3 10,6 10 10 10,8 51,70 10,34 535,09
3 10,7 10,2 10,2 10,3 10,1 51,50 10,30 530,67
4 10,2 10,2 10,3 10,2 10,4 51,30 10,26 526,37
5 10,9 10,5 10,2 10,9 10,3 52,80 10,56 558,00
6 10,8 10,6 10,9 10,6 10,9 53,80 10,76 578,98
7 10,7 10,7 10,6 10,7 10,4 53,10 10,62 563,99
8 10,3 10,3 10,4 10,4 10,8 52,20 10,44 545,14
TOTAL 418,50 83,70 4381,25
𝛴𝑥𝑖 418,50
𝑥= 𝑁
= 40
= 10,46

2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
128
2
2/0,05√40(4381,25) − (418,50)2
𝑁′ = [ ]
418,50
𝑁′ = 0,98
2) Keseragaman Data
𝜎=√ 𝑁−1
(10,7−10,46)2 +(10.3−10,46)2 +...+(10,4−10,46)2

𝜎=√ 40−1
418,50
=√ 39
= 3,28
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,46 + 2(3,28) = 17,01
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,46 − 2(3,28) = 3,91
OPERASI XII
11,00 10,9
10,8
10,80 10,7 10,7 10,7
10,60
10,40 10,3 10,3 BKA = 17,01

10,2
10,20 X = 10,46
10,00 BKB = 3,91
9,80
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.12 Uji Keseragaman Data Pada Operasi XII
seragam.

129
Total = +0,14
= 1,14
rendah) = 0,0 %
8%

𝛴𝑋𝑖
𝑛
418,5
= 40
= 10,46 Detik
= 10,46 × 1,14 = 11,93 Detik
= 11,93 + 11,93 (8%) = 12,88 Detik

130
13. Operasi 13
Tabel 4.14 Pengolahan Data Operasi XIII

1 10,8 10,2 10,2 10,9 10,9 53,00 10,60 562,34
2 10,6 10,7 10,1 10,1 10,2 51,70 10,34 534,91
3 10,8 10,6 10,4 10,7 10,5 53,00 10,60 561,90
4 10,6 10 10,4 10,5 10,3 51,80 10,36 536,86
5 10,2 10,1 10,6 10,5 10,6 52,00 10,40 541,02
6 10,8 10,5 10,5 10,6 10,8 53,20 10,64 566,14
7 10,3 10,7 10,1 10,9 10,3 52,30 10,46 547,49
8 10,4 10,2 10,1 10,1 10,4 51,20 10,24 524,38
TOTAL 418,20 83,64 4375,04
𝛴𝑥𝑖 418,20
𝑥= = = 10,46
𝑁 40

2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,05√40(4375,04) − (418,20)2
𝑁′ = [ ]
418,20
𝑁′ = 1,01
2) Keseragaman Data
𝜎=√
𝑁−1
(10,8−10,45)2 +(10.6−10,45)2 +...+(10,4−10,45)2

𝜎=√ 40−1
418,20
=√ 39
= 3,27
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,46 + 2(3,27) = 17,00

131
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,46 − 2(3,27) = 3,91
OPERASI XIII
10,90 10,8 10,8 10,8
10,80
10,70 10,6 10,6
10,60
BKA = 17,00
10,50 10,4
10,40 10,3
X = 10,46
10,30 10,2
10,20
10,10 BKB = 3,91
10,00
9,90
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.13 Uji Keseragaman Data Pada Operasi XI
Kesimpulan: Dari grafik terlihat tidak ada titik yang berada di luar batas
kontrol, maka dapat disimpulkan bahwa data seragam.
Total = +0,14
= 1,14

132
rendah) = 0,0 %
8%
Jadi, Faktor Kelonggaran (L) =8%

𝛴𝑋𝑖
418,2
= 40
= 10,46 Detik
= 10,46 × 1,14 = 11,92 Detik
= 11,92 + 11,92 (8%) = 12,87 Detik
14. Operasi 14
Tabel 4.15 Pengolahan Data Operasi XIV

1 10,1 10,6 10,6 10,7 10,1 52,10 10,42 543,23
2 10,2 10,3 10,3 10,8 10,9 52,50 10,50 551,67
3 10,1 10,3 10,1 10,3 10,3 51,10 10,22 522,29
4 10,8 10,2 10,1 10,7 10,5 52,30 10,46 547,43
5 10,1 10,3 10,7 10,6 10,1 51,80 10,36 536,96
6 10,3 10,3 10 10 10,2 50,80 10,16 516,22
7 10 10,6 10,8 10,6 10,5 52,50 10,50 551,61
8 10,8 10,7 10,1 10,8 10,1 52,50 10,50 551,79
TOTAL 415,60 83,12 4321,20
𝛴𝑥𝑖 415,60
𝑥= 𝑁
= 40
= 10,39

133
2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,05√40(4321,20) − (415,60)2
𝑁′ = [ ]
415,60
𝑁′ = 1,15
2) Keseragaman Data
𝜎=√
𝑁−1
(10,1−10,39)2 +(10.2−10,39)2 +...+(10,1−10,39)2

𝜎=√ 40−1
415,60
=√ 39
= 3,26
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,39 + 2(3,26) = 16,92
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,39 − 2(3,26) = 3,86
OPERASI XIV
11,00
10,8 10,8
10,80
10,60
10,40 10,3 BKA = 16,92

10,2
10,20 10,1 10,1 10,1 X = 10,39
10
10,00 BKB = 3,86
9,80
9,60
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.14 Uji Keseragaman Data Pada Operasi XIV
seragam.
134
Total = +0,14
= 1,14
rendah) = 0,0 %
8%

𝛴𝑋𝑖
415,60
= = 10,39 Detik
40
= 10,39 × 1,14 = 11,84 Detik
= 11,84 + 11,84 (8%) = 12,79 Detik.

135
15. Operasi 15
Tabel 4.16 Pengolahan Data Operasi XV

1 10,3 10,4 10,1 10 10,2 51,00 10,20 520,30
2 10,9 10,6 10,1 10,9 10,7 53,20 10,64 566,48
3 10,5 10,3 10,5 10,5 10,2 52,00 10,40 540,88
4 10,9 10,6 10,8 10,8 10,5 53,60 10,72 574,70
5 10,2 10 10,8 10,3 10,4 51,70 10,34 534,93
6 10,1 10,3 10,7 10,5 10,7 52,30 10,46 547,33
7 10,2 10,5 10,2 10,8 10,2 51,90 10,38 539,01
8 10,6 10,9 10,8 10,7 10,2 53,20 10,64 566,34
TOTAL 418,90 83,78 4389,97
𝛴𝑥𝑖 418,90
𝑥= 𝑁
= 40
= 10,47

2
𝑘/𝑠√𝑁(∑ 𝑋𝑖 2 ) − (∑ 𝑋𝑖)2
𝑁′ = [ ]
∑ 𝑋𝑖
2
2/0,05√40(4389,97) − (418,90)2
𝑁′ = [ ]
418,90
𝑁′ = 1,11
4) Keseragaman Data
𝜎=√ 𝑁−1
(10,2−10,47)2 +(10.4−10,47)2 +...+(10,6−10,47)2

𝜎=√ 40−1
418,90
=√ 39
= 3,28
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥 + 𝑘𝜎 = 10,47 + 2(3,28) = 17,03
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥 − 𝑘𝜎 = 10,47 − 2(3,28) = 3,92

136
OPERASI XV
11,00 10,9 10,9
10,80
10,6
10,60 10,5
10,40 10,3
10,2 10,2 BKA = 17,03
10,20 10,1
X = 10,47
10,00
9,80 BKB = 3,92
9,60
1 2 3 4 5 6 7 8
Grafik 4.15 Uji Keseragaman Data Pada Operasi XV
seragam.
Total = +0,14
= 1,14

137
rendah) = 0,0 %
8%

𝛴𝑋𝑖
𝑛
418,90
= 40
= 10,47 Detik
= 10,47 × 1,14 = 11,94 Detik
= 11,94 + 11,94 (8%) = 12,89 Detik
4.3 Membuat Precende Diagram (Terlampir)
Tabel 4.17 Precedence Diagram

Operasi Operasi Yang Mendahului Waktu Baku (WB)
I - 12,86
II - 12,89
III II 12,86
IV - 12,88
V III,IV 12,85
VI V 12,80
VII - 12,92
VIII VII 12,83
IX VIII 12,88
X IX 12,82
XI VI,X 12,97
XII XI 12,88
XIII XII 12,79
XIV XIII 12,79
XV I,X,XIV 12,89
138
Tabel 4.18 Keterangan Operasi
OPERASI KETERANGAN
I Memasang stiker pada body
II Memasang gear pada chasis
III Memasang axle gear ke chasis

IV Memasang bearing ke chasis
V Memasang axle ban pada chasis
VI Memasang ban,velg,karet ban
VII Memasang cover dinamo pada chasis
VIII Memasang dinamo pada chasis
IX Memasang saklar on/off dan kuningan pada chasis
X Memasang cover gear pada chasis
XI Memasang front gear cover pada chasis
XII Memasang baterai pada chasis
XIII Memasang cover baterai pada chasis
XIV Memasang roller
XV Memasang pengunci body pada chasis

4.4 Merancang Stasiun Kerja dengan metode
Menghitung Waktu Siklus (CT)
Dimana : Production Time Perhari = 8 Jam
𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 8 𝑥 60 𝑥 60

Output Perhari = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑒𝑟𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔
= 12,97
= 2220,509
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 perhari 8 𝑥 60 𝑥 60

CT = = = 12,97
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 Perhari 2220,509
139
A. Metode Longest Operation Time atau Larges Candidate Rule
Tabel 4.19 Assembly Line Balancing Results

Tabel 4.20 Lanjutan Assembly Line Balancing Results

Kesimpulan :
Pada tabel 4.15 dapat disimpulkan bahwa terdapat 15 stasiun.
Stasiun pertama terdiri dari operasi VII dengan waktu operasi 12,92 detik.
Stasiun kedua terdiri dari operasi II dengan waktu opersi 12,89 detik.
Stasiun ketiga terdiri dari operasi IV dengan waktu opersi 12,88 detik.
84Stasiun keempat terdiri dari operasi III dengan waktu opersi 12,86 detik.
Stasiun kelima terdiri dari operasi I dengan waktu operasi 12,85 detik.
Stasiun keenam terdiri dari operasi V dengan waktu operasi 12,85 detik.
Stasiun ketuju terdiri dari operasi VI dengan waktu operasi 22,79 detik .
Stasiun kedelapan terdiri dari operasi VIII dengan waktu operasi 12,97
detik. Stasiun kesembilan terdiri dari operasi IX dengan waktu operasi
12,84 detik. Stasiun kesepuluh terdiri dari operasi X dengan waktu

140
operasi 12,81 detik. Stasiun kesebelas terdiri dari operasi XI dengan
waktu operasi 10,02 detik. Stasiun keduabelas terdiri dari operasi XII
dengan waktu operasi 12,87 detik. Stasiun ketigabelas terdiri dari operasi
XIII dengan waktu operasi 12,86 detik. Stasiun keempatbelas terdiri dari
operasi XIV dengan waktu operasi 12,72 detik. Stasiun kelimabelas terdiri
dari operasi XV dengan waktu operasi 12,88 detik. Cycle time yang
didapatkan sebesar 22,79. Min (theoretical) yang didapatkan sebesar
9,00. Actual yang didapatkan sebesar 15,00. Time allocated yang
didapatkan sebesar 341,85. Time needed yang didapatkan sebesar 200.
Idle time yang didapatkan sebesar 141,85. Efficiency yang didapatkan
sebesar 58,51%. Balance delay yang didapatkan sebesar 41,49%.
B. Metode Most Following Task atau First Come First Service
Tabel 4.21 Assembly Line Balancing Result
Tabel 4.22 Lanjutan Assembly Line Balancing Result

141
Kesimpulan:
Stasiun pertama terdiri dari operasi II dengan waktu operasi 12,86 detik.
Stasiun kedua terdiri dari operasi VII dengan waktu opersi 12,92 detik.
Stasiun ketiga terdiri dari operasi IV dengan waktu opersi 12,87 detik.
Stasiun keempat terdiri dari operasi III dengan waktu opersi 12,86 detik.
Stasiun kelima terdiri dari operasi VIII dengan waktu operasi 10,02 detik.
Stasiun keenam terdiri dari operasi V dengan waktu operasi 12,84 detik.
Stasiun ketujuh terdiri dari operasi IX dengan waktu operasi 12,85 detik.
Stasiun Kedelapan terdiri dari operasi VI dengan waktu operasi 12,81
detik. Stasiun Kesembilan terdiri dari operasi X dengan waktu operasi
22,79 detik. Stasiun kesepuluh terdiri dari operasi XI dengan waktu
operasi 12,97 detik. Stasiun kesebelas terdiri dari operasi XII dengan
waktu operasi 12,87 detik. Stasiun keduabelas terdiri dari operasi VI
XIII dengan waktu operasi 12,86 detik. Stasiun Keempatbelas terdiri dari
operasi XIV dengan waktu operasi 12,72 detik. Stasiun Kelimabelas terdiri
didapatkan sebesar 22,79 . Min (theoretical) yang didapatkan sebesar

142
C. Ranked Positional Weight atau Heuristic Helgesson-birnie dan J
Wagon
Kesimpulan :
Stasiun pertama terdiri dari operasi VII dengan waktu operasi 12,92 detik.
Stasiun kedua terdiri dari operasi II dengan waktu operasi 12,89 detik.
Stasiun ketiga terdiri dari operasi VIII dengan waktu opersi 12,92 detik.
Stasiun keempat terdiri dari operasi IV dengan waktu opersi 12,87 detik.
Stasiun kelima terdiri dari operasi III dengan waktu operasi 12,86 detik.
Stasiun keenam terdiri dari operasi IX dengan waktu operasi 12,85 detik.
Stasiun ketujuh terdiri dari operasi V dengan waktu operasi 12,84 detik.
143
Stasiun kedelapan terdiri dari operasi X dengan waktu operasi 22,79
detik. Stasiun Kesembilan terdiri dari operasi VI dengan waktu operasi
12,81 detik. Stasiun kesepuluh terdiri dari operasi XI dengan waktu
operasi 12,97 detik. Stasiun kesebelas terdiri dari operasi XII dengan
waktu operasi 12,87 detik. Stasiun keduabelas terdiri dari operasi XIII
XIV dengan waktu operasi 12,85 detik. Stasiun keempatbelas terdiri dari
operasi I dengan waktu operasi 12,85 detik. Stasiun kelimabelas terdiri
D. Shortest Operation Time atau Short Proccess Time

144
Kesimpulan:
Stasiun pertama terdiri dari opersi I dengan waktu operasi 12,85 detik.
Stasiun kedua terdiri dari operasi IV dengan waktu operasi 12,87 detik.
Stasiun ketiga terdiri dari operasi II dengan waktu operasi 12,89 detik.
Stasiun keempat terdiri dari operasi III dengan waktu opersi 12,86 detik.
Stasiun kelima terdiri dari operasi V dengan waktu opersi 12,84 detik.
Stasiun keenam terdiri dari operasi VI dengan waktu operasi 12,81 detik.
Stasiun ketujuh terdiri dari operasi VII dengan waktu operasi 12,92 detik.
12,85 detik. Stasiun Kesepuluh terdiri dari operasi X dengan waktu
operasi 22,79 detik. Stasiun kesebelas terdiri dari operasi XI dengan
waktu operasi 12,97 detik. Stasiun Keduabelas terdiri dari operasi XII
XII dengan waktu operasi 12,86 detik. Stasiun Keempatbelas terdiri dari
operasi XI dengan waktu operasi 12,87 detik. Stasiun kelimabelas terdiri

145
E. Fewest Following Task

Kesimpulan :
Stasiun pertama terdiri dari operasi I dengan waktu operasi 12,85 detik.
Stasiun kedua terdiri dari operasi IV dengan waktu operasi 12,87 detik.
Stasiun ketiga terdiri dari operasi II dengan waktu operasi 12,89 detik.
Stasiun keempat terdiri dari operasi III dengan waktu operasi 12,86 detik.
Stasiun kelima terdiri dari operasi V dengan waktu operasi 12,84 detik.
Stasiun keenam terdiri dari operasi VI dengan waktu operasi 12,81 detik.
Stasiun ketujuh terdiri dari operasi VII dengan waktu operasi 12,97 detik.

146
12,87 detik. Stasiun kesepuluh terdiri dari operasi X dengan waktu
operasi 22,97 detik. Stasiun kesebelas terdiri dari operasi VIII dengan
waktu operasi 10,02 detik. Stasiun Keduabelas terdiri dari operasi XII
dengan waktu operasi 12,87 detik. Stasiun Ketigabelas terdiri dari operasi
XIII dengan waktu operasi 12,86 detik. Stasiun Keempatbelas terdiri dari
operasi XIV dengan waktu operasi 12,72 detik. Stasiun Kelimabelas terdiri

BAB V
5.1 Analisa
Tabel 5.1 Nilai Statistik
Faktor
Nilai Keseragaman Kecukupan Faktor Waktu Waktu Waktu
Kelonggaran Keterangan
Statistik data data Penyusaian Siklus Normal Baku
(%)
I 3,27 1,03 1,14 8% 10,45 11,91 12,86
II 3,28 0,96 1,14 8% 10,47 11,94 12,89
III 3,27 1,02 1,14 8% 10,45 11,91 12,86
IV 3,28 1,20 1,14 8% 10,46 11,92 12,88
V 3,27 1,03 1,14 8% 10,44 11,90 12,85
VI 3,27 1,03 1,14 8% 10,40 11,86 12,80
VII 3,28 0,97 1,14 8% 10,49 11,96 12,92
Kepercayaan
VIII 3,28 0,66 1,14 8% 10,42 11,88 12,83
95% dan
IX 3,29 0,83 1,14 8% 10,46 11,93 12,88
Ketelitian
X 3,28 0,69 1,14 8% 10,41 11,87 12,82 5%
XI 3,29 0,88 1,14 8% 10,54 12,01 12,97
XII 3,28 0,98 1,14 8% 10,46 11,93 12,88
XIII 3,27 1,01 1,14 8% 10,46 11,92 12,87
XIV 3,26 1,15 1,14 8% 10,39 11,84 12,79
XV 3,28 1,11 1,14 8% 10,47 11,94 12,89
5.1.1 Metode yang digunakan
a. Metode Longest Operation Time atau Larges Candidate Rule
yaitu:
Tabel 5.2 Stasiun Kerja Metode Longest Operation Time
Stasiun Operasi Waktu Baku (Menit) Nilai Total

1 VII 12,92 12,92
2 II 12,89 12,89
3 IV 12,88 12,88
4 III 12,86 12,86
5 I 12,86 12,86
6 V 12,85 12,85
7 VI 12,80 12,80
8 VIII 12,83 12,83
9 IX 12,88 12,88
10 X 12,82 12,82
11 XI 12,97 12,97
12 XII 12,88 12,88
13 XIII 12,79 12,79
14 XIV 12,79 12,79
15 XV 12,89 12,89
Jumlah 192,99
147
148
b. Metode Most Following Tasks atau First Come First Service, yaitu:
Tabel 5.3 Stasiun Kerja Metode Most Following Tasks
1 II 12,89 12,89
2 VII 12,92 12,92
3 IV 12,88 12,88
4 III 12,86 12,86
5 VIII 12,83 12,83
6 V 12,85 12,85
7 IX 12,88 12,88
8 VI 12,80 12,80
9 X 12,82 12,82
10 XI 12,97 12,97
11 XII 12,88 12,88
12 XIII 12,87 12,87
13 I 12,86 12,86
14 VIV 12,97 12,97
15 XV 12,89 12,89
Jumlah 192,99
c. Metode Ranked Positional Weight atau Heuristic Helgesson-Birnie
dan J Wagon, yaitu:
Tabel 5.4 Stasiun Kerja Metode Ranked Positional Weight
1 VII 12,92 12,92

2 II 12,89 12,89
3 VIII 12,88 12,88
4 IV 12,83 12,83
5 III 12,86 12,86
6 IX 12,88 12,88
7 V 12,85 12,85
8 X 12,82 12,82
9 VI 12,80 12,80
10 XI 12,97 12,97
11 XII 12,88 12,88
12 XIII 12,87 12,87
13 XIV 12,86 12,86
14 I 12,79 12,79
15 XV 12,89 12,89
Jumlah 192,99
149
d. Metode Shortest Operation Time atau Short Process Time, yaitu:
Tabel 5.5 Stasiun Kerja Metode Shortest Operation Time
Stasiun Operasi Waktu Baku (Menit) Total
1 I 12,86 Nilai
12,86
2 IV 12,88 12,88
3 II 12,89 12,89
4 III 12,86 12,86
5 V 12,85 12,85
6 VI 12,80 12,80
7 VII 12,92 12,92
8 VIII 12,83 12,83
9 IX 12,88 12,88
10 X 12,82 12,82
11 XI 12,97 12,97
12 XII 12,88 12,88
13 XIII 12,87 12,87
14 XIV 12,79 12,79
15 XV 12,89 12,89
Jumlah 192,99
e. Metode Fewest Following Task, yaitu:
Tabel 5.6 Stasiun Kerja Metode Fewest Following Task
Stasiun Operasi Waktu Baku (Menit) Total Nilai

1 I 12,86 12,85
2 IV 12,88 12,87
3 II 12,89 12,89
4 III 12,86 12,86
5 V 12,85 12,84
6 VI 12,80 12,81
7 VII 12,92 12,92
8 VIII 12,83 10,02
9 IX 12,88 12,85
10 X 12,82 22,79
11 XI 12,97 12,97
12 XII 12,88 12,87
13 XII 12,79 12,86
14 XIV 12,89 12,87
15 XV 12,88 12,88
Jumlah 192,99
150
5.1.2 Efisiensi Stasiun Kerja dan Efisiensi Lintasan Produksi
Tabel 5.7 Efisiensi Stasiun Kerja dan Efisiensi Lintasan Produksi
Line Efficiency Lintasan Produksi

Actual
Station Effeciency Balance

Stations
Delay
(%)
(%)
Larges Candidate Rule 15 99,2 8
First Come First Service 15 99,2 8
Ranked Positional Weight 15 99,2 8
Short Process Time 15 99,2 8
Fewest Following Task 15 99,2 8
5.1.3 Waktu Menganggur dan Indeks Lintasan Produksi
Tabel 5.8 Waktu Menganggur dan Indeks Lintasan Produksi
Time
Time Needed Idle time
Metode Allocated
(s/unit) (s/cycle)
(a/cyle)
Larges Candidate Rule
194,55 192,99 1,56
First Come First Service
194,55 192,99 1,56
Ranked Psitional Weight
194,55 192,99 1,56
Short Process Time
194,55 192,99 1,56
Fewest Following Task
194,55 192,99 1,56
151
5.2 Pembahasan
Dari data-data diatas ternyata waktu stasiun pada metode Larges
Candidate Rule, metode First Come First Service, metode Ranked
Positional Weight, jumlah stasiunnya sama yakni 15 stasiun, metode
Short Process Time, dan metode Fewest Following Task yakni 15 stasiun. Hal
ini dikarenakan pada pengolahan data dengan menggunakan metode
Longest Operation Time itu berdasarkan waktu baku yang terbesar atau
operasi yang paling lama dikerjakan jadi waktu bakunya berurut untuk
mencapai waktu siklusnya. Operasi dalam setiap stasiun kerja diperoleh
berdasarkan jumlah waktu baku yang optimal, sehingga waktu operasi dan
waktu istirahat merata pada setiap stasiun kerja. Untuk metode First Come
First Service yaitu dari operasi yang paling awal datang, sehingga waktu
bakunya bervariasi. Sedangkan metode Ranked Positional Weight itu
operasinya ditentukan oleh operasi yang paling cepat selesai jadi waktu
bakunya dimulai dari yang paling besar sampai paling kecil, sedangkan
metode Shortest Operation Time itu berdasarkan waktu baku yang terkecil
atau operasi yang paling cepat dikerjakan jadi waktu bakunya berurut untuk
mencapai waktu siklusnya. Operasi dalam setiap stasiun kerja diperoleh
berdasarkan jumlah waktu baku yang paling optimal, sehingga waktu
operasi dan waktu istirahat merata pada setiap stasiun kerja. Dan untuk
Metode Fewest Following Tasks itu berdasarkan wilayah dan diurutkan
waktu baku yang terbesar sampai yang terkecil pada setiap wilayah yang
terbesar atau operasi yang paling lama dikerjakan jadi waktu bakunya
diperoleh berdasarkan jumlah waktu baku yang paling optimal, sehingga
waktu operasi dan waktu istirahat merata pada setiap stasiun kerja.
152
5.2.1 MetodeTerpilih
Metode yang terpilih yaitu Larges Candidate Rule dengan jumlah
stasiun kerja 15 stasiun dengan 15 operasi kerja. Station Efficiency
sebesar 99,2%, Balance Delay 8%, Time Allocated 194,55
seconds/cycle. Time needed 192,99 seconds/unit dan Idle time 1,56
seconds/cycle.
a. Critical Parth Method (CPM)
Metode Larges Candidate Rule mempunyai 3 jalur dengan
waktu penyelesaian paling lama berada di jalur 2 dengan waktu
192,99.
b. Diagram Layout
Metode Longest Operation Time dengan perakitan produk
selesai pada stasiun kerja 2.
5.2.2 Diagram jalur produksi
Pada diagram jalur produksi masing–masing metode memiliki
persamaan, yaitu:
a. Pada Metode Longest Operation Time perakitan produk selesai
pada stasiun kerja 15.
b. Pada Metode Metode Most Following Task perakitan produk selesai
c. Pada Metode Ranked Positional Weight perakitan produk selesai
d. Pada Metode Shortest Operation perakitan produk selesai pada
stasiun kerja 15.
e. Pada Metode Fewest Following Task perakitan produk selesai

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
1. Kami dapat memahami pentingnya lintasan, dalam lintas serta mampu
mengimplementasikannya. Melakukan perakitan terhadap suatu produk
yang dibuat terlebih dahulu dengan mengenali lintasan perakitan,
dimana dengaan mengetahui alur proses perakitaan yang efektivitas
dan efisiensi.
2. Kami dapat membandingkan rencana keseimbanan lintasan dengan
implementasinya. Keseimbangan lintasan perakitan berhubungan erat
dengan suatu produksi. Sejumlah pekerjaan perakitan dikelompokkan
kedalam beberapa pusat pekerjaan yang selanjutnya dinamakan sebagai
stasiun kerja. Tujuan akhir dari keseimbangan lintasan adalah
memaksimisasi kecepatan di setiap stasiun kerja sehingga dicapai
efisiensi kerja yang tinggi.
3. Kami dapat mengamati adanya etidakseimbangan lintasan dengan
melihat adanya bottle neck. Ketidakseimbangan dalam pembagian beban
kerja dengan adanya wakt tugas stasiun kerja yang menjadi bottleneck
dapat mengakibatkan terjadinya peningkatan balance delay yang
merugikan.
4. Kami dapat mengembangkan kemampuan menganalisis dan
menyelesaikan permasalahan. Dalam implementasi keseimbangan
lintasan dengan memperhatikan beberapa fakto seperti material handling,
bertumpuknya barang, kelemahan dalam perencanaan, kualitas tenaga
kerja, adanya work condition yang kurang baik dan lain-lain.
153
154
6.2 Saran
1. Saran Untuk Asisten
Saran dari praktikan berikan kepada asisten kinerja yang diberikan
baik dan semoga bisa terus lebih baik lagi, serta responnya sangat ramah
kepada praktikan.
2. Saran Untuk Laboratorium
Saran untuk laboratorium yaitu, untuk selalu menjaga barang yang ada
di laboratorium dan mengembalikan barang kembali jika sehabis dipakai.

LAPORAN PRAKTIKUM
MODUL III
BEER GAME – SUPPLY CHAIN MANAGEMENT
OLEH
KELOMPOK : XVIII
MUH. REFLI. B 091 2020 0042
MAKASSAR
2023
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengelolaan Rantai Pasok amat diperlukan pada sebuah industri sebab
bisa membantu pada teknik perkembangan selanjutnya manajemen rantai
pasok merupakan teknik penentuan pemasok, perencanaan atau penentuan
logistik dan penyaluran pasokan sampai kepada pelanggan akhir. Dalam
menentukan pemasok salah satu faktor keberhasilan bagi suatu corporate.
Penentuan pemasok yang cepat dan tepat sasaran akan memberikan jaminan
kecepatan dalam memasok aliran barang dan jasa yang spesifik untuk bahan
mentah (baku) dalam mengatur kelangsungan proses produksi. Penentuan
pemasok merupakan suatu aktivitas yang sangat urgen pada bagian
penyediaan untuk memperoleh kompetitif advantage (Jamaludin, 2022).
Aliran produk dimulai dari gudang barang jadi (factory warehouse), gudang
distribusi (distribution warehouse) dan pengecer sampai dengan pemakai
(user). Adanya berbagai pihak yang terlibat dan terkait dalam aliran produk
dari pabrik kepada konsumen akan membentuk suatu sistem yang dikenal
dengan sistem rantai pasokan (supply chain system).
Peran Supply Chain Management (SCM) telah menjadi perhatian para
pelaku industri yang menyadari bahwa menyediakan produk yang murah,
berkualitas dan cepat tidaklah cukup untuk mempertahankan
keberlangsungan hidup perusahaan. Namun, peran dari supplier dan
perencanaan produksi dimulai dengan meramalkan permintaan secara tepat
sebagai input utamanya. Peramalan permintaan biasanya dibuat untuk
kelompok-kelompok produk secara kasar (tanpa memperhatikan perbedaan
spesifikasi produk), khususnya selama periode waktu yang panjang
155
157
distributor merupakan kebutuhan yang tidak bisa dilepaskan dari proses
produksi. Sementara itu, konsumen pada dasarnya menginginkan produk
yang dapat memberikan manfaat lebih, namun tetap pada tingkat harga yang
dapat diterima.
Supply Chain Management sesungguhnya bukan merupakan suatu
konsep yang baru. Konsep ini menekankan pada pola terpadu yang
menyangkut proses aliran produk dari supplier, manufaktur, retailer hingga
kepada konsumen. Dari sini aktivitas antara supplier hingga konsumen akhir
dalam satu kesatuan tanpa sekat pembatas yang besar, sehingga mekanisme
informasi antara berbagai elemen tersebut berlangsung secara transparan.
Supply Chain Management merupakan suatu konsep menyangkut pola
pendistribusian produk yang mampu menggantikan pola-pola pendistribusian
produk secara optimal. Pola baru ini menyangkut aktivitas pendistribusian,
jadwal produksi dan logistik.
Manajemen rantai pasok (Supply Chain Management) adalah sebuah
‘proses payung’ dimana produk diciptakan dan disampaikan kepada
konsumen dari sudut struktural. Sebuah supply chain (rantai pasok) merujuk
kepada jaringan yang rumit dari hubungan yang mempertahankan organisasi
dengan rekan bisnisnya untuk mendapatkan sumber produksi dalam
menyampaikan kepada konsumen (Hofmann et al., 2019).
Fungsi dari sistem supply chain adalah menyediakan produk dan jasa
yang tepat, pada tempat yang tepat, pada waktu yang tepat dan pada kondisi
yang diinginkan dengan tetap memberikan kontribusi yang optimal bagi
perusahaan. Sehingga dibutuhkan koordinasi dari pihak-pihak yang terlibat
dalam supply chain. Kurangnya koordinasi akan menimbulkan distorsi
informasi yang sering disebut dengan fenomena Bullwhip Effect.

158
Adapun tujuan praktikum yang kita capai adalah sebagai berikut:
1. Mensimulasikan sistem produksi dan logistik dalam satu rantai pasok.
2. Mengetahui peran setiap pelaku rantai pasok.
3. Menganalisa penyebab terjadinya Bullwhip Effect.
Adapun alat dan bahan praktikum yang digunakan adalah:
1. Papan permainan beer game
2. Kartu pemesanan (bertuliskan jumlah permintaan).
3. Kancing (pemisalan sebagai produk yang mengalir dari produsen ke
konsumen akhir).
4. Kertas Pos-It (bertuliskan jumlah pesanan antar tiap pemain/departemen.
5. Record sheet.
1.4 Prosedur Pelaksanaan Praktikum
Prosedur pelaksanaan praktikum yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Backlog tidak diakumulasikan.
2. Tidak diperkenankan untuk berbicara atau berkomunikasi secara verbal
antara satu orang dengan orang lainnya.
3. Melakukan pembedaan penulisan angka 6 dan 9.
4. Biaya dari masing-masing bagian akan dibandingkan disetiap akhir siklus
dan akan dicari siapa yang paling kecil biayanya.
5. Permainan dilakukan dalam hitungan minggu.
6. Ketentuan ketika Backlog, yakni:
a. Order that cannot be fulfilled (incoming order).
b. Not accumulative.
7. Anda diperbolehkan untuk order 0 (kosong), tetapi anda harus melayani
order yang diminta, jika punya (dilarang menahan barang!).

159
8. Diingatkan bahwa keputusan order adalah keputusan bersama di stasiun.
9. Pada kolom keterangan, tuliskan biaya untuk minggu tersebut (misalnya
jika ada 0 di Inventory dan Backlog 5, maka 0 x 0,5 + 5 x 1 = 5 dollar).
10. Pengisian data form adalah pada akhir setiap siklus perminggu permainan.
11. Perbedaan pada Retailer, dapat dilihat dari:
a. Perbedaan nama Customer Crder = Incoming Order.
b. Customer Order telah didesain dalam tumpukan kartu yang ditumpuk
diurut sedemikian rupa sehingga semua kelompok mendapatkan
variasi yang sama sehingga dapat saling berkompetisi.
c. Customer Order tidak diacak atau dirubah urutannya karena akan
merubah urutannya.
d. Order Placed bukanlah Customer Order, tetapi melakukan order ke
distributor.
e. Pada form Customer Order = Incoming Order.
12. Terdapat perbedaan pada Factory, yakni:
a. Factory memiliki 2 (dua) order, yaitu Incoming Order dan Production
Order/Request.
b. Incoming Order untuk pengiriman dari Inventory, Production Order
untuk pengisian Production Delay.
c. Pada form Production Order = Order Placed dan Shipping Delay =
Production Delay.
13. Seluruh kartu order harus diletakkan dan bergerak dalam kondisi tertutup
(terbalik), sehingga tidak boleh diketahui sebelum dibuka.
14. Setelah kartu order dibuka, disisihkan dan tidak diletakkan kembali
kedalam kotaknya. Hal ini merupakan mekanisme pengecekan oleh
fasilitator dan game master. Khusus retailer telah disiapkam “Customer

160
Used Card” untuk meletakkan kartu order (tetap dalam keadaan
tertutup/terbalik).
15. Incoming order yang baru masuk, jangan dibuka karena itu adalah untuk
minggu depan.
16. Barang yang baru masuk dari Shipping Delay/Production Delay, boleh
langsung dikirim ke downstream.
17. Setelah berjalannya waltu dan semakin mahir dalam permainan ini, kami
tetap diharuskan untuk mengikuti aba-aba dan tidak diperbolehkan untuk
mendahului permainan lainnya.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Perencanaan Produksi
Perencanaan produksi adalah proses menciptakan ide produk dan
menindaklanjutkan sampai produk diperkenalkan kepasar (Rusdiana,
2014:168). Secara tidak langsung perencanaan produksi akan menjadi
standar hasil dalam perkembangan dunia usaha itu sendiri. Suatu usaha yang
tidak merencanakan produksinya tidak akan mengetahuit seberapa besar
jumlah produk yang harus diproduksi setiap bulannya, sehingga biaya
produksi yang seharusnya diminimalkan terbuang untuk biaya produksi yang
berlebihan. Produksi merupakan kegiatan inti dari suatu perusahaan. Dalam
sistem produksi terjadi proses transformasi nilai tambah yang mengubah input
bahan mentah menjadi output sebuah produk yang dapat dijual ke pasar.
Tujuan dilaksanakannya produksi yaitu untuk memenuhi kebutuhan pasar
akan suatu barang dan jasa. Sedangkan menurut Fahmi (2014:89)
menyatakan bahwa perencanaan produksi merupakan suatu proses
penetapan tingkat output manufacturing secara keseluruhan guna memenuhi
tingkat penjualan yang direncanakan dan diinginkan (Krissyda & Oktiarso,
2021).
Produksi adalah mengubah barang agar mempunyai kegunaan untuk
memenuhi kebutuhan manusia. Jadi produksi merupakan segala kegiatan
untuk menciptakan atau menambah guna atas suatu benda yang ditunjukkan
untuk memuaskan orang lain melalui pertukaran. Setiap proses produksi
untuk menghasilkan barang dan jasa dinamai proses produksi karena proses
produksi mempunyai landasan teknis yang dalam teori ekonomi disebut fungsi
produksi. Yang dimaksud fungsi dengan produksi itu akan adalah hubungan
sangat teknis yang akan di menghubungkan faktor produksi.
161
162
dengan hasil produksi. Sedangkan menurut Kenneth (2010:3) menyatakan
bahwa produksi itu merupakan prosedur desain barang dan jasa sebagai
output serta produk terakhir input elemen.
Menurut Assauri (2008:181), perencanaan produksi merupakan
perencanaan dan pengorganisasian sebelumnya mengenai orang-orang,
bahan-bahan, mesin-mesin, peralatan lain serta modal yang diperlukan untuk
memproduksi barang-barang pada suatu periode tertentu dimasa depan
sesuai dengan yang diperkirakan atau diramalkan (Rachma, 2020).
2.1.1 Faktor-Faktor yang dipertimbangkan dalam Perencanaan Produksi
Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi dalam perencanaan
produksi menurut Assauri (2008:185) yaitu:
1. Sifat proses produksi
a. Proses produksi yang terputus-putus (intermittent process/
manufacturing), yakni perencanaan produksi yang dibuat
semata-mata tidak berdasarkan ramalan penjualan (sales
forecasting) tetapi terutama didasarkan atas pesanan yang
masuk, jumlah produknya biasanya sedikit atau relatif kecil.
b. Proses produksi terus-menerus (continuous process), yakni
kegiatan produksi yang dilakukan berdasarkan ramalan
penjualan. Hal ini karena kegiatan produksi tidak dilakukan
berdasarkan pesanan akan tetapi untuk memenuhi pasar dan
jumlah besar serta terulang-ulang dan telah mempunyai
rancangan selama jangka waktu tertentu.
2. Jenis dan mutu barang yang diproduksi
Ada beberapa hal mengenai jenis dan sifat produk yang perlu
kita ketahui dan diperhatikan, yaitu:

163
a. Mempelajari dan menganalisis jenis barang yang diproduksi
sejauh mungkin.
b. Apakah produk yang akan diproduksi itu merupakan
consumers good (barang-barang yang akan langsung
dikonsumsi oleh konsumen atau producers good (barang yang
akan dipergunakan untuk memproduksi barang lain).
c. Sifat dari produksi yang akan dihasilkan, apakah merupakan
barang yang tahan lama atau tidak.
d. Sifat dari produksi yang akan dihasilkan apakah mempunyai
sifat permintaan musiman atau bersifat permintaannya
sepanjang masa.
e. Mutu dari barang yang akan diproduksi tergantung pada biaya
persatuan yang dan permintaan atau keinginan konsumen
terhadap barang hasil produksi tersebut.
3. Barang yang akan diproduksi apakah merupakan barang baru
ataukah barang lama untuk barang yang baru. Maka, perlu
diadakan penelitian terlebih dahulu, yakni:
a. Lokasi perusahaan, apakah perusahaan perlu diletakkan
berdekatan dengan sumber bahan mentah ataukah dekat
pasar.
b. Jumlah barang yang akan diproduksi.
c. Sifat permintaan barang ini apakah musiman atau sepanjang
masa.
4. Hal-hal lain yang dibutuhkan untuk memulai produksi tersebut yaitu
untuk barang yang lama atau telah ada, perencanaan produksinya
adalah lebih mudah karena perencanaan didasarkan pada
pengalaman-pengalaman masa lalu. Namun, perlu diperhatikan

164
perkembangan teknologi baru dan juga keadaan perusahaan-
perusahaan yang ada.
2.1.2 Tujuan Perencanaan Produksi
Adapun tujuan perencanaan menurut Fahmi (2014:140), adalah
sebagai berikut:
1. Suatu perencanaan bertujuan untuk memperkecil resiko yang akan
terjadi dikemudian hari. Termasuk meminimalisir berbagai biaya
yang dianggap tidak efisien yang mungkin timbul selama proses
pekerjaan berlangsung.
2. Suatu perencanaan yang dibuat harus didasarkan atas target-target
atau perioritas-perioritas yang ingin dibangun.
3. Suatu perencanaang yang dikonsep secara baik serta dijalankan
dengan benar mampu memberikan keyakinan kepada perusahaan.
4. Perencanaan yang baik mampu memberikan kekuatan kepada
berbagai peristiwa yang terjadi.
Dari uraian diatas, dapat ditarik kesimpulan bahwa tujuan
perencanaan produksi ialah untuk dapat memproduksi barang-barang
(output) dalam waktu tertentu dimasa yang akan datang dengan
kualitas yang dikehendaki serta dengan keuntungan yang maksimum.
2.2 Peramalan
Peramalan (forecasting) merupakan suatu kegiatan untuk mengetahui apa
yang akan terjadi di masa mendatang dengan memperhatikan dan
mempertimbangkan data-data yang tersedia dari masa lampau. Peramalan
kerap kali digunakan sebagai perencanaan dan operasi kontrol dalam
berbagai bidang seperti manajemen produksi, sistem inventori, kontrol
kualitas, perencanaan keuangan dan analisis investasi. Selain itu, peramalan
juga digunakan sebagai alat pembuatan keputusan untuk pengeluaran,

165
perencanaan, dan estimasi pertumbuhan di masa yang akan datang. Metode
peramalan adalah sebuah metode yang mampu melakukan analisa terhadap
sebuah faktor atau beberapa faktor yang diketahuimempengaruhi terjadinya
sebuah peristiwa dengan terdapat waktu tenggang yang panjang antara
kebutuhan akan pengetahuan terjadinya sebuah peristiwa di waktu
mendatang dengan waktu telah terjadinya peristiwa tersebut dimasa lalu.
Apabila metode peramalan ini diterapkan dalam bagian proses perencanaan
produksi maka pihak perusahaan akan lebih terbantu dalam penjadwalan
produksi, karena metode ini dapat memberikan output terbaik sehingga
diharapkan resiko kesalahan yang disebabkan oleh kesalahan perencanaan
dapat ditekan seminimal mungkin.
Peramalan merupakan suatu seni dan ilmu pengetahuan dalam
memprediksi peristiwa dimasa mendatang (Heizer dan Barry, 2015: 112).
Menurut Rusdiana (2014: 95), peramalan adalah salah satu kegiatan yang
dianggap mampu dijadikan dasar dalam pembuatan strategi produksi
perusahaan. Fahmi (2014: 159) juga mengatakan bahwa peramalan
merupakan suatu bentuk usaha dengan menerapkan berbagai pendekatan
baik kualitatif dan kuantitatif (Saputra, 2021).
Menurut Gasperzs (2011:87), aktivitas peramalan merupakan suatu fungsi
bisnis yang berusaha memperkirakan penjualan dan penggunaan produk
sehingga produk-produk itu dapat dibuat dalam kuantitas yang tepat. Dengan
demikian peramalan merupakan suatu dugaan terhadap permintaan yang
akan datang berdasarkan pada beberapa variabel peramal, sering
berdasarkan data deret waktu historis.
Menurut Heizer dan Barry (2012:110), pengertian dari peramalan adalah
seni dan ilmu untuk memperkirakan kejadian di masa depan. Hal ini dapat
dilakukan dengan melibatkan pengambilan data masa lalu dan

166
menempatkannya ke masa yang akan datang dengan suatu bentuk model
matematis. Assauri (2011:215) menjelaskan peramalan merupakan suatu
bentuk usaha dengan menerapkan berbagai pendekatan baik kualitatif dan
kuantitatif. Salah satu tujuan peramalan untuk memberi kesiapan penuh
kepada manajemen perusahaan agar bisa mengetahui berbagai kondisi yang
mungkin terjadi di kemudian hari. Menurut Adisaputro dan Yunita (2010:98)
peramalan adalah perkiraan mengenai sesuatu yang belum terjadi.
Peramalan selalu bertujuan agar ramalan yang dihasilkan mampu
meminimumkan pengaruh ketidakpastian yang dihadapi perusahaan.
Menurut Assauri (2011:217), pembagian jenis utama peramalan juga
didasarkan atas pembagian jenis perencanaan, yaitu peramalan jangka
panjang mencakup tentang penjualan dari produk yang dihasilkan oleh suatu
perusahaan selama lima tahun yang akan datang. Ramalan penjualan jangka
panjang ini sering mempunyai tujuan-tujuan yang berbeda dengan ramalan
penjualan jangka pendek, dan dimaksudkan untuk memungkinkan membuat
informasi untuk pengambilan keputusan pada garis-garis kegiatan yang akan
memakan waktu untuk pelaksanaannya. Perbedaan-perbedaan dalam tujuan
dari ramalan penjualan jangka panjang terlihat dalam isi dan maksudnya,
seperti untuk perkembangan produk, perluasan kapasitas dan penanaman
modal, yang biasanya terbatas pada perkiraan yang luas tentang jumlah
volume penjualan. Mempunyai tujuan-tujuan yang berbeda dengan ramalan
penjualan jangka pendek dan dimaksudkan untuk memungkinkan membuat
informasi untuk pengambilan keputusan Sedangkan peramalan jangka
pendek merupakan jenis ramalan yang paling banyak dipergunakan oleh
perusahaan pabrik (Jamaludin, 2022).

167
2.2.1 Jenis-Jenis Peramalan
Menurut Heizer dan Render (2015:115), perusahaan atau
organisasi menggunakan 3 tipe peramalan utama dalam
merencanakan operasional untuk masa mendatang.
1. Peramalan ekonomi (economic forecast) menangani siklus bisnis
dengan memprediksikan tingkat inflasi dan uang yang beredar,
mulai pembangunan perumahan dan indikator perencanaan
lainnya.
2. Peramalan teknologi (techonological forecast) berkaitan dengan
tingkat perkembangan teknologi dimana dapat menghasilkan
terciptanya produk baru yang lebih menarik, yang memerlukan
perlengkapan yang baru.
3. Peramalan permintaan (demand forecast) adalah permintaan
untuk produk atau jasa dari perusahaan. Peramalan mendorong
keputusan sehingga para manajer memerlukan informasi dengan
segera dan akurat mengenai permintaan yang sesungguhnya.
2.2.2 Karakteristik Peramalan
Menurut Rusdiana (2014:97), peramalan yang baik mempunyai
beberapa kriteria yang penting, yaitu:
1. Akurasi, dari suatu hasil peramalan diukur dengan hasil kebiasaan
dan kekonsistensian peramalan tersebut. Hasil peramalan
dikatakan biasa apabila peramalan tersebut terlalu tinggi atau
rendah dibandingkan dengan kenyataan yang sebenarnya terjadi.
Hasil peramalan dikatakan konsisten bila besarnya kesalahan
peramalan-peramalan relatif kecil.
2. Biaya, yang diperlukan dalam membuat suatu peramalan adalah
tergantung dari jumlah item yang diramalkan, lamanya periode

168
peramalan, dan metode peramalan yang dipakai. Ketiga faktor
pemicu biaya tersebut akan mempengaruhi beberapa banyak data
yang dibutuhkan. Bagaimana pengolahan datanya (manual atau
komputerisasi). Bagaimana penyimpanan datanya dan siapa
tenaga ahli yang diperbantukan.
3. Kemudahan, penggunaan metode peramalan yang sederhana,
mudah dibuat dan mudah diaplikasikan akan memberikan
keuntungan bagi perusahaan.
2.3 Rantai Pasok (Supply Chain)
Rantai pasok adalah suatu jaringan perusahaan – perusahaan yang secara
bersama-sama bekerja untuk menciptakan dan menghantarkan suatu produk
ke tangan pemakai akhir. Perusahaan-perusahaan tersebut biasanya
termasuk suplier, pabrik, distributor, toko dan ritel serta perusahaan-
perusahaan pendukung seperti perusahaan jasa logistik (Pujawan, 2000).
Tujuan dari tiap rantai pasok adalah memaksimumkan nilai keseluruhan yang
diciptakan, dimana nilai tersebut berasal dari perbedaan antara apa yang
diinginkan konsumen pada produk akhir dengan usaha yang dilakukan oleh
rantai pasok untuk memenuhi keinginan konsumen tersebut (Chopra, 2001).
Selama beberapa tahun terakhir, terjadi pergeseran konsentrasi dari
manajemen perusahaan manufaktur ke sistem rantai pasok (Gunasekaran et
al. 2004). Pengalihan kosentrasi telah menciptakan keterbatasan ruang
lingkup bisnis yang disebabkan oleh globalisasi, alih daya sumber daya,
teknologi informasi, dan kebutuhan integrasi (David et al. 2014). Komponen-
komponen bisnis telah memberikan motif yang mendesak untuk
mengembangkan perspektif baru dalam mengelola fungsi manajerial bisnis.
Alhasil, perusahaan membutuhkan perspektif baru untuk mengukur kinerja
bisnis agar mampu meningkatkan efesiensi rantai pasok (Taula et al., 2022).
169
2.3.1 Manajemen Rantai Pasok
Implementasi manajemen rantai pasok selama ini sering kali
diterapkan pada industri dengan skala besar. Industri dengan skala
menengah ke bawah belum begitu menyadari akan pentingnya
manajemen rantai pasok. Penerapan manajemen rantai pasok pada
industri skala menengah ke bawah akan berdampak terhadap
peningkatan kinerja pada industri tersebut (Koh dkk, 2007).
Manajemen rantai pasok diartikan sebagai rangkaian pendekatan yang
digunakan untuk mengintegrasikan pemasok, produsen, gudang dan
toko secara efektif agar persediaan barang dapat diproduksi dan
didistribusikan pada jumlah yang tepat, ke lokasi yang tepat dan pada
waktu yang tepat sehingga biaya keseluruhan sistem dapat
diminimalisir selagi berusaha memuaskan kebutuhan dan layanan
(Levi dkk, 2020).
Manajemen rantai pasok atau Supply Chain Management (SCM)
adalah pengelolaan berbagai kegiatan dalam rangka memperoleh
bahan mentah, dilanjutkan kegiatan transformasi sehingga menjadi
produk dalam proses, kemudian menjadi produk jadi dan diteruskan
dengan pengiriman kepada konsumen melalui sistem distribusi.
Kegiatan-kegiatan yang dilakukan mencakup pembelian secara
tradisional dan berbagai kegiatan penting lainnya yang berhubungan
dengan supplier dan distributor. Secara umum Supply Chain
Management merupakan suatu sistem tempat perusahaan
menyalurkan barang hasil produksi dan jasanya pada pelangan.
Rantai ini juga merupakan jaringan dari berbagai bagian yang saling
berhubungan dan mempunyai tujuan sama yaitu sebaik mungkin

170
menyelenggarakan pengadaan dan penyaluran produk (Taula et al.,
2022).
Menurut Peter J Metrz (1998) dalam artikelnya yang berjudul
“Demystifying Supply Chain Management” mengungkapkan bahwa
dengan memanfaatkan konsep supply chain management perusahaan
dapat memperoleh keuntungan seperti mereduksi persediaan barang
jadi, out of stock incident berkurang, pendapatan perusahaan
meningkat, cumulative cycle time berkurang, on time delivery naik,
total cost share of revenue berkurang, serta inventory cost berkurang.
Dan menurut Indrajit dan Djokopranoto (2002), keuntungan
menerapkan supply chain management adalah mengurangi jumlah
persediaan. Barang-barang persediaan yang merupakan aset
perusahaan berkisar antara 30%-40% dari total aset perusahaan,
sedangkan biaya persediaan berkisar antara 20%-40% dari nilai
barang yang disimpan. Supply chain dapat menjamin kelancaran arus
barang.
Manajemen rantai pasok adalah koordinasi dari bahan, informasi
dan arus keuangan dan keuntungan menerapkan supply chain
management adalah yang akan mengurangi jumlah persediaan antara
perusahaan yang berpartisipasi. Manajemen rantai pasok bisa juga
berarti seluruh jenis komoditas dasar yang hingga penjualan produk
akhir ke konsumen untuk mendaur ulang produk yang sudah di pakai:
1. Arus material melibatkan arus produk fisik dari pemasok sampai
konsumen melalui rantai, sama baiknya dengan arus balik dari
return produk, layanan, daur ulang dan pembuangan.

171
2. Arus informasi meliputi ramalan permintaan, transmisi pesanan
dan laporan status pesanan, arus ini berjalan dua arah antara
konsumen akhir dan penyedia material mentah.
3. Arus keuangan meliputi informasi kartu kredit, syarat-syarat kredit,
jadwal pembayaran dalam penetapan kepemilikan dan pengiriman.
2.3.2 Komponen Rantai Pasok
Menurut Turban, Rainer, Poster (2020), terdapat beberapa macam
komponen rantai pasok, yakni:
1. Rantai Pasok Hulu
Bagian upstream (hulu) rantai pasok meliputi aktivitas dari suatu
perusahaan manufaktur dengan para penyalurannya. Hubungan
para penyalur dapat diperluas kepada beberapa strata, semua
jalan dari asal material. Dalam upstream supply chain, aktivitas
yang utama adalah pengadaan.
2. Rantai Pasok Internal
Rantai pasok internal atau internal supply chain meliputi semua
proses pemasukan barang ke gudang yang digunakan dalam
mentrasnformasikan masukan dari para penyalur kedalam
keluaran organisasi tersebut. Didalam rantai pasok internal,
perhatian yang utama adalah manajemen produksi, pabrikasi, dan
pengendalian persedian.
3. Rantai Pasok Hilir
Downstream (arah muara) supply chain meliputi aktivitas yang
melibatkan pengiriman produk kepada pelanggan akhir. Didalam
rantai pasok hilir atau downstream supply chain, perhatian
diarahkan pada distribusi, pergudangan, transportasi dan after-
sales-servis.
172
Sumber: http://eprints.umg.ac.id/262/3
Gambar 2.1 Aliran Barang dan Informasi dalam Supply Chain
2.4 Supply Chain Management dan Logistic Management
Siahaya (2012) mendefinisikan manajemen logistik adalah bagian dari
Supply Chain Management yang merencanakan, melaksanakan dan
mengendalikan aliran barang secara efektif dan efisien meliputi transportasi,
penyimpanan, distribusi dan jasa layanan serta informasi terkait, mulai dari
tempat asal barang sampai ke tempat konsumsi untuk memenuhi kebutuhan
pelanggan (Purnomo et al., 2019).
Menurut Bowersok (2006) mengemukakan bahwa manajemen logistik itu
unik karena ia merupakan salah satu aktivitas perusahaan yang tertua tapi
juga termuda. Aktivitas logistik (lokasi, fasilitas, transportasi, inventarisasi,
komunikasi, pengurusan dan penyimpanan) telah dilaksanakan orang
semenjak awal spesifikasi komersil.
Dwiantara dan Hadi (2005) mengemukakan pendapatnya bahwa
manajemen logistik merupakan serangkaian kegiatan perencanaan,
pengorganisasian dan pengawasan terhadap kegiatan pengadaan,
pencatatan, pendistribusian, penyimpanan, pemeliharaan dan penghapusan
logistik guna untuk efektivitas dan efisiensi pencapaian tujuan organisasi.
Menurut Indrajit dan Djokopranoto (2002), manajemen rantai pasok dan
manajemen logistik memiliki kesamaan, diantaranya:

173
1. Keduanya menyangkut arus pengelolaan barang atau jasa.
2. Keduanya menyangkut pengelolaan tentang pembelian, pergerakan,
pengangkutan, adiministrasi dan penyaluran produk.
3. Keduanya menyangkut usaha peningkatan efisiensi dan efektifitas
pengelolaan barang.
Namun, manajemen rantai pasok dan manajemen logistik juga memeiliki
perbedaan yang dapat ditemui, diantaranya:
1. Manajemen rantai pasok mengutamakan arus barang antar perusahaan,
sedangkan manajemen logistik lebih mengutamakan pengelolaan
walaupun juga memperhatikan arus barang.
2. Manajemen rantai pasok orientasi kerjanya menjalin hubungan dan
koordinasi antar proses dari perusahaan-perusahaan lain dalam business
pipelines, sedangkan manajemen logistik berorientasi pada perencanaan
dan kerangka kerja tunggal arus barang juga informasi.
2.4.1 Area Utama pada Supply Chain Management
Dalam penerapannya Supply Chain memiliki beberapa area utama
(Worthen & Wailgum, 2019) antara lain:
1. Plan
Awal kesuksesan SCM adalah proses penentuan strategi SCM.
Tujuan utama dari perumusan strategi adalah agar tercapainya
efisiensi dan efektivitas biaya dan terjaminnya kualitas produk yang
dihasilkan hingga sampai pada konsumen.
2. Source
Perusahaan harus memilih supplier bahan baku yang kredibel
dan sanggup untuk mendukung proses produksi yang akan
dilakukan. Oleh sebab itu manajer SCM harus dapat menetapkan

174
harga, mengelola pengiriman dan pembayaran bahan baku, serta
menjaga dan meningkatkan hubungan bisnis terhadap supplier.
3. Make
Ini adalah tahap manufacturing. Manajer SCM melakukan
penyusunan jadwal aktivitas yang dibutuhkan dalam proses
produksi, uji coba produk, pengemasan dan persiapan pengiriman
produk. Tahap ini merupakan tahap yang paling penting dalam
SCM. Perusahaan juga harus mampu melakukan pengukuran
kualitas, output produksi, dan produktivitas kerja.
4. Deliver
Perusahaan memenuhi order dari permintaan konsumen,
mengelola jaringan gudang penyimpanan, memilih distributor
untuk menyerahkan produk ke konsumen, dan mengatur sistem
pembayaran.
5. Return
Perencanaan SCM harus membuat jaringan yang fleksibel dan
responsive untuk produk cacat dari konsumen dan membentuk
layanan aduan konsumen yang memiliki masalah dengan produk
yang dikirimkan.
2.4.2 Tujuan Supply Chain Management
Menurut Pujawan (2005), tujuan strategis SCM perlu dicapai untuk
membuat supply chain menang atau setidaknya bertahan dalam
persaingan pasar. Untuk bisa memenangkan persaingan pasar maka
supply chain harus bisa menyediakan produk yang murah, berkualitas,
tepat waktu dan bervariasi. Untuk mencapai tujuan tersebut maka
supply chain harus beroperasi secara efisien, menciptakan kualitas,
cepat, fleksibel dan inovatif. Menurut Dilworth (2000:374), tujuan

175
supply chain management adalah untuk merencanakan dan 27
mengkoordinasikan semua kegiatan yang terdapat dalam supply
chain, sehingga akan tercapai pelayanan kepada customer yang
maksimal dengan biaya yang relatif rendah (Taula et al., 2022).
Menurut Chopra dan Meindl (2004) tujuan dari SCM adalah untuk
memaksimalkan nilai keseluruhan yang dihasilkan untuk memenuhi
kebutuhan dan permintaan customer. Di sisi lain, tujuannya adalah
untuk meminimalkan biaya secara keseluruhan seperti biaya
pemesanan, penyimpanan Sdan transportasi.
2.4.3 Ketidakpastian dalam Supply Chain Management
Menurut Pujawan (2019). ketidakpastian merupakan sumber
kesulitaan pengelolahan didalam supply chain. Ketidakpastian
menimbulkan ketidak percayaan diri terhadap rencana yang sudah
dibuat. Sebagai akibatnya, perusahaan sering menciptakan pengaman
di sepanjang supply chain. Pengaman ini bisa berupa persediaan
(safety stock), waktu (safety time), ataupun kapasitas produksi tidak
bisa terpenuhi. Dengan kata lain, customer service level akan lebih
rendah pada situasi dimana ketidakpastian cukup tinggi. Berdasarkan
sumbernya, ada tiga klasifikasi utama ketidakpastian pada supply
chain:
1. Ketidakpastian Permintaan
Sebuah toko atau supermarket tidak akan pernah bisa
memiliki informasi yang pasti berapa suatu produk x akan terjual
pada minggu atau hari tertentu. Mereka hanya bisa meramalkan
dan kita semua sadar bahwa ramalan hampir selalu tidak benar.
Pesanan dari sebuah supermarket ke distributor juga tidak pernah

176
pasti karena berbagai faktor, termasuk adanya kesalahan
admintrasi persediaan, adanya syarat jumlah pengiriman minimum
dari pabrik, dan keharusan supermarket untuk mengakomodasikan
ketidakpastian pelanggan mereka. Demikian juga halnya dengan
distributor karena berbagai sebab-sebab tadi. Bahkan semakin ke
hulu ketidakpastian permintaan ini biasanya semakin meningkat.
Ketidakpastian atau variasi permintaan dari hilir ke hulu pada suatu
supply chain dinamakan bullwhip effect.
2. Ketidakpastian Supplier
Ini bisa berupa ketidakpastian pada lead time pengiriman, harga
bahan baku atau komponen, ketidakpastian kualitas, serta
kuantitas material yang dikirim.
3. Ketidakpastian Internal
Ketidakpastian internal yang bisa diakibatkan oleh kerusakan
mesin, kinerja mesin yang tidak sempurna, ketidak hadiran tenaga
kerja, serta ketidakpastian waktu maupun kualitas produksi.
Besarnya ketidakpastian yang dihadapi tiap-tiap supply chain
berbeda-beda. Pada kebanyakan kasus, permintaan pelanggan
dianggap mendominasi ketidakpastian supply chain, namun tentu
banyak juga kasus dimana ketidakpastian pasokan bahan baku
atau komponen menjadi isu yang lebih dominan.

177
Sumber: http://eprints.umg.ac.id/262/3
Gambar 2.2 Aliran Barang dan Informasi dalam Supply Chain
2.5 Bullwhip Effect
Pemakaian istilah “Bullwhip Effect” pertama kali diperkenalkan oleh
perusahaan Procter& Gamble (P&G) pada permintaan popok bayi “Pampers”
yang mengalami amplifikasi permintaan, dimana tingkat konsumsi “Pampers”
berjalan konstan tetapi P&G menemukan bahwa di distributor tingkat
permintaan produk tersebut mengalami perubahan yang sangat cepat
(Sabilah et al., 2021).
Bullwhip effect menurut Davids Simchi-levi (2000) dalam buku Designing
and managing the supply chain, mengatakan bahwa bullwhip effect adalah
peningkatan variability dari level bawah menuju level atas dan dalam suatu
jaringan supply chain. Jadi dapat didefinisikan bahwa bullwhip effect sebagai
peningkatan variabilitas permintaan yang terjadi pada setiap level supply
chain sebagai akibat adanya distorsi informasi. Dalam situasi ini perusahaan
tidak mempunyai informasi permintaan yang akurat.
Handfield dan Nichols (2002) menyatakan bahwa informasi yang tidak
akurat atau informasi yang terdistorsi pada setiap level supply chain dari
bawah ke atas dapat menimbulkan beberapa masalah penting, diantaranya
adalah persediaan yang berlebihan, hilangnya pendapatan, turunnya tingkat
kepuasan konsumen, pengiriman yang tidak efektif, kesalahan dalam

178
penjadwalan produksi, serta penggunaan sumber daya yang tidak efisien.
Panjangnya mata rantai pemasaran tersebut berdampak pada keputusan
tentang jumlah pemesanan (order quantity), kebijakan persediaan (inventory
policy), dan biaya (cost) (Sabilah et al., 2021).
Handfield and Nichols (2002) menyatakan bahwa informasi yang tidak
akurat atau informasi yang terdistorsi pada setiap level supply chain dari
bawah ke atas dapat menimbulkan beberapa masalah penting, diantaranya :
1. Persediaan yang berlebihan.
2. Hilangnya pendapatan.
3. Turunnya tingkat kepuasan konsumen Customs.
4. Pengiriman yang tidak efektif.
5. Kesalahan dalam penjadwalan produksi.
6. Penggunaan sumber daya yang tidak efisien.
2.5.1 Faktor Penyebab Bullwhip Effect
Ada banyak hal yang bisa menyebabkan terjadinya bullwhip effect
ini. Dalamhal ini menurut Lee et al (1997) mengidentifikasi 4 penyebab
utama dari bullwhip effect yaitu:
a. Demand Forecast Updating
Demand yang jarang sekali stabil mengakibatkan peramalan
permintaan yang kita buat juga jarang sekali akurat, sehingga
terjadinya error pada forecast dimana perusahaan mengantisipasi
dengan membuat safety stock. Namun jika ditarik dari produk jadi
yang diserahkan ke customer sampai ke raw material yang ada
dipabrik maka akan terlihat lonjakan demand yang sangat tajam.
Pada periode dimana demand sedang melonjak maka seluruh
partisipan pada chain akan meningkatkan inventorinya namun jika
demand pada periode tertentu sedang turun maka partisipan

179
harus menurunkan inventorinya. Akibat dari besarnya safety stock
berpengaruh pada tidak efisiensinya produksi, dan juga
mengakibatkan rendahnya utilization pada pendistribusian.
b. Order Batching
Pada saat inventory pada perusahaan sudah menurun, maka
perusahaan biasanya tidak langsung memesan barang, ini
dikarenakan perusahaan memesan berdasar order batching atau
akumulasi permintaan sebelum memesan pada supplier.
Biasanya order batching ada dua macam yaitu periodic ordering
dan push ordering. Perusahaan biasanya memesan secara
mingguan, dua mingguan atau bahkan bulanan. Jadi yang
dihadapi oleh supplier ketika perusahaan memesansecara
periodik adalah terjadinya tingkat permintaan yang tinggi untuk
bulan inidisusun dengan kekosongan di bulan berikutnya.
Pemesanan secara periodik ini mengakibatkan bullwhip effect.
Salah satu masalah yang dihadapi untuk melakukan pemesanan
secara frekuensi adalah masalah biaya transportasi, dimana
terdapat perusahaan akan rugi jika memesan barang dengan
muatan yang tidak penuh.
c. Price Fluctuation
Manufaktur dan distributor biasanya membuat promosi secara
periodikal, sehingga membuat pembeli melakukan permintaan
menjadi lebih banyak dari yang sebenarnya dibutuhkan. Promosi
semacam ini dapat membuat supply chain menjadi terancam, ini
dikarenakan pembeli akan memesan lebih banyak dari yang
dibutuhkan ketika sedang ada promosi dan ketika harga menjadi
normal maka tidak ada pembelian karena customer masih

180
memiliki stok barang. Ini membuat petapermintaan tidak
menunjukkan pola yang sebenarnya. Dan variasi dari pembelian
lebih besar dari variasi consumsion rate sehingga ini menimbulkan
bullwhip effect.
d. Rationing and Shortage Gaming
Pada saat salah satu rantai dari supply chain ada yang
melakukan “permainan” yang mengakibatkan pabrik tidak
mengetahui permintaan pasar yang sebenarnya sehingga terjadi
kekurangan atau kelebihan stok di pasaran yang mengakibatkan
kekacauan di downstream, atau ada salah satu mata rantai yang
melakukan penimbunan barang agar terjadi kelangkaan dan
menimbulkan kekacauan dimata rantai SCM, sehingga
permintaan meningkat dari downstream. Ini juga mengakibatkan
bullwhip effect.
2.5.2 Startegi untuk Menghindari Bullwhip Effect
Seiring dengan berkembangnya teknologi informasi, permasalahan
dalam rantai pasok makin bisa teratasi. Permasalahan utama dalam
rantai pasok adalah ketidakpastian. Ketidakpastian dalam dua sisi
antara permintaan dan pasokan merupakan permasalahan utama
yang dihadapi oleh manajemen rantai pasok (Susriyati et al., 2022).
Ketidakpastian pada produksi dan distribusi selalu terletak pada
persediaan. Permasalahan yang paling sering ditemui adalah bullwhip
effect. Bullwhip effect atau yang biasa disebut dengan penumpukan
persediaan. Sehingga untuk menghadapi permasalahan tersebut,
pelaku rantai pasok harus memiliki strategi pemenuhan permintaan
yang sesuai dengan pola permintaan mereka. Ada tiga strategi yang
dapat digunakan yaitu:

181
1. Level Strategy
Level strategy merupakan metode yang digunakan berdasarkan
level produksi yang telah ditetapkan. Jumlah produksinya tetap dan
jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dibuat seefektif mungkin.
2. Chase Strategy
Chase strategy adalah suatu strategi perencanaan dengan
jalan melakukan penyesuaian kapasitas terhadap permintaan.
Perencanaan output untuk suatu periode dibuat sesuai dengan
permintaan yang diperkirakan pada periode tersebut.
3. Mixed Strategy
Mixed strategy adalah strategi yang ditempuh dengan cara
penggabungan antara Chase dan Level Strategy.
2.6 Beer Distribution Game
Beer-Game adalah nama untuk sebuah permainan manajemen yang
telah berkembang sekitar tiga dekade yang lalu untuk menggambarkan
perilaku dinamis dalam supply chain. Beer-Game menggambarkan proses
distorsi informasi dalam sebuah rantai pasok, atau yang sering disebut
sebagai bullwhip effect. Bullwhip effect merupakan suatu fenomena
penggelembungan informasi yang terjadi pada rantai pasok. Informasi disini
maksudnya adalah informasi berapa banyak produk yang sebenarnya
dibutuhkan oleh pasar. Meskipun permainan terjadi dalam sistem bisnis yang
sangat sederhana, hal ini menunjukkan bagaimana putaran umpan balik
antara mitra bisnis yang berbeda membawa komplektisitas ke dalam supply
chain. Permainan ini biasanya dilakukan dengan empat tim yang masing-
masingnya bertindak sebagai mitra usaha mandiri, yang biasanya adalah
pengecer, grosir, distributor dan pabrik (Sandouka & Sandouka, 2022).

182
Bullwhip effect adalah pembesaran fluktuasi permintaan, bukan
pembesaran permintaan. Bullwhip effect jelas pada supply chain ketika
permintaan meningkat atau menurun. Efeknya adalah bahwa peningkatan
atau penurunan berlebihan pada supply chain. Inti dari bullwhip effect adalah
pemesan kepada supplier cenderung memiliki varians yang lebih besar.

BAB III
Data diambil dari permainan beer game.
3.2 Pengolahan Data
a. Memuat grafik
1. Permintaan
2. Pemesanan
3. Persediaan
b. Menentukan strategi pemesanan
1. Level strategy
2. Chase strategy
3. Mixed strategy
c. Menjawab hal-hal berikut
1. Menentukan masalah pada rantai pasok.
2. Menentukan penyebab terjadinya bullwhip effect.
3. Menentukan faktor yang mempengaruhi rantai pasok.
4. Memenetukan peran IT dalam kinerja rantai pasok.
3.3 Analisa dan Pembahasan
Pada percobaan modul tiga ini membahas tentang struktur produk Beer
Game – Supply Chain Management.
3.4 Kesimpulan
Kesimpulan yang kami ambil yakni mensimulasikan sistem produksi dan
logistik dalam satu rantai pasok, mengetahui peran setiap pelaku rantai pasok
dan menganalisa penyebab terjadinya Bullwhip Effect.
183
184
3.5 Flowchart
3.5.1 Flowchart Langkah-langkah Penulisan
Mulai
Latar Belakang
Tujuan Praktikum
Alat – alat yang digunakan:
1. Papan Penelitian
2. Kartu Pemesanan
3. Kancing
4. Kertas post-it
5. Record sheet
Pengumpulan data
Pengolahan Data
Membuat Grafik:
1. Permintaan
2. Pemesanan
3. Persediaan
Menentukan Strategi Pemesanan
Selesai
Gambar 3.1 Flowchart Langkah-Langkah Penulisan

185
3.5.2 Flow Chart Langkah-langkah Praktikum
Mulai
Isi Kancing
1. Current Inventory : 8
2. Shipping Delay 1: 4
3. Shipping Delay 2: 4
Membuat Pesanan di Order Place
Geser kancing shipping delay 1 ke

current inventory dan shipping
delay 2 ke shipping delay 1
Geser sticky note dari order place

ke incoming order
Buka incoming order masing-

masing
Masing-masing isi shipping delay 2

berdasarkan permintaan
Berulang
Selesai
Gambar 3.2 Flowchart Langkah-Langkah Praktikum

BAB IV
4.1 Pengumpulan data
4.1.1 Data Jumlah Permintaan dan Pemesanan
Tabel 4.1 Data Permintaan dan Pemesanan
Round Incoming Order place Current
Order (for next week) inventory
1 `4 4 12
2 4 10 12
3 3 8 13
4 10 6 13
5 15 7 6
6 11 15 1
7 8 9 0
8 7 12 8
9 7 8 10
10 15 10 7
11 19 15 0
12 7 5 3
13 10 10 8
14 11 8 2
15 20 5 0
16 10 5 0
17 4 10 1
18 8 20 0
19 8 15 2
186
187
20 11 5 11
21 4 4 12
22 5 5 12
23 10 4 6
24 5 4 6
25 8 8 8
26 7 10 0
27 8 10 0
28 8 8 10
29 5 5 11
30 10 9 9
Total 262 254 183
4.1.2 Data Biaya Simpan dan Biaya Backlog
Tabel 4.2 Biaya Simpan dan Biaya Backlog
Total cost Notes
BC IC TC
0 6 6 6
0 6 6 6
0 6,5 6,5 6,5
0 6,5 6,5 6,5
0 3 3 3
0 0,5 0,5 0,5
0 0 0 0
0 4 4 4
0 5 5 5
188
0 3,5 3,5 3,5
4 0 4 4
0 1,5 1,5 1,5
0 4 4 4
0 1 1 1
8 0 8 8
1 0 1 1
0 0,5 0,5 0,5
2 0 2 2
0 1 1 1
0 5,5 5,5 5,5
0 18 18 18
0 18 18 18
0 9 9 9
0 9 9 9
0 12 12 12
1 0 1 1
4 0 4 4
0 15 15 15
0 16,5 16,5 16,5
0 13,5 13,5 13,5

189
4.1.3 Data Jumlah Persediaan
Tabel 4.3 Jumlah Persediaan
Current Backlog
Round
Inventory
1 12 0
2 12 0
3 13 0
4 13 0
5 6 0
6 1 0
7 0 0
8 8 0
9 10 0
10 7 0
11 0 4
12 3 0
13 8 0
14 2 0
15 0 8
16 0 1
17 1 0
18 0 2
19 2 0
20 11 0
21 12 0
22 12 0
190
23 6 0
24 6 0
25 8 0
26 0 -2
27 0 4
28 10 0
29 11 0
30 9 0
Total 183 21
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Grafik Permintaan, Pemesanan dan Persediaan
GRAFIK
25
Permintaan Pemesanan Persediaan
20 20 20
19
15 1… 15 1515 15
13 13
12 12 12
1 12 12
11 11 11
10 10 10 10 10 10
10 1 10 1 10 8 10 10 10
9 9
8 8 8 8 8 8 88 8 8 88
7 7 7 7 7 7
6 6 6 6
5 5 5 5 5 5 5 5
44 4 4 4 4 4 4
3 3
2 2
1 1
0 0 0 0 0 0 0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Grafik 4.1 Data Permintaan, Pemesanan dan Persediaan
4.2.2 Menentukan Strategi Pemesanan
Seperti yang diketahui bahwa ada 3 strategi pemesanan yaitu level
strategy, chase strategy dan mix strategy.

191
Adapun strategi pemesanan yang dipilih yaitu mix strategy karena
karena pada mixed strategi yang dimana pada strategi ini adalah
kombinasi strategi antara level strategi dan chase strategi. Ciri-ciri
strategi ini adalah menggabungkan tingkat produksi dengan tingkat
permintaan tetap dan menggabungkan dari dua metode level dan
chase tingkat persediaan, order backlogs, dan lost sales.
Yang dapat dilihat dari grafik 4.1 yaitu minggu 1 permintaan
sebanyak 4, pemesanan 4 dan persediaan 12 artinya permintaan
terpenuhi. Pada minggu 2 permintaan sebanyak 4, pemesanan 10 dan
persediaan 12 artinya terpenuhi. Pada minggu 3 permintaan sebanyak
3, pemesanan 8 dan persediaan 13 artinya terpenuhi. Pada minggu 4
permintaan sebanyak 10, pemesanan sebanyak 6 dan persediaan
sebanyak 13 artinya permintaan terpenuhi. Pada minggu 5 permintaan
sebanyak 15, pemesanan sebanyak 7 dan persediaan sebanyak 6
artinya permintaan terpenuhi. Pada minggu 6 permintaan sebanyak 11,
pemesanan sebanyak 15 dan persediaan sebanyak 1 artinya
permintaan terpenuhi. Pada minggu 7 permintaan sebanyak 8,
pemesanan sebanyak 9 dan persediaan sebanyak 0 artinya
permintaan tidak terpenuhi. Pada minggu 8 permintaan sebanyak 7,
pemesanan 12 dan persediaan sebanyak 8 artinya permintaan
terpenuhi. Pada minggu ke-9 permintaan sebanyak 7, pemesanan
sebanyak 8 dan persediaan sebanyak 10 artinya permintaan terpenuhi.
Pada minggu ke-10 permintaan sebanyak 15, pemesanan sebanyak
10 dan persediaan sebanyak 7 artinya permintaan terpenuhi. Pada
minggu ke-11 permintaan sebanyak 19, pemesanan 15 dan
persediaan sebanyak 0 artinya permintaan tidak terpenuhi. Pada
minggu ke-12 permintaan sebanyak 7, pemesanan sebanyak 5 dan

192
persediaan sebanyak 3 artinya permintaan terpenuhi. Pada minggu ke-
13 permintaan sebanyak 10, pemesanan sebanyak 10 dan persediaan
sebanyak 8 artinya permintaan terpenuhi. Pada minggu ke-14
permintaan sebanyak 11, pemesanan sebanyak 8 dan persediaan 2
artinya permintaan terpenuhi. Pada minggu ke-15 permintaan
sebanyak 20 pemesanan sebanyak 5 dan persediaan sebanyak 0
artinya permintaan tidak terpenuhi. Pada minggu ke-16 permintaan
sebanyak 10, pemesanan sebanyak 4 dan persediaan 6. Pada minggu
ke-24 permintaan sebanyak 5, pemesanan sebanyak 4 dan persediaan

193
sebanyak 0 artinya permintaan tidak terpenuhi. Pada minggu ke-27
permintaan sebanyak 8 , pemesanan sebanyak 10 dan persediaan
sebanyak 0 artinya permintaan tidak terpenuhi. Pada minggu ke-28
sebanyak 9 artinya permintaan terpenuhi.
Yang terjadi pada grafik 4.1 yaitu banyaknya permintaan daripada
persediaan. Hal ini disebut dengan Low Inventory. Dikatakan Low
Inventory apabila permintaan lebih banyak daripada persediaan. Hal
ini akan berefek pada produktivitas perusahaan. Untuk mendapatkan
nilai Low inventory maka nilai dijumlahkan dengan nilai pemesanan
kemudian dibandingkan dengan nilai persediaan. Apabila nilai
permintaan yang dijumlahkan dengan nilai pemesanan lebih besar
daripada nilai persediaan maka terjadi Low inventory. Kejadian ini
dilihat pada grafik minggu ke 4 sampai ke 6, minggu ke 10 sampai ke
19, minggu ke 23, minggu ke 26, minggu ke 27 dan minggu ke 30.
kejadian lain yaitu backlog. Dikatakan Backlog apabila banyaknya
permintaan, tapi persediaan tidak mencukupi. Backlog terjadi pada
minggu ke 11, minggu ke 15, minggu ke 16, minggu ke 18, minggu 26,
minggu 26 dan minggu ke 27.
Kemudian terjadi bullwhip effect. Bullwhip effect adalah suatu
keadaan yang terjadi dalam rantai suplai dimana permintaan dari
customer mengalami perubahan. Bullwhip effect terdiri atas backlog
dan over inventory. Bullwhip Effect terjadi ketika perbedaan drastis

194
terjadi antara Backlog dan Over Inventory. Dapat dilihat pada grafik,
terjadi pada minggu ke 1 Bullwhip Effect sebanyak 12. Pada minggu ke
2 Bullwhip Effect sebanyak 12. Pada minggu ke 3 Bullwhip Effect
sebanyak 13. Pada minggu ke 4 Bullwhip Effect sebanyak 13. Pada
minggu ke 5 Bullwhip Effect sebanyak 6. Pada minggu ke 6 Bullwhip
Effect sebanyak 1. Pada minggu ke 7 Bullwhip Effect sebanyak 0. pada
Effect sebanyak 10. Pada minggu ke 10 Bullwhip Effect sebanyak 7.
pada minggu ke 11 Bullwhip Effect sebanyak 4. Pada minggu ke 12
Bullwhip Effect sebanyak 3. Pada minggu ke 13 Bullwhip Effect
Effect sebanyak 9.
4.3 Soal diskusi
Hal-hal yang kemudian menjadi pertanyaan pada simulasi Beer Games
akan dibahas sebagai berikut:
1. Apa masalah yang terjadi dalam rantai pasokmu?

195
2. Apa yang menyebabkan terjadinya bullwhip effect?
3. Sebutkan dan jelaskan faktor yang mempengarui kinerja rantai pasok?
4. Bagaimana peran IT dalam kinerja rantai pasok?
Jawab:
1. Menentukan masalah pada rantai pasok.
Pada simulasi Beer Games-Supply Chain Management yang dilakukan,
setiap kelompok menemukan masalah-masalah yang timbul pada sistem
rantai pasoknya. Salah satu masalah yang timbul pada rantai pasok sesuai
dengan grafik 4.1 terlihat bahwa pada minggu ke 2 sampai minggu ke 27
terjadi over inventory. Pada minggu 11, 15,16, 26 dan minggu 27 terjadi
Backlog.
2. Menentukan penyebab terjadinya bullwhip effect.
Bullwhip effect yang terjadi pada rantai pasok sesuai grafik 4.1
diakibatkan karena adanya selisih jumlah pemesanan yang lebih banyak
dari pada jumlah permintaan yang terjadi pada minggu 11, minggu ke 16
15, minggu 26 dan minggu 27 yang menyebabkan backlog.
Adapun faktor lain terjadinya bullwhip effect ialah:
a. Demand Forecasting merupakan tingkat permintaan produk – produk
yang diharapkan akan terealisir untuk jangka waktu tertentu pada masa
yang akan datang.
b. Lead time adalah tenggang waktu antara saat dilakukannya pemesanan
dengan saat barang (pesanan) itu datang. Dengan keadaan lead time
yang lebih panjang, maka akan mengakibatkan perubahan secara
signifikan pada safety stock, reorder level, dan order quantities.
Perubahan tersebut tentu saja dapat meningkatkan variabilitas yang
terjadi dalam suatu supply chain.

196
c. Batch ordering ialah terjadinya penumpukan sejumlah order yang
berjumlah relatif kecil, kemudian setelah beberapa waktu sekumpulan
order tersebut diberikan ke pemasoknya. Hal ini akan mengakibatkan
terjadinya pemesanan besar-besaran pada suatu waktu dan kosongnya
pemesanan pada periode tertentu. Pola pemesanan yang terjadi akan
sangat berfluktuasi tinggi, yang juga akan mengakibatkan meningkatnya
variabilitas dalam supply chain.
d. Fluktuasi harga, jika harga sedang turun, maka pembeli akan membeli
dalam jumlah banyak sampai menumpuk stock. Ketika harga naik,
mereka menunda pembelian kembali sampai barang stocknya habis
terjual kembali. Akibatnya permintaan tersebut tidak mencerminkan pola
konsumsi konsumen.
e. Perubahan pemesanan, jika permintaan melebihi supply yang ada,
maka permintaan tersebut akan dijatah dengan perbandingan yang
sama dengan jumlah produk yang mereka pesan. Untuk mengatasi hal
ini maka pembeli akan melebihkan permintaan yang mereka pesan. Jika
permintaan berkurang, maka terjadilah pembatalan pemesanan. Hal ini
akan menyebabkan terjadinya distorsi dan variasi pada perkiraan
permintaan.
3. Menentukan faktor yang mempengaruhi rantai pasok.
Dalam sistem aliran rantai pasok, ada beberapa faktor yang harus
diperhatikan agar terhindar dari masalah yang kemungkinan terjadi pada
rantai pasok yaitu memperhatikan secara detail pola permintaan dan
pemesanan yang masuk, ini dikarenakan menghindari adanya fluktuasi
permintaan yang nantinya berdampak pada rantai pasok.
4. Menemukan peran IT dalam kinerja rantai pasok

197
Pada saat salah satu rantai dari supply chain management ada yang
melakukan “permainan” yang mengakibatkan pabrik tidak mengetahui
permintaan pasar yang sebenarnya sehingga terjadi kelebihan stock di
pasaran yang mengakibatkan kekacauan di downstream sehingga perlu
juga adanya peran IT sebagai jembatan informasi agar tidak terjadi hal
demikian.
BAB V
5.1 Analisa Penyebab Terjadinya Bullwhip Effect
Tabel 5.1 Data Analisa Permintaan, Pemesanan dan Persediaan
No Permintaan Pemesanan Persediaan
1 4 4 12
2 4 10 12
3 3 8 13
4 10 6 13
5 15 7 6
6 11 15 1
7 8 9 0
8 7 12 8
9 7 8 10
10 15 10 7
11 19 15 0
12 7 5 3
13 10 10 8
14 11 8 2
15 20 5 0
16 10 5 0
17 4 10 1
18 8 20 0
19 8 15 2
20 11 5 11
21 4 4 12
198
199
22 5 5 12
23 10 4 6
24 5 4 6
25 8 8 8
26 7 10 0
27 8 10 0
28 8 8 10
29 5 5 11
30 10 9 9
Total 262 254 183
5.2 Analisa Peran Setiap Pelaku Rantai Pasok
Tabel 5.2 Analisa peran setiap pelaku rantai pasok
no Rantai Pasok Pembahasan
1 Factory Merupakan tempat memproduksi produk (pabrik)
2 Distributor Merupakan perantara yang menyalurkan produk
dari pabrik ke wholesaler pengecer pertama.
3 Wholesaler Merupakan pengecer pertama yang membeli dan
menjual kembali barang ke pengusaha (yang
bukan end-user).
4 Retailer Merupakan pengecer kedua yang membeli
barang dalam jumlah yang besar kemudian dijual
kembali kepada pembeli individu.

200
5.3 Pembahasan Penyebab Terjadinya Bullwhip effect
Dari table 5.1 data analisa permintaan, pemesanan, dan persediaan diatas
dapat ditarik kesimpulan bahwa bullwhip Bullwhip effect yang terjadi pada
rantai pasok diakibatkan karena adanya selisih jumlah pemesanan yang lebih
banyak dari pada jumlah permintaan. Hal ini diakibatkan penumpukan dan
kekurangan barang yang sangat signifikan pada inventory. Penyebab
terjadinya Bullwhip Effect yaitu:
a. Demand yang jarang sekali stabil
Hal ini mengakibatkan peramalan permintaan yang kita buat juga jarang
sekali akurat, sehingga terjadinya error pada forecast dimana perusahaan
mengantisipasi dengan membuat safety stock. Namun jika ditarik dari
produk jadi yang diserahkan ke customer sampai ke raw material yang ada
di pabrik maka akan terlihat lonjakan demand yang sangat tajam. Pada
periode dimana demand sedang melonjak maka seluruh partisipan pada
chain akan meningkatkan inventorinya namun jika demand pada periode
tertentu sedang turun maka partisipan harus menurunkan inventorinya.
Akibat dari besarnya safety stock berpengaruh pada tidak efisiensinya
produksi, dan juga mengakibatkan rendahnya utilization pada
pendistribusian. Dapat juga berpengaruh pada buruknya customer service
dan juga buruknya image perusahaan dikarenakan stock yang sudah
terlalu lama, sehingga produk menjadi rusak. Terlebih lagi hiring dan lay-
off pekerja berpengaruh pada kondisi keuangan perusahaan akibat dari
training dan juga pembayaran pesangon pekerja.
b. Order Batching
Pada saat inventory pada perusahaan sudah menurun, maka
perusahaan biasanya tidak langsung memesan barang, ini dikarenakan
perusahaan memesan berdasar order batching atau akumulasi permintaan

201
sebelum memesan pada supplier. Biasanya order batching ada dua macam
yaitu periodic ordering and push ordering. Perusahaan biasanya memesan
secara mingguan, dua mingguan atau bahkan bulanan. Jadi yang dihadapi
oleh supplier ketika perusahaan memesan secara periodik adalah
terjadinya tingkat permintaan yang tinggi untuk bulan ini disusun dengan
kekosongan di bulan berikutnya. Pemesanan secara periodik ini
mengakibatkan bullwhip effect. Salah satu masalah yang dihadapi untuk
melakukan pemesanan secara frekuensi adalah masalah biaya
transportasi, dimana terdapat perusahaan akan rugi jika memesan barang
dengan muatan yang tidak penuh.
Manufacture dan distributor biasanya membuat promosi secara
periodikal, sehingga membuat pembeli melakukan permintaan menjadi
lebih banyak dari yang sebenarnya dibutuhkan. Promosi semacam ini
dapat membuat supply chain menjadi terancam, ini dikarenakan pembeli
akan memesan lebih banyak dari yang dibutuhkan ketika sedang ada
promosi dan ketika harga menjadi normal maka tidak ada pembelian
karena customer masih memiliki stock barang. Ini membuat peta
permintaan tidak menunjukkan pola yang sebenarnya. Dan variasi dari
pembelian lebih besar dari variasi consumsion rate sehingga ini
menimbulkan bullwhip effect.
Pada saat salah satu rantai dari supply chain management ada yang
melakukan “permainan” yang mengakibatkan pabrik tidak mengetahui
permintaan pasar yang sebenarnya sehingga terjadi kekurangan atau
kelebihan stock di pasaran yang mengakibatkan kekacauan di
downstream, atau ada salah satu mata rantai yang melakukan penimbunan
202
barang agar terjadi scarcity dan menimbulkan kekacauan di mata rantai
SCM, sehingga permintaan meningkat dari downstream. Ini juga
mengakibatkan bullwhip effect.
5.4 Pembahasan Peran Setiap Pelaku Rantai Pasok
Dari analisa diatas pelaku-pelaku rantai pasok yaitu factory, distributor,
wholesaler dan retailer. Peran pelaku pemasok ini sangat penting keempat
pelaku ini harus menjalin koordinasi yang sesuai dan dapat menerapkan
strategi yang tepat sebab jika pemasok tidak pintar dalam menerapkan
startegi yang tepat maka akan terjadi bullwhip effect baik itu backlog maupun
over inventory hingga ke retailer. Oleh karena masing-masing pelaku rantai
pasok harus mempunyai teknologi dan keahlian kemampuan ramalan yang
baik, kemudian dalam menetapkan strategi bukan hanya berpatokan pada
chases, level, dan mix strategy tetapi juga pelaku pasok harus menerapkan
strategi bisnis yang tepat seperti strategi biaya rendah, strategi respon, dan
strategi diferensiasi.
5.5 Pembahasan Solusi Dalam Menghadapi Permasalahan Bullwhip Effect
Dalam rangka memperkecil bullwhip effect, yaitu dengan memahami
rencana apa yang mendorong permintaan pelanggan dan komsumsi
persediaan ketika mereka memicu kebutuhan untuk penambahan jumlah
pesanan untuk beberapa titik dalam supply chain. Proses yang paling efektif
untuk mengurangi bullwhip effect dikenalkan pengetahuan tentang pelanggan
dan supplier dimana mereka dapat memahami apa yang mendorong pola
permintaan dan pemesanan serta kelanjutannya. Usaha kooperatif dan
pembuatan keputusan untuk peningkatan presisi informasi, dan kualitas serta
penekanan pada siklus dalam keseluruhan proses.

203
5.6 Pembahasan Permasalahan Yang dihadapi Dalam Rantai Pasok
Kelompok
Permasalahan yang sering terjadi pada rantai pasok ialah ketidakpastian
yaitu dalam hal ketidakpastian permintaan, ketidakpastian pasokan, dan
ketidakpastian internal. Untuk menghadapi masalah ketidakpastian
pemesanan dalam rantai pasokan atau bullwhip effect, diperlukan sharing
informasi di sepanjang rantai pasokan, optimalisasi tingkat persediaan,
penciptaan tim rantai pasokan, pengukuran kinerja rantai pasokan, maupun
membangun koordinasi dan kolaborasi di antara mitra bisnis sehingga proses
pengiriman produk dari pemasok ke perusahaan dan ke konsumen dapat
berjalan lancar dan memungkinkan perusahaan untuk mencapai biaya
persediaan yang rendah. Tantangan dalam supply chain management adalah
untuk menyeimbangkan kebutuhan pengiriman pelanggan secara tepat
dengan mendorong biaya produksi dan biaya persediaan. Pemodelan rantai
supply chain management memungkinkan manajer untuk mengevaluasi
pilihan yang akan memberikan peningkatan terbesar dalam kepuasan
pelanggan dengan biaya yang terjangkau. Masalah yang terjadi pada rantai
pasok kami terjadi pada minggu ke 2, minggu 3, minggu 6, minggu 7, minggu
8, minggu 9, minggu 17, minggu 18, minggu 19, minggu 26 dan minggu 27
dimana adanya selisih jumlah pemesanan yang lebih banyak dari pada
jumlah permintaan. Lalu masalah lain yang terjadi pada minggu ke 5, minggu
ke 6, minggu ke 7, minggu ke 10, minggu ke 11, minggu ke 12, minggu ke 13,
minggu ke 14, minggu ke 15, minggu ke 16, minggu ke 17, minggu ke 18,
minggu ke 19, minggu ke 23, minggu ke 26, minggu ke 27, dan minggu ke
30 dimana banyaknya permintaan daripada persediaan. Pada minggu ke 7,
minggu ke 11, minggu ke15, minggu ke 16, minggu ke 26, dan minggu ke 27
terjadi apabila banyaknya permintaan tapi persediaan tidak mencukupi.

BAB VI
6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diperoleh yaitu:
1. Dari percobaan yang kami lakukan, kami dapat mensimulaikan sistem
produksi dan logistik dalam satu rantai pasok dengan cara melakukan
permainan beer games.
2. Kami dapat mengetahui peran setiap pelaku rantai pasok. Dimana pelaku
rantai pasok harus pintar dalam menerapkan strategi yang tepat agar tidak
terjadi bullwhip effect.
3. Kami dapat menganalisa penyebab terjadinya bullwhip effect. Dimana
penyebab terjadinya bullwhip effect yaitu:
a. Demand yang jarang sekali stabil
b. Order Batching
6.2 Saran
1. Saran untuk laboratorium
Dalam kondisi praktikum yang telah dilakukan, sejauh ini sistem yang
diberlakukan sudah cukup baik. Namun, kami berharap agar membuat
prosedur praktikum yang lebih baik lagi kedepannya.
2. Saran untuk asisten
Kinerja asisten sudah sangat baik dan penjelasan yang diberikan
mudah untuk dipahami. Dan sekiranyaagar asisten dapat menyatukan
pendapat dan memudahkan praktikan ketika asistensi, agar praktikan
tidak kebingunan dalam mengerjakan laporan.
204
LAPORAN PRAKTIKUM
MODUL IV
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI DENGAN BANTUAN
SOFTWARE
OLEH
KELOMPOK XVIII
MUH. REFLI. B 091 2020 0042
MAKASSAR
2023
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Proses produksi merupakan kegiatan inti dari suatu perusahaan
manufaktur. Dalam proses produksi, suatu perusahaan dituntut untuk
menghasilkan suatu produk berkualitas yang sesuai dengan keinginan
konsumen. Untuk mengadakan kegiatan produksi, maka harus tersedia
bahan baku yang baik dan sesuai dengan kebutuhan produksi perusahaan.
Oleh karena itu penentuan persediaan bahan baku secara efektif dan efisien
merupakan kegiatan yang sangat penting dalam suatu proses produksi.
Persaingan yang ketat antar produsen, terutama yang memproduksi
barang yang sama, mendorong perusahaan untuk bisa bersaing dengan
memiliki keunggulan kompetitif, terutama dalam pemenuhan permintaan
pelanggan atau pemberian pelayanan kepada pelanggan. Pemenuhan
kebutuhan pelanggan secara tidak langsung berpengaruh terhadap loyalitas
pelanggan dan laba perusahaan. Jika permintaan pelanggan tidak terpenuhi,
maka perusahaan akan kehilangan laba saat ini dan laba yang di masa yang
akan datang karena kehilangan pelanggan. Permintaan oleh pelanggan
yang terjadi secara fluktuatif menjadi salah satu masalah yang harus
dihadapi oleh perusahaan.
Kegiatan perencanaan dan pengendalian diberlakukan khususnya untuk
penyediaan bahan baku. Perencanaan dan pengendalian dilakukan
sedemikian rupa agar dapat melayani kebutuhan bahan baku dengan tepat
dan dengan biaya yang minimal. Selama ini perusahaan pada umumnya
melakukan perencanaan dan pengendalian bahan baku tidak berdasarkan
metode metode yang sudah ada, tetapi hanya berdasarkan dengan
pengalaman pengalaman yang sebelumnya.
205
206
Masalah umum dalam persediaan barang bersumber dari kejadian yang
dihadapi suatu perusahaan. Kejadian tersebut dapat terjadi karena terlalu
banyak atau mugkin persediaan barang terlalu sedikit untuk memenuhi
permintaan konsumen yang akan di produksi dimasa mendatang. Jika
barang terlalu banyak dalam persediaan barang maka perusahaan harus
menambah tanggungan biaya seperti biaya simpan dan biaya pesan.
Jadi, produksi harus meningkatkan efisiensi dari proses dan kualitas
produk agar diperoleh produk-produk berkualitas sesuai dengan desain yang
telah ditetapkan berdasarkan keinginan pasar, dengan biaya serendah
mungkin. Hal ini dapat dicapai dengan menghilangkan pemborosan yang
terjadi dalam proses produksi itu, melalui perencanaan dan pengendalian
proses produksi.
Berdasarkan uraian diatas maka dari itu kami lakukan pratikum pada
modul empat ini menggunakan bantuan software POM-QM dalam
pemecahan masalah pada Perencanaan dan Pengendalian berupa
pembuatan perencanaan Peramalan (Focecasting), pengendalian inventory,
membuat rencana pada tahap perencanaan kebutuhan material, membuat
rencana produksi, membuat rencana keseimbangan lintasan dan mengatasi
masalah distribusi (alokasi).
Production Planning and Inventory Control adalah praktek
mempersiapkan proses manufaktur dan mengontrol stok persediaan bahan
baku untuk kemudian menjadi barang jadi atau siap jual. Production Planning
and Inventory Control juga merupakan departemen atau divisi dalam
perusahaan manufaktur yang bertugas merencanakan dan mengendalikan
rangkaian proses produksi agar berjalan sesuai dengan rencana yang sudah
ditetapkan. Hal ini sendiri menjadi sangat penting mengingat proses
pengadaan dan penyimpanan barang sendiri merupakan faktor utama dalam

207
banyak bidang bisnis. Proses ini sendiri memerlukan biaya yang cukup besar
dimana biaya penyimpanan tahunan umumnya berkisar antara 20-40% baik
untuk skala perusahaan besar maupun UMKM. Oleh karena itu,
membutuhkan manajemen pengadaan dan penyimpanan yang baik dengan
strategi yang tepat untuk menjaga agar biaya ini dapat tetap optimal (Lusiana
& Yuliarty, 2020).
Heizer dan Render (2015: 113) menyatakan peramalan merupakan suatu
seni dan ilmu pengetahuan dalam memprediksi peristiwa pada masa
mendatang. Ramalan yang dilakukan umumnya akan berdasarkan pada
data masa lampau yang di analisis dengan menggunakan cara-cara tertentu.
Data dari peramalan penjualan dapat digunakan untuk dasar perencanaan
produksi.
Bagian produksi harus meningkatkan efisiensi dari proses dan kualitas
produk, agar diperoleh produk-produk berkualitas sesuai dengan desain
yang telah ditetapkan berdasarkan keinginan pasar, dengan biaya serendah
mungkin. Hal ini dapat dicapai dengan menghilangkan pemborosan yang
terjadi dalam proses produksi itu, melalui perencanaan dan pengendalian
proses produksi Pengendalian adalah penemuan dan penerapan cara dan
peralatan untuk (Natasya, 2020).
Menjamin bahwa rencana telah dilaksanakan sesuai dengan apa yang
ditetapkan Sedangkan yang dimaksud dengan proses produksi adalah
kegiatan dalam suatu perusahaan yang di arahkan untuk menjamin
kontinuitas dan aktifitas untuk menyelesaikan produk sesuai dengan bentuk
dan waktu yang diinginkan dalam batas-batas yang
direncanakan.pengendalian proses produksi merupakan kegiatan atau
proses untuk menjamin agar barang yang diproduksi sesuai dengan jumlah,
desain dan biaya yang telah direncanakan. Fungsi pengendalian proses

208
produksi adalah perencanaan, penentuan urutan kerja, penentuan waktu
kerja, pemberian perintah kerja, dan tindak lanjut dalam pelaksanaan
(Natasya, 2020).
Pengendalian adalah penemuan dan penerapan cara dan peralatan
untukmenjamin bahwa rencana telah dilaksanakan sesuai dengan apa yang
ditetapkan Sedangkan yang dimaksud dengan proses produksi adalah
kegiatan dalam suatu perusahaan yang di arahkan untuk menjamin
kontinuitas dan aktifitas untuk menyelesaikan produk sesuai dengan bentuk
dan waktu yang diinginkan dalam batas-batas yang
direncanakan.pengendalian proses produksi merupakan kegiatan atau
proses untuk menjamin agar barang yang diproduksi sesuai dengan jumlah,
desain dan biaya yang telah direncanakan. Fungsi pengendalian proses
produksi adalah perencanaan, penentuan urutan kerja, penentuan waktu
kerja, pemberian perintah kerja, dan tindak lanjut dalam pelaksanaan.
Hal ini dapat dicapai dengan menghilangkan pemborosan yang terjadi
dalam proses produksi itu, melalui perencanaan dan pengendalian proses
produksi. Keberhasilan perencanaan dan pengendalian produksi
membutuhkan perencanaan kapasitas yang efektif, keterlambatan
pengiriman ke pelanggan, dan kehilangan kepercayaan dalam sistem formal
yang mengakibatkan reputasi dari perusahaan akan menurun atau hilang
sama sekali (Hestin Sri, 2019).
Tujuan Praktikum ini adalah:
1. Mampu membuat peramalan pada perencanaan dan pengendalian
produksi
a. Peramalan (Forecasting)
b. Metode-Metode Forecasting
209
2. Mampu membuat rencana pengendalian Inventory yang meliputi:
a. Metode Economic Order Quantity {EOQ)
b. Metode Economic Production Quantity (EPQ)
3. Mampu membuat rencana pada tahap perencanaan kebutuhan material:
a. Material Requirement Planning (MRP)
4. Mampu membuat rencana produksi yang meliputi: Aggregate Planning
5. Mampu membuat rencana keseimbangan lintasan: Line Balancing
6. Mampu mengatasi masalah distribusi (alokasi) dengan metode: Vogel
Alat dan bahan pratikum yang digunakan, antara lain:
1. Laptop/Komputer.
2. Software POM.
3. Petunjuk Pengoperasian (modul).
4. Data-data dari asisten.
5. Pulpen dan kertas.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Peramalan (Forecasting)
Peramalan adalah proses untuk memperkirakan berapa kebutuhan
dimasa datang yang meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas,
waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan
barang atau jasa. Peramalan merupakan suatu kegiatan memperkirakan
atau memprediksikan kejadian dimasa yang akan datang tentunya dengan
bantuan penyusunan rencana terlebih dahulu, dimana rencana ini dibuat
berdasarkan kapasitas dan kemampuan permintaan/produksi yang telah
dilakukan di perusahaan (Lusiana & Yuliarty, 2020).
Peramalan merupakan suatu seni dan ilmu pengetahuan dalam
memprediksi peristiwa dimasa mendatang (Heizer dan Barry, 2015: 112).
Menurut Rusdiana (2014: 95), peramalan adalah salah satu kegiatan yang
dianggap mampu dijadikan dasar dalam pembuatan strategi produksi
perusahaan. Fahmi (2014: 159) juga mengatakan bahwa peramalan
merupakan suatu bentuk usaha dengan menerapkan berbagai pendekatan
baik kualitatif dan kuantitatif (Indah & Rahmadani, 2019).
Peramalan (forecasting) merupakan aktivitas fungsi bisnis yang
memperkirakan penjualan dan penggunaan produk sehingga produk-produk
itu dapat dibuat dalam kuantitas yang tepat. Peramalan merupakan dugaan
terhadap permintaan yang akan datang berdasarkan pada beberapa
variabel peramal, sering berdasarkan data deret waktu historis. Peramalan
merupakan suatu langkah awal dalam melakukan langkah pengambilan
keputusan dan perencanaan. Dengan dasar peramalan ini, maka akan
didapatkan datauntuk sekarang atau pun masa depan melalui pengujian
data di masa lalu. Setiap pengambilan keputusan yang menyangkut
210
211
keadaan dimasa yang akan datang, maka pasti ada peramalan yang
melandasi pengambilan keputusan tersebut.
Menurut Kushartini dan Almahdy (2016), Peramalan adalah proses untuk
memperkirakan berapa kebutuhan dimasa datang yang meliputi kebutuhan
dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam
rangka memenuhi permintaan barang atau jasa. Peramalan merupakan
suatu kegiatan memperkirakan atau memprediksikan kejadian dimasa yang
akan datang tentunya dengan bantuan penyusunan rencana terlebih dahulu,
dimana rencana ini dibuat berdasarkan kapasitas dan kemampuan
permintaan/produksi yang telah dilakukan di perusahaan (Lusiana & Yuliarty,
2020).
Peramalan penjualan sangat dibutuhkan untuk meningkatkan nilai produk
baru dan juga untuk meningkatkan jumlah produksi. Heizer dan Render
(2015:113) menyatakan peramalan merupakan suatu seni dan ilmu
pengetahuan dalam memprediksi peristiwa pada masa mendatang.
Ramalan yang dilakukan umumnya akan berdasarkan pada data masa
lampau yang di analisis dengan menggunakan cara-cara tertentu. Data dari
peramalan penjualan dapat digunakan untuk dasar perencanaan produksi
(Indah & Rahmadani, 2018).
Peramalan (Forecasting) adalah metode untuk memperkirakan suatu nilai
dimasa depan dengan menggunakan data masa lalu. Peramalan juga dapat
diartikan sebagai seni dan ilmu untuk memperkirakan kejadian pada masa
yang akan datang, sedangkan aktivitas peramalan merupakan suatu fungsi
bisnis yang berusaha memperkirakan penjualan dan penggunaan suatu
produk sehingga produk-produk itu dapat dibuat dalam kuantitas yang tepat
(Wardah & Iskandar, 2017).

212
Menurut Subagyo (1986), dalam penelitian (Wardah & Iskandar, 2017)
Peramalan yang dibuat selalu diupayakan agar dapat, yaitu:
1. Meminimumkan pengaruh ketidak pastian terhadap perusahaan.
2. Peramalan bertujuan mendapatkan peramalan (forecast) yang bisa
meminimumkan kesalahan meramal (forecast error) yang biasanya diukur
dengan MSE (Mean Squared Error), MAE (Mean Absolute Error), dan
sebagainya.
Peramalan yang baik adalah peramalan yang dilakukan dengan
mengikuti langkah-langkah atau prosedur penyusunan yang baik yang akan
menentuka kualitas atau mutu dari hasil peramalan yang disusun. Menurut
Assauri (1984), dalam penelitian (Wardah & Iskandar, 2017), pada dasarnya
ada 3 langkah peramalan yang penting, yaitu:
1. Menganalisa data yang lalu, tahap ini berguna untuk pola yang terjadi
pada masa lalu.
2. Menentukan data yang dipergunakan. Metode yang baik adalah metode
yang memberikan hasil ramalan yang tidak jauh berbeda dengan
kenyataan yang terjadi.
3. Memproyeksikan data yang lalu dengan menggunakan metode yang
dipergunakan, dan mempertimbangkan adanya beberapa faktor
perubahan(perubahan kebijakan-kebijakan yang mungkin terjadi,
termasuk perubahan kebijakan pemerintah, perkembangan potensi
masyarakat, perkembangan teknologi dan penemuan-penemuan baru).
Sedangkan prinsip–prinsip peramalan yang perlu dipertimbangkan
(Wirabhuana et al., n.d.):
1. Peramalan melibatkan kesalahan (error), peramalan akan hanya
mengurangi ketidakpastian tetapi tidak menghilangkannya.

213
2. Peramalan sebaiknya memakai tolak ukur kesalahan peramalan,
pemakai harus tahu besar kesalahan, yang dapat dinyatakan dalam
satuan unit atau persentase (probability) permintaan aktual akan jatuh
dalam interval peramalan.
3. Peramalan famili produk lebih akurat dari pada peramalan produk individu
(item).
4. Peramalan jangka pendek lebih akurat dari pada peramalan jangka
panjang, karena peramalan jangka pendek, kondisi yang mempengaruhi
permintaan cenderung tetap atau berubah lambat, sehingga peramalan
jangka pendek lebih akurat.
5. Jika memungkinkan coba melakukan perhitungan permintaan dari pada
meramalkan permintaan.
Peramalan (forecasting) adalah seni dan ilmu untuk memperkirakan
kejadian di masa depan. Hal ini dapat dilakukan dengan melibatkan
pengambilan data masa lalu dan menempatkannya ke masa yang akan
datang dengan suatu bentuk model matematis. Bisa juga merupakan
prediksi intuisi yang bersifat subjektif. Atau bisa juga dengan menggunakan
kombinasi model matematis yang disesuaikan dengan pertimbangan yang
baik dari seorang manajer (Sarjono & Zulkifli, 2021).
Meramalkan permintaan dari pasar yang dimasuki oleh perusahaan
adalah suatu pekerjaan yang perlu dilakukan oleh setiap manajer
perusahaan dalam rangka memprediksi berapa besar peluang pasar yang
tersedia di masa depan. Peramalan permintaan merupakan usaha untuk
mengetahui jumlah produk atau sekelompok produk di masa yang akan
datang dalam kendala satu set kondisi tertentu. Ketidakpastian yang
mungkin terjadi di masa yang akan datang (Kusuma, 2020).

214
Hal yang perlu diingat adalah bahwa aktivitas peramalan permintaan
tidaklah dapat diartikan sebagai aktivitas yang bertujuan untuk mengukur
permintaan di masa yang akan datang secara pasti, melainkan sekedar
usaha untuk mengurangi kemungkinan terjadinya hal yang berlawanan
antara keadaan yang sungguh-sungguh terjadi di kemudian hari dengan apa
yang menjadi hasil peramalan. Dengan kata lain, hasil maksimal dari
aktivitas peramalan adalah melakukan minimisasi (Kusuma, 2020).
2.1.1 Jenis-Jenis Peramalan
Peramalan, perencanaan, dan pengendalian produksi merupakan
serangkaian aktivitas manajemen yang mendukung keberlangsungan
perusahaan. Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan
aktivitas merencanakan dan mengendalikan material yang masuk,
material dalam proses, dan barang jadi yang keluar dari sistem
produksi. Tujuan dari perencanaan dan pengendalian produksi adalah
untuk meminimalkan biaya, memaksimalkan laba dan pelayanan
pelanggan, meramalkan permintaan suatu produk, memonitor
permintaan aktual, membandingkan hasil peramalan dengan
permintaan aktual, dan melakukan perbaikan proses peramalan jika
terjadi penyimpangan. Perusahaan perlu menyusun strategi
perencanaan produksi yang baik untuk menjamin bahwa kapasitas
produksi dapat memenuhi perkiraan permintaan dan menetapkan
rencana terbaik untuk memenuhi permintaan yang ada ada (Saptaria
& Nurhidayati, 2021).
Berikut adalah jenis-jenis Peramalan:

215
1. Berdasaskan fungsi dan perencanaan operasi pada masa depan,
peramalan dibedakan menjadi tiga jenis yakni (Heizer dan Render,
2011:47) dalam penelitian (Supardi & Pahlevi, 2021):
a. Peramalan Ekonomi (Economic Forecast) adalah Peramalan ini
membahas siklus bisnis dengan prediksi tingkat inflasi
tersedianya uang, dana yang diperlukan untuk pembangunan
perumahan dan indikator perencanaan lainnya.
b. Peramalan Teknologi (Technological Forecast) adalah
Peramalan ini memahami tingkat kemajuan teknologi yang bisa
meluncurkan produk baru yang menarik yang memerlukan
pabrik dan peralatan yang baru.
c. Peramalan Permintaan (Demand Forecast) adalah proyeksi
permintaan pada produk atau layanan perusahaan. Proyeksi
permintaan produk atau layanan suatu perusahaan, peramalan
ini juga bisa disebut dengan peramalan penjualan yang menjadi
pengendali produksi, kapasitas dan juga sistem penjadwalan
dan menjadi input untuk merencanakan keuangan, pemasaran,
dan sumber daya manusia.
2. Berdasarkan sifat penyusunnya, peramalan dibedakan menjadi dua
jenis (Saputri & Asri, 2000) dalam penelitian (Supardi & Pahlevi,
2021) yakni:
a. Peramalan kualitatif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data
kualitatif pada masa lalu. Hasil ramalan yang dibuat sangat
tergantung pada orang yang menyusunnya. Hal ini penting
karena peramalan tersebut ditentukan berdasarkan pemikiran
yang bersifat intuisi, pendapat, dan pengetahuan serta
pengalaman dari penyusunnya. Biasanya peramalan secara

216
kualitatif ini didasarkan atas hasil penyelidikan, seperti pendapat
salesman, pendapat sales manajer pendapat para ahli dan
survey konsumen.
b. Peramalan kuantitatif, yaitu peramalan yang didasarkan atas
data penjualan pada masa lalu. Hasil peramalan yang dibuat
sangat tergantung pada metode yang dipergunakan dalam
peramalan tersebut. Penggunaan metode yang berbeda akan
diperoleh hasil yang berbeda pula.
3. Berdasarkan horizon waktu, peramalan bisa dibedakan menjadi tiga
jenis Menurut Herianto (2008:78) dalam penelitian (Supardi &
Pahlevi, 2021), yakni:
a. Peramalan Jangka Panjang adalah yang meliputi waktu yang
lebih panjang dari 18 bulan, seperti contohnya peramalan yang
dibutuhkan dalam hubungannya dengan penanaman modal,
merencanakan fasilitas dan merencanakan untuk kegiatan
litbang.
b. Peramalan Jangka Menengah adalah yang meliputi waktu antara
3 sampai 18 bulan, seperti contohnya peramalan untuk
merencanakan penjualan, merencanakan produksi dan
merencanakan tenaga kerja tidak tetap.
c. Perencanaan Jangka Pendek adalah yang meliputi jangka waktu
kurang dari tiga bulan. Seperti contohnya peramalan dalam
keterkaitannya dengan merencanakan pembelian material,
membuat jadwal kerja dan menugaskan karyawan.
4. Dilihat dari penyusunan maka peramalan dibagi menjadi 2 macam
jenis yaitu:
217
a. Peramalan yang bersifat subyektif yaitu peramalan yang lebih
menekankan pada keputusan-keputusan hasil diskusi, pendapat
pribadi seseorang, dan intuisi yang meskipun kelihatannya
kurang ilmiah tetapi dapat memberikan hasil yang baik.
Gunawan Adi saputro dan Marwan Asri dalam bukunya
Anggaran Perusahaan, menyebutkan metode forecasting
berdasarkan pendapat atau yang disebut dengan judgment
method. metode ini digunakan untuk menyusun sales forecasting
dan forecasting kondisi bisnis pada umumnya. Teori ini
menyebutkan sumber yang dipakai sebagai dasar melakukan
forecasting adalah:
a) Pendapat salesman
b) Pendapat sales manager
c) Pendapat para ahli
d) Survey konsumen
b. Peramalan yang bersifat obyektif atau berdasarkan hitungan
statistic merupakan prosedur peramalan yang mengikuti aturan-
aturan matematis dan statistic. Metode ini membuat peramalan
hanya berdasarkan pada proyeksi permintaan historis tanpa
mempertimbangkan faktor-faktor.
2.1.2 Langkah-Langkah Peramalan
Menurut (Assauri,1984) dalam penelitian (Wardah & Iskandar, 2017)
Adapun 3 Langkah dasar peramalan yang penting adalah sebagai
berikut:
1. Menganalisa data yang lalu, tahap ini berguna untuk pola yang
terjadi pada masa lalu.

218
2. Menentukan data yang dipergunakan. Metode yang baik adalah
metode yang memberikan hasil ramalan yang tidak jauh berbeda
dengan kenyataan yang terjadi.
3. Memproyeksikan data yang lalu dengan menggunakan metode
yang dipergunakan, dan mempertimbangkan adanya beberapa
faktor perubahan kebijakan-kebijakan yang mungkin terjadi.
2.1.3 Faktor utama dalam Forecasting
Ada enam faktor utama yang diidentifikasikan sebagai teknik dan
metode peramalan (Indah & Rahmadani, 2018).
1. Horizon waktu yaitu da dua aspek dari horizon waktu yang
berhubungan dengan masing-masing metode peramalan. Pertama
adalah cakupan waktu dimasa yang akan datang, dan kedua adalah
jumlah periode untuk peramalan yang diinginkan.
2. Pola data yaitu dasar utama dari metode peramalan adalah
anggapan bahwa macam-macam dari pola yang didapati didalam
data yang diramalkan akan berkelanjutan.
3. Jenis dari model yaitu model-model merupakan suatu deret waktu
dimana waktu digambarkan sebagai unsur yang penting untuk
menentukan perubahan-perubahan dalam pola. Model-model perlu
diperhatikan karena masing-masing model mempunyai
kemampuan yang berbeda dalam analisis keadaan untuk
pengambilan keputusan.
4. Biaya yaitu umumnya ada empat unsur biaya yang tercakup dalam
penggunaan dalam suatu prosedur peramalan, yaitu biaya
pengembangan, penyimpanan data, operasi pelaksanaan, dan
kesempatan dalam penggunaan teknik-teknik lainnya.

219
5. Ketepatan metode peramalan yaitu tingkat ketepatan yang
dibutuhkan sangat erat kaitannya dengan tingkat perincian yang
dibutuhkan dalam suatu peramalan.
6. Kemudahan dalam penerapan yaitu metode-metode yang dapat
dimengerti dan mudah diaplikasikan merupakan suatu prinsip
umum bagi pengambilan keputusan.
2.1.4 Pola Data Peramalan
Langkah penting sebelum menentukan metode peramalan adalah
menentukan pola data. Pola data dapat dibedakan menjadi empat,
yaitu (Lusiana & Yuliarty, 2020):
1. Pola Horizontal (H), Pola horizontal terjadi apabila di sekitar nilai
rata-rata yang konstan terdapat nilai yang berfluktuasi.
Menggunakan metode Trend Analysis karena sesuai dengan
garis trend terhadap serangkaian titik-titik data masa lalu, kemudian
diproyeksikan ke dalam peramalan masa depan dan menggunakan
metode Naive Method metode peramalan yang sangat sederhana,
dimana metode ini sering digunakan sebagai pembanding karena
kemudahan dalam memperoleh hasil peramalan.
Sumber : Lusiana & Yuliarty, 2020
Gambar 2.1 Pola Horizontal
2. Pola Musiman (S), pola musiman terjadi jika data setiap periode nya
membentuk pola yang sama atau berulang secara periodik yang
bergerak secara bebas.

220
Menggunakan Metode Multiplicative Decomposition (seasonal)
dan metode Additive Decomposition (seasonal) Terdapat dua
bentuk keterkaitan antar komponen-komponen tersebut yaitu
bentuk perkalian (multiplicative) dan penjumlahan (additive). Tipe
multiplikatif mengasumsikan jika nilai data naik maka pola
musimannya juga menaik.
Sumber: Lusiana & Yuliarty, 2020
Gambar 2.2 Pola Musiman
3. Pola Siklis (C), Pola siklis memiliki karakter dari pergerakan seperti
gelombang yang lebih panjang dari pada satu tahun dan belum
tentu berulang pada interval waktu yang sama.
Menggunakan Metode Linier regression/least squares
membangun model untuk memprediksi nilai dari data masukan
yang diberikan.
Gambar 2.3 Pola Siklis
4. Pola Trend (T), Pola data yang mengalami naik atau turun terus
menerus sampai waktu (t) tertentu. komponen jangka panjang yang
mendasari pertumbuhan (atau penurunan) suatu data runtut waktu.

221
Merupakan pergerakan data sedikit demi sedikit meningkat atau
menurun.
Menggunakan Metode Exponential Smoothing dan metode
Exponential Smoothing with trend, Exponential Smoothing Metode
Single Exponential Smoothing adalah metode yang menunjukan
pembobotan menurun secara eksponensial terhadap nilai observasi
yang lebih tua dan Trend digunakan untuk keakuratan meramalkan
jumlah barang yang akan terjual untuk periode yang akan datang.
Gambar 2.4 Pola Trend
2.1.5 Perbedaan Metode Naive Method dan Trend Analysis
Naive Method Merupakan metode peramalan yang sangat
sederhana, mengganggap bahwa peramalan periode berikutnya sama
dengan nilai aktual periode sebelumnya. Dengan demikian, data aktual
periode waktu yang baru saja berlalu merupakan alat peramalan
terbaik untuk meramalkan keadaan di masa yang akan datang. Metode
Naive sering digunakan sebagai pembanding karena kemudahan
dalam memperoleh hasil peramalan (Arnita et al., 2020).
Teknik proyeksi trend (Trend projection) digunakan untuk
mencocokkan garis trend pada serangkaian data masa lalu, kemudian
memproyeksikan garis pada masa yang akan datang untuk peramalan
jangka menengah atau jangka panjang (Isnayati & Saptari, 2018).

222
Analisis trend merupakan suatu metode analisis yang ditjukan
untuk melakukan suatu estimasi atau peramalan masa yang akan
datang serta mengetahui kecenderungan data tersebut naik atau turun
(Murti, 2019).
2.2 Perencanaan (Planning)
Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan tanggung jawab
utama dalam flow material agar produksi dapat diselesaikan dalam waktu
yang telah ditentukan. Perencanaan produks dilakukan agar proses produksi
sesuai dengan permintaan pasar serta kapasitas produksi menemukan cara
terbaik untuk proses produksi merupkan tanggung jawab utama dari
production planner. Terdapat beberapa aktivitas dalam perencanaan
produksi yaitu perencanaan kapasitas produksi, peramalan, manajemen
persediaan, Aggregate Production Planning, Master Production
Scheduling,dan Material Reqierement Planning (Wildanul Isnaini, 2019).
Perencanaan kapasitas produksi meliputi perhitungan kapasitas yang
diperlukan sesuai dengan rencana serta penetuan cara untuk memenuhi
kapasitas yang diperlukan. Ketika kapasitas yang diperlukan tidak dipenuhi
maka rencana prioritas harus di ganti. Kapasitas produksi dapat berbentuk
unit misalnya besidalam ton atau dalam bentuk jam. Rencana prioritas
kemudian diterjemahkan menjadi jumlah jam kerja yang diperlukan
sebanding dengan jam kerja yang tersedia.
Perencanaan produksi harus sesuai dengan prioritas, mana yang akan
diselesaikan terlebih dahulu dan mana setelahnya. Perencanaan prioritas
produksi yang tidak diimbangi dengan manajemen kapasitas yang tepat
akan menghasilkan output yang kurang optimal. Oleh karena itulah
melakukan manaejmen kapasitas menjadi sesuatu hal yang krusial dan
penting. Kapasitas adalah sejumlah pekerjaan yang dapat diselesaikan pada

223
waktu yang telah ditentukan. Kamus APICS mendefinisikan kepasitas
sebagai ketersediaan pekerja, mesin, lantai produksi, dan organisasi untuk
memproduksi part/finished good pada periode waktu tertentu (Wildanul
Isnaini, 2019).
2.3 Quality Control (Pengendalian Kualitas)
Kualitas merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi konsumen
untuk menentukan produk dan jasa yang digunakan (Ariani, 2004).
Konsumen biasanya memilih produk dan jasa yang berkualitas yaitu yang
sesuai dengan keinginan dan kebutuhan. Hal ini mengharuskan perusahaan
sebagai produsen untuk mengetahui keinginan dan kebutuhan
konsumennya. Sebagai salah satu faktor yang mempengaruhi konsumen
dalam menentukan produk dan jasa yang akan digunakan, komitmen
terhadap kualitas produk dan jasa merupakan upaya yang harus dilakukan
produsen untuk memenuhi keinginan konsumen.
Menurut Sofyan Assauri (dalam Hayu Kartika, 2013) pengendalian dan
pengawasan adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar kegiatan
produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang
direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan
tersebut dapat dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai.
Menurut Bakhtiar dkk (2013) pengendalian kualitas dapat diartikan sebagai
“kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja
sebenarnya” (Neilam, 2021).
Quality control / kontrol kualitas. Kontrol kualitas merupakan proses
mencapai tujuan selama operasi. Dalam penelitian (Akbar, n.d.) kontrol
kualitas meliputi lima tahap:
a) Menentukan apa yang seharusnya dikontrol.
b) Menentukan unit-unit pengukuran.

224
c) Menetapkan standar kinerja.
d) Mengukur kinerja.
e) Evaluasi dengan membandingkan antara kinerja sebenarnya dengan
standar kinerja.
Menurut Gaspersz 2011, QCC adalah sekelompok kecil pekerja atau
karyawan yang mempunyai pekerjaan yang sama atau sejenis, mengadakan
pertemuan untuk membahas dan menyelesaikan masalah-masalah dalam
perbaikan kualitas dan biaya-biaya produksi dengan suka rela secara teratur
dan berkesinambungan. Pendekatan yang banyak digunakan perusahaan
dalam melakukan perbaikan kualitas adalah siklus PDCA (Plan-Do-Check-
Act). Pendekatan Montgomery 1993 diperkenalkan oleh W. Edward Deming,
dalam penelitian (Hafid & Yusuf, 2018) yang terdiri atas empat komponen
utama secara berurutan, yaitu:
a. Plan, menentukan atau merancang apa masalah inti yang akan dihadapi
dan disusun berdasarkan prinsip 5W dan 2H (What, Why, Who, When,
Where dan How, How much) serta menetapkan sasaran dan target yang
harus dicapai dengan prinsip SMART (Specific, Measurable, Attainable,
Reasonabledan Time) yaitu fokus, terukur, pencapaian hasil, alasan,
waktu yang terjadwal.
b. Do, melaksanakan kegiatan perbaikan dan mengimplementasikan secara
bertahap, merata sesuai dengan kapasitas kemampuan tiap Personil.
c. Check, memeriksa atau meneliti apakah pelaksanaan sesuai rencana
serta memantau perkembangan perbaikan yang direncanakan. Kemudian
alat yang digunakan dalam memeriksa adalah diagram pareto, histogram
dan diagram pengendali.
d. Action, tindakan penyesuaian yang dilakukan berdasarkan analisis pada
komponen check. Penyesuaian bisa berupa standarisasi baru, untuk

225
menghindari timbulnya masalah yang sama terulang kembali, atau bisa
berupa penetapan sasaran baru untuk perbaikan berikutnya.
2.4 Six Sigma
Six sigma adalah konsep statistik yang mengukur suatu proses yang
berkaitan dengan cacat pada level enam (six) sigma yaitu hanya ada 3,4
cacat dari sejuta peluang. Six sigma juga merupakan falsafah manajemen
yang berfokus untuk menghapus cacat dengan cara menekankan
pemahaman , pengukuran, dan perbaikan proses (Sirine & Kurniawati,
2017).
Menurut Pande (2002) menyatakan bahwa six sigma adalah sebuah
metode atau teknik baru dalam hal pengendalian dan peningkatan produk di
mana sistem ini sangat komperensif dan fleksibel untuk mencapai,
mempertahankan, dan memaksimalkan kesuksesan suatu usaha, di mana
metode ini dipengaruhi oleh kebutuhan pelanggan dan penggunaan fakta
serta data dan memperhatikan secara cermat sistem pengelolaan,
perbaikan, dan penanaman kembali suatu proses (Sirine & Kurniawati,
2017).
Fungsi metode sigma ini adalah meningkatkan performa dan
menurunkan kemungkinan kesalahan. Pada akhirnya, six sigma mampu
mewujudkan proses sebuah perusahaan yang kualitas produksinya lebih
baik, meningkatkan keuntungan, dan bahkan meningkatkan semangat
karyawan.
Dalam Six Sigma ada siklus 5 (lima) fase DMAIC (Define, Measure,
Analyze, Improve, Control) yaitu proses peningkatan terus menerus menuju
target six sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik berdasarkan
pengetahuan dan fakta. DMAIC merupakan suatu proses closed–loop yang
menghilangkan langkah–langkah proses yang tidak produktif, sering

226
berfokus pada pengukuran–pengukuran baru dan menerapkan teknologi
untuk peningkatan kualitas menuju target six sigma (Sirine & Kurniawati,
2017).
Menurut (Lamatinulu, 2016) untuk mencegah potensi kesalahan yang
dapat mengakibatkan pemborosan, dapat dilakukan dengan menerapkan
pendekatan metodologi Six Sigma. Itu pendekatan konseptual untuk metode
ini dapat berfungsi lebih efisien sehingga perusahaan dapat mengurangi
atau mencegah kesalahan proses untuk merumuskan dan menerapkan
peningkatan kinerja strategi melalui pencegahan kegiatan yang tidak
berguna (pemborosan). (Hestin Sri, 2017).
2.4.1 Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma
Di dalam pengaplikasian pengendalian kualitas menggunakan
metode six sigma, dalam penelitian (Sirine & Kurniawati, 2017), ada 5
tahap yang harus dilalui yaitu:
1. Tahap Define
Penentuan proses apa yang akan dievaluasi ditentukan pada
tahap ini. Pertimbangan proses yang akan dievaluasi adalah
tahapan proses yang secara signifikan mempengaruhi penciptaan
laba bagi perusahaan. Namun pada proses tersebut, banyak
ditemukan kegagalan dan kecacatan produk yang akan
mempengaruhi pada tahap proses selanjutnya.
2. Tahap Measure
Yang dilakukan pada tahap ini adalah sebagai berikut :
a. Menentukan karakteristik kualitas Critical to Quality (CTQ) yang
terkait langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan.
b. Rencana pengumpulan data pada tingkat proses. Data yang
dikumpulkan dan dibutuhkan adalah data yang digunakan untuk

227
melakukan pengukuran baseline performance dan capability
process pada tingkat proses dan output.
c. Menghitung kapabilitas proses yaitu melakukan pengukuran
pada data yang dijadikan sampel sesuai dengan jenis data untuk
kemudian dikonversikan dengan nilai sigmanya.
3. Tahap Analyze
Hal-hal yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut:
a. Mendeteksi variabel utama yang mempengaruhi kecacatan agar
dapat membantu mempermudah upaya penurunan tingkat
kecacatan tersebut.
b. Konversi biaya kualitas.
c. Mengkonversikan banyaknya kegagalan ke dalam biaya
kegagalan kualitas (cost of poor quality).
4. Tahap Improve
Melakukan identifikasi dan deskripsi tindakan atau kegiatan
perbaikan yang merupakan rekomendasi bagi pemecahan masalah
pada tahap proses sehingga diperoleh cara-cara baru untuk
meningkatkan kualitas (berdasarkan target perusahaan) agar lebih
baik dan efisien. Efektivitas dari rencana tindakan dapat dilihat dari
penurunan persentase biaya kegagalan kualitas atau cost of poor
quality (COPQ) terhadap nilai penjualan total sejalan dengan
meningkatnya kapabilitas sigma.
5. Tahap Control
Memantau seluruh perbaikan tindakan atau kegiatan agar tetap
stabil dan sesuai dengan batas spesifikasi yang diinginkan oleh
pelanggan. Hasil-hasil peningkatan didokumentasikan dan

228
dijadikan standar, prosedur-prosedur yang dianggap berhasil
disebarluaskan kepada seluruh karyawan.
2.4.2 Manfaat Six Sigma
Menurut Pande (2002) dalam penelitian (Muttaqien, 2020) ada
beberapa manfaat six sigma bagi perusahaan, yaitu:
1. Menghasilkan sukses berkelanjutan
Cara untuk melanjutkan pertumbuhan dan tetap menguasai
pertumbuhan sebuah pasar yang aman adalah dengan terus-
menerus berinovasi dan membuat kembali organisasi. Six sigma
menciptakan keahlian dan budaya untuk terus-menerus bangkit
kembali.
2. Mengatur tujuan kinerja bagi setiap orang
Dalam sebuah perusahaan, membuat setiap orang bekerja
dalam arah yang sama dan berfokus pada tujuan bersama. Masing-
masing fungsi, unit bisnis dan individu mempunyai sasaran dan
target yang berbeda-beda. Sekalipun demikian, ada hal yang
dimiliki oleh semua orang didalam atau di luar perusahaan. Six
sigma menggunakan hal tersebut untuk menciptakan sebuah tujuan
yang konsisten. Tujuan six sigma yakni sempurna 99,9997 % atau
cacat dalam sejuta peluang.
3. Memperkuat nilai pada pelanggan
Dengan persaingan yang ketat di setiap industri hanya
pengiriman produk dan jasa yang bermutu atau bebas cacat
tidaklah menjamin sukses. Fokus pada pelanggan pada inti six
sigma artinya mempelajari nilai apa yang berarti bagi para
pelanggan dan merencanakan bagaimana mengirimkannya kepada
mereka secara menguntungkan.

229
4. Mempercepat tingkat perbaikan
Dengan teknologi informasi yang menentukan kecepatan
langkah, harapan pelanggan terhadap perbaikan semakin nyata.
Perusahaan yang tercepat melakukan perbaikan. Kemungkinan
besar akan memenangkan persaingan. Dengan meminjam alat-alat
dan ide-ide dari banyak disiplin ilmu, six sigma membantu sebuah
perusahaan untuk tidak hanya meningkatkan kinerja tetapi juga
meningkatkan perbaikan.
5. Mempromosikan pembelajaran dan "cross-pollination"
Six sigma merupakan sebuah pendekatan yang dapat
meningkatkan dan mempercepat pengembangan dan penyebaran
ide-ide baru di sebuah organisasi keseluruhan. Orang-orang yang
terlatih dengan keahlian dalam banyak proses serta bagaimana
mengelola dan memperbaiki proses, dapat dipindah ke divisi lain
dengan kemampuan untuk menerapkan proses dengan lebih cepat.
Ide-ide mereka dapat dibagikan sehingga kinerja lebih mudah untuk
diperbandingkan.
6. Melakukan perubahan strategi
Memperkenalkan produk baru, meluncurkan kerja sama baru
dan memasuki pasar baru merupakan aktivitas-aktivitas bisnis
sehari-hari yang biasa dilakukan oleh perusahaan. Dengan lebih
memahami proses dan prosedur perusahaan akan memberikan
kemampuan yang lebih besar untuk melakukan penyesuaian-
penyesuaian kecil ataupun perubahan perubahan besar yang
dituntut oleh sukses bisnis.

230
2.5 Inventory (Persediaan)
Persediaan ditunjukan untuk barang-barang yang tersedia untuk dijual
dalam kegiatan bisnis normal, dan dalam kasus perusahaan manufaktur,
maka kata ini ditunjukan untuk barang dalam proses produksi atau yang
ditempatkan dalam kegiatan produksi, tetapi pada perusahaan jasa pun
persediaan diperlukan untuk menyalurkan hasil yang telah diolah dari
persedaiaan tersebut. Sedangkan definisi menurut (Ahmad, 2018)
mengatakan bahwa persediaan adalah proses penyimpanan bahan baku
atau barang untuk memenuhi tujuan tertentu (Cahyani et al., 2019).
Pengertian persediaan menurut Assauri (1980),ialah suatu aktiva yang
meliputi barang-barang milik perusahaan dengan maksud untuk dijual dalam
suatu periode usaha yang normal,atau persediaan barang-barang yang
masih dalam pengerjaan/proses produksi, ataupun persediaan bahan baku
yang menunggu penggunaannya dalam suatu proses produksi (Indroprasto
& Suryani, 2019).
Nasution & Prasetyawan (2008), mendefinisikan persediaan sebagai
sumber daya yang menganggur yang menunggu proses lebih lanjut. Yang
disebut proses lebih lanjut tersebut adalah berupa kegiatan produksi pada
sistem manufaktur atau kegiatan pemasaran (Indroprasto & Suryani, 2019).
Menurut Herjanto (1999), persediaan dapat diartikan sebagai bahan atau
barang yang disimpan yang akan digunakan untuk memenuhi tujuan
tertentu, misalnya untuk proses produksi atau perakitan, untuk dijual
kembali, dan untuk suku cadang dari suatu peralatan atau mesin.
Sedangkan menurut Sondang P. Siagian masih dalam buku Nanang
Fattah (2007:176). Menjelaskan bahwa : “Pengendalian adalah proses
pengamatan dari pada pelaksanaan seluruh kegiatan organisasi untuk

231
menjamin agar semua pekerjaan yang sedang dilakukan berjalan sesuai
dengan rencana yang telah ditetapkan (Mail et al., 2018).
Dapat disimpulkan dari beberapa definisi diatas bahwa perusahaan
memiliki persediaan karena persediaan adalah suatu aktiva yang sangat
mahal, aktiva dalam perusahaan ini dapat langsung dijual kembali maupun
diproses lebih lanjut pada saat periode tertentu. Persediaan sangat penting
artinya bagi suatu perusahaan karena persediaan tersebut menghubungkan
satu operasi ke operasi selanjutnya yang berurutan dalam pembuatan suatu
barang untuk kemudian disampaikan ke konsumen. Persediaan dapat
dioptimalkan dengan mengadakan perencanaan produksi yang lebih baik,
serta manajemen persediaan yang optimal.
2.5.1 Jenis-Jenis Persediaan
Menurut Handoko (1999: 334) yang mengelompokkan berdasarkan
bentuk fisiknya dibedakan menjadi beberapa jenis, yaitu antara lain
sebagai berikut:
1) Persediaan bahan mentah (raw materials)
Persediaan bahan mentah adalah persediaan yang berupa
barang berwujud, antara lain seperti besi, kayu serta komponen-
komponen lain yang digunakan didalam proses produksi.
2) Persediaan komponen-komponen rakitan (purchased parts /
componen).
Persediaan komponen-komponen rakitan adalah persediaan
barang-barang yang terdiri dari komponen-komponen yang
diperoleh dari perusahaan lain secara langsung dapat dirakit
menjadi suatu produk.

232
3) Persediaan bahan pembantu atau penolong (supplies)
Persediaan bahan pembantu atau penolong adalah persediaan
barang-barang yang diperlukan dalam proses produksi, akan tetapi
bukan termasuk bagian atau komponen barang jadi.
4) Persediaan dalam proses (work in process)
Persediaan dalam proses adalah persediaan barang-barang
keluaran dari tiap-tiap bagian dalam proses produksi atau telah
diolah menjadi suatu bentuk, tetapi masih perlu diproses lebih lanjut
menjadi barang jadi.
5) Persediaan barang jadi (finished goods)
Persediaan barang jadi adalah persediaan barang-barang yang
telah selesai diproses atau diolah dalam pabrik dan siap dijual atau
dikirim kepada pelanggan (customer).
2.5.2 Tujuan Persediaan
Tujuan Pengendalian Persediaan Menurut (Ahmad, 2018)
menyatakan bahwa tujuan pengendalian persediaan harus dilakukan
untuk: Menjaga persediaan agar tidak habis, Menjaga tingkat
kepuasan konsumen sehingga tidak akan mengecewakan dan
Menjaga jumlah persediaan barang agar tidak berlebihan (Cahyani et
al., 2019).
2.5.3 Fungsi–Fungsi Persediaan
Dalam Penelitian (Cahyani et al., 2019), fungsi persediaan terbagi
atas Tiga jenis yaitu: Fungsi Decoupling, Fungsi Economic Size,
Fungsi Antisipasi. Berikut penjelasnya:
1) Fungsi Decoupling
Persediaan yang memungkinkan suatu oraganisasi dapat
memenuhi permintaan langganan tanpa tergantung pada supplier.

233
Persediaan diadakan agar organisasi tidak akan sepenuhnya
tergantung pada pengadaannya dalam hal kuantitas dan waktu
pengiriman.
2) Fungsi Economic size
Penghematan-penghematan atau potongan pembelian, biaya
pengangkutan per unit menjadi lebih murah. Hal ini disebabkan
karena organisasi melakukan pembelian dalam kuantitas yang lebih
besar, dibandingkan dengan biaya yang timbul karena besarnya
persediaan (biaya sewa gedung, investasi, resiko).
3) Fungsi Antisipasi
Persediaan untuk menghadapi fluktuasi permintaan yang dapat
diperkirakan dan diramalkan berdasarkan pengalaman atau data
masa lalu, yaitu permintaan musiman.
Adapun menurut Muslich didalam bukunya menyatakan bahwa
persediaan barang memiliki fungsi yang sangat penting bagi
perusahaan. Berdasarkan dari berbagai macam barang yang ada
seperti bahan, barang dalam proses dan barang jadi, perusahaan
menyimpannya karena berbagai alasan. Alasan tersebut adalah antara
lain sebagai berikut:
1) Memenuhi pesanan
Penyimpanan barang diperlukan agar perusahaan dapat
memenuhi pesanan pembeli dalam waktu yang cepat. Jika
perusahaan tidak memiliki persediaan barang dan tidak dapat
memenuhi pesanan pembeli pada saat yang tepat, maka
kemungkinannya pembeli akan berpindah ke perusahaan lain.

234
2) Berjaga-jaga
Untuk berjaga-jaga pada saat barang dipasar sukar diperoleh,
kecuali pada saat musim panen tiba.
3) Menekan harga pokok dan biaya produksi
Untuk menekan harga pokok per-unit barang dengan menekan
biaya-biaya produksi per-unit.
2.5.4 Metode Pengendalian Persediaan
1) Economic Order Quantity
Penjelasan economic order quantity merupakan cara
perhitungan stock barang untuk manajemen persediaan supaya
perusahaan dapat terhindar dari penumpukan stock barang,
adanya penumpukan stok barang bisa saja didapat dari bahan baku
atau barang yang bernilai tinggi akibatnya penumpukan stok dari
total biaya produksi atau harga pokok produksi yang dapat
diperoleh sangat tinggi secara keseluruhan.
Assauri (2004:182) berpendapat, EOQ merupakan jumlah atau
besarnya pesanan yang dimiliki jumlah ordering costs dan carrying
costs per tahun yang paling minimal. Titik pemesanan kembali atau
ROP adalah suatu titik atau batas dari jumlah persediaan yang ada
pada suatu saat di mana pemesanan harus diadakan (Warisman et
al., 2017).
Penyebab resiko penumpukan stock bisa terjadi karena terlalu
lama barang disimpan digudang bahkan sampai kualitas barang
yang berkurang bagi konsumen. Dalam economic order quantity
ada dua faktor yang harus kita perhatikan untuk penyimpanan
barang terdiri dari faktor resiko dan biaya, biasanya biaya didapat
dari biaya jaminan barang, biaya asuransi atau biaya tenaga

235
karyawan dan resiko didapat dari barang yang rusak bahkan
sampai barang hilang yang merugikan perusahaan.
2) Period Order Quantity (POQ)
Period Order Quantity (POQ) merupakan pendekatan
menggunakan konsep jumlah pemesanan ekonomis agar dapat
dipakai pada periode bersifat permintaan diskrit atau beragam.
Teknik ini dilandasi oleh metode EOQ, dengan mengambil dasar
perhitungan pada metode pesanan ekonomis maka akan diperoleh
besarnya jumlah pesanan yang harus dilakukan untuk interval
periode pemesanannya dalam satu periode. Model ini dapat
diterapkan ketika persediaan secara terus menerus mengalir atau
terbentuk sepanjang suatu periode waktu setelah dilakukan
pemesanan (Wicaksono, 2018).
3) Quantity Discount
Quantity discount adalah diskon yang ditawarkan untuk
mendorong konsumen membeli barang dalam jumlah yang lebih
banyak. Model quantity discount berarti model yang menjelaskan
adanya potongan kuantitas atau potangan harga bila perusahaan
membeli dalam jumlah yang besar.
4) ABC Analysis
Analisis ABC adalah adalah metode pengklasifikasian barang
berdasarkan peringkat nilai dari nilai tertinggi hingga terendah, dan
dibagi menjadi 3 kelompok besar yang disebut kelompok A, B dan C.
Analisis ABC dapat membantu manajemen menentukan
pengendalian yang tepat untuk masing-masing klasifikasi barang dan
menentukan barang mana yang harus diprioritaskan untuk
meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya. Selain analisis ABC

236
terdapat pula analisis indeks kritis yang digunakan untuk mengetahui
persediaan barang mana saja yang tergolong kritis yang berarti
barang tersebut harus selalu tersedia (Wahyuni, 2018).
ABC adalah satu tahun. Analisis ABC dapat juga diterapkan
menggunakan kriteria lain, bukan hanya berdasarkan kriteria biaya,
tetapi tergantung pada faktorfaktor yang menentukan kepentingan
suatu material. Analisis ABC didasarkan pada sebuah konsep yang
dikenal dengan nama Hukum Pareto (Ley de Pareto). Hukum Pareto
menyatakan bahwa sebuah grup selalu memiliki persentase terkecil
(20%) yang bernilai atau memiliki dampak terbesar (80%). Pada
tahun 1940-an, Ford Dickie dari General Electric mengembangkan
konsep Pareto ini untuk menciptakan konsep ABC dalam klasikasi
barang persediaan.
5) Reorder Point (ROP)
ROP (Re Order Point) menurut Gaspersz (2004:291) mengatakan
bahwa tarik dari Re Order Point (Pull System With Re Order Point)
menimbulakan cash loading input ke setiap tingkat adalah output dari
tingkat atau tahap sebelumnya sehingga menyebabkan saling
ketergantungan diantara tingkat-tingkat dalam sistem distribusi. 7
Lebih jauh lagi Gasperz menambahkan dalam system ROP (Re
Order Point) setiap pusat distribusi pada tingkat lebih rendah
meramalkan permintaan untuk produk guna melayani pelanggannya,
kemudian memesan dari pusat distribusi pada tingkat yang lebih
tinggi apabila kuantitas dalam stock pada pusat distribusi yang lebih
rendah mencapai ROP (Re Order Point) (Achmad Daengs, n.d.).

237
1. Distribusi Normal
Distribusi normal merupakan distribusi paling penting dalam
bidang statistika. Banyak gejala yang muncul di alam, industri, dan
penelitian yang dapat digambarkan dengan baik oleh kurva
distribusi normal. Kurva distribusi normal ini berbentuk seperti
lonceng atau genta, dan persamaannya pertama kali ditemukan
tahun 1733 oleh Abraham De Moivre.
2. Distribusi Diskrit
Distribusi peluang diskrit adalah suatu ruang sampel yang
mengandung jumlah titik sampel yang terhingga atau suatu
barisan unsur yang tidak pernah berakhir tetapi yang sama
banyaknya dengan bilangan cacah.
2.6 Software POM For Windows
QM adalah kepanjangan dari quantitatif method yang merupakan
perangkat lunak dan menyertai buku-buku teks seputar manajemen operasi.
QM for windows merupakan gabungan dari program terdahulu DS dan POM
for windows, jadi jika dibandingkan dengan program POM for windows
modulmodul yang tersedia pada QM for windows lebih banyak. Namun ada
modul-modul yang hanya tersedia pada program POM for windows, atau
hanya tersedia di program DS for windows dan tidak tersedia di QM for
windows. Berikut ini adalah contoh tampilan awal pada saat QM for windows
dijalankan.(Ariyanti et al., 2021).
Di dalam bisnis, pengambilan keputusan menjadi bagian yang tidak
terpisahkan dalam keseharian seorang manajer. Pendekatan dalam
pengambilan keputusan bisnis secara sederhana dapat dibagi ke dalam dua
bagian yakni pendekatan kualitatif dan pendekatan kuantitatif. Pendekatan
kualitatif adalah pendekatan dengan menggunakan pengalaman, intuisi,

238
perkiraan, emosi dalam pengambilan keputusan. Pendekatan kuantitatif
adalah pendekatan ilmiah menggunakan proses matematis untuk
menentukan keputusan terbaik. Keputusan terbaik tentu saja adalah
keputusan yang dapat menggabungkan kedua pendekatan tersebut secara
harmonis.(Ariyanti et al., 2021).
QM for Windows merupakan perangkat lunak yang dikembangkan dan
menyertai buku-buku teks seputar manajemen operasi yang diterbitkan oleh
Prentice-Hall‟s. POM for Windows ialah paket yang diperuntukkan untuk
manajemen operasi; QM for Windows ialah paket yang diperuntukkan untuk
metode kuantitatif untuk bisnis dan DS for Windows berisi gabungan dari
kedua paket sebelumnya.(Ariyanti et al., 2021).
2.6.1 Langkah-langkah Instal POM QM
Untuk dapat menjalankan program POM For Windows, konfigurasi
minimal komputer adalah sebagai berikut: Software Qm merupakan
software penghitungan yang usianya sudah cukup tua atau lama, dan
semakin tua software tersebut semakin susah untuk dioperasikan pada
sistem operasi yang terbaru, contohnya windows vista, windows 7
maupun windows 8 BETA, oleh karena itu saya mencoba untuk
menginstal QM pada OS windows 7. Dan dalam tutorial ini Saya telah
mencoba menginstal software QM pada windows 7 64 bit dan ternyata
berhasil. Contoh kasus : laptop DELL Vostro , Windows 7 ultimate
64Bit Berikut contoh2 nya:
1. pertama pada setup software QM digambar namanya
“QMSETUP_RS7,
239
2. Klik kanan -> properties
Sumber: (Feri surya arlanga,2012)

Gambar 2.1 Properties
3. Lalu akan muncul dialog box properties, disana pilih “Compatibility”
seperti pada gambar dibawah ini.
Sumber : (Feri surya arlanga,2012)

Gambar 2.2 Dialog Box Properties
4. Lalu akan muncul dialog box properties, disana pilih “Compatibility”
seperti pada gambar dibawah ini.
Sumber : (Feri surya arlanga,2012)
Gambar 2.2 Dialog Box Properties
5. Nah setelah itu lakukan seperti gambar diatas, yaitu centang “Run
this program in Compatibillity mode for:” , disitu cari yang windows
NT, dalam kasus saya, yaitu windows NT 4.0 (service pack 5).
240
6. Bila tidak mirip juga tidak apa apa yang terpenting pilih windows NT
4.0 , atau alternatif lain klik pada windows 2000 atau pun windows
xp.
7. Setelah itu tekan OK, dan jalankan installernya.
2.6.2 Modul yang terdapat pada POM QM For Windows
Program POM for Windows adalah sebuah progam komputer yang
digunakan untuk memecahkan masalah dalam bidang produksi dan
manajemen operasi yang bersifat kuantitatif. Program ini menyediakan
20 modul yang berbeda penggunaannya, yaitu:
1. Aggregate Planning
2. Assigment (Penugasan)
3. Balancing Assembly Line
4. Break even / Cost-Volume Analysis
5. Decision Analysis
6. Forecasting
7. Inventory
8. Job Shop Scheduling
9. Learning Curve
10. Linier Programming (Pemrograman Linear)
11. Location
12. Lot Sizing
13. Material Requirement Planning
14. Operations Lay Out
15. PERT/ CPM
16. Quality Control
17. Realibility
18. Simulation
241
19. Transportation (masalah transportasi)
20. Waiting Lines (antrian)
Program POM for Windows ini digunakan sebagai pelengkap
matakuliah Penelitian Operasional, sehingga dengan bantuan modul
tersebut, berbagai masalah dalam Research Operation dapat
diselesaikan dengan cepat.

BAB III
3.1 Sistematika
3.1.1 Latar Belakang
Perkembangan perekonomian yang terjadi di era globalisasi
sekarang ini membawa konsekuensi tersendiri dalam dunia bisnis
khususnya dunia industri, dalam kaitan ini perusahaan industri
dituntut untuk mampu meningkatkan persaingan yang ketat dengan
berbagai industri yang lain. Persaingan yang terjadi diantaranya
adalah persaingan yang berkaitan dengan kualitas produk,
kemampuan industri dalam menyediakan sejumlah produk yang
diminta. Baik buruknya sistem produksi dalam suatu perusahaan
akan mempengaruhi pelaksanaan proses produksi dalam
perusahaan yang bersangkutan tersebut. Namun demikian sistem
produksi yang baik belum tentu dapat menghasilkan pelaksanaan
proses produksi yang baik pula apabila tidak diikuti dengan
pengendalian yang memadai. (Astanti & Ristyowati, 2017).
Heizer dan Render (2015: 113) menyatakan peramalan
merupakan suatu seni dan ilmu pengetahuan dalam memprediksi
peristiwa pada masa mendatang. Ramalan yang dilakukan umumnya
akan berdasarkan pada data masa lampau yang di analisis dengan
menggunakan cara-cara tertentu. Data dari peramalan penjualan
dapat digunakan untuk dasar perencanaan produksi.
Bagian produksi harus meningkatkan efisiensi dari proses dan
kualitas produk, agar diperoleh produk-produk berkualitas sesuai
dengan desain yang telah ditetapkan berdasarkan keinginan pasar,
242
243
dengan biaya serendah mungkin. Hal ini dapat dicapai dengan
menghilangkan pemborosan yang terjadi dalam proses produksi itu,
melalui perencanaan dan pengendalian proses produksi.
3.1.2 Tujuan Pratikum
Tujuan Praktikum ini adalah:
1. Mampu membuat peramalan pada perencanaan dan
pengendalian produksi.
a. Peramalan (Forecasting).
b. Metode-Metode Forecasting.
2. Mampu membuat rencana pengendalian Inventory yang meliputi:
a. Metode Economic Order Quantity {EOQ).
b. Metode Economic Production Quantity (EPQ).
3. Mampu membuat rencana pada tahap perencanaan kebutuhan
material: Material Requirement Planning (MRP).
4. Mampu membuat rencana produksi yang meliputi: Aggregate
Planning.
5. Mampu membuat rencana keseimbangan lintasan : Line
Balancing.
6. Mampu mengatasi masalah distribusi (alokasi) dengan metode :
Vogel.
3.1.3 Alat–alat Digunakan
1. Laptop/Komputer
2. Software POM
3. Petunjuk Pengoprasian (modul)
4. Data-data dari asisten
5. Pulpen
6. Kertas
244
Adapun data yang diambil dari penelitian ini adalah data yang ada di Buku
Penuntun Praktikum Sistem Produksi, Laboratorium Teknik Industri yang
telah ditentukan asisten untuk masing-masing Praktikan.
3.3 Pengolahan Data
Adapun pengolahan data yang dilakukan pada praktikum ini adalah:
1. Menghitung Peramalan Permintaan (Forecasting) dengan Bantuan
Software POM For Windows.
2. Menghitung Quality Control (Pengawasan Kualitas) dengan bantuan
Software POM For Windows.
3. Menghitung Persediaan (Inventory) dengan Bantuan Software POM For
Window:
a. Economic Order Quantity (EOQ).
b. Production Order Quantity Model.
c. Quantity Discount (EOQ) Model.
d. ABC Analysis.
e. Reorder Point (Normal Distribution).
f. Reorder Point (Discrete Distribution).
4. Transportasi Metode Vogel’s dengan Bantuan Software POM For
Windows.
245
3.4 Flow Chart
3.4.1 Pengolahan Data
Mulai
Latar Belakang
Tujuan Praktikum
Alat – alat yang digunakan :

1. Laptop/Komputer
2. Software POM
3. Petunjuk Pengoprasian
4. Data-data dari asisten
Pengambilan Data
Pengolahan Data:
1. Forecasting
2. Quality Control
3. Inventory
a. Economic Order Quantity (EOQ)
b. Production Order Quantity Model
c. Quantity Discount (EOQ) Model
d. ABC Analysis
e. Reorder Point (Normal Distribution)
f. Reorder Point (Discrete Distribution)
4. Transportasi Metode Vogel’s

Ppembahasan
Penutup
Selesai
Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian

246
3.4.2 Forecasting
Mulai
Module
Forecasting
New File:
Time Series Analysis
Title
Number of Past Periods
Input Data
Pilih Metode:
1. (Naïve Method)
2.Trend analysis
Solve and Tile
Selesai
Gambar 3.2 Flow Chart Forecasting

247
3.4.3 Quality Control
Mulai
Module
Quality Control
New File:
P-charts
Title
Number of Past Periods
Input Data
Pilih Metode:
1. (1 Sigma)
2. (2 Sigma)
3. (3 Sigma)
Solve and Tile
Selesai
i
Gambar 3.3 Flow Chart Quality Control

248
3.4.4 Inventory (EOQ)
Mulai
Module
Inventory
New File:
EOQ
Title
Computer Reorder Point
Input Data
Solve and Tile
Selesai
Gambar 3.4 Flow Chart Quality Control

249
3.4.5 Inventory (POQ
Mulai
Module
Inventory
New File:
POQ
Title
Input Data
Solve and Tile
Selesai
Gambar 3.5 Flow Chart Inventory (POQ)

250
3.4.6 Inventory (Quantity Discount)
Mulai
Module
Inventory
New File:
Quantity Discount (EOQ)
Title
Input Data
Solve and Tile
Selesai
Gambar 3.6 Flow Chart Inventory (Quantity Discount)

251
3.4.7 Inventory (ABC Analysis)
Mulai
Module
Inventory
New File:
ABC Analysis
Title
Input Data
Solve and Tile
Selesai
Gambar 3.7 Flow Chart Inventory (ABC Anlysis)

252
3.4.8 Inventory (Reorder Point: Normal Distribution)
Mulai
Module
Inventory
New File:
Reorder Point (Normal Distribution)
Title
Input Data
Solve and Tile
Selesai
Gambar 3.8 Flow Chart Inventory (Reorder Point: Normal Distribution)

253
3.4.9 Inventory (Reorder Point: Discrete Distribution)
Mulai
]
Module
Inventory
New File:
Reorder Point (Discrete Distribution)
Title
Input Data
Solve and Tile
Selesai
Gambar 3.9 Flow Chart Inventory (Reorder Point: Discrete l Distribution)

254
3.4.10 Transportation (Vogel’s Method)
Mulai
Module
Transportation
New File
Title
Input:
1. Number of Sourch
2. Number of Destination
3. Objective (Minimize)
Input Data
Starting Mathod:
Vogel’s Aproximation
Method
Selesai
Gambar 3.10 Flow Chart Transportation (Vogel’s Method)

MODUL IV
BAB IV,V,VI
SOFTWARE
DISUSUN OLEH:
KELOMPOK XVIII
MUH. REFLI. B
09120200042
MAKASSAR
2023
BAB IV
4.1.1 Peramalan Permintaan (Forecasting)
Dealer sepeda motor PT. Sispro Motor di Makassar ingin menyusun
ramalan Permintaan motor Yamaha Mio yang akurat untuk Januari
2023. Oleh karena pabrik itu terletak di Jakarta, cukup sulit bagi mereka
untuk mengembalikan atau melakukan pemesanan tambahan motor,
sehingga diperlukan prediksi yang cukup akurat. Data penjualan antara
Januari sampai Desember 2023 terdapat dalam tabel Penjualan motor
Yamaha Mio Tahun 2023.
Tabel 4.1 Data Forecasting motor Yamaha Mio Tahun 2023
Bulan Penjualan Motor
Januari 29
Februari 27
Maret 142
April 28
Mei 27
Juni 112
July 142
Agustus 111
September 112
Oktober 142
November 114
Desember 116
Sumber: Data pengamatan 2023
255
Hitung peramalan penjualan motor “Yamaha Mio” untuk periode bulan
berikutnya?
4.1.2 Pengawasan Kualitas (Quality Control)
BANK SISPRO sedang monitoring kualitas pelayanan kasir yang
buka 12 jam seharinya. BANK memiliki bagian sendiri untuk
menampung keluhan para nasabah. Laporan menujukkan bahwa
selama 2 minggu terakhir jumlah keluhan para nasabah adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.2 Data Quality Control Jumlah Keluhan Nasabah BANK
Tanggal Hari Jumlah keseluruhan
1 Senin 5
2 Selasa 2
3 Rabu 3
4 Kamis 2
5 Jum'at 8
6 Senin 6
7 Selasa 1
8 Rabu 12
9 Kamis 3
10 Jum'at 2
Bandingkan data tersebut jika BANK menggunakan kontrol chart (P
chart ) dengan batas (1,2,3) sigma ! *(sample size = defects tertinggi)
4.1.3 Persediaan ( Inventory)
Sebuah perusahaan distributor CV. Ricko ASSEMBLY memiliki
256
257
stok baut ukuran 3 inc. Permintaan pertahun 100.042 buah, dengan
demand konstan. Biaya pemesanan sebesar $142 perpemesanan
dan biaya penyimpanan persediaan diperkirakan sebesar $1
perunit. Diasumsikan jumlah hari kerja dalam satu tahun 252 hari.
PT. ADHA MOTOR membuat dan menjual knalpot motor.
Diramalkan tahun depan akan terdapat permintaan sebesar 1.042
unit dengan rata-rata permintaan per hari 4 unit. Proses produksi
akan efisien jika memproduksi 8 unit perhari, sehingga perusahaan
memproduksi 8 unit per hari, tetapi hanya digunakan/ diminta 4 unit
perhari. Diasumsikan 1 tahun terdapat 250 hari kerja. Biaya
pemesanan sebesar Rp. 12,- per order dan biaya penyimpanan
sebesar Rp45,-/unit pertahun.
Tentukanlah jumlah pesanan yang ekonomis !
c. Quantity Discount (EOQ) model
SISPRO Departmen Store menghadapi tiga paket produk
pakaian wanita merek ”Gamis Tenar:” dengan harga bervariasi
tergantung jumlah pembelian. Paket yang tersedia diperlihatkan
pada tabel berikut ini:
Tabel 4.3 Data Quantity Discount Paket Gamis Tenar
Paket Jumlah pembelian potong Harga potong
A 0 – 999 Rp. 50.042
B 1.000 - 1.999 Rp. 48.042
C > 2.000 Rp. 47.542
Biaya pemesanan Rp. 490.042,- per pesanan. Besarnya
permintaan 5.000 potong pertahun dan besarnya inventory carrying

258
sharge 20% dari harga barang.
d. ABC Analysis
Silicon Chips Inc, pembuat chip DRAM superfast , telah
mengorganisasikan 10 barang persediaanya berdasarkan volume
dolar tahunan. Tabel berikut ini menunjukan kesepuluh barang
tersebut.
Tabel 4.4 Daftar barang chip DRAM superfast
Nomor Persediaan Permintaan (unit) Biaya unit ($)
#10286 1.042 90,00
#11526 542 154,00
#12760 1.552 17,00
#10867 352 42,86
#10500 1.042 12,50
#12572 642 14,17
#14075 2.042 0,60
#01036 142 8,50
Bagaimana pengelompokan kesepuluh barang dalam klasifikasi
ABC?
Fifa Mall mempunyai permintaan rata-rata selama pemesanan
ulang adalah 352 unit, permintaan terdistribusi secara normal.
Standar deviasinya sebesar 12 unit. Kehabisan stok diperkirakan
5% dari waktu yang ada. Berapa stok pengaman yang harus
dimanfaatkan ? *(Lead Time 1).

259
Suatu perusahaan Sulhan Mall mempunyai reorder point (ROP)
= 52 unit. Biaya penyimpanan sebesar $5.0142,- per unit per tahun.
Biaya kehabisan stok sebesar $40.042,- per unit. Perusahaan telah
mengalami probabilitas permintaan sebagai berikut:
Tabel 4.5 Data Reorder Point (Discrete Distribution)
Jumlah unit Probabilitas
42 0,2
24 0,2
52 0,3
67 0,2
72 0,1
4.1.4 Transportasi Metode Vogel’s
Pabrik Ahmad memiliki tiga daerah pemrosesan, yaitu D, E, F dan
memiliki tiga gudang yang berlokasi di A, B, C sebagai tempat tujuan
distribusi hasil produksi. Kapasitas produksi per bulan pabrik D = 62
ton, E = 32 ton, dan F = 42 ton. Permintaan masing-masing gudang A
= 42 ton, B = 92 ton, dan C = 22 ton per bulan. Berikut biaya
transportasi dari pabrik ke gudang ($) *(Objective=Minimize):
Tabel 4.6 Data Transportasi Metode Vegol’s
gudang A B C Supply
pabrik
D 12 22 5 62
E 5 15 12 32
F 15 15 12 42
Demand 42 92 22
260
4.2 Pengolahan Data
FORECASTING
160 142 142 142
140 112 111 112 114 116
120
100
80
60
40 29 27 28 27
20
0
Sumber: Pengolahan Data, 2023
Grafik 4.1 Peramalan Permintaan
Dari data grafik di atas menunjukkan pola horizontal dikarenakan
pola data ini terjadi akibat nilai data berfluktuasi disekitar nilai rata-rata.
Maka pola horizontal ini dapat menggunkan 2 metode peramalan
(forecasting) yaitu naïve method dan trend analysis method.
Berdasarkan hasil POM-QM diperoleh:
a. Forecasting Results feature POM (Naïve Method)
Gambar 4.1 Forecasting Results

261
b. Forecasting Results feature POM (Trend Analysis)

Dari tabel dua tabel yang dibandingkan antara naïve method dan
trend analysis yaitu naïve method suatu peramalan dengan tidak
menghiraukan tanda positif serta negatifnya, sedangkan trend
analysis itu suatu metode yang diprediksi trend dimasa akan datang
melalui riset berdasarkan analisis datanya. Maka terpilih feature
POM yaitu Trend Analysis yang diperoleh MAD dengan nilai 29,504
MSE dengan nilai 1317,512 dan MAPE dengan nilai 0,552.
c. Details and Error Analysis

262
Berdasarkan Details and Error Analysis menunjukkan untuk
mengetahui kesalahan atau error dari hasil data tersebut. Maka dari
tabel dapat ditemukan nilai total demand 1102, nilai average untuk
demand 91.833 dan nilai slope 8.538.
d. Control (Tacking Signal)

Gambar 4.4 Details and error analysis
Nilai dari forecast untuk bulan januari = 29, februari = 27, maret
=142, april = 28, mei = 27, juni = 112, juli = 142, agustus = 111,
September = 112, oktober 142, november = 114, dan desember
=116.
e. Grafik
Grafik 4.2 Graph
Peramalan penjualan motor bagi dealer PT. Sispro Motor di
di Makassar, dapat dilihat berdasarkan peramalan, pola datanya
menunjukkan pola data trend karena pola tersebut cenderung naik

263
atau turun terus menerus. Maka untuk bulan Januari tahun 2023
berikutnya adalah sebanyak 147.636 unit.
Jika bank menggunakan kontrol chart (P-chart) dengan batas 1 sigma
a. Quality Control Result 1 Sigma
Gambar 4.5 Quality Control Results 1 Sigma
Dari tabel dapat dilihat pada quality control result 1 sigma, total
defect = 44 dengan defect rate (pbar) = 0.0564 dan std dev of
proportions = 0.0261. dan menunjukkan batas rata-rata = 0.0564
batas kontrol atas = 0.0825 dan batas kontrol bawah = 0.0303.
b. Grafik
Grafik 4.3 Graph
Terhadap kualitas pelayanan Bank Sispro tersebut, hari 2, 4, 7,
dan 10 di luar batas kontrol. Itu artinya kualitas pelayanan bank
kurang baik . Hari ke 5 dan 8 melebihi batas control. Itu artinya

264
kualitas pelayanan bank lebih baik. Jika bank menggunakan kontrol
chart (P-chart ) dengan batas 2 sigma.

Gambar 4.6 Output Inventory result
Dari tabel dapat dilihat quality control result 2 sigma, total
defects = 44 dengan defect rate (pbar) = 0.3667 dan std dev of
proportions = 0.1391. Dan menunjukkan batas rata - rata = 0.3667
batas kontrol atas = 0.6449 dan batas kontrol bawah = 0.0884.
b. Grafik
Grafik 4.4 Graph
Terhadap kualitas pelayanan Bank Sispro tersebut, hari ke 7
berada diluar batas control. Itu artinya kualitas pelayanan bank
kurang baik. Hari ke 5 dan 8 melebihi batas control. Artinya kualitas
pelayanan lebih baik. Jika bank menggunakan kontrol chart (P-
chart) dengan batas 3 sigma.

265
a. Quality Control Result 3 sigma
Dari tabel dapat dilihat quality control result 3 sigma, total
defects = 44 dengan defect rate (pbar) = 0.0564 dan std dev of
proportions = 0.0261. Dan menunjukkan batas rata-rata = 0.0564
batas kontrol atas = 0.1348 dan batas kontrol bawah = 0
b. Grafik
Grafik 4.5 Graph
Terhadap kualitas pelayanan Bank Sispro tersebut, hari 8
melebihi batas control. Itu artinya kualitas pelayanan bank baik.
Dalam feature quality control terdapat 3 sigma, sigma yang terpilih
adalah sigma 3 karena memiliki sedikit kualitas pelayanan yang
keluar dari batas kontrol.

266
4.2.3 Persediaan (Inventory)
1. Output Inventory Result

Gambar 4.8 Output Inventory Results
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa daily demans rate
memiliki nilai 400 unit. Biaya pemesanan sebesar Rp.2.236.07
biaya penyimpanan Rp.2.236.07 sehingga memiliki total biaya
sebesar Rp.4.472.14.
2. Output Cost Curve
Grafik 4.6 Graph
Pada grafik output cost curve tersebut terdapat titik temu
antara holding cost dan setup cost yang menghasilkan jumlah
pesanan yang ekonomis sebesar Rp.4.472,14, sehingga
meminimalkan total biaya adalah Rp.4.472,14 unit.

267

Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa daily demans rate atau
biaya permintaan memiliki nilai Rp.260.5 biaya pemesanan
sebesar Rp.375.06 biaya penyimpanan Rp.375.06 sehingga
memiliki total biaya sebesar Rp.750.12.
Grafik 4.7 Output Cost Curve
Pada grafik output cost curve tersebut terdapat titik temu
antara holding cost dan setup cost yang menghasilkan jumlah
pesanan yang ekonomis sebesar 793.65, sehingga
meminimalkan total biaya adalah 33,34 unit.

268
Sumber : Pengolahan Data, 2023
Gambar 4.10 Output Inventory Result
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa biaya pemesanan
sebesar Rp. 12.020.259.0, biaya penyimpanan Rp.47.542.000
sehingga memiliki total biaya sebesar Rp.2.427.841.000.
2. Output Details
Gambar 4.11 Output Details
Total cost untuk range 0 to 999 = Rp.2.519.321.000 total cost
untuk range 1000 to 1999 = Rp.2.430.293.000 dan total cost
untuk range 2000 to 999999 = Rp.2.427.841.000.

269
Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa biaya total persediaan
terendah sebesar Rp.2.427.841 Sehingga yang layak dipilih
paket B karena menghasilkan biaya paling optimal.
d. ABC Analysis
Pada kelompok A terdapat 3 data, yaitu #10286, #11526,
#12760. B terdapat 1 data, yaitu #10867 dan C terdapat 4 data,
yaitu #10500, #12572, dan #14075, #01036, dengan total
kebutuhan 7356 dan harga Rp.243273,1
Dapat dilihat dari tabel di atas, dengan mean leadtime demand
sebesar 352, memiliki safety stock sebesar 19,68 unit dan reorder
point 371,68 unit.

270
Stok pengaman yang biaya totalnya paling rendah adalah 10
unit, maka ROP yang baru = ROP lama + BSS = 52 + 10 = 62 unit.
Dengan nilai minimal cost Rp.90.462
1. Transportation Shipment
Gambar 4.15 Output transportasi Shipments
Berdasarkan Transportation Shipment menunjukkan hasil dari
pengalokasian yang mampu mencukupi supply dan demand. Maka
Source D harus mengirim ke destination A sebanyak 40 ton dan
destination C sebanyak 24 ton . Source E harus mengirim ke
destination A sebanyak 4 dan destination B sebanyak 30 ton. Source
F harus mengirim ke destination B sebanyak 42 ton. Dengan
pengalokasin tersebut maka akan diperoleh biaya transportasi yang
optimal yaitu sebesar $1680.

271
2. Marginal Costs
Gambar 4.16 Output Margin Cost
Berdasarkan Marginal cost menunjukkan tambahan biaya yang
terjadi apabila mengalokasikan tidak sesuai dengan table solution.
Maka hasil output diatas dapat dilihat bahwa source E akan
mengirimkan ke destination C sebanyak 14 ton. source F akan
mengirimkan ke destination A sebanyak 10 ton dan destination C
sebanyak 14 ton.
3. Final Solution Table
Gambar 4.17 Output Final Solution Table
Final solution tabel menunjukkan besarnya alokasi dari daerah
asal ke tujuan (destination). Dimana alokasinya, yaitu 40, 22, 2, 30,
42, dan 20 (yang berwarna biru ) dan marginal cost 0, 14, 10, 14,
10, dan 20 (yang berwarna ungu).

272
4. Iterations
Gambar 4.18 Output Iterations
Berdasarkan iteration tabel menunjukkan solusi lanjutan untuk
pengalokasian, diperoleh 1 iterasi untuk mencapai solusi optimal,
yaitu pabrik D karena memperoleh nilai yang bernilai 0, sehingga
pada pabrik D tidak memiliki nilai tambahan seperti pada pabrik
lainnya.
5. Shipments with cost
Gambar 4.19 Output Shipments with Cost
Berdasarkan shipments with cost menunjukkan besarnya alokasi
dan biaya yang diperlukan untuk biaya pengalokasian, maka dari
source D yang mengirim ke destination A adalah $480 dan ke
destination C $110, biaya pengalokasian dari source E yang
mengirim ke destination A adalah $10 dan destination B adalah $450
source F yang mengirim ke destination B adalah $630.

273
6. Shipping List
Gambar 4.20 Output Shipping List
Berdasarkan Shipping List menunjukkan rincian pengalokasian,
biaya per unit dan total biaya tiap pengalokasian, maka tampilan
output dari source D ke destination A mengirim sebanyak 40 ton
dengan biaya per ton sebesar 12 satuan sehingga biaya total untuk
pengiriman tersebut adalah sebesar 480. Source D ke destination C
mengirim sebanyak 22 ton dengan biaya per ton sebesar 5 satuan
sehingga biaya total untuk pengiriman tersebut adalah sebesar 110.
Source E ke destination A mengirim sebanyak 2 ton dengan biaya
per ton sebesar 5 satuan sehingga biaya total untuk pengiriman
tersebut adalah sebesar 30 dan Source E ke destination B mengirim
sebanyak 30 ton dengan biaya per ton sebesar 15 satuan sehingga
biaya total untuk pengiriman tersebut adalah sebesar 450. Source F
ke destination B mengirim sebanyak 42 ton dengan biaya per ton
sebesar 15 satuan sehingga biaya total untuk pengiriman tersebut
adalah sebesar 630.

BAB V
5.1 Analisa dari Aplikasi tahapan
5.1.1 Peramalan (forecasting)
Tabel 5.1 Analisa Forecasting (Trend Analysis)
Measure Value
Bias (Mean Error) 0
MAD 29,504
MSE 1317,517
Standard Error 39,762
MAPE 0,552%
Tabel 5.2 Analisa Untuk 1 sigma (68,27%)
1 sigma (68,27%)
Total Unit Sampled 780
Defect Rate 0,0564
Std dev of proportions 0,0261
UCL 0,0825
CL 0,0564
LCL 0,0303
274
275
2 sigma (95,45%)
Defect Rate 0,3667
UCL 0,6449
CL 0,3667
LCL 0,0884
3 sigma (99,73%)
Defect Rate 0,0564
UCL 0,0261
CL 0,0564
LCL 0
5.1.3 Inventory (Persediaan)
1. Economic Order Quantity Model
Tabel 5.5 Analisa EOQ
Daily Demand Rate 400
Optimal order quantity 4472,14
Maximum Inventory 4472,14
Average Inventory 2236,07
Order per period (year) 22,36

276
Annual setup dan Holding cost 2236,07
Unit Cost (PD) 0
Total Cost 44472,14
2. Production Order Quantity Model
Tabel 5.6 Analisa POQ
Daily Demand Rate 260,5
Maximum Inventory Level 16,67
Pruction per period (year) 31,26
Unit Cost (PD) 0
Total Cost 750,12
3. Quantity Discount (EOQ) Model
Tabel 5.7 Analisa Quantity Discount (EOQ) Model
Parameter Value
Optimal order quantity 2000
Maximum Inventory Level 2000
Average Inventory 1000
Annual setup 1.202.050,0
Unit Cost (PD) 2.379.097.000
Total Cost 2.427.641.000

277
4. ABC Analysis
Tabel 5.8 Analisa ABC Analysis
Item Demand Price Dollar Category

name volume
#10286 1042 90 93780 A
#11526 542 154 83468 B
#12760 1552 17 26380 B
#10867 352 42.86 15086,72 B
#10500 1042 12.5 13025 C
#12572 642 14.17 9097,14 C
#14075 2042 60 1225,2 C
#01036 142 8.5 1207 C
5. Reorder Point (Normal Distribution)
Tabel 5.9 Analisa Reorder Point (Normal Distribution)
Servis Level 95
Z Value 1,64
Safety Stock 19,68
Reorder Point 371,68
Expected Demand during lead time 352
6. Reorder Point (Discrete Distribution)
Tabel 5.10 Analisa Reorder Point (Discrete Distribution)
Original reorder point 52
Best safety stock 10

278
Revised reorder point 62
Minimal Cost 90.462
5.1.4 Transportasi Metode Vogels
Tabel 5.11 Analisa Transportasi Metode Vogel’s
Optimal Cost = $1810 A B C
D 40 22
E 2 30
F 42
Dummy 20
5.2 Pembahasan
5.2.1 Forecasting
Dari hasil peramalan (forecasting) metode yang digunakan adalah
metode Trend Analysis karena metode ini untuk memprediksi tren di
masa akan datang melalui riset berdasarkan data factual, sedangkan
naïve method itu suatu metode yang tidak memperdulikan negatif dan
positifnya. Jadi hasil metode Trend Analysis nilai untuk Bias (Mean
Error) 0, MAD 29.504, MSE 1317.517, Standard Error 39,762, MAPE
0,552%.
5.2.2 Quantity control
Untuk 1 sigma (68,27%), Total Unit Sampled 780, Defect Rate
0.0564, Std dev of proportions 0.0261, UCL 0.0825, CL 0.0564, dan
LCL 0.0303 untuk hari 2,4,5,7,8 dan 10 diluar batas kontrol. Itu artinya
kualitas bank kurang baik. Untuk 2 sigma (95,45%), Total Unit Sampled
120, Defect Rate 0.3667, Std dev of proportions 0.1392, UCL 0.6449,
CL 0.3667, dan LCL 0.0884 untuk hari ke 5,7 dan 8 berada diluar batas
279
kontrol dan Untuk 3 sigma (99,73%), Total Unit Sampled 780, Defect
Rate 0.0564, Std dev of proportions 0.0261, UCL 0.1348, CL 0.0564,
dan LCL 0hari ke 8 berada diluar batas kontrol.
5.2.3 Inventory (persediaan)
1. EOQ (Economic Order Quantity) Model
Untuk (Economic Order Quantity) EOQ nilai Daily Demand Rate
400, Optimal order quantity dan Maximum Inventory 4472.14,
Average Inventory 2236.07, Order per period (year) 22.36, Annual
setup dan Holding Rp.2.236.07, Unit Cost (PD) 0, dan Total Cost
Rp.4.472,14. Berdasarkan EOQ model menunjukkan tingkat
permintaan perhari maka harus mengoptimalkan jumlah pemesanan
dengan persediaan maksimum, persediaan rata-rata, permintaan
pertahun, biaya penyiapan, biaya penyimpanan, biaya per produk
serta biaya total.
2. POQ (Production Order Quantity) Model
Untuk Production Order Quantity (POQ) model nilai Daily
Demand Rate 260.5 Optimal order quantity 33.34, Maximum
Inventory 16.67, Average Inventory 8.33, Production per period
(year) 31.26, Annual setup dan Holding cost 375.06, Unit Cost (PD)
0 dan Total Cost 750.12. Berdasarkan POQ model menunjukkan
memenuhi tingkat permintaan perhari maka harus mengoptimalkan
jumlah pemesanan dengan persediaan maksimum, persediaan rata-
rata, permintaan pertahun, biaya penyiapan, biaya penyimpanan,
biaya per produk serta biaya total.
3. Quantity Discount (EOQ) model
Berdasarkan data Quantity Discount tersebut dengan quantitas
pemesanan optimal sebesar nilai Optimal order quantity dan

280
Maximum Inventory 2000, Average Inventory 1000, Order per
periode (year) 5, Annual setup Rp.1.202.050,0, Annual Holding cost
Rp.47.542.020, Unit Cost (PD) Rp.2.379.097.000, dan Total Cost
Rp.2.427.641.000.
4. ABC Analysis
Untuk ABC Analisis berdasarkan inventory result total demand
(permintaan) 7356 dengan total harga $243273.1 jadi terdapat
pengelompokan barang dalam klasifikasi ABC yaitu A = 1 data, B =
3 data dan C = 4 data. Jadi yang masuk kedalam kategori A adalah
item yang dollar volume tahunan yaitu item #10286, yang masuk
kedalam kategori B adalah item yang dollar volume tahunan
menengah #11526, #12760, #10867, yang masuk kedalam kategori
C adalah item yang dollar volume tahunan yang rendah #10500,
#12572, #14075, #01036.
Untuk Reorder Point (Normal Distribution) dapat disimpulkan
bahwa berdasarkan Inventory Result, servis level 95% , Z value
1.64, safety stock 19.68, Reorder Point 371.68, dan Expected
Demand during lead time 352. Berdasarkan data yang diperoleh dari
pemecahan model terdiri dari parameter-parameter dan nilai dari
tiap parameter bersangkutan.
Untuk Reorder Point (Discrete Distribution) dapat disimpulkan
bahwa berdasarkan Inventory Result, Original reorder point 52, Best
safety stock 10, Revised reorder point 62, Minimal Cost 90462.
Berdasarkan data tersebut, dengan safety stock 10 memberikan
biaya yang paling minimalis.

281
5.2.4 Transportasi (Vogel’s)
Transportation dengan metode vogel’s dapat dilihat bahwa
transportasi shipments dengan optimal cost sebesar $1680 dengan
destinasi transportasi dari pabrik D ke Gudang A sebanyak 40 ton dan
ke Gudang C sebanyak 22 ton, selanjutnya dari pabrik E menuju ke
Gudang A sebanyak 2 ton dan ke Gudang B sebanyak 30 ton. Dan
untuk Gudang F hanya menuju ke Gudang B sebanyak 42 ton dengan
supply sebanyak 42, dengan total dummy 20. Dummy bertujuan untuk
meningkatkan kualitas penelitian.

BAB VI
6.1 Kesimpulan
1. Dalam melakukan paraktikum ini diharapkan kepada praktikan agar dapat
melakukan peramalan permintaan dan dapat memilih metode forecasting
dengan nilai terendah untuk MAD = 29.504 dan MSE = 1317,517 dengan
jumlah next period sebesar 147.333 unit.
2. Setelah melakukan praktikum dengan beberapa metode maka didapatlah
hasil metode Quality Control yang dilakukan dengan 1 sigma dengan
perolehan 4 yang berada di luar batas control yaitu hari ke 2,4,7 dan 10.
Dan 2 yang melebihi batas control yaitu hari ke 5 dan 8. 2 sigma dengan
perolehan 1 yang berada diluar batas control hari ke 7, dan memperoleh
2 yang melebihi bata control yaitu hari ke 5 dan 8. 3 sigma didapat hasil
terendah pada sample ke 1 dan 8 yang berada di luar batas kontrol.
3. Pada metode EOQ, dengan permintaan pertahun 50.042 buah dengan
asumsi hari kerja pertahun 252 hari kerja, sehingga di dapat total biaya
adalah Rp.2.427.841.000.
4. Pada metode POQ Model didapat nilai jumlah pesanan yang ekonomis
adalah 1042 unit dengan total cost Rp.750,12.
5. Pada metode Quantity Discount (EOQ) Model, dengan biaya perbulan
adalah $5 dengan total cost Rp.298.321.500.
6. Pada metode ABC analisis didapat nilai demand sebesar $7356 unit
dengan total harga Rp.243.273,1.
7. Pada metode reorder point untuk distribusi normal didapat nilai
permintaan sebanyak 352 unit, servis level 95% sehingga safety stock
19.68 unit dengan reorder point 371.68 unit.
282
283
8. Pada metode reorder point untuk distribusi discrete terdapat original
reorder point sebanyak 52 unit, best sefety stock 10 unit, sehingga total
reorder point adalah 62 unit, sehingga distribusi normal sebesar
Rp.90.462.
9. Jadi Transportasi yang terpilih menurut metode vogel adalah dari gudang
yang terkecil shipmentnya yaitu pabrik 2 ke gudang 1, pabrik Dummy ke
gudang 2, pabrik 1 ke gudang 3, pabrik 2 ke gudang 2, pabrik 1 ke gudang
1, dan pabrik 3 ke gudang 2.
6.2 Saran
6.2.1 Untuk Lab
Sebaiknya untuk pengarahan online dibuat lebih menarik agar
praktikan tidak jenuh serta penjelasan tentang modul harus lebih
terperinci sehingga kami para praktikan tidak kebingungan.
6.2.2 Untuk Asisten
Agar asisten dapat lebih jelas dalam memberikan arahan ketika
proses praktikum berlangsung.

MODUL IV
BAB IV,V,VI
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI DENGAN
BANTUANSOFTWARE
DISUSUN OLEH:
KELOMPOK XVIII
RAFIQHA PUTRI ANJANI 09120200077
MAKASSAR
2023
BAB IV
Dealer sepeda motor PT. SISPRO ingin menyusun ramalan
permintaan sepeda motor yang akurat untuk Januari 2024. Oleh
karena pabrik itu terletak di Jakarta, cukup sulit bagi mereka untuk
mengembalikan atau melakukan pemesanan tambahan motor,
sehingga diperlukan prediksi yang cukup akurat. Data penjualan
antara Januari sampai Desember 2023 terdapat dalam tabel
Penjualan Motor Tahun 2023.
Tabel 4.20 Data Forecasting Motor Tahun 2023
Bulan Penjualan
Motor
Januari 29
Februa 27
ri
Maret 177
April 28
Mei 27
Juni 112
July 177
Agustu 111
s
Septe 112
mber
Oktobe 177
r
Novem 114
ber
Desem 116
ber
Sumber : Data Pengamatan 2023
Bandingkan data tersebut menggunakan 2 macam metode
Forecasting yaitu Metode Trend Analysis (Linear Trend Line) dan
284
285
Naive Method, pilih metode yang memiliki tingkat kesalahan atau eror
(MAPE) terendah kemudian rincikan output dan simpulkan.
Bank SISPRO sedang monitoring kualitas pelayanan kasir yang
buka 12 jam seharinya. Bank ini memiliki bagian sendiri untuk
menampung keluhan para nasabah. Laporan menujukkan bahwa
selama 2 minggu terakhir jumlah keluhan para nasabah adalah
sebagai berikut :
Tangga Hari Jumlah

l keseluruhan
1 Senin 5
2 Selas 7
a
3 Rabu 3
4 Kamis 7
5 Jum'a 8
t
6 Senin 6
7 Selas 1
a
8 Rabu 17
9 Kamis 3
10 Jum'a 7
t
Bandingkan data tersebut jika BANK menggunakan kontrol chart (P
chart ) dengan batas (1,2,3) sigma ! *(sample size = defects tertinggi).
Sebuah perusahaan distributor CV. RICKO ASSEMBLY memiliki
stok baut ukuran 3”. Permintaan per tahun 100.977 buah, dengan
demand konstan. Biaya pemesanan sebesar $177 perpemesanan,

286
dan biaya penyimpanan persediaan diperkirakan sebesar $1 per
unit. Diasumsiakan jumlah hari kerja dalam satu tahun adalah 257
hari.
unit dengan rata–rata permintaan per hari 4 unit. Proses produksi
akan eifisien jika memproduksi 8 unit perhari, sehingga perusahaan
memproduksi 8 unit per hari, tetapi hanya digunakanatau diminta 4
unit perhari. Diasumsikan 1 tahun terdapat 250 hari kerja. Biaya
pemesanan sebesar Rp.17,- per order dan biaya penyimpanan
sebesar Rp.45,-/unitpertahun.
Biaya pemesanan Rp.490.115,- per pesanan. Besarnya
permintaan 5.000 potong pertahun dan besarnya inventory carrying
sharge 20% dari harga barang. Paket yang tersedia diperlihatkan
pada tabel berikut ini:
A 0 – 999 Rp. 50.077
B 1.000 - 1.999 Rp. 48.077
C > 2.000 Rp. 47.577
d. ABC Analysis
Silicon Chips Inc, pembuat chip DRAM superfast , telah

287
tersebut.

#10286 1.077 90,00
#11526 577 154,00
#12760 1.557 17,00
#10867 357 42,86
#10500 1.077 12,50
#12572 617 14,17
#14075 2.077 0,60
#01036 157 8,50
Bagaimana pengelompokan kesepuluh barang dalam
klasifikasi ABC?
Standar deviasinya sebesar 17 unit. Kehabisan stok diperkirakan
5% dari waktu yang ada. Berapa stok pengaman yang harus
dimanfaatkan ? *(Lead Time 1)
Suatu perusahaan PT. Sulhan Mall mempunyai reader point
(ROP) = 57 unit. Biaya penyimpanan sebesar $5.077,- per unit per
tahun. Biaya kehabisan stok sebesar $40.077,- per unit.
Perusahaan telah mengalami probabilitas permintaan sebagai
berikut :
288
Tabel 4.25 Data Reader Point (Discrete Distribution)

37 0,2
24 0,2
57 0,3
67 0,2
77 0,1
Pabrik Ahmad memiliki tiga daerah pemrosesan, yaitu D, E, F dan
memiliki tiga gudang yang berlokasi di A, B, C sebagai tempat tujuan
distribusi hasil produksi. Kapasitas produksi per bulan pabrik D = 67
ton, E = 37 ton, dan F = 47 ton. Permintaan masing-masing gudang A
= 47 ton, B = 95 ton, dan C = 27 ton per bulan. Berikut biaya
gudang
A B C Supply
pabrik
D 17 27 5 65
E 5 15 17 35
F 15 15 17 45
Demand 45 95 25
4.4. Pengolahan Data
FORECASTING
140
120 115 112 115 111 112 115 114 116
100
80
60
40 29 27 28 27
20
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Okt Nov Des
Sumber : Pengolahan Data 2023

289
Dari data grafik di atas menunjukkan pola horizontal karena nilai
data yang berfluktuasi atau berubah–ubah disekitar nilai rata–rata.
Dapat menggunkan 2 macam metode peramalan (forecasting) yaitu
Naive Method dan Trend Analysis Method.
a. Forecasting Results feature POM (Naive Method)
b. Forecasting Result POM (Trend Analysis)
Berdasarkan kedua tabel yang ingin di bandingkan terpilih feature
pom yaitu trend analysis karena nilai MADnya lebih kecildari pada
naive method. Data yang di peroleh MAD dengan nilai22.621,MSE
dengan nilai 796,06 dan MAPE dengan nilai 0,454.

290
Kesimpulan:
Dari tabel dua tabel yang dibandingkan terpilih feature POM
yaitu Trend Analysis yang diperoleh INTERCEPT dengan nilai
44.288 SLOPE dengan nilai 8.661 MAD dengan nilai 40.111 MSE
dengan nilai 2400.039 dan MAPE dengan nilai 0.683.
Gambar 4.30 Control (Tracking Signal)
Berdasarkan gambar outout (tracking signal), nilai dari forecast
untuk bulan januari tidak ada, februari = 24, maret = 27, april =
177, mei = 28, juni = 27, juli = 112, agustus = 177, September =
111, oktober = 112, november = 177, dan desember = 114.

291
e. Grafik
Sumber : (Pengolahan Data 2023)
Gambar 4.20 Graph
Berdasarkan grafik trend analysis, peramalan penjualan motor
bagi dealer SISPRO untuk bulan Januari tahun 2023 berikutnya
adalah sebanyak 156,879 unit.
Jika menggunakan kontrol chart (P-chart) dengan batas 1 sigma
Berdasarkan gambar output quality control 1 sigma dapat dilihat
batas total defects = 56 defect rate = 0,3733 std dev of propotions
= o,1249 rata-rata = 0,3733 batas kontrol atas =0,4982 dan batas
kontrol bawah = 0,2484.

292
b. Grafik
Gambar 4.21 Graph
Berdasarkan grafik quality control result 1 sigma terhadap
kualitas pelayanan bank PPIC tersebut, hari 3, dan 7 di luar batas
kontrol. Itu artinya kualitas pelayanan kurang baik. Hari 5 melebihi
batas kontrol. Artinya kualitas pelayanan lebih baik.
Jika bank menggunakan kontrol chart (P-chart ) dengan batas
2sigma.
Berdasarkan gambar outout quality control result 2 sigma dapat
dilihat batas total defects = 56 defect rate = 0,3733 std dev of

293
propotions = o,1249 rata-rata = 0,3733 batas kontrol atas = 0,6231
dan batas kontrol bawah = 0,1236.
b. Grafik
Gambar 4.22 Graph
Berdasarkan grafik quality control result 2 sigma terhadap kualitas
pelayanan bank sispro tersebut, hari ke 7 berada diluar batas control.
Itu artinya kualitas pelayanan kurang baik. Hari 8 melebihi batas
kontrol. Artinya kualitas lebih baik.
Jika bank menggunakan kontrol chart (P-chart ) dengan batas 3
sigma.
Berdasarkan gambar output quality control result 3 sigmadapat
dilihat batas total defects = 40 defect rate = 0,3636 std dev of

294
propotions = o,145 rata-rata = 0,3733 batas kontrol atas =
0,748 dan batas kontrol bawah = 0.
b. Grafik
Gambar 4.23 Graph
Berdasarkan gambar output quality control result 3 sigma
terhadap kualitas pelayanan bank sispro tersebut, hari 8 berada
melebihi batas control. Itu artinya kualitas pelayanan baik. Dalam
feature quality control terdapat 3 sigma, sigma yang terpilih adalah
sigma 2 dan sigma 3 karena memiliki sedikit kualiatas pelayanan
yang keluar dari batas kontrol.
Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa daily demans rate
memiliki nilai Rp. 392,61 biaya pemesanan sebesar Rp.

295
2399,29 biaya penyimpanan Rp. 2399,29 sehingga memiliki
total biaya sebesar Rp. 4798,59.
Gambar 4.24 Output Cost Curve
Berdasarkan garik diatas dapat di lihat jumlah pesanan
yang ekonomis,sehingga meminimalkan total biaya adalah
Rp. 4798,59 unit.
Dari gambar output inventory di atas dapat dilihat bahwa
daily demans rate memiliki nilai 4,46 biaya pemesanan sebesar
Rp. 408,07 biaya penyimpanan Rp. 408,07 sehinggamemiliki
total biaya sebesar Rp. 816,13.

296
Berdasarkan grafik diatas dapat dilihat jumlah pesanan
yang ekonomis, sehingga meminimalkan total biaya adalah
Rp. 43,6 unit (dibulatkan).
Dari gambar output inventory result di atas dapat dilihat
bahwa biaya pemesanan sebesar Rp. 2.450.58,. Biaya
penyimpanan Rp. 4.811.500,. sehingga memiliki total biaya
sebesar Rp. 247.837.100,.

297
2. Output Details
Kesimpulan:
Total cost untuk range 0 to 999 = Rp. 257.583.900, total cost
untuk range 1000 to 1999 = Rp. 247.837.100, dan total cost
untuk range 2000 to 999999 = Rp. 248.303.300.
Berdasarkan grafik diatas dapat dilihat bahwa biaya total
persediaan terendah sebesar Rp. 247.837.100,- Sehingga yang
layak dipilih paket B karena menghasilkan biaya paling optimal.

298
d. ABC Analysis
Berdasarkan outout inventory results diatas dapat dilihat pada
pada kelompok A terdapat 1 data, yaitu #10286, B terdapat 3
data, yaitu #11526, #12760, #10867 dan C terdapat 4 data, yait
#10500, #12572, #01036 dan #14075, dengan total kebutuhan
1605,9 dan harga Rp.104,359,3.
Berdasarkan output inventory results dapat dilihat dari gambar
diatas memiliki safety stock sebesar -0,15 dan reorder point 354,85.
299
Berdasarkan output inventory results diatas dapat dilihat stok
pengaman yang biaya totalnya paling rendah adalah 10 unit, maka
ROP yang baru = ROP lama + BSS = 55 + 10 = 65 unit. Dengan
nilai minimal cost Rp.91,265.
Gambar 4.41 Output Transportasi Shipments
Berdasarkan gambar output inventory results diatas dapat
dilihat pabrik D harus mengirim ke gudang A sebanyak 40 ton dan
gudang C sebanyak 25 ton . Pabrik E harus mengirim ke gudang
A sebanyak 5 dan gudang B sebanyak 30 ton. Pabrik F harus
mengirim ke gudang B sebanyak 45 ton. Dengan pengalokasian
tersebut maka akan diperoleh biaya transportasi yang optimal
yaitu sebesar $1875.

300
2. Marginal Costs
Gambar 4.42 Output Marginal Costs
Berdasarkan hasil output diatas dapat dilihat bahwa pabrik D
akan mengirimkan ke gudang B sebanyak 0 ton. Pabrik E akan
mengirimkan ke gudang C sebanyak 20 ton dan pabrik F akan
mengirimkan ke gudang A sebanyak 10 ton dan gudang C
sebanyak 20 ton.
Berdasarkan gambar Final solution Table menunjukkan
besarnya alokasi dari daerah asal ke tujuan (destination). Dimana
alokasinya, yaitu 40, 25, 5, 30, 45 dan 20 (yang berwarna biru)
dan marginal cost 0, 20, 10, 20, 10, 20 (yang berwarna ungu).
301
4. Iterations
Berdasarkan iteration tabel, diperoleh 1 iterasi untuk mencapai
solusi optimal, yaitu pada source D. karena marginal cost bernilai 0,
sehingga pabrik D tidak memiliki biaya tambahan.
Berdasarkan gambar shipments with cost gambar biaya
pengalokasian dari pabrik D yang mengirim ke gudang A adalah
$600 dan ke gudang C $125, biaya pengalokasian dari pabrik E
yang mengirim ke gudang A adalah $25 dan gudang B adalah
$450, pabrik F yang mengirim ke gudang B adalah $675.

302
6. Shipping List
Berdasarkan gambar output shipping list dari pabrik D ke gudang
A mengirim sebanyak 40 ton dengan biaya per ton sebesar 15
satuan sehingga biaya total untuk pengiriman tersebut adalah
sebesar 600. Pabrik D ke gudang C mengirim sebanyak 25 ton
dengan biaya per ton sebesar 5 satuan sehingga biaya total untuk
pengiriman tersebut adalah sebesar 125. Pabrik E ke gudang A
sehingga biaya total untuk pengiriman tersebut adalah sebesar 25,
pabrik E ke gudang B mengirim sebanyak 30 ton dengan biaya per
ton sebesar 15 satuan sehingga biaya total untuk pengiriman
tersebut adalah sebesar 450. Pabrik F ke gudang B mengirim
biaya total untuk pengiriman tersebutadalah sebesar $675.

BAB V
Measure Value
Bias (Mean Error) 0
MAD 22,621
MSE 796,06
Standard Error 30,907
MAPE 0,278
1 sigma (68,27%)
Defect Rate 0,3733
UCL 0,4982
CL 0,3733
LCL 0,2484
2 sigma (95,45%)
Defect Rate 0,3733
UCL 0,6231
CL 0,3733
LCL 0,1236
303
304
3 sigma (99,73%)
Defect Rate 0,3733
UCL 0,748
CL 0,3733
LCL 0

Maximum Inventory 4798,59
Unit Cost (PD) 0
Total Cost 4798,59

Optimal Production Quantity 40,99
Maximum Inventory Level 18,14
Production per period (year) 27,2
Unit Cost (PD) 0
Total Cost 816,13
305
Parameter Value
Order per period (year) 5
Annual setup 2450,58
Unit Cost (PD) 240575,0
Total Cost 247837,1
4. ABC Analysis
Demand Dollar Volume

1605,9 104359,3
Servis Level 5
Z Value -0,01
Safety Stock -0,15
Reorder Point 354,85

Minimal Cost 91,265
306

D 40 25
E 5 30
F 45
Dummy 20
5.4 Pembahasan
5.4.1 Forecasting
metode Trend Analysis karena menghasilkan nilai MAD lebih kecil
dari pada metode Naïve Method yaitu, nilai untuk Bias (Mean Error)
0, MAD 22,621, MSE 796,06, Standard Error 30,907, MAPE 0,278
Quantity control Untuk 1 sigma (68,27%), Total Unit Sampled 150,
Defect Rate 0,3733, Std dev of proportions 0,1249, UCL 0,4982, CL
0,3733 dan LCL 0,2484. Untuk 2 sigma (95,45%), Total Unit Sampled
150, Defect Rate 0,3733, Std dev of proportions 0,1249, UCL 0,6231,
CL 0,3733 dan LCL 0,1236 dan untuk 3 sigma (99,73%), total Unit
Sampled 150, Defect Rate 0,3733, Std dev of proportions 0,1249,
UCL 0,748, CL 0,3733, dan LCL 0.
Inventory (persediaan)
Untuk (Economic Order Quantity) EOQ nilai Daily Demand
Rate 329,61, Optimal order quantity dan Maximum Inventory
Rp.4798,59, Average Inventory Rp.2399,29, Order per period
(year) 20,86 Annual setup dan Holding 2399,29, Unit Cost (PD)
0, dan Total Cost 4798,59.

307
Demand Rate 4,46, Optimal production quantity 40,99, Maximum
Inventory 18,14, Average Inventory 9,07, Order per period (year)
27,2, Annual setup dan Holding cost 408,07, Unit Cost (PD) 0 dan
Total Cost 816,13..
Untuk Quantity Discount (EOQ) model, nilai Optimal order
quantity dan Maximum Inventory 1000 , Average Inventory 500,
Order per periode (year) 5 Annual setup Rp.2450,58, Unit Cost
(PD) Rp.240575,0, dan Total Cost 247837,1
4. ABC Analysis
(permintaan) 1605,9 dengan total harga $104359,3 jadi terdapat
pengelompokan barang dalam klasifikasi ABC yaitu A = 1 data, B
= 3 data dan C = 4 data.
bahwa berdasarkan Inventory Result, servis level 5%, Z value -
0,01, safety stock -0,15, Reorder Point 354,85 ,dan Expected
Demand during lead time 355.
bahwa berdasarkan Inventory Result, Original reorder point 55,
Best safety stock 10, Revised reorder point 65, Minimal Cost
91,265.
308
7. Transportasi (Vogel’s)
Transportation dengan metode vogel’s dapat disimpulkan
bahwa transport shipments dengan optimal cost sebesar $1875
dengan destinasi transportasi D = 2, E = 2 dan F = 1. (dummy =
20).
BAB VI
6.2 Kesimpulan
1. Dalam melakukan praktikum ini diharapkan kepada praktikan agar dapat
dengan nilai terendah untuk MAD = 22,621 dan MSE = 796,06 dengan
jumlah next period sebesar 156,879 unit.
hasil metode Quality Control yang dilakukan dengan 1 sigma dengan
perolehan 3 yang berada di luar batas control yaitu hari ke 3,7 dan 8. 2
sigma dengan perolehan 2 yang berada diluar batas control hari ke 7 dan
8.
3. Sigma didapat hasil terendah pada sample ke 8 yang berada di luar batas
kontrol.
4. Pada metode EOQ, dengan permintaan pertahun 20,86 buah dengan
adalah Rp. 4798,59
adalah 9,07 unit dengan total cost Rp. 816,13.
adalah Rp. 240575,0 dengan total cost Rp. 247837,1.
7. Pada metode ABC analisis didapat nilai demand sebesar Rp. 1605,9 unit
dengan total harga Rp. 104359,3.
permintaan sebanyak 355 unit, servis level 5% sehingga safety stock -
0,15 unit dengan reorder point 354,85 unit.
309
310
9. Pada metode reorder point untuk distribusi discrete terdapat
originalreorder point sebanyak 55 unit, best sefety stock 10 unit, sehingga
total reorder point adalah 65 unit, sehingga distribusi normal sebesar Rp.
91,265.
yang terkecil shipmentnya yaitu pabrik E ke gudang A, pabrik dummy ke
gudang B, pabrik D ke gudang C, pabrik E ke gudang B, pabrik D ke
gudang A, dan F ke gudang B.
6.3 Saran
Saran dari praktikan berikan kepada asisten kinerja yang diberikan
baik dan semoga bisa terus lebih baik lagi, serta responnya sangat ramah
kepada praktikan.
Dalam kondisi praktikum offline seperti yang telah dilakukan, sejauh
ini sistem yang diberlakukan sudah cukup baik.

MODUL IV
BAB IV,V,VI
SOFTWARE
DISUSUN OLEH:
KELOMPOK XVIII
RISKATUL AZIZAH
09120200189
MAKASSAR
2023
BAB IV
4.5 Pengumpulan data
Dealer sepeda motor PT. XYZ ingin menyusun ramalan permintaan
sepeda motor yang akurat untuk Januari 2024. Oleh karena pabrik itu
terletak di Jakarta, cukup sulit bagi mereka untuk mengembalikan atau
melakukan pemesanan tambahan motor, sehingga diperlukan prediksi
yang cukup akurat. Data penjualan antara Januari sampai Desember
2023 terdapat dalam tabel Penjualan Motor Tahun 2023.
Tabel 4.13 Data forecasting Motor Tahun 2023
Januari 29
Februari 27
Maret 189
April 28
Mei 27
Juni 112
Juli 189
Agustus 111
September 112
Oktober 189
November 114
Desember 116
Sumber: Data Pengamatan 2023
311
312
Forecasting yaitu Metode Trend Analysis (Linear Trend Line) dan Naive
Method, pilih metode yang memiliki tingkat kesalahan atau eror
Kualitas pelayanan kasir yang buka 12 jam seharinya. Menampung
keluhan para nasabah. Laporan menujukkan bahwa selama 2 minggu
terakhir jumlah keluhan para nasabah adalah sebagai berukit :
Tabel 4.14 Data Quality Control Jumlah Keluhan Custumer
1 Senin 5
2 Selasa 9
3 Rabu 3
4 Kamis 9
5 Jum'at 8
6 Senin 6
7 Selasa 1
8 Rabu 19
9 Kamis 3
10 Jum'at 9
Bandingkan data tersebut jika menggunakan kontrol chart (P chart )
dengan batas (1,2,3) sigma ! *(sample size = defects tertinggi).

313
Sebuah perusahaan distributor CV. RICKO ASSEMBLY memiliki
stok baut ukuran 3”. Permintaan per tahun 100.089 buah, dengan
demand konstan. Biaya pemesanan sebesar $189 perpemesanan,
dan biaya penyimpanan persediaan diperkirakan sebesar $1 per unit.
Diasumsiakan jumlah hari kerja dalam satu tahun adalah 259 hari.
unit dengan rata-rata permintaan per hari 4 unit. Proses produksi akan
eifisien jika memproduksi 8 unit perhari, sehingga perusahaan
memproduksi 8 unit per hari, tetapi hanya digunakan atau diminta 4
pemesanan sebesar Rp 19,- per order dan biaya penyimpanan
sebesar Rp 45,-/unitpertahun.
c. Quantity Discount (EOQ) Model
Biaya pemesanan Rp. 490.089,- pertahun. Besarnya permintaan
5000 potong per tahun dan besarnya inventory carrying sharge 20%
dari harga barang
Tabel 4.15 Data Quantity Discount
Paket Jumlah Pembelian Harga potong
(potong)
A 0-999 Rp. 50.089
B 1.000-1.999 Rp. 48.089
C 2.000 Rp. 47.589

314
d. ABC Analysis
Silicon Chips Inc, pembuat chip DRAM superfast, telah
tersebut.
Nomor Permintaan Biaya unit ($)
Persediaan (unit)
#10286 1.089 90,00
#11526 589 154,00
#12760 1.559 17,00
#10867 359 42,86
#10500 1.089 12,50
#12572 609 14,17
#14075 2.089 0,60
#01036 189 8,50
Standar deviasinya sebesar 19 unit. Kehabisan stok diperkirakan 5%
dari waktu yang ada. Berapa stok pengaman yang harus
dimanfaatkan ? *(Lead Time 1).
Suatu perusahaan Sulhan Mall mempunyai reorder point (ROP)
= 51 unit. Biaya penyimpanan sebesar Rp 5.089,- per unit per

315
tahun. Biaya kehabisan stok sebesar $40.089,- per unit.
berikut :
39 0,2
24 0,2
59 0,3
69 0,2
79 0,1
Pabrik tiga bersaudara memiliki tiga daerah pemrosesan, yaitu D,
E, F dan memiliki tiga gudang yang berlokasi di A, B, C sebagai
tempat tujuan distribusi hasil produksi. Kapasitas produksi per bulan
pabrik D= 69 ton, E = 39 ton, dan F = 49 ton. Permintaan masing-
masing gudang A = 49 ton, B = 99 ton, dan C = 29 ton per bulan.
Berikut biaya transportasi dari pabrik ke gudang ($)
*(Objective=Minimize):
Gudang
A B C Supply
Pabrik
D 19 29 5 69
E 5 15 19 39
F 15 15 19 49
316
Demand 41 91 21
4.6 Pengolahan Data
Penjualan Motor
200
150
100
50
0
Grafik 4.17 Peramalan Permintaan (Forecasting)
Berdasarkan data grafik di atas menunjukkan pola horizontal dengan
metode peramalan (forecasting) yaitu Metode Naïve Method dan Trend
Analysis.
a. Forecasting Results
Gambar 4.41 Fofrecasting Results (Naïve Method)

317
Berdasarkan gambar di atas Forecasting Result feature yaitu
Naïve Method yang diperoleh MAD dengan nilai 44.111, MSE
b. Forecasting Result POM (Trend Analysis)

Gambar 4.42 Forecasting (Trend Analysis)
Berdasarkan gambar di atas Forecasting Result feature yaitu
Trend Analysis yang diperoleh MAD dengan nilai 18.794, MSE
Gambar 4.43 Forecasting (Trend Analysis)

318
Berdasarkan gambar di atas Forecasting Result Feature yaitu
Trend Analysis yang diperoleh MAD dengan eror, MSE dengan nilai
58.756 dan MAPE kosong.
d. Control (Tracking Signal)
Berdasarkan gambar di atas nilai dari forecast untuk bulan Januari
tidak ada, Februari = 29, Maret = 27, April = 189, Mei = 28,Juni = 27,
Juli = 112, Agustus = 189, September = 111, Oktober = 112,
November = 189 dan Desember = 114
e. Graph
Grafik 4.18 Penjualan Motor

319
Berdasarkan grafik di atas peramalan penjualan motor untuk
bulan Januari tahun 2023 berikutnya adalah sebanyak 160.152 unit.
4.6.2 Quality Control (Pengawasan Kualitas) (1 sigma)
a. Quality Control (Pengawasan Kualitas) (1 sigma)
sigma(68,27%)
Gambar 4.45 Quality Control (Pengawasan Kualitas) (1 sigma)
Berdasarkan gambar dapat dilihat quality control result 1 sigma,
dengan total defect sebesar 72, defect rate (pbar) sebesar 0,3789,
std dev of proportions sebesar 0,1113 dan menunjukkan batas rata-
rata = 0,3789 batas kontrol atas = 0,4902 dan batas kontrol bawah =
0,2677.
b. Graph (1 sigma)
Grafik 4.19 Quality Control (Pengawasan Kualitas) (1 sigma)

320
Berdasarkan grafik di atas terhadap kualitas pelayanan hari 2, 6,
7, 8 dan 9 di luar batas kontrol. Itu artinya kualitas pelayanan kasir
kurang baik.
c. Quality Control (Pengawasan Kualitas) (2 sigma)
sigma (95,45%)
Gambar 4.46 Quality Control (Pengawasan Kualitas) (2 sigma)
0,1564.
d. Graph (2 sigma)
Grafik 4.20 Penjualan Motor (2 sigma)

321
Berdasarkan grafik di atas kualitas pelayanan hari 6 dan 7 di luar
batas kontrol. Itu artinya kualitas pelayanan kasir kurang baik. Hari ke
8 melebihi batas control artinya kualitas pelayanan lebih baik.
e. Quality Control (Pengawasan Kualitas) (3 sigma)
sigma(99,73%)
(Sumber: Pengolahan Data 2023)
Gambar 4.47 Quality Control Penjualan Motor (3 sigma)
0,0451.
f. Graph (3 sigma)
Grafik 4.21 Penjualan Motor (3 sigma)

322
Berdasarkan grafik di atas kualitas pelayanan hari 7 di luar batas
kontrol. Itu artinya kualitas pelayanan kasir kurang baik. Hari ke 8
melebihi batas control artinya pelayanan lebih baik. Dalam feature
quality control terdapat 3 sigma, sigma yang terpilih adalah sigma 2
dan sigma 3 karena memiliki sedikit kualiatas pelayanan yang keluar
dari batas kontrol.
1. Economic Order Quantity (EOQ)
a. Output Inventory Result
Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa daily demand
rate memiliki nilai 400.46, biaya pemesanan sebesar Rp 3075.45,
biaya penyimpanan Rp 3075.45, sehingga memiliki total biaya
sebesar Rp 806862.9.
b. Output Cost Curve

323
Berdasarkan dilhat pada grafik output Cost Curve jumlah
pesanan yang ekonomis yaitu sebesar Rp. 6.150,91 sehingga
dapat meminimalkan total biaya adalah Rp. 6.150,91
Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa daily demand
rate memiliki nilai 4.36 biaya pemesanan sebesar Rp 682.31,
biaya penyimpanan Rp 682.31, sehingga memiliki total biaya
sebesar Rp 10076.62.
b. Output Cost Curve
Grafik 4.23 Output Cost Inventory

324
Berdasarkan grafik di atas jumlah pesanan yang ekonomis,
sehingga meminimalkan total biaya adalah 30 unit.
Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa biaya
pemesanan sebesar Rp 4.808.900, biaya penyimpanan Rp
245445, sehingga memiliki total biaya sebesar Rp 245.499.300.
b. Output Details

325
Berdasarkan gambar di atas total cost untuk range 0 to 999 =
Rp. 252.662.600, total cost untuk range 1000 to 1999 = Rp.
245.499.300 dan total cost untuk range 2000 to 999999 = Rp.
247.855.500
c. Output Cost Curve
Simpulan:
Biaya total terendah sebesar Rp. 245.499.300,-. Sehingga yang
layak dipilih paket B karena menghasilkan biaya paling optimal.
4. ABC Analysis
Gambar 4.52 ABC Analysis

326
Berdasarkan gambar di atas kelompok A terdapat 3 data, yaitu
#10286, #11526, #12760, B terdapat 1 data, yaitu #10867, dan C
terdapat 4 data, yaitu #10500, #12572, #14075, #01036 dengan
total kebutuhan 7652 daan harga Rp 25.401.000
Gambar 4.53 Reorder Point (Normal Distribution)
Berdasarkan gambar di atas memiliki safety stock sebesar -89
dan reorder point 358.11
Gambar 4.54 Reorder Point (Discrete Distribution)

327
Berdasarkan gambar di atas stok pengaman yang biaya totalnya
paling rendah adalah 20 unit, maka ROP yang baru = ROP lama +
BSS = 59 + 10 = 69 unit. Dengan nilai minimal cost Rp 90.979.
Gambar 4.55 Transportation Shipment
Berdasarkan gambar Source 1 harus mengirim ke destination 1
sebanyak 40 ton dan destination 3 sebanyak 29 ton. Source 2 harus
mengirim ke destination 1 sebanyak 9 ton dan destination 2 sebanyak
30. Source 3 harus mengirim ke destination 2 sebanyak 49 ton.
Dengan pengalokasian tersebut maka akan diperoleh biaya
transportasi yang optimal yaitu sebesar $2135
2. Marginal Costs
Gambar 4.56 Marginal Costs

328
Berdasarkan gambar di atas hasil output di atas dapat dilihat
bahwa Source 1 tidak mengirim ke destination 2,. Source 2 akan
mengirimkan ke destination 3 sebanyak 28 ton. Source 3 akan
mengirimkan ke destination 1 sebanyak 10 ton dan destination 3
sebanyak 24 ton.
Gambar 4.57 Final Solution Table
Berdasarkan gambar di atas final solution tabel menunjukkan
besarnya alokasi dari daerah asal ke tujuan (destination). Dimana
alokasinya, yaitu 19, 5, 5, 15, 99 (yang berwarna biru) dan marginal
cost 29 , 19, 15, 19, 49, 29 (yang berwarna ungu).
4. Iterations
Gambar 4.58 Iterations

329
Berdasarkan gambar di atas iteration tabel, diperoleh 1 iterasi
untuk mencapai solusi optimal.
5. Shipments With Costs
Gambar 4.59 Shipment With Costs
Berdasarkan gambar di atas biaya pengalokasian dari Source 1
yang mengirim ke destination 1 adalah $760 dan ke destination 3
$145, biaya pengalokasian Source dari 2 yang mengirim ke
destination 1 adalah $45 dan ke destination B $450. Biaya
pengalokasian dari Source 3 yang mengirim ke destination 2 adalah
$0.
6. Shipping List
Gambar 4.60 Shipping List

330
Berdasarkan gambar di atas tampilan output dari Source 1 ke
destination 1 mengirim sebanyak 40 ton dengan biaya per ton
adalah sebesar 760. Source 1 ke destination 3 mengirim sebanyak 29
ton dengan biaya per ton sebesar 5 satuan sehingga biaya total untuk
pengiriman tersebut adalah sebesar 145. Source 2 ke destination 1
sehingga biaya total untuk pengiriman tersebut adalah sebesar 45.
Source 2 ke destination 2 mengirim sebanyak 30 ton dengan biaya per
ton sebesar 15 satuan sehingga biaya total untuk pengiriman
tersebut adalah sebesar 450. Source 3 ke destination 2 mengirim
biaya total untuk pengiriman tersebut adalah sebesar 735.

BAB V
5.6 Analisa Dari Aplikasi Tahapan
5.6.1 Peramalan (Forecasting)
Measure Value
Bias (Mean Error) 0
MAD 44.111
MSE 2876.857
Standard Error 58.756
MAPE 72.975%
Tabel 5.24 Data Analisa Untuk 1 Sigma (68,27%)
1 sigma (68,27%)
Defect Rate 0.3789
Std dev Of Proportions 0.1113
UCL 0.4902
CL 0.3789
LCL 0.2677
331
332
2 sigma (95,45%)
Defect Rate 0.3789
UCL 0.6015
CL 0.3789
LCL 0.1564
3 sigma (99,73%)
Defect Rate 0.3789
UCL 0.7128
CL 0.3789
LCL 0.0451
Daily Demand Rate 400.36
Optimal Order Quantity 6150.91

333
Maximum Inventory 6150.91
Average Inventory 3075.45
Order Per Period (year) 16.27
Annual Setup dan Holding Cost 3075.45
Unit Cost (PD) 800712
Total Cost 806862.9
Optimal Order Quantity 30.32
Maksimum Inventory level 30.32
Production Per Periode (year) 35.91
Annual setup dan Holding cost 682.31
Unit Cost (PD) 8712
Total Cost 10076.62
Parameter Value
Optimal Order Quantity 1000
Maximum Iventory Level 1000

334
Order Per Period (year) 5
Annual setup 245055
Total Cost 245499300
4. ABC Analysis

7652 25401000
Servis Level 5
Z Value -0.01
Safety Stock -0.89
Reorder Point 358.11
Expected Demand During Lead Time 359
Original Reorder Point 59
Best Safety Stock 10
Revised Reorder Point 69

335
Minimal Cost 90979
D 40 29
E 9 30
F 49
Dummy 20
Sumber:Pengolahan Data 2023
5.6 Pembahasan
5.6.1 Forecasting
Dari tabel Forecasting Result feature yaitu Trend analysis yang
diperoleh. diperoleh MAD dengan nilai 44.111, MSE dengan nilai
2876.857 dan MAPE dengan nilai 72.975
Untuk 1 sigma (68,27%) ,Total Unit Sampled 190, Defect Rate
0.3789, Std dev of proportions 0.1113, UCL 0.4902, CL 0.3789, dan
LCL 0.2677. Untuk 2 sigma (95,45%) ,Total Unit Sampled 190,
Defect Rate 0.3789, Std dev of proportions 0.1113, UCL 0.6015 , CL
0.37890 dan LCL 0.1564 dan Untuk 3 sigma (99,73%) ,Total Unit
Sampled 190, Defect Rate 0.3789, Std dev of proportions 0.1113, UCL
0.7128, CL 0.3789, dan LCL 0.0451.

336
400.36, Optimal order quantity dan Maximum Inventory 6150.91,
Average Inventory 3075.45, Order per period (year) 16.27, Annual
setup dan Holding 682.31, Unit Cost (PD) 800712, dan Total Cost
806862.9.
Untuk Production Order Quantity (POQ) model nilai Daily Demand
Rate 4.36, Optimal order quantity 30.32, Maximum Inventory 30.32,
Average Inventory 15.16, Order per period(year) 35.91, Annual setup
dan Holding cost 682.31, Unit Cost (PD) 8712 dan Total Cost R p .
10076,62.
Untuk Quantity Discount (EOQ) model, nilai Optimal order quantity
dan Maximum Inventory 1000, Average Inventory 500, Order per
periode (year) 5, Annual setup 245055, Unit Cost (PD) 4808900, dan
Total Cost Rp. 245499300.
4. ABC Analysis
Untuk ABC Analisis berdasarkan inventory result total
demand (permintaan) 7652 dengan total harga Rp. 25401000 jadi
terdapat pengelompokan barang dalam klasifikasi ABC yaitu A = 3
data, B = 1 data dan C = 4 data.
bahwa berdasarkan Inventory Result, servis level 5% , Z value -0,01,
safety stock -0,89, Reorder Point 358.11, dan Expected Demand
during lead time 359.

337
bahwa berdasarkan Inventory Result, Original reorder point 59, Best
safety stock 10, Revised reorder point 69, Minimal Cost 90979.
Transportation dengan metode vogel’s dapat disimpulkan bahwa
transport shipments dengan optimal cost sebesar $1940 dengan
destinasi transportasi D=2, E=2, Dan F=1. (dummy = 20)

BAB VI
6.5 Kesimpulan
1. Dalam melakukan praktikum ini diharapkan kepada praktikan agar dapat
dengan nilai terendah untuk MAD = 44.111 dan MSE = 2876.857 dengan
jumlah next period sebesar 160 unit.
hasil metode Quality control yang dilakukan dengan 1 sigma dengan
perolehan 2, 6, 7, 8 dan 9 di luar batas kontrol. 2 sigma dengan perolehan
2 yang berada diluar batas control hari ke 6 dan 7. 3 sigma didapat hasil
terendah pada sample ke 7 yang berada di luar batas kontrol.
adalah Rp. 806862.9
adalah 4.36 unit dengan total cost Rp. 10076.62.
adalah Rp. 245055 dengan total cost Rp. 245499300.
6. Pada metode ABC analisis didapat nilai demand sebesar Rp. 7652 unit
dengan total harga Rp. 25401000.
7. Pada metode reorder point untuk distribusi normal didapat nilai permintaan
sebanyak 359 unit, servis level 5% sehingga safety stock -0,89 unit dengan
reorder point 358.11 unit.
reorder point adalah 69 unit, sehingga distribusi normal sebesar Rp. 90979
338
339
yang terkecil shipmentnya yaitu pabrik E ke gudang A, pabrik dummy ke
gudang B, pabrik D ke gudang C, pabrik E ke gudang B, pabrik D ke gudang
A, dan F ke gudang B.
6.6 Saran
Kinerja yang diberikan oleh asisten kepada praktikan sudah baik dan
lebih fast respons jika dilakukan asistensi online.
Dalam kondisi praktikum offline seperti yang telah dilakukan, sejauh
ini sistem yang diberlakukan sudah cukup baik.

MODUL IV
BAB IV,V,VI
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI DENGAN
BANTUAN SOFTWARE
DISUSUN OLEH:
KELOMPOK XVII
MUH FAYI DERRY 09120210125
MAKASSAR
2023
BAB IV
Dealer sepeda motor PT. SISPRO motor di Makassar ingin
menyusun ramalan permintaan sepeda motor Yamaha Mio yang akurat
untuk januari 2023. Oleh karena pabrik itu terletak di Jakarta, cukup
sulit bagi mereka untuk mengembalikan atau melakukan pemesanan
tambahan motor, sehingga diperlukan prediksi yang cukup akurat. Data
penjualan antara Januari sampai Desember 2023 terdapat dalam tabel
Penjualan Motor Yamaha Mio Tahun 2023.
Tabel 4.19 Data Forecasting motor Yamaha Mio Tahun 2023
Januari 29
Februari 27
Maret 125
April 28
Mei 27
Juni 112
July 125
Agustus 111
September 112
Oktober 125
November 114
Desember 116
Sumber: data pengamatan, 2023
340
341
Forecasting yaitu Metode Trend Analysis (Linear Trend Line) dan Naive
Method, pilih metode yang memiliki tingkat kesalahan atau eror
PT SISPRO sedang monitoring kualitas pelayanan kasir yang buka
12 jam seharinya. PT ini memiliki bagian sendiri untuk menampung
keluhan para nasabah. Laporan menujukkan bahwa selama 2 minggu
terakhir jumlah keluhan para nasabah adalah sebagai berukit:
1 Senin 5
2 Selasa 5
3 Rabu 3
4 Kamis 5
5 Jum'at 8
6 Senin 6
7 Selasa 1
8 Rabu 15
9 Kamis 3
10 Jum'at 5
Bandingkan data tersebut jika PT menggunakan kontrol chart (P
chart) dengan batas (1,2,3) sigma! *(sample size = defects tertinggi).

342
Sebuah perusahaan distributor CV. SISPRO ASSEMBLY
memiliki stok baut ukuran 3”. Permintaan per tahun 100.045 buah,
dengan demand konstan. Biaya pemesanan sebesar $145
perpemesanan, dan biaya penyimpanan persediaan diperkirakan
sebesar $1 per unit. Diasumsiakan jumlah hari kerja dalam satu
tahun adalah 255 hari.
PT. SISPRO MOTOR membuat dan menjual knalpot motor.
unit dengan rata–rata permintaan per hari 4 unit. Proses produksi
akan eifisien jika memproduksi 8 unit perhari, sehingga perusahaan
memproduksi 8 unit per hari, tetapi hanya digunakan atau diminta 4
pemesanan sebesar Rp 15,- per order dan biaya penyimpanan
sebesar Rp45,-/unit pertahun.
SISPRO Departmen Store menghadapi tiga paket produk
pakaian wanita merek ”Cinani” dengan harga bervariasi tergantung
jumlah pembelian. Paket yang tersedia diperlihatkan pada tabel
berikut ini:
A 0 – 999 Rp. 50.125
B 1.000 - 1.999 Rp. 48.125

343
C > 2.000 Rp. 47.525
Biaya pemesanan Rp.490.045,- per pesanan. Besarnya
permintaan 5.000 potong pertahun dan besarnya inventory
carrying sharge 20% dari harga barang.
d. ABC Analysis
Silicon Chips Inc, pembuat chip DRAM superfast, telah
tersebut.
#10286 1.125 90,000
#11526 525 154,00
#12760 1.555 17,00
#10867 355 42,86
#10500 1.125 12,50
#12572 625 14,17
#14075 2.125 0,60
#01036 125 8,50
Bagaimana pengelompokan kesepuluh barang dalam
klasifikasi ABC?.
SISPRO Mall mempunyai permintaan rata-rata selama
pemesanan ulang adalah 355 unit, permintaan terdistribusi secara
normal. Standar deviasinya sebesar 13 unit. Kehabisan stok

344
diperkirakan 5% dari waktu yang ada. Berapa stok pengaman
yang harus dimanfaatkan? *(Lead Time 1).
Suatu perusahaan PT. SISPRO Mall mempunyai reorder point
(ROP) = 55 unit. Biaya penyimpanan sebesar $5.045,- per unit
per tahun. Biaya kehabisan stok sebesar $40.045,- per unit.
berikut:
45 0,2
34 0,2
65 0,3
45 0,2
85 0,1
Pabrik tiga bersaudara memiliki tiga daerah pemrosesan, yaitu D,
E, F dan memiliki tiga gudang yang berlokasi di A, B, C sebagai tempat
tujuan distribusi hasil produksi. Kapasitas produksi per bulan pabrik D
= 65 ton, E = 35 ton, dan F = 45 ton. Permintaan masing-masing
gudang A = 45 ton, B = 95 ton, dan C = 25 ton per bulan. Berikut biaya

345
gudang A B C Supply
pabrik
D 15 25 5 45
E 5 15 15 35
F 15 15 15 45
Demand 35 55 35
4.8 Pengolahan Data
Forecasting
140
120
100
80
60
40
20
0
Berdasarkan data grafik di atas menunjukkan pola horizontal
dengan alasan pola data ini terjadi karena nilai data pada kondisi yang
tidak tepat atau berubah–ubah, sehingga dapat menggunkan 2 macam
metode peramalan (forecasting) yaitu Naive Method dan Trend
Analysis Method.
346
a. Forecasting Results feature POM (Naive Method)
b. Forecasting Results feature POM (Trend Analysis)
Berdasarkan dua tabel yang dibandingkan antara Naïve Method
dan Trend Analysis yaitu dimana Naïve Method adalah suatu
peramalan dengan tidak menghiraukan tanda positif serta negatifnya,
sedangkan Trend Analysis adalah suatu metode yang memprediksi
Trend dimasa yang akan datang melalui riset berdasarkan analisis
datanya. Maka terpilih feature POM yaitu Trend Analysis yang
diperoleh MAD dengan nilai 25,097, MSE dengan nilai 957.342 dan
MAPE dengan nilai 491.

347
Dari tabel dapat ditemukan nilai total demand 1051, nilai
average untuk demand 87,583 nilai intercept dan nilai slope 3,832
Nilai dari forecast untuk bulan januari = 29 februari = 27 maret
= 125 april = 28 mei = 27 juni = 112juli = 125 agustus = 111
September = 112 oktober = 125 november = 114 dan desember =
116.
348
e. Grafik
Grafik 4.26 ForecastingTrend Analysis
Peramalan penjualan motor bagi dealer PT SISPRO di di
Makassar untuk bulan Januari tahun 2023 berikutnya adalah
sebanyak 116 unit.
Jika bank menggunakan control chart (P-chart) dengan batas 1 sigma.
std dev of proportions sebesar 0,0292 dan menunjukkan batas
rata-rata = 0,0718 batas kontrol atas = 0,101 dan batas kontrol
bawah = 0,0426.
349
b. Grafik
Grafik 4.27 Quality Control 1 Sigma
Terhadap kualitas pelayanan PT SISPRO tersebut, hari ke
3,5,7, dan 9 berada diluar batas control. Itu artinya kualitas
pelayanan bank kurang baik. Hari ke 8 melebihi batas control.
Artinya kualitas pelayanan bank lebih baik.
Jika bank menggunakan control chart (P-chart ) dengan batas 2 sigma.
Berdasarkan gambar dapat dilihat quality control result 2
sigma, dengan total defect sebesar 56, defect rate (pbar) sebesar
0,0718, std dev of proportions sebesar 0,0292 dan menunjukkan

350
batas rata-rata = 0,0718 batas kontrol atas = 0,1303 dan batas
kontrol bawah = 0,0133.
b. Grafik
Terhadap kualitas pelayanan PT SISPRO tersebut, hari ke 7
berada diluar batas control. Hari ke 8 melebihi batas control.
Artinya kualitas pelayanan bank lebih baik. Jika bank
menggunakan kontrol chart (P-chart ) dengan batas 3sigma
Kesimpulan:
351
std dev of proportions sebesar 0,0292 dan menunjukkan batas
rata-rata = 0,0718 batas kontrol atas = 0,1595 dan batas kontrol
bawah = 0,0.
b. Grafik
Terhadap kualitas pelayanan PT SISPRO tersebut, Hari ke 8
melebihi batas control. Itu artinya kualitas pelayanan PT SISPRO
baik. Dalam feature quality control terdapat 3 sigma, sigma yang
terpilih adalah sigma 2 dan sigma 3 karena memiliki sedikit
kualiatas pelayanan yang keluar dari batas kontrol. Artinya kualitas
pelayanan bank lebih baik.

352
Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa daily
demans rate memiliki nilai Rp. 392,65 biaya pemesanan
sebesar Rp. 2501,56 biaya penyimpanan Rp. 2501,56
sehingga memiliki total biaya sebesar Rp. 5003.12
Berdasarkan dilihat pada grafik Output Cost Curve jumlah
pesanan yang ekonomis yaitu sebesar Rp. 5003.12.,
sehingga dapat meminimalkan total biaya adalah Rp.
5.003,12
Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa daily
demans rate memiliki nilai 0,5 biaya pemesanan sebesar
162,38 biaya penyimpanan 162,38 sehingga memiliki total

353
biaya sebesar 324,76.
Berdasarkan Jumlah pesanan yang ekonomis, sehingga
meminimalkan total biaya adalah 37 unit (dibulatkan).
Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa biaya
pemesanan sebesar Rp. 2452250 biaya penyimpanan Rp.
5804500 sehingga memiliki total biaya sebesar Rp.
29627400.
354
2. Output Details
Total cost untuk range 0 to 999 = Rp. 257634600, total cost
untuk range 1000 to 1999 = Rp. 247888100 dan total cost
untuk range 2000 to 999999 = Rp. 248355300.
Sumber: Pengolahan Data,2023
Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa biaya total
persediaan terendah sebesar Rp. 247.888,100, Sehingga
yang layak dipilih paket B karena menghasilkan biaya paling
optimal.
355
d. ABC Analysis
Pada kelompok A terdapat 1 data, yaitu #10286, B terdapat 3
data, yaitu #11526, #12760, #10867 dan C terdapat 4 data, yaitu
#10500, #12572, dan #14075, #01036, dengan total kebutuhan
7380 dan harga Rp. 24429190
Berdasarkan table output inventory results dapat dilihat dari
bahwa mean leadtime demand sebesar 350 unit. Safety stock
16,4.
356
Stok pengaman yang biaya totalnya paling rendah adalah 10
unit, maka ROP yang baru = ROP lama + BSS = 55 + 10 = 65 unit.
Dengan nilai minimal cost $91375.
Gambar 4.75 Output transportasi Shipments
Pabrik D harus mengirim ke gudang A sebanyak 10 ton dan
gudang C sebanyak 35 ton . Pabrik E harus mengirim ke gudang
A sebanyak 25 dan gudang B sebanyak 10 ton. Pabrik F harus
mengirim ke gudang B sebanyak 45 ton. Dengan pengalokasin
tersebut maka akan diperoleh biaya transportasi yang optimal
yaitu sebesar $1275.

357
2. Marginall Costs
Gambar 4.76 Output Margin Cost
Berdasarkan hasil output diatas dapat dilihat bahwa pabrik D
akan mengirimkan ke gudang B sebanyak 0 ton. Pabrik E akan
mengirimkan ke gudang C sebanyak 20 ton dan pabrik F akan
mengirimkan ke gudang A sebanyak 10 ton dan gudang C
sebanyak 16 ton.
Final solution tabel menunjukkan besarnya alokasi dari
daerah asal ke tujuan (destination). Dimana alokasinya, yaitu 40,
23,3,30,43 dan 20 (yang berwarna biru) dan marginal cost 0, 16,
10, 16, 10, 18 (yang berwarna ungu).

358
4. Iterations
Berdasarkan iteration tabel, diperoleh 1 iterasi untuk mencapai
solusi optimal, yaitu pada pabrik D. Berdasarkan tabel diatas
iteration tabel, diperoleh 1 iterasi untuk mencapai solusi optimal,
yaitu pada pabrik D karena marginal cost bernilai 0, sehingga pada
pabrik D tidak memiliki biaya tambahan.
Kesimpulan:
Biaya pengalokasian dari pabrik D yang mengirim ke gudang
A adalah $150 dan ke gudang C $175, biaya pengalokasian dari
pabrik E yang mengirim ke gudang A adalah $15 dan gudang B
adalah $150, pabrik F yang mengirim ke gudang B adalah $675.

359
6. Shipping List
Kesimpulan:
Berdasarkan tampilan output dari pabrik D ke gudang A
mengirim sebanyak 40 ton dengan biaya per ton sebesar 15
satuan sehingga biaya total untuk pengiriman tersebut adalah
sebesar 520. Pabrik D ke gudang C mengirim sebanyak 25 ton
dengan biaya per ton sebesar 5 satuan sehingga biaya total
untuk pengiriman tersebut adalah sebesar 115. Pabrik E ke
gudang A mengirim sebanyak 3 ton dengan biaya per ton
adalah sebesar 15. Pabrik E ke gudang B mengirim sebanyak 30
ton dengan biaya per ton sebesar 15 satuan sehingga biaya total
untuk pengiriman tersebut adalah sebesar 450. Pabrik F ke
gudang B mengirim sebanyak 45 ton dengan biaya per ton
sebesar 15 satuan sehingga biaya total untuk pengiriman
tersebut adalah sebesar 675.

BAB V
Measure Value
Bias (Mean Error) 0
MAD 25.097
MSE 957.342
Standard Error 33.894
MAPE 491
1 sigma (95,45%)
Defect Rate 0,0718
UCL 0,101
CL 0,0718
LCL 0,1426
360
361
2 sigma (95,45%)
Defect Rate 0,0718
UCL 0,1303
CL 0,0718
LCL 0,0133

3 sigma (99,73%)
Defect Rate 0,0718
UCL 0,1595
CL 0,0718
LCL 0,0

Optimal order quantity 5003.112
Maximum Inventory 5003.112
Order per period (year) 20.01

362
Annual setup dan Holding cost 2501.56
Unit Cost (PD) 0
Total Cost 5003.12
Optimal production quantity 7,7
Maximum Iventory Level 7,22
Production per period (year) 16,24
Unit Cost (PD) 0
Total Cost 324,76
Parameter Value
Order per period (year) 5
Annual setup 2450625
Total Cost 247888100

363
4. ABC Analysis

7560 24900650
Servis Level 5
Z Value 1,64
Safety Stock 16,4
Reorder Point 366,4

Minimal Cost 91375

364
5.7.3 Transportasi Metode Vogels
D 10 35
E 25 10
F 45
Dummy 20
5.8 Pembahasan
5.8.1 Forecasting
metode Trend Analysis karena menghasilkan nilai MAD lebih kecil dari
pada metode Naïve Method yaitu, nilai untuk Bias (Mean Error) 0, MAD
30.636, MSE 2445,727, Standard Error 54.674, MAPE 50,7%
5.8.2 Quantity control
Untuk 1 sigma (68.27%), Total Unit Sampled 780, Defect Rate
0718, Std dev of proportions 0,0292, UCL 0,101, CL 0,0718 dan LCL
0,0426. Untuk 2 sigma (95,45%), Total Unit Sampled 780, Defect Rate
0,0718, Std dev of proportions 0,0292, UCL 0,1303, CL 00718 dan LCL
0,0133 dan Untuk 3 sigma (99,73%), Total Unit Sampled 780, Defect
Rate 0,0718 Std dev of proportions 0,1292, UCL 0,1595, CL 0,0718,
dan LCL 0,0.
5.8.3 Inventory (persediaan)
100125, Optimal order quantity dan Maximum Inventory 5003,12,

365
Average Inventory Rp. 2501.56, Order per period (year) 20.01
Annual setup dan Holding Rp. 5386,38, Unit Cost (PD) 0, dan Total
Cost Rp. 5003,12.
Demand Rate 125 Optimal production quantity 7,7, Maximum
Inventory 7,22, Average Inventory 3,61Production per period (year)
16,24 Annual setup dan Holding cost 162,38, Unit Cost (PD) 0 dan
Total Cost Rp. 324,76.
Untuk Quantity Discount (EOQ) model, nilai Optimal order
quantity dan Maximum Inventory 1000, Average Inventory 1000,
Order per periode (year) 5 Annual setup Rp. 245225,0, Annual
Holding cost Rp. 5804500, Unit Cost (PD) Rp. 240625000 , dan
Total Cost Rp. 247888100.
4. ABC Analysis
(permintaan) 7560 dengan total harga Rp. 24900650 jadi terdapat
pengelompokan barang dalam klasifikasi ABC yaitu A = 1 data, B =
3 data dan C = 4 data.
bahwa berdasarkan Inventory Result, servis level 5% , Z value -
0,01, safety stock -0,15, Reorder Point 354,85, dan Expected
Demand during lead time 355.

366
bahwa berdasarkan Inventory Result, Original reorder point 366,4,
Best safety stock 16,4, Revised reorder point 366,4, Minimal Cost
140945.
Transportation dengan metode vogel’s dapat disimpulkan bahwa
transport shipments dengan optimal cost sebesar $1275 dengan
destinasi transportasi D = 2, E = 2, Dan F = 1. (dummy = 20).

BAB VI
6.7 Kesimpulan
1. Dalam melakukan paraktikum ini diharapkan kepada praktikan agar
dapat melakukan peramalan permintaan dan dapat memilih metode
forecasting dengan nilai terendah untuk MAD = 25,097 dan MSE =
157,342 dengan jumlah next period sebesar 116 unit.
2. Setelah melakukan praktikum dengan beberapa metode maka
didapatlah hasil metode Quality Control yang dilakukan dengan 1 sigma
dengan perolehan 7 yang berada diluar batas control hari ke 2,3,5,7,8,9
dan 10. 2 sigma dengan perolehan 4 yang berada diluar batas control
hari ke 2, 7, 8, dan 10. 3 sigma dengan perolehan 1 yang berada diluar
batas control hari ke 7 yang berada di luar batas kontrol.
adalah Rp. 1866,89.
adalah 36,57 unit dengan total cost Rp. 762,81.
adalah Rp. 1225183,0 dengan total cost Rp. 298004800.
6. Pada metode ABC analisis didapat nilai demand sebesar $7534 unit
dengan total harga Rp. 251999,8
permintaan sebanyak 355 unit, servis level 5% sehingga safety stock -
0,15 unit dengan reorder point 354 unit.
367
368
reorder point adalah 75 unit, sehingga distribusi normal sebesar Rp.
140945.
9. Jadi Transportasi yang terpilih menurut metode vogel adalah dari
gudang yang terkecil shipmentnya yaitu pabrik E ke gudang A, pabrik
dummy ke gudang B, pabrik D ke gudang C, pabrik E ke gudang B,
pabrik D ke gudang A, dan pabrik F ke gudang B.
6.8 Saran
Saran dari praktikan untuk asisten yaitu asisten sekiranya dapat
memberikan informasi waktu yang tepat pada saat praktikum .
2. Saran Untuk Lab
Dalam kondisi praktikum offline seperti yang telah dilakukan,
sejauh ini sistem yang diberlakukan sudah cukup baik. Namun, kami
berharap agar tetap menjaga protocol kesehatan.

LAPORAN PRAKTIKUM
MODUL V
OPERATION MANAGEMENT GAME (OMG)
DISUSUN OLEH:
KELOMPOK XVIll
MUH. REFLI. B (09120200042)
RAFIQHA PUTRI ANJANI (09120200077)
RISKATUL AZIZAH (09120200189)
MUH.FAYI DERRY (09120210125)
FAKULTAS TEGNOLOGI INDUSTRI
MAKASSAR
2023
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Operations Management Game (OMG!), game papan simulasi serius
pertama yang dapat disesuaikan di Indonesia, atau mungkin dunia. Dirancang
untuk membantu para manajer dan pakar mempelajari prinsip- prinsip inti
manajemen operasi dalam simulasi lini produksi. Adalah contoh dari
permainan simulasi serius (SSG), yaitu permainan yang mewakili sistem dunia
nyata dan dirancang untuk tujuan pembelajaran dan pemecahan masalah.
Dalam SSG, peserta dibenamkan dalam simulasi lingkungan belajar yang
bebas risiko sekaligus menantang. Lingkungan ini menciptakan tempat yang
ideal untuk menguji keputusan dan belajar dari umpan balik tanpa gangguan
sistem nyata yang mahal (Hidayatno & Moeis, 2019).
Management Game yang digunakan untuk mengajarkan manajemen
rantai pasokan dan pemikiran sistem. Telah mengembangkan beberapa SSG
berbasis komputer untuk berbagai tujuan pembelajaran dalam manajemen
operasi dan produksi, seperti game simulasi produksi dan logistik terbalik
permainan simulasi. Namun, table top games menciptakan pembelajaran yang
berbeda suasana, di mana peserta dapat menyentuh permainan dan berbicara
satu sama lain lainnya selama bermain. Dinamika percakapan, debat dan
ejekan saat bermain game dalam pengaturan grup sangat menarik. Merupakan
tantangan untuk membuat permainan meja fisik. Itu harus sederhana cukup
mengingat ruang meja yang terbatas dan menantang cukup untuk menjaga
peserta termotivasi untuk bermain game dan belajar. Seperti yang dikatakan
Leonardo da Vinci, "Kesederhanaan adalah kecanggihan tertinggi." Kami
memutuskan bahwa OMG harus mewakili operasional dasar proses
pemenuhan permintaan, pengadaan bahan baku, produksi melalui permesinan
369
370
dan perakitan, dan akhirnya penjualan akhir produk berdasarkan permintaan
(Hidayatno & Moeis, 2019).
Imu pengetahuan teknologi selalu berkembang dan mengalami kemajuan,
sesuai dengan perkembangan zaman dan perkembangan cara berfikir
manusia. Bangsa Indonesia sebagai salah satu Negara berkembang termasuk
juga didalamnya sektor industri. Dalam dunia industri kita mengenal salah
satunya, yaitu Operation Manajemen (OM) yang merupakan suatu bentuk dari
pengelolaan yang optimal dan menyeluruh serta melingkupi beberapa masalah
antara lain tenaga kerja, produk yang dapat di jadikan sebagai produk dalam
bentuk barang dan jasa atau barang yang dapat memberikan kentungan dan
juga barang diantaranya adakah peralatan, mesin dan juga barang-barang
mentah. Manajemen operasi sendiri adalah suatu bentuk pengaturan untuk
masalah operasional dan produksi yang meliputi bidang barang dan jasa.
(Hidayatno & Moeis, 2019).
Game Manajemen Operasi (OMG) adalah permainan papan atas meja
pertama yang sangat dapat disesuaikan di Indonesia. OMG dirancang untuk
membantu manajer dan pemimpin belajar tentang berbagai aspek manajemen
operasi dalam lini produksi simulasi. OMG adalah contoh dari Serious
Simulation Games (SSG), yang merupakan game sistem dunia nyata yang
dirancang untuk tujuan pembelajaran, penelitian dan pemecahan masalah.
Dalam SSG, peserta tenggelam dalam lingkungan belajar simulasi yang bebas
risiko dan menantang. Lingkungan ini menciptakan tempat yang ideal untuk
menguji keputusan dan belajar dari umpan balik tanpa gangguan yang mahal
dari sistem nyata. (Arfah, 2022).

371
Adapun tujuan pratikum adalah:
1. Menyimulasikan proses yang terjadi dalam lintasan produksi.
2. Menganalisa permasalahan yang terjadi dalam manajemen
operasi.
3. Menganalisa penyebab terjadinya bottle neck.
1. Tabelmat board
2. Kartu informasi
3. Dice translation
4. dadu digital
5. Record sheet
6. Komponen material
7. Upgrade cards
1.4 Pelaksanaan Kegiatan Praktikum
1. Satu orang bertanggung jawab untuk satu station. Akan tetapi tidak
menutup kemungkinan untuk satu station dimainkan oleh lebih dari satu
orang.
2. Di awal permainan, setiap tim akan mendapatkan initial inventory (pada
umumnya 20). Initial inventory tersebut dapat berupa komponen material
maupun produk akhir. Peserta diberikan pilihan untuk mengalokasikannya
di station yang diinginkan.
3. Permainan terdiri dari beberapa putaran yang di mana 4 putaran
menggambarkan 1 siklus. Satu siklus menggambarkan waktu yang
dibutuhkan untuk membuat rencana produksi. Rencana produksi
terdiri dari apa yang ingin dibeli dan apa yang akan diproduksi di
372
masing-masing station. Peserta tidak dapat merubah keputusan yang
sudah dibuat dalam siklus tersebut.
4. Pembelian Upgrade Cards dapat dilakukan ketika peserta memiliki
cukup uang dan hanya dapat dibeli pada saat jeda siklus.
5. Peserta yang berperean sebagai purchasing station akan berperan
juga sebagai Team Production Leader dan Cost Controller.
6. Peraturan untuk stasiun purchasing yaitu Station ini bertanggung
jawab atas pembelian komponen material A, B, C dan D, lalu
mengirimkannya ke station berikutnya sesuai berikut: A/B dikirim ke
buffer M1 dan C/D dikirim ke buffer M3. Jumlah komponen material
dikirimkan berdasarkan hasil translasi dadu. Anda memiliki dua jalur
pengiriman komponen material (M1 dan M3), dan untuk setiap jalur
hanya diperbolehkan untuk mengirimkan satu jenis komponen
material (A/B) dan (C/D).
7. Peraturan stasiun M1, M2, dan M3 yaitu Station ini bertanggung
jawab untuk memproduksi material A dan B untuk M1 dan M2,
sedangkan C dan D untuk M3 lalu mengirimkannya ke station
berikutnya sesuai dengan hasil translasi dadu. Jumlah komponen
material dikirimkan berdasarkan hasil translasi dadu. Hanya
diperbolehkan untuk mengirimkan satu jenis komponen material A/B
untuk M1 dan M2, sedangkan C/D untuk M3. Jika komponen material
yang dikirimkan berbeda dari putaran sebelumnya, terdapat change
over cost (dalam bentuk reduksi kapasitas produksi). Komponen
yang dapat dikirimkan hanya yang dari Current Inventory, tidak dapat
diambil dari Receiving Buffers.
8. Peraturan untuk stasiun assembly yaitu station ini bertanggung
jawab untuk merakit semua komponen material yang tersedia

373
menjadi produk akhir. Lalu mengirimkannya ke Sales station sesuai
dengan hasil translasi dadu.
9. Peraturan untuk bagian penjualan yaitu Station ini bertanggung
jawab untuk menjual seluruh produk akhir sesuai demand yang
didapatkan dari hasil translasi dadu. Seluruh demand harus dipenuhi.
Demand yang tidak terpenuhi menjadi Backlog untuk putaran
tersebut. Backlog tidak bersifat akumulatif. Station ini hanya dapat
membeli Upgrade Cards “Forecasting.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Line balancing
Line balancing merupakan sekelompok orang atau mesin yang melakukan
tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada
masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan
produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja.
Line balancing adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-
stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi.
Stasiun kerja tersebut memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dan
stasiun kerja. Fungsi dari Line balancing adalah membuat suatu lintasan yang
seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah meminimumkan
waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi
yang paling lambat (Arfah, 2022).
Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah line balancing harus
mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan
personil yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah
informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan
precedence relation ship. Aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan
urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu
menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat
permintaan total, kemudian membaginya ke dalam waktu produktif yang
tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time yang merupakan waktu dari
produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station) (Arfah, 2022).
Lintasan produksi adalah penempatan area-area kerja di mana operasi-
operasi diatur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu melalui
374
375
operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristik proses produksinya,
Lini produksi dibagi menjadi dua:
1. Lini pabrikasi, yaitu lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah operasi
yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja.
2. Lini perakitan, yaitu lintasan produksi yang terdiri dari sejumlah operasi
perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan
menjadi benda assembly atau sub assembly.
2.2 Manajemen Operasi (Operations Management)
Manajemen operasional merupakan metode pengelolaan yang
menyeluruh dan optimal yang memperhatikan perihal tenaga kerja, barang-
barang seperti mesin, bahan-bahan mentah, peralatan, atau produk yang
sekiranya bisa dijadikan sebuah produk barang atau jasa yang bisa dijual
belikan. Manajemen operasional perlu untuk dipelajari sebab fungsi
manajemenen tersebut merupakan salah satu dari tiga fungsi manajemen
dalam organisasi atau perusahaan yaitu produksi, keuangan, dan pemasaran.
Selain itu manajemen operasi juga merupakan bagian perusahaan yang
mengonsumsi dana cukup besar disebuah perusahaan. Konsep manajemen
operasional adalah sebuah aktifitas perusahaan dalam menciptakan barang
dan jasa yang ditawarkan perusahaan kepada konsumen. Dengan konsep
manajemen operasi maka segala pemasukan perusahaan akan
diintegrasikan untuk menghasilkan keluaran yang mempunyai nilai tambah
baik itu berupa barang akhir, barang setengah jadi ataupun jasa (Dharmayanti
& Marliansyah, 2019).
Dari defisinisi tersebut maka dapat disimpulkan jika manajemen
operasional atau produksi adalah serangkaian aktifitas atau proses dalam
menciptakan barang, jasa, dan kegiatan yang mengubah bentuk dengan

376
membuat atau menambah nilai dari suatu barang atau jasa yang digunakan
unuk memenuhi kebutuhan manusia.
Manajemen operasional telah mengalami tiga tahapan teoretik dan pada
setiap tahapannya memiliki nama yang khas. Awalnya dikenal sebagai
Manajemen Pabrik (Manufacturing Management), kemudian menjadi
Manajamen Produksi (Production Management), dan terakhir dikenal sebagai
Manajemen Operasional (Operations Management) (Sisca et al., 2020).
a. Manajemen Pabrik pada umumnya merupakan sebuah metode atau cara
pengorganisasian faktor-faktor produksi seperti sumber daya manusia,
sebagai upaya menghasilkan produk massal yang efisien. Tekanan utama
dari manajemen pabrik ialah pada usaha untuk menghasilkan produk yang
efektif dan efisien. Sebab itu orientasinya masih tunggal, yaitu berproduksi
untuk menghasilkan keunggulan dalam persaingan berdasarkan basis
biaya.
b. Manajemen Produksi Era manajemen produksi dimulai sejak tahun 1930
hingga 1970-an. Manajemen produksi sendiri tercipta sejak pemikiran
Taylor yang terkenal perihal manajemen ilmiah (scientific management)
yang dimana diterima secara luas dan di aplikasikan di banyak lapangan
produksi. Era ini berlangsung sampai Jepang mulai eksis sebagai negara
industri yang memiliki teknologi tinggi dan memiliki gaya manajemen yang
khas yaitu Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management) Jus In
Time Production System (JIT) di awal tahun 1970-an.
c. Manajemen operasional lahir sejak 1970-an hingga sekarang. Tujuan
yang dicapai dari manajemen produksi adalah mewujudkan efisiensi
ekonomi dalam proses produksi baik barang dan juga jasa, berkualitas
tinggi, proses distribusi cepat, dan peralatan produksi dapat segera dialihan
untuk mengerjakan produk lainnya. Orientasi dari manajemen operasional

377
sudah meluas dan memiliki orientasi pada mutu, biaya, kecepatan
penyerahan, dan keluwesan proses (QCDF Orientation).
2.3 Sistem Produksi
Dalam menjalankan fungsi-fungsi produksi dengan baik, maka dibutuhkan
rangkaian-rangkaian proses yang akan membentuk suatu sistem produksi.
Sistem produksi ialah kumpulan dari subsistem yang saling berkaitan, dengan
tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi. Input produksi
ini bisa berbentuk bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan informasi.
Sedangkan output produksi ialah produk yang dihasilkan berikut
sampingannya, seperti limbah, informasi dan sebagainya (Hermawan, 2019).
Dari sub-sub sistem produksi tersebut, diantaranya adalah perencanaan
dan pengendalian produksi, pengandalian kualitas, penentuan standar,
standar operasi, penentuan fasilitas produksi, dan penentuan harga pokok
produksi. Sub-sub sistem itu akan membentuk pengaturan sistem produksi.
Keandalan dari pengaturan sistem produksi ini akan tergantung dari produk
yang dihasilkan serta cara menghasilkannya (proses produksinya). Cara
menjadikan produk tersebut bisa berupa jenis proses produksi menurut cara
menghasilkan produk, operasi dan produksi produk , dan variasi produk yang
dihasilkan (Hermawan, 2019).
2.3.1 Konsep Dasar Sistem Produksi
Konsep dasar sistem produksi terdiri dari:
1. Elemen input dalam sistem produksi Pada hakikatnya input dalam
sistem produksi dapat di kelompokan kedalam dua jenis, yaitu input
variable (variable input) dan input tetap (fixed input). input variable
didefinisikan sebagai input bagi sistem produksi yang tingkat
penggunaan input itu tergantung pada jumlah output yang akan
diproduksi. Input tetap diartikan sebagai suatu input bagi sistem

378
produksi yang penggunaan input itu tidak tergantung pada jumlah
output yang akan diproduksi.
2. Proses dalam sistem produksi Suatu peroses pada sistem produksi
dapat dinyatakan sebagai integrasi sekuensial dari tenaga kerja,
metode kerja, material, informasi, dan mesin atau peralatan, dalam
suatu kawasan untuk menghasilkan nilai tambah bagi produk agar
dapat dipasarkan dengan harga kompetitif di pasaran.
3. Elemen output dalam sistem produksi Output dari proses dalam
sistem produksi, dapat berbentuk barang atau jasa atau bisa
disebut dengan produk.
2.3.2 Perencanaan Sistem Produksi
Sebagaimana telah diketahui, bahwa untuk menjalankan proses
produksi, dalam suatu perusahaan dibutuhkan suatu rangkaian unit
atau komponen-komponen yang terpadu dan saling berkaitan untuk
menjalankan proses produksi yang disebut sistem produksi. kegiatan-
kegiatan yang dilaksanakan didalam perusahaan ini akan selalu
berhubungan, antara kegiatan yang satu dengan kegiatan yang
lainnya. Oleh karena itu, guna mendapatkan hasil yang maksimal,
dibutuhkan perencanaan yang baik dan teliti dari sistem produksi yang
akan digunakan oleh perusahaan tersebut.
2.3.3 Sistem Informasi Produksi
Di dalam menjalankan kegiatan produksi dalam sebuah
perusahaan, semua kegiatan dalam perusahaan akan jadi kegiatan-
kegiatan yang saling berhubungan antara kegiaatan satu dengan
kegiatan lainnya, dengan demikian, walaupun masing-masing bagian
dalam perusahaan tersebut akan melaksanakannya kegiatannya
dalam bagiannya sendiri-sendiri, namun pada hakikatnya, kegiatan-

379
kegiatan tersebut akan saling berhubungan dan akan mempunyai
ketergantungan antara kegiatan satu dan kegiatan lainnya.
2.4 Persedian (Inventory)
Persediaan (Inventory) adalah sistem manajemen dalam menentukan
keseimbangan antara investasi penyimpanan persediaan dengan pelayanan
pelanggan. Sistem persediaan adalah salah satu bagian dari ERP (enterprise
resource planning). Manajemen persediaan yang baik sangatlah penting
untuk menekan biaya pengeluaran suatu perusahaan. Di satu sisi, sebuah
perusahaan dapat mengurangi biaya dengan mengurangi persediaan. Di sisi
lain, produksi dapat berhenti dan pelanggan menjadi tidak puas, ketika sebuah
barang tidak tersedia. Solusi informatika perangkat lunak inventory adalah
salah satu cara efisiensi perusahaan dalam aktifitas proses bisnis transaksi
gudang. Namun pada pelaksanaan implementasi perangkat lunak, beberapa
perusahaan dihadapkan masalah dalam ketersediaan infrastruktur perangkat
keras yang diperlukan untuk mendukung perangkat lunak (Guanabara et al.,
n.d.2019).
2.4.1. Fungsi Persediaan (inventory)
Menurut Render dan Heizer (2005) mengemukakan
persediaan dapat melayani beberapa fungsi yang akan
menambah fleksibilitas operasi perusahaan. Empat fungsi
persediaan antara lain:
a. Untuk men-“decouple” atau memisahkan beragam bagian proses
produksi. Sebagai contoh, jika pasokan sebuah perusahaan
berfluktuasi, maka mungkin diperlukan persediaan tambahan
untuk men-“decouple” proses produksi dari para pemasok.
b. Untuk men-“decouple” perusahaan dari fluktuasi permintaan
dan menyediakan persediaan barang–barang yang akan

380
memberikan pilihan bagi pelanggan. Persediaan semacam ini
umumnya terjadi pada pedagang eceran.
c. Untuk mengambil keuntungan diskon kuantitas, sebab
pembelian dalam jumlah lebih besar dapat mengurangi biaya
produksi atau pengiriman barang.
d. Untuk menjaga pengaruh inflasi dan naiknya harga.
2.4.2. Jenis Persediaan
Agus Ristono (2009) bahwa pembagian berdasarkan proses
manufaktur, maka persediaan dibagi menjadi tiga kategori, yakni:
1. Persediaan bahan baku dan penolong.
2. Persediaan bahan setengah jadi.
3. Persediaan barang jadi.
Pembagian jenis persediaan berdasarkan tujuannya, terdiri dari:
1. Persediaan pengaman (safety stock)
Persediaan pengaman adalah persediaan yag dilakukan untuk
mengantisipasi unsur ketidakpastian permintaan dan penyediaan.
Apabila persediaan pengaman tidak mampu mengantisipasi ketidak
pastian yang pasti tersebut, maka akan menggalami kejadian
kekurangan persediaan (stockout).
2. Persediaan antisipasi
Persediaan antisipasi disebut sebagai stabilization stock
merupakan persediaan yang dilakukan untuk menghadapi fluktuasi
perintaan yang sudah dapat diperkirakan sebelumnya.
3. Persediaan dalam pengiriman (transit stock)
Persediaan dalam pengiriman disebut work-in process stock
adalah persediaan yang masih dalam pengiriman.
2.4.3. Biaya Persediaan

381
Menurut Agus Ristono (2009) biaya-biaya yang timbul
dalam persediaan dapat digolongkan menjadi 4 golongan, yaitu:
1. Ongkos pemesanan (ordering cost)
Yang dimaksud biaya pemesanan ini adalah biaya-biaya yang
dikeluarkan sehubungan dengan pemesanan barang ke supplier.
Pemesanan secara terperinci meliputi:
a) Biaya persiapan pesanan.
b) Biaya penerimaan barang.
c) Biaya pengiriman pesanan kegudang.
d) Biaya–biaya proses pembayaran, seperti pembuatan cek,
pengiriman cek dan sebagainya.
2. Ongkos pembelian
Ongkos pembelian adalah harga per unit apabila item dibeli
dari pihak luar, atau biaya produksi per unit apabila di produksi
dalam perusahaan atau dapat dikatakan pula bahwa biaya
pembelian adalah semua biaya yang digunakan untuk membeli
suku cadang.
3. Biaya kekurangan persediaan (stock out cost)
Yang dimaksudkan dengan biaya ini adalah konsenkuensi
ekonomi atas yang akan kekurangan dari luar maupun dari dalam
perusahaan. Biaya yang timbul dari biaya kekurangan persedian.
4. Ongkos Simpan
Ongkos simpan adalah biaya yang dikeluarkan atas investasi
dalam persediaan dan pemeliharaan maupun investasi sarana
fisik untuk menyimpan persediaan, atau dapat pula dikatakan

382
bahwa biaya simpan adalah semua biaya yang timbul akibat
penyimpanan barang maupun bahan.
2.5 Botleneck
Bottleneck dalam sistem produksi merupakan suatu sumber daya terbatas
yang terdapat pada sistem sehingga dapat mempengaruhi penjadwalan
produksi (Sipper dan Bulfin, 1997). Permasalahan bottleneck ini sering terjadi
di perusahaan. Hal ini bisa terjadi karena adanya mesin yang memiliki
kapasitas terbatas, pekerja atau karyawan yang terbatas jumla hnya, adanya
kebijakan (policy) untuk tidak diperbolehkan lembur ataupun karena
permintaan pasar yang kurang dari kapasitas produksi (Sipper dan Bulfin,
2019). Bottleneck yang terjadi karena adanya stasiun kerja yang memiliki
kapasitas paling rendah dari stasiun kerja lain nya. Akibatnya terjadi
penumpukan Work In Process (WIP). Penumpukan WIP yang tidak teratur
pada lantai produksi ini membuat masalah pada WIP, operator dan mesin. Hal
ini mengganggu pada hasil throughput dan inventory, sehingga perlu dilakukan
pengalokasian buffer. (Guanabara et al., n.d.2019).
Pengalokasian buffer di dalam sistem manufakturing merupakan suatu
cara yang paling mudah untuk meningkatkan throughput dari sistem, ketika
perubahan dapat diimplementasikan secara cepat dan biaya awal dari
perubahan cukup kecil (Roser, et al, 20019). Untuk mengalokasikan buffer
dibutuhkan suatu perencanaan kapasitas yang tepat. Perencanaan kapasitas
buffer diantara stasiun kerja adalah permasalaha n yang sangat penting dan
sangat kritis bagi perencana sistem manufaktur. Penentuan kapasitas buffer
adalah masalah yang sangat kompleks disebabkan karena adanya fluktuasi
random rata-rata production rate dari masing- masing stasiun kerja.
(Guanabara et al., n.d.2019).

383
Permasalahan bottleneck juga terjadi di PT. XYZ, Perusahaan yang
menghasilkan produk berupa sepatu outdoor yang akan dipasarkan di
Indonesia. Proses produksi dilakukan berdasarkan make to order. Namun
dalam proses pembuatan, pada lini assembly hampir semua order mempunyai
urutan proses yang sama. Kegiatan produksi lini assembly terdiri dari 32
stasiun kerja dengan pembagian 26 stasiun kerja yang dilakukan oleh
operator/manusia dan 6 stasiun kerja dilakukan oleh mesin. Selama
melakukan penelitian target produksi harian tidak pernah tercapai yang
disebabkan karena permasalahan yang terjadi pada lantai produksi dan
masalah lainnya cara yang dilakukan PT. XYZ untuk mengatasi stasiun kerja
bottleneck adalah dengan sistem manpower hire and layoff dimana dilakukan
penambahan dan pengurangan tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan
produksi. Terkadang perusahan tersebut tidak menambah tenaga kerja
apabila terjadi bottleneck karena perusahaan tersebut terbebani dengan
pelatihan pekerja baru. Anastasya Lidya Maukar dan Dian Retno Sari Dewi
(2005) melakukan penelitian mengaplikasikan theory of constraint untuk
alokasi buffer lintasan produksi pada assembly manufacturing. Dimana
penelitian ini menggnakan drum- buffer-rope dan Pro Model 3.0. Hasilya
adalah Perubahan kapasitas buffer akan menyebabkan perubahan
throughput, WIP dan utilitas stasiun kerja. Peningkatan jumlah stasiun kerja
akan menyebabkan perubahan throughput, WIP dan utilitas stasiun kerja.
(Hermawan, 2019).
2.6 Perakitan (Assembly
Perakitan adalah suatu proses penyusunan dan penyatuan beberapa
bagian komponen menjadi suatu alat atau mesin yang mempunyai fungsi
384
tertentu. Pekerjaan perakitan dimulai bila obyek sudah siap untuk dipasang
dan berakhir bila obyek tersebut telah bergabung secara sempurna. Perakitan
juga dapat diartikan penggabungan antara bagian yang satu terhadap bagian
yang lain atau pasangannya (SMK Diponegoro, 2021).
Pada prinsipnya perakitan dalam proses manufaktur terdiri dari pasangan
semua bagian-bagian komponen menjadi suatu produk, proses
pengencangan, proses inspeksi dan pengujian fungsional, pemberian nama
atau label, pemisahan hasil perakitan yang baik dan hasil perakitan yang
buruk, serta pengepakan dan penyiapan untuk pemakaian akhir Obyek sudah
siap untuk dipasang Obyek telah bergabung secara sempurna Penggabungan
antara bagian yang satu terhadap bagian yang lain atau pasangannya meliputi
berbagai proses manufaktur antara lain:
a. Prinsip Perakitan
1) Pasangan semua bagian-bagian komponen menjadi suatu produk.
2) Proses pengencangan.
3) Proses inspeksi dan pengujian fungsional.
4) Pemberian nama atau label.
5) Pemisahan hasil perakitan yang baik dan hasil perakitan yang buruk.
6) Pengepakan dan penyiapan untuk pemakaian akhir.
b. Metode perakitan
1) Tukar menukar.
2) Pemilihan.
3) Individual.
c. Tukar Menukar
1) Bagian-bagian yang akan dirakit dapat ditukarkan satu sama lain
(interchangeable).
385
2) Komponen sudah sesuai standard.
3) Kerugian/Harga yang relatif lebih mahal.
d. Pemilihan
1) Komponen dihasilkan dengan produksi massal.
2) Pengukuran menurut batasan-batasan ukuran.
3) Tidak dapat kita pisahkan antara pasangan satu dengan pasangannya.
4) Pengerjaannya harus berurutan tergantung bagian yang sebelumnya.
Macam dan Jenis Perakitan Berdasarkan pekerjaanya:
1. Perakitan Manual
a. Perakitan yang sebagian besar proses dikerjakan secara konvensional
atau menggunakan tenaga manusia.
b. Peralatan yang sederhana tanpa alat-alat bantu yang spesifik atau
khusus.
2. Perakitan otomatis
a. Perakitan yang dikerjakan dengan sistem otomatis seperti otomatisi,
elektronik, mekanik, gabungan mekanik dan elektronik (mekatronik).
b. Membutuhkan alat bantu yang lebih khusus.
3. Berdasarkan jenis produk
a. Produk tunggal Jenis perakitan tunggal yaitu perakitan dengan produk
hanya satu jenis saja.
b. Produk seri Jenis perakitan produk seri adalah bila perakitan dilakukan
dalam jumlah massal dalam bentuk dan ukuran yang sama.
c. Produk elektronik, perakitan mobil, perakitan motor dan lain-lain.
Perakitan merupakan proses khusus bila dibandingkan dengan proses
manufaktur lainnya, misalnya proses permesinan (frais, bubut, bor, dan
gerinda) dan pengelasan yang sebagian pelaksanaannya hanya meliputi satu

386
proses saja. Sementara dalam perakitan bisa meliputi berbagai proses
manufaktur.
Dalam produksi massal, proses perakitan dapat dilakukan dengan cara
otomatis, misalnya proses pengikatan, pengelingan, pengelasan,
penyekrupan, dan lain-lain dalam urutan rangkaian proses produksi. Hal itu
dilakukan untuk mendapatkan hasil pada setiap produk dengan bentuk yang
standar.
1. Metode perakitan ditinjau dari proses penyambungan komponen
2. Metode Cascade
Metode Cascade adalah metode perakitan antara komponen dengan
langkah yang berurutan. Pada prinsipnya metode ini banyak digunakan untuk
sistem pengabungan antara komponen dengan menggunakan rivet atau paku
keling. Dalam proses pengabungan atau penyambungan antara komponen
dari bahan pelat-pelat tipis. Metode Cascade ini banyak digunakan untuk
perakitan dengan menggunakan sistem sambungan riveting atau keling.
Proses riveting ini dengan menggunakan alat sederhana yakni perangkat
penembak paku. Alat ini menjepit paku yang sudah dimasukkan dalam lobang
hasil pengeboran pelat yang akan disambung. Selanjutnya alat ini ditekan
secara bertahap sampai batang paku putus.
Metode keseimbangan dalam perakitan merupakan proses
penyambungan komponen komponen dengan menggunakan spot welding.
Penggunaan perakitan dengan las spot ini sangat banyak digunakan untuk
penyambungan pelat-pelat tipis. Aplikasi proses penyambungan dengan spot
welding ini digunakan di industri mobil dan kereta api, juga industri pesawat
terbang yang menggunakan bodinya dari bahan pelat-pelat tipis.
Keseimbangan yang dimaksukan dalam proses ini adalah posisi sambungan
dibeberapa titik harus dilakukan secara seimbang (Annam, 2019).

387
2.7 OMG (Operation Management Game)
OMG adalah serangkaian aktifitas untuk menciptakan nilai dalam bentuk
barang dan jasamelalui transformasi input menjadi output. Aktifitas ini
merupakan proses atau sekumpulan kegiatan yang memerlukan satu atau
lebih dari input merubah dan menambah nilai input tersebut sehingga dapat
memberikan output bagi pelanggan. Input terdiri dari SDM (tenaga kerja)
modal (peralatan dan fasilitas) pembelian bahan baku dan jasa tanah dan
energy (Hidayatno & Moeis, 2019).
Sedangkan outputnya adalah barang dan jasa. OMG merupakan salah
satu fungsi utama dalam setiap perusahaan oleh karena itu ada keputusan
strategis OMG yaitu terdiri dari:
1. Service and product design
2. Quality management
3. Proses and capacity design
4. Human resource and job design
5. Supply chain management
6. Inventory, material requirement planning and JIT
7. Intermediate, short term and project scheduling
8. Maintenance
Kami memutuskan bahwa OMG! harus mewakili proses operasional dasar
pemenuhan permintaan, pengadaan bahan baku, produksi melalui
permesinan dan perakitan, dan akhirnya penjualan produk akhir berdasarkan
permintaan (Hidayatno & Moeis, 2019).
Dalam mengembangkan game, persyaratan untuk desain adalah:
a. Dapat disesuaikan, mencerminkan alur urutan produksi yang berbeda.

388
b. Menangkap hal-hal penting, namun memberikan kemampuan untuk
memperkenalkan kompleksitas dalam keputusan operasi.
c. Pengalaman belajar yang menyenangkan dan menarik.
d. Mudah di produksi dengan bahan yang tersedia.
Lahir dari gagasan bahwa belajar harus menyenangkan dan menarik, juga
tantangan belajar bagaimana membuat keputusan operasi. Permainan ini
tidak dimaksudkan untuk menggantikan ceramah atau metode pembelajaran
tradisional lainnya kami melihatnya sebagai alat pelengkap untuk
meningkatkan pengalaman belajar.
Dalam game simulasi yang serius, agar terjadi pembelajaran dan
pengalaman, ada tiga tahap aktivitas: arahan, bermain dan tanya jawab.
1. Pengarahan
Pengarahan harus mencakup tujuan permainan, kriteria pemenang,
aturan, dan alur permainan. Fasilitator dapat menyajikan beberapa
informasi teoritis untuk peserta yang berasal dari latar belakang yang
berbeda dan untuk menyegarkan pengetahuan peserta lain tentang subjek
tersebut. Meratakan lapangan permainan memastikan bahwa permainan
dapat dimainkan secara kompetitif dalam pengaturan multi-tim. Selama
pengarahan, presentasi animasi atau video game play dapat membantu
peserta mempersiapkan diri untuk bermain. Dalam kasus game yang
kompleks, peserta harus selalu melalui beberapa uji coba untuk
membiasakan diri dengan game play.
2. Bermain
Selama bermain game, para peserta harus memiliki perasaan bahwa
mereka mengendalikan keputusan dan aktivitas mereka di dalam game
tanpa instruksi lebih lanjut. Mereka harus didorong untuk melakukan apa
yang biasa mereka lakukan dan tidak mencoba melakukan sesuatu yang
389
berbeda. Melalui kesalahan dan keberhasilan dalam memainkan
permainan itulah proses pembelajaran menjadi efektif.
3. Pembekalan
Pembekalan adalah bagian terpenting dari game simulasi yang serius.
Pembekalan harus terdiri dari sesi tanya jawab, diskusi dan kuesioner. Ini
adalah tahap belajar, bertukar pikiran, dan mengevaluasi pengalaman yang
diperoleh selama bermain game.
2.6.1. Customization
Sistem operasi yang berbeda berperilaku berbeda tergantung
pada struktur variabel yang saling berhubungan dan kekuatan
interkoneksi yang berbeda. Kondisi ini juga berlaku di dunia nyata.
Sistem produksi yang berbeda, berapapun serupa, dapat
menghasilkan perilaku yang berbeda. Oleh karena itu, permainan
harus dapat diadaptasi ke setiap sistem produksi yang berbeda.
Kemampuan beradaptasi OMG harus mencakup:
a) Aliran produksi yang berbeda.
b) Jumlah stasiun yang berbeda.
c) Jumlah produk dan komponen yang berbeda.
d) Proses perakitan multi-level.
e) Variabilitas dalam kapasitas, biaya dan kendala.
f) Peningkatan berbagai variabel selama operasi.
2.6.2. Danasy Thaireproduce
Harus mudah direproduksi hanya dengan menggunakan bahan
yang tersedia. Papan permainan dapat dibuat dengan kertas dan
cetakan berwarna. Komponen produk dapat dibuat dengan
kombinasi kertas, stiker, penjepit kertas, bata Lego, atau bahan
lainnya, tergantung berapa banyak variasi produk yang Anda

390
putuskan. Komponen produk harus ringan, kecil, dan cukup berbeda
satu sama lain secara visual.
Dalam permainan tim tunggal, OMG menggunakan dadu untuk
meniru variabilitas di setiap proses operasi. Namun, dalam
permainan banyak tim, OMG menggunakan nomor yang dicetak atau
diproyeksikan yang dihasilkan menggunakan distribusi normal. Oleh
karena itu, semua tim akan menghadapi variabilitas yang sama. Anda
dapat menggunakan aplikasi spreadsheet apa pun untuk
menghasilkan angka.
2.6.3. Learning The Essentials
Sebagai alat pelengkap, OMG tidak harus mengajarkan segala
sesuatu tentang teori manajemen operasi. Ini berfokus pada
menggambarkan bagaimana perubahan dalam satu variabel saling
terkait dengan perubahan dalam variabel lain.
Kami membedakan empat kegiatan manajemen dasar:
1) Perencanaan.
2) Pengorganisasian.
3) Eksekusi.
4) Kontrol.
Di dalam perencanaan, kami membedakan dua tingkatan:
perencanaan strategis dan perencanaan produksi. Perencanaan
strategis membutuhkan pemahaman yang mendalam tentang
bagaimana produksi dan rantai pasokan (aliran material) bekerja
sama untuk membuat keputusan tentang investasi sumber daya
(manusia, uang, mesin, material dan metode). Dalam perencanaan
produksi, Anda harus memperhitungkan variabilitas dalam sistem

391
untuk mengembangkan rencana produksi yang realistis (Hidayatno &
Moeis, 2019).
Di dalam mengatur, aspek yang paling penting adalah kegiatan
perbaikan terus-menerus. Peningkatan berkelanjutan biasanya
dipicu oleh persaingan dengan perusahaan lain. Persaingan dengan
perusahaan yang menawarkan produk serupa memberikan dorongan
untuk terus berkembang.
Di dalam eksekusi dan kontrol, arus informasi sangat penting
untuk memberikan wawasan tentang apa yang salah, apa yang
benar, dan menyesuaikan arah Anda. Aliran uang juga merupakan
salah satu indikator utama dalam eksekusi dan kontrol, karena
menunjukkan seberapa efisien dan efektif operasi Anda.
2.7 Pemasaran/Sales
Semua bisnis di seluruh dunia berusaha untuk meningkatkan efisiensi dan
memaksimalkan pangsa pasar mereka dengan mengoptimalkan peluang
yang tersedia di pasar dan menangani masalah dan tantangan. Banyak
penelitian menunjukkan perkembangan ketertarikan pada bidang marketing
value, strategi pemasaran yang optimal, dan kualitas layanan organisasi.
Melakukan penelitian yang bertujuan mengoptimalkan strategi pemasaran
dengan memodelkan masalah pengambilan keputusan. Sedangkan
melakukan penelitian dengan tujuan untuk pemilihan serta menentukan
prioritas strategi melalui analisis lingkungan internal dan eksternal
perusahaan. Menerapkan customer value sebagai dasar untuk menciptakan
consumer commitment. Sementara (Liu et al, 2018) melakukan penelitian
yang bertujuan untuk menentukan strategi untuk mendorong perusahaan
ESCOs (Energy Service Companies), memberikan gambaran tentang kondisi

392
perusahaan ESCOs dan membuat sebuah perencanaan berdasarkan kondisi
yang ada.
Konsep servqual digunakan untuk menghitung gap antara persepsi
konsensus terhadap jasa dan nilai ekspektasi atau harapan. Dalam model
servqual terdapat lima kesenjangan (gap) yang menyebabkan kegagalan
penyampaian jasa, salah satu kesenjangan tersebut adalah kesenjangan
antara jasa yang dirasakan dan jasa yang diharapkan. Kesenjangan ini
merupakan kesenjangan antara persepsi konsumen dengan ekspektasi
konsumen. Kesenjangan ini terjadi karena pihak perusahaan tidak dapat
memberikan apa yang diinginkan konsumen. Servqual sudah banyak sukses
diterapkan di berbagai bidang seperti peningkatan layanan, layanan
kesehatan , peningkatan layanan universitas (Gilang, 2020).
Theory of constraint merupakan kerangka kerja manajemen yang
didefinisikan oleh Goldratt (1990) dalam bukunya yang sangat fenomenal
berjudul ”The Goal”. Seiring dengan berkembangnya perekonomian dunia,
Goldratt mengembangkan TOC menjadi salah satu faktor terpenting dalam
manajemen bisnis. Fokus dari TOC adalah meningkatkan laba dengan cara
menghilangkan sistem kendala (kemacetan), yang mencegah aliran produktif
untuk bisa memenuhi permintaan. Filosofi TOC muncul pada 1980-an yang
merupakan evolusi dari versi sebelumnya di area produksi/operasi, yang
disebut Optimized Production Technology (OPT). OPT pada awalnya dibuat
sebagai program perangkat lunak penjadwalan (dengan algoritma rahasia)
pada tahun 1980 oleh Eliyahu Goldratt. Teknik ini berevolusi dari metode
programming produksi ke filosofi manajemen (TOC).
Pengukuran kinerja yang dikembangkan oleh TOC dibagi menjadi 2 yaitu
pengukuran finansial dan pengukuran aktivitas. Pengukuran finansial terdiri
dari laba bersih, ROI dan aliran biaya. Pengukuran aktivitas terdiri dari
393
throughput, persediaan, dan biaya operasional. Menurut Goldratt, aktivitas
dalam perusahaan sama halnya seperti rantai dan setiap anak rantai memiliki
kelemahan yang didefinisikan sebagai kendala. Karena kekuatan rantai
bergantung pada anak rantai yang paling lemah, maka anak rantai tersebut
harus diperkuat. Memperkuat anak rantai tersebut sama halnya dengan
menghilangkan batasan/kendala dan kerusakan untuk meningkatkan
keseluruhan sistem (Büyükyilmaz & Gürkan, 2009). Menurut teori tersebut,
setidaknya ada satu kendala di setiap perusahaan yang mencegah
manajemen untuk mencapai tujuannya.
2.8 Troughput
Theory of Constrait (TOC) memiliki 3 fokus parameter yaitu throughput,
persediaan, dan biaya operasional (Şimşit et al., 2014). Berikut merupakan
penjelasan dari parameter tersebut.
1. Troughput merupakan output yang menghasilkan keuntungan bagi
perusahaan
2. Persediaan didefinisikan sebagai uang yang diinvestasikan dalam
produk. Berdasarkan TOC persediaan didefinisikan sebagai total biaya
produksi dan biaya tenaga kerja (Okutmus et al., 2015). Atau bisa juga
didefinisikan sebagai aset yang berbentuk barang untuk dijual, bisa juga
barang yang sedang dalam proses pembuatan. Menurut (Heizer, 2011)
persediaan diklasifikasikan menjadi 4, yaitu:
a. Raw Material Inventory Yang termasuk dalam raw material inventory
adalah bahan baku dan bahan penolong lain yang digunakan dalam
proses produksi dan bagian dari produk.
b. Inventory MRO (Maintenance, Repair, and Operating supplies) Yang
termasuk dalam persediaan MRO adalah barang-barang yang

394
digunakan dalam proses produksi tetapi bukan bagian dari produk,
seperti suku cadang, pembersih dll.
c. Inventory Work In-Process Yang termasuk dalam persediaan WIP
adalah produk setengah jadi
d. Inventory Finished-goods Yang termasuk dalam inventory finished
goods adalah semua barang atau produk yang siap dijual atau
dipakai. Misalkan persediaan yang ada di swalayan yang siap untuk
dipasarkan
3. Biaya operasional, didefinisikan sebagai semua biaya yang dibuat untuk
mengubah persediaan dalam sistem menjadi throughput. Biaya
operasional mencakup semua biaya produksi kecuali biaya bahan baku
(Okutmus et al., 2015). Rumus biaya operasional adalah penjumlahan
biaya tetap dengan biaya variabel (Hari, 2004). Penjelasannya adalah
sebagai berikut:
1. Biaya Tetap Biaya tetap adalah biaya yang selalu tetap walaupun
jumlah yang diproduksi berubah-ubah sehingga biaya akan konstan
pada periode tertentu. 28
2. Biaya Variabel Biaya variabel merupakan biaya yang selalu berubah
sesuai dengan perubahan produksi atau penjualan. Perubahan ini
tercermin dalam biaya variabel secara total sehingga biaya variabel
dapat dihitung berdasarkan prosentase tertentu dari penjualan

BAB III
3.1 Latar Belakang
Teknik manajemen operasi diterapkan di seluruh dunia pada seluruh usaha
produksi, baik di kantor, gudang, restoran, pusat perbelanjaan maupun pabrik.
Semua jenis usaha yang menghasilkan barang dan jasa membutuhkan
manajemen operasi. Proses produksi barang dan jasa yang efisien
membutuhkan penerapan konsep, alat-alat dan teknik Manajemen Operasi
yang efektif. Melalui kegiatan produksi atau operasi segala sumber daya
masukkan perusahaan diintegrasikan untuk menghasilkan keluaran yang
memiliki nilai tambah. Produk yang dihasilkan dapat berupa barang jadi,
barang setengah jadi dan jasa (Dessler, 2019).
Pengambilan keputusan dimaksudkan untuk memudahkan proses
pemilihan alternatif atau penggunaan peralatan analisis, bagi penentuan
keputusan, sehingga dapat diketahui bagaimana keputusan-keputusan yang
rasional harus diambil, dan dengan demikian dapat ditentukan dan disusun
rencana-rencana logis dari keputusan-keputusan yang diambil atas dasar
peralatan ilmu pengetahuan dan matematika atau analisis kuantitatif serta
kenyataan yang terjadi (Dwi & dkk, 2021).

Tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk menyimulasikan proses yang terjadi dalam lintasan produksi.
2. Untuk menganalisa permasalahan yang terjadi dalam manajemen operasi.
3. Untuk menganalisa penyebab terjadinya bottle neck.
3.3 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan pada praktikum ini adalah sebagai
berikut:
1. Tablemat Board
395
396
2. Kartu informasi
3. Dice translation
4. Dadu digital
5. Record sheet
6. Komponen material
7. Upgrade cards
Data diambil dengan cara permainan OMG (Operational Management

Game).
3.2 Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan cara:
1. Buat grafik biaya yang dikeluarkan
2. Menghitung biaya
3. Menghitung total pendapatan
3.3 Analisa dan Pembahasan
Pada bagian ini, membahas tentang bagaimana menyimulasikan proses
lintasan produksi dan menganalisa serta membahas tentang permasalahan
yang terjadi di dalam manajemen produksi.
3.4 Kesimpulan/Penutup
Pada bagian ini membahas tentang kesimpulan dan saran. Dimana
kesimpulan tersebut dapat mengetahui proses dalam lintasan produksi serta
menganalisa permasalahan di dalam manajemen produksi dan penyebab
adanya bottleneck. Adapun saran, yaitu untuk lebih disiplin lagi pada saat lab
berlangsung.
397
3.5 Flowchart
3.5.1 Flowchart Praktikum
Mulai
Mengambil dan
menyiapkan alat
yang digunakan
Mengisi bagian inventory
Membuat rencana produksi
Kocok dadu
Kirim komponen material ke

stasiun berikutnya sesuai
hasil dadu
Catat kondisi saat ini

dalam record sheet
Laporkan kondisi stasiun lain

kepada purchasing stasiun
Pindahkan komponen
material dan receiving buffer
ke inventory area
Siklus baru
Mulai
Gambar 3.1 Flowchart Pratikum

398
3.5.2 Flowchart Pengolahan Data
Mulai
Latar Belakang
Tujuan
Alat dan bahan yang digunakan:

1. Tablemat Board.
2. Kartu Informasi.
3. Dice Translation dan Dadu Digital.
4. Record Sheet.
5. Komponen Material.
6. Upgrade Cards.
Metodologi Penelitian
Pengumpulan Data
Pengumpulan Data
Membuat Grafik:
1. Membuat Grafik Biaya yang Dikeluarkan.
2. Menghitung Biaya.
3. Menghitung Total Pendapatan.
Penutup:
1. Kesimpulan
2. Saran
Selesai
Gambar 3.2 Flowchart Pengolahan Data

BAB IV
4.1.1 Data Stasiun Purchasing
Tabel 4.1 Data Stasiun Purchasing
Parts Purchase Cost

Turn Dice No. Cost
A B C D A B C D
1 4 2 0 2 0 10 0 10 0 20
2 6 2 0 2 0 10 0 10 0 20
3 6 2 0 2 0 10 0 10 0 20
4 1 1 0 2 0 5 0 10 0 15
5 2 0 0 0 1 0 0 10 0 10
6 1 0 2 0 1 0 20 0 10 30
7 3 0 2 0 1 0 20 0 10 30
8 4 0 1 0 3 0 10 0 30 40
9 5 2 0 0 0 10 0 0 0 10
10 2 0 0 3 0 0 0 15 0 15
11 4 2 0 2 0 10 0 10 0 20
12 3 2 0 1 0 10 0 5 0 15
13 6 0 1 0 1 0 10 0 10 20
14 3 1 0 1 1 5 0 0 10 15
15 3 0 3 0 3 0 30 0 30 60
16 3 0 3 0 3 0 30 0 30 60
17 4 4 0 4 0 20 0 20 0 40
18 2 3 0 3 0 15 0 15 0 30
19 4 4 0 4 0 20 0 20 0 40
20 5 4 0 4 0 20 0 20 0 40
(Sumber: Data Pengamatan 2023)
Tabel 4.2 Company Overview
Upgrades Money
Material Machining Total
Turn Cost Change On
Capacity+ Maintenance Forecast Cost Cost Income
Saver Over+ Hand
1 - - - - - 20 40 700 640
2 - - - - - 15 40 900 840
3 - - - - - 20 40 900 840
4 - - - - - 15 40 0 -55
5 - - - - - 10 40 100 50
6 - - - - - 30 40 0 -70
7 - - - - - 30 40 200 130
8 - - - - - 40 40 700 620
9 - - - - - 10 40 800 750
10 - - - - - 15 40 100 45
11 - - - - - 20 40 600 540
12 - - - - - 20 40 0 -20
13 - - - - - 20 40 500 840
14 - - - - - 10 40 0 750
15 - - - - - 60 115 200 25
16 - - - - - 60 105 200 35
17 - - - - - 40 85 400 275
18 - - - - - 30 85 0 -115
19 - - - - - 40 75 600 485
20 - - - - - 40 65 800 695
Total 5515
399
400
4.1.2 Data Stasiun M1, M2 dan M3
Tabel 4.3 Data Stasiun M1

401
4.1.3 Data Stasiun Assembly
Tabel 4.6 Data Stasiun Assembly

402
4.1.4 Data Penjualan
Tabel 4.7 Data Penjualan
Dic $$ Input Previous

Initial Inventory Delivered Tot End Inventory
e $ Bac Station
Tun al
De S klog
r A A B B A A B B Inco A A B B A A B B
ma ol Cost
C D C D C D C D me C D C D C D C D
nd d
1 4 6 3 4 4 2 1 1 1 700 0 700 1 0 3 0 5 5 6 6
2 2 3 5 4 6 3 2 1 1 900 0 900 4 0 0 0 8 3 5 4
3 5 1 4 3 6 3 2 1 1 900 0 900 5 1 0 0 10 2 4 3
4 10 2 4 3 2 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 11 2 4 3
5 10 2 4 3 1 1 0 0 0 100 0 100 1 0 0 0 11 2 4 3
6 10 2 4 3 3 0 0 0 0 0 0 0 0 1 4 3 10 3 4 3
7 9 2 4 3 4 1 1 0 0 200 0 200 0 1 2 0 10 2 4 3
8 7 1 3 2 5 2 1 1 1 700 0 700 0 3 1 0 7 4 4 2
9 5 2 3 1 2 2 2 1 1 800 0 800 0 0 0 2 5 2 3 3
10 4 2 3 3 4 1 0 0 0 100 0 100 0 1 0 1 4 2 3 3
11 2 1 2 2 1 2 1 1 1 700 0 600 0 0 3 0 2 1 5 2
12 2 1 5 2 6 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 2 1 5 2
13 0 0 4 1 5 3 2 1 1 900 0 900 3 0 0 0 2 0 4 1
14 4 5 4 4 5 2 2 1 0 800 0 800 1 3 0 2 3 6 3 5
15 4 2 4 3 3 1 1 0 0 200 0 200 0 0 0 2 3 12 4 5
16 3 1 4 6 3 1 1 0 0 200 0 200 0 0 0 2 2 0 4 0
17 2 0 4 6 4 2 0 1 1 600 200 400 0 0 2 3 0 2 5 0
18 0 0 3 7 2 0 0 0 0 100 100 0 2 0 0 0 2 0 3 7
19 0 0 5 10 4 2 1 1 1 700 100 600 2 2 0 0 0 3 4 9
20 0 0 4 9 5 2 2 1 1 800 0 800 1 1 2 1 1 3 5 9
Tabel 4.8 Sales

403
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Grafik Biaya yang Dikeluarkan
1. Grafik Material Cost
Grafik 4.1 Material Cost
2. Grafik Machining Cost
Grafik 4.2 Machining Cost
3. Grafik Over Inventory
Grafik 4.3 Over Inventory

404
4. Grafik Backlog
Grafik 4.4 Backlog
5. Grafik Biaya Upgrade Card
Grafik 4.5 Upgrade Card
4.2.2 Menghitung Biaya
1. Material Cost
Cost Produk: A = Jumlah Unit x Cost A (5$)
B = Jumlah Unit x Cost B (10$)
C = Jumlah Unit x Cost C (5$)
D = Jumlah Unit x Cost D (10$)
Material Cost = Cost A + Cost B + Cost C + Cost D
Turn 1 = 20 + 0 + 20 + 0 = 40
Turn 2 = 15 + 0 + 15 + 0 = 30
Turn 3 = 20 + 0 + 20 + 0 = 40
405
Turn 4 = 15 + 0 + 15 + 0 = 30
Turn 5 = 0 + 30 + 0 + 30 = 60
Turn 6 = 0 + 40 + 0 + 40 = 80
Turn 7 = 0 + 40 + 0 + 40 = 80
Turn 8 = 0 + 40 + 0 + 40 = 80
Turn 9 = 20 + 0 + 20 + 0 = 40
Turn 10 = 15 + 0 + 15 + 0 = 30
Turn 11 = 15 + 0 + 15 + 0 = 30
Turn 12 = 15 + 0 + 15 + 0 = 30
Turn 13 = 0 + 40 + 0 + 40 = 80
Turn 14 = 0 + 30 + 0 + 30 = 60
Turn 15 = 0 + 30 + 0 + 30 = 60
Turn 16 = 0 + 30 + 0 + 30 = 60
Turn 17 = 20 + 0 + 20 + 0 = 40
Turn 18 = 15 + 0 + 15 + 0 = 30
Turn 19 = 20 + 0 + 20 + 0 = 40
Turn 20 = 15 + 0 + 15 + 0 = 30
2. Machining Cost
Cost: M1 = $10
M2 = $10
M3 = $10
A = $10
Machining Cost = M1 + M2 + M3 + Assembly
Turn 1 = 10 + 10 + 10 + 10 = 40
Turn 2 = 10 + 10 + 10 + 10 = 40
Turn 3 = 10 + 10 + 10 + 10 = 40
Turn 4 = 10 + 10 + 10 + 10 = 40
406
Turn 5 = 10 + 10 + 10 + 10 = 40
Turn 6 = 10 + 10 + 10 + 10 = 40
Turn 7 = 10 + 10 + 10 + 10 = 40
Turn 8 = 10 + 10 + 10 + 10 = 40
Turn 9 = 10 + 10 + 10 + 15 = 45
Turn 10 = 10 + 10 + 10 + 10 = 40
Turn 11 = 10 + 10 + 10 + 45 = 75
Turn 12 = 10 + 10 + 10 + 45 = 75
Turn 13 = 25 + 10 + 25 + 40 = 100
Turn 14 = 25 + 10 + 25 + 60 = 120
Turn 15 = 25 + 10 + 25 + 55 = 115
Turn 16 = 25 + 10 + 25 + 45 = 105
Turn 17 = 10 + 10 + 10 + 55 = 85
Turn 18 = 15 + 10 + 15 + 45 = 85
Turn 19 = 10 + 10 + 10 + 45 = 75
Turn 20 = 10 + 10 + 10 + 35 = 65
3. Over Inventory
Jika N Inventory akhir > 10 maka terjadi over inventory
Inventory akhir = inventory awal – produksi + produk masuk
(Receving Buffer)
Over Inventory = O.M1 + O.M2 + O.M3 + O.Assembly
Turn 1 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 2 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 3 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 4 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 5 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
407
Turn 6 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 7 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 8 = 0 + 0 + 0 + 1 = 0
Turn 9 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 10 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 11 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 12 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 13 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 14 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 15 = 3 + 0 + 3 + 7 = 13
Turn 16 = 3 + 0 + 3 + 9 = 15
Turn 17 = 0 + 0 + 0 + 7 = 7
Turn 18 = 1 + 0 + 1 + 7 = 9
Turn 19 = 0 + 0 + 0 + 5 = 5
Turn 20 = 0 + 0 + 0 + 1 = 1
4. Backlog
Jika permintaan tidak dapat dipenuhi maka terjadi backlog
Backlog Cost: AC = $100
AD = $100
BC = $200
BD = $200
Backlog Cost: (J. Backlog Produk AC*Harga Backlog Produk AC)+
(J. Backlog Produk AD*Harga Backlog Produk AD)+
(J. Backlog Produk BC*Harga Backlog Produk BC)+
(J. Backlog Produk BD*Harga Backlog Produk BD)
Turn 1 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 2 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
408
Turn 3 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 4 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 5 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 6 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 7 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 8 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 9 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 10 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 11 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 12 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 13 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 14 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 15 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 16 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
Turn 17 = 0 + 1 + 0 + 0 = 1
Turn 18 = 1 + 0 + 0 + 0 = 1
Turn 19 = 1 + 0 + 0 + 0 = 1
Turn 20 = 0 + 0 + 0 + 0 = 0
5. Biaya Upgrade Card
Jika membeli Upgrades Card
Cost Saver = $25
Capacity+ = $1000
Forecast = $1000
Change Over+ = $1000
Maintenance+ = $1000
Biaya Upgrade Card = breakdown effect x 1000
Turn 1 = 0 x 1000 = 0
409
Turn 2 = 0 x 1000 = 0
Turn 3 = 0 x 1000 = 0
Turn 4 = 0 x 1000 = 0
Turn 5 = 2 x 1000 = 2000
Turn 6 = 0 x 1000 = 0
Turn 7 = 0 x 1000 = 0
Turn 8 = 0 x 1000 = 0
Turn 9 = 3 x 1000 = 3000
Turn 10 = 0 x 1000 = 0
Turn 11 = 0 x 1000 = 0
Turn 12 = 0 x 1000 = 0
Turn 13 = 4 x 1000 = 4000
Turn 14 = 0 x 1000 = 0
Turn 15 = 0 x 1000 = 0
Turn 16 = 0 x 1000 = 0
Turn 17 = 3 x 1000 = 3000
Turn 18 = 0 x 1000 = 0
Turn 19 = 0 x 1000 = 0
Turn 20 = 0 x 1000 = 0
6. Total Biaya Produksi
Total Biaya Produksi = material cost + machining cost + over
inventory + backlog + biaya upgrade card
Material Cost = cost A + cost B + cost C + cost D
Machining Cost = M.1 + M.2 + M.3 + assembly
Over Inventory = Jika N inventory akhir > 10 maka terjadi
over inventory
Backlog = backlog AC + backlog AD + backlog BC +

410
backlog BD
Upgrade Card = breakdown effect x 1000
Turn 1 = 20 + 40 + 0 + 0 = 60
Turn 2 = 20 + 40 + 0 + 40 = 80
Turn 3 = 20 + 40 + 0 + 0 = 60
Turn 4 = 15 + 40 + 0 + 0 = 55
Turn 5 = 10 + 40 + 0 + 2000 = 2.050
Turn 6 = 30 + 40 + 0 + 0 = 70
Turn 7 = 30 + 40 + 0 + 0 = 70
Turn 8 = 40 + 40 + 0 + 0 = 80
Turn 9 = 10 + 40 + 0 + 3000 = 3.050
Turn 10 = 30 + 40 + 0 + 0 = 70
Turn 11 = 20 + 40 + 0 + 3 = 60
Turn 12 = 15 + 40 + 0 + 0 = 55
Turn 13 = 20 + 40 + 0 + 4000 = 4.060
Turn 14 = 20 + 40 + 0 + 0 = 60
Turn 15 = 60 + 115 + 0 + 0 = 175
Turn 16 = 60 +105 + 0 + 0 = 165
Turn 17 = 40 + 85 + 1 + 3000 = 3126
Turn 18 = 30 + 85 + 1 + 0 = 116
Turn 19 = 40 + 75 + 1 + 0 = 116
Turn 20 = 30 + 65 + 0 + 0 = 95
4.2.3 Menghitung Total Pendapatan
Pendapatan = Total Income – O.Inventory Cost – Machining Cost –
Material Cost – (Cost Save + Capacity + Forecast +
Change Over + Maintenance)
Turn 1 = 700 – 0 – 40 – 20 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 640

411
Turn 2 = 900 – 0 – 40 – 20 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 840
Turn 3 = 900 – 0 – 40 – 20 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 840
Turn 4 = 0 – 0 – 40 – 15 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 25
Turn 5 = 100 – 0 – 40 – 10 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 50
Turn 6 = 0 – 0 – 40 – 30 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 10
Turn 7 = 200 – 0 – 40 – 30 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 130
Turn 8 = 700 – 0 – 40 – 40 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 620
Turn 9 = 800 – 0 – 40 – 10 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 750
Turn 10 = 100 – 0 – 40 – 30 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 30
Turn 11 = 600 – 0 – 40 – 20 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 540
Turn 12 = 0 – 0 – 40 – 15 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 25
Turn 13 = 900 – 0 – 40 – 20 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 840
Turn 14 = 800 – 0 – 40 – 20 – (0 + 0 + 0 + 0 + 0) = 740
Turn 15 = 200 – 13 – 115 – 60 - (0 + 0 + 0 + 0) = 12
Turn 16 = 200 – 15 – 105 – 60 - (0 + 0 + 0 + 0) = 20
Turn 17 = 400 – 7 – 85 – 40 - (0 + 0 + 0 + 0) = 268
Turn 18 = 0 – 9 – 85 – 30 - (0 + 0 + 0 + 0) = -124
Turn 19 = 600 – 5 – 75 – 40 - (0 + 0 + 0 + 0) = 480
Turn 20 = 800 – 1 – 65 – 30 - (0 + 0 + 0 + 0) = 694
Total Pendapatan = $7430

BAB V
5.1 Analisa Bottle Neck
Tabel 5.1 Stasiun M1, M2, M3
TURN BREAKDOWN COST + UPG

1 0 0
2 0 0
3 0 0
4 0 0
5 2 0
6 0 0
7 0 0
8 0 0
9 3 0
10 0 0
11 0 0
12 0 0
13 4 0
14 0 0
15 0 0
16 0 0
17 3 0
18 0 0
19 0 0
20 0 0
5.2 Analisa Hasil Perhitungan Biaya dan Pendapatan
Tabel 5.2 Hasil perhitungan Biaya dan Pendapatan
BIAYA
MATERIAL MACHINING OVER
TURN BACKLOG UPGRADE
COST COST INVENTORY
CARD
1 20 40 0 0 0
2 20 40 0 0 0
3 20 40 0 0 0
4 15 40 0 0 0
5 10 40 0 0 2000
6 30 40 0 0 0
412
413
7 30 40 0 0 0
8 40 40 0 0 0
9 10 40 0 0 3000
10 30 40 0 0 0
11 20 40 0 0 0
12 15 40 0 0 0
13 20 40 0 0 4000
14 20 40 0 0 0
15 60 115 13 0 0
16 60 105 15 0 0
17 40 85 7 1 3000
18 30 85 9 1 0
19 40 75 5 1 0
20 40 65 1 0 0
5.3 Analisa Solusi dalam Menghadapi Permasalahan di Lintasan Produksi
Tabel 5.3 Permasalahan
TURN OVER INVENTORY BACKLOG

1 0 0
2 0 0
3 0 0
4 0 0
5 0 0
6 0 0
7 0 0
8 0 0
9 0 0
10 0 0
11 0 0
12 0 0
13 0 0
14 0 0
15 13 0
414
16 15 0
17 7 1
18 9 1
19 5 1
20 1 0
5.4 Pembahasan Terjadinya Bottle Neck
Pada tabel analisa penyebab terjadinya bottleneck di atas terdapat over
inventory pada mesin 1, mesin 3 dan stasiun assembly, pada mesin 1 san
meisn 3 over inventory terdapat pada putaran ke 13 sampai putaran ke 16
dan pada putaran ke 18, sedangkan pada stasiun assembly over inventory
terdapat pada putaran ke 8 sampai putaran ke 20. Penumpukan pada
inventory ini merupakan bottle neck yang diakibatkan oleh demand dari
konsumen sulit ditebak atau acak dan adanya perbedaan jalur produksi pada
komponen A dan B harus melewati 2 stasiun sedangkan komponen C dan D
hanya melewati 1 stasiun. Hal ini dapat menimbulkan bottle neck.
5.5 Pembahasan Hasil Perhitungan Biaya dan Pendapatan
Pada putaran 1 menghasilkan material cost 20, machining cost 40, over
inventory 0, backlog 0 dan biaya upgrade card 0. Pada putaran 2
menghasilkan material cost 20, machining cost 40, over inventory 0, backlog
0 dan biaya upgrade card 0. Pada putaran 3 menghasilkan material cost 20,
machining cost 40, over inventory 0, backlog 0 dan biaya upgrade card 0.
0 dan biaya upgrade card 2000.

415
machining cost 40, over inventory 0, backlog 0 dan biaya upgrade card 0.
machining cost 100, over inventory 9, backlog 2 dan biaya upgrade card
4000. Pada putaran 14 menghasilkan material cost 20, machining cost 120,
over inventory 15, backlog 0 dan biaya upgrade card 0. Pada putaran 15
menghasilkan material cost 60, machining cost 115, over inventory 13,
backlog 0 dan biaya upgrade card 0.
1 dan biaya upgrade card 3000. Pada putaran 18 menghasilkan material cost
30, machining cost 85, over inventory 9, backlog 1 dan biaya upgrade card
0. Pada putaran 19 menghasilkan material cost 40, machining cost 75, over

416
5.6 Pembahasan Solusi dalam Menghadapi Permasalahan di Lintasan
Produksi
Pada tabel di atas terdapat mines yang sangat besar pada hasil
penentuan permintaan sales pada setiap produk, yaitu produk AC(-1) dan
AD(-1). Hal ini disebabkan karena jumlah permintaan yang lebih besar dari
jumlah produksi. Oleh karena itu terjadilah backlog yang besar pada putaran
ke 13 dan 17.
BAB VI
6.1 Kesimpulan
Adapaun kesimpulan dari praktikum modul V, yaitu:
1. Dari percobaan yang kami lakukan, kami dapat mensimulasikan proses
terjadi dalam lintasan produksi dengan permainan OMG (Operation
Management Games).
2. Permasalahan yang terjadi dalam manajemen operasi yaitu
a. Backlog, terjadi akibat perusahaan di atas tidak memenuhi jumlah
permintaan konsumen.
b. Bottleneck, terjadinya penumpukan pada inventory yang akibat
demand dari konsumen sulit ditebak atau acak dan adanya
perbedaan jalur produksi pada komponen.
3. Penyebab terjadinya bottleneck yaitu pada inventory yang akibat demand
dari konsumen sulit ditebak atau acak dan adanya perbedaan jalur
produksi pada komponen seperti komponen A dan B harus melewati 2
stasiun sedangkan komponen C dan D hanya melewati 1 stasiun hal ini
dapat menimbulkan bottleneck.
6.2 Saran
6.2.1 Saran Untuk Asisten
kinerja yang diberikan oleh asisten kepada praktikan sudah baik
dan resposif kepada praktikan dan semoga tetap dipertahankan.
6.2.2 Saran Untuk Laboratorium
Dalam kondisi praktikum offline seperti yang telah dilakukan,
sejauh ini sistem yang diberlakukan sudah cukup baik.
417

Laporan Lengkap - Lab - Ppic - KLP 18

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Lengkap - Lab - Ppic - KLP 18

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LABORATORIUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

(PENGENDALIAN STRUKTUR PRODUK, PERENCANAAN LINTASAN

PERAKITAN DAN IMPLEMENTASI, BEER GAME – SUPPLY CHAIN

MANAGEMENT, PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

DENGAN BANTUAN SOFTWARE)

MUH. REFLI B. 09120200042

RAFIQHA PUTRI ANJANI 09120200077

RISKATUL AZIZAH 09120200189

MUH. FAYI DERRY 09120210125

LABORATORIUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS MUSLIM INDONESIA

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi yang disusun oleh:

Muh .Refli B. 09120200042

Rafiqha Putri Anjani 09120200077

Riskatul Azizah 09120200189

Muh. Fayi Derry 09120210125

Fakultas : Fakultas Teknologi Industri

Jurusan : Teknik Industri

Telah disahkan oleh asisten Laboratorium Perencanaan dan Pengendalian

Produksi, Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Universitas Muslim

Indonesia, Makassar dan siap untuk diseminarkan yang terdiri dari.

1. Ahmad Muharram (..................................)

2. Muh. Sulhan S. (..................................)

3. Adharany Kus Syahputri (..................................)

4. Nur Khafifah Y. (..................................)

Makassar, 2 Mei 2023

Kepala Laboratorium Koord. Asisten Lab

dan Pengendalian Produksi pada Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik

Industri 2022-2023, Telah disetujui dan disahkan pada:

Tanggal : 8 Maret 2023

Asisten Praktikum Perencanaan Dan Pengendalian Produksi

Pengenalan Struktur Produk

dan Pengendalian Produksi pada Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik

Industri 2022-2023, Telah disetujui dan disahkan pada:

Tanggal : 21 Maret 2023

Asisten Praktikum Perencanaan Dan Pengendalian Produksi

Perencanaan Lintasan Perakitan dan Implementasi

dan Pengendalian Produksi pada Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik

Industri 2022-2023, Telah disetujui dan disahkan pada:

Tanggal : 25 April 2023

Asisten Praktikum Perencanaan Dan Pengendalian Produksi

Beer Game – Supply Chain Management

dan Pengendalian Produksi pada Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik

Industri 2022-2023, Telah disetujui dan disahkan pada:

Tanggal : 3 April 2023

Asisten Praktikum Perencanaan Dan Pengendalian Produksi

Perencanaan dan Pengendalian Produksi Dengan Bantuan Software

( Adharany Kus Syahputri )

dan Pengendalian Produksi pada Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik

Industri 2022-2023, Telah disetujui dan disahkan pada:

Tanggal : 14 April 2023

Asisten Praktikum Perencanaan Dan Pengendalian Produksi

Operation Management Game (OMG)

memberikan rahmat berupa kesempatan dan kesehatan, sehingga dapat

menyelesaikan "Laporan Perencanaan dan Pengendalian Produksi" ini sesuai

dengan batas waktu yang telah ditentukan.

dan membimbing, serta dukungan dar teman-teman kuliah, baik teman

seangkatan maupun senior/asisten yang telah membantu. Serta yang lebih

istimewa saya ucapkan banyak terima kasih kepada orang tua.

Makassar, 2 Mei 2023