Buku Industri Kimia Indonesia UNY

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.
net/publication/343961159
Buku Industri Kimia Indonesia - Indonesian Chemical Industry
Book · August 2018
CITATIONS READS
0 3,424
2 authors:
Mahfud Mahfud Zakir Sabara

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Universitas Muslim Indonesia
171 PUBLICATIONS 1,292 CITATIONS 79 PUBLICATIONS 156 CITATIONS
SEE PROFILE SEE PROFILE
Some of the authors of this publication are also working on these related projects:
Biodiesel processmaking asissted by micowave View project
Palu Research Group View project
All content following this page was uploaded by Mahfud Mahfud on 29 August 2020.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

Bab 1
Pendahuluan
Industri kimia merujuk pada suatu industri yang terlibat dalam produksi
zat kimia. Industri ini mencakup petrokimia, agrokimia, farmasi, polimer,
cat, dan oleokimia. Industri ini menggunakan proses kimia, termasuk reaksi
kimia untuk membentuk zat baru, pemisahan berdasarkan sifat seperti
kelarutan, titik didih, kesetimbangan, pengaruh panas, serta metode-
metode lain. Industri kimia berhubungan dengan pemrosesan bahan
mentah yang diperoleh melalui penambangan, pertanian, dan sumber-
sumber lain, menjadi material, zat kimia, serta senyawa kimia yang dapat
berupa produk antara yang akan digunakan di industri lain atau produk
akhir yang siap dikonsumsi masyarakat
Beberapa industri kimia telah dibangun di berbagai tempat di Indonesia.

Pabrik pupuk Urea, Single Super Phosphate (SP), Triple Super Phospate
(TSP), Zuur Ammonia (ZA), dan pupuk NPK, yang mendukung
produksi pangan telah dibangun di Indonesia. Pabrik tekstil, zat warna,
karet, kulit dan plastik - polimer yang mendukung terscukupinya
kebutuhan pakaian; Pabrik semen, keramik, gelas-kaca, besi-baja yang
mendukung kebutuhan papan; Pabrik kertas, pulp, selulosa serta obat-
obatan yang mendukung komoditi pendidikan dan kesehatan; serta
industri minyak dan gas bumi, batubara, biodisel, biogas, bioetanol yang
mendukung komoditas transportasi dan sumber energi.
1.1 Klasifikasi Industri Kimia

Industri kimia dapat diklasifikasikan sesuai dengan jenis bahan baku utama
yang digunakan dan / atau jenis produk utama yang dibuat. Oleh karena itu
industri kimia dapat dikelompokkan menjadi industri kimia anorganik dan
industri industri kimia organik.
 Industri Industri kimia anorganik mengolah bahan kimia anorganik,
membuat campuran yang sama dan juga mensintesis bahan kimia
anorganik.
 Industri kimia organik berat menghasilkan bahan bakar minyak bumi,
polimer, petrokimia dan bahan sintetis lainnya, sebagian besar dari
1|Industri Kimia Indonesia

minyak bumi. Industri kimia organik ringan menghasilkan bahan kimia
khusus yang meliputi obat-obatan, pewarna, pigmen dan cat, pestisida,
sabun dan deterjen, produk kosmetik dan produk lain-lain.
Pembagian lain dalam industri kimia dengan melihat seberapa besar

produk tersebut dibuat dan seberapa besar perubahan nilai tambahnya.
Beberapa produk yang harganya murah diproduksi dalam volume besar
supaya dapat keuntungan yang signifikan, biaya pengolahan rendah,
disebut komoditi (commodity chemicals), Hal ini berarti bahwa bahan baku
yang murah dan mudah diperoleh. Ada juga teknologi proses yang ada
relatif sederhana, dan mudah diperoleh. Untuk menjual sejumlah besar
produk, harus ada pasar yang besar. Ini membawa persaingan yang juga
membuat harga tetap rendah.
a. Komoditas kimia
Industri kimia umumnya didasarkan pada bahan kimia anorganik dasar
(Basic Inorganic Chemicals) dan bahan kimia organik dasar (Basic Organic
Chemicals) dan produk antara (intermediet). Karena mereka diproduksi
langsung dari sumber daya alam atau turunan langsung dari sumber daya
alam, mereka diproduksi dalam jumlah besar.
Dalam sepuluh bahan kimia anorganik dasar, yang mendominasi hampir

sepanjang waktu, adalah asam sulfat, nitrogen, oksigen, amonia, kapur,
natrium hidroksida, asam fosfat dan klorin. Alasan asam sulfat selalu
nomor satu adalah karena digunakan dalam pembuatan pupuk, polimer,
obat-obatan, cat, deterjen dan kertas. Hal ini juga digunakan dalam
penyulingan minyak bumi, metalurgi dan dalam proses lainnya. Peringkat
atas oksigen karena banyak penggunaannya dalam industri baja.
Ethylene dan propylene biasanya antara sepuluh produk kimia dasar.
Produk kimia dasar ini digunakan dalam produksi bahan kimia organik,
termasuk polimer. Bahan kimia dan Produk kimia dasar ini yang disebut
sebagai komoditas atau bahan kimia industri.
Oleh karena itu bahan kimia komoditas didefinisikan sebagai produk

bernilai rendah yang diproduksi dalam jumlah besar terutama dalam
proses yang kontinyu. Bahan kimia komoditas ini ditujukan untuk
kebutuhan umum dalam skala besar.
b. Bahan Kimia Khusus (speciality chemicals)

Produk atau Bahan kimia yang memiliki nilai tambah yang tinggi,
melibatkan produksi dalam jumlah kecil untuk keperluan akhir tertentu.
Produk ini disebut bahan kimia khusus. Produk ini merupakan produk

dengan nilai tambah tinggi yang dihasilkan dalam volume rendah dan
dijual atas dasar fungsi tertentu.
Dalam kategori ini adalah bahan kimia yang disebut kinerja yang
merupakan produk bernilai tinggi diproduksi dalam volume rendah dan
digunakan dalam jumlah yang sangat rendah. Mereka dihakimi oleh kinerja
dan efisiensi. Enzim dan pewarna adalah bahan kimia kinerja. Contoh lain
bahan kimia khusus termasuk bahan kimia obat, agrokimia, pigmen, rasa
dan wewangian, produk perawatan pribadi, surfaktan, dan perekat. Bahan
kimia khusus terutama digunakan dalam bentuk formulasi. Kemurnian
adalah sangat penting dalam formulasi mereka. Ini panggilan untuk sintesis
organik dari bahan kimia murni sangat dihargai dikenal sebagai bahan
kimia
c. Bahan kimia halus (fine chemicals)

Pada saat Anda akan menemukan bahwa bahan baku untuk produk Anda
harus sangat murni untuk produk berfungsi seperti yang diinginkan. Kimia
penelitian di kategori ini juga merupakan bahan farmasi. Kimia dimurnikan
atau disempurnakan seperti itu disebut bahan kimia. Menurut definisi
mereka adalah nilai tambah tinggi zat kimia murni organik yang dihasilkan
dalam volume yang relatif rendah dan dijual atas dasar spesifikasi yang
tepat kemurnian daripada karakteristik fungsional. Pangsa pasar global
untuk setiap jenis kira-kira sebagai berikut: Bahan Kimia Komoditas 80%,
Bahan kimia Spesialisasi 18%, Bahan kimia Halus 2%
1.2 Bahan baku untuk Industri Kimia

Produk industri kimia yang dihasilkan sangat bergantung kepada
ketersediaan bahan baku. Semua bahan kimia menggunakan bahan baku
yang tersedia di alam. Harga bahan kimia tergantung pada ketersediaan
bahan baku. Oleh karena itu Industri kimia besar dikembangkan
berdasarkan pada ketersediaan bahan baku paling melimpah di alam.
Indonesia yang terletak di bantaran katulistiwa secara alamiah memiliki

paparan energi matahari paling tinggi dibanding bagian bumi lainnya.
Energi yang besar dari matahari ini dikonversi menjadi berbagai bentuk,
menghasilkan pembentukan uap air yang banyak membentuk curah hujan
yang tinggi, pertumbuhan tanaman berbagai varitas tropis di darat dan di
laut, memberikan Sumber Daya Alam yang beragam dan melimpah di
Indonesia, yang terdapat di udara, di laut, di air sungai, di daratan, serta di
dalam tanah. Potensi Sumber Daya Alam Indonesia yang tersebar di 33
propinsi sebagian kecil telah dapat diolah menjadi produk yang bermanfaat

bagi kehidupan manusia, baik yang langsung maupun yang tidak langsung
mendukung komoditas pangan, pakaian, papan, kesehatan, pendidikan,
transportasi dan sumber energi, sebagian besar lainnya masih pada
keadaan aslinya.
Potensi ketersediaan bahan baku untuk industri kimia di indonesia cukup

besar. Indonesia dianugerahi kekayaan sumber bahan baku sangat
melimpah antara lain bahan baku industri petrokimia, oleokimia, fine
chemical, coal-based industry, dan biomass-based industry sbb:
 Cadangan total MinyakBumi : 7.998,49 MMSTB
 Cadangan total Gas Bumi : 159, 63 TSCF
 Cadangan total Batubara : 104,8 Milyar Ton
 Produsen minyak sawit (CPO dan CPKO) terbesar di dunia: pada
tahun 2011 mencapai 25,4 juta ton (lebih dari 75% masih diekspor
mentah)
 Produsen biomassa (hasil samping) pertanian terbesar didunia
dengan potensi biomassa utama : sekam padi 20 Juta Ton, janggel
jagung 15 Juta Ton dan Tandan Kosong sawit sebesar 15 Juta Ton.
1.3 Industri Kimia di Indonesia

Industri kimia telah menunjukkan pertumbuhan yang fenomenal selama
lebih dari lima puluh tahun. Industri dalam pembuatan polimer organik
sintetis yang digunakan sebagai plastik, serat dan elastomer di mana
sebagian besar pertumbuhan berasal. Polimer sintetis membentuk 80%
dari output industri kimia seluruh dunia. Pada tahun 1999 industri kimia
dihitung menjadi hampir $ 1,5 triliun sebuah perusahaan global. Secara
historis dan saat ini industri kimia masih terkonsentrasi di tiga wilayah
dunia, Eropa Barat, Amerika Utara dan Jepang (Triad). Masyarakat Eropa
tetap menjadi daerah penghasil terbesar diikuti oleh Amerika Serikat dan
Jepang.
Pengembangan industri kimia nasional telah dimulai sejak awal

pembangunan nasional yang memanfaatkan sumber minyak dan gas bumi
serta peluang pengembangan yang sangat potensial. Itulah sebabnya
industri kimia bertumbuh secara signifikan yang ditandai oleh
pengembangan pusat Olefin di Banten sebagai basis pengembangan
industri petrokimia.
Pada awal tahun 1990an, industri kimia berkembang pesat hingga di atas
10 persen, namun melorot akibat krisis moneter yang terjadi tahun 1998.

Dan kini, secara perlahan bangkit kembali dimana selama 3 tahun terakhir
bertumbuh pada kisaran 2 – 4 persen. Kondisi ini memperlihatkan
ketangguhan sektor industri kimia, meskipun menghadapi berbagai
tantangan mulai dari terbatasnya pasokan bahan baku dan energi hingga
munculnya pesaing regional maupun internasional.
Tentunya harapan kita agar industri kimia akan terus membaik mengingat
dampak positif yang signifikan, baik dalam pengembangan industri
manufaktur maupun pengembangan ekonomi nasional – yang selama ini
diindikasikan melalui perolehan devisa, substitusi impor, dan penyerapan
tenaga kerja. Hal ini memperlihatkan betapa pentingnya peranan industri
kimia dalam pembangunan nasional secara berkesinambungan.
Apabila diperhatikan, bahwa negara-negara industri maju seperti Jepang,

Amerika Serikat dan Uni Eropa mempunyai struktur industri kimia yang
sangat kokoh dan kompetitif. Itulah sebabnya maka pembangunan industri
petrokimia menjadi salah satu kebijakan prioritas yang akan difokuskan
pada penguatan struktur industri petrokimia mulai dari hulu hingga ke
hilir.
Saat ini, telah eksis 3 sentra produksi industri petrokimia nasional yaitu
Pusat Olefin di Banten, Bontang, dan Pusat Aromatik di Tuban. Keberadaan
ketiga sentra industri petrokimia tersebut perlu ditopang oleh jaminan
pasokan bahan baku dalam jangka panjang. Kementerian Perindustrian
terus mengupayakan adanya pembangunan unit-unit kilang minyak yang
dapat memproduksi nafta dan kondensat sebagai bahan dasar petrokimia.
Hal ini tentunya memerlukan dukungan ketersediaan minyak dan gas,
investasi yang besar serta ketersediaan lahan yang memadai. Beberapa
investor baik dari dalam negeri maupun asing telah menunjukkan
keseriusan untuk membangun industri petrokimia hulu berupa
pembangunan unit “naphtha cracker” maupun refinery, dan hal ini perlu
didukung oleh kebijakan iklim investasi yang kondusif.
Industri petrokimia adalah industri sekunder dengan bahan baku hasil

primer (hasil tambang dan pertanian). Industri Petrokimia merupakan
industri yang sangat strategis, karena menunjang berbagai sektor industri
lainnya seperti industri pangan, sandang, papan, transportasi,
telekomunikasi, kesehatan dan lain-lain. Industri petrokimia dapat dibagi
menjadi industri hulu (upstream industry), industri antara (intermediate
industry) dan industri hilir (downstream industry).

Industri petrokimia hulu mempunyai sifat high investment, high technology,
high risk, dan low profit tetapi mempunyai dampak yang sangat besar
kepada masyarakat. Oleh sebab itu, biasanya di negara-negara yang
memiliki sumber daya alam (migas) seperti Malaysia, Thailand, China, Iran,
Saudi Arabia, Qatar, Yaman, Kuwait menopang industri petrokimia hulu
dengan pendanaan negara (BUMN). Sedangkan industri antara dan hilir
didominasi oleh swasta. Industri petrokimia hulu terdiri atas industri
pemurnian dan pengilangan minyak bumi, pemurnian dan pengolahan gas
bumi, dan barang-barang dari hasil kilang minyak bumi. Termasuk pula di
dalamnya adalah industri kimia dasar anorganik dan kimia dasar organik
yang merupakan industri antara dalam rantai industri kimia. Industri kimia
hulu tergolong padat modal, hanya menyerap 0,8% tenaga kerja untuk
menghasilkan 2,4% nilai tambah industri.

Bab 2
Proses di Industri Kimia
Pengetahuan tentang proses industri kimia diperlukan bagi mahasiswa

sarjana teknik kimia (chemical engineer) karena setelah lulus akan
berperan sebagai process engineer (pengoperasian pabrik kimia) maupun
sebagai poject engineer (perancang pabrik kimia). Sebagai project engineer,
seorang sarjana teknik kimia dituntut untuk mampu merancang proses
kimia di industri dengan menggunakan data yang ada di literatur menjadi
suatu rancangan proses kimia yang dinyatakan dalam diagram alir proses
(Proses Flow Diagram). Sedangkan sebagai process engineer, seorang
sarjana teknik kimia dituntut untuk mampu mengoperasikan pabrik dan
mengendalikan proses kimia yang berlangsung pada rangkaian peralatan
industri. Bagaimana pengaruh perubahan temperatur, tekanan,
perbandingan pereaksi, konsentrasi pereaksi dan katalisator terhadap
pencapaian konversi proses kimia perlu diketahui untuk dapat
mengendalikan proses kimia di industri.
Sedangkan teknologi proses diperlukan untuk mengolah potensi Sumber-

sumber alam Indonesia menjadi komoditas yang diperlukan masyarakat
seperti komoditas pangan, pakaian, papan, kesehatan, pendidikan,
transportasi dan sumber energi. Pohon industri kimia yang menunjukkan
potensi dari suatu bahan mentah untuk dapat diolah menjadi bahan kimia
dasar, bahan kimia antara (intermediate) maupun menjadi produk yang
siap dikonsumsi perlu direalisasi menjadi pabrik di Indonesia. Dalam
operasi pabrik dapat dibagi menjadi unit-unit yang dapat dikelompokkan
dalam unit proses (proses Kimia) dan unit operasi (proses fisik)
2.1 Teknologi Proses
INPUT PROSES OUPUT

(Bahan baku) (Produk)
(Transformasi)
Gambar 2.1 Suatu ciri pada Proses Industri Kimia

Setiap proses industri dirancang untuk menghasilkan produk yang
diinginkan dimulai dari berbagai bahan baku yang menggunakan energi
melalui serangkaian langkah-langkah pengolahan yang terintegrasi secara
rasional. Langkah-langkah pengolahan adalah secara fisik atau secara
kimia.
Tata letak proses kimia menunjukkan daerah dimana :

• bahan baku dilakukan pengolahan awal
• konversi berlangsung
• pemisahan produk dariproduk samping dilakukan
• penyulingan / pemurnian produk terjadi
• titik masuk dan keluar dari utilitas (air pendingin, steam)
Sebuah proses kimia terdiri dari kombinasi reaksi kimia seperti sintesis,
kalsinasi, pertukaran ion, elektrolisis, oksidasi, hidrasi, dan operasi
berdasarkan fenomena fisik seperti penguapan, destilasi kristalisasi, dan
ekstraksi. Oleh karena itu sebuah proses kimia dapat berupa satu unit
proses atau kombinasi dari beberapa unit proses yang digunakan untuk
konversi bahan baku melalui kombinasi proses kimia dan pengolahan fisik
(unit operasi) menjadi produk jadi, seperti ditunjukkan secara skematis
pada Gambar 2.2.
Bahan Unit Unit Unit Produk

Baku Operasi Operasi
Proses
Bak
Reycle
u
Gambar 2.2 Skema umum proses dalam industri kimia
Bahan baku sebelum masuk unit proses (reaksi kimia), mengalami

sejumlah tahapan pengolahan secara fisik (unit operasi) seperti
penyeragaman / pengecilan ukuran, penyaringan, pemurnian, sehingga
siap untuk direaksikan secara kimia didalam reaktor. Kemudian produk
reaksi harus mengalami proses pengolahan fisik selanjutnya seperti
pemisahan, pemurnian, agar diperoleh produk akhir yang diinginkan.

a. Unit proses
Unit proses adalah transformasi kimia atau konversi yang dilakukan dalam
suatu proses. Pada Tabel 2.1, contoh dari beberapa unit proses yang
diberikan.
Table 2.1 Contoh-contoh unit proses

Acylation Calcinations Dehydrogenation Hydrolysis
Alcoholysis Carboxylation Decomposition Ion Exchange
Alkylation Causitization Electrolysis Isomerization
Amination Combustion Esterification Neutralization
Ammonolysis Condensation Fermentation Oxidation
Aromatization Dehydration Hydrogenation Pyrolysis
b. Unit Operasi
Susunan beberapa rangakaian proses kimia akan membentuk pabrik kimia
secara utuh. Namun, masing-masing dapat dipecah menjadi serangkaian
unit-unit yang disebut unit operasi dan unit proses. Unit operasi ini
merupakan pengolahan atau pemisahan secara fisik, yang diperlukan
untuk:
• menghantarkan bahan baku dalam bentuk atau keadaan yang
siap untuk bereaksi secara kimia
• memurnikan produk dalam bentuk yang sesuai (memenuhi
spesifikasi) untuk kebutuhan pasar
Tabel 2.2 Contoh unit operasi

Agitation Dispersion Heat transfer
Atomization Distillation Humidification
Centrifuging Evaporation Mixing
Classification Filtration Pumping
Crushing Flotation Settling
Decanting Gas absorption Size reduction
Pada Table 2.2, beberapa unit operasi yang umum dijumpai di industri
kimia. Dalam susunan atau urutan unit operasi ditambah dengan berbagai

unit proses dan bersama-sama dengan bahan masuk, yang memberikan
ciri dari setiap proses.
Setiap Operasi tunggal memiliki teknik umum dan didasarkan pada

prinsip-prinsip ilmiah yang sama. Misalnya, dalam banyak proses, padatan
dan cairan harus dipindahkan, panas atau energi dapat ditransfer dari satu
bahan ke bahan yang lain, pengeringan, pengecilan ukuran, penyulingan
dan penguapan dilakukan. Dengan mempelajari unit operasi secara
sistematis, yang melintasi aliran proses, pengolahan semua proses dapat
digabung dan disederhanakan.
2.2 Diagram Aliran Proses

Uraian suatu proses akan lebih mudah kalau dinyatakan dalam suatu
gambar. Beberapa proses kimia cukup sederhana, sedangkan yang lain bisa
sangat kompleks seperti kilang minyak dan pabrik petrokimia. Untuk
mempermudah dalam menjelaskan uraian proses, maka digunakan
diagram alir proses (Proses Flow Diagram), yang dikenal juga sebagai
lembar aliran (Flow Sheet).
H2S
CO2 Uap Air
Air Steam
CO2
Umpan Product
Boiler Drum
NH3
Purification Product
Gas Feed
Reformer
Alam Treating Methanation
Unit
Uap Reformer
Syn Gas Syn Loop
Air
Compres &
sor Refriger
Udara ant
H.R.
U
Gambar 2.3 Contoh blok diagram suatu pabrik Amoniak
10 | I n d u s t r i K i m i a I n d o n e s i a
Sebuah diagram alir adalah peta jalan proses, yang memberikan banyak
informasi dalam ruang yang kecil. Insinyur kimia menggunakannya untuk
menunjukkan urutan peralatan dan unit operasi dalam proses keseluruhan,
untuk menggambarkan prosedur pembuatan secara sederhana dan untuk
menunjukkan kuantitas materi dan energi yang dipindahkan. Sebuah
diagram alir bukanlah gambar yang berskala tetapi Gambar yang
menunjukkan tahapan proses kimia dengan urutan yang logis, beserta
rincian yang memadai agar interpretasi secara mekanik dapat dilakukan.
Dua jenis diagram alir yang umum digunakan, yaitu, diagram blok (block
diagram) dan diagram proses aliran (process flow diagaram).
a. Diagram Blok
Gambar 2.3 adalah contoh suatu diagram blok dari pabrik amoniak.
Diagram blok merupakan suatu diagram skematik, yang menunjukkan:
• Gambaran suatu proses yang berlangsung, yang terdiri dari
rangkaian beberapa unit operasi dan unit proses.
• Aliran material digambar dengan menggunakan garis dan panah.
• Unit operasi dan unit proses digambar dalam bentuk persegi panjang
atau lingkaran
• Bahan baku, produk antara dan produk akhir
b. Diagram Alir Proses (Flow Sheet)

Pabrik kimia dirancang menggunakan gambar aliran proses atau flow sheet
yang dibuat oleh para insinyur kimia untuk mengkomunikasikan konsep
dan desain. Penyampaian informasi terhambat jika pembaca tidak
diberikan gambaran yang jelas dari desain. Process Flow Diagram (Flow-
sheet) merupakan dokumen kunci didalam disain pabrik secara umum,
karena Flow-sheet menunjukkan :
 Susunan peralatan yang dipilih untuk menjalankan proses
 Aliran-aliran dari laju alir dan komposisi
 Kondisi operasi
Flow-sheet merupakan model dalam bentuk diagram dari suatu proses,
yang disebut juga sebagai Process Flow Diagram (PFD), yang akan
digunakan oleh Bagian perencana sebagai dasar dari rancangannya atau
oleh Bagian operator untuk menyiapkan manual operasi dan training
operator. Karena proses flow-sheet merupakan dokumen kunci tentang
proses, maka penyajiannya harus jelas, komprehensip, akurat dan lengkap.
Engineering flow diagram menunjukkan urut-urutan peralatan dan unit

operasi pada keseluruhan proses. Untuk penggambaran simbol-simbol
dalam flow-sheets sebisa mungkin menyerupai peralatan yang
sesungguhnya yang digunakan di pabrik. Untuk kebutuhan dokumen
tender atau bosur perusahaan, gambar sesungguhnya yang berskala
kadangkala digunakan, tetapi yang lebih umum dalam penyajian yang lebih
sederhana.
Bentuk-bentuk gambar dan simbol-simbol ada standarisasinya : BS (British

Standard), ANSI (American National Standard Institute), AFNOR (France
standar), JIS (Japan International Standar) atau Standard Industri
Indonesia (SII)
Gambar 2.4 Contoh diagram alir proses (PFD) poses pembuatan semen
Tujuan utama dari pembuatan engineering flow diagram adalah untuk

menyajikan nerca panas dan neraca massa dari aliran utama dalam proses,
suhu dan tekanan dari tiap tahap peralatan proses. Hal ini biasanya
termasuk peralatan tambahan untuk proses seperti steam, udara, air, bahan
bakar, refrigeration, media pemanas, dll. Gambar 2.4 adalah contoh suatu
diagram alir proses (flow sheet) dari proses pembuatn semen.
2.3 Unit Proses dalam Industri kimia

Di bagian awal bab ini, telah didefinisikan suatu unit proses sebagai
transformasi kimia atau konversi. Unit proses adalah inti dari industri
kimia sintetik dan sangat penting dalam proses organik. Beberapa unit
proses yang umumnya ada di Industri akan dibahas berikut ini.
a. Polimerisasi
Istilah Polimer berasal dari dua kata Yunani: "polys" yang berarti "banyak"
dan "meros" yang berarti "bagian-bagian". Maka uatu polimer berarti zat
yang memiliki ratusan atau ribuan banyak bagian kecil identik yang dikenal
sebagai monomer, yang terikat secara kovalen dalam proses kimia, yang
dikenal sebagai proses polimerisasi. Reaksi yang menghasilkan polimer
dengan rantai panjang (polimer tinggi), maka monomer semestinya berupa
:
o Suatu polifungsional, misalnya mengandung setidaknya dua gugus
reaktif
o Tidak memberikan produk siklik dengan penutupan cincin
intramolekul karena ini akan menghentikan polimerisasi.
Reaksi polimerisasi terbagi dalam dua katagori secara umum:

1. Addisi atau polimerisasi rantai yang melibatkan tahap-tahap reaksi
inisiasi, propagasi, dan terminasi. Contoh polimer addisi adalah
polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride dan polystyrene.
2. Kondensasi atau reaksi polimerisasi bertingkat. Ini melibatkan reaksi
kondensasi antara dua molekul polifungsional, kadang-kadang dengan
pelepasan molekul kecil seperti air. Nylon merupakan polimer
kondensasi heksametilena diamina (H2N-(CH2)6-NH2) dan asam adipat
(HOOC-(CH2)4-COOH) membentuk polymer Nylon ([-(NH-(CH2)6-NH-
CO-(CH2)4)-]n) dan melepaskan molekul air (H2O).
Jika salah satu dari reaktan dalam polimerisasi kondensasi mengandung

lebih dari dua gugus fungsional, akan diperoleh polimer silang (cross link
polimer).
Polimerisasi radikal bebas : Salah satu reaksi yang paling umum dan
berguna untuk membuat polimer adalah polimerisasi radikal bebas. Hal ini
digunakan untuk membuat polimer dari monomer vinil, yaitu dari molekul
kecil yang mengandung karbon-karbon ikatan ganda. Polimer yang dibuat
oleh polimerisasi radikal bebas termasuk polystyrene, polimetilmetakrilat,
polivinil asetat dan polietilen bercabang. Polimerisasi radikal bebas melalui
tahapan Inisiasi, propagasi dan terminasi.
Polimerisasi Emulsi : Emulsi polimerisasi adalah jenis polimerisasi

radikal bebas yang biasanya dimulai dengan emulsi yang terdiri dari air,
monomer dan surfaktan. Jenis yang paling umum dari polimerisasi emulsi
adalah emulsi minyak dalam air, dimana tetesan monomer (minyak) yang
diemulsikan (dengan surfaktan) dalam fase air yang kontinu. Air-larut
polimer, seperti alkohol polivinil tertentu atau selulosa hidroksietil, juga
dapat digunakan untuk bertindak sebagai pengemulsi / stabilisator. Emulsi
polimerisasi digunakan untuk memproduksi polimer komersial penting.
Produk polimerisasi sangat banyak dengan banyak kegunaan dan termasuk

resin fenolik, resin alkil, poliamida, poliester, busa elastis, polimer silikon,
polimer isosianat, resin epoxy, perekat, pelapis, polietilen, polimer vinil dan
polimer akrilik (untuk industri cat).
b. Alkilasi
Alkilasi adalah proses memasukkan gugus alkil dengan mensubstitusi atau
penambahan kedalam senyawa organik. Misalnya, penggabungan dari
olefin kedalam hidrokarbon merupakan reaksi alkilasi. Dengan adanya
katalis asam seperti fluorida hidrogen atau asam sulfat, reaksi ini
digunakan untuk konversi gas hidrokarbon ke gasoline (bensin). Proses
biasanya eksotermik dan mirip dengan polimerisasi. Contoh lain adalah
pembentukan 2,2-dimetilbutan dari etilena dan isobutana.
c. Hidrolisis
Didalam hidrolisis baik organik atau anorganik, senyawa air dan senyawa
lain mengalami penguraian ganda untuk membentuk dua produk. Hidrogen
dari air berikatan ke satu produk sementara hidroksil menuju ke produk
lainnya seperti digambarkan dalam persamaan berikut:
XY + H2O  HY + XOH
Jika XY adalah senyawa anorganik, ini akan menjadi kebalikan dari
netralisasi. Namun dalam kimia organik, hidrolisis memiliki lingkup yang
lebih luas, yang meliputi: Inversi gula, menghancurkan protein,
penyabunan lemak dan minyak. Reaksi-reaksi ini dapat dilakukan dengan
air saja. Namun, ada zat yang mempercepat atau mengkatalisasi hidrolisis,
misalnya senyawa basa, asam atau Enzim.
Hidrolisis ester disebut juga dengan reaksi saponifikasi, pembentukan

sabun. Sebuah contoh yang baik adalah saponifikasi lemak dan minyak
gliserol dan baik sabun atau asam lemak. Hidrolisis ester adalah reversibel
dan dikatalisis oleh kedua ion oksonium (H3O+), dan ion hidroksil (OH-).
Artinya, itu dapat berupa asam atau alkali katalis. Penambahan kecepatan
asam sampai reaksi tanpa pergeseran kesetimbangan signifikan. Di sisi lain,
penambahan alkali mempercepat reaksi dan menggeser reaksi ke kanan
sehingga ia pergi sampai selesai.
d. Unit proses yang lain
Beberapa unit proses dan contoh aplikasinya di Industri adalah sbb :
 Sulfonasi : Sebuah proses kimia yang melibatkan masuknya asam
sulfonat kelompok (SO2OH) atau garam yang sesuai atau sulphonyl
halida (= SO2Cl) menjadi molekul organik. Reagen sulphonasi adalah
asam sulfat (98%), sulfur trioksida dalam air (oleum) dan asam sulfat
berasap. Contoh : bahan antara (Intermediet) dalam pembuatan fenol,
xylene deterjen, dodesil benzena sulfonat asam, polystyrene, turunan
naftalena dan senyawa alifatik sulfonasi.
 Esterifikasi : Sebuah proses kimia di mana suatu ester dan air

terbentuk ketika suatu radikal organik diganti dengan satu ion
hidrogen yang terionisasi dari asam.Contoh : Produksi serat sintetis
seperti polietilen tereftalat, pembuatan resin alkil dan polivinil asetat,
ester persiapan terpene dan selulosa.
 Hydrogenasi :Reaksi kimia dari molekul hidrogen dengan zat lain

dengan adanya katalis.Contoh : Industri amonia, pembuatan bahan
bakar cair, hidrogenasi lemak nabati, hidrogenasi karbohidrat untuk
propilen, glikol dan lain-lain sorbitol dan banyak.
 Halogenasi (klorinasi, brominasi, iodinasi) : Melibatkan penambahan

satu atau lebih atom halogen pada suatu senyawa organik. Contoh :
Senyawa klorin yang digunakan dalam chlorohydrocarbons seperti
kloroform, senyawa tersebut etilen (freon), DDT, karbon tetraklorida,
asam olefin, asam klorida, dll
 Nitrasi : Senyawa klorin yang digunakan dalam chlorohydrocarbons

seperti kloroform, senyawa tersebut etilen (freon), DDT, karbon
tetraklorida, asam olefin, asam klorida, dll Contoh : Industri pelarut, zat
warna, bahan peledak, obat-obatan dan sebagai bahan dalam produksi
amina
Bab 3
Industri Kimia Sederhana
Industri kimia sederhana adalah industri kimia yang prosesnya sederhana

dan skalanya relatif kecil. Pada bab industri kimia sederhana ini akan
dibahas industri-industri berikut :
1. Pembuatan Kecap
2. Pembuatan gula merah
3. Pembuatan Es kering
4. Pengambilan minyak atsiri
5. Pabrik Gondorukem
3.1 Pembuatan Kecap

Kecap adalah bumbu dapur atau penyedap makanan yang berupa cairan
berwarna hitam yang rasanya manis atau asin. Bahan dasar pembuatan
kecap umumnya adalah kedelai atau kedelai hitam. Namun ada pula kecap
yang dibuat dari bahan dasar air kelapa yang umumnya berasa asin. Kecap
manis biasanya kental dan terbuat dari kedelai, sementara kecap asin lebih
cair dan terbuat dari kedelai dengan komposisi garam yang lebih banyak,
atau bahkan ikan laut. Selain berbahan dasar kedelai atau kedelai hitam
bahkan air kelapa, kecap juga dapat dibuat dari ampas padat dari
pembuatan tahu.
a. Bahan baku
 Kedelai (putih atau hitam)
 Ragi tempe
 Rempah : daun salam, daun jeruk Sereh, laos
 Gula merah
 Garam dapur
b. Proses Pembuatan
Cuci kedelai dan rendam dalam 3 liter air selama satu malam. Kemudian
rebus sampai kulit kedelai menjadi lunak, lalu tiriskan di atas tampah dan
dinginkan;Beri jamur tempe pada kedelai yang didinginkan. Aduk hingga
rata dan simpan pada suhu ruang (25 ~30 oC) selama 3~5 hari;Setelah
kedelai ditumbuhi jamur yang berwarna putih merata, tambahkanlarutan
garam.
Tempatkan dalam suatu wadah dan biarkan selama 3-4 minggu pada suhu
kamar (25 ~30 oC). Batas maksimum proses penggaraman adalah dua
bulan;Segera tuangkan air bersih, masak hingga mendidih lalu
saring;Masukkan kembali hasil saringan, tambah gula dan bumbu-bumbu.
Kecap asin : tiap 1 liter hasil saringan membutuhkan 2 ½ ons gula merah.
Setelah semua bumbu dicampurkan ke dalam hasil s Bumbu ini (kecuali
daun salam, daun jeruk dan sereh) disangrai terlebih dahulu kemudian
digiling halus dan campur hingga rata. Penambahan gula bagi Kecap manis
: tiap 1 liter hasil saringan membutuhkan 2 kg gula merah. Dan Kecap asin :
tiap 1 liter hasil saringan membutuhkan 2 ½ ons gula merah.
Perebusan dihentikan apabila sudah mendidih dantidak berbentuk buih

lagi; Setelah adonan tersebut masak, saring dengan kain saring. Hasil
saringan yang diperoleh merupakan kecap yang siap untuk kemas dalam
botol.
Kedelai
Air
Pencician &
Perendaman
Pemasakan Tahap 1
(12 jam)
(mendidih)
Perebusan &
ditiriskan
Penyaringan
Peragian tahap 1 Ragi

(3 – 5 hari) tempe
Pemasakan tahap 2
(mendidih)
Peragian tahap 2 Larutan
(3 – 4 minggu) garam
Penyaringan
Bungkil
Produk
KECAP Ampas
Gambar 3.1 Diagram blok pembuatan kecap
3.2 Pembuatan gula merah (gula jawa)
Proses pembuatan gula tradisional (gula merah atau gula jawa)
ditunjukkan pada diagram blok di gambar 5.1. Tebu segar dipanen di pagi
hari dan segera diproses menggunakan mesin pengepres sederhana. Mesin
dioperasikan menggunakan kerbau. Untuk batch pertama tebu segar
ditekan sampai sekitar sari tebu diperoleh. Jumlah cairan yang didapat
kemudian dibagi menjadi dua wajan. Kedua wajan kemudian dipanaskan
secara bersamaan pada api yang kuat selama dua jam. Ketika cairan
mendidih, busa dan kotoran naik ke atas dan kemudian secara berkala
diambil dengan sendok kayu. Untuk mencegah limpahan busa selama
mendidih, bambu silinder, diameter 40 cm, direndam dalam wajan.
Bahan baku tebu
Penggilingan
(mesin press)
Nira
PemasakanMentah
(selama 2-3 jam, diaduk)
Nira kental coklat gelap
Pencetakan
Produk
Gula
Gambar 3.2 Diagram alir proses pembuatan gula merah dari tebu
Setelah 2 jam, cairan mulai menebal dan berwarna coklat gelap. Pada tahap
ini, jus tebu perlu diaduk terus-menerus untuk mencegah cairan agar tidak
gosong. Ketika ketebalan cairan yang dikehendaki diperoleh, wajan
diangkat dan cairan dipindahkan ke cetakan. Cairan itu kemudian
dibiarkan dingin dan mengeras, membentuk blok gula tebu. Blok gula tebu
kemudian dibawa keluar dari cetakan. Gula tebu ini sekarang sudah siap
untuk dipasarkan. Seluruh proses ini diulangi untuk batch berikutnya.
3.3 Pembuatan Es kering (dry ice)
Es kering adalah bentuk padat dari karbon dioksida yang biasanya
digunakan sebagai pendingin. Keuntungan dari es kering adalah suhunya
lebih rendah daripada es dari air dan tidak meninggalkan sisa apapun. Es
kering biasanya digunakan untuk menjaga agar makanan beku tetap
terjaga dinginnya di tempat yang tidak tersedia mesin pendingin.
Penggunaan es kering dapat mengurangi persentase kerusakan, lebih tahan

lama penyimpanannya dan dapat mengurangi bahan-bahan terbuang.
Pendinginan/pengawetan bahan makanan dengan es kering tidak boleh
tersentuh langsung, sebab akan mengakibatkan bahan makanan tersebut
rusak. Untuk beberapa industri tertentu, es kering berguna dalam
pekerjaan liner yang sangat penting.
Es kering akan tersublimasi pada suhu −78.5 °C (−109.3 °F) pada tekanan
atmosfer. Suhu yang luar biasa dingin ini menyebabkan es kering yang
berbentuk padat berbahaya untuk dipegang tanpa pengaman karena akan
menyebabkan perih karena kedinginan (frostbite). Es kering pada
umumnya merupakan senyawa yang tidak berbahaya, tapi dalam
konsentrasi yang tinggi dapat menyebabkan asfiksi karena kekurangan
oksigen.
Untuk memproduksi es kering (dry ice), CO2 cair yang telah dihasilkan
sebelumnya diubah menjadi salju CO2 padat yang ditekan dengan alat press
sehingga membentuk silinder berukuran panjang 34 cm dengan
penampang garis tengah 15 cm dan temperatur minus 78,8 derajat Celcius.
Gas
Holder
Compressor Dryer Refrigeration Liquifier
Pure
CO2 Revert Dry Ice Press Liquid storage
Compressor
Dry Ice
Product
Gambar 3.3 Diagram blok pembuatan es kering
3.4 Pengambilan minyak atsiri
Indonesia mempunyai sumber daya alam hayati yang sangat banyak dan
beragam. Di antara keanekaragaman hayati yang sangat banyak dan
beragam itu terdapat tanaman penghasil minyak atsiri yang sampai
sekarang belum dapat dimanfaatkan secara maksimal. Indonesia
menghasilkan 40–50 jenis tanaman penghasil minyak atsiri dari 80 jenis
minyak atsiri yang diperdagangkan di dunia dan baru sebagian dari jenis
minyak atsiri tersebut yang memasuki pasar dunia, diantaranya nilam,
sereh wangi, cengkeh, melati, kenanga, kayu putih, cendana, dan akar
wangi. Meskipun Indonesia merupakan salah satu pemasok minyak atsiri
dunia, tetapi kenyataannya ada sejumlah minyak atsiri yang juga di impor.
Padahal minyak atsiri yang di impor tersebut dapat diproduksi oleh
Indonesia sebagai contoh, orange, lemon, lime, citrus, geranium, jasmine,
lavender, peppermint, cornmint, dan vetiver
a. Minyak Nilam
Tanaman nilam (Pogostemon cablin Benth.) merupakan salah satu tanaman
penghasil minyak atsiri yang penting, menyumbang devisa lebih dari 50%
dari total ekspor minyak atsiri Indonesia. Hampir seluruh pertanaman
nilam di Indonesia merupakan pertanaman rakyat yang melibatkan sekitar
40 ribuan kepala keluarga petani.
Di Indonesia daerah sentra produksi nilam terdapat di Bengkulu, Sumatera

Barat, Sumatera Utara dan Nanggroe Aceh Darussalam, kemudian
berkembang di provinsi Lampung, Jawa Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur
dan daerah lainnya. Luas areal pertanaman nilam pada saat ini sekitar
25.000 ha, namun produktivitas minyaknya masih rendah rata-rata 100
kg/ha/tahun Indonesia merupakan pemasok minyak nilam terbesar di
pasaran dunia dengan kontribusi 90%. Sebagian besar produk minyak
nilam diekspor untuk dipergunakan dalam industri parfum, kosmetik,
antiseptik dan insektisida.
b. Minyak Cengkeh
Tanaman cengkeh (Syzygium aromaticum L) merupakan salah satu
penghasil minyak atsiri yang memiliki potensi besar di Indonesia, antara
lain minyak cengkeh (clove oil), minyak tangkai cengkeh (clove stem oil),
dan minyak daun cengkeh (clove leaf oil). Kecamatan Sawahan merupakan
salah satu sentra penyulingan minyak daun cengkeh terbesar di Kabupaten
Nganjuk.
Daun cengkeh merupakan hasil dari pohon cengkeh yang belum banyak
dimanfaatkan oleh petani dibandingkan dengan bunga atau tangkai
cengkeh yang banyak digunakan untuk industri rokok dan makanan.
Tanaman cengkeh yang berumur lebih dari 20 tahun, setiap minggunya
dapat terkumpul daun kering sebanyak rata-rata 1 kg/pohon, sedangkan
tanaman yang berumur kurang dari 20 tahun dapat terkumpul sebanyak
0,5 kg/pohon). Daun cengkeh yang mengandung minyak 1 – 4 %, sehingga
dapat ekstraksi menjadi minyak atsiri yang bernilai ekonomis tinggi. Isolasi
minyak atsiri dari daun cengkeh dapat menggunakan beberapa metode
yaitu ekstraksi, penyulingan dengan air, penyulingan dengan uap dan
penyulingan uap dan air yang masingmasing metode memiliki kelebihan
dan kelemahannya.
c. Minyak Kayu Putih

Minyak kayu putih merupakan salah satu produk kehutanan yang telah
dikenal luas oleh masyarakat. Minyak atsiri hasil destilasi atau penyulingan
daun kayu putih (Melaleuca leucadendron Linn.) ini memiliki bau dan
khasiat yang khas, sehingga banyak dipakai sebagai kelengkapan kasih
sayang ibu terhadap anaknya, terutama ketika masih bayi. Minyak kayu
putih digosokkan hampir di seluruh badan untuk memberikan kesegaran
dan kehangatan pada si jabang bayi.
Karena penggunaannya yang luas tersebut, mutu minyak kayu putih yang
dijual di pasaran perlu mendapat perhatian. Untuk memenuhi tuntutan
mutu tersebut, lahirlah standar nasional kayu putih yang diusulkan oleh
PT. Perhutani (persero) melalui Pantek 55S Kayu, bukan kayu dan produk
kehutanan, yaitu SNI 06-3954-2001. Standar tersebut menetapkan istilah
dan definisi, syarat mutu, cara uji, pengemasan dan penandaan minyak
kayu putih yang digunakan sebagai pedoman pengujian minyak kayu putih
yang diproduksi di Indonesia.
Mutu minyak kayu putih diklasifikasikan menjadi dua, yaitu mutu Utama
(U) dan mutu Pertama (P). Keduanya dibedakan oleh kadar cineol, yaitu
senyawa kimia golongan ester turunan terpen alkohol yang terdapat dalam
minyak atsiri seperti kayu putih. Minyak kayu putih mutu U mempunyai
kadar cineol ≥ 55%, sedang mutu P kadar cineolnya kurang dari 55%.
Secara umum, kayu putih dikatakan bermutu apabila mempunyai bau khas
minyak kayu putih, memiliki berat jenis yang diukur pada suhu 15 oC
sebesar 0,90 – 0,93, memiliki indeks bias pada suhu 20 oC berkisar antara
1,46 – 1,47 dan putaran optiknya pada suhu 27,5 oC sebesar (-4)o – 0o.
Indeks bias adalah bilangan yang menunjukkan perbandingan antara sinus
sudut datang dengan sinus sudut bias cahaya, sedangkan yang dimaksud
putaran optik adalah besarnya pemutaran bidang polarisasi suatu zat.
Disamping itu, minyak kayu putih yang bermutu akan tetap jernih bila
dilakukan uji kelarutan dalam alkohol 80%, yaitu dalam perbandingan 1 :
1, 1 : 2, dan seterusnya s.d. 1 : 10. Dalam minyak kayu putih tidak
diperkenankan adanya minyak lemak dan minyak pelican. Minyak lemak
merupakan minyak yang berasal dari hewan maupun tumbuhan, seperti
lemak sapi dan minyak kelapa, yang mungkin ditambahkan sebagai bahan
pencampur dalam minyak kayu putih. Demikian juga minyak pelican yang
merupakan golongan minyak bumi seperti minyak tanah (kerosene) dan
bensin, sehingga merusak mutu kayu putih tersebut.
Bagian terpenting dalam standar tersebut, selain penetapan mutu di atas,

adalah cara uji untuk mengetahui mutu minyak kayu putih, baik yang
tercantum di dalam dokumen maupun kemasan. Pengujian dilakukan
dengan dua cara, yaitu cara uji visual dan cara uji laboratories. Cara uji
visual dilakukan untuk uji bau, sedangkan uji laboratories dilaksanakan
untuk menguji kadar cineol, berat jenis, indeks bias, putaran optik, uji
kelarutan dalam alkohol 80%, kandungan minyak lemak dan kandungan
minyak pelican.
Minyak kayu putih merupakan salah satu produk kehutanan untuk tujuan
ekspor yang penerapan standarnya bersifat wajib. Selain minyak kayu
putih, produk kehutanan yang penerapan standarnya diwajibkan oleh
Pemerintah adalah produk kayu lapis dan gambir.
d. Minyak Kenanga
Di pasar dunia minyak kenanga dari Indonesia dikenal dengan istilah Java
Cananga Oil (Cananga odorata f. Macrophylla. Pada saat ini daerah yang
memproduksi bunga kenanga / minyak atsiri kenanga ada di daerah Jawa
Timur yaitu Blitar dan Purwodadi, sedangkan di Jawa Tengah terdapat di
daerah Boyolali. Sejak tahun 1950, kabupaten Blitar telah mengembangkan
usaha minyak kenanga.
Proses penyulingan minyak kenanga yang telah lama dilakukan oleh

penyuling-penyuling di Blitar, Purwodadi, dan Pasuruan, dilakukan dengan
cara Water Distillation. Namun umumnya kondisi operasi selama proses
destilasi, khususnya waktu dan laju pemanasan kurang diperhatikan
sehingga kualitas minyak kenanga yang diperoleh tidak sesuai yang
diharapkan. Oleh karena itu, teknik destilasi yang bisa dikembangkan
adalah menggunakan metode Steam Distillation dan Water-Steam
Distillaton. Metode Steam Distillation pada umumnya memiliki keunggulan
dari segi biaya, kecepatan penyulingan, dan kapasitas produksi minyak.
Minyak kenanga mengandung lebih banyak sesquiterpen dan sesquiterpen
alkohol, tetapi kandungan esternya lebih sedikit. Komponen utama minyak
kenanga dari konsentrasi yang paling besar berturut-turut adalah -
caryophyllene, -terpineol, benzil asetat dan benzil alkohol.
3.5 Peralatan penyulingan minyak atsiri

Penyulingan dapat didefinisikan sebagai pemisahan komponen-komponen
suatu campuran dari dua jenis cairan atau lebih berdasarkan tekanan uap
dari masing-masing zat tersebut. Dalam industri minyak atsiri dikenal 2
macam tipe penyulingan berdasarkan kontak antara uap dan bahan yang
akan disuling, yaitu:
 Penyulingan dengan air (Hydro Distillation)
 Penyulingan dengan uap (steam Distillation)
a.Penyulingan dengan air (Hydro Distillation)

Pada metode ini, bahan yang akan disuling dikontakkan langsung dengan
air mendidih (direbus). Merupakan cara yang paling mudah, dimana
bahan dan air dicampur jadi satu dan kemudian dipanaskan hingga air
mendidih selama waktu tertentu. Bahan tersebut mengapung di atas air
atau terendam secara sempurna tergantung dari bobot jenis dan jumlah
bahan yang disuling. Air dipanaskan dengan metode pemanasan yang
biasa dilakukan, yaitu dengan panas langsung, mantel uap, pipa uap
melingkar tertutup, atau dengan memakai pipa uap melingkar terbuka
atau berlubang.
Gooseneck
  1"
15 cm
Pressure 20 cm
gage
Spiral
Condenser
80 cm
Air pendingin keluar
KETEL (menuju kolam pendingin)
SULING
0.5"
Cerobong 120 cm
asap
100 cm
kaca pengamat
level air
AIR
80 cm
100 cm
Lubang masukan Minyak

Air
bahan bakar padat keluar
(kondensat)
Ruang
pembakaran
Pengambilan abu
pembakaran
Air pendingin masuk

(dari kolam pendingin)
Gambar 3.4 Penyulingan dengan air (Hydro Distillation)
Ciri khas dari metode ini adalah kontak langsung antara bahan dengan air
mendidih. Proses penyulingan dengan air ini dapat disekemakan seperti
pada gambar 3.4. Pada gambar tersebut terdiri dari bejana untuk
memanaskan (merebus) bahan dengan air (distiller), uap yang keluar
akan melalui kondensor sehingga diperoleh cairan campuran minyak
dengan air yang ditampung dan dipisahkan dibotol pemisah.
Beberapa jenis bahan (misalnya bunga kenanga, bunga mawar, dan kayu
gaharu) harus disuling dengan metode ini, karena bahan harus tercelup
dan dapat bergerak bebas dalam air mendidih. Jika disuling dengan
metode uap langsung, bahan ini akan merekat dan membentuk gumpalan
besar yang kompak, sehingga uap tidak dapat berpenetrasi kedalam
bahan. Kelemahan dari proses ini adalah : Sangat sulit untuk menjaga
pemanasan, sehingga dapat dipastikan laju pemanasan akan selalu
bervariasi, sangat mudah untuk terbakar karena pemanasan yang terlalu
tinggi pada bejana, sehingga akan merusak komposisi minyak yang
diinginkan.
b. Penyulingan dengan uap (steam Distillation)

Pada proses penyulingan ini, bahan yang akan diolah diletakkan di atas
rak-rak atau saringan berlubang. Ketel suling diisi dengan air sampai
permukaan air berada tidak jauh di bawah saringan. Air dapat dipanaskan
dengan berbagai cara, yaitu dengan uap jenuh yang basah dan bertekanan
rendah.
Gambar 3.5 Penyulingan dengan uap jenuh
Proses penyulingan dengan uap ini disekemakan seperti pada gambar 3.5.
Pada gambar tersebut terdiri dari alat pembuat steam (boiler), yang
dialirkan ke bejana untuk tempat bahan yang akan didistilasi (distiller),
uap yang keluar akan melalui kondensor sehingga diperoleh cairan
campuran minyak dengan air yang ditampung dan dipisahkan dibotol
pemisah. Ciri khas dari proses ini adalah sebagai berkut:
 Uap selalu dalam keadaan basah atau jenuh (saturated vapour)
 Bahan yang disuling hanya kontak dengan uap dan tidak dengan air
panas.
Beberapa jenis bahan (misalnya daun nilam, daun cengkeh, dan daun kayu
putih) cocok disuling dengan metode ini, karena dapat menghasilkan
minyak dengan kualitas yang tinggi. Jika disuling dengan air (direbus),
terdapat banyak komponen lain (yang tidak dikehendaki) larut dalam air
dan terikut bersama minyak.
Pada umumnya untuk mendapatkan rendemen yang tinggi dan mutu

minyak atsiri yang baik, maka perlu diperhatikan hal-hal berikut:
 Suhu penyulingan dilakukan serendah mungkin
 Pada penyulingan uap, jumlah air yang kontak langsung dengan bahan
yang disuling diusahakan sesedikit mungkin
 Pengisian bahan ke dalam alat penyulingan harus sehomogen mungkin,
karena dikhawatirkan membentuk saluran uap diantara bahan,
sehingga mengurangi efisiensi penyulingan, karena kurangnya kontak
antara uap dan bahan yang akan disuling .
 Pemilihan bahan baku konstruksi untuk bejana destilasi, pada
umumnya yang paling umum digunakan adalah stainless steel, karena
bahan konstruksi ini tidak mudah berkarat, dan dapat digunakan untuk
semua jenis minyak apapun, walaupun minyak tersebut bersifat asam.
3.6 Pabrik Gondorukem & Terpentin

Salah satu hasil hutan non kayu adalah getah pinus yang dihasilkan dari
pohoh pinus. Getah pinus yang telah disadap kemudian diolah dan
menghasilkan gondorukem (Gum Rosin) dan terpentin. Gondorukem
berupa padatan berwarna kuning jernih sampai kuning tua, dapat
digunakan sebagai bahan tambahan pada industri kertas, keramik, plastik,
cat, batik, sabun, tinta cetak, politur, farmasi, kosmetik dll. Sedangkan
Terpentin berbentuk cair berwarna jernih serta merupakan pelarut yang
kuat, dapat menjadi bahan baku industri kosmetik, minyak cat, campuran
bahan pelarut, antiseptik, kamper dan farmasi.
Di Indonesia terdapat sekitar 12 pabrik gondorukem dan terpentin yang
diolah Perhutani maupun swasta, diantaranya yaitu : Rejowinanung
(Trenggalek), Garahan (Jember), Sukun (Ponorogo), Sapuran (Wonosobo),
Cimanggu (Purwokerto), Winduaji (Brebes), Paniggaran (Pekalongan),
Kongsi (Pekalongan), Nagrek (Bandung), PT Manuha Karya (Sumedang),
PT.Inhutani (Pekan Baru)
a. Bahan baku
 Getah dari pohon pinus (Pinus Merkusii)
 Terpentine (untuk melarutkan getah)
b. Proses pembuatan
Getah Pinus sebagai bahan baku untuk produksi Gondorukem & Terpentin,
dihasilkan dari hasil penyadapan pohon Pinus Merkusii. Getah Pinus yang
dikumpulkan dan diterima di Pabrik berupa cairan kental yang bercampur
dengan kristal, air, serpihan kayu, daun pinus, kembang pinus, dan
kotoran-kotoran lain
Oleh karenanya Kualitas Getah ditentukan oleh kadar kotoran dan

warnanya. Untuk memperoleh Gondorukem berkualitas baik diperlukan
getah yang baik pula. Karenanya sangat membantu bila sekiranya getah
bisa dipisahkan sesuai dengan kualitasnya. Kalau tidak, maka diperlukan
peralatan yang baik dan canggih untuk mendapatkan kembali getah yang
berkualita baik.
Terpentin
Product
Getah Cond
Pinus
Decanter
Melter Strainer Washer Distiler
Air
Air
GUM
Product
Steam
Gambar 3.6 Diagram blok Pabrik Gondorukem dari getah pinus
Didalam proses pengolahan Getah Pinus di Pabrik Gondorukem &
Terpentin, melalui beberapa tahapan :
1. Penerimaan dan penampungan getah
2. Pemanasan awal & Pengenceran
3. Pencucian & Penyaringan
4. Pemanasan/pemasakan getah
5. Penampungan getah & Pemisahan terpentine
6. Pengujian& Pengemasan
Penerimaan dan penampungan Getah

Penerimaan getah dilakukan untuk menyortir getah hasil dari sadapan
yang telah dikumpulkan oleh pengumpul. Getah yang telah disadap
dikumpulkan di Tempat Pengumpulan Getah sebelum dikirimkan ke
pabrik. Getah pinus yang baru dikirim dari Tempat Pengumpulan Getah
masih bercampur dengan kotoran-kotoran berupa daun, tatal, jonjot, tanah
dan lain-lain.
Getah pinus ini ditampung dalam suatu tempat yang disebut dengan bak
getah.. Dalam bak getah ada beberapa peralatan yaitu close steam yang
berfungsi untuk mengencerkan getah, open steam yang berfungsi untuk
mengencerkan getah yang mengkristal, stayner yang berfungsi untuk
menyaring kotoran dan kran pengeluaran getah.
Pemanasan Awal & Pengenceran

Getah dari bak getah dialirkan ke blow case melalui talang getah dan
dilakukan pemanasan pendahuluan hingga mencapai suhu 70-80 oC.
Setelah dicapi suhu pemanasan tersebut, selanjutnya getah dipindahkan ke
tangki melter sampai habis. Fungsi dari blow case adalah sebagai
pemanasan awal agar getah menjadi encer sehingga mudah dialirkan ke
tangki melter.
Pengenceran dilakukan di dalam tangki melter dengan mencampurkan

beberapa liter terpentin lalu dipanasi kembali hingga mencapai suhu 70-80
oC, kemudian getah diendapkan 4-6 menit. Pengenceran getah ini
dimaksudkan untuk memudahkan pemisahan kotoran dari getah maupun
memudahkan didalam pemindahan dan penyaringannya. Setelah mencapai
kondisi pengenceran yang diinginkan maka larutan getah
didiamkan/diendapkan beberapa menit untuk memberikan kesempatan
terjadinya endapan kotoran dan air turun kebawah, setelah itu dilakukan
pembuangan dan penyaringan.
Kotoran air yang terendap dibuang atau dialirkan ke bak penampungan
limbah sampai habis melalui pipa pembuangan. Getah yang ada kemudian
dialirkan ke filter press untuk difiltrasi menggunakan steam. Setelah getah
difiltrasi, getah dipindahkan ke tangki settler sampai habis. Adapun fungsi
dari melter adalah untuk melarutkan getah dan terpentin, menyaring
kotoran yang terbawa dalam getah dan mencairkan getah yang
mengkristal.
Pencucian & penyaringan

Pencucian awal dilakukan dalam tabung settler dengan menggunakan air
dari tangki water tretment, kemudian dicampurkan dengan larutan asam
oksalat (0,3% setiap batch) dari tangki asam oksalat. Asam oksalat ini
berfungsi untuk mengikat kotoran dan ion besi yang tercampur dalam
larutan getah. Setelah tercampur dengan asam oksalat, larutan getah
diendapkan selama 10 menit, kemudian air dan kotoran dialirkan ke bak
penampungan limbah melalui pipa pembuangan sampai habis. Apabila
larutan getah masih terlihat kotor, harus dilakukan pencucian ulang
sebanyak 2-3 kali sampai larutan getah terlihat bersih, kemudian dipindah
ke tangki scrubbing sampai habis.
Pencucian kembali dilakukan dalam tangki scrubbing dengan

menambahkan air hangat sebanyak 1.000 liter dari water treatment sambil
dilakukan pengadukan dengan menggunakan pengaduk selama 10-15
menit. Suhu larutan dalam tangki scrubbing dipertahankan pada suhu 70-
80 oC. Kemudian larutan getah diendapkan selama 10 menit. Air dan
kotoran yang telah mengendap dibuang ke bak penampungan limbah
melalui pipa pembuangan sampai habis. Pencucian getah dapat dilakukan
ulang bila larutan getah belum memenuhi standar berdasarkan informasi
dari quality controller.
Penampungan Getah Bersih

Jika larutan getah telah dinyatakan lulus oleh quality controller, larutan
getah dipindahkan ke tangki penampung getah bersih sampai habis melalui
filter press yang dilengkapi dengan filter duck dan filter wire mesh agar
kotoran yang masih tertinggal dapat tersaring. Bila larutan getah dalam
tangki penampung sudah memenuhi kapasitas pemasakan, dilakukan
pengendapan, kemudian kotoran dibuang ke bak penampungan limbah.
Pemasakan Getah
Pemasakan getah dimaksudkan untuk mematangkan getah dan
mengeluarkan air serta komponen lainnya yang terdapat dalam getah
dengan menggunakan energi panas yang dihasilkan oleh boiler. Dengan
pemasakan maka sifat–sifat getah akan lebih stabil serta memiliki daya
tahan yang lama. Pemasakan ini dilakukan dalam suatu ketel pemasak
khusus yang mempunyai ketahanan terhadap suhu dan tekanan. Tangki
pemasak dirancang untuk bekerja pada tekanan yang dilengkapi dengan
coil pemanas, closed steam, open steam, kaca pengamat, dan kran untuk
pengeluaran terpentin.
Prosesnya, getah yang sudah bersih dan siap dimasak dalam tangki
penampung dimasukkan ke dalam tangki ketel pemasak lalu dilakukan
pemanasan hingga mencapai suhu 160-170oC. Ketika awal pemasakan pada
suhu 130-140 oC uap air dan uap terpentin menguap dan masuk ke
condensor yang ditarik oleh pompa vakum untuk diembunkan atau
dicairkan. Untuk itu didalam menangani tangki pemasakan ini diperlukan
ketelitian dan kecermatan operator didalam melakukan pemasakan
maupun mengenal peralatan yang ditangani Pada proses pemasakan yang
perlu diperhatikan antara lain :
- Pemanasan harus bertahap
- Tekanan vakum
- Tekanan uap (Open steam) tidak terlalu besar
- Suhu pemanasan
Penampungan Gondorukem dan pemisahan Terpentin

Hasil dari kondensasi dialirkan ke tangki separator untuk memisahkan
antara air dan terpentin. Pemisahan antara produkan turpentine dengan
air berdasarkan perbedaan densitas. Diamana berat jenis (s.g.) Turpentine
0,82 – 0,88; Sedangkan berat jenis air (s.g.) Air : 1, maka Fraksi bawah
(mengandung air), Fraksi tengah (mengandung turpentine dan air,
diproses ulang menuju mixer) dan Fraksi atas hanya mengandung
turpentine. Setelah keduanya terpisah terpentin dialirkan ke tangki
penampung terpentin A yang disiapkan untuk digunakan dalam proses
pengenceran getah dalam tangki melter. Pada suhu 130-140 oC sampai
suhu akhir pemanasan hasil terpentinnya dialirkan ke tangki penampung
terpentin B sebagai terpentin produk. Terpentin dalam tangki terpentin B
dipindahkan ke tangki terpentin sementara melalui tangki dehidrator.
Dalam dehidrator terpentin disaring kembali dengan garam industri agar
kandungan air yang masih terdapat dalam terpentin dapat tertinggal.
Kemudian terpentin dialirkan kembali ke tangki terpentin produk.
Sedangkan untuk gondorukem jika suhu sudah mencapai 170 oC dibiarkan
untuk sementara kemudian didinginkan hingga suhu 135 oC dan dipanasi
kembali sampai suhu 145 oC agar panasnya menyebar. Setelah itu
gondorukem siap dikemas.
Pengujian& Pengemasan
Dari hasil akhir proses pada tangki pemurnian dapat diketahui hasil
gondorukem dan terpentin yang baik atau tidak. Pada proses tangki
pemurnian ini pula sangat ditentukan perlakuan yang cermat dan trampil,
karena meskipun dari hasil proses pencucian berhasil sempurna namun
tanpa ada dukungan dari proses pemasakan yang baik maka hasil dari
gondorukem pun jadi bermutu rendah, misalnya titik lunak terlalu rendah,
browning/hangus, atau berkristal.
Dalam perdagangan, gondorukem dibedakan dalam beberapa

mutu/kualita. Faktor utama yang menentukan mutu adalah : warna, titik
lunak, kadar kotoran. Di Indonesia telah dibuat standardisasi mengenai
mutu gondorukem, yang dikelompokan dalam mutu I, mutu II, mutu III
serta lokal.
 Warna gondorukem disebut dengan X (Rex) untuk warna yang paling
jernih, kemudian WW (Water White) untuk warna yang beningnya
seperti air dan WG (Window Glass) untuk warna yang bening seperti
kaca jendela dan N (Nancy) untuk warna Kuning kecoklat-coklatan,
dan M dan seterusnya untuk warna yang lebih gelap. Softening point,
adalah komponen mengenai kekerasannya yang ditunjukkan dengan
derajat Celcius (oC).
 Kadar kotoran yang ditunjukkan dalam prosen (%) adalah kotoran-
kotoran kasar yang terkandung dalam gondorukem.
 Untuk terpentin hanya ditentukan satu mutu, yakni : warna jernih,
kandungan kotoran, komposisi Alpha pinene & Betha pinene, dan
Aroma Khas Terpentin.
Bab 4
Industri Pupuk
Pupuk adalah zat yang ditambahkan pada media tanam atau tanaman
untuk mencukupi kebutuhan hara yang diperlukan tanaman sehingga
mampu berproduksi dengan baik. Material pupuk dapat berupa bahan
organik ataupun non-organik (mineral). Pupuk mengandung unsur-unsur
yang diperlukan untuk pertumbuhan dan perkembangan tanaman seperti
unsur Nitrogren (N), Phospor (P), Kalium (K), Sulfur (S) dll. Selain itu ke
dalam pupuk, khususnya pupuk buatan, dapat ditambahkan sejumlah
bahan tambahan (suplemen), seperti hormon tumbuhan untuk membantu
kelancaran proses metabolisme.
Salah satu jenis pupuk organik adalah kompos. Sedangkan pupuk mineral
adalah pupuk buatan yang diproduksi dalam skala yang besar pada pabrik-
pabrik pupuk kimia. Diantara pupuk kimia yang diproduksi di Indonesia
adalah Pupuk UREA, Pupuk Ammonium Sulfat (ZA), Pupuk Triple Super
Phosphate (TSP) atau Super Phospate (SP-36), Pupuk majemuk yang
mengandung unsur utama Nitrogen, Phospor dan Kalium (NPK). Pada bab
ini akan dibahas tentang Industri pupuk di Indonesia, bahan baku pupuk
dan proses pembuatan pupuk kimia (UREA, ZA, TSP, SP-36 dan NPK)
beserta bahan-bahan kimia yang menjadi bahan perantara untuk membuat
pupuk tersebut diantaranya Amoniak, Asam Phospat, Asam sulfat.
4.1. Industri Pupuk di Indonesia

Di Indonesia pupuk diproduksi oleh enam perusahaan, lima diantaranya
adalah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang membentuk sebuah
Holding Company, dimana PT. Pupuk Sriwidjaya (PUSRI) merupakan
Leading Company. PT Pusri merupakan produsen pupuk tertua di
Indonesia, dengan enam pabrik yang mempunyai total kapasitas produksi
sebesar 2.280.000 ton per tahun. Sementara itu PT Petrokima Gresik (PKG)
merupakan satu-satunya produsen ZA, Fosfat dan NPK di Indonesia.
Kapasitas produksi totalnya mencapai 2.583.000 ton per tahun. PT Pupuk
Kujang merupakan produsen Urea dengan kapasitas produksi mencapai
1.140.000 ton per tahun. PT Pupuk Kaltim mempunyai kapasitas produksi
sebesar 2.980.000 ton per tahun, dan merupakan produsen terbesar pupuk
Urea di Indonesia. Kapasitas produksi pupuk relatif tidak berkembang,
karena kebutuhan pupuk masih sangat tergantung pada kebijakan
pemerintah yang menentukan jumlah pupuk yang akan digunakan untuk
kegiatan pertanian dan perkebunan, hal ini terutama terkait dengan jumlah
subsidi pupuk yang akan diberikan
Urea yang merupakan pupuk utama dalam sektor pertanian, dari tahun
2003 hingga 2007 produksinya masih didominasi oleh PT Pusri dan Pupuk
Kaltim, dengan produksi yang relatif stabil setiap tahunnya. Produksi PT
Pusri mencapai 2.020.760 ton pada tahun 2007 dan relatif tidak mengalami
perubahan berarti dari produksi tahun 2003 yang mencapai 2.053.410 ton.
Penambahan produksi Urea sebagian besar berasal dari produksi PT Pupuk
Kujang yang sejak tahun 2006 bertambah produksinya sejak adanya
penambahan kapasitas produksi baru dari pabrik pupuk Kujang 1B pada
tahun 2005.
Selain itu untuk memperbaiki pola pemupukan agar tercipta efisiensi serta
produktivitas yang optimal, pemerintah menggalakan penggunaan pupuk
majemuk (NPK), yang meskipun harganya lebih mahal, tetapi secara teknis
mampu memberikan hasil produksi yang lebih baik yang berdampak pada
biaya produksi yang lebih rendah. Untuk mendukung program tersebut
pada tahun 2005 juga terdapat penambahan kapasitas produksi pupuk
NPK sebesar 100.000 ton pada pabrik pupuk PT Petrokimia Gresik,
kemudian kapasitas produksi NPK PT PKG meningkat kembali hingga total
kapasitas produksi NPK nya menjadi 910.000 ton per tahun.
Selain produksi yang mengacu pada kebutuhan domestik, perkembangan

produksi pupuk juga terkendala pasokan gas yang terbatas jumlahnya
untuk memenuhi kebutuhan industri pupuk di Indonesia. Kondisi ini
mengakibatkan perkembangan produksi cenderung stagnan.
4.2 Macam-macam pupuk

Dalam praktik sehari-hari, pupuk biasa dikelompok-kelompokan untuk
kemudahan pembahasan. Pembagian itu berdasarkan sumber bahan
pembuatannya, bentuk fisiknya, atau berdasarkan kandungannya.
a. Pupuk berdasarkan sumber bahan
Berdasarkan pada sumber pembuatannya, terdapat dua kelompok besar
pupuk :
1. Pupuk organik atau pupuk alami (manure).
2. Pupuk kimia atau pupuk buatan (fertilizer).
Pupuk organik mencakup semua pupuk yang dibuat dari sisa-sisa
metabolisme atau organ hewan dan tumbuhan, sedangkan pupuk kimia
dibuat melalui proses pengolahan oleh manusia dari bahan-bahan mineral.
Pupuk kimia biasanya lebih "murni" daripada pupuk organik, dengan
kandungan bahan yang dapat dikalkulasi. Pupuk organik sukar ditentukan
isinya, tergantung dari sumbernya; keunggulannya adalah ia dapat
memperbaiki kondisi fisik tanah karena membantu pengikatan air secara
efektif. Sedangkan pupuk kimia kandungan kimia secara kuantitatif sangat
jelas. Diantara pupuk kimia yang diproduksi di Indonesia adalah Pupuk
UREA, Pupuk ZA, Pupuk TSP atau SP-36, Pupuk NPK.
b. Pupuk berdasarkan bentuk fisik

Berdasarkan bentuk fisiknya, pupuk dibedakan menjadi pupuk padat dan
pupuk cair. Pupuk padat diperdagangkan dalam bentuk pellet, tablet,
butiran, atau kristal. Pupuk cair diperdagangkan dalam bentuk konsentrat
atau cairan. Pupuk padatan biasanya diaplikasin ke tanah/media tanam,
sementara pupuk cair diberikan secara disemprot ke tubuh tanaman.
c. Pupuk berdasarkan kandungannya

Terdapat dua kelompok pupuk berdasarkan kandungan: pupuk tunggal
dan pupuk majemuk. Pupuk tunggal mengandung hanya satu unsur utama
(Nitrogen, Phospor atau Kalium), sedangkan pupuk majemuk paling tidak
mengandung dua unsur yang diperlukan. Terdapat pula pengelompokan
yang disebut pupuk mikro, karena mengandung unsur hara
mikro (micronutrients). Beberapa merk pupuk majemuk modern sekarang
juga diberi campuran zat pengatur tumbuh atau zat lainnya untuk
meningkatkan efektivitas penyerapan hara yang diberikan.
4.3 Bahan baku Industri Pupuk

Bahan baku dari Pupuk phosphat (TSP atau SP) adalah batuan fosfat yang
harus diimpor dari Jordania atau Maroko. Demikian juga belerang (sulfur)
bahan baku asam sulfat masih harus diimpor, serta bahan baku pupuk
majemuk (NPK) membutuhkan KCl yang harus diimpor juga. Sedang bahan
baku untuk pupuk urea adalah gas alam terdapat cukup melimpah di
Indonesia. Gas merupakan unsur terbesar dari struktur biaya produksi
urea, yaitu sekitar 50-60%. Ketidaktersediaan gas dapat mengakibatkan
sejumlah pabrik pupuk tidak beroperasi atau untuk sementara
menghentikan kegiatan produksinya.
4.4 Pabrik Asam Fosfat
Asam phosphat diproduksi untuk digunakan sebagai bahan baku
pembuatan pupuk Triple Super Phosphat (TSP) atau super phospat (SP 36).
Proses yang digunakan dalam unit produksi asam fosfat diklasifikasi
kedalam kategori proses hemihydrate dan dihydrate.
a. Bahan Baku :
 Batuan Phosphate (Phosphate Rock)
 Asam Sulfat
Phosphate Heated
H2SO4
Rock Air
Grinding
Unit
Water
Reaction
Unit
Filtration Hydration Fluorine

Unit Unit Recovery Unit
Concentrator Filtration
Unit Unit
Phospho Fluosilic
H3PO4 Gypsum Acid
Product
Gambar 4.1 Diagram blok proses pembuatan asam fosfat
b. Proses pembuatan Asam Phosphat
Proses pembuatan Asam Phosphat ditunjukkan melalui Blok Diagram pada
gambar 4.1. Mula-mula batuan fosfat (phosphate rock) dihancurkan dalam
grinder, kemudian direaksikan dalam reaktor dengan asam sulfat,
membentuk asam fosfat dan kalsium sulfat (gypsum) yang berupa endapan
dengan reaksi :
Ca3(PO4)2 + H2SO4  H3PO4 + CaSO4.2H2O
Batuan fosfat Asam sulfat Asam fosfat gypsum
Kemudian dilakukan proses filtrasi untuk memisahkan asam phosphat

dengan gypsum. Karena hasil yang didapatkan masih encer maka dilakukan
pemekatan dengan concentrator sehingga didapatkan produk yang pekat.
Hasil samping dari unit ini adalah asam fluoro silikat (H2SiF6) dan gypsum
untuk bahan baku pupuk ZA dan bahan tambahan pada pabrik semen
(Cement Retarder).
4.5 Pabrik Asam Sulfat

Asam sulfat diproduksi untuk digunakan sebagai bahan baku pembuatan
asam fosfat, pupuk Ammonium Sulfat (ZA), pupuk phonska (NPK). Proses
yang digunakan dalam unit produksi asam sulfat dikenal sebagai proses
kontak (Contact Process).
a. Bahan Baku :
 Belerang padat
 Udara (oksigen)
b. Proses pembuatan Asam Phosphat

Proses pembuatan Asam Sulfat ditunjukkan oleh Blok Diagram pada
gambar 4.2. Mula-mula padatan belerang (Sulfur) dicairkan di dalam melter
dengan menggunakan pemanas uap air (steam). Kemudian belerang cair
dibakar dengan udara kering dan terjadi reaksi didalam furnace (SO2
Generation), menghasilkan gas SO2. Kemudian gas SO2 hasil dari furnace
masuk ke dalam converter, dimana di dalam converter (SO3 Conversion)
gas SO2 dikonversikan menjadi gas SO3 dengan menggunakan katalis
Vanadium Pentaoksida (V2O5), yang kemudian masuk ke dalam absorber
untuk penyerapan gas SO3 dari bed 3 dan 4 dengan H2SO4 pekat membetuk
oleum (H2SO4.SO3) kemudian diencerkan dengan air hingga didapatkan
produk asam sulfat 98,5 %. Reaksi kimia yang terjadi di dalam masing-
masing unit selama proses pembuatan asam sulfat adalah :
 Burner : S + O2  SO2 + Q (panas)
 Converter : SO2 + ½ O2  SO3
 Absorber : SO3 + H2SO4  H2SO4.SO3 (oleum)
 Storage : H2SO4.SO3 + H2O  2H2SO4
H2SO4
Sulfur
Sulfur SO3
Furnace Converter
Handling Absorber
Air
H2SO4
Product
Gambar 4.2 Diagram blok proses pembuatan asam sulfat
4.6 Pabrik Amoniak

Amoniak (NH3) merupakan gas alkali yang tidak berwarna, lebih ringan
dari udara, dan memiliki aroma yang khas. Larutan ammonia digunakan
untuk pembersih, memutih dan mengurangi bau busuk, bahan baku pupuk,
abu soda, pencelup karet, asam nitrat, nilon, dan sebagai bahan peledak.
Ammonia digunakan sebagai penyejuk udara, karena ammonia mudah
berubah wujud menjadi zat cair dalam tekanan sebelum penciptaan
penyejuk udara yang menggunakan freon.
a. Bahan Baku :
Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh dari
Pertamina dengan komposisi utama Methane (CH4) sekitar 70 % dan
Carbon Dioksida (CO2) sekitar 10 %
b. Proses Pembuatan Amoniak

Secara garis besar proses pembuatan amoniak digambarkan dalam blok
diagram pada gambar 4.3. Gas Alam dihilangkan unsur Belerangnya dalam
Desulfurizer, kemudian dialirkan ke Primary Reformer dengan injeksi Steam
untuk mengurangi kadar Methan dengan mengubahnya menjadi CO.
Selanjutnya gas dialirkan ke Secondary Reformer dengan penambahan
Udara dimana H2 dioksidasi menjadi H2O dan Methan sisa diubah menjadi
CO2, kemudian gas masuk Shift Converter untuk mengubah CO menjadi CO2.
Keluar dari Converter terjadi proses penjerapan CO2 dalam Absorber
kemudian sisa CO dan CO2 yang masih ada diubah menjadi CH4 kembali
dalam Methanator.
Primary Secondary Shift

Steam Reformer Reformer Converter
Natural
Gas Desulfurizer
Air
Refrigerant Ammonia
System Converter Metanator CO2
Removal
NH3 CO2
Product Product
Gambar 4.3 Diagram blok proses pembuatan amoniak
Gas CH4 dan Ar dianggap sebagai impuritis. Selanjutnya gas masuk kedalam
Amonia Converter dimana terjadi sintesa Ammonia. Amoniak diproduksi
dengan mereaksikan gas Hydrogen (H2) dan Nitrogen (N2) dengan rasio H2
: N2 = 3 : 1. Gas Ammonia yang terbentuk dikondensasikan dalam
Refrigerator hingga menjadi Produk NH3 cair. Reaksi-reaksi kimia yang
terjadi di masing-masing unit adalah :
 Desulfurizer : S + H2  H2 S
H2S + ZnO  ZnS +H2O
 Primary Reformer : CH4 + H2O  CO + 3H2
CO + H2O  CO2 + H2
 Secondary Reformer : H2 + ½ O2  H 2O
CH4 + 2H2O  CO2 + 4H2
 Shift Converter : CO + H2O  CO2 + H2
 Absorber : K2CO3 + CO2 + H2O  2KHCO3
 Methanator : CO + 3H2  CH4 + H2O
CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O
 Syntetic Converter : N2 + 3H2  2NH3
Amoniak cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung

sejumlah tertentu gas-gas inert yang akan dipisahkan di Amoniak
Refrigerant yang berfungsi untuk Mem-flash amoniak cair berulang-ulang
dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk
melepaskan gas-gas terlarut Produk Amoniak yang dihasilkan terdiri atas
dua, yaitu Warm Ammonia Product (30 oC) yang digunakan sebagai bahan
baku untuk pabrik urea, Cold Ammonia Product (-33 oC) yang disimpan
dalam Ammonia Storage Tank.
4.7 Pabrik Pupuk Urea

Pupuk Urea yang dikenal dengan nama rumus kimianya NH 2CONH2
pertama kali dibuat secara sintetis oleh Frederich Wohler tahun 1928
dengan mereaksikan garam cyanat dengan ammonium hydroxide. Urea
merupakan material kering dalam bentuk butiran atau curah, Urea-N
secara cepat berhidrolisa menjadi NH4+. Pupuk ini sering kali digunakan
untuk aplikasi langsung dalam pupuk campuran, dan dalam larutan
Nitrogen. N (Nitrogen) yang pada aplikasi ini berwujud sebagai Urea-N, dan
sekitar 66% dari Urea-N dihidrolisa menjadi Amonia-N dalam penggunaan
1 hari hingga 1 minggu.
a. Bahan baku Pembuatan Urea

 Gas CO2
 Liquid NH3
b. Proses Pembuatan Urea

Pupuk urea yang dibuat merupakan reaksi antara karbon dioksida
(CO2) dan ammonia (NH3). Kedua senyawa ini berasal dari bahan gas
bumi, air dan udara. Gambar 4.4 menyajikan blok diagram sederhana
proses pembuatan pupuk Urea.
Condenser Absorber PC. Treatment
NH3 Process
NH3 Condensat
CO2 CO2
e
Reaktor Stripper Decomposer Concentrator
NH3
Cair
Urea Prilling
CO2
Gas Produ Tower
ct
Gambar 4.4 Diagram Blok Proses Produksi Pupuk Urea
NH3 cair dipompa ke Reaktor lalu dikontakkan CO2 yang masuk melalui
Stripper dan keluar lewat bagian atas Stripper menuju Reaktor. Reaksi
keduanya membentuk Ammonium Carbamate (NH2COONH4). Selanjutnya
NH2COONH4 terhidrasi menjadi Larutan Urea (NH2CONH2) dan dialirkan ke
Stripper yang lalu dialirkan lewat bawah Stripper menuju Decomposer
untuk memurnikan dari sisa Carbamate dengan menguraikannya menjadi
CO2 dan NH3. Selanjutnya larutan Urea dipekatkan menuju kedalam
Concentrator untuk membentuk Molten Urea yang kemudian dispraykan
kedalam Prilling Tower untuk membentuk butiran Urea sekaligus
mendinginkannya dengan mengontakkan terhadap udara, sehingga
dihasilkan produk Urea butiran (prill). Produk Urea dikirim ke Bulk Storage
dengan Belt Conveyor.
Reaksi kimia yang terjadi di Reaktor :

 Pembentukan Carbamat : 2NH3 + CO2  NH2COONH4
 Dehidrasi Carbamat : NH2COONH4  NH2CONH2 + H2O
Reaksi kimia yang terjadi di Dekomposer :

 Reaksi peruraian : NH2COONH4  CO2 + 2NH3
4.8 Pabrik pupuk ZA atau (NH4)2SO4
Amonium Sulfat atau yang biasa disebut ZA (Zwavelzure Amoniak) atau
Ammonium Sulfat merupakan salah satu jenis pupuk buatan yang berguna
bagi tanaman. Pupuk ZA adalah pupuk yang sekaligus mengandung 2 (dua)
unsur hara yaitu Nitrogen (N2) dan unsur hara Sulfur (S).
Saat ini pabrik yang memproduksi pupuk ini baru ada satu yaitu PT.
Petrokimia Gresik, sedangkan pertumbuhan konsumsi kebutuhan akan
pupuk ini terus meningkat. Untuk mengatasi peningkatan kebutuhan akan
pupuk ZA dan mengurangi kebutuhan impor ZA serta mengurangi
ketergantungan terhadap negara lain disamping membuka lapangan kerja
baru dalam rangka turut memberikan kesempatan kerja sehingga jelaslah
bahwa pendirian pabrik ZA di Indonesia perlu dilakukan. Hal ini jika dilihat
dari perkembangan jenis industri pengkonsumsinya yang kian beragam,
dari hanya sebagai pupuk untuk lahan pertanian, meningkat menjadi
katalis untuk membuat makanan menjadi berwarna gelap coklat
kemerahan, electroplating dan lain-lain.
a. Bahan baku pembuatan pupuk ZA

Proses I :
 Asam Sulfat (H2SO4)
 Amoniak (NH3) cair
Proses II :
 Asam Sulfat (H2SO4)
 Amoniak (NH3) cair
 Gas Karbondioksida (CO2)
 Fosfo Gypsum (CaSO4)
b.Proses pembuatan pupuk ZA (proses I)

Salah satu proses yang digunakan untuk pembuatan pupuk ZA adalah
proses netralisasi (proses De Nora) dengan prinsip, ”uap NH3
dimasukkan ke dalam saturator yang berisi H2SO4 dan ditambah air
kondensat (sebagai penyerap panas hasil reaksi) dengan bantuan udara
sebagai pengaduk”. Gambar 4.5 menyajikan blok diagram sederhana
proses pembuatan pupuk ZA proses I. Bahan baku NH3 cair diuapkan
dalam vaporizer dengan bantuan steam. Uap NH3 yang terbentuk
direaksikan dengan H2SO4 dalam reactor/saturator, dengan bantuan
udara sebagai pengaduk dan air sebagai penyerap panas. Reaksi yang
terjadi dalam saturator :
2NH3 + H2SO4  (NH4)2SO4
NH3
Gas
Reaction Separation Drying ZA

Unit unit Unit Product
H2SO4
Mother liquor Air heated
Gambar 4.5 Diagram blok proses pembuatan pupuk ZA(proses I)
Keluar saturator berupa campuran kristal dan cairan (50 : 50) yang
selanjutnya akan dipisahkan di centrifuge. Hasil yang keluar dari centrifuge
berupa cairan (mother liquor) direcycle kembali ke saturator sebagai titik
kristal, dan produk berwujud kristal selanjutnya dikeringkan dalam rotary
dryer dengan penambahan zat anti gumpal agar tidak menggumpal. Kristal
ZA keluar dryer setelah didinginkan selanjutnya masuk proses
pengantongan.
c. Proses pembuatan pupuk ZA (proses II)
NH3 CaSO4.2H2O
Reaction CaCO3
CO2 Carbonation Filtration
& Gas
Scrub
H2O
Anti Cacking H2SO4
Netrali-
ZA Drying & Evaporator zation
Product & Crystal
cooling
Gambar 4.6 Diagram blok proses pembuatan pupuk ZA (proses II)
Gambar 4.6 menyajikan blok diagram proses pembuatan pupuk ZA dengan
proses II. Gas CO2 dan amoniak cair dicampur di dalam carbonator untuk
menghasilkan amonium karbonat atau Carbonat Liquor. Kemudian
amonium karbonat direaksikan dengan fosfo gypsum (CaSO4.2H2O) di
dalam reaktor yang kemudian dilakukan proses filtrasi untuk memisahkan
larutan ZA dengan padatan kapur. Untuk menetralisir kelebihan amoniak
diberikan asam sulfat dalam netralizer
Setelah itu dilakukan kristalisasi dalam cristalizer, di mana kristal yang
diperoleh dipisahkan dalam separator. Kristal yang didinginkan kemudian
dikeringkan dalam dryer dan selanjutnya dilakukan pengantongan.
Reaksi pembentukan pupuk ZA dengan proses II :

NH3 + CO2  (NH4)2CO3
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O  (NH4)2SO4 + CaCO3
4.9 Pabrik Pupuk Fosfat

Untuk pemupukan tanah, fosfat dapat langsung digunakan setelah terlebih
dahulu dihaluskan (sebagai pupuk alam). Akan tetapi untuk tanaman
pangan seperti padi, jagung, kedelai, dan lain-lain, pupuk alam ini tidak
cocok, karena daya larutnya yang sangat kecil di dalam air sehingga sulit
diserap oleh akar tanaman pangan tersebut. Untuk itu sebagai pupuk
tanaman pangan, fosfat perlu diolah menjadi pupuk buatan. Pupuk
superfosfat terdiri dari : Single Super Phosphate (SSP), Triple Super
Phosphate (TSP), Monoammonium Phosphate (MAP), Diammonium
Phosphate (DAP), Nitro Phosphate (NP), Ammonium Nitro Phosphate
(ANP). Superfosfat merupakan campuran antara monokalsium fosfat dan
kalsium sulfat. Salah satu bentuk pupuk buatan adalah Super Fosfat, yaitu
hasil reaksi antara tepung fosfat alam berkadar 30% P 2O5 dengan asam
sulfat pekat. Di Indonesia pupuk phosphat di produksi oleh PT.Petrokimia
Gresik dalam bentuk Triple Super Phosphate (TSP) dan Single Super
Phosphate dengan kadar phospat 36% (SP-36).
a.Bahan baku :
 Batuan fosfat
 Asam sulfat
 Asam fosfat
b. Proses pembuatan
Proses pembuatan pupuk phosphat pada prinsipnya adalah mengubah
tricalcium phosphate menjadi garam yang mudah larut dalam air
(monocalcium phosphate). Gambar 4.7 menyajikan blok diagram
sederhana proses pembuatan pupuk phosphat (TSP atau SP-36).
Mula-muala Asam Sulfat dan Asam Fosfat dicampur dalam Mixing Tank
hingga kadar P2O5-nya + 50%. Phosphate Rock yang telah dihaluskan
sampai 200 mesh, direaksikan dengan campuran Asam dalam Cone Mixer
Reaktor.
Asam
Sulfat
Mixing Unit
Asam
Fosfat Water
Grinding Reaction Curing Granulation

Unit Unit Unit Unit
Heated
Air Steam
Crusshing
Unit
TSP/ Cooling
SP Screening
Unit Unit Drying
Produ
ct Unit
Gambar 4.7 Blok diagram proses pembuatan pupuk fosfat
Hasil reaksi berubah fase dari slurry-plastis-solid. Solid yang terbentuk

dikirim ke unit Granulator untuk membentuk butiran-butiran yang
selanjutnya dikeringkan dalam dryer. Untuk menyeragamkan hasil maka
selanjutnya produk akan disaring dan ukuran yang belum memadai seperti
yang telah ditentukan akan dikembalikan ke Granulator, kemudian
dilakukan pengantongan. Untuk pupuk TSP proses produksi sama seperti
pada pupuk SP-36, yang membedakan hanyalah bahan baku yang
digunakan. Untuk pupuk TSP bahan bakunya Phosphat Rock dan Asam
Fosfat. Reaksi yang terjadi pada pembuatan Single Super Phosphate (SP-
36) :
Ca3(PO4)2 + 2H2SO4 + H2O  2CaSO4 + CaH4(PO4)2.H2O
Ca3(PO4)2 + H2SO4 + 2H2O  CaSO4 + 2Ca(H2PO4)2.2H2O
Reaksi yang terjadi pada pembuatan Triple Super Phosphate (TSP) :

Ca3(PO4)2 + 4H3PO4 + 3H2O  3CaH4(PO4)2.H2O
4.10 Pabrik Pupuk Majemuk (NPK)

Pupuk majemuk merupakan pupuk campuran yang terdiri dari Urea, TSP
dan KCl serta pestisida kimia pengendali hama sudah merupakan
kebutuhan rutin para petani kita. Produk ini dikenalkan oleh pemerintah
saat itu sejak tahun 1969 karena berdasarkan penelitin bahwa tanah kita
yang sangat subur ini ternyata kekurangan unsur hara makro (NPK).
Setelah +/- 5 tahun dikenalkan dan terlihat peningkatan hasilnya, maka
barulah para petani mengikuti cara tanam yang dianjurkan pemerintah
tersebut. Produk hasil pertanian mencapai puncaknya pada tahun 1985-an
pada saat Indonesia swasembada pangan.
Beberapa Pupuk majemuk yang diproduksi adalah :

 Pupuk NPK PHONSKA (Phospat, Nitrogen, Sulfur, Kalium)
 Pupuk NPK granule (Phospat, Nitrogen, Kalium).
a. Bahan Baku pupuk phonska :

 Asam Phosphat
 Amoniak Cair
 Asam Sulfat
 Amonium Sulfat
 Kalium Chlorida
b. Proses Pembuatan pupuk NPK Phonska

Bahan baku dicampur dengan bahan recycle untuk mendapatkan
campuran homogen kemudian di dalam pre-neutralizer terjadi reaksi
netralisasi antara H3PO4 dan NH3 dengan reaksi :
NH3 + H3PO4  NH4.H2PO4
NH3 + NH4.H2PO4  (NH4)2HPO4
Hasilnya dimasukkan granulator agar terjadi proses granulasi dan reaksi

lanjut. Setelah itu dimasukkan Dryer agar kadar airnya sekitar 1 - 1,5 %
kemudian dilakukan pemilahan dengan ukuran mesh 2 - 4 mm di dalam
Screen. Hasil yang sudah di Screen dimasukkan ke dalam Polishing screen
untuk memilah-milah produk dari granul halus kemudian didinginkan
dengan Cooler. Hasil yang sudah dingin discrubbing dalam Scrubber tank
kemudian dilakukan coating agar produk tidak terjadi cracking. Hasil dari
coating siap untuk dibagging dan dipasarkan.
c. Proses pembuatan pupuk NPK granul

Bahan baku berupa DAP, Urea/ZA, KCl, Nutrient, Micronutrient dan Clay
diumpankan ke hopper masing-masing untuk kemudian ditimbang sesuai
dengan formula yang telah direncanakan.
Masing-masing bahan baku tersebut masuk ke Raw Material Conveyor

kemudian dicampur di dalam mixer dan selanjutnya diumpankan ke
Granulator untuk digranulasi. Selanjutnya proses pengeringan dan
pengemasan seperti pada pupuk NPK PHONSKA.
4.11 Proses pembuatan pupuk ZK (Kalium Sulfat)

Potassium Sulphate (ZK) atau biasa disebut Sulphate of Potash (SOP) telah
dikenal sejak abad ke-14 yang merupakan garam berwarna putih dan
memiliki sifat tidak mudah terbakar serta larut di dalam air. ZK digunakan
sebagai pupuk yakni sumber senyawa kalium dan sulfur pada tanaman
perkebunan seperti rami, kapas, dan tembakau. Di Indonesia pupuk ini
tidak disubsidi sehingga harganya relatif tinggi di pasaran.
Pemilihan proes produksi yang digunakan di dalam suatu pabrik pupuk ZK

bergantung pada ketersediaan bahan baku. Secara umum ada beberapa
proses produksi pembuatan pupuk ZK, antara lain :
1. Dekomposisi KCl dengan Na2SO4
2. Dekomposisi KCl dengan CaSO4
3. Dekompisisi KCl dengan MgSO4
4. Dekomposisi KCl dengan (NH4)2SO4
5. Proses Hargreaves : reaksi gas SO2, O2, dan H2O dengan KCl
6. Proses Mannheim : mencampur KCl dengan H2SO4
Pupuk ZK di Indonesia di produksi PT. Petrokimia Gresik. Pabrik ini

menggunakan proses dengan mereaksikan potassium chloride dengan
asam sulfat 98 % di reactor Furnace (Mannheim Furnace).
a. Bahan baku :
 Potassium Chloride (KCl)
 Asam Sulfat
b. Proses Prembuatan ZK dengan bahan baku KCl dan CaSO4
Ada 3 tahapan utama dalam metode proses ini, yaitu:
1. Pelarutan gypsum
2. Konversi satu tahap (T = 25ºC)
3. Siklus amoniak dalam proses
Diagram alir proses produksi ZK dengan dekomposisi KCl dengan CaSO4 dit
unjukkan pada gambar 4.8.
Potassium
Chloride Water Tail
Sulfuric Acid
Gas
Fuel
Reaction Scrubber / By Product
Unit absorber Unit HCl 32 %
Fume
Air
Crude Screening
Cooling
SOP Unit
Neutralization Unit
Crushing
Unit
ZK Bagging
Product Unit
Gambar 4.8 Diagram blok proses pembuatan pupuk ZK
Reaksi yang terjadi dalam proses ini antara lain:
CaSO4.2H2O + (NH4)2CO3  (NH4)2SO4 + CaCO3
2KCl + (NH4)2CO3  K2SO4 + 2NH4Cl
Adapun reaksi samping:

CaCO3  CaO + CO2
2NH4Cl + CaO + H2O  CaCl2 + 2NH4OH
2NH4OH + CO2  (NH4)2CO3
Karakter dasar dari proses ini ialah adanya sistem recovery multistage
untuk gas amoniak dan KCl, juga produk ZK yang dihasilka akan selalu
mengandung amonium sulfat yang sangat dipengaruhi oleh komposisi
mother liquor.
Bab 5
Industri Gula
Gula adalah suatu karbohidrat sederhana yang menjadi sumber energi dan
komoditi perdagangan utama. Gula paling banyak diperdagangkan dalam
bentuk kristal sukrosa padat. Gula digunakan untuk mengubah rasa
menjadi manis dan keadaan makanan atau minuman. Gula sederhana,
seperti glukosa (yang diproduksi dari sukrosa dengan enzim atau hidrolisis
asam), menyimpan energi yang akan digunakan oleh sel.
Gula sebagai sukrosa diperoleh dari nira tebu, bit gula, atau aren. Meskipun
demikian, terdapat sumber-sumber gula minor lainnya, seperti kelapa.
Sumber-sumber pemanis lain, seperti umbi dahlia, anggir, atau jagung, juga
menghasilkan semacam gula/pemanis namun bukan tersusun dari sukrosa.
Proses untuk menghasilkan gula mencakup tahap ekstrasi (pemerasan)
diikuti dengan pemurnian melalui distilasi (penyulingan).
Negara-negara penghasil gula terbesar adalah negara-negara dengan iklim

hangat seperti Australia, Brasil, dan Thailand. Hindia-Belanda (sekarang
Indonesia) pernah menjadi produsen gula utama dunia pada tahun 1930-
an, namun kemudian tersaingi oleh industri gula baru yang lebih efisien.
Pada tahun 2001/2002 gula yang diproduksi di negara berkembang dua
kali lipat lebih banyak dibandingkan gula yang diproduksi negara maju.
Penghasil gula terbesar adalah Amerika Latin, negara-negara Karibia, dan
negara-negara Asia Timur.
Lain halnya dengan bit, gula bit diproduksi di tempat dengan iklim yang
lebih sejuk, Eropa Barat Laut dan Timur, Jepang utara, dan beberapa
daerah di Amerika Serikat, musim penumbuhan bit berakhir pada
pemanenannya di bulan September. Pemanenan dan pemrosesan berlanjut
sampai Maret di beberapa kasus. Lamanya pemanen dan pemrosesan
dipengaruhi dari ketersediaan tumbuhan, dan cuaca. Bit yang telah dipanen
dapat disimpan untuk di proses lebih lanjut, namum bit yang membeku
tidak bisa lagi diproses.
5.1 Industri Gula di Indonesia
Masa lalu Indonesia sebagai salah satu negara koloni Belanda tentu tidak
bisa dipisahkan dari sejarah tentang perkebunan dan pemanfaatan hasil
bumi. Salah satu primadona dari perkebunan indonesia yang sempat
mendunia adalah industri perkebunan tebu sebagai bahan baku pembuatan
gula. Walau asal-usul gula sudah lama dikenal namun gula kristal yang
berasal dari tebu masih merupakan barang yang mewah pada awal abad
ke-17. Sejarah mencatat bahwa Indonesia, pada saat itu masih Hindia
Belanda, pernah menjadi bangsa pengekspor gula terbesar di dunia setelah
Cuba pada kisaran tahun 1930 – 1940. Puncak kegemilangan perkebunan
tebu dicapai pada tahun-tahun awal 1930-an, dengan 179 pabrik
pengolahan dan produksi tiga juta ton gula per tahun. Penurunan harga
gula akibat krisis ekonomi merontokkan industri ini dan pada akhir dekade
hanya tersisa 35 pabrik dengan produksi 500 ribu ton gula per tahun.
Situasi agak pulih menjelang Perang Pasifik, dengan 93 pabrik dan prduksi
1,5 juta ton. Seusai Perang Dunia II, tersisa 30 pabrik aktif. Tahun 1950-an
menyaksikan aktivitas baru sehingga Indonesia menjadi eksportir netto.
Pada tahun 1957 semua pabrik gula dinasionalisasi dan pemerintah sangat
meregulasi industri ini. Sejak 1967 hingga sekarang Indonesia kembali
menjadi importir gula.
Macetnya riset pergulaan, pabrik-pabrik gula di Jawa yang ketinggalan

teknologi, tingginya tingkat konsumsi (termasuk untuk industri minuman
ringan), serta kurangnya investor untuk pembukaan lahan tebu di luar
Jawa menjadi penyebab sulitnya swasembada gula. Pada tahun 2002
dicanangkan target Swasembada Gula 2007.
5.2 Sumber gula

Gula dihasilkan oleh tanaman yang berhijau daun dan digunakan untuk
metabolisme dari tanaman. Pada beberapa jenis tanaman, gulanya
disimpan dalam akar, batang, bunga dan buah. Gula itu bisa berbentuk
sukrosa, glukosa atau fruktosa. Sumber gula antara lain dari tanaman :
a. Tebu (pada batang)
b. Kelapa (bunga kelapa)
c. Siwalan (pada tangkai bunga atau tangkai buahnya)
d. Sagu (penyadapan tangkai bunga)
e. Aren (penyadapan pada tangkai bunganya)
f. Kurma (diperoleh dari pangkal tajuk tanaman)
g. Bit gula (diperoleh dari umbinya)
h. Sorgum (diperoleh dari batangnya)
Dua tanaman gula yang paling penting adalah tebu (Saccharum spp.) dan
bit (Beta vulgaris), dengan kadar gula bisa mencapai 12% - 20% dari berat
kering tanaman. Tebu (Saccharum) merupakan genus yang terdiri dari 6-
37 spesies (tergantung dari pengertian taksonominya) dari rerumputan
tinggi (famili Poaceae), berasal dari kawasan bersuhu hangat hingga tropis
di Dunia Tua (sebagian Eropa, Asia dan Afrika) dan Pasifik. Tanaman ini
memiliki batang berserat yang kuat dan beruas dengan ketinggian 2-6 m
dan mengandung cairan yang kaya dengan gula. Seluruh spesies saling
berkawinan, dan varietas komersial yang paling banyak ditemui adalah
jenis hibrida kompleks terutama dari varietas Saccharum officinarum, S.
spontaneum, S. barberi dan S. sinense.
Tabel 5.1 Nilai kemanisan relatip dari beberapa jenis gula

Nilai Kemanisan
Bahan Rumus Kimia
(Sukrosa = 100)
Sukrosa C12H22O11 100
Glukosa C6H12O6 74,5
Fruktosa C6H12O6 173
Galaktosa C6H12O6 32,1
Rhamnosa C6H12O6 32,5
Laktosa C12H22O11 16
Maltosa C12H22O11 60
Xylosa C5H10O5 40
Gula inversi Fruktosa + Glukosa 127 - 130
Tabel 5.2 Nilai kemanisan relatip dari beberpa jenis pemanis

Nilai Kemanisan
Bahan Pemanis
(Sukrosa = 1)
Sulphamate 15
Sucaryl 15 - 31
Saccharin 200
Steviosida 300
Alanin 714
Perillartine 2000
Aspartame 100 - 200
Miraculine 300
Perillartine 4000 4000
Selain gula natural yang berasal dari tumbuhan yang mengandung gula,
terdapat gula sintetis, yaitu gula yang bahan baku bukan dari tanaman.
Gula sintesis umumnya disebut pemanis (sweetener). Gula jenis ini,
kalorinya rendah. Rasa manisnya tinggi, bisa 15 kali sampai 4000 kali lebih
besar dari sukrosa seperti ditunjukkan pada tabel 5.2.
5.3 Proses pembuatan Gula Kristal Putih (GKP).

Tujuan dari proses pabrikasi atau produksi gula adalah mendapatkan
produksi gula setinggi mungkin dan mengurangi kehilangan nira sekecil
mungkin selama dalam proses. Proses pembuatan gula tebu kristal putih
ditunjukkan pada diagram alir di gambar 5.2.
Secara umum proses pembuatan gula dapat melalui tahapan berikut ini :
a. Penggilingan tebu (Stasiun Gilingan)
b. Pemurnian nira (Stasiun Pemurnian)
c. Penguapan nira (Stasiun Penguapan)
d. Kristalisasi (Stasiun Masakan)
e. Pemisahan (Stasiun Puteran)
f. Penyelesaian (Pengeringan dan Pengemasan)
a. Penggilingan tebu (Stasiun Gilingan)

Tebu ditebang, bila umur tanaman 12 - 14 bulan. Makin tua usia tanaman
makin besar kadar sukrosa dan makin kecil kadar glukosa dan fruktosanya.
Nira yang baik, apabila kadar sukrosa makin besar, dan kadar glukosa dan
fruktosa makin rendah.
Tebu yang diangkut menggunakan truck, ditimbang, kemudian dimasukkan

kedalam penampung bahan baku dipotong-potong dengan menggunakan
cutting machine yang berputar sehingga diperoleh serpihan-serpihan tebu.
Kemudian dihancurkan dengan mesin penggiling untuk memisahkan
ampas tebu dengan cairannya.
Cairan tebu kemudian dipanaskan dengan boiler. Jus yang dihasilkan masih
berupa cairan yang kotor: sisa-sisa tanah dari lahan, serat-serat berukuran
kecil dan ekstrak dari daun dan kulit tanaman, semuanya bercampur di
dalam gula. Jus dari hasil ekstraksi mengandung sekitar 50 % air, 15% gula
dan serat residu, dinamakan bagasse, yang mengandung 1 hingga 2% gula.
Dan juga kotoran seperti pasir dan batu-batu kecil dari lahan yang disebut
sebagai “abu”.
Gambar 5.2 Diagram alir proses pembuatan krista gula putih dari tebu
Hasil perahan (perasan) atau sadap dari batang tebu, atau bunga kelapa
ataupun umbi biet atau buah yang berasa manis disebut NIRA (JUICE). Nira
tebu secara umum mempunyai komposisi berikut :
Air : 75 - 90 %
Sukrosa : 8 - 21 %
Gula reduksi : 0,3 - 3,0 %
Senyawa organik : 0,5 - 1,0 %
Senyawa an organik : 0,2 - 0,6 %
b. Pemurnian nira (Stasiun Pemurnian)

Jus tebu dibersihkan dengan menggunakan semacam kapur
(slaked lime) yang akan mengendapkan sebanyak mungkin kotoran ,
kemudian kotoran ini dapat dikirim kembali ke lahan. Proses ini
dinamakan liming. Jus hasil ekstraksi dipanaskan sebelum dilakukan liming
untuk mengoptimalkan proses penjernihan. Kapur berupa kalsium
hidroksida atau Ca(OH)2 dicampurkan ke dalam jus dengan perbandingan
yang diinginkan dan jus yang sudah diberi kapur ini kemudian dimasukkan
ke dalam tangki pengendap gravitasi: sebuah tangki penjernih (clarifier).
Jus mengalir melalui clarifier dengan kelajuan yang rendah sehingga
padatan dapat mengendap dan jus yang keluar merupakan jus yang jernih.
Kotoran berupa lumpur dari clarifier masih mengandung sejumlah gula
sehingga biasanya dilakukan penyaringan dalam penyaring vakum putar
(rotasi) dimana jus residu diekstraksi dan lumpur tersebut dapat
dibersihkan sebelum dikeluarkan, dan hasilnya berupa cairan yang manis.
Jus dan cairan manis ini kemudian dikembalikan ke proses. Proses
pemurnian ini disebut proses defekasi.
NIRA
+ Ca(OH)2 +SO2
pH 7,2
NIRA NIRA
KOTOR + Ca(OH)2 JERNIH
pH  5,5 pH 7,2
NIRA
+ Ca(OH)2 + CO2
pH 10,5
Gambar 5.3 Macam proses pemurnian (Sulfitasi, Defekasi, Karbonatasi)
Proses Sulfitasi merupakan proses yang paling banyak digunakanm

khususnya pada parik-pabrik gula di Indonesia, namun sebenarnya
terdapat 3 macam proses pemurnian nira :
 Proses Defekasi
 Proses Sulfitasi
 Proses Karbonatasi
Perbandingan ketiga macam proses ini ditunjukkan oleh gambar 5.3. Pada
proses defekasi pemurnian hanya menggunakan tambahan susu kapur
Ca(OH)2. Sedang proses Sulfitasi dengan penambahan susu kapur Ca(OH) 2
diikuti penambahan sulfit atau gas SO2. Dan proses pemurnian karbonatasi
dengan penambahan susu kapur Ca(OH)2 yang diikuti dengan penambahan
gas CO2. Selain itu masih ada macam-macam proses hasil kombinasi dari 3
macam proses tersebut, misalnya proses sulfitasi karbonatasi, proses single
sulfitasi, proses double sulfitasi, dan sebagainya
Reaksi-reaksi yang berlangsung dalam masing-masing proses adalah sbb :

a. Proses defikasi,
(1) 2PO43- + 3Ca2+  Ca3(PO4)2
(2) SO42- + Ca2+  CaSO4
b. Proses sulfitasi
(1) 2PO43- + 3Ca2+  Ca3(PO4)2
(2) SO42- + Ca2+  CaSO4
(3) SO2+H2O  H2SO3
H2SO3  2H+ + SO32-
Ca2+ + SO32-  CaSO3
(4) Fe3+ + SO42-  Fe2+ + SO42-
c. Proses karbonatasi
(1) 2PO43- + 3Ca2+  Ca3(PO4)2
(2) SO42- + Ca2+  CaSO4
(3) CO2 + H2O  H2CO3
H2CO3  2H+ + CO32-
Ca2+ + CO32-  CaCO3
(4) tak ada reaksi
Jadi pada proses defikasi ada 2 macam reaksi. Dan pada proses sulfikasi
ada 4 macam reaksi. Sedangkan pada proses karbonatasi ada 3 macam
proses (reaksi).
Endapan-endapan tersebut adalah elektrolit, ada yang bermmuatan positip

dan ada yang bermuatan negatip, contohnya endapan CaSO4. Ca2+ nya
bermuatan positip dan SO4= bermuatan negatip. Karenanya dia menarik
ion-ion baik yang bermuatan positip dan negatip juga zat-zat organik
misalnya ; tannin, zat warna, lignin, pektin, lemak, protein. Dengan
peristiwa adsorbsi zat-zat itu semua menempel pada endapan-endapan.
Akibatnya endapan makin besar, karena menempelnya pengotor-pengotor
seperti tannin, zat warna, pektin, lilin, lemak maupun protein. Selain zat
organik seperti diatas ada logam berupa kation yaitu : Na +, K+, Mg+, Al3+ dan
Fe3+ akan menempel pada endapan. Sehingga nira encer itu semakin bersih
dari zat-zat pengotor.
Karena itu makin banyak macam endapan, akan menyebabkan niranya

semakin bersih. Dari sini bisa diketahui bahwa proses sulfitasi dan
karbonatasi akan menghasilkan kristal gula yang putih, karena itu gula
yang dihasilkan adalah jenis SHS, bila prosesnya defikasi, maka gula kristal
yang dihasilkan tidak putih, agak kemerah-merahan, jadi jenis gula yang
dihasilkan disebut HS. Bila proses karbonatasi akan menghasilkan kristal
gula yang putih, jenisnya disebut SHS. Mengapa bisa seperti ini, sebab pada
proses sulfitasi dan karbonatasi cara pembersihannya lebih bagus
dibandingkan dengan proses defikasi. Karena itu gula hasil proses
karbonatasi dan sulfitasi lebih putih daripada proses defikasi.
c. Penguapan (Stasiun Penguapan)
Setelah mengalami proses pemurnian nira, proses evaporasi dilakukan
untuk mengentalkan jus menjadi sirup dengan cara menguapkan air
menggunakan uap panas (steam). Terkadang sirup dibersihkan lagi tetapi
lebih sering langsung menuju ke tahap pembuatan kristal tanpa adanya
pembersihan lagi. Jus yang sudah jernih mungkin hanya mengandung 15%
gula tetapi cairan (liquor) gula jenuh (yaitu cairan yang diperlukan dalam
proses kristalisasi) memiliki kandungan gula hingga 80%. Evaporasi dalam
‘evaporator majemuk' (multiple effect evaporator) yang dipanaskan
dengan steam merupakan cara yang terbaik untuk bisa mendapatkan
kondisi mendekati kejenuhan (saturasi).
d. Kristalisasi (Stasiun Masakan)

Pada tahap akhir pengolahan, sirup ditempatkan ke dalam wadah yang
sangat besar untuk dididihkan. Di dalam wadah ini air diuapkan sehingga
kondisi untuk pertumbuhan kristal gula tercapai. Pembentukan kristal
diawali dengan mencampurkan sejumlah kristal ke dalam sirup. Sekali
kristal terbentuk, kristal campur yang dihasilkan dan larutan induk
(mother liquor) diputar di dalam alat sentrifugasi untuk memisahkan
keduanya, bisa diumpamakan seperti pada proses mencuci dengan
menggunakan pengering berputar. Larutan induk hasil pemisahan dengan
sentrifugasi masih mengandung sejumlah gula sehingga biasanya
kristalisasi diulang beberapa kali. Sayangnya, materi-materi non gula yang
ada di dalamnya dapat menghambat kristalisasi. Hal ini terutama terjadi
karena keberadaan gula-gula lain seperti glukosa dan fruktosa yang
merupakan hasil pecahan sukrosa. Olah karena itu, tahapan-tahapan
berikutnya menjadi semakin sulit, sampai kemudian sampai pada suatu
tahap di mana kristalisasi tidak mungkin lagi dilanjutkan.
e. Pemisahan (Stasiun Puteran)

Pada tahap pemisahan bertujuan untuk memisahkan atau mengambil
kristal – kristal dari larutan masakan dan dari stroop. Pemisahannya
dipisahkan dalam LGF (Low Grade Fugal) dan HGF (High Grade Fugal)
f. Pengeringan & penyaringan

Kristal-kristal tersebut kemudian dikeringkan dengan udara panas di
rotary dryer. Gula yang sudah kering bisa diayak melalui ayakan (AY)
untuk mendapatkan hasil untuk bermacam-macam ukuran. Gula yang
dihasilkan ini putih, berupa kristal, sedikit mengandung kotoran. Jenis gula
hasil proses sulfitasi disebut gula Superior High Sugar (SHS ). Dalam hal ini
dibedakan ada 2 macam gula SHS standard yaitu SHS I : sangat putih dan
SHS II : putih
Sebagai tambahan, karena gula dalam jus tidak dapat diekstrak semuanya,
maka terbuatlah produk samping (byproduct) yang manis: molasses.
Produk ini biasanya diolah lebih lanjut menjadi pakan ternak atau ke
industri penyulingan untuk dibuat alkohol (etanol). Belakangan ini molases
dari tebu di olah menjadi bahan energi alternatif dengan meningkatkan
kandungan etanol sampai 99,5%.
5.4 Proses pembuatan gula Rafinasi.

Jika proses pemurnian nira menggunakan proses defekasi akan diperoleh
gula kasar yang akan membentuk gunungan coklat lengket selama
penyimpanan dan terlihat lebih menyerupai gula coklat lunak yang sering
dijumpai di dapur-dapur rumah tangga. Gula ini sebenarnya sudah dapat
digunakan, tetapi karena kotor dalam penyimpanan dan memiliki rasa yang
berbeda maka gula ini biasanya tidak diinginkan orang. Gula ini disebut
gula mentah atau Raw Sugar. Oleh karena itu gula kasar biasanya
dimurnikan lebih lanjut ketika sampai di negara pengguna. Proses
pemurnian gula kasar ini disebut proses rafinasi.
Secara umum proses pembuatan gula dapat melalui tahapan berikut :

a. Proses Affinasi
b. Proses Pemurnian (karbonatasi)
c. Proses Filtrasi
d. Proses penghilangan warna
e. Proses Penguapan
f. Proses kristalisasi
g. Proses Pemisahan (sentrifugasi)
h. Proses Pengeringan & Pengemasan
a. Proses affinasi
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran (warna) atau bukan
gula pada lapisan luar dari kristal raw sugar dan , sistem pemisahan
dengan cara pembilasan, dengan memperhatikan konsentrasi bahan
pelarut dengan bahan yang akan dilarutkan (raw sugar). Percampuran
bahan ini dikenal dengan nama magma mingler. Magma mingler dari
proses ini kemudian dilakukan proses pemisahan (sentrifugasi) sehingga
didapatkan gula affinasi (affinated sugar) dan molasses affinasi (affinated
mol), gula affinasi selanjutnya diremelt pada alat dengan nama melter,
sebagai bahan untuk proses selanjutnya (proses karbonatasi),sedangkan
molasses affinasi digunakan kembali untuk bahan pembilas. Umumnya
penghilangan warna (color removal) affinasi 50% - 60%
b. Proses pemurnian(karbonatasi)
Pada proses ini bertujuan untuk memurnikan larutan gula dari proses
affinasi, proses ini menggunakan prinsip adsorbsi dengan metode
karbonatasi.
CaO + CO2  CaCO3 (endapan)
Pada proses ini di dunia rafinasi umumnya menggunakan karbonatasi

bertingkat dengan aliran kontinyu (continues carbonatation). Beberapa
industri gula menggunakan 2 tingkat akan tetapi umumnya menggunakan
3 tigkat. Dari tingkatan ini dilakukan pengaturan baik pH maupun
temperatur Dari hasil pengaturan tersebut diharapkan akan terjadi
adsorbsi kotorandan presipitasi logam. Masing-masing tingkatan memiliki
standart parameter yang berbeda dengan diawali pada kondisi basa sampai
dengan netral pada tingkat yang terakhir. Umumnya penghilangan warna
karbonatasi 50% - 60%
Affination
syrup
Raw Pembentukan Pemisahan Peleburan

Sugar Magma Lapisan Raw Sugar
Tetes
Raw Liquor
CO2
Dekolorisasi Filtrasi Karbonatasi
Fine Liquor
Sugar Gula
Evaporasi Kristalisasi Pengeringan
Liquor Rafinasi
Saturated
steam Tetes Gula
Rafinasi
Gambar 5.4 Blok diagram pengolahan gula rafinasi berbasis raw sugar
c. Proses filtrasi
Proses ini merupakan proses penyaringan/penapisan yaitu memisahkan
antara filtrat atau larutan gula jernih dengan endapan CaCO 3 dari proses
karbonatasi (carbonated liquor). Proses penyaringan ini dilakukan dengan
2 tingkat. Tingkat pertama menyaring liquor terkarbonatasi dan tingkat
kedua adalah menyaring filtrat dari hasil filtrasi pertama.
d. Proses penghilangan warna

Pada proses ini bertujuan untuk menurunkan intensitas wasna liquor
(filtrat) dengan menggunakan alat yang disebut ion exchanger resin.
Metoda kerja dari alat ini adalah diawali dengan mengalirkan filtrat dari
proses filtrasi ke bejana ion exchanger yang didalamnya terdapat resin
penukar ion . Resin yang digunakan adalah resin penukar anion, sedangkan
type resin yang digunakan umumnya adalah styren, akan tetapi tidak jarang
pula ada yang menggunakan type acrylic untuk mendapatkan hasil
penghilangan warna lebih maksimal. Umumnya penghilangan warna
pertukaran ion 70% - 90%. Produk hasil proses ini biasa disebut dengan
fine liquor.
e. Proses penguapan
Prinsip dasar proses penguapan adalah meningkatkan konsentrasi dengan
cara menguapkan airnya. Proses penguapan ini umumnya dilakukan secara
bertingkan agar terjadi penghematan uap pemanas. Umumnya tingkatan
penguapan pada industri rafinasi menggunakan 2 tingkat (evaporator
double effect) tidak jarang pula menggunakan 3 tingkat (triple effect).
Produk hasil proses ini biasa disebut dengan thick liquor.
f. Proses kristalisasi (masakan)

Prinsip dasar proses kristalisasi adalah pembentukan dan pembesaran
kristal yang sebelumnya sudah disiapkan. Kristal bibit yang sudah
disiapkan umumnya disebut dengan FONDAN (crystal seed). Proses masak
atau kristalisasi sangat dipengaruhi oleh vacuum di bejana masaknya.
Kenapa harus vacuum (tekanan negative), hal ini untuk menghindarkan
kerusakan bahan dalam hal ini adalah larutan gula (thick liquor). maksimal
temperatur pada proses ini berkisar 65oC s/d 75oC atau setara dengan
vacuum 65cmHg - 70cmHg. Kerusakan material masakan diawali dengan
tingginya temperatur masakan dan waktu masak lama, sehingga akan
timbul warna yang lebih dari umumnya / standarnya (thick liquor -
mascuite) dan pH masakan akan menjadi lebih rendah dari mumnya /
standarnya. Umumnya proses boiling ini dilakukan secara bertingkat
dengan tujuan untuk menurunkan kemurnian dari larutan gula tersebut
atau dengan kata lain untuk meningkatkan pemerahan gula. Produk hasil
proses ini biasa disebut dengan massecuite atau masakan.
g. Proses pemisahan(sentrifugasi)
Prinsip dasar proses ini adalah memisahkan antara kristal gula dengan
sirupnya (molasses) dengan gaya sentrifugal atau diputar sehingga kristal
gula akan tertahan di saringan sedangkan sirup atau molassesnya
menembus saringan. Gula produk dari proses ini kemudian dikirim ke
proses drying - cooling.
h. Proses pengeringan & pengemasan

Prinsip dasar proses ini adalah mengeringkan dengan sistem menguapkan
airnya degan menggunakan Rotary Dryer, kemudian diayak dan ditampung
dalan storage guna menunggu proses penimbangan, pengemasan.
Umumnya gula produk RAFINASI dikemas dalam karung dengan bobot
50kg per karungya. Setelah gula dikemas dalam kemasan karung maka gula
dikirim ke gudang penyimpanan dan siap untuk dipasarkan.
Bab 6
Industri Semen
Semen adalah material yang dapat mengeras apabila dicampur dengan air,
karena reaksi kimia (hidrasi), dan setelah mengeras akan mempertahankan
kekuatan dan stabilitasnya meskipun terendam di dalam air. Sehingga
semen digunakan sebagai pengikat bahan bangunan (batu, pasir, batu bata,
keramik) untuk pembuatan beton dan konstruksi bangunan seperti
dinding, lantai, dll.
Kata semen diadopsi dari bahasa ingris cement. Sedangkan istilah “cement”
berasal dari orang Romawi yang menggunakan sebutan “opus
caementitium” untuk menggambarkan bangunan batu yang menyerupai
beton dan dibuat dari batu yang dihancurkan dengan kapur yang dibakar
sebagai pengikat. Debu vulkanis dan bubuk batu bata yang ditambahkan
pada batu kapur yang dibakar untuk membentuk pengikat hidrolik
kemudian disebut sebagai cementum, cimentum, cäment and cement.
Bahan sejenis semen digunakan oleh orang-orang Mesir Kuno pada abad
ke-5 untuk membangun piramida dimana batu batanya satu sama lain
terikat kuat dan tahan terhadap cuaca selama berabad-abad. Bahan
pengikat ini ditemukan sejak manusia mengenal api karena mereka
membuat api di gua-gua dan bila api kena atap gua maka akan rontok
berbentuk serbuk. Serbuk ini bila kena hujan menjadi keras dan mengikat
batu-batuan disekitarnya dan dikenal orang sebagai batu Masonry (Duda,
1985).
6.1 Industri Semen di Indonesia

Di Indonesia terdapat 5 perusahaan BUMN dan 3 Perusahaan swasta yang
menguasai Industri semen. Produsen semen nasional terkonsentrasi di
pulau Jawa. Tiga produsen semen nasional terbesar yaitu: PT. Semen
Indonesia, PT. Indocement dan PT. Holcim Indonesi (Semen Cibinong)
terletak di pulau Jawa dengan capacity share sebesar 70,21 %. Indocement
dan Semen Cibinong terletak di Jawa Barat, sedang Semen Gresik ada di
Jawa Timur. Produsen semen nasional terbesar berikutnya ada di pulau
Sumatra melalui Semen Padang, Semen Baturaja dan Semen Andalas. Akan
tetapi Semen Andalas sejak terkena bencana Tsunami sampai sekarang
tidak beroperasi. Kapasitas produsen semen nasional yang ada di Sumatra
(termasuk Semen Andalas) berkontribusi terhadap 17,54 %. Produsen
semen lainnya ada di pulau Sulawesi ( Semen Tonasa dan Semen Bosowa
Maros) dan dan Nusa Tenggara Timur (Semen Kupang) dengan prosentase
relatif kecil.
PT Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia yang

didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch
Indische Portland Cement Maatschappi (NV NIPCM).
Pabrik mulai berproduksi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton
pertahun, dan pernah mencapai produksi sebesar 170.000 ton pada tahun
1939 yang merupakan produksi tertinggi pada waktu itu. Pabrik berlokasi
di Indarung, Padang, Sumatra Barat, Indonesia sekitar 200 meter diatas
permukaan laut (dpl) dan kurang lebih 13 kilometer dari pelabuhan Teluk
Bayur, Padang. PT. Semen Padang saat ini memiliki lima pabrik dengan
total kapasitas 5.7 juta ton per tahun.
Tabel 6.1 Profil Pabrik Semen Indonesia

Jumlah Kapasitas Pabrik
No. Nama Perusahaan
Pabrik (juta ton)
1. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk 17,25
- Semen Gresik 4 8,20
- Semen Padang 5 5,57
- Semen Tonasa 3 3,48
2. PT. Indocement Tunggal Prakarsa 16,5

- Pabrik Citeuireup 9 11,7
- Pabrik Palimanan 2 2,4
- Pabrik Kotabaru 1 2,4
3. PT. Holcim Indonesia Tbk 7,9

- Semen Cibinong 3 3,4
- Semen Nusantara 2 4,5
4. PT. Semen Bosowa 1 1,8
5. PT. Semen Baturaja (Persero) 3 1,2
6. PT. Semen Kupang 1 0,87

Total Kapasitas 43,81
Semen Gresik adalah pabrik semen yang terbesar di Indonesia, yang
diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI
pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun. Saat ini
kapasitas terpasang 8,2 juta ton yang, belum termasuk Pabrik baru yang
sedang dibangun dengan kapasitas 3 juta ton.
Pabrik Semen Tonasa Unit I dibangun sejak tahun 1960 dan diresmikan
pada 2 November 1968. Pabrik ini menggunakan proses basah dengan
kapasitas terpasang 110.000 ton semen/tahun. Pada 1984 pabrik Semen
Tonasa Unit I dihentikan pengoperasiannya karena dianggap tidak
ekonomis lagi. Kemudian dibangun Pabrik Tonasa Unit II dan III dengan
Proses Kering. Saat ini PT. Semen Tonasa memiliki 3 pabrik semen,
kapasitas terpasang 3,48 juta ton semen per tahun, berlokasi di Pangkep,
Sulawesi Selatan. Dan sedang dibangun pabrik Baru Tonasa 4 dengan
kapasitas 3 juta ton.
Tabel 6.1 menunjukkan profil kapasitas pabrik semen yang ada di

Indonesia. Semen Gresik Group (SGG) sebesar 17,25 juta ton semen per
tahun, dan menguasai sekitar 46% pangsa pasar semen domestik. PT
Semen Gresik (Persero) Tbk memiliki anak perusahaan PT. Semen Padang
dan PT. Semen Tonasa.
6.2 Jenis-jenis Semen

Umumnya jenis semen yang dikenal saat ini antara lain sebagai berikut:
1. Semen Portland (Portland Cement)
2. Semen Putih (White Cement)
3. Semen Pozzolan (Pozzolan Cement)
4. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
5. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
6. Semen Slag (Slag Cement)
7. Semen Masonry (Portland Cement)
8. Semen Trass (Trass Cement)
9. Semen Alami (Natural Cement)
1. Semen Portland : Semen yang dihasilkan dengan jalan menghaluskan

terak (clinker) yang berasal dari tanur putar (kiln), yang mengandung
senyawa calcium, silikat dan aluminat, dengan bahan tambahan yang
biasa digunakan yaitu gypsum(CaSO4) dan bahan lain sebagai filler.
Portland cement memiliki warna keabu-abuan, warna ini disebabkan
oleh kandungan oksida silika.
2. Semen Putih : Semen yang warnanya putih, yang dapat diperoleh
dengan mengurangi kandungan oksida silika pada semen portland
sampai menjadi 0,4 %, sehingga warna semen portland berubah
menjadi putih.
3. Semen Pozzolan : Semen ini mengandung senyawa silika dan alumina
dimana bahan pozzolona sendiri tidak memiliki sifat seperti semen,
akan tetapi bentuk halusnya dan dengan adanya air, senyawa-senyawa
tersebut membentuk kalsium aluminat hidrat yang bersifat hidraulis.
Bahan pozzolan tersusun atas 45-72 % SiO2, 10-18 % Al2O3, 1-6 %
Fe2O3, 0,5-3 % MgO, 0,3-1,6 % SO3.
4. Semen Alumina Tinggi : Semen yang memiliki kandugan Alumina
tinggi. Dimana perbandingan antara kapur dan alumina adalah sama.
Semen ini dibuat dengan mencampur kapur, silika, dan oksida silika
yang dibakar hingga meleleh dan kemudian hasilnya didinginkan lalu
digiling hingga halus. Ciri dari semen ini memiliki ketahanan terhadap
air yang mengandung sulfat dan air laut cukup tinggi.
5. Semen Sumur Minyak : Semen ini digunakan pada temperatur dan
tekanan tinggi, sering dijumpai pada penggunaan pengeboran minyak
atau digunakan untuk pengeboran air tanah artesis. Semen ini
merupakan semen portland yang dicampur dengan retarder untuk
memperlambat pengerasan semen seperti lignin, asam borat, casein,
dan gula.
6. Semen Slag : Semen yang sebagian bahan bakunya berasal dari sisa
pengolahan besi (slag) Semen slag ini dikenal 2 macam tipe, yaitu :
 Eisen portland cement : semen yang dihasilkan dari penggilingan
campuran 60% terak portland dan 40 % butir-butir slag tanur
tinggi.
 Hogh Ofen Cement : Semen yang dihasilkan dari penggilingan
campuran yang mengandung 15 – 19 % terak portland cement dan
41 – 85 % butir –butir slag dengan penambahan CaSO4.
7. Semen Masonry : Semen yang dibuat dengan menggiling campuran
terak semen portland dengan batu kapur, batu pasir, atau slag dengan
perbandingan 1 : 1.
8. Semen Trass : Semen yang dihasilkan dengan menggiling campuran
antara 60 %– 80 % trass atau tanah yang berasal dari debu gunung
berapi yang serupa dengan pozzolona dengan menambahkan gypsum
(CaSO4).
9. Semen Alami : Semen alam ini dihasilkan dari kerang batu kapur yang
mengandung tanah liat seperti komposisi semen di alam. Material ini
dibakar sampai suhu pelelehannya hingga menghasilkan terak.
Kemudian terak tersebut digiling menjadi semen yang halus. Dalam
pemakaiannya dicampur dengan semen portland.
Semen yang diproduksi olen Pabrik semen harus mengikuti standard. Ada
dua standar utama yang sering digunakan, yaitu ASTM C150 dan EN 197. Di
Indonesia menggunakan Standard SNI.
Macam-macam semen sesuai standar yang diproduksi oleh pabrik semen

seperti tersebut dibawah ini.
 Tipe I (Ordinary Portland Cement): Semen Portland tipe ini
digunakan untuk segala macam konstruksi apabila tidak diperlukan
sifat-sifat khusus, misalnya tahan terhadap sulfat, panas hiderasi, dan
sebagainya. Semen ini mengandung 5 % MgO dan 2,5 -3% SO3.
 Tipe II (Moderate Heat Portland Cement) : Semen ini digunakan

untuk bahan konstruksi yang memerlukan sifat khusus tahan terhadap
sulfat dan panas hiderasi yang sedang, biasanya digunakan untuk
daerah pelabuhan dan bangunan sekitar pantai. Semen ini
mengandung 20% SiO2, 6 % Al2O3, 6% Fe2O3, 6% MgO, dan 8% C3A.
 Tipe III (High Early Strength Portland Cement): Semen ini

merupakan semen yang digunakan biasanya dalam keadaan-keadaan
darurat dan musim dingin. Digunakan juga pada pembuatan beton
tekan. Semen ini memiliki kandungan C3S yang lebih tinggi
dibandingkan semen portland tipe I dan tipe II sehingga proses
pengerasan terjadi lebih cepat dan cepat mengeluarkan kalor. Semen
ini tersusun dari 3,5-4% Al2O3, 6% Fe2O3, 35% C3S, 6% MgO, 40% C2S
dan 15% C3A.
 Tipe IV (Low Heat Portland Cement) : Semen tipe ini digunakan pada
bangunan dengan tingkat panas hidrasi yang rendah misalnya pada
bangunan beton yang besar dan tebal, baik sekali untuk mencegah
keretakan. Low Heat Portland Cement ini memiliki kandungan C 3S dan
C3A lebih rendah sehingga kalor yang dilepas lebih rendah. Semen ini
tersusun dari 6,5 % MgO, 2,3 % SO3, dan 7 % C3A.
 Tipe V (Super Sulphated Cement) : Semen yang sangat tahan

terhadap pengaruh sulphat misalnya pada tempat pengeboran lepas
pantai, pelabuhan, dan terowongan. Komposisi komponen utamanya
adalah slag tanur tinggi dengan kandungan aluminanya yang tinggi, 5%
terak portland cement , 6 % MgO, 2,3 % SO3, dan 5 % C3A.
Tabel 6.2 Jenis-jenis semen di Indonesia (SNI)
No. SNI Jenis Semen
SNI15-0129-2004 Semen portland putih
SNI15-0302-2004 Semen portland pozzolan (PPC)
SNI15-2049-2004 Semen portland I (OPC)
SNI15-3500-2004 Semen portland campur
SNI15-3758-2004 Semen masonry

SNI15-7064-2004 Semen portland komposit
6.3 Bahan Baku Pembuatan Semen

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu kapur,
pasir silika, tanah liat dan pasir besi. Komposisi bahan baku bergantung
pada jenis semen yang akan di produksi, secara umum komposisi bahan
baku sebagai berikut :
 Batu kapur ( ± 81 %) : Batu kapur merupakan sumber utama oksida
yang mempumyai rumus CaCO3 (Calcium arbonat),pada umumnya
tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapur yang baik dalam penggunaan
pembuatan semen memiliki kadar air ± 5%
 Pasir silika ( ± 9 %) : Pasir silika memiliki rumus SiO 2 (silikon
dioksida). Pada umumnya pasir silika terdapat bersama oksida logam
lainnya, semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna pasir
silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin berwarna merah
atau coklat, disamping itu semakin mudah menggumpal karena kadar
airnya yang tinggi. Pasir silika yang baik untuk pembuatan semen
adalah dengan kadar SiO2 ± 90%
 Tanah liat ( ± 9 %) : Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada
produksi semen SiO2Al2O3.2H2O. Tanah liat yang baik untuk digunakan
memiliki kadar air ± 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi ± 46 %
 Pasir besi ( ± 1%): Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3 (Ferri
Oksida) yang pada umumnya selalu tercampur dengan SiO 2 dan TiO2
sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar panas
dalam proses pembuatan terak semen. Kadar yang baik dalam
pembuatan semen yaitu Fe3O2 ± 75% - 80%.
 Gipsum (± 5%) : Pada penggilingan akhir digunakan gipsum sebanyak
3-5% total pembuatan semen.
6.4. Macam-macam proses pembuatan Semen
Menurut Austin (1985), dalam proses produksi semen, saat ini dikenal 4
(empat) macam proses pembuatan semen yaitu:
a. Proses Basah
b. Proses Semi Basah
c. Proses Semi Kering
d. Proses Kering.
Di Indonesia hanya terdapat Proses Basah dan Proses Kering yang
dioperasikan. Saat ini semua pabrik semen di Indonesian dan hampir
semua pabrik semen didunia menggunakan proses kering karena lebih
efisien dalam penggunaan energinya.
a. Proses Basah ( Wet Process )

Menurut Austin, 1985, usaha pembuatan semen dengan proses basah
pertama kali dilakukan dengan membakar campuran batu kapur dan tanah
liat. Joseph Aspadin seorang yang berkebangsaan Inggris pada tahun 1784
membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur dimana batu kapur
dan tanah liat digiling sambil ditambahkan air sehingga menjadi pasta,
kemudian pasta ini dibakar menjadi lelehan dalam tungku. Hasilnya
berupa kapur tohor dan karbondioksida, kapur tohor bereaksi dengan
senyawa-senyawa lain membentuk terak (clinker), kemudian terak digiling
sampai menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan nama Semen
Portland, karena kekerasannya mirip dengan batuan di Portland, Inggris.
Saat ini proses basah sudah tidak digunakan lagi, karena boros bahan
bakar, kapasitas produksinya rendah,biaya produksinya tinggi sehingga
secara ekonomis dianggap tidak menguntungkan. Menurut Duda,1983,
pada proses ini bahan baku dihancurkan dalam raw mill kemudian digiling
dengan ditambah air dalam jumlah tertentu. Hasilnya berupa slurry,
dengan kadar air 25 – 40 %, yang digunakan sebagai kiln feed (umpan
tanur). Pada umumnya menggunakan tanus putar panjang (long rotary
kiln) untuk menghasilkan terak. Terak tersebut kemudian didinginkan dan
dicampur dengan gypsum untuk selanjutnya digiling dalam finish mill
hingga terbentuk semen.
Keuntungan dan Proses Basah adalah :

 Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa
luluhan
 Kadar NaO dan K2O tidak menimbulkan gangguan penyempitan
dalam saluran preheater atau pipa
 Debu yang dihasilkan relatif sedikit
 Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah
mencampur dan mengoreksinya.
Kerugian Proses Basah adalah :
 Pemakaian bahan bakar lebih banyak dibandingkan proses lain
karena kebutuhan panas selama pembakaran tinggi, 1500 – 1900
kcal untuk setiap kilogram terak.
 Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang
dibandingkan tanur putar pada proses kering
 Memerlukan banyak air proses untuk membentuk material menjadi
luluhan
 Kapasitas produksi lebih kecil dibandingkan dengan proses lain.
Apabila menggunakan peralatan dengan ukuran yang sama, maka
akan didapatkan hasil yang lebih sedikit, karena pencampuran
bahan dengan air pada proses penggilingan.
b. Proses Kering ( Dry Process )

Tahun 1891 didirikan Kay Stone Portland company, merupakan pabrik
semen portland pertama yang memakai tanur putar untuk membakar
tepung baku. Pada pabrik ini bahan baku (batu kapur dan tanah liat)
mengalami homogenisasi dalam keadaan kering tanpa penambahan air
tetapi memakai bantuan udara. Kemudian tepung baku masuk ke unit
preheater untuk dikalsinasi awal kemudian masuk ke rotary kiln untuk
dikalsinasi lebih lanjut.
Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling dan dikeringkan, dengan
jalan mengalirkan udara panas ke dalam raw mill sampai diperoleh tepung
baku dengan kadar air 0,5 - 1%. Selanjutnya tepung baku yang telah
homogen ini diumpankan ke dalam suspension preheater sebagai
pemanasan awal. Perpindahan panas terjadi melalui kontak langsung
antara gas panas dengan material dengan arah berlawanan (counter
current). Adanya sistem suspension preheater akan menghilangkan kadar
air dan mengurangi beban panas pada kiln.
Material yang telah keluar dari suspension preheater siap menjadi umpan
kiln dan diproses menjadi terak. Terak tersebut kemudian didinginkan
secara mendadak agar terbentuk kristal yang bentuknya tidak beraturan
(amorf) agar mudah digiling. Selanjutnya dilakukan penggilingan di dalam
finish mill dan dicampur dengan gypsum dengan perbandingan sekitar 96 :
4 sehingga menjadi semen.
Keuntungan Proses Kering antara lain :
 Rotary kiln yang digunakan relatif pendek.
 Heat compsumtion rendah yaitu sekitar 800 – 1000 kcal untuk setiap
kilogram terak sehingga bahan bakar yang digunakan lebih sedikit.
 Kapasitas produksi besar dan biaya operasi rendah.
Batu kapur Penghancuran Dry Mixing Rotary

Tanah liat Raw Material dan Kiln
Pasir Silika
Blending
Batu Penggilingan
Bara
Batu bara
Finish
Gypsum Grinding
Mill
Semen
Produk
Gambar 6.2 Diagram Alir Proses Kering
Kerugian Proses Kering antara lain :

 Adanya air yang terkandung dalam material sangat mengganggu
operasi karena material lengket pada inlet chute.
 Impuritas NaO dan K2O menyebabkan penyempitan pada saluran
preheater.
 Campuran tepung kurang homogen karena bahan yang digunakan
dicampur dalam keadaan kering.
 Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap
debu.
6.5 Proses pembuatan Semen (Proses Kering)
Secara keseluruhan proses produksi semen meliputi 5 tahap sebagai
berikut:
1. Raw Material preparation: raw material crushing, raw material
storage (dengan atau tanpa preblending).
2. Raw Material Grinding : raw material reclaiming, raw material bins and
feeding system, raw mill, EP, homogenizing silo and aeration system
3. Clinker Burning : kiln feeding system, preheater and precalciner,
rotary kiln, clinker cooler and crusher, clinker storage.
4. Cement Grinding : gypsum storage, clinker, gypsum and other
component bins and feeding system, cement mill, cement storage and
aeration system, bulk cement loader.
5. Cement Packing : vibrating cement screen and cement bin, cement
packing, bagged cement weigher and cleaner, truck loader.
Secara rinci dari masing-masing tahapan ini akan diuraikan berikut ini.
a. Raw Material Preparation
Pada unit ini bertugas menyiapkan bahan baku utama dalam terdiri dari :
Limestone Crusher and Storage, Clay Crusher and Storage, Silica Sand and
Iron Sand Storage
Batu kapur dibawa dari quarry dengan menggunakan dump truck dan
ditumpahkan ke dalam hopper crusher. Kemudian batu kapur diumpankan
ke dalan crusher dengan menggunakan wobbler feeder. Di dalam hammer
crusher, batu kapur mengalami size reduction (pengecilan ukuran),
bongkahan besar dengan diameter maksimal 1,2 m akan dihancurkan
dengan hammer crusher menjadi crushed limestone yang berukuran 0 – 18
cm. Sedangkan sisanya berupa material halus berukuran 0 – 9 cm akan
jatuh lewat wobler feeder. Keduanya akan jatuh dan bercampur didalam
belt conveyor. Selanjutnya crushed limestone akan bawa dengan belt
conveyor disimpan di crushed limestone storage. Penumpukan dilakukan
secara chevron style dalam 2 tumpukan (pile). Dalam pengoperasian satu
tumpukan diisi denagn menggunakan side stacker, sedangkan satu
tumpukan diambil untuk digunakan dengan menggunakan bridge side
scraper.
Tanah liat dibawa dari clay pit (penambangan tanah liat) dengan dump
truck dan dimasukkan ke dalam raw clay storage. Tanah liat dari storage
berdiameter maksimal 0,5 m dan kadar air 25 % diambil dengan font
loader atau dump truck dibawa ke clay hopper dan kemudian diumpankan
ke clay crusher dengan menggunakan apron conveyor. Di sini tanah liat
mengalami size reduction dalam clay crusher dari ukuran 0,5 m menjadi 9
cm. Kemudian crushed clay akan turun ke ke belt conveyor dan dibawa dan
disimpan di crusher clay storage. Penumpukan dilakukan dalam 2
tumpukan (pile). Dalam pengoperasian satu tumpukan diisi denagn
menggunakan side stacker, sedangkan satu tumpukan diambil untuk
digunakan dengan menggunakan bucket scraper.
Gambar 6.3 Proses pembuatan semen dengan proses kering
Pasir silika (silica sand) dan pasir besi (iron sand) yang dibeli dari luar
diangkut dengan dump truck ke dalam plant site dan disimpan dalam satu
covered storage yang digunakan untuk menyimpan keduanya pada
tumpukan yang terpisah. Pengambilan dilakukan dengan menggunakan
front loader.
b. Raw Material Grinding

Unit pengolahan ini bertugas melakukan penggilingan bahan bahan mentah
(raw material grinding) dan komposisi sesuai dengan yang diperlukan
sebagai umpan tanur (kiln feed). Unit pengolahan dibagi menjadi : Raw
Material Reclaiming dan Raw material Grinding
Raw Material Reclaiming merupakan sub unit yang berfungsi mengambil

kembali (menggaruk) batu kapur dan tanah liat dengan menggunakan
reclaimer masing-masing secara vertikal. Dengan pengambilan seperti ini,
maka batu kapur dan tanah liat menjadi lebih homogen. Hasil pengambilan
reclaimer tersebut akan dibawa oleh belt conveyor untuk masing-masing
dimasukkan ke dalam limestone bin dan clay bin. Pasir silika dan pasir besi
dari silica sand & iron sand storage akan dibawa oleh dump truck menuju ke
hopper secara bergantian. Pengeluaran pasir silika dan pasir besi diatur
oleh Apron Feeder. Material tersebut kemudian akan dibawa belt conveyor
menuju bin pasir silika dan bin pasir besi.
Pengeluaran semua raw material dari bin masing-masing diatur secara

proporsional dengan menggunakan apron weigh feeder. Keempat material
tersebut kemudian diumpankan ke raw mill menggunakan belt conveyor .
Batu kapur, tanah liat, pasir silika dan pasir besi dengan proporsi tertentu,
sesuai ketentuan dari pengendali proses, diumpankan ke dalam raw mill. Di
dalam raw mill material-material tersebut dikeringkan dan digiling untuk
memperoleh komposisi raw meal yang sesuai dengan standar umpan kiln.
Seluruh transportasi raw material tersebut diatas dilakukan dengan belt
conveyor dan dimasukkan kedalam raw mill, jenis vertical roller mill,
melalui triple gate. Di dalam raw mill material akan mengalami size
reduction dan pengeringan. Untuk pengeringan raw material yang digiling
di dalam raw mill system menggunakan sisa udara panas dari preheater
dan clinker cooler. Selain itu raw mill system dilengkapi pula dengan hot air
generator, yang akan digunakan bila udara panas dari preheater dan clinker
cooler tidak mencukupi atau kondisi kiln dalam keadaan down (tidak
beroperasi).
Produk dari raw mill dengan kehalusan 90 % lolos ayakan 90 micron dan
kadar air maksimal 1 %, akan dibawa aliran udara ke dalam cyclone,
karena tarikan mill fan. Sekitar 93 % dari material akan terpisahkan dari
aliran gas. Sedangkan sisa yang lebih halus sekitar 7 % akan keluar
terbawa aliran gas keluar dari cyclone. Sisa produk akan ditangkap oleh
Electrostatis Precipitator (EP), sedangkan gas yang telah bersih akan
dibuang keudara bebas melalui stack (cerobong). Bila raw mill beroperasi
raw meal dari cyclone dibawa oleh air slide digabungkan dengan raw meal
dari EP yang dibawa melalui screw conveyor selanjutnya denagan bucket
elevator dan air slide dimasukkan kedalam homogenizing silo. Bila raw mill
tidak beroperasi debu dari EP akan digabung dengan debu dari
conditioning tower akan dibawa oleh screw conveyor, kemudian ditransport
kedalam dust bin, kemudian dikirim ke Kiln Feed Bin.
Bila raw mill tidak beroperasi gas panas dari preheater dan clinker cooler
dialirkan lewat conditioning tower yang dilengkapi dengan water spray
system untuk menurunkan temperatur gas panas sampai sekitar 150
derajat Celcius, agar EP dapat bekerja dengan efektif/baik. Sedangkan pada
kondisi normal (saat raw mill beroperasi) suhu gas yang keluar dari
preheater dan clinker cooler 330C dan 397C akan mengalami penurunan
menjadi 90 derajat Celcius, sehingga dapat langsung dialirkan ke EP. Reject
dari raw mill dikembalikan ke system lewat belt conveyor dan bucket
elevator, kemudian bersama-sama dengan umpan baru masuk kedalam
Raw Mill.
c. Clinker Burning dan Coal Mill

Unit pembakaran merupakan unit yang sangat vital sehingga perlu
penanganan serius, karena kualitas semen yang dihasilkan sangat
ditentukan oleh keberhasilan unit ini.
Unit pembakaran mempunyai beberapa sub bagian, yaitu ;
 Blending Silo dan Kiln Feeding System
 Suspension Preheater
 Rotary Kiln
 Clinker Cooler
 Clinker silo
Produk dari Raw Mill yang disebut tepung baku (raw meal) di transport
menuju blending silo (homogenizing silo). Type Blending Silo yang
digunakan adalah continous blending silo, yang berfungsi sebagai mixing
chamber dan juga sebagai storage silo. Blending silo ini beroperasi secara
continous flow. Prinsip dari proses pencampuran material berdasarkan atas
pembentukan layer secara horizontal, pada saat pengisian silo. Kemudian
terjadi pencampuran (blending) pada saat material dikeluarkan dari silo
secara vertikal. Proses blending akan berjalan dengan baik, bila terbentuk
banyak layer dari material yang berbeda komposisi. Layer terbentuk
dengan cara pengisian material ke dalam kedua silo lewat air slide feed
system secara bergantian. Pengaturan bergantian tersebut dilakukan
dengan timer dan diatur lewat distribution cone dan kemudian dilewatkan
melalui air slide menuju silo I dan silo II. Untuk memperoleh hasil
pencampuran yang baik, ketebalan layer diatur agar tidak lebih dari 1
meter dan isi silo harus dijaga agar minimal berisi setengah dari kapasitas
silo, isi silo yang kurang dari setengah akan mengakibatkan proses
pencampuran material menjadi kurang efektif.
Pengeluaran material dari dalam silo pada umumnya dilakukan secara

bersamaan, melalui 2 (dua) dari 10 (sepuluh) flow gate yang ada pada
setiap silo atau 4 (empat) flow gate untuk kedua silo. Siklus kerja sepasang
flow gate pada saat membuka dan menutup diatur sesuai dengan interval
waktu yang telah ditentukan. Pada tiap blending silo dilengkapi dengan 2
(dua) buah blower atau 4 (empat) blower untuk kedua blending silo. Blower
tersebut digunakan untuk aerasi pada airslide yang berada didalam kedua
blending silo .
Material yang keluar dari kedua silo merupakan umpan kiln (kiln feed),
dilewatkan melalui air slide dikirim ke kiln feed bin. Selanjutnya kiln feed
dikeluarkan melalui air slide, masuk kedalam junction box, kemudian
diangkat dengan bucket elevator dan air slide masuk ke kiln feed bin. Dari
kiln feed bin kiln feed dibagi ke dalam calibration bin I dan calibration bin II.
Kemudian dari kedua calibration bin kiln feed dikeluarkan dan
diumpankan kedalam suspension preheater melalui flow meter dan
selanjutnya melalui air slide dan air lift.
Jenis preheater yang digunakan adalah 4 stage, double string preheater,

yang dilengkapi dengan ILC dan SLC calciner. Aliran material berlawanan
arah dengan aliran gas panas atau counter current. Kiln feed masuk dari
atas cyclone, sedangkan gas panas dialirkan dari bawah cyclone. Untuk
meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material didalam
preheater, maka pada stage I dipasang double cyclone. Stage I sampai
dengan stage III berfungsi sebagai pemanas awal kiln feed, sedangkan pada
stage IV digunakan untuk memisahkan produk yang keluar dari calsiner
yang telah terkalsinasi.
Proses pemanasan kiln feed pada stage I sampai stage III terjadi karena
adanya perpindahan panas antara gas panas yang keluar dari kiln dan
calsiner dengan kiln feed yang masih dingin. Suhu kiln feed masuk riser duct
dari stage I sekitar 50 – 60C. Kiln feed yang masih dingin masuk kedalam
riser duct ini, kemudian bercampur dengan aliran gas panas ikut masuk
kedalam cyclone. Di dalam cyclone kiln feed dipisahkan dari campuran
antara gas dan material. Campuran antara kiln feed dan gas panas masuk
kedalam cyclone dengan arah tangensial, sehingga akan terjadi pusaran.
Pusaran tersebut mengakibatkan terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi
dan gaya angkat gas didalam cyclone. Untuk material kasar, gaya gravitasi
dan gaya sentrifugal lebih dominan. Gaya sentrifugal menyebabkan
material menumbuk dinding cyclone sehingga akan jatuh ke down pipe
karena gaya gravitasi. Untuk material halus gaya angkat gas sangat
dominan, sehingga material akan terangkat gas keluar dari cyclone.
Tabel 6.3 Profil suhu material dan gas dalam kiln
Stage Suhu Material Suhu Gas
I 310  330oC 355 – 365oC
II 500 – 550oC 540 – 560oC
III 650 – 690oC 690 – 710oC
IV 780 – 800oC 820 – 840oC
Calciner 900 – 930oC 830 – 870oC
Kiln feed masuk ke down pipe cyclone stage II, kemudian mengalami proses
seperti pada stage I. Hal yang sama terjadi pada stage III dan stage IV.
Material yang keluar dari stage III akan masuk ke dalam ILC dan SLC
calciner dan mengalami kalsinasi minimal sampai 90%. Kemudian material
akan terbawa aliran gas masuk kedalam cyclone stage IV dan keluar
melewati riser duct dan selanjutmya akan diumpankan ke dalam kiln.
Pada suspension preheater terjadi reaksi kimia pada material sbb :

1. Pengurangan kadar air yang terkandung dalam umpan pada stage I
pada suhu 100-2000C.
H2O(l)  H2O(g)
T=100 – 200oC
2. Penguapan air hidrat yang terkandung dalam tanah liat pada suhu 500
– 600C.
Al2O3xH2O(s)  Al2O3(s) + xH2O(g)
T=500 – 600oC
SiO2xH2O(s)  SiO2(s) + xH2O(g)

T=500 – 600oC
3. Penguraian carbonat (Calcium terjadi pada suhu 600–800C).

CaCO3(s)  CaO(l) + CO2(g)
T=600 – 800oC
MgCO3(s)  MgO(l) + CO2(g)

T=600 – 800oC
4. Reaksi pembentukan senyawa 2CaO.SiO2 sebagian pada suhu

800 – 930C.
2 CaO(l) + SiO2(l)  2 CaO.SiO2(l) atau C2S
T=800 – 930oC
Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan kiln menjadi clinker.
Sumber panas dalam rotary kiln dihasilkan dari pembakaran batu bara.
Untuk melindungi dinding rotary kiln dari panas yang terjadi, maka
dipasang fire brick (batu tahan api) pada bagian dalam rotary kiln.
Rotary kiln dibagi menjadi 4 zone, sesuai dengan reaksi yang terjadi pada
suhu dimana reaksi tersebut berlangsung, sbb:
 Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900 – 1100C
 Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100 – 1200C
 Zone Clinkerisasi, pada kondisi suhu 1250 – 1450C
 Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450 – 1300C
Material keluar dari preheater bersuhu 800C masuk ke dalam rotary kiln,
umpan kiln tersebut mengalami pemanasan oleh gas panas dari
pembakaran batu bara. Pemanasan berlangsung secara counter current,
sehingga kontak antara gas panas dan umpan kiln lebih efisien. Akibat
kontak antar partikel maka akan terjadi perpindahan panas dari gas panas
menuju ke umpan kiln. Umpan kiln terus terbakar dan meleleh hingga
akhirnya akan terbentuk senyawa-senyawa semen yang disebut clinker.
Senyawa tersebut adalah : C2S, C3S, C4AF dan C3A.
Berikut adalah reaksi yang terjadi di setiap zone pada rotary kiln :
Zone kalsinasi lanjutan : Pada zone ini material akan mengalami proses
kalsinasi lanjutan yang sebelumnya telah terjadi suspension preheater.
Kalsinasi yang telah mencapai 90 % di suspension preheater, dilanjutkan
dari dalam kiln sampai 100 % (sempurna) dan pembentukan komponen
C2S (Dicalsium Silikat). Reaksinya adalah sebagai berikut :
CaCO3 (s  CaO(s) + CO2 (g)
T = 900 – 1100oC
MgCO3(s)  MgO(s) + CO2(g)

T = 900 – 1100oC
2CaO(l) + SiO2(l)  2CaO.SiO2(l) atau C2S

T = 900 – 1100oC
Zone Transisi : Pada zone transisi mulai terbentuk komponen-komponen
dasar penyusun semen seperti C3A (Trikalsium Silikat) dan C4AF (Tetra
Aluminat Ferrit ), Reaksi :
CaO(l) + Al2O3(l)  CaO.Al2O3(l)
T = 1100 – 1250C
2CaO(l) + CaO.Al2O3(l)  3CaO.Al2O3(l) atau C3A
T = 1100 – 1250C
CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3  4CaO.Al2O3.Fe2O3

T = 1100 – 1250C
Zone Clinkerisasi : Clinkerisasi merupakan proses persenyawaan terakhir

pada zone ini akan terbentuk sempurna yaitu C 3S yang merupakan bahan
utama penyusun semen. Reaksi :
2CaO(l) + SiO2(l)  2CaO.SiO2(l) atau C2S
T = 900 – 1100oC
2CaO(l) + CaO.Al2O3(l)  3CaO.Al2O3(l) atau C3A

T = 1100 – 1250C
CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3)  4CaO.Al2O3.Fe2O3

T = 1100 – 1250C
CaO + 2CaOSiO2  3CaO.SiO2

T = 1250–1450C
Zone Pendinginan : Setelah umpan kiln meleati zone Clinkerisasi, umpan

kiln akan tetap meleleh dan bergerak ke daerah zone pendinginan. Pada
zone pendinginan lelehan akan mengalami penurunan suhu dari 1450 oC
menjadi 1300oC. Clinker ini selanjutnya akan bergerak menuju clinker
cooler untuk segera didinginkan.
Clinker cooler berfungsi sebagai pendingin clinker yang sudah terbentuk

dan memproduksi udara pembakar sekunder yang digunakan dalam rotary
kiln dan precalciner dan raw mil. Clinker cooler yang digunakan terdiri dari
16 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan aliran udara yang
dihasilkan oleh 14 buah fan. Clinker hasil pembakaran yang mempunyai
suhu 1400oC keluar dari rotary kiln langsung jatuh ke dalam clinker cooler
dan langsung diterima oleh grate-grate (sarangan). Pendinginan dilakukan
secara mendadak, untuk menghindari terjadinya pengerasan semen atau
dekomposisi C3S menjadi C2S dan clinker yang dihasilkan menjadi amorf,
sehingga clinker mudah digiling.
Pendinginan dilakukan sampai suhu clinker menjadi 82C saat keluar dari
clinker cooler, dibawa oleh drag conveyor dan dimasukkan ke dalam clinker
storage silo. Dalam clinker cooler, grate-grate bergerak maju-mundur,
sehingga clinker akan terdorong menuju outlet cooler. Pada bagian ini
clinker cooler dilengkapi dengan clinker breaker/crusher yang berfungsi
menghancurkan clinker yang berukuran besar.
Udara panas dari cooler : kompartmen 1, 2 dan 3 digunakan sebagai udara

pembakar sekunder. Sedangkan kebutuhan udara pembakar untuk calciner
diambilkan dari kompartmen 5, 6, 7 dan 8 dan sisa udara panas disaring
dalam Electrostatic Precipitator. Debu yang berhasil disaring dicampur
dengan produk dari cooler ke drag conveyor melalui screw conveyor,
sedangkan udara bersih dibuang ke udara bebas melalui stack.
Batubara (crushed coal) dari tambang diangkut ke pabrik dengan

menggunakan truk dan disimpan dalam gudang beratap (covered storage).
Selanjutnya batubara diangkut ke raw coal bin dengan menggunakan front
loader dan belt conveyor. Setelah digiling dan dikeringkan didalam coal mill,
batubara bubuk (pulverized coal) disimpan di pulverized coal bin. Untuk
pengeringan didalam coal mill, digunakan sebagian gas buang dari
preheater. Pada waktu rotary kiln tidak beroperasi akan digunakan gas
panas dari hot gas generator yang disiapkan untuk keperluan tersebut.
d. Cement Grinding
Unit penggilingan semen (cement grinding) terdiri dari : Clinker Handling
dan Gypsum Crushing dan Finish Mill
Clinker yang keluar dari cooler dibawa dengan drag conveyor menuju ke
clinker storage silo. Low burn clinker (terak mentah) dibawa ke low burrn
clinker bin untuk disimpan sementara waktu. Low burn clinker dapat
dikeluarkan melalui loadout spout system untuk dimuat ke atas dump truck.
Selanjutnya low burn clinker dibawa dengan dump truck untuk diumpankan
ke hooper dan dibawa dengan belt conveyor untuk dicampur dengan
clinker (baik) dari clinker storage silo.
Clinker storage silo mempunyai lubang pengeluaran, setiap pengeluaran

dilengkapi dengan disharge gate. Clinker keluar dari clinker storage silo
diumpankan ke belt conveyor yang terdapat dibawah clinker storage silo,
kemudian ditransfer ke belt conveyor lainnya. Selanjutnya dengan
menggunakan bucket elevator, clinker dibawa dan sisimpan ke dalam
clinker bin.
Gypsum diambil dari tempat penyimpanan, dengan menggunakan front

loader untuk diumpankan ke gypsum hooper. Kemudian gypsum
diumpankan ke dalam gypsum crusher dengan menggunakan appron
conveyor. Di sini gypsum akan mengalami size reduction dari ukuran 400
mm menjadi crushed gypsum berdiameter 0 – 2,5 mm. Kemudian crushed
gypsum dibawa dengan belt conveyor, bucket elevator dan belt conveyor
lainnya gypsum bin.
Clinker dan gypsum keluar dari masing-masing bin ditimbang dahulu oleh
weight feeder, kemudian ditansfer ke belt conveyor. Selanjutnya kedua
material tersebut ditransfer ke bucket elevator, kemudian belt conveyor
dan dimasukkan ke dalam surge bin. Dari surge bin clinker/gypsum mix
dikeluarkan dan diumpankan ke hidraulic roller crusher, yang berfungsi
sebagai pre-crushing, lewat gate, sebelum digiling di dalam ball mill,
sebagai finish mill. Sebagian material yang telah di-crushed disirkulasi
kembali ke hydraulic roller crusher menggunakan belt conveyor dan
kembali ke surge bin, untuk menjaga head dari material diatas hydraulic
roller crusher. Dan sebagian lain dari crushed material masuk kedalam
finish mill. Produk dari pre-crushing, berukuran 0 – 90 micron ini, dalam
finish mill akan digiling dan mengalami size reduction.
Produk dari finish mill dipisahkan dengan separator, disini produk

dipisahkan menjadi 2 bagian, yaitu produk yang mempunyai kehalusan 325
Mesh, dibawa oleh aliran udara masuk cyclone dan dust collector. Produk
dari cyclone bercampur dengan yang dari dust collector dibawa dengan air
slide bucket elevator, untuk dimasukkan dan disimpan di dalam cement silo.
Suhu produk semen yang keluar ball mill dikendalikan dengan water
spraying system, dfimana air disemprotkan dengan udara tekan
(compressed air) di dalam penggiling (mill). Alat ini menjaga agar
temperatur semen yang keluar mill konstan, yaitu 107C. Pendinginan
lanjut dilakukan selama pemisahan di dalam separator, sehingga suhu
akhir semen menjadi 96C.
Bagian dasar Cement silo dilengkapi dengan aeration system untuk

pengeluaran semen dan mencegah agar semen tidak menggumpal. Selain
pengeluaran semen untuk cement packer, cement silo dilengkapi juga
dengan bulk cement loader untuk pengeluaran semen curah (bulk cement).
e. Cement Packing
Unit pengantongan semen (cement packinging) terdiri dari : Plant Site
Packer dan Harbour Packer. Semen dikeluarkan dari cement silo
menggunakan aeration system dan air slide, selanjutnya ditransport
menggunakan serangkaian bucket elevator dan air slide untuk dimasukkan
ke dalam cement bin. Sebelum masuk ke dalan cement bin, semen diayak
menggunakan vibrating screen, untuk memisahkan semen dengan kotoran
yang mengganggu.
Dari cement bin semen yang berukuran 325 mesh ditransport ke rotary
packer bin yang didalamnya dilengkapi dengan spout tube, yaitu semacam
suntikan untuk memasukkan semen ke dalam kantong semen. Rotary
packer akan mengisi kantong semen dengan semen sampai berat yang
diinginkan. Bila berat tersebut telah tercapai, maka semen dalam kantong
(bagged cement) akan jatuh ke belt conveyor.
Sebelum diteruskan ke truck loader, bagged cement akan ditimbang. Jika

berat semen dalam kantong kurang dari ketentuan, maka akan terpantau
oleh penimbang dan dipecah oleh bag destroyer, sedangkan semennya
ditampung dalam reject bin. Selanjutnya semen akan diayak dan dibawa
dengan screw conveyor dan dikembalikam ke cement bin menggunakan
bucket elevator dan air slide. Semen dalam kantong yang memenuhi
ketentuan berat dibawa menggunakan belt conveyor dan dimuat ke atas
truk menggunakan truck loader, untuk selanjutnya didistribusi kepada
konsumen.
BAB 7
Industri Minyak Bumi
Minyak Bumi (petroleum) berasal dari bahasa latin ”petrus” berarti karang
dan ”oleum” artinya minyak, dijuluki juga sebagai emas hitam, adalah
cairan kental, berwarna coklat gelap, atau kehijauan yang mudah terbakar,
yang berada di lapisan atas dari beberapa area di kerak bumi. Minyak Bumi
terdiri dari campuran kompleks dari berbagai hidrokarbon, sebagian besar
seri alkana, tetapi bervariasi dalam penampilan, komposisi, dan
kemurniannya.
Minyak Bumi diambil dari sumur minyak di pertambangan-pertambangan

minyak. Lokasi sumur-sumur minyak ini didapatkan setelah melalui proses
studi geologi, analisis sedimen, karakter dan struktur sumber, dan berbagai
macam studi lainnya. Setelah itu, minyak Bumi akan diproses di tempat
pengilangan minyak dan dipisah-pisahkan hasilnya berdasarkan titik
didihnya sehingga menghasilkan berbagai macam bahan bakar, mulai dari
bensin dan minyak tanah sampai aspal dan berbagai reagen kimia yang
dibutuhkan untuk membuat plastik dan obat-obatan. Minyak Bumi
digunakan untuk memproduksi berbagai macam barang dan material yang
dibutuhkan manusia.
7.1 Industri Perminyakan di Indonesia

Sejak jaman pemerintahan kolonial Belanda, di Indonesia sudah dilakukan
eksplorasi dan produksi minyak bumi. Pengusahaan minyak bumi di
Indonesia memang tergolong yang tertua di dunia. Pengeboran minyak
pertama di Indonesia, yang dilakukan oleh J Reerink, 1871, hanya
berselang dua belas tahun setelah pengeboran minyak pertama di dunia
oleh Kolonel Edwin L Drake dan William Smith de Titusville (1859), di
negara bagian Pensilvania, Amerika Serikat. Meskipun demikian, berbeda
halnya dengan sektor perkebunan dan pertanian yang sudah ratusan tahun
diperah, sektor pertambangan baru dikembangkan oleh Belanda pada abad
ke-19. Dua abad lebih setelah VOC didirikan, sektor pertambangan belum
menjadi andalan pendapatan pemerintah kolonial. Hal ini bisa dilihat dari
adanya Indische Mijnwet, produk undang-undang pertambangan pertama,
yang baru dibuat oleh Belanda pada tahun 1899.
Pada pertengahan abad ke-19, Corps of the Mining Engineers, suatu

institusi Belanda, telah melaporkan penemuan minyak pada dekade 1850-
an, antara lain di Karawang (1850), Semarang (1853), Kalimantan Barat
(1957), Palembang (1858), Rembang dan Bojonegoro (1858), Surabaya dan
Lamongan (1858). Temuan minyak terus berlanjut pada dekade
berikutnya, antara lain di daerah Demak (1862), Muara Enim (1864),
Purbalingga (1864) dan Madura (1866).
Berikut ini kronologi Sejarah Minyak dan Gas Bumi di Indonesia:

 1871 Usaha pertama pengeboran minyak di Indonesia, dilakukan di Cirebon.
Karena hasilnya sedikit, kemudian ditutup.
 1883 Konsesi pertama pengusahaan minyak diserahkan Sultan Langkat kepada
Aeilko J. Zijlker untuk daerah Telaga Said dekat Pangkalan Brandan.
 1885 Produksi pertama Telaga Said, yang kemudian diusahakan oleh "Royal
Dutch"
 1890 Dibentuk "Koninklijke" untuk mengusahakan minyak di Sumatera Utara.
 1892 Kilang minyak di Pangkalan Brandan yang dibangun "Royal Dutch" mulai
berjalan.
 1898 Kilang minyak Balikpapan mulai berjalan.
 1899 Lapangan minyak Perlak, konsesi baru dari "Koninklijke" mulai
menghasilkan.
 1900 Kilang minyak Plaju mulai bekerja.
 1901 Saluran pipa Perlak – Pangkalan Brandan selesai dibangun.
 1907 ‘Koninklijke’ dan ‘Shell Transport and Trading Company’ bergabung
membentuk BPM.
 1907 Royal Dutch menyerahkan konsesi-konsesinya di Indonesia kepada BPM.
 1911 Sejak tahun ini BPM mengusahakan daerah-daerah minyak sekitar Cepu.
Instalasi minyak berkapasitas kecil dibangun.
 1912 Dibentuk NKPM sebuah subsidiary dari "Standard oil Company of New
Jersey", pada tahun 1948 nama NKPM menjadi STANVAC.
 1916 STANVAC menemukan minyak di Daerah Talang Akar, Pendopo (Sumsel).
 1920 BPM memperoleh kontrak untuk mengusahakan daerah jambi, dibentuk
NIAM, dengan modal 50/50 antara BPM dengan Hindia Belanda. Manajemen
berada di tangan BPM.
 1923 NIAm Jambi menghasilkan produksi untuk pertama kali.
 1926 Kilang minyak STANVAC di Sungai Gerong selesai dibangun, mulai
berproduksi dalam rangka produksi keseluruhan Indonesia.
 1931 ‘Standard Oil Company of California’ membentuk subsidiary yang setelah
PD II bernama CALTEX. Pencarian minyak mulai diintensifkan.
 1935 Saluran pipa dari jambi ke BPM di Plaju selesai dibangun.
 NNGPM suatu perseroan yang terdiri dari saham BPM (40%), STANVAC (40%)
dan Far Pacific Investment Company (20%), mulai beroperasi di Irian Barat.
 1936 Konsesi yang bernama "Kontrak 5A" untuk daerah di Sumatera Tengah
diberikan kepada CALTEX. (termasuk lapangan MINAS).
 1941 Pecah perang di Asia Tenggara, penghancuran dan penutupan sumur
minyak bumi.
 1944 Tentara pendudukan Jepang yang berusaha membangun kembali instalasi
minyak menemukan MINAS.
 1945 Lapangan minyak sekitar P. Brandan (ex konsesi BPM) diserahkan pihak
Jepang atas nama sekutu kepada Bangsa Indonesia. Perusahaan ini diberi nama
PTMNRI.
 1946/ 1947 Jepang mundur, sejak pertengahan tahun 1946 sampai Agustus
1947 lapangan-lapangan minyak STANVAC dikuasai PERMIRI.
 1948 STANVAC kembali mencapai tingkat produksi tertinggi sebelum perang.
 1949 CALTEX kembali mengusahakan lapangan minyak di Sumatera Tengah.
Konsesi BPM Cepu yang dikuasai PTMN dikembalikan kepada BPM akibat KMB,
PTMN dibubarkan.
 1951 PTMRI diakui sah oleh pemerintah RI dan diganti menjadi P.N PERMIGAN.
 1952 CALTEX mulai mengekspor minyak dari lapangan MINAS.
 1954 Pemerintah RI mengangkat seorang koordinator untuk Tambang Minyak
Sumut dan PTMNRI dirubah menjadi TMSU.
 1957 Awal Oktober 1957 K.S.A.D (pelaksana SOB) menunjuk KO. Dr. Ibnu
Sutowo untuk membentuk sebuah perusahaan minyak yang berstatus hukum.
Tanggal 10 Desember 1957 P.T. PERMINA didirikan, dan disahkan dengan Surat
Keputusan Menteri Kehakiman RI No. J.A. 5/32/11 tanggal 3 April 1958.
 1958 Bulan Juni PT PERMINA mengekspor minyak mentah untuk pertama kali,
dan disusul yang kedua pada Agustus berikutnya. PT PERMINA mengadakan
perjanjian kerjasama dengan perusahaan minyak Jepang NOSODECO. Kredit
diangsur kembali dalam bentuk minyak mentah. PT PERMINA membuka
perwakilan di Tokyo.
 1959 NIAM menjadi PN PERMINDO. BPM/SHELL memulai proyek Tanjung di
Kalimantan.
 1960 BPM di Indonesia dilikuidasi dan sebagai ganti dibentuk PT SHELL
INDONESIA. Dengan diundangkannya UU Minyak dan Gas Bumi No. 44 tahun
1960, tanggal 26 Oktober 1960, seluruh pengusahaan minyak di Indonesia
dilaksanakan oleh Negara. Permindo mulai dengan organisasi perniagaan sendiri
sesuai sifat perusahaan Semi Pemerintah, walaupun administrasi perniagaan
masih diatur SHELL.
 1961 Pemerintah RI mengambil alih saham SHELL dalam PERMINDO.
PERMINDO dilIkuidasi dan dibentuk PN Pertambangan Minyak Indonesia
disingkat PERTAMIN. Dengan PP No. 198 tahun 1961 didirikan Perusahaan
Negara dengan nama PN Pertambangan Minyak Nasional, disingkat PN PERMINA
dan PT PERMINA dilebur ke dalamnya.
 1962 Indonesia bergabung menjadi anggota OPEC
 1964 Pemerintah RI/PN PERMINA mengambil alih semua aktivitas NNGPM
dengan membeli perusahaan tersebut.
 1965 Tanggal 31 Desember 1965 Pemerintah RI membeli PT SHELL INDONESIA
dengan harga US$ 110 juta. Unit-unit ex SHELL dimasukkan dalam organisasi PN
PERMINA.
 1966 Dengan Surat Keputusan Menteri Pertambangan No. 124/M/MIGAS
tanggal 24 Maret 1966 organisasi PERMINA dibagi dalam 5 unit Operasi Daerah
Produksi dengan kantor pusat di Jakarta.
 1967 Konsep Kontrak Production Sharing (KPS) mulai diperkenalkan.
 1968 Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 27 tahun 1968 tanggal 20 Agustus
1968 PN PERMINA dan PN PERTAMIN dilebur menjadi satu Perusahaan Negara
dengan nama PN Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional, disingkat PN
Pertamina.
Pengusahaan minyak dan gas bumi di Indonesia mencatat kemajuan pesat

sejak Pertamin dan Permina diintegrasikan ke dalam Pertamina. Seluruh
operasi perminyakan yang mencakup berbagai aspek kegiatan dapat
iarahkan pada sasaran yang dituju oleh Pemerintah. Peranan minyak, yang
menyangkut berbagai aspek pembanguna, menjadikan minyak sebagai
unsur penting di dalam ketahanan nasional. Seluruh bidang perminyakan,
produksi, pengolahan, distribusi, pengangkutan, maupun pemasaran
minyak mentah menjadi semakin penting dan harus dipegang langsung
oleh Pertamina. Sistem bagi hasil, yang diterapkan di dalam bidang
eksplorasi dan produksi, bukan saja telah memberikan keuntungan lebih
besar kepada negara, tetapi juga merupakan landasan bagi kerja sama
dengan para kontraktor minyak asing. Peranan minyak yang kian penting
disemua sektor dan harganya yang terus melonjak, telah menyebabkan
ditingkatkannya pencarian minyak ke daerah – daerah yang lebih sulit.
Pertamina sebagai “pilar” dalam usaha-usahanya di bidang eksplorasi dan

produksi ini menempuh jalan intensifikasi dan ekstensifikasi. Kegiatan
intensifikasi meliput peningkatan kegiatan secara kwalitatif di bidang
eksplorasi,baik berupa studi regional, geologi lapangan, geofisik, seismik,
pengeboran eksplorasi danevaluasi. Selain itu, dilakukan juga peningkatan
kuatitatif di bidang produksi seperti pengembangan lapangan,
pembangunan fasilitas produksi,studi reservoir dan studi lapangan
produksi yang pernah ada.
PT. Pertamina (Persero) merupakan suatu badan usaha yang bergerak

pada bidang eksplorasi, pengolahan, dan pemasaran hasil tambang minyak
dan gas bumi di Indonesia. PERTAMINA berdiri sejak tanggal 10 Desember
1957 dengan nama PT. PERMINA. Pada tahun 1961 PT. PERMINA berubah
nama menjadi PN PERMINA. Pada tahun 1968 PN. PERMINA merger
dengan PT. PERTAMIN sehingga namanya berubah menjadi PN.
PERTAMINA. Dengan undang-undang No. 8 Tahun 1971 nama perusahaan
ditetapkan menjadi PERTAMINA. Berdasarkan undang-undang No. 22
Tahun 2001 tanggal 23 November 2001 tentang minyak dan gas bumi,
PERTAMINA berubah status hukumnya menjadi PT. PERTAMINA (Persero)
pada tanggal 17 September 2003. Sejak tanggal 9 Oktober 2008 PT.
PERTAMINA (Persero) Unit Pengolahan berganti menjadi PT. PERTAMINA
(Persero) Refinery Unit. Saat ini PT. PERTAMINA (Persero) telah memiliki 6
Refinery Unit (RU). Yang tersebar di sebagian wilayah Indonesia, yaitu:
 RU I : Pangkalan Brandan (telah ditutup sejak tahun 2007)
 RU II : Dumai (Riau) Kapasitas : 170 MBSD
 RU III : Plaju (Sumatera selatan) Kapasitas : 145,6 MBSD
 RU IV : Cilacap (Jawa Tengah) Kapasitas : 348 MBSD
 RU V : Balikpapan (Kaltim) Kapasitas : 260 MBSD
 RU VI : Balongan (Jawa Barat) Kapasitas : 125 MBSD
 RU VII : Sorong (Papua barat) Kapasitas : 10 MBSD
7.2 Komposisi Minyak Bumi

Minyak mentah (crude oil) adalah cairan coklat kehijauan hingga hitam
yang terdiri dari sejumlah besar unsur karbon dan hidrogen dan sejumlah
kecil unsur-unsur lain. Minyak bumi merupakan campuran kompleks yang
mengandung ribuan senyawa hidrokarbon tunggal mulai dari yang paling
ringan seperti gas metana sampai bahan aspal yang berat dan berwujud
padat. Produksi komersial minyak bumi dimulai sejak Edwin Laurentine
Drake melakukan eksplorasi minyak bumi komersial pertama pada 27
Agustus 1859 di Titusville Pennsylvania, dan sejak itu produksinya terus
meningkat.
Minyak bumi adalah campuran komplek hidrokarbon plus senyawaan

organik dari Sulfur, Oksigen, Nitrogen dan senyawa – senyawa yang
mengandung konstituen logam terutama Nikel, Besi dan Tembaga. Minyak
bumi sendiri bukan merupakan bahan yang uniform, melainkan
berkomposisi yang sangat bervariasi, tergantung pada lokasi, umur
lapangan minyak dan juga kedalaman sumur. Dalam minyak bumi parafinik
ringan mengandung hidrokarbon tidak kurang dari 97 % sedangkan dalam
jenis asphaltik berat paling rendah 50 %.
a. Komponen Hidrokarbon
Minyak bumi merupakan senyawa organik yang terdiri dari karbon dan
hidrogen sehingga disebut sebagai hidrokarbon. Perbandingan unsur –
unsur yang terdapat dalam minyak bumi sangat bervariasi. Berdasarkan
atas hasil analisa, diperoleh data sebagai berikut :
 Karbon : 83,0 – 87,0 %
 Hidrogen : 10,0 – 14,0 %
 Nitrogen : 0,1 – 2,0 %
 Oksigen : 0,05 – 1,5 %
 Sulfur : 0,05 – 6,0 %
Berdasarkan stukturnya secara umum, maka senyawa hidrokarbon dibagi

atas empat kategori yaitu :
 parafinik
 olefinik
 naphthenik
 aromatik
sedangkan golongan olefinik umumnya tidak ditemukan dalam crude oil,
demikian juga hidrokarbon asetilenik sangat jarang.
b. Senyawa Golongan Parafin

Parafin dikarakterisasi oleh kestabilannya yang besar. Senyawa
hidrokarbon golongan parafin ini adalah senyawa hidrokarbon berupa
rantai lurus ataupun rantai bercabang tanpa ikatan rangkap. Rumus
empiris dari senyawa hidrokarbon golongan parafin ini adalah C nH2n+2.
Komponen paling sederhana dari hidrokarbon golongan ini ialah metana
(CH4). Metana sampai butana (C4H10) berwujud gas pada tekanan atmosfer.
Senyawa parafin yang berwujud cair pada kondisi atmosfer ialah pentana
(C5H12) dan fraksi yang lebih berat dari pentana. Semakin panjang rantai
parafin maka semakin tinggi titik didih dan titik leburnya. Semua minyak
bumi mengandung senyawa parafin ringan, sedangkan parafin berat
dijumpai pada minyak bumi yang mengandung lilin. Lilin dapat terdiri dari
hidrokarbon parafin rantai lurus maupun bercabang.
Senyawa hidrokarbon parafin dapat adalah senyawaan hidrokarbon jenuh
dengan rantai atom C terbuka. Contoh rumus molekul dari senyawa
hidrokarbon parafin :
CH4 = metana C9H20 = nonana

C2H6 = etana C10H22 = dekana
C3H8 = propana C11 H24 = undekana
C4H10 = butana C16 H34 = heksadekana (setana)
C5H12 = pentana C20 H42 = eikosana
C6H14 = heksana C31 H64 = hentriakontana
C7H16 = heptana C60 H122 = heksakontana
C8H18 = oktana C61 H124 = doheksakontana
c . Senyawa Golongan Olefin

Olefin merupakan senyawa hidrokarbon yang memiliki rantai rangkap atau
disebut juga senyawa alkena (CnH2n). Kereaktifan senyawa golongan ini
bergantung pada ikatan rangkap yang dimilikinya. Oleofin terdiri atas
hidrokarbon tidak jenuh serta jarang terdapat pada minyak mentah karena
berasal dari dekomposisi hidrokarbon tipe lain. Hidrokarbon seri ini dapat
beraksi langsung klor, brom, asam khlorida, dan asam sulfat tanpa
menggantikan hidrogen. Olefin pada konsentrasi tinggi dapat diperoleh
pada produk Thermal dan Catalytic Cracking Unit. Hidrokarbon tak jenuh
ini larut dalam asam sulfat. Oleofin dengan titik didih rendah tidak
ditemukan dalam minyak mentah. Contoh rumus molekul dari senyawa
hidrokarbon olefin dapat adalah :
C2H4 = etilena
C3H6 = propilena
C4H8 = butilena
d. Senyawa Golongan Naften

Naften adalah senyawa hidrokarbon siklis yang lebih kompleks
dibandingkan parafin. Senyawa hidrokarbon ini mempunyai rumus
empirik CnH2n. Ikatan karbon dalam naften adalah ikatan tunggal seperti
parafin sehingga naften merupakan senyawa hidrokarbon jenuh. Senyawa
naften merupakan senyawa dengan jumlah kedua terbanyak setelah
parafin pada minyak bumi mentah. Sebelumnya, naften disebut sebagai
metilen namun sekarang dikenal dengan sebutan sikloalkana. Naften
hampir dijumpai dalam semua minyak mentah. Naften tidak larut dalam
asam sulfat. Contoh senyawa naften adalah sikloheksana, siklopentana, dan
siklooktana. Pada Catalytic Reforming Unit, senyawa naften akan
kehilangan atom hidrogennya dan terkonversi menjadi senyawa aromatik.
Contoh rumus molekul dari senyawa hidrokarbon naften adalah :
C3H6 = siklo propana H H
H C H
C4H8 = siklo butana H C C H
H C C H
C5H10 = siklo pentana H C H
H H
C6H12 = siklo heksana
e. Senyawa Golongan Aromatik
Hidrokarbon bergolongan aromatik sering disebut dengan benzen (C 6H6).
Senyawa golongan aromatik merupakan senyawa dengan jumlah ketiga
terbanyak pada minyak bumi mentah. Senyawa ini adalah senyawa
hidrokarbon tak jenuh karena memiliki ikatan rangkap pada rantainya.
Senyawa hidrokarbon ini bersifat aktif dan dapat membentuk asam organik
bila teroksidasi. Senyawa ini sengaja dibentuk melalui proses reformasi
katalitik untuk meningkatkan kualitas knocking pada gasolin. Senyawa
aromatik biasanya tidak reaktif, memiliki bau yang khas, pelarut yang baik,
dan memiliki bilangan oktan yang tinggi. Ciri khas dari senyawa ini adalah
rantai 6 karbon yang memiliki 3 ikatan rangkap atau disebut nuclear.
Dalam minyak bumi juga terdapat senyawa aromatik berukuran besar
(polynuclear), misalnya pyrene dan chrysene.
Contoh rumus molekul dari senyawa hidrokarbon aromatik adalah :
C6H6 = benzena H
C8H10 = naftalena H C H
C C
C6H5CH3 = metil benzena C C
H C H
C6H5CH2CH3 = etil benzena H
f. Senyawa Non Hidrokarbon

Selain senyawa hidrokarbon yang telah disebutkan di atas, terdapat juga
berbagai senyawa non-hidrokarbon dalam minyak mentah dan di dalam
aliran sebagai hasil pengilangan. Beberapa senyawa non-hidrokarbon yang
terkandung dalam minyak bumi adalah garam, senyawa sulfur, senyawa
nitrogen, senyawa oksigen, senyawa logam, pasir, mineral dan air.
g. Garam
Unsur ini berbentuk senyawa klorida yang selalu menimbulkan kesulitan
pada kolom fraksionasi. Garam dapat terurai secara kimiawi menjadi asam
yang menyebabkan korosi terutama pada dinding atas kolom. Garam ini
juga sering menimbulkan terjadinya penyumbatan pada tray fraksionator
dan alat penukar panas (heat exchanger).
h. Sulfur
Senyawa sulfur ini merupakan komponen pengotor terbesar dalam minyak
bumi. Konsentrasi senyawa sulfur bervariasi antar jenis minyak bumi.
Minyak mentah tergolong asam jika mengandung sulfur lebih dari 0,05
cu.ft. per seratus galon minyak. Minyak bumi dengan densitas lebih tinggi
mengandung belerang semakin tinggi. Senyawa sulfur dalam minyak
biasanya tidak stabil terhadap panas. Senyawa sulfur dalam senyawa yang
tidak bersifat asam dapat dihilangkan dengan proses hydrotreating.
Kehadiran senyawa sulfur pada minyak bumi dapat menimbulkan masalah
berupa korosi pada kilang. Jumlah dan tipe senyawa sulfur yang terdapat
dalam minyak bumi sangat beragam. Senyawa sulfur yang paling ringan
ialah hidrogen sulfida yang berwujud gas dan bersifat sangat korosif.
Contoh senyawa sulfur yang lain adalah mercaptan (R-SH). Senyawa
sulfur dapat menurunkan kinerja TEL untuk meningkatkan bilangan oktan
pada gasolin dan menurunkan aktivitas kerja katalis.
i. Senyawa Nitrogen
Kandungan nitrogen dalam hampir semua minyak mentah biasanya kurang
dari 0,1% berat. Ada beberapa tipe utama senyawa hidrokarbon-nitrogen
dan mempunyai struktur lebih kompleks dibandingkan dengan senyawa
hidrokarbon-sulfur. Senyawa nitrogen stabil terhadap panas sehingga
kandungan nitrogen dalam fraksi ringan sangat rendah. Senyawa nitrogen
yang terkandung pada minyak bumi dapat diklasifikasi menurut sifat basa
atau tidak. Senyawa nitrogen yang terkandung dalam minyak bumi dapat
menjadi racun katalis pada proses katalitik. Oleh karena itu, sebelum
memasuki proses katalitik dilakukan proses hydrotreating untuk
menurunkan kandungan nitrogen pada umpan proses katalitik.
j. Senyawa Oksigen
Senyawa oksigen dalam minyak mentah biasanya berupa asam karboksilat,
fenol, amida, keton, dan bezofuran. Senyawa oksigen akan mudah terpisah
dari minyak mentah karena sifatnya yang asam. Kandungan oksigen pada
minyak mentah sangat bervariasi dari 0.03% (Irak dan Mesir) sampai 3%
(California). Asam naftenat yang memberikan keasaman dalam minyak
mentah adalah senyawa yang penting untuk produksi petrokimia. Senyawa
oksigen tidak menyebabkan masalah serius seperti halnya senyawa sulfur
dan nitrogen pada proses katalitik.
k. Logam-logam
Logam-logam yang umum terdapat dalam minyak bumi adalah logam
arsenik, timbal, nikel, dan besi. Sebagian logam-logam ini akan mengendap
sebagai produk bawah pada kolom distilasi vakum. Arsenik dan timbal
merupakan “racun“ bagi katalis pada catalytic reforming sedangkan
vanadium, nikel dan besi merupakan racun bagi katalis yang digunakan
dalam proses perengkahan katalitik (catalytic cracking).
l. Pasir Mineral Lain dan Air

Senyawa-senyawa ini tersuspensi dalam minyak mentah. Pasir mineral
merupakan bahan bawaan minyak tapi juga bisa berasal dari proses
pengeboran minyak mentah. Air yang terkandung dalam minyak juga
terbawa oleh minyak bumi tapi pada kasus minyak mentah berat (heavy
crude oil) air sengaja diemulsikan dengan minyak agar minyak dapat
dialirkan. Material-material ini dapat dihilangkan pada desalter.
7.3 Penggunaan Minyak Bumi

Struktur kimia dari minya Bumi sangatlah heterogen, terdiri dari banyak
rantai hidrokarbon dengan panjang yang berbeda-beda. Maka dari itu,
minyak Bumi dibawa ke tempat pengilangan minyak sehingga senyawa-
senyawa hidrokarbon ini bisa dipisahkan dengan teknik distilasi dan
proses kimia lainnya. Hasil penyulingan minyak inilah yang digunakan
manusia untuk berbagai macam kebutuhan.
a. Bahan bakar
Jenis produk paling umum dari penyulingan minyak Bumi adalah bahan
bakar. Jenis-jenis bahan bakar itu antara lain (dilihat dari titik didihnya)
seperti ditunjukkan pada tabel 7.1
b. Produk turunan lainnya

Beberapa produk hasil olahan hidrokarbon dapat dicampur dengan
senyawa non-hidrokarbon untuk membentuk senyawa lainnya:
 Alkena (olefin), dapat diproduksi menjadi plastik atau senyawa
lain.
 Pelumas (oli mesin dan gemuk).
 Wax, digunakan dalam pengepakan makanan beku.
 Sulfur atau Asam sulfat. Merupakan senyawa penting dalam
industri.
 Tar.
 Aspal.
 Kokas minyak Bumi, digunakan sebagai bahan bakar padat.
 Parafin wax.
 Petrokimia aromatik, digunakan sebagai campuran pada produksi
bahan-bahan kimia lainnya.
Tabel 7.1 Hasil penyulingan minyak Bumi
Nama bahan bakar Titik didih oC
Elpiji (LPG) -40
Butana -12 sampai -1
Bensin -1 sampai 180
Bahan bakar jet 150 sampai 205
Minyak tanah 205 sampai 260
Minyak bakar 205 sampai 290
Diesel 260 sampai 315
Di Indonesia, minyak Bumi yang diolah banyak digunakan sebagai Bahan

bakar minyak atau BBM, yang merupakan salah satu jenis bahan bakar
yang digunakan secara luas di era industrialisasi. Ada beberapa jenis BBM
yang dikenal di Indonesia, di antaranya adalah:
 Minyak tanah rumah tangga
 Minyak tanah industri
 Pertamax Racing
 Pertamax
 Pertamax Plus
 Premium
 Bio Premium
 Bio Solar
 Pertamina DEX
 Solar transportasi
 Solar industri
 Minyak diesel
 Minyak bakar
7.4. Proses Pengolahan Minyak Bumi (sederhana)

Proses pengolahan minyak bumi sendiri terdiri dari dua jenis proses, yaitu
Proses Pengolahan sederhana (Proses primer) dan Proses pengolahan yang
komplek (proses Sekunder). Proses pengolahan sederhana hanya terdiri
dari proses distilasi (proses fisika) minyak mentah tanpa ada pengolahan
lanjuta.
Seperti kita kètahui dalam Kimia Organik bahwa senyawa hidrokarbon,
terutama yang parafinik dan aromatik, mempunyai trayek didih masing-
masing, dimana panjang rantai hidrokarbon berbanding lurus dengan titik
didih dan densitasnya.
Semakin panjang rantai hidrokarbon maka trayek didih dan densitasnya
semakin besar. Maka, sifat fisika inilah yang kemudian menjadi dasar
dalam Proses Primer. Jumlah atom karbon dalam rantai hidrokarbon
bervariasi. Untuk dapat dipergunakan sebagai bahan bakar maka
dikelompokkan menjadi beberapa fraksi atau tingkatan dengan urutan
sederhana seperti pada tabel 7.2.
Tabel 7.2 Pengelompokan bahan bakar berdasarkan rentang HC

Rentang
Trayek didih
Macam rantai Peruntukan
(°C)
karbon
Gas Gas tabung, BBG, umpan proses
C 1 - C5 0 - 50 petrokomia.
Gasolin Bahan bakar motor, bahan bakar
C6 - C11 50 - 85
(Bensin) penerbangan bermesin piston, umpan
proses petrokomia
Kerosin Bahan bakar motor, bahan bakar
C12 - C20
(Minyak 85 - 105 penerbangan bermesin jet, bahan
Tanah) bakar rumah tangga, bahan bakar
industri, umpan proses petrokimia
Solar 105 - 135 Bahan bakar motor, bahan bakar
C21 - C30
industri
Minyak 130 - 300 Minyak pelumas, lilin, umpan proses
C31 - C40
Berat petrokimia
Residu > C40 Bahan bakar boiler (mesin pembangkit
> 300
uap panas), aspal, bahan pelapis anti
bocor.
Atas dasar kondisi seperti itulah kemudian pada kenyataannya dalam

pengolahan minyak bumi lebih memegang patokan kepada trayek titik
didih daripada komposisi atau rentang rantai karbonnya. Sehingga pada
batas antara fraksi pasti akan terjadi overlap (tumpang tindih) fraksi.
Overlap ini kemudian disebut sebagai minyak slops yang nantinya akan
berfungsi sebagai bahan pencampur untuk mengatur produk akhir
sehingga memenuhi spesifikasi atau baku mutu yang ditentukan.
LPG
Bensin
Minyak
Tanah
C.D.U
Crude Minyak
Tungku Distillation Diesel
Unit
Minyak
Bakar
Minyak
Mentah Pelumas
Lilin
Aspal
Gambar 7.1 Destilasi bertingkat minyak bumi (kilang sederhana)
Pada Proses Primer, Minyak bumi atau minyak mentah sebelum masuk
kedalam kolom fraksinasi (kolom pemisah) terlebih dahulu dipanaskan
dalam aliran pipa dalam furnace (tanur) sampai dengan suhu ± 350°C.
Minyak mentah yang sudah dipanaskan tersebut kemudian masuk kedalam
kolom fraksinasi pada bagian flash chamber (biasanya berada pada
sepertiga bagian bawah kolom fraksinasi). Untuk menjaga suhu dan
tekanan dalam kolom maka dibantu pemanasan dengan steam (uap air
panas dan bertekanan tinggi).
Karena perbedaan titik didih setiap komponen hidrokarbon maka

komponen-komponen tersebut akan terpisah dengan sendirinya, dimana
hidrokarbon ringan akan berada dibagian atas kolom diikuti dengan fraksi
yang lebih berat dibawahnya. Pada tray (sekat dalam kolom) komponen itu
akan terkumpul sesuai fraksinya masing-masing.
Pada setiap tingkatan atau fraksi yang terkumpul kemudian dipompakan

keluar kolom, didinginkan dalam bak pendingin, lalu ditampung dalam
tanki produknya masing-masing. Produk ini belum bisa langsung dipakai,
karena masih harus ditambahkan aditif (zat penambah) agar dapat
memenuhi spesifikasi atau persyaratan atau baku mutu yang ditentukan
oleh Dirjen Migas RI untuk masing-masing produk tersebut.
Tabel 7. 3 Hasil destilasi bertingkat minyak bumi
Fraksi Kandungan karbon Rentang titik didih (oC)
Destilat ringan
Bensin C6–C8 60 – 100
Nepthane C8–C11 100 – 200
Bahan bakar jet C6 –C13 80 – 230
Kerosin C12 –C16 200 – 300
Minyak pemanas ringan C11–C18 200 – 300
Destilat intermediet
Minyak gas 250 – 400
Minyak mesin berat C16 – C18 274 – 400
Minyak diesel C15 – C18 280 – 380
Destilat berat
Minyak pelumas C16 – C18 >300
Lilin >C18 Destilasi vakum
Residu
Gemuk, vaselin C18 –C20 >300
Lilin parafin C20 –C30
Aspal C30 –C40
Arang petroleum
Vaselin C18 –C22 ›380
Kokas › C30
Parafin C20 – C30 T1. 50 – 60
7.5 Proses Pengolahan Minyak Bumi (Kompleks)

Sedangkan proses pengolahan yang Proses Sekunder adalah lanjutan
proses primer. Kalau proses primer biasanya komponen atau fraksi minyak
bumi dipisahkan berdasarkan salah satu sifat fisikanya, yaitu titik didih.
Sementara pemisahan dengan cara Proses Sekunder bekerja berdasarkan
sifat kimianya, seperti perengkahan atau pemecahan maupun konversi,
dimana didalamnya terjadi proses perubahan struktur kimia minyak bumi
tersebut, yang berakibat pada perubahan sifat fisiknya. Gambar 7.2
menjelaskan secara skematik proses pengolahan sekunder, yang terdiri
dari proses Distilasi (proses primer) dilanjutkan proses pengolahan
lanjutan, kemudian proses pencampuran (blending). Dan contoh kilang
komplek ditunjukkan pada gambar 7.3.
T. P
B.P
Minyak C.D.U Pengo- Produk
lahan Pencam
Mentah Distilasi Minyak
-puran
Gambar 7.2 Pengolahan lengkap (kilang komplek)
Pada kenyataannya minyak bumi tidak pernah ada yang sama, bahkan
untuk sumur minyak yang berdekatan sekalipun. Kenyataannya banyak
sumur minyak yang menghasilkan minyak bumi dengan densitas (specific
gravity) yang lebih berat, terutama untuk sumur minyak yang sudah udzur
atau memang jenis minyak dalam sumur tersebut adalah jenis minyak
berat. Pada pemompaan minyak dari dalam sumur (reservoir) biasanya
yang akan terpompakan pada awal-awal produksi adalah bagian yang
ringannya. Sehingga pada usia akhir sumur yang dipompakan adalah
minyak beratnya.
Untuk pengolahan minyak berat jenis ini maka bisa dipastikan produk yang
dihasilkan akan lebih banyak fraksi beratnya daripada fraksi ringannya.
Jadi, jika yang dimasak oleh proses primer adalah minyak bumi jenis
minyak berat maka hasilnya akan lebih banyak fraksi beratnya (solar,
minyak berat dan residu) daripada fraksi ringannya. Sementara tuntutan
pasar lebih banyak produk dari fraksi ringan dibandingkan fraksi beratnya.
Maka untuk menyiasatinya adalah dengan melakukan perubahan struktur
kimia dari produk fraksi berat.
Teknologi yang banyak digunakan adalah dengan cara melakukan cracking

(perengkahan atau pemutusan) terhadap hidrokarbon rantai panjang
menjadi hidrokarbon rantai pendek, sehingga bisa menjadi fraksi ringan
juga. Misal, dengan cara merengkah sebuah molekul hidrokarbon C 30 yang
merupakan produk dari fraksi solar atau minyak berat menjadi dua buah
molekul hidrokarbon C15 yang merupakan produk dari fraksi minyak tanah
atau kerosin, atau menjadi sebuah molekul hidrokarbon C 10 yang
merupakan produk dari fraksi bensin dan sebuah molekul hidrokarbon C20
yang merupakan produk dari fraksi solar.
Gambar 7.3 Contoh kilang komplek (Pertamina Balikpapan)
Secara umum proses-proses pengolahan minyak bumi dalam Kilang yang

lebih kompleks, terjadi reaksi kimia dan pengubahan struktur yang
dikandungnya, pada umumnya diikuti oleh proses pemisahan produk-
produknya. Proses pengolahan dalam kilang minyak bumi dapat
dikategorikan sebagai berikut:
1. Proses pengolahan pertama (Primary Processing)
2. Proses pengolahan lanjut (Secondary Processing)
3. Proses pencampuran (Blending Processing)
Pengolahan Pertama : Proses pengolahan pertama (primary processing)

ini pada terdiri dari proses pemisahan fraksi-fraksi (Fractination Process)
dan proses pembersihan dari pengotor (treating process) berdasarkan
perbedaan sifat fisis. Proses pengolahan pertama yang bagian pemisahan
adalah: distilasi atmosferik, distilasi vakum, ekstraksi, adsorpsi, absorpsi,
dan kristalisasi.
Proses pembersihan (treating Proces) dapat diartikan sebagai

penghilangan, pemisahan atau pengubahan senyawa yang tidak diinginkan
yang terdapat pada minyak mentah, produk tengah dan produk akhir.
Selain itu proses treating dapat dikatakan sebagai pemisahan atau
peniadaan sebagian hidrokarbon yang tidak diinginkan dengan maksud
menaikkan kadar hidrokarbon yang diinginkan untuk menaikkan kualitas
produk. Pengotor dapat berupa logam (besi, logam berat), senyawa non-
logam (fosfor, natrium), senyawa organik naftenik, asam, dan lain-lain.
Senyawa yang tidak diinginkan berasal dari tiga sumber yaitu :
 Senyawa-senyawa maupun unsur yang berasal dari minyak mentah
dan tidak mengalami perubahan selama proses primer. Contohnya :
belerang, fenol, logam dan lain-lain.
 Senyawa-senyawa maupun unsur yang terbawa oleh minyak mentah
dari sumbernya dan berubah secara kimiawi selama proses primer.
Contoh : HCl, merkaptan, hidrokarbon tak jenuh dan lain-lain.
 Bahan kimia yang ditambahkan selama proses. Contohnya : NaOH, SO 2
dan lain-lain
Bila pengotor-pengotor ini tidak dikenakan proses treating dapat
menurunkan kualitas produk, menurunkan harga jual dan mengganggu
operasi selanjutnya.
Pengolahan Lanjut : Proses pengolahan lanjut (Secondary Processing)

adalah perengkahan termis, perengkahan katalitis (thermal/catalytic
cracking), hydrocracking, pengubahan katalitis (catalytic reforming),
polimerisasi dan alkilasi.
a. Distilasi Atmosferik
Distilasi atmosferik merupakan tahap pemisahan yang sangat penting.
Operasi pemisahan ini didasarkan atas volatilitas dan perbedaan titik didih
komponen-komponennya penyusun minyak bumi. Batasan operasi distilasi
minyak mentah adalah temperatur karena temperatur yang tinggi dapat
menyebabkan degradasi stok yang berharga seperti stok dasar minyak
pelumas dan pipa-pipa tanur akan mengalami pengkokasan dengan cepat.
Temperatur yang maksimum yang dapat digunakan pada kestabilan
minyak mentah, produk yang diinginkan dan rancangan peralatan distilasi.
Tekanan operasi proses ini adalah tekanan atmosfir sehingga perbedaan

titik didih yang digunakan adalah titik didih pada tekanan atmosfir.
Temperatur operasi yang dipakai adalah 340-350 oC. Fraksi minyak yang
memiliki titik didih di atas 350 oC keluar sebagai produk bawah sedangkan
fraksi minyak yang memiliki titik didih di bawah 350 oC keluar sebagai
produk atas.
Produk-produk yang dihasilkan oleh suatu unit distilasi atmosferik pada
proses pengilangan minyak bumi adalah sebagai berikut :
 Gas, yang dapat digunakan langsung untuk bahan bakar kilang.
 Straight Run Naphta, yang dapat dipisahkan untuk menghasilkan LPG
dan bahan untuk premium.
 Kerosin.
 Light Gas Oil (LGO) dan Heavy Gas Oil (HGO), yang keduanya
merupakan bahan campuran pembuatan Automotive Diesel Oil (ADO)
yang sering disebut Solar.
 Long residue, yang dapat dipisahkan lebih lanjut pada unit distilasi
vakum menjadi fraksi yang lebih berharga.
b. Distilasi Vakum
Distilasi vakum digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi
yang memiliki titik didih di atas 350 oC keluaran dari distilasi atmosferik.
Pada tekanan atmosfer pemisahan fraksi minyak berat (long residue) hanya
dapat dilakukan pada temperatur tinggi karena long residue tersebut
memiliki titik didih yang tinggi. Tekanan vakum bertujuan untuk
menurunkan titik didih umpan karena pada temperatur tinggi sebagian
fraksi minyak bumi mengalami perengkahan. Tekanan vakum yang
digunakan adalah berkisar antara 30-80 mmHg absolut.yang dihasilkan
oleh sistem ejektor yang menggunakan steam sebagai media penurun
tekanan.
Distilasi vakum menghasilkan produk berupa LVGO (Light Vacuum Gas Oil),
HVGO (Heavy Vacuum Gas Oil ), MVGO (Medium Vacuum Gas Oil) dan vakum
residu. HVGO selanjutnya masuk ke unit perengkahan dengan injeksi
hidrogen (Hydrocracking). LVGO dapat langsung digunakan sebagai bahan
campuran ADO (Automotive Diesel Oil) dan IDO (Industrial Diesel Oil).
Sedangkan vakum residu dapat diolah lebih lanjut melalui unit
perengkahan katalitik.
c. Ekstraksi
Ekstraksi dengan pelarut merupakan salah satu proses yang tertua dalam
pengilangan minyak bumi. Ekstraksi menggunakan prinsip perbedaan
kelarutan antara dua senyawa atau zat yang lain. Pada proses ekstraksi,
kenaikan temperatur akan mengurangi kemampuan melarutkan tetapi
meningkatkan selektifitas. Pada awalnya, ekstraksi digunakan untuk
meningkatkan kualitas kerosin, akan tetapi pada perkembangannya proses
ini lebih banyak digunakan untuk peningkatan kualitas minyak pelumas.
Penerapan yang lebih mutakhir dan terus berkembang dari proses
ekstraksi adalah pada peningkatan stok umpan perengkahan katalitis dan
pemisahan aromatik ringan dari gasolin.
Ekstraksi menggunakan prinsip perbedaan kelarutan antara dua senyawa

atau zat yang lain. Misalnya untuk memisahkan senyawa A dan B
digunakan pelarut C untuk melarutkan A sedangkan B sangat sedikit larut
dalam C.
Fraksi minyak yang akan digunakan sebagai bahan pelumas juga

mengandung senyawa parafin rantai panjang untuk lilin, senyawa naftenik
dan juga aspal. Untuk menghilangkan lilin, aspal dan naften digunakan unit
Dewaxing, Propane Deasphalting dan Furfural Extraction. Pada unit
penghilangan aspal menggunakan pelarut propana, pelumas larut dalam
propan sedangkan aspal sangat sedikit larut dalam propan. Perbandingan
propana dan kandungan minyak sangat mempengaruhi proses pemisahan.
Pelumas yang larut dalam propana kemudian dipanaskan sehingga
propana menguap dan kemudian memasuki unit stripper (pelucutan) untuk
memisahkan propana yang masih tersisa. Penghilangan senyawa naftenik
dilakukan dengan menggunakan pelarut furfural. Furfural merupakan
pelarut yang banyak digunakan pula karena sifatnya stabil, tak beracun,
relatif murah, dan mudah didapat. Furfural selektif pada temperatur tinggi
dibandingkan pelarut lain. Proses penghilangan senyawa naftenik sama
dengan penghilangan aspal namun pada unit ini furfural melarutkan
senyawa naftenik. Selektivitas furfural rusak dengan adanya air sehingga
dalam sirkulasi pelarut terdapat proses dehidrasi.
d.Adsorpsi
Adsorpsi ialah suatu proses yang digunakan untuk menghilangkan gas-gas
yang tidak dikehendaki dengan mengontakkannya pada bahan padat.
Padatan harus memiliki luas kontak yang cukup besar sehingga dapat
mengkonsentrasikan gas pada permukaannya. Molecular sieves, silicagel,
dan alumina merupakan adsorben padat yang umum digunakan pada
industri pengolahan minyak bumi.
e. Absorpsi
Absorpsi adalah proses pemisahan campuran uap dengan menyerapnya
dan melarutkannya ke dalam cairan. Komponen dengan tekanan uap lebih
rendah akan mudah melarut sehingga komponen yang lebih berat dapat
dipisahkan dari campuran gas dan dikonsentrasikan sebagai suatu
adsorbat yang melarut dalam lean oil. Pelarut atau lean oil yang digunakan
biasanya merupakan fraksi gasolin atau kerosin yang memiliki titik didih
tinggi. Lean oil parafinik lebih dipilih untuk menyerap uap hidrokarbon
parafinik.Pada proses pengolahan minyak, proses adsorbsi digunakan
untuk membebaskan gas-gas petroleum dalam jumlah kecil. Absorpsi juga
digunakan untuk memisahkan gas-gas yang tidak diinginkan seperti CO2
dan H2S.
f. Kristalisasi
Kristalisasi adalah suatu pemisahan berdasarkan titik leleh. Contohnya
ialah dewaxing dari minyak pelumas dan pembuatan wax (lilin). Lilin ialah
hidrokarbon padat pada temperatur kamar dan terlarut dalam minyak
mentah. Lilin mendidih pada selang titik didih minyak pelumas, sehingga
tidak dapat dipisahkan dari minyak pelumas secara distilasi.
Pada proses dewaxing, minyak didinginkan dengan proses refrigerasi

untuk mengkristalkan lilin. Pemisahan lilin dari minyak dilakukan dengan
penyaringan dan pengendapan. Beberapa jenis proses dewaxing ialah MEK
(Metil-Etil-Keton) dewaxing, propane dewaxing, dan urea dewaxing.
g. Perengkahan Termis
Minyak yang memiliki bilangan oktan tinggi dapat diperoleh dengan cara
merengkah minyak berantai panjang. Perengkahan termis menggunakan
panas untuk merengkah rantai karbon. Bahan baku perengkahan termis
adalah HVGO dan residu vakum. Perengkahan termis dilakukan untuk
mendapat nafta dari fraksi vakum gas oil atau residu pada awalnya. Namun,
sekarang fungsi perengkahan termis tersebut telah digantikan dengan
perengkahan katalitis.
Ada dua macam perengkahan termis yaitu Visbreaking dan Coking. Pada
Visbreaking, kondisi perengkahannya lebih ringan dibandingkan proses
perengkahan termal. Tujuannya ialah menurunkan viskositas dan titik
tuang umpan minyak dan bahan bakar minyak. Coking merupakan proses
yang paling berat dalam perengkahan termis. Tujuan proses coking ialah
menghasilkan kokas (coke) sebagai produk utama. Proses yang terjadi
adalah perengkahan termis dan reaksi polimerisasi. Contoh reaksi
perengkahan termis adalah :
C 10 H 22  C 8 H 17  C 2 H 5
* *
Hasil dari perengkahan termis berupa senyawa radikal bebas yang tidak
stabil. Radikal bebas ini bereaksi dengan hidrokarbon lain menjadi olefin.
Reaksi polimerisasi kondensasi menghasilkan senyawa aromatik berinti
banyak yang merupakan hasil penggabungan olefin yang dihasilkan oleh
perengkahan termis.
Reaksi polimerisasi kondensasi menghasilkan senyawa aromatik berinti
banyak yang merupakan hasil penggabungan olefin yang dihasilkan oleh
perengkahan termis. Contoh reaksi dari polimerisasi kondensasi adalah :
xC 4 H 8  yC 4 H 6  zC 3 H 6  polimer hidrokarbon
h. Perengkahan Katalitis
Pada perengkahan katalitis, terdapat dua jenis reaksi, yaitu reaksi yang
diterapkan untuk parafin, oleofin, dan nafta, serta reaksi untuk aromatik.
Perengkahan katalitik bersifat endotermis. Proses ini menggunakan katalis
sebagai media perengkah. Katalis yang biasa digunakan adalah katalis silika
alumina. Berbeda dengan perengkahan termis, perengkahan katalitik mula-
mula menghasilkan ion karbonium. Suatu ion karbonium berbeda dengan
radikal bebas karena mengandung elektron minus satu. Mekanisme reaksi
yang terjadi adalah :
Pembentukan ion karbonium :
 
CH 3  CH  CH 2  H  CH 3  C H  CH 3
Reaksi ion karbonium :
 
CH 3  C H  CH 2  R  CH 3  CH  CH 2  R
Dari reaksi di atas dapat diketahui bahwa hasil terbesar dari perengkahan
katalitik adalah olefin.
Katalis untuk perengkahan katalitis ialah bahan padat dengan sifat asam.
Katalis harus tahan baik terhadap abrasi maupun perubahan temperatur
karena siklus katalis sangat cepat antara daerah reaksi dan daerah
pembakaran. Semua katalis perengkahan diracuni oleh logam. Logam
dengan gugus tereduksi, terutama besi, nikel, vanadium, dan tembaga
dapat menurunkan perolehan gasolin dan mempertinggi produksi kokas.
Katalis dapat kehilangan keaktifan selama penggunaan bila terkontak
langsung dengan steam pada temperatur tinggi.
Komposisi kimia umpan akan mempengaruhi hasil perengkahan katalitis.

Semakin banyak kandungan senyawa naftenik, makan gasolin yang
dihasilkan akan semakin tinggi. Hasil gasolin dapat diperkirakan jika
persentase karbon parafinik, aromatik, dan naftenik diketahui.
i. Hydrocracking
Hydrocracking merupakan proses yang memiliki fleksibilitas tinggi dan
dapat memproduksi produk-produk dalam selang yang lebar dengan
perolehan tinggi. Kondisi yang berpengaruh pada proses ini ialah tekanan,
temperatur, umpan, dan penggunaan katalis fungsi ganda. Hydrocracker
merupakan unit perengkahan minyak bumi (umpan berupa gas oil yang
merupakan hidrokarbon berantai panjang) menjadi hidrokarbon berantai
pendek menggunakan gas hidrogen dan katalis. Hydrocracking terutama
digunakan untuk memproses bahan dasar yang murah dan tidak dapat
digunakan oleh unit perengkahan dan pembentukan katalitis karena
kandungan logam, nitrogen, dan belerang yang tinggi. Produk yang
dihasilkan berupa gasolin, kerosin, minyak pelumas, umpan perengkahan
katalitis, umpan dasar petrokimia, dan LPG. Tekanan dan temperatur
operasi Hydrocracking adalah 500-3000 psig dan 500-900oF. Umpan unit
ini adalah minyak berat keluaran unit distilasi vakum (HVGO). Katalis yang
digunakan mengandung dua jenis keaktifan, yaitu inti metal yang berfungsi
sebgai pusat hidrogenasi/dehidrogenasi dan inti asam yang berfungsi
sebagai pusat perengkahan/isomerisasi.
Reaksi yang terjadi dibagi menjadi tiga jenis yaitu :

a. Reaksi Hydrocracking minyak parafinik :
R  CH 2  CH 2  R'  H 2  R  CH 3  R'  CH 3
b. Reaksi hidrodealkilsasi :
CH2-R  H 2   R  CH3
c. Reaksi hidrodesiklisasi
 H2  CH 3  CH 2  CH 2  CH 2  CH 2  CH 3
Selain reaksi di atas juga terdapat reaksi samping yaitu reaksi

dekomposisi dan reaksi hidrogenasi. Reaksi dekomposisi mengubah
senyawa oksigen, sulfur dan nitrogen menjadi senyawa hidrokarbon dan
menghasilkan amonia, hidrogen sulfida, dan air. Sedangkan reaksi
hidrogenasi menghasilkan senyawa parafin yang berasal reaksi senyawa
olefin dan hidrogen.
j. Pembentukan Termis atau Katalitik (Reforming)

Proses pembentukan (reforming) bertujuan untuk meningkatkan bilangan
oktan stok gasolin. Sasaran utama proses pengubahan adalah
menghasilkan senyawa aromatik yang memiliki bilangan oktan lebih tinggi.
Reaksi yang terjadi pada pengubahan katalitis ialah produksi aromatik,
hydrocracking, dan isomerisasi. Pada kondisi reforming, reaksi
perengkahan saling berkompetisi dengan reaksi dehidrogenasi. Proses
hydrocracking dapat menaikkan angka oktan tetapi kenaikannya lebih kecil
jika dibandingkan dengan konversi parafin menjadi aromatik. Katalis yang
digunakan harus dapat mengkonversi semua hidrokarbon secara selektif
menajdi aromatik dan tidak akan menyebabkan hydrocracking serta
mampu beroperasi pada kondisi termodinamika yang sesuai untuk
memproduksi aromatik. Katalis platina berfungsi ganda dengan bagian
yang mengandung platina sebagai bahan dehidrogenasi sementara bagian
yang asam sebagai bahan isomerisasi.
Reaksi yang terjadi adalah :

a. Dehidrogenasi
CH3  CH
3H3 2
b. Isomerisasi
C2H5  CH3  CH3
Umpan yang digunakan dalam pengubahan katalitik (Catalytic Reforming)

adalah berbagai macam nafta. Produk yang dihasilkan dari operasi
pengubahan katalitis sangat baik untuk pencampuran gasolin. Produk ini
memiliki sifat yang stabil, angka oktan tinggi, serta kandungan belerang
dan gum yang rendah. Reformat hasil pengubahan katalitis ini memiliki
rentang titik didih yang lebar. Aromatik akan terkonsentrasi dalam fraksi
dengan titik didih tinggi dari reformat karena dehidrogenasi akan
menaikkan titik didih sementara hydrocracking menurunkan titik didih.
Reformat yang dihasilkan oleh proses thermal/catalytic reforming ini
mempunyai bilangan oktan sekitar 92-94 dan digunakan sebagai campuran
untuk premium.
k. Polimerisasi
Polimerisasi adalah kombinasi dua atau lebih molekul olefinik untuk
menghasilkan molekul yang lebih besar. Contoh reaksi polimerisasi adalah
:
CH 3 =C(CH 3 ) 2 +CH 3 =C(CH 3 ) 2  CH 3 -C(CH 3 ) 2 -CH=C(CH 3 ) 2
Mekanisme reaksi yang terjadi adalah pembentukan ion karbonium yang

terbentuk oleh kombinasi olefin dan proton yang dilengkapi oleh katalis
asam. Ion karbonium yang terbentuk dapat bergabung dengan olefin lain
dan membentuk ion karbonium yang lebih besar. Ion karbonium yang
besar dapat bergabung dengan olefin lain dan membentuk ion lain yang
lebih besar, dan campuran ion karbonium dari berbagai ukuran akan
dihasilkan. Setiap ion karbonium dapat kehilangan proton untuk
membentuk olefin.
Umpan yang digunakan adalah segala jenis olefin, namun untuk

menghasilkan gasolin digunakan olefin berkarbon rendah. Produk gasolin
yang dihasilkan adalah polimer gasolin trimer dan dimer. Jika umpan
berupa propen, trimer akan mendominasi. Jika umpan berupa buten,
bentuk dimernya merupakan konstituen terbesar.
l. Alkilasi
Alkilasi adalah reaksi dimana gugus alkil ditambahkan pada senyawa lain
dalam pengilangan minyak bumi. Alkilasi bertujuan untuk mencapai nilai
oktan yang lebih tinggi dengan cara reaksi. Reaksi alkilasi terjadi antara
olefin dan i-parafin pada temperatur dan tekanan tinggi. Prinsip dalam
reaksi alkilasi adalah kopling i-parafin, isobutana dengan suatu olefin,
seperti propen dan buten. Dalam operasi seperti ini, reaksi alkilasi saling
kompetisi dengan reaksi polimerisasi olefin. Reaksi ini dapat berlangsung
dengan atau tanpa katalis. Pada proses komersial digunakan katalis asam.
Katalis yang digunakan adalah asam sulfat, asam florida dan aluminium
klorida.
Mekanisme reaksi yang terjadi hampir sama dengan polimerisasi. Ion

karbonium dibentuk oleh reaksi antara olefin dan proton yang dilengkapi
dengan katalis asam. Ion karbonium ini bereaksi dengan isobutana
menghasilkan isobutil ion karbonium. Isobutil karbonium bereaksi dengan
oleofin menjadi ion karbonium yang lebih besar. Ion karbonium ini akan
bereaksi dengan isobutana menghasilkan isoparafin dan ion karbonium
isobutana kembali. Ion karbonium isobutana ini akan bereaksi lagi dengan
isobutana yang lain dan seterusnya.
Umpan yang digunakan dalam proses alkilasi adalah setiap aliran

hidrokarbon yang mengandung olefin dapat digunakan untuk mengalkilasi
i-butan. Umpan alkilasi harus bebas H2S dan merkaptan karena kedua
senyawa ini dapat membentuk belerang bebas yang akan menyebabkan
produk mengandung senyawa timbal sehingga menaikkan pemakaian
katalis. Produk yang dihasilkan adalah alkilat berupa hidrokarbon parafin
bercabang yang memiliki angka oktan tinggi.
m. Sulfuric Acid Treatment
Perlakuan dengan asam sulfat dilakukan untuk menghilangkan pengotor-
pengotor berupa substansi resin dan asphaltik. Asam kuat (>93 %) dapat
menghilangkan merkaptan, namun diperlukan sweetening untuk
menetralkan asam yang tersisa.
Penggunaan asam sulfat untuk proses ini tergantung pada jenis umpan,
temperatur, dan waktu kontak. Selain itu diperlukan juga inhibitor gum
untuk menghambat pembentukan gum yang dikatalisis oleh logam-logam
seperti tembaga atau vanadium.
n. Sweetening Treatment
Proses sweetening digunakan untuk menghilangkan senyawa sulfur,
merkaptan, dan H2S. Merkaptan memberikan bau tidak sedap dan
menurunkan angka oktan dengan menurunkan susceptibility terhadap TEL.
Senyawaan belerang dapat menyebabkan korosi. Ada 3 cara utama dalam
proses sweetening yaitu :
 Proses oksidasi merkaptan menjadi disulfida
 Proses yang menghilangkan merkaptan (Mercaptan dissolving
process)
 UOP merox process
Pada proses oksidasi merkaptan dirubah menjadi disulfida yang kurang
berbau. Proses ini sedikit demi sedikit mulai ditinggalkan karena
menghasilkan disulfida yang berbahaya pada lead susceptibility.
Proses mercaptan dissolving yang banyak dilakukan adalah caustic washing,

Shell solutizer, Atlantik unisol, Pure oil mercapsol, dan Tanin solutizer.
Metode pencucian kostik dilakukan dengan mengontakkan gasolin dengan
sodium, calcium, atau magnesium hidroksida untuk menghilangkan H2S
dan mercaptan. Proses solutizer dilakukan untuk memperbaiki metode
pencucian kostik. Proses ini mampu menghilangkan mercaptan yang
memiliki tiga atau lebih atom karbon dalam molekulnya.
Proses merox dilakukan untuk menghilangkan merkaptan dengan

menggunakan prinsip ekstraksi. Hidrokarbon dan larutan soda caustic
dikontakkan berlawanan arah, larutan soda caustic kemudian diregenerasi
dengan menggunakan udara. Variabel yang dipertimbangkan untuk UOP
dalam merancang suatu unit proses ini adalah jumlah karbon dan derajat
cabang serta rasio caustic terhadap hidrokarbon dalam tahap ekstraksi.
o. Desulfurisasi
Proses desulfurisasi adalah proses yang merusak dan menghilangkan
senyawa belerang lain bersama-sama merkaptan, H2S dan belerang. Proses
desulfurisasi dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu ekstraksi senyawa
belerang dengan menggunakan pelarut dan dekomposisi senyawa belerang
secara katalitik menghasilkan H2S. Proses ekstraksi lebih mahal dan kurang
efektif. Oleh karena itu, sekarang banyak dikembangkan proses
dekomposisi senyawa belerang secara katalitik. Pada proses katalitik,
semua molekul belerang dapat dihilangkan. Proses ini dilakukan pada
temperatur 400 – 800 oF dan tekanan 300 – 500 psi.
p. Treating Secara Adsorbsi

Perlakuan adsorbsi dilakukan untuk meningkatkan warna minyak dan
menghilangkan pengotor berupa aspal dan resin. Proses ini dapat
dilakukan dengan tiga cara, yaitu :
1. Perkolasi melalui kolom panjang dari tanah liat kasar
2. Kontak pada temperatur tinggi dengan bubuk halus tanah liat
3. Kontak dalam fasa uap dengan unggun bebas tanah liat
Proses kontinyu dengan tanah liat bergerak melalui unggun perkolasi
banyak digunakan. Hal ini karena proses ini memberikan fleksibilitas yang
tinggi.
q. Treating Secara Katalitik

Proses treating secara katalitik yang banyak dipakai adalah hydrotreating.
Proses ini digunakan untuk menghilangkan sulfur atau sering disebut
hidrodesulfurisasi. Dalam proses hidrodesulfurisasi katalitik, ada beberapa
tahap-tahap yang terjadi, yaitu :
 Perpindahan dari molekul minyak yang mengandung sulfur dan
hidrogen dari aliran mula-mula masuk kedalam lapisan cairan yang
menghubungkan partikel katalis dari hasil desulfurisasi dan gas H 2S.
 Difusi reaktan dari permukaan luar katalis ke dalam pori-pori katalis
 Adsorpsi dari reaktan, reaksi, dan desorpsi
Dari tahapan-tahapan tersebut, difusi kedalam pori-pori katalis adalah
penentu kecepatan reaksi. Proses difusi ini dipengaruhi oleh temperatur.
7.6 Produk Hasil Pengolahan

Bahan bakar merupakan produk yang paling penting dari pengolahan
minyak bumi, tetapi dengan bertambahnya permintaan bahan petrokimia
pada saat ini, maka beberapa kilang dirancang khusus untuk memproduksi
petrokimia dan bahan dasar petrokimia. Produk utama minyak bumi
hingga sekarang adalah LPG, distilat dan bahan bakar jet/avtur, minyak
pelumas, lilin, aspal dan residu, dan bahan-bahan lain seperti pelarut dan
bahan petrokimia.
a. LPG (Liquified Petroleum Gas)

Beberapa sifat penting dari LPG antara lain RVP (Reid Vapor Pressure) dan
kandungan fraksi C5 dan fraksi yang lebih berat.
 RVP (Reid Vapor Pressure). RVP menunjukkan kandungan fraksi ringan
(C2) yang terdapat dalam LPG. Kadar C2 maksimum yang diijinkan
adalah 0,2% volume.
 Kandungan Fraksi C5 dan fraksi yang lebih berat . Kandungan i-C5, n-C5
dan fraksi yang lebih berat dalam LPG maksimum 2% volume. Apabila
kandungan fraksi tersebut melebihi 2% volume, maka tidak
memenuhi spesifikasi pasar, dikarenakan hasil pembakaran dari LPG
menjadi tidak bagus.
Tabel 7.4 Klasifikasi LPG Berdasarkan Tekanan Uapnya

Kualitas Pomax 1000F, psi Komposisi
A 80 Butana
B 100 Butana , sedikit propana
C 125 Butana, propana
D 175 Propana, sedikit butana
E 200 Propana
b. Bensin (motor gasoline)

Beberapa sifat penting dari bensin antara lain Octane Number (ON),
Oxidation Stability dan Engine Deposit.
Octane Number (ON) : Octane Number atau bilangan oktan adalah tolak
ukur kualitas antiknocking bensin. Knocking atau peletupan prematur
adalah peledakan campuran uap bensin dan udara dalam silinder mesin
Otto sebelum busi menyala, dimana peristiwa ini mengurangi daya mesin
tersebut.
Skala ON didasarkan pada konversi bahwa n-heptan (n-C7H16) memiliki ON

nol (rentan terhadap knocking) dan i-oktan (2,2,4-trimetilpentan) memiliki
ON 100 (tahan terhadap knocking). Bensin dikatakan berbilangan oktan X
(0<X<100) apabila karakteristik antiknocking bensin tersebut sama
dengan karakteristik antiknocking campuran X% volume i-oktan dengan
(100-X)% volume n-heptan. Bensin premium mempunyai spesifikasi
bilangan oktan minimum 88 dan untuk pertamax minimum 94. Untuk skala
bilangan oktan yang lebih besar dari 100, didefinisikan sebagai berikut :
( PN  100 )
ON  100  , Di mana : PN = Performance Number
3
Oxidation Stability : Oxidation Stability menunjukkan sifat ketahanan

bensin terhadap penyimpanan, semakin baik oxidation stability-nya maka
semakin lama bensin dapat disimpan tanpa mengalami penurunan kualitas
secara signifikan karena proses oksidasi. Oxidation stability minimum dari
bensin adalah 360 menit dalam 100 psi oksigen pada ruang tertutup.
Engine Deposit : Deposit yang terbentuk dalam ruang pembakaran

dipengaruhi oleh angka oktan bensin, sehingga tendensi pembentukan
deposit merupakan faktor yang sangat penting. Penambahan aditif deposit
modifying agent diperlukan untuk mengubah sifat deposit menjadi kurang
merusak.
b. Kerosene
Kerosin atau yang sering disebut sebagai minyak tanah adalah fraksi
minyak bumi yang keluar dari side stream CDU (Crude Distilation Unit).
Tolok ukur kualitas pembakaran kerosin adalah kemampuan untuk
terbakar tanpa menghasilkan asap.
Beberapa sifat penting dari kerosene antara lain Smoke Point dan Flash
Point.
Smoke Point (Titik Asap) : Tolok ukur kualitas pembakaran kerosin

adalah kemampuan untuk terbakar tanpa menghasilkan asap. Smoke point
adalah tinggi nyala maksimal (dalam mm) yang dapat dihasilkan oleh
pembakaran kerosin tanpa membangkitkan asap hitam. Tolak ukur ini
berhubungan dengan kadar senyawa aromatik, makin tinggi kadar
senyawa aromatik, maka makin rendah titik asapnya. Kerosin yang baik
memiliki titik asap minimal 18 mm.
Flash Point : Flash point adalah temperatur terendah pada saat minyak
membuat uap diatasnya dan meletup saat disodori api kecil. Spesifikasi
flash point minimum dari kerosin adalah 35oC.
c. Avtur
Beberapa karakteristik penting dari avtur antara lain :
 Smoke Point, nilai minimum yang diperbolehkan 20 mm
 Flash Point, nilai minimum yang diperbolehkan 38 oC
 Rentang Pendidihan/Distilasi dengan maksimum residu sebesar 1.5
%vol.
 Titik Beku (Freezing Point): Persyaratan penting lainnya adalah titik
beku bahan bakar. Titik beku dispesifikasi karena bahan bakar
mengalami penurunan temperatur (temperatur rendah) pada
penerbangan tinggi sehingga dapat membeku. Titik beku maksimal
yang diperbolehkan adalah – 50oC.
 Electrical Conductivity : menjadi syarat yang penting karena avtur
sedapat mungkin tidak termuati oleh listrik statis. Muatan listrik statis
dapat menyebabkan terjadinya ledakan ketika proses pengisian bahan
bakar melewati filter mikron. Batas minimal Electrical Conductivity
adalah 50 CU(Conductivity Unit) dan batas maksimum 300 CU.
 Thermal Stability : pada avtur diperlukan untuk mengurangi
kemungkinan terjadinya pengendapan pada tangki dan pipa-pipa
bahan bakar. Thermal Stability yang diizinkan untuk avtur adalah
maksimum 25 mmHg dengan metode Filter pressure (differential).
c. Minyak Diesel/Solar
Salah satu sifat penting dari minyak diesel/solar yang menunjukkan
performa mesin diesel ketika menggunakan minyak diesel adalah Cetane
Number. Dalam mesin diesel, peletupan terjadi karena penyalaan mandiri
minyak diesel panas yang disemprotkan ke dalam silinder berisi udara
panas bertekanan. Oleh karena itu, minyak diesel diharapkan memiliki
kecenderungan yang cukup kuat untuk menyala sendiri. Tolak ukur
kualitas ini adalah bilangan setana.
Suatu minyak diesel dikatakan memiliki bilangan setana S (0<S<100), jika

unjuk kerja minyak tersebut setara dengan unjuk kerja campuran S%
volume n-setana (n-heksadekana = n-C16H34) dengan (100- -
metil naphtalena. N-setana berunjuk kerja sangat baik dalam mesin diesel,
karena langsung terbakar segera setelah disemprotkan ke dalam silinder.
Sedangkan  -metil naphtalena berunjuk kerja sangat buruk dalam mesin
diesel.
Minyak diesel untuk kendaraan bermotor yang biasanya disebut solar,

memiliki bilangan setana minimal 50. Sedangkan minyak diesel untuk
kereta api umumnya berbilangan setana lebih rendah (40-45).
d. Minyak Pelumas (Lubricating Oil)
Minyak Pelumas berasal dari fraksi minyak bumi yang mempunyai titik
didih tinggi dengan viscousity index yang tinggi. Fraksi minyak bumi ini
didapatkan dengan menghilangkan komponen yang tidak diinginkan.
Minyak pelumas dibuat untuk berbagai macam penerapan. Oleh karena itu
tidak mungkin untuk membuat suatu produk yang universal untuk
memenuhi semua kebutuhan. Minyak pelumas diformulasi untuk berbagai
penerapan khusus sehingga diperlukan berbagai jenis minyak pelumas.
Minyak pelumas dibagi menjadi tiga klasifikasi yaitu motor oli, industrial oil
dan metal working oil.
Motor oil digunakan di bawah kondisi berat terutama dalam mesin diesel
dan pesawat terbang. Motor oil dikenakan pada permukaan dalam bentuk
lapisan tipis yang memberi luas permukaan yang besar untuk oksidasi.
Minyak pelumas mempengaruhi pembentukan deposit dalam ruang
pembakaran sehingga mempengaruhi keperluan angka oktan gasoline yang
diperlukan oleh mesin. Keperluam oktan akan lebih rendah jika komponen
berat dihilangkan dari minyak pelumas.
Industrial oil dapat diklasifikasikan dalam beberapa jenis yaitu untuk servis
ringan, sedang dan berat. Minyak pelumas untuk servis ringan digunakan
untuk pelumasan bearing dalam mesin, prespranko dan motor listrik.
Minyak pelumas untuk servis sedang digunakan untuk steam turbine yang
beroperasi pada beban tinggi dan kecepatan gesekan yang lebih tinggi.
Minyak pelumas untuk servis berat digunakan untuk pelumasan steel-mill
roll-stand bearing dan gear yang keduanya beroperasi pada beban tinggi.
Metal working oil berfungsi untuk mendinginkan peralatan dan metal

dalam mesin, dan mencegah pengelasan yang dihasilkan oleh kontak antara
metal dan metal.
e. Petroleoum Waxes (Lilin)

Lilin adalah produk dari minyak bumi yang banyak mrngandung senyawa
hidrokarbon parafinik. Sifat penting lilin adalah kualitas menyekat,
kekuatan tarik, kelenturan, ketahanan moisture, dan block characteristic.
Kegunaan wax adalah untuk bahan pembuatan lilin, korek api, mencegah
karat, pelapis buah-buahan dan sayuran, peralatan listrik dan komunikasi,
dan lilin gigi.
Beberapa sifat penting dari lilin antara lain melting point, ash content, dan
oil content.
 Melting Point : suhu lebur dari suatu zat. Pada lilin melting point yang
dipersyaratkan antara 45-75oC.
 Ash Content : menunjukkan kadar abu yang dihasilkan setelah melalui
proses pembakaran. Lilin yang baik diharapkan memiliki ash content
seminimal mungkin. Batasan maksimum ash content dalam lilin adalah
0.03%wt.
 Oil Content : menunjukkan kadar minyak yang masih tertinggal dalam

lilin. Batasan maksimum oil content dalam lilin untuk FRW (Fully
Refined Wax) adalah 0.25%wt dan 0.5%wt untuk industri candle
f. Aspal
Aspal merupakan produk berat dari minyak bumi yang merupakan bahan
yang kompleks dan harganya relatif murah. Aspal diduga merupakan suatu
koloid asfalten dan resin dalam minyak. Aspal diproduksi dari bagian
terberat minyak mentah tertentu yang jumlahnya tergantung pada minyak
mentah yang digunakan. Aspal yang berasal dari minyak mentah aromatik
sangat dipengaruhi oleh temperatur. Aspal dari minyak mentah parafinik
sedikit dipengaruhi oleh temperatur. Aspal yang diperoleh dari minyak
mentah naftenik berada diantara keduanya.
Sifat fisik terpenting aspal adalah konsistensi yaitu ukuran empiris

kedalaman penetrasi suatu jarum yang dibebani dalam suatu standard
pengujian. Sifat lain yang penting dalam aspal adalah softening point,
resiliency, ductility, dan tensile strength.
g. Residu
Residu dari operasi pengilangan minyak bumi terdiri dari cairan berat
bahan-bahan (residu) dan padatan (coke). Sifat terpenting minyak residu
adalah viskositas karena kesulitan penanganan dan atomisasi minyak yang
sangat pekat. Selain itu kandungan abu dan belerang juga penting karena
dapat menyerang tungku refraktori dan sudut-sudut turbin. Petroleoum
coke digunakan dalam pembuatan elektroda, artificial abrassive graphite,
calcium carbide, dan sebagai bahan bakar metalurgi.
h. Bahan Petrokimia
Bahan petrokimia dibuat dari bahan dasar olefinik dan BTX (Benzene,
Toluene dan Xylene). Senyawa olefin dihasilkan dari perengkahan katalitis
dengan umpan fraksi gas oil sedangkan BTX dihasilkan dari reforming
katalitis nafta.
Produk-produk petrokimia turunan senyawa olofin adalah polietilen,
polipropilen, PVC, etilen glikol dan lain-lain. Produk-produk petrokimia
turunan BTX adalah PTA, DMT, PET, nilon, stiren, pthalic anhydrate, dan
lain-lain.
Daftar Pustaka :
[1] Aries Purijatmiko, Dany Prakoso, Laporan magang, Di PT. Semen
gresik (persero) tbk, Jurusan Teknik Kimia ITS, 2008
[2] Avief Nurrokhim, Achmad D.K, Laporan Kerja Praktek di PT.
Pertamina RU V, Balikpapan,, Jurusan Teknik Kimia ITS, 2012
[3] Casey, Pulp and Paper, 3rd edition, Wiley-Interscience, 1980.
[4] Chen, Cane Sugar Handbook, 11th edition, Elsevier, 1985.
[5] Duda, Cement Data Book, Volume One: International Process
Engineering in the Cement Industry, 3rd edition, French and European
Pubns, 1985.
[6] Duda, Cement Data Book, Volume One: International Process
Engineering in the Cement Industry, 3rd edition, French and European
Pubns, 1985.
[7] Fogler,” Elements of Chemical Reaction Engineering ”, 3rd ed,
Prentice-Hall, 1999.
[8] Fried, J.R., Polymer Science and Technology, Prentice Hall, New
Jersey, 1995
[9] George T. Austin,”Shreve’s Chemical Process Idustries”, 5ed.,
McGraw-Hill,1985
[10] Griskey, R.G., Polymer Process Engineering, Chapman & Hall, New
York, 1995
[11] Hugot, Handbook of Cane Sugar Engineering, 3rd edition, Elsevier,
1986.
[12] Iis Sofyan, Kimia Polimer, PT. Pradnya Paramita, Jakarta, 2001
[13] Jones, D.S.J, Elements of Petroleum Processing, John Wiley & Sons,
New York, 1996.
[14] Kreydita Handini F.H , Fanandy Kristianto Laporan kerja praktek, Di
PT. Petrokimia gresik, Jurusan Teknik Kimia ITS, 2012
[15] Kohlhaas and Labahn, Cement Engineers Handbook, 4 td edition, Intl
Public Service, 1982.
[16] Ludwig, E.E., 1974, “Applied Project Management for the Process
Industries”, Taiwan.
[17] Mohamad S. Hidayat “Geliat Industri Kimia Nasional”, keynote speech
Menteri Perindustrian RI, dalam Launching Tahun Kimia
Internasional 2011, http://pii.or.id/i/geliat-industri-kimia-nasional
[18] Nelson, Petroleum Refinery Engineering, McGraw-Hill, New York,
1958.
[19] Octave Levenspiel, “ Chemical Reaction Engineering” , 3rd Ed.
McGraw-Hill, 2000P. W. van der Poel, H. Schiweck, T. Schwartz, Sugar
Technology: Beet and Cane Sugar Manufacture, 1st edition, Verlag,
1998
[21] Peters, M.S., K.D. Timmerhaus, 2003, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineer”, 5nd Ed., Mc Graw Hill Int. Book Co.
[22] R.M. Felder and R.W. Rosseau, “Elementary Principles of Chemical
Process, “, John Wiley and Sons, New Jersey, 2005.
[23] Smook, Handbook for Pulp and Paper Technology, 2nd edition,
Atlantic Books, 1996.
[24] Ulrich, G.D., 1984, “A Guide to Chemical Engineering Process Design
and Economics”, John Wiley & Son, New York.
[25] Van Winkle, M., Distillation, Mc. Graw Hill Book Company, New York,
1976.
[26] Vilbrandt, F.C. and C.E. Dryden 1959, “Chemical Engineering Plant
Design”, 4th Ed., Mc Graw Hill Book Co. Lmtd., Tokyo.
[27] Watkins, Petroleum Refinery Distillation, Gulf Publishing Company,
USA, 1981.
[28] William, D.B, 1990, “Preliminary Chemical Engineering Plant Design”,
2nd Ed., Van Nostrand Reinhold, New York.
[29] http://www.sucrose.com
[30] http://wv.essortment.com/historysugarca_ruef.htm
[31] http://www.pantrinbago.com/Landofbeginings12.html
[32] http://www.britishsugar.co.uk
[33] http// :www.pertamina.com
[34] http://casdiraku.wordpress.com/2010/02/23/sejarah-pengelolaan-
migas-indonesia/
View publication stats

Buku Industri Kimia Indonesia UNY

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Industri Kimia Indonesia UNY

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

Buku Industri Kimia Indonesia - Indonesian Chemical Industry

Book · August 2018

Mahfud Mahfud Zakir Sabara

SEE PROFILE SEE PROFILE

Biodiesel processmaking asissted by micowave View project

Palu Research Group View project

The user has requested enhancement of the downloaded file.

Beberapa industri kimia telah dibangun di berbagai tempat di Indonesia.

1.1 Klasifikasi Industri Kimia

1|Industri Kimia Indonesia

Pembagian lain dalam industri kimia dengan melihat seberapa besar

Dalam sepuluh bahan kimia anorganik dasar, yang mendominasi hampir

Oleh karena itu bahan kimia komoditas didefinisikan sebagai produk

b. Bahan Kimia Khusus (speciality chemicals)

2|Industri Kimia Indonesia

c. Bahan kimia halus (fine chemicals)

1.2 Bahan baku untuk Industri Kimia

Indonesia yang terletak di bantaran katulistiwa secara alamiah memiliki

3|Industri Kimia Indonesia

Potensi ketersediaan bahan baku untuk industri kimia di indonesia cukup

1.3 Industri Kimia di Indonesia

Pengembangan industri kimia nasional telah dimulai sejak awal

4|Industri Kimia Indonesia

Apabila diperhatikan, bahwa negara-negara industri maju seperti Jepang,

Industri petrokimia adalah industri sekunder dengan bahan baku hasil

5|Industri Kimia Indonesia

6|Industri Kimia Indonesia

Pengetahuan tentang proses industri kimia diperlukan bagi mahasiswa

Sedangkan teknologi proses diperlukan untuk mengolah potensi Sumber-

2.1 Teknologi Proses

INPUT PROSES OUPUT

Gambar 2.1 Suatu ciri pada Proses Industri Kimia

7|Industri Kimia Indonesia

Tata letak proses kimia menunjukkan daerah dimana :

Bahan Unit Unit Unit Produk

Gambar 2.2 Skema umum proses dalam industri kimia

Bahan baku sebelum masuk unit proses (reaksi kimia), mengalami

8|Industri Kimia Indonesia

Table 2.1 Contoh-contoh unit proses

Alkylation Causitization Electrolysis Isomerization

Amination Combustion Esterification Neutralization

Ammonolysis Condensation Fermentation Oxidation

Aromatization Dehydration Hydrogenation Pyrolysis

Tabel 2.2 Contoh unit operasi

Atomization Distillation Humidification

Centrifuging Evaporation Mixing

Classification Filtration Pumping

Crushing Flotation Settling

Decanting Gas absorption Size reduction

9|Industri Kimia Indonesia

Setiap Operasi tunggal memiliki teknik umum dan didasarkan pada

2.2 Diagram Aliran Proses

b. Diagram Alir Proses (Flow Sheet)

Engineering flow diagram menunjukkan urut-urutan peralatan dan unit

Bentuk-bentuk gambar dan simbol-simbol ada standarisasinya : BS (British

Tujuan utama dari pembuatan engineering flow diagram adalah untuk

2.3 Unit Proses dalam Industri kimia

Reaksi polimerisasi terbagi dalam dua katagori secara umum:

Jika salah satu dari reaktan dalam polimerisasi kondensasi mengandung

Polimerisasi Emulsi : Emulsi polimerisasi adalah jenis polimerisasi

Produk polimerisasi sangat banyak dengan banyak kegunaan dan termasuk

Hidrolisis ester disebut juga dengan reaksi saponifikasi, pembentukan