Anda di halaman 1dari 37

26

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Sejarah Semen Kata semen berasal dari bahasa latin cementum yang berarti bahan pengikat. Semen adalah suatu bahan anorganik yang bersifat adhesif dan kohesif,digunakan sebagai bahan pengikat sehingga mampu merekatkan berbagai jenis padatan menjadi sebuah material yang kompak dengan penambahan sejumlah air. Reaksi kimia antara semen dan air ini disebut hidrasi.(I Ketut Arsha Putra,1995) Menurut E. Jasjfi,1985, semen dikenal sejak jaman dahulu dengan ditemukannya semacam batuan alam yang dapat dikalsinasi menghasilkan suatu produk yang mengeras dengan penambahan air. Bangsa Mesir misalnya, sudah menggunakan bahan semacam semen untuk konstruksi bangunan piramidnya. Bangsa Yunani dan Romawi menggunakan abu vulkanik yang dicampur dengan kapur untuk dijadikan semen. Abad 18 dan 19 para ahli fisika dan kimia membuat semen yang bermutu lebih baik. Tahun 1824 seorang tukang batu Inggris bernama Joseph Aspidin, berhasil membuat semen dengan mengkalsinasi batu kapur argilaceo yang dicampur dengan tanah liat. Semen ini dinamakan Portland karena beton yang dibuat dengan semen ini sangat menyerupai batu bangunan yang terkenal yang terdapat di pulau Portlan, di Inggris. (E. Jasjfi,1985)

27

3.2 Bahan Baku dan Bahan Pembantu 3.2.1 Bahan Baku dalam Pembuatan Semen 1. Batu Kapur ( CaCO3 ) Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3 yang mengandung calsite dan aragonite. Batu kapur tersusun atas struktur butiran kristal yang baik. Kekerasan batu kapur dipengaruhi oleh umur geologinya. Semakin tua umur batu kapur biasanya semakin keras. Berdasarkan kandungan CaCO3 nya batu kapur dibedakan menjadi :

Batu Kapur High Grade. Batu kapur ini mengandung CaCO3 lebih dari 93 persen dan MgO maksim/al 2 persen, bersifat rapuh.

Batu Kapur Medium Grade. Kadar CaCO3 88 92 persen, MgO maksimal 2 persen, bersifat rapuh dan kurang keras.

Batu Kapur Low Grade. Kadar CaCO3 85 87 persen dan mengandung MgO tinggi.

Tabel 7. Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland % CaO % SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 0,2 - 5 %MgO 0,2 - 4 %Alkali 0,2 - 4 % SO3 1-3 % Cl 0,2 - 1 % H2O 7 -10

40 - 55 1 -15 1-6 (H.N Banerjea, 1980)

28

Menurut Puja Hadi Purnomo,1994,sifat fisika batu kapur sebagai berikut: Fase Warna : Padat : Putih : 7 10 persen H2O : 1,3 ton/m3 : 2,49 : 825 oC

Kadar air Bulk density Spesific gravity Titik Leleh Kandungan CaO Kuat tekan Silika ratio Alumina ratio

: 47 56 persen : 31,6 N/mm2 : 2,6 : 2,57

Menurut R.H. Perry,1984,salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat mengalami kalsinasi. Reaksi : CaCO3
T= 600-800C

CaO + CO2

2. Tanah Liat ( Al2O3.2SiO2.xH2O ) Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia antara lain; alkali silikat dan beberapa jenis mika. Pada dasarnya warna dari tanah

29

liat adalah putih, tetapi dengan adanya senyawa-senyawa kimia lain seperti Fe(OH)3, Fe2S3 dan CaCO3 menjadi hanya berwarna abu-abu sampai kuning.

Menurut Puja Hadi Purnomo,1994,sifat fisika tanah liat sebagai berikut: Fase Warna : Padat : Coklat kekuningan : 18 25 persen H2O : 1,7 ton/m3 : 1999 - 2032 oC : 2,36 : 2,9 : 2,7

Kadar air Bulk density Titik Leleh Spesific gravity Silika ratio Alumina ratio

Menurut R.H. Perry,1984,salah satu sifat kimia tanah liat yaitu dapat mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada suhu 500C. Reaksinya : Al2Si2O7.xH2O
T = 500 C

Al2O3 + 2SiO2 + xH2O % H2O 18-25

Tabel 8. Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland % CaO % SiO2 % Al2O3 %Fe2O3 % MgO %Alkali % SO3 1 - 10 40 - 70 (H.N Banerjea, 1980) 15 - 30 3 - 10 1-5 1-4 <2

30

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya pengaruh air dan gas CO2, batuan andesit, granit, dan sebagainya. Batuan-batuan ini menjadi bagian yang halus dan tidak larut dalam air tetapi mengendap berlapis-lapis. Lapisan ini tertimbun tidak beraturan. Sifat dari tanah liat jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih bila tanpa adanya zat pengotor, tetapi bila ada senyawa besi organik tanah liat akan berwarna coklat kekuningan. 3.2.2 Bahan Pembantu dalam Pembuatan Semen 1. Copper Slag Bahan ini sebagai pembawa oksida besi. Copper Slag ini sebagai pengganti pasir besi. Copper slag digunakan karena

mempunyai kandungan besi yang tinggi sehingga menyebabkan material ini mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat keras dan porositas optimum. Tabel 9. Komposisi Cooper Slag pada Pembuatan Semen Portland % SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 % LOI 5 10 25 85 - 95 0-5 (H.N Banerjea, 1980) Sifat fisika :

Fase
Warna

: Padat : Hitam

31

Bulk density

: 1,8 ton/m3 (Dokumen PT. Smelting, 2004)

Menurut R.H. Perry,1984,salah satu sifat kimia copper slag yaitu dapat bereaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk calsium alumina ferrit. Reaksi : 4CaO + Al2O3 + Fe2O3
T = 1095 1205 C

4CaO.Al2O3.Fe2O3

2.

Pasir Silika (SiO2) Bahan ini sebagai pembawa oksida silika yaitu Silika dioksida

(SiO2) dengan kadar yang cukup tinggi yaitu sekitar 90 persen, dalam keadaan murni berwarna putih sampai kuning muda. Selain

mengandung SiO2, pasir silika juga mengandung oksida aluminium dan oksida besi. Tabel 10. Komposisi Pasir Silika Pada Pembuatan Semen Portland %CaO % SiO2 %Al2O3 %Fe2O3 % MgO % Alkali 1-3 85-95 2-5 1-3 1-3 1-2 (H.N Banerjea, 1980) % LOI 2-5

Menurut Puja Hadi Purnomo,1994,sifat fisika pasir silika sebagai berikut: Fase Warna : Padat : Coklat kemerahan : 6 persen H2O : 1,45 ton/m3 : 2,37 gr/cm2 : 5,29

Kadar air Bulk density Spesific gravity Silika ratio

32

Alumina ratio

: 2,37

Menurut R.H. Perry,1984,salah satu sifat kimia pasir silika yaitu dapat bereaksi dengan CaO membentuk garam kalsium silikat. Reaksi : 2CaO + SiO2
T = 800 900 C

2CaO.SiO2

Pasir silika banyak terdapat didaerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat mencapai 95 99,8 persen SiO2. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti oksida logam dan bahan organik.

3.

Gypsum (CaSO4.2H2O) Gypsum adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2

molekul hidrat yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen. Gypsum dapat diambil dari alam ataupun secara sintetis. Gypsum terdapat di danau atau gunung, Warna kristalnya adalah putih. Penambahan gypsum dengan kadar 91 persen dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan 96 : 4. Menurut Puja Hadi Purnomo,1994, sifat fisika gypsum sebagai berikut: Fase Warna : Padat : Putih : 10 persen H2O : 1,7 ton/m3

Kadar air Bulk density

33

Ukuran material

: 0-30 mm

Menurut E.Jasjfi,1985, sifat kimia gypsum yaitu dapat mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan sediikit. Reaksi : CaSO4.2H2O CaSO4. H2O + 1H2O

Jika pemanasan dilakukan pada suhu yang lebih tinggi,gypsum akan kehilangan semua airnya dan menjadi kalsium sulfat anhidrat. Gypsum juga dapat mengalami hidrasi dengan air menjadi hidrat kristal padat. Reaksi : CaSO4.1/2 H2O + 11/2 H2O
T < 99 C

CaSO4.2H2O

3.3

Komposisi Semen Menurut I Ketut Arsha Putra,1995, semen tersusun dari 4 senyawa utama yaitu Kalsium oksida (CaO), Silika dioksida (SiO2), Feri oksida (Fe2O3) dan Alumunium oksida (Al2O3). Kandungan dari keempat oksida utama tersebut kurang lebih 90 persen dari berat semen dan biasanya disebut Mayor Oxide , sedangkan sisanya 10 persen disebut Minor Oxide seperti Magnesium oksida (MgO). Keempat oksida mayor tersebut akan menghasilkan senyawa-senyawa penyusun semen yaitu : 1. Tricalsium Silikat ( 3 CaO.SiO2 atau C3S ) C3S terbentuk pada suhu 1260 - 1455C dan mempunyai sifat : Mempercepat pengerasan semen pengikatan kekuatan awal, terutama memberi

Mempengaruhi

kekuatan awal sebelum 28 hari

Menimbulkan panas hidrasi 120 kal/gram

34

Kandungan C3S pada semen Portland antara 35 55 persen


2. Dicalsium Silikat ( 2 CaO.SiO2 atau C2S ) C2S terbentuk pada suhu 800 900 C dan mempunyai sifat : Memberi kekuatan penyokong selama 1 hari

Panas yang dilepas selama proses hidrasi 62 kal/gram Kandungan C2S pada semen Portland antara 15 35 persen
3. Tricalsium Aluminat ( 3 CaO.Al2O3 atau C3A ) C3A terbentuk pada suhu 1095 1205 C dan mempunyai sifat :

Panas hidrasi 220 kal/gram


Memberikan pengaruh terhadap kecepatan pengerasan pada semen

Kandungan C3A pada semen Portland antara 7 15 persen


4. Tetracalsium Aluminat Ferrite ( 4 CaO.Al2O3. Fe2O3 atau C4AF ) C4AF terbentuk pada suhu 1095 1205 C dan mempunyai sifat : Kurang berpengaruh pada kekuatan semen

Panas hidrasi 70 kal/gram


Memberikan pengaruh pada warna semen

Kandungan C4AF pada semen Portland antara 5 10 persen.


Keempat senyawa ini berpengaruh terhadap sifat-sifat Semen Portland. Umumnya Semen Portland mengandung komposisi :

C3S dan C2S 75 persen

Memberikan pengaruh terhadap kekuatan tekan semen.

C4AF dan C3A 25 persen : Memberikan sedikit pengaruh terhadap


warna semen, sedangkan C3A memberikan

35

pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen.

3.4 Proses Pembuatan Semen 3.4.1 Teknologi Pembuatan Semen 3.4.1.1 Proses Basah ( Wet Process )

Sejarah Pembuatan Semen dengan Proses Basah


Menurut E. Jasjfi,1985, usaha pembuatan semen dengan proses basah pertama kali dilakukan dengan membakar campuran batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadin seorang yang

berkebangsaan Inggris pada tahun 1784 membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur dimana batu kapur dan tanah liat digiling sambil ditambahkan air sehingga menjadi pasta, kemudian pasta ini dibakar menjadi lelehan dalam tungku. Hasilnya berupa

kalsium oksida (CaO) dan karbondioksida, kapur tohor bereaksi dengan senyawa-senyawa lain membentuk klinker, kemudian klinker digiling sampai menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan nama Semen Portland, karena kekerasannya mirip dengan batuan di Portland, Inggris. Saat ini proses basah sudah tidak digunakan lagi, karena boros bahan bakar, kapasitas produksinya rendah,biaya produksinya tinggi sehingga secara ekonomis dianggap tidak menguntungkan. Pengertian Proses Basah

36

Menurut Walter H Duda, 1983, pada proses ini bahan baku dihancurkan dalam raw mill kemudian digiling dengan ditambah air dalam jumlah tertentu. Hasilnya berupa slurry / buburan, kemudian dikeringkan dalam rotary dryer sehingga terbentuk umpan tanur berupa slurry dengan kadar air 25 40 persen. Pada umumnya menggunakan Long Rotary Kiln untuk menghasilkan terak. Terak tersebut kemudian didinginkan dan dicampur dengan gypsum untuk selanjutnya digiling dalam finish mill hingga terbentuk semen.

Keuntungan dan Kerugian Proses Basah Kerugian :

1.

Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang

dibandingkan tanur putar pada proses kering. 2. Pemakaian bahan bakar lebih banyak dibandingkan proses

lain karena kebutuhan panas selama pembakaran tinggi 1500 1900 kcal untuk setiap kilogram teraknya. 3. Memerlukan air proses untuk membentuk material menjadi

seperti lumpur. 4. Kapasitas produksi lebih sedikit dibandingkan dengan

proses lain apabila menggunakan peralatan dengan ukuran yang sama maka akan didapatkan hasil yang relatif lebih sedikit akibat adanya pencampuran bahan dengan air pada awal proses, yaitu pada proses penggilingan. Keuntungan :

1. Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa


luluhan

37

2. Kadar Na2O dan K2O tidak menimbulkan gangguan penyempitan


dalam saluran preheater atau pipa 3. Debu yang dihasilkan relatif sedikit

4. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah


mencampur dan mengoreksinya. (I Ketut Arsha Putra,1995) 3.4.1.2 Proses Semi Basah Sejarah Pembuatan Semen Dengan Proses Semi Basah Tahun 1756 John Smeaton seorang insinyur dari Inggris menemukan Hidraulic Lime, yaitu kalsinasi campuran batu kapur dimana batu kapur dan tanah liat digiling sambil ditambahkan sedikit air sehingga menjadi pasta, kemudian pasta ini dibakar menjadi

lelehan dalam tungku. Hasilnya berupa kalsium oksida (CaO) dan karbondioksida,kalsium oksida (CaO) bereaksi dengan senyawasenyawa lain membentuk klinker dan terbentuk Hidraulic Cement yang kemudian dikenal dengan nama Roman Cement. Saat ini proses semi basah sudah tidak digunakan lagi, karena boros bahan bakar, kapasitas produksinya rendah,biaya produksinya tinggi sehingga secara ekonomis dianggap tidak menguntungkan. (E. Jasjfi,1985 ) Pengertian Proses Semi Basah Pada proses semi basah, bahan baku (batu kapur, pasir besi, pasir silika ) dipecah kemudian pada unit homogenisasi ditambahkan air dalam jumlah tertentu serta dicampur dengan luluhan tanah liat. Sehingga terbentuk bubur halus dengan kadar air 15-25 persen

38

(slurry) disini umpan tanur disaring terlebih dahulu dengan filter press. Filter cake yang berbentuk pellet kemudian mengalami kalsinasi dalam tungku putar panjang (Long Rotary Kiln). Dengan perpindahan panas awal terjadi pada rantai (chain section). Sehingga terbentuk klinker sebagai hasil proses kalsinasi. (Walter H. Duda, 1983 )

Keuntungan dan Kerugian Proses Semi Basah Kerugian : 1. Tanur yang digunakan masih lebih panjang dari tanur putar

pada proses kering.

2.

Membutuhkan filter yg berupa filter putar kontinyu untuk

menyaring umpan yang berupa buburan sebelum dimasukkan ke kiln.

3.
terak.

Energi yang digunakan 10001200 kcal untuk setiap kg

Keuntungan : 1. Umpan mempunyai komposisi yang lebih homogen

dibandingkan dengan proses kering.

2. Debu yang dihasilkan sedikit. (I Ketut Arsha Putra,1995)


3.4.1.3 Proses Semi Kering ( Semi Dry Process ) Sejarah Pembuatan Semen Dengan Proses Semi Kering Pada perkembangan selanjutnya ditemukan semen alam oleh David O Saylor tahun 1850 di Pennsylvania, Amerika Serikat. Bahan baku pada unit homogenisasi batu kapur dan tanah liat digiling sambil ditambahkan sedikit air (10 12 persen ) sehingga menjadi nodule, kemudian nodule ini dibakar menjadi lelehan dalam tungku. Hasilnya

39

berupa kalsium oksida (CaO) dan karbondioksida. CaO tersebut bereaksi dengan senyawa-senyawa lain membentuk klinker yang diproduksi dengan tungku tegak. Semen alam daya rekatnya lebih lemah dari Semen Portland tetapi lebih kuat daripada Hidraulic Lime. Saat ini proses semi kering sudah tidak digunakan lagi, karena pencampuran bahan baku kurang homogen, panas yang keluar tidak merata, menyebabkan chain grate mudah aus sehingga secara ekonomis dianggap tidak menguntungkan.(E. Jasjfi,1985 ). Pengertian Proses Semi Kering Proses semi kering dikenal sebagai grate proses, dimana merupakan transisi dari proses basah dan proses kering dalam pembuatan semen. Umpan tanur pada proses ini berupa tepung baku kering, lalu dengan alat granulator (pelletizer) umpan disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular dengan kadar air 10 12 persen dan ukurannya 10 12 mm seragam. Kemudian kiln feed dikalsinasi dengan menggunakan tungku tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln. Sehingga terbentuk klinker sebagai hasil akhir proses kalsinasi. (Walter H. Duda, 1983)

Keuntungan dan Kerugian Proses Semi Kering Kerugian : 1. Menghasilkan debu 2. Campuran tepung baku kurang homogen karena pada saat penggilingan bahan dalam keadaan kering. Keuntungan :

40

1.

Tanur yang digunakan lebih pendek dari proses basah. Pemakaian bahan bakar lebih sedikit. (I Ketut Arsha

2.

Putra,1995) 3.4.1.4 Proses Kering ( Dry Process )

Sejarah Pembuatan Semen dengan Proses Kering Tahun 1891 didirikan Kay Stone Portland Company, yang merupakan pabrik semen portkand pertama yang memakai tanur putar untuk membakar tepung baku. Pada pabrik ini bahan baku (batu kapur dan tanah liat) mengalami homogenisasi dalam keadaan padat, kering tanpa penambahan air tapi memakai bantuan udara. Kemudian tepung baku masuk ke unit preheater untuk dikalsinasi awal kemudian masuk ke rotary kiln untuk dikalsinasi lebih lanjut. (E. Jasjfi,1985 )

Pengertian Proses Kering Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling disertai pengeringan dengan jalan mengalirkan udara panas ke dalam raw mill sampai diperoleh tepung baku dengan kadar air 0,5-1persen. Selanjutnya tepung baku yang telah homogen ini diumpankan ke

dalam suspension preheater sebagai pemanasan awal, disini terjadi perpindahan panas melalui kontak langsung antara gas panas dengan material dengan arah berlawanan (Counter Current). Adanya sistem suspension preheater akan menghilangkan kadar air dan mengurangi beban panas pada kiln. Material yang telah keluar dari suspension preheater siap menjadi umpan kiln dan diproses untuk mendapatkan terak. Terak

41

tersebut kemudian didinginkan secara mendadak agar terbentuk kristal yang bentuknya tidak beraturan (amorf) agar mudah digiling. Selanjutnya dilakukan penggilingan di dalam finish mill dan dicampur dengan gypsum dengan perbandingan 96 : 4 sehingga menjadi semen. (Walter H. Duda, 1983)

Keuntungan dan Kerugian Proses Kering Kerugian :

1. Impuritas Na2O dan K2O menyebabkan penyempitan pada


saluran preheater.

2. Campuran tepung kurang homogen karena bahan yang


digunakan dicampur dalam keadaan kering.

3. Adanya

air

yang

terkandung

dalam

material

sangat

mengganggu operasi karena material lengket pada inlet chute. 4. Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap debu.

Keuntungan :

1. Rotary kiln yang digunakan relatif pendek. 2.


Heat compsumtion rendah yaitu sekitar 800 1000 kcal

untuk setiap kilogram terak sehingga bahan bakar yang digunakan lebih sedikit. 3. Kapasitas produksi besar dan biaya operasi rendah. (I Ketut Arsha Putra,1995) Dari keempat teknologi pembuatan semen di atas pada PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. digunakan teknologi proses kering karena

42

mempunyai keuntungan yaitu biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang besar sehingga sangat menguntungkan pabrik.

3.4.2 Proses Umum Pembuatan Semen 3.4.2.1 Penyediaan Bahan Baku Bahan baku untuk pembuatan semen dibagi atas beberapa kelompok yang memberikan indikasi komponen yang terkandung dalam kelompok tersebut. Kelompok tersebut terdiri dari :

Calcanois group yang mengandung komponen kapur Silicions group yang mengandung komponen silika Argillaceouss group yang mengandung komponen alumina Ferry Ferrous group yang mengandung komponen besi Jarang sekali ditemukan bahan yang mengandung komponen tersebut diatas dengan perbandingan yang diinginkan. Oleh karena itu diperlukan bahan baku yang memenuhi syarat dalam pembuatan bahan baku. Untuk mendapatkan proporsi komponen-komponen utama semen dalam campuran bahan baku dengan tepat, maka diperlukan bahan tambahan berupa copper slag, pasir silika dan gypsum sehingga akan diperoleh semen dengan kualitas yang baik. Langkah-langkah penyediaan bahan baku :

Pembersihan (Cleaning) Pembersihan yaitu pembabatan yang dilakukan untuk membuka daerah penambangan baru. Langkah ini perlu dilakukan untuk membersihkan permukaan tanah dari kotoran yang mengganggu proses penambangan.

43

Pengupasan (Stripping) Tahap ini dilakukan dengan cara membabat dan mengupas tanah yang berada di lapisan permukaan batuan dengan menggunakan bulldozer dan shovel.

Pengeboran (Drilling) Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada batu kapur sebagai tempat meletakkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman lubang pengeboran disesuaikan dengan kondisi batuan dan lokasi penambangan. Umumnya dibuat dengan spesifikasi sebagai berikut : Diameter lubang Kedalaman Jarak antar lubang : 3 inch : 6 9 meter : 1,5 3 meter

Peralatan yang umumnya dipakai untuk pengeboran adalah : - Crawl Air Drill (alat bor) - Kompresor (alat penggerak bor)

Peledakan (Blasting) Tahap ini dilakukan untuk melepaskan batuan dari batuan induknya. Langkah pertama adalah mengisi lubang yang telah dibuat dengan bahan peledak, tetapi tidak semua lubang diisi dengan bahan peledak. Lubang-lubang kosong ini untuk meredam getaran yang ditimbulkan akibat ledakan. Bahan-bahan peledak yang digunakan adalah : Damotin (Dynamit ammonium gelatin), merupakan bahan peledak primer.

44

ANFO (Campuran 96 persen Ammonium Nitrat dan 4 persen Fuel Oil), merupakan bahan peledak sekunder.

Detonator.

Peralatan-peralatan yang digunakan untuk peledakan adalah : Blasting Machine (mesin peledak) Blasting Ohmmeter (alat ukur daya ledak)

Batu kapur hasil dari peledakan memiliki ukuran maksimal 300 mm dan siap diangkut menuju limestone storage.

Pengerukan dan Pengangkutan Batu kapur hasil dari peledakan yang memiliki ukuran maksimal 300 mm,dikeruk dan diangkut dengan menggunakan shovel atau loader menuju ke limestone storage untuk disimpan. Selanjutnya dibawa ke limestone crusher menggunakan dump truck yang mempunyai kapasitas 20-30 ton/truck. Pengangkutan batu kapur tersebut dilakukan kira-kira 25-30 kali /hari.

Penyediaan bahan tambahan : Bahan tambahan yang berupa copper slag, pasir silika dan gypsum tidak disediakan sendiri oleh PT. Semen Gresik. Pasir silika diperoleh dari daerah Madiun, Parengan (Bojonegoro) dan daerah sekitar Tuban.

Copper slag diperoleh dari PT Smelting. Gypsum diperoleh dari PT Petrokimia.

3.4.2.2 Pengolahan Bahan

45

Bahan pembuatan semen yang terdiri dari batu kapur, tanah liat, copper slag dan pasir silika dengan komposisi tertentu diumpankan kedalam raw mill. Di dalam raw mill bahan-bahan tersebut mengalami penggilingan dan pencampuran serta pengeringan sehingga diperoleh produk raw mill dengan kehalusan 90 persen lolos ayakan dengan ukuran 90 mikron dan kandungan air kurang dari satu persen. Dari raw mill, tepung baku dimasukkan ke dalam blending silo. Fungsi dari blending silo adalah sebagai tempat penampungan sementara tepung baku sebelum diumpankan ke kiln, sekaligus untuk menghomogenkan produk raw mill agar komposisi kimia dari produk tersebut lebih merata sehinggga siap untuk diumpankan ke kiln. 3.4.2.3 Pembakaran dan Pendinginan Unit pembakaran merupakan bagian terpenting, kerena terjadi pembentukan komponen utama semen. Menurut I Ketut Arsha Putra , 1995 , proses yang terjadi pada unit ini adalah : Proses pengurangan kadar air Terjadi pada suhu 100 C Reaksi : H2O(l)
100 C

H2O(g)

Pelepasan air hidrat clay ( tanah liat ) Air kristal akan menguap pada suhu 500 C. Pelepasan kristal ini terjadi pada kristal hidrat dari tanah liat. Reaksi : Al2Si2O7.xH2O(s) Al2O3 + 2SiO2(s) + xH2O(g)

46

500 C

Terjadi proses calsinasi Tahapan penguapan CO2 dari limestone dan mulai calsinasi terjadi pada suhu 700 900 C. Reaksi : MgCO3(s)
700 900 C

MgO(l) + CO2(g)

CaCO3(s)
700 900 C

CaO(l) + CO2(g)

Reaksi pembentukan senyawa semen C2S Pada suhu 800900C terjadi pembentukan calsium silikat,

sebenarnya sebelum suhu 800C sebagian kecil sudah terjadi pembentukan garam calsium silikat terutama C2S. Reaksi : 2CaO(l) + SiO2(l)
800 900 C

2CaO.SiO2(l) atau C2S

Reaksi pembentukan senyawa semen C3A dan C4AF Pada suhu 1095 1205 C terjadi pembentukan calsium aluminat dan calsium alumina ferrit. Reaksi : 3CaO(l) + Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l) atau C3A
1095 1205 C

4CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l)

4CaO.Al2O3.Fe2O3(l) atau C4AF


1095 1205 C

47

Reaksi pembentukan senyawa semen C3S Pada suhu 1260 1455 C terjadi pembentukan calsium silikat

terutama C3S yang mana persentase C2S mulai menurun karena membentuk C3S. Reaksi : 2CaO.SiO2(l) + CaO(l)
1260 1455 C

3CaO.SiO2(l) atau C3S

3.4.2.4 Penggilingan Semen Setelah klinker didinginkan di dalam cooler selanjutnya dilakukan penggilingan. Pada proses ini dilakukan penambahan gypsum dengan kadar 91 persen dengan perbandingan 96 : 4 yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen. Penggilingan dilakukan dalam dua tahap yaitu dalam hidraulic roll crusher sebagai penggilingan awal, kemudian dilanjutkan dengan penggilingan dalam ball mill untuk mendapatkan produk semen yang diinginkan. Di dalamnya,semen mengalami pengecilan ukuran dari 100 mesh menjadi 325 mesh dan lolos ayakan 90 persen. 3.4.2.5 Pengisian dan Pengantongan Semen Semen dari produk finish mill kemudian diangkut oleh air slide masuk ke semen silo. Semen dilewatkan ke vibrating screen untuk memisahkan semen dari kotoran pengganggu seperti logam, kertas, plastik atau bahan lain yang terikut dalam semen dan selanjutnya masuk ke dalam bin semen. Semen curah langsung dibawa ke bin semen curah dan selanjutnya diangkut oleh truk dengan kapasitas 18-40 ton untuk

48

didistribusikan ke konsumen. Semen kantong dibawa ke bagian packer untuk dilakukan pengisian dan pengantongan semen. Kapasitas harian atau jumlah kantong semen yang dihasilkan tiap harinya bervariasi sesuai dengan Rencana Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP), kebijaksanaan pemerintah, dan kemampuan pabrik, sehingga sifatnya tergantung pada permintaan pasar. Pabrik Semen Gresik mengemas semen dalam 2 kemasan yaitu kemasan 40 kg dan 50 kg sesuai standar SNI. Tiap kantong berkapasitas 50 kg semen untuk semua type 1 (OPC) yang merupakan produksi utama pabrik semen Tuban dan 40 kg semen untuk jenis PPC yang hanya digunakan sesuai pesanan.

Gambar 3. Bagan Alur Pembuatan Semen 3.5 Macam-macam Semen Beraneka macam semen disesuaikan dengan kebutuhan semen itu sendiri. Perbedaan macam semen tergantung pada komposisi unsur-unsur penyusunnya dan unsur tambahan lain yang ditambahkannya. Macam-macam semen adalah : Semen Putih

49

Semen putih dibuat untuk tujuan dekoratif, bukan untuk tujuan konstruktif,misalnya untuk bangunan arsitektur. Pembuatan semen ini membutuhkan persyaratan bahan baku dan proses pembuatan yang khusus,misalnya bahan mentah mengandung oksida besi dan oksida mangan yang sangat rendah yaitu di bawah satu persen. (I Ketut Arsha Putra,1995) Semen Alumina Tinggi Semen ini pada dasarnya adalah semen Kalsium aluminat yang dibuat dengan melebur campuran batu kapur dan bauksit. Bauksit ini biasanya mengandung oksida besi, silika dan magnesium. Semen ini mengeras sangat cepat dan banyak digunakan pada daerah pelabuhan namun semen ini tidak tahan terhadap sulfat. (E.Jasjfi,1985) Semen Silikat Semen silikat yang penuh silika dan set secara kimia tahan terhadap segala macam asam anorganik dalam segala konsentrasi, kecuali asam fluoride. Semen ini tidak cocok untuk pH diatas 7 atau dalam system yang membentuk kristal. Biasanya digunakan dua bagian berat silika yang digiling halus bersama bagian natrium silikat. Dua contoh penerapannya ialah sebagai bahan pelekat bata di dalam tangki asam kromat dan tangki alumina. (E.Jasjfi,1985) Semen Pozzolan Semen ini diperoleh dengan menggiling terak .Semen Pozzolan merupakan semen portland dengan trass sebagai bahan pozzolannya. Jenis semen ini diproduksi untuk pengecoran beton massa, irigasi,

50

bangunan di tepi laut dan tanah rawa yang memerlukan katahanan sulfat dan panas hidrasi rendah. (E.Jasjfi,1985) Semen Portland Semen Portland merupakan semen hidrolik yang diperoleh dengan menggiling terak yang terutama terdiri dari kalsium silikat hidrolik dengan satu atau lebih bahan tambahan biasanya gypsum. Berdasarkan banyaknya prosentase kadar masing-masing komponen ASTM (American Society of Testing Material) C 150 95 membagi lima macam type semen portland. Kelima tipe semen portland tersebut yaitu : Ordinary Portland Cement ( Semen Tipe 1 ) Semen tipe 1 digunakan untuk bangunan biasa. Semen ini ada beberapa jenis pula, misalnya semen putih yang kandungan feri oksidanya lebih kecil, semen sumur minyak, semen cepat keras, dan beberapa jenis lain untuk penggunaan khusus. (E.Jasjfi,1985) Moderate Heat Cement ( Semen Tipe 2 ) Semen ini digunakan dalam situasi yang memerlukan kalor hidrasi yang tidak terlalu tinggi atau untuk bangunan beton biasa yang dapat terkena aksi sulfat yang sedang. Kalor yang dilepas saat semen ini mengeras tidak boleh lebih dari 295 joule/gram sesudah 7 hari dan 335 joule/gram sesudah 28 hari. (E.Jasjfi,1985) High Early Strenght Cement ( Semen Tipe 3 ) Semen ini mempunyai kekuatan awal tinggi yang terbentuk dari bahan baku yang mengandung perbandingan batu kapur-silika

51

lebih tinggi dari semen type I,serta penggilingannya lebih halus dari type I. Semen ini mengandung trikalsium silikat lebih banyak dari semen portland biasa. Hal tersebut menyebabkan semen ini lebih cepat mengeras dan lebih cepat mengeluarkan kalor. (E.Jasjfi,1985) Low Heat Cement ( Semen Tipe 4 ) Semen ini mempunyai kalor rendah, serta persen kandungan C3S dan C3A -nya lebih rendah. Akibatnya persen tetra kalsium aluminoferit (C4AF) lebih tinggi karena adanya Fe2O3 yang ditambahkan untuk mengurangi C3A. Kalor yang dilepas pun tidak boleh lebih dari 250 dan 295 joule/gram masing-masing sesudah 7 dan 28 hari, dan kalor hidrasinya adalah 15 sampai 35 persen dari kalor hidrasi semen biasa / HES. (E.Jasjfi,1985) Sulfat Resistance Cement ( Semen Tipe 5 ) Semen portland tahan sulfat adalah semen yang karena komposisinya atau cara pengolahannya, lebih tahan terhadap sulfat dari pada keempat jenis semen lainnya. Semen ini digunakan bila penerapannya memerlukan ketahanan tinggi terhadap sulfat. Semen ini mengandung C3A lebih rendah dari ketiga semen lain. Akibatnya kandungan C4AF-nya lebih tinggi. (E.Jasjfi,1985) Semen yang diproduksi oleh PT. Semen Gresik ( Persero ) Tbk. adalah Semen Portland Type I (OPC) dan Semen Portland Pozzolan ( PPC ).

3.6 Sifat Semen Portland 3.6.1 Hidrasi Semen

52

Menurut I Ketut Arsha Putra,1995,hidrasi semen merupakan reaksi yang terjadi antara komponen semen dengan air yang ditambahkan ke dalam semen tersebut sehingga menghasilkan senyawa pengikat hidrasi tersebut antara lain :

Hidrasi C3S dan C2S Reaksi hidrasi C3S dan C2S dengan air akan membentuk kalsium silikat hidrat dengan kebasaan yang tinggi. Kalsium Silikat Hidrat adalah kristal yang bentuknya berupa padatan yang sering disebut tube morite gell. Dengan adanya Ca(OH)2, pasta semen mempunyai pH 12,5. Reaksi :

2(3 CaO.SiO2)(s)+ 6 H2O(l) 2(2 CaO.SiO2)(s)+ 4 H2O(l)

3CaO.2SiO2.3H2O(s) + 3Ca(OH)2(s) 3CaO.2SiO2.2H2O (s) + Ca(OH)2(s)

Hidrasi C3A Reaksi hidrasi C3A sangat cepat sehingga pasta semen cepat mengeras yang disebut dengan false set. Untuk mencegah hal tersebut kedalam klinker semen ditambah gypsum ( CaSO4.2H2O). C3A dengan gypsum bereaksi membentuk kalsium sulfat. Reaksi : 3CaO.Al2O3.(s) + 3CaSO4(s) + 32H2O(l) C3A.3CaSO4.32H2O(s)

Reaksi hidrasi C3A membentuk kalsium aluminat hidrat yang kristalnya berbentuk kubus. Reaksi : 3CaO.Al2O3(s) + 3H2O(l) 3CaO.Al2O3.3H2O6(s)

Hidrasi C4AF

53

Reaksi:
4CaO.Al2O3.Fe2O3(s) + 2Ca(OH)2(s) + 4H2O(l) 3CaO.Al2O3.3H2O(s) + 3CaO.Fe2O3.3H2O(s)

Faktor-faktor yang mempengaruhi panas hidrasi antara lain : Kehalusan dari semen Jumlah air yang digunakan Temperatur Additive Dalam hal ini perlu diketahui kecepatan hidrasi akan menentukan waktu pengikatan awal dan pengerasan semen. Kecepatan awal harus cukup lambat agar adonan semen dapat dituang, atau sebaliknya sesuai kebutuhan. Hidrasi semen juga dapat mengakibatkan semen tersebut kurang baik mutunya, yaitu adanya senyawa kalsium bebas yang tidak terjadi proses kalsinasi sehingga dapat mengeroposkan semen yang sudah jadi. 3.6.2 Setting dan Hardening Reaksi air dengan C3A membentuk 3CaO.Al2O3.3H2O akan terjadi pada saat pencampuran dengan air, dimana 3CaO.Al2O3.3H2O merupakan senyawa yang berbentuk gel dan cepat kaku. Senyawa ini akan bereaksi dengan gypsum (berfungsi sebagai retarder) membentuk lapisan yang akan membungkus permukaan dengan C3A, sehingga menyebabkan reaksi hidrasi terlambat. Namun akibat peristiwa osmosis lapisan ini akan pecah dan reaksi hidrasi C3A akan terjadi lagi. Periode tersebut dinamakan Dorman Period yang akan terjadi selama 1-2 jam. Saat gypsum dan C3A bereaksi dan gypsum hampir habis, C3A dan silika saling mempengaruhi sehingga kecepatan hidrasi bertambah.

54

Akibatnya kristal C3A yang terbentuk akan berubah menjadi kristal yang lebih besar. Reaksi hidrasi dari C3S ini terjadi selama beberapa jam,sampai menghasilkan CaO.2SiO2.3H2O (C-S-H). C-S-H ini akan mengisi rongga dan selanjutnya akan membentuk titik-titik kontak yang menyebabkan kekakuan. Selanjutnya akan terjadi pengikatan konsentrasi C-S-H yang akan menghalangi gerakan partikel-partikel semen. Pada akhirnya pasta menjadi kaku dan terjadi final set sehingga pengerasan terjadi secara tetap. 3.6.3 Panas Hidrasi Panas hidrasi merupakan panas yang terjadi selama semen mengalami proses hidrasi. Syarat ini digunakan untuk mengontrol agar panas yang dilepas atau ditimbulkan pada reaksi hidrasi semen tidak terlalu besar,sebab bila terlalu besar akan dapat menimbulkan keretakan pada beton. Jumlah panas hidrasi tergantung pada : Tipe semen Komposisi kimia semen Kehalusan semen Rasio air semen Bila semen dengan kekuatan awal tinggi dan panas hidrasi besar, kemungkinan terjadi retak-retak pada beton. Hal ini disebabkan panas yang timbul sulit dilepaskan dan terjadi pemuaian, kemudian pada proses pendinginan akan mengalami keretakan yang diakibatkan oleh adanya penyusutan.

55

Pada umumnya panas hidrasi dari high early strenght cement adalah yang paling tinggi, sedangkan moderate heat cement menpunyai panas hidrasi yang paling rendah. Ordinary cement terdapat di antara keduanya. Pada komposisi kimia semen yang menghasilkan panas hidrasi terbesar adalah C3A dan terkecil adalah C3S. 3.6.4 Fineness Fineness disebut juga kehalusan semen yang dinyatakan dalam cm2/gr atau m2/kg dan tergantung pada derajat grinding. Laju hidrasi semen tergantung pada kehalusan, makin halus semen makin cepat pengembangan kekuatan. Makin halus semen akan mengakibatkan : Biaya penggilingan semakin mahal Pada daerah terbuka akan cepat mengalami kerusakan Makin mudah bereaksi dengan agregrat yang reaktif alkali Reaksi hidrasi semakin cepat sehingga perlu adanya penambahan gypsum untuk mengurangi laju C3A. 3.6.5 Kelembaban Semen Kelembaban terjadi pada semen jika disimpan pada temperatur terbuka atau ruang yang lembab. Semen mudah menyerap air dan CO2 sehingga akan berakibat :

Menurunkan specific gravity Terjadi false set


Terbentuknya gumpalan-gumpalan Menurunnya kualitas semen

56

Bertambahnya Loss On Ignition (LOI) Bertambahnya setting time dan hardening


Penurunan tekanan Oleh sebab itu, untuk menjaga kelembaban penyimpanan semen harus tidak tembus oleh air. Jarak penyimpanan dari atas tanah kurang lebih 30 cm dan lama penyimpanan tidak lebih dari 1 bulan. Jadi strategi penyimpanan semen harus diperhatikan agar semen dapat menjadi awet dan mutu dari semen tetap terjaga. 3.6.6 Hubungan Antara Kekuatan dan Komposisi Semen. Sifat yang paling penting dari semen adalah kekuatan tekannya atau compressive strenght. Menurut I Ketut Arsha Putra,1995, kekuatan semen adalah untuk mengontrol kemampuan menerima beban dari beton yang akan dibuat,sehingga syarat ini sangat diperlukan untuk mix design dari beton pada suatu konstruksi tertentu. Kekuatan tekan semen sangat dipengaruhi oleh komponen kimia semen yaitu C3S dan C2S. Untuk komponen C3S memberikan kekuatan tekan awal pada semen sedangkan untuk C2S memberikan pengaruh kekuatan tekan akhir pada semen yang hampir sama dengan semen komponen C3S.Komponen C3A berpengaruh pada kecepatan pengerasan semen dan C4AF berpengaruh pada warna semen. (E.Jasjfi,1985)

Tabel 11. Analisa Kekuatan dan Komposisi Semen CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 Semen Biasa Minimum Maksimum 61,17 66,92 18,58 23,26 3,86 7,44 1,53 6,18

MgO

Alkali Oksida 0,66 2,9

SO3

0,60 5,24

0,82 2,26

57

Rata-rata 63,85 21,08 Kekuatan awal Tinggi High C3S Minimum 59,3 21,9 Maksimum 61,5 26,4

5,79 3,3 5,4

2,86 1,9 5,7

2,47

1,4

1,73 1,6 1,9

Rata-rata 60,2 23,8 4,9 4,9 1,7 Kalor Pengerasan Rendah C3S dan C3A lebih rendah C2S dan C4AF lebih tinggi Minimum 59,3 21,9 3,3 1,9 1,6 Maksimum Rata-rata (E. Jasjfi,1985) 3.6.7 False Set False Set adalah kekakuan yang cepat (Abnormal Premature Setting) terjadi beberapa menit setelah penambahan air. Kekakuan tersebut dapat hilang dengan pengadukan tanpa penambahan air. Penyebab terjadinya false set : 61,5 60,2 26,4 23,8 5,4 4,9 5,7 4,9 1,9 1,7

Dehidrasi gypsum, terjadi apabila gypsum ditambahkan ke dalam klinker yang terlalu panas. Karena gypsum berubah menjadi gypsum semi hidrat atau anhidrat yang bila dicampur dan diaduk dengan air akan terbentuk gypsum kembali dan adukan menjadi kaku.

Reaksi alkali selama penyimpanan dengan karbonat. Alkali karbonat bereaksi dengan Ca(OH)2 kemudian mengendap dan menimbulkan kekakuan pada pasta.

C3S bereaksi dengan udara (Airation) pada kelembaban yang tinggi dan pada waktu penambahan air terjadi reaksi yang sangat cepat sehingga menimbulkan false set.

3.6.8 Penyusutan

58

Penyusutan akan naik pada saat naiknya C3A, akan tetapi masih dipengaruhi oleh adanya gypsum. Untuk kandungan C3A yang sama maka penyusutan akan berbeda karena kadar gypsum berbeda. Optimum gypsum pada semen tercapai pada saat didapat kekuatan tekan tinggi dan penyusutan terkecil. Penyusutan akan naik sebanding dengan naiknya kehalusan semen.

3.7 Modulus Semen Menurut I Ketut Arsha Putra,1995, modulus cement adalah bilangan yang menunjukkan ratio kuantitatif dari senyawa-senyawa antara lain :

1. Hidraulic Modulus ( HM )
Yaitu perbandingan dari persentase CaO dengan total factor hydraulic yang terdiri dari jumlah oksida silika, alumina dan besi. Harga hidraulic modulus semen berkisar antara 1,7 2,3.
HM = CaO SiO 2 + Al 2 O3 + Fe 2 O3

(1) Jika HM < 1,7 menyebabkan :

Kuat tekan awal semen rendah Kuat tekan semen mempengaruhi mutu dari semen. Jika kekuatan awal semen rendah maka kualitas semen kurang baik. Hal ini disebabkan komposisi senyawa utama dalam bahan baku tidak sebanding yaitu prosentase CaO lebih kecil dibandingkan senyawa lain (SiO2, Al2O3 dan Fe2O3) sehingga semen mudah retak. Jika HM > 2,3 menyebabkan :

59

Kuat tekan awal semakin tinggi Semen yang mempunyai kuat tekan awal tinggi berarti semen tersebut mempunyai kekuatan penyokong dalam waktu lama. Membutuhkan banyak panas dalam pembakaran di kiln Harga HM yang besar disebabkan karena prosentase CaO besar. Kelebihan jumlah CaO ini menyebabkan pembakaran umpan kiln membutuhkan waktu yang lama sehingga dibutuhkan panas yang banyak.

2. Lime Saturation Factor ( LSF )


Yaitu perbandingan persen CaO yang ada dalam raw mill dengan CaO yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida lain. Apabila AR > 0,64
LSF = 100 CaO 2,8 SiO 2 +1,18 Al 2 O3 + 0,65 Fe 2 O3

(2) Harga LSF biasanya 89 98 Jika LSF < 89 menyebabkan : Terak mudah dibakar

Kadar free lime rendah


Panas hidrasi semen rendah

Liquid fase berlebihan sehingga cenderung membentuk ring dan


coating ashing

Potensial C3S rendah, C2S tinggi


Jika LSF > 98 menyebabkan : Terak sulit dibakar

60


tinggi

Kadar free lime tinggi Temperature burning zone tinggi Potensial kadar C3S tinggi Panas hidrasi tinggi Dipakai apabila menggunakan batubara dengan kadar

3. Silika Ratio ( SR ) Yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida silika dengan alumina dan besi.

SR =

SiO 2 . Al 2 O3 + Fe 2 O3

(3) Harga SR biasanya : 1,9 3,2 Silika ratio ini merupakan indikator tingkat kesulitan pembakaran raw material. Semakin tinggi nilai SR menunjukkan semakin sulit material untuk dibakar. SR yang tinggi akan menurunkan liquid fase serta meningkatkan burnability dan temperatur pembakaran. Jika SR > 3,2 menyebabkan : Material makin sulit dibakar C2S banyak terbentuk dan sedikit C3S Cenderung menghasilkan semen yang mempunyai ekspansi tinggi karena kadar free lime tinggi

Lebih sulit membentuk coating sehingga panas hidrasi kalor tinggi yang menyebabkan umur bricks menjadi lebih pendek

Jika SR < 1,9 menyebabkan :

61

Material mudah dibakar karena panas yang dibutuhkan relatif kecil Temperatur klinkerisasi rendah Cenderung membentuk ring coating dalam kiln

4. Alumina Ratio ( AR ) Yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida alumina dengan oksida besi. Harga Alumina Ratio berkisar antara 1,5 2,5

AR =
(4)

Al 2 O3 .. Fe 2 O3

Jika AR > 2,5 menyebabkan : Material sukar dibakar Menghasilkan semen dengan setting time pendek dan kekuatan tekan awal tinggi

Kadar C3A tinggi dan menurunkan kadar C4AF dalam semen

Jika AR < 1,5 menyebabkan:

Liquid fase berdensintas tinggi dengan viscositas rendah Temperatur klinkerisasi rendah Material sukar dibakar

Tabel 12. Batasan Senyawa yang Terkandung dalam Produk Semen Portland Pozzolan yang Sesuai dengan Standart Mutu

62

Sifat Kimia

Komposisi MgO SO3 LOI Free Lime

Standart Mutu Produksi < 2 persen 1,4 2,5 persen < 5 persen < 2 persen > 320 m2/kg 100 menit < 360 menit 3 hari 140 7 hari 210 28 hari 300

Standard Nasional Indonesia < 6 persen < 3 persen < 5 persen < 2 persen > 280 m2/kg > 45 menit < 375 menit 3 hari 85 7 hari 160 28 hari 210 < 0,8 persen > 50 persen

Fisika

Blaine Vicat Awal Vicat Akhir Kuat Tekan

Autoclave False Set

< 0,2 persen > 50 persen

(Laboratorium PT. Semen Gresik,2009)