Damar Prasetyo

41323110012
 PREVENTIVE MAINTENANCE
(PERAWATAN PENCEGAHAN)

Pendahuluan
Preventive maintenance (PM) adalah komponen penting dari aktivitas perawatan.
Dalam suatu organisasi perawatan, hal tersebut biasanya membutuhkan porsi yang besar dari
keseluruhan Upaya perawatan. PM biasa diartikan sebagai merawat dan melakukan service
oleh individu yang terlibat dengan aktivitas perawatan agar peralatan/fasilitas tetap dalam
kedaan yang andal dengan melakukan inspeksi, deteksi, dan korektif terhadap kegagalan
berdasarkan historis atau potensi yang akan terjadi.
Hal penting yang menjadi target tercapaikan tindakan perawatan pencegahan adalah
meningkatkan produktivitas peralatan, mengurangi kerusakan kritis peralatan, merancang dan
menjadwalkan kegiatan perawatan, meminimalisir kerugian produktivitas akibat kerusakan
mesin, dan meningkatkan safety pekerja.
Dari waktu ke waktu, tindakan PM selalu mendapat penentangan dari pihak majaemen
dengan alasan biaya yang tinggi serta hasil yang tidak langsung terlihat. Organisasi perawatan
selalu mendapatkan penekanan bahwa seluruh PM harus hemat biaya, prinisp utama untuk
mendapatkan dukungan Perusahaan adalah “Jika itu tidak menghemat uang, maka jangan
dilakukan!”

Unsur Perawatan Pencegahan, Karakteristik Pabrik Yang Dibutuhkan Untuk

Program PM, dan Prinsip Penentuan Item Untuk Kegiatan PM.
Ada 7 Elemen dalam kegiatan perawatan pencegahan, disebutkan dengan detail sebagai
berikut:

1. Inspeksi: Kegiatan untuk mengecek secara periodik item/material dengan

membandingkan dengan karakteristik standar.
2. Servis: Pembersihan, pelumasan, pengisian, dll material secara periodik untuk
mencegah kegagalan baru.
3. Kalibrasi: menentukan nilai karakteristik dari suatu material, dengan
membaningkannya sesuai standar yang berlaku.
4. Pengecekan: Pengecekan atau percobaan secara periodik untuk menentukan keandalan
dan mendeteksi penurunan kinerja secara elektik atau mekanis.
5. Penyelarasan: Membuat perubahan ke variable spesifik tertentu untuk mencapai
performa yang optimal.

Damar Prasetyo
41323110012
 6. Pengaturan: Secara periodik mengatur variable spesifik peralatan untuk mencapai
performa yang optimal.
7. Instalasi: Secara periodik mengganti item yang mempunyai masa pakai terbatas, atau
yang mengalami penurunan performa dengan tujuan menjaga nilai keandalan peralatan.
Berikut ini merupakan karakteristik organisasi yang membutuhkan penerapan program
perawatan pencegahan yang baik:

A. Rendahnya produktivitas peralatan akibat dari kegagalan.

B. Volume barang NG sangat besar akibat dari peralatan yang tidak baik.
C. Biaya perbaikan peralatan meningkat.
D. Waktu kerja karyawan tidak efektif akibat peralatan yang rusak.
E. Peralatan operasional tidak mencapai ekspektasi usia akibat perawatan yang tidak
baik.

Banyak faktor yang menjadi latarbelakang jenis organisasi perawatan yaitu ukuran,
kompleksitas, dan produk yang dihasilkan. Berikut ini adalah empat pedoman yang berguna
dalam merancang organisasi perawatan, yaitu:
a. Menetapkan pembagian wewenang yang jelas
b. Optimalkan skema reporting pekerjaan
c. Cocokan organisasi dengan ahlinya
d. Efisiensikan struktur organisai
Berikut ini adalah tabel evaluasi untuk menentukan efektivitas dari tindakan perawatan
pencegahan
Jawaban
No Pertanyaan Ya Mungkin Tidak
(5 Poin) (1 - 4 Poin) (0 Poin)
1 Apakah tren waktu henti operasi terekam dan terlaporkan dengan baik?
2 Apakah PM diterapkan?
3 Apakah pelaksana inspeksi melaksanakan tanggung jawabnya?
4 Apakah checksheet dikontrol dengan baik?
5 Apakah rute inspeksi dijadwalkan berdasarkan pengukuran metode kerja?
6 Apakah laporan inspeksi ditindaklanjuti (secara acak) oleh supervisor untuk menentukan keakuratannya?
7 Berapa persen waktu mesin mati untuk pekerjaan pemeliharaan?
8 Apakah tindakan pelumasan dilakukan sesuai skejul?
9 Apakah manajemen menerima laporan yang bermakna terkait waktu mati mesin?
10 Apakah yang bertanggung jawab melaksanakan PM hanya 1 orang?
11 Apakah rute pelumasan diatur berdasarkan metode dan studi?
12 Apakah penjadwalan inspeksi, lubrikasi, dan pelaporan tindakan PM didasari oleh data yang valid?
13 Apakah masalah yang bisa diperkirakan segera dilaporkan saat temuan?
14 Apakah pekerjaan PM disorot dalam sistem pelaporan biaya untuk memungkinkan analisa rutin?
15 Apakah spesifikasi lubrikasi diperiksa dengan baik untuk meminimalisir variasi jenis lubrikasi?
Apakah analisa kegagalan diterapkan guna mendeteksi pola kegagalan agar bisa disesuaikan dengan program
16
perawatan?
17 Apakah aset pabrik/ bangunan diperiksa teratur sebagai bentuk program dari inspeksi?

Apabila total poin jawaban <55, maka menandakan perlu diterapkan PM untuk
meningkatkan produktivitas organisasi perawatan.

Damar Prasetyo
41323110012
 Berikut merupakan rumus pertimbangan mengenai tindak-lanjut penerapan program
perawatan:

Langkah Penting Untuk Pembentukan Program Perawatan Pencegahan

Untuk mengembangkan PM yang efektif, point berikut sangat penting, antara lain
adalah histori peralatan, rekomendasi pembuat peralatan, teknisi ahli, data dari peralatan
serupa, petunjuk servis, dukungan manajemen dan Kerjasama tim.
Berikut adalah tahapan untuk pengembangan program PM yang efektif:

Pemusatan Area Penerapan Program PM agar

hasil langsung terlihat oleh manajemen.

Menentukan rencana kerja lalu buat skejul

pekerjaan dan bagi tim.pelaksana.

Melakukan review terhadap kondisi peralatan

secara periodik.

Tugas hasil review didapatkan dengan detail,

lalu diserahkan untuk disetujui.

Penugasan pelaksanaan program PM

berdasarkan periode 12 bulan.

Perbesar area pelaksanaan program PM agar

keberhasilan merata.

Ukuran (Skala) Preventive Maintenance

1. Mean Preventive Maintenance Time (MPMT)
Merupakan rata-rata waktu “mati” yang dibutuhkan peralatan untuk dilakukan
perawatan terjadwal (tidak termasuk waktu pengoperasian atau penghentian
administrasi/logistic), rumusnya:
Damar Prasetyo
41323110012
2. Median Preventive Maintenance Time (MPMT)
Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan 50% pekerjaan
perawatan pencegahan. Rumusnya adalah:

3. Maximum Preventive Maintenance Time (MXPMT)

Merupakan waktu maksimum “mati” yang dibutuhkan oleh peralatan untuk
melaksanakan pekerjaan perawatan pencegahan. Rumusnya adalah:

Damar Prasetyo
41323110012
Model Preventive Maintenance

1. Model Optimasi Inspeksi I

Walaupun kegiatan ini sering mengganggu, namun efektif dalam mengurangi
waktu mati mesin karena jumlah kegagalan berkurang. Total waktu henti fasilitas
dirumuskan sebagai berikut:

Contoh:
Suatu fasilitas engineering diamati, berikut hasil pengamatannya:
Tb: 0,1 Bulan, Ti = 0.05 bulan, C = 3
Dengan menggunakan rumus 4.9, tentukan nilai optimal inspeksi per bulan:

Damar Prasetyo
41323110012
Keandalan dan Waktu Rata-Rata Penentuan Kegagalan dari Sistem
Perawatan Periodik.
Rumus matematika ini bisa digunakan untuk menentukan keandalan dan waktu rata-
rata menuju kegagalan system ke perawatan periodik. Model ini berlaku dengan ketentuan
berikut:
A. Bagian yang rusak diganti dengan yang baru dan identic
B. Dilakukan perawatan periodik terhadap system setelah y jam, dimulai dari waktu 0
Untuk perawatan periodic, interval waktu dari y jam ialah:

Untuk i = 1, dan T = 0 keandalan system mengacu pada

Untuk i = 2, dan T = 0 keandalan system mengacu pada

Dalam kasus ini, fasilitas harus operasi selama Y jam pertama tanpa mengalami kegagalan.
Selain itu, untuk Y waktu bebas merupakan kegagalan sehabis penggantian part yang rusak.
Untuk 0<T<Y, T jam lainnya atas kegagalan system kegagalan bebas operasional dibutuhkan.

Secara umum, rumus 4.14 diartikan sebagai berikut:

Rata-rata waktu kegagalan system dengan penerapan perawatan periodic dijabarkan dengan
rumus berikut:

Lalu menulis integral dengan range 0<y< ∞

Damar Prasetyo
41323110012
Lalu integral 4.16 dibagi menjadi selang waktu yang panjangnya Y. dengan y = Iy+T, dengan
mensubtitusikan 4.15 ke 4.17, maka

Di 4.18, y=iY+T, dy=dT, dan limit menjadi 0 dan Y, sehingga..

Dikarenakan

Maka persamaan menjadi

Contoh:
Ada 2 mesin independent dan identic membentuk system parallel. Setiap waktu mesin
menuju kegagalan,, maka didistribusikan secara eksposional dengan waktu rata-rata hingga
kegagalan menuju kegagalan (MTTF) 200 jam. PM dilakukan tiap 100 jam sekali. Hitung
waktu rata-rata system menuju kegagalan dengan dan tanpa kemampuan perawatan periodic.
Dengan menggunakan rumus chapter 12, dan data yang diberikan, keandalan dari 2
sistem parallel adalah:

Dengan mensubtitusikan 4.22 ke 4.21

Damar Prasetyo
41323110012
Dengan mengintegralkan 4.22 terhadap interval waktu (0, tak hingga). MTTF tanpa performa
perawatan periodic:

Kesimpulannya, PM membantu system dalam meningkatkan MTTF dari 300h ke 608.26h

2. Model Optimasi Inspeksi I

Mirip dengan model I. Bisa digunakan untuk menentukan nilai optimasi
frekuensu inspeksi yang bertujuan meminimalisir per-unit/fasilitas mengalami
downtime. Rumus umumnya ialah:

\
Dengan diferensialkan 4.23 dengan pertimbangan untuk n, maka:

Menentukan 4.24 menjadi 0 dan mengatur ulang hasil, maka:

Nilai n akan menjadi optimal Ketika kanan dan kiri dari 4.25 bernilai sama. Dengan kondisi
tersebut, total waktu mati fasilitas/peralatan menjadi minimal.
Damar Prasetyo
41323110012
Contoh 4.3
Tentukan rate kegagalan system berikut:

Dengan f adalah nilai kegagalan system pada n=0, maka perlu substitusi ke persamaan 4.25,
maka

Menata ulang rumus, menjadi:

, dengan n*= Frekuensi Inspeksi optimal

Contoh 4.4
Berdasarkan contoh sebelumnya, kita mendapatkan:

Hitung nilai optimal frekuensi inspeksi, n

Memasukan rumus/nilai yang didapatkan ke persamaan 4.28

Ini artinya, 1 inspeksi menyeluruh per bulan sudah cukup optimal.

3. Model Optimasi Inspeksi II

Merupakan model matematika yang berguna untuk memperhitungkan tingkat optimasi
suatu frekuensi inspeksi untuk memaksimalkan profitabilitas. Model II ini dikembangkan
dengan alasan bahwa fasilitas atau peralatan yang berada dalam masa perbaikan tentu
outputnya tidak ada, sehingga profit keuntungannya menurun. Selanjutnya, apabila
peralatan itu terlalu sering dilakukan inspeksi, ada potensi bahaya akan memakan biaya
yang besar dari sisi kehilangan produktivitas, beban material, dan upah dibandingkan
melakukan breakdown. Berikut asumsi yang dipertimbangkan dengan model ini:

Damar Prasetyo
41323110012
A. Tingkat kegagalan peralatan merupakan fungsi dari inspeksi
B. Waktu inspeksi didistribusikan secara eksponsional.
C. Tingkat perbaikan dan kegagalan peralatan bersifat konstan.

Berikut adalah istilah yang akan dibahas dalam metode optimasi inspeksi II ini:
n = Banyaknya inspeksi yang dilakukan per unit (satuan waktu)

= rata- rata waktu inspeksi yang terdistribusi eksponsional

P= keuntungan tanpa kerugian downtime
Ci = rata-rata biaya inspeksi per unit waktu tanpa ganggunan
Cr = rata-rata biaya perbaikan per unit waktu tanpa gangguan

= Nilai kegagalan peralatan

= Nilai perbaikan peralatan

Perhitungan profit per unit waktu disebutkan dalam rumus:

Dimana:
PLi = Nilai Kerugian hasil produktivitas per unit akibat inspeksi
PLr = Nilai Kerugian hasil produktivitas per unit akibat perbaikan
IC = Biaya inspeksi per unit waktu
RC = Biaya perbaikan per unit waktu

Dengan mendiferensialkan persamaan 4.29, didapatkan:

Nilai n akan optimal (maksimal) jika nilai persamaan ruas kanan dan kiri senilai.

Damar Prasetyo
41323110012
Contoh 4.5
Asumsikan tingkat kegagalan sistem manufaktur yang ditentukan persamaan 4.26 di contoh
4.3. Kembangkan menjadi persamaan yang mendapatkan n yang optimal

Dengan menggunakan persamaan 4.26 ke dalam persamaan 4.31, maka

Dengan memperhitungkan kembali rumus 4.32, didapatkan:

n* = Nilai Optimal Frekuensi Inspeksi dalam sistem manufaktur

Contoh 4.6
Dengan mempertimbangkan contoh soal 4.5, berikut data yang dimiliki:
P = $10.000 per bulan
f = 2 kegagalan per bulan
1/u = 0.04 per bulan
= 0.01 per bulan
Ci = $75 per bulan
Cr = $400 per bulan
Tentukan nilai n yang optimal dengan menggunakan persamaan 4.33

Untuk performa yang optimal, dibutuhkan sekitar 2 inspeksi per bulan

Damar Prasetyo
41323110012
PM Markov Model
Model matematika ini mewakili suatu sistem yang bisa gagal total atau mengalami
kegagalan PM berkala. Sistem yang gagal diperbaiki.Model ini berfungsi untuk memprediksi
ketersediaan sistem, kemungkinan kegagalan sistem untuk PM, dan kemungkinan kegagalan
sistem.
Beberapa pertimbangan dalam penerapan model ini adalah:
A. Tingkat Sistem PM, kegagalan, dan perbaikan konstan
B. Setelah perbaikan atau PM, kondisi sistem optimal seperti baru

Beberapa istilah yang digunakan dalam model ini:

j = keadaan sistem ke – j, dimana j = 0 (sistem beroperasi normal), j = 1 (sistem gagal), j = p
(sistem mati untuk PM)
Pj (t) = kemungkinan sistem dalam keadaan j, untuk j = 0 , 1, p
= Tingkat kegagalan sistem
u = Tingkat perbaikan sistem

= Tingkat sistem mati untuk PM

Up = Tingkat performa PM sistem

Dengan menggunakan metode markov, penjelasan gambar diatas adalah:

Pada waktu t = 0, Po(0) = 1, dan Pp(0) = P1(0) = 0

Damar Prasetyo
41323110012
Dengan menyelesaikan persamaan 4.34 sampai 4.36, didapatkan fungsi:

Dimana

Probabilitas kegagalan sistem dijelaskan pada persamaan 4.38, probabilitas sistem mati untuk
PM dijelaskan pada persamaan 4.39, dan ketersediaan sistem pada persamaan 4.37. Apabila
ketentuan waktu menjadi besar di persamaan 4.37, kita mendapatkan persamaan ketersediaan
untuk keadaan stabil yaitu:

Contoh:

Asumsikan bahwa dalam persamaan 4.44, kita mempunyai kegagalan per jam,
per jam, per jam, dan per jam. Hitung ketersediaan dalam
keadaan stabil:

Damar Prasetyo
41323110012
Didapatkan sekitar 41% kemungkinan bahwa sistem akan tersedia untuk diservis. Secara
spesifik, ketersediaan sistem dalam keadaan stabil adalah 41%

Keuntungan dan kerugiaan Perawatan Pencegahan

Penerapan PM memiliki banyak keuntungan termasuk meningkatkan
ketersediaan peralatan, beban kerja seimbang, mengurangi lembur, berfungsi baik,
meningkatkan pendapatan, menjaga nilai kualitas output, mengurangi mesin tidak bekerja,
mengurangi inventori peralatan, meningkatkan keamanan bekerja, menjaga standar kerja agar
selalu baik, hemat waktu, dan masih banyak lagi.
Beberapa kerugian dari PM adalah membuat mesin dalam keadaan yang memungkinkan
kerusakan (damage), membutuhkan banyak part, meningkatkan biaya, menemukan kegagalan
di part atau komponen baru, dll
Berikut ini merupakan contoh kerugian akibat dari tidak dilaksanakannya perawatan
pencegahan dengan baik yang ditemukan pada saat saya melakukan magang di suatu
perusahaan manufaktur di Karawang.

Gambar diatas merupakan keadaan ketika para pihak terkait organisasi perawatan sedang
melakukan pekerjaan unplanned breakdown maintenance akibat pelaksanaan PM tidak
dikontrol dengan baik, dimana mesin tersebut mengalami kegagalan pada saat sedang
beroperasi. Sebagai informasi, proses yang terjadi di line ini dapat dikatakan sebagai aliran

Damar Prasetyo
41323110012
yang konstan, dimana terjadi keberlangsungan proses produksi. Pada saat mesin tersebut
diperbaiki, line produksi menjadi mati mengakibatkan kerugian yaitu:
1. Produktivitas Menurun
2. Operator tidak bekerja namun tetap dibayarkan upahnya
3. Membayarkan upah lembur untuk mengejar target produksi kebutuhan customer
4. Membutuhkan banyak tenaga pada saat proses pengerjaanya dan memakan waktu
yang lama
5. Ketersediaan material yang tidak baik, mengakibatkan kesulitan dalam mencari
pengganti material

Berikut ini masalah yang ditemukan:

Kesimpulannya adalah, akibat dari ketidakdisiplinan teknisi atau bagian perawatan

dalam melaksanakan PM ataupun schedule PM terhadap seal, yang mana biaya partnya
terhitung murah, mengakibatkan unplanned breakdown maintenance yang menimbulkan
kerugian lebih besar daripada tindakan PM itu sendiri.

Damar Prasetyo
41323110012