MODUL 11

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)

1. KEMAMPUAN SISTEM MRP

Teknik Material Requirement Planning (MRP, Perencanaan Kebutuhan

Material) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang
(komponen) yang dependent (bergantung) kepada item-item pada level yang
lebih tinggi. Kebutuhan pada item-item yang bersifat dependent merupakan hasil
dari kebutuhan yang disebabkan oleh penggunaan item-item tersebut dalam
memproduksi item yang lain, seperti dalam kasus di mana raw material (bahan
baku) dan komponen assembling yang digunakan untuk memproduksi finished
goods (barang jadi) ! Contoh – Mobil Ford Explorer. Demand mobil Ford untuk
radiator dan ban mobil terkait pada produksi Explorer. Empat ban dan satu
radiator diperlukan untuk setiap Explorer. Demand untuk item dikatakan
dependent di saat hubungan antar item dapat ditentukan. Oleh karena itu, ketika
manajemen menerima sebuah order atau membuat demand forecast untuk
produk yang akhir, jumlah yang diperlukan untuk semua komponen dapat
dihitung, karena semua komponen adalah dependent item. ! Contoh - manajer
produksi Boeing Aircraft yang menjadwalkan produksi pesawat terbang per
minggu, mengetahui kebutuhan hingga ke paku keling terakhir. Untuk produk
apapun, semua komponen yang berkaitan dengan produk tersebut merupakan
dependent demand item.
Sifat kebutuhan yang dependent tersebut terjadi secara lumpy karena adanya
penerapan jadwal produksi berdasarkan lot-lot. Meskipun item-item yang bersifat
dependent mungkin dibutuhkan secara kontinu, item-item tersebut lebih
ekonomis bila diproduksi secara lot.
Lumpy demand merupakan pola yang tidak teratur dan tidak kontinu, di mana
sejumlah besar permintaan dibutuhkan pada suatu waktu dan hanya sedikit
ataupun tidak sama sekali pada suatu waktu yang lain.

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 1/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
! Gambar – Proses Perencanaan

Aggregate
Forecast & Production Resource
Firm Orders Planning Availability

Material Master
Requirements Production
Planning Scheduling

No, modify CRP, MRP, or MPS

Capacity Shop
Requirements Realistic? Floor
Planning Yes Schedules

! Gambar – Peran MRP pada Perencanaan Produksi dan Proses Penjadwalan

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 2/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
Ditunjukkan bagan alir dari perencanaan produksi dan proses penjadwalan
dalam hubungannya dengan peran MRP. Master Production Scheduling, MPS
(Jadwal Produksi Induk) memberikan informasi tentang jadwal dari produk-
finished goods yang harus diproduksi untuk memenuhi permintaan yang telah
diramalkan. Dalam praktek nyata, banyak produk-produk yang terdiri atas
komponen-komponen individual yang harus dibuat sendiri atau dibeli seperti
komponen-komponen subasembling yang membentuk finished goods. Data
tentang struktur produk yang berisi tentang detil komponen-komponen
subasembling (jenis, jumlah dan spesifikasinya) disediakan pada Bill of
Materials, BOM (rekening material).
Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan
komponen-komponen dan subasembling-subasembling atau pembelian material
untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS. MRP
menggunakan MPS untuk memprojeksikan kebutuhan akan component parts
(jenis-jenis komponen). Kebutuhan tersebut akan dipengaruhi oleh On Hand
Inventory, OH (tingkat persediaan di tangan) dan Scheduled Receipts, SR
(penerimaan terjadwal) berdasarkan time-phased (tahap waktu) sehingga lot-lot
produksi dapat dijadwalkan untuk diproduksi atau diterima pada saat dibutuhkan.
MRP lebih daripada sekadar metoda projeksi kebutuhan-kebutuhan akan
komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP mempunyai tiga fungsi
utama: kontrol tingkat inventory, penugasan komponen berdasarkan urutan
prioritas, dan penentuan capacity requirement (kebutuhan kapasitas) pada
tingkat yang lebih detil dari proses perencanaan pada rough-cut capacity
requirements.

Beberapa kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP, yaitu:
• Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Artinya menentukan secara
tepat “kapan” suatu pekerjaan harus diselesaikan atau “kapan” material harus
tersedia untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah
direncanakan pada master production schedule.
• Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. Dengan diketahuinya
kebutuhan akan finished goods, MRP dapat menentukan secara tepat sistem

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 3/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
 penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan
minimal setiap item komponen.
• Menentukan implementasi rencana pemesanan. Memberikan indikasi kapan
pemesanan atau pembatalan terhadap pesanan harus dilakukan, baik
pemesanan yang diperoleh dari luar atau dibuat sendiri.
• Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang
sudah direncanakan. Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi
pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat
memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang dengan
menentukan prioritas pesanan yang realistis. Jika penjadwalan masih tidak
memungkinkan untuk memenuhi pesanan, berarti perusahaan tidak mampu
memenuhi permintaan konsumen, sehingga perlu dilakukan pembatalan atas
pesanan konsumen tersebut.
! Contoh - Konsep dependent demand dan MRP - Suatu finished goods
dengan satu bagian komponennya mempunyai banyak permintaan yang bersifat
independent dari banyak konsumen. Karena permintaan tersebut bersifat agak
sedikit random, tingkat permintaan seringkali hampir mendekati konstan dan
asumsi model production lot size dapat diterapkan.

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 4/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
! Gambar – Tingkat Inventory Finished goods dan Komponen Tertentu dengan
Sistem Inventory Tradisional

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 5/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
! Gambar – Tingkat Inventory Finished goods dan Komponen Tertentu dengan
Sistem MRP

Diasumsikan bahwa satu bagian komponen tersebut dibeli dari supplier luar.
Ketika kegiatan produksi dari finished goods tersebut dimulai (titik A pada aksis
waktu), bagian-bagian komponen tersebut diambil dari inventory sesuai dengan
kebutuhan dari proses manufaktur yang dibutuhkan. Tingkat inventory dari
bagian komponen ditunjukkan pada gambar. Ketika tingkat inventory dari
komponen berada di bawah reorder point, suatu pemesanan untuk komponen
tersebut dilakukan ke supplier luar. Pengiriman oleh supplier diterima pada titik B
dan inventory komponen terisi kembali. Meskipun demikian, komponen tersebut
tidak dibutuhkan lagi sampai kegiatan produksi (production run) berikutnya
dimulai sebagaimana dijadwalkan pada titik C. Jelas bahwa investasi untuk
inventory komponen dari titik B ke titik C secara finansial adalah waste

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 6/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
(pemborosan). Inventory komponen yang memboroskan investasi dapat
dikurangi dengan memundurkan pengadaan inventory tersebut sehingga
komponen yang dipesan akan datang tepat pada titik C. Hal tersebut dilakukan
dengan mempertimbangkan waktu pengadaan (lead time) dari pemesanan
komponen tersebut. Dapat disimpulkan bahwa tingkat inventory komponen
dengan sistem MRP menggunakan sedikit tingkat inventory, sehingga
menurunkan investasi modal untuk inventory dibandingkan sistem inventory
tradisional.

2. INPUT SISTEM MRP

Input yang dibutuhkan oleh sistem MRP, yaitu:

• Master production schedule. Master production schedule (MPS) didasarkan
pada peramalan atas permintaan dari setiap produk akhir yang akan dibuat.
Hasil peramalan (perencanaan jangka panjang) dipakai untuk membuat
rencana produksi (perencanaan jangka sedang) yang pada akhirnya dipakai
untuk membuat perencanaan jangka pendek yang berisi rencana secara
mendetil mengenai “jumlah produksi” yang dibutuhkan untuk setiap produk
akhir beserta “perioda waktunya” untuk suatu jangka perencanaan dengan
memperhatikan kapasitas yang tersedia (pekerja, mesin, dan bahan).
• Bill of Material. Termasuk Struktur Produk yang berisi informasi tentang
hubungan antara komponen-komponen dalam suatu proses asembling.
Informasi tersebut dibutuhkan dalam menentukan kebutuhan kotor dan
kebutuhan bersih suatu komponen. Selain itu, struktur produk juga berisi
informasi tentang “jumlah kebutuhan komponen” pada setiap tahap
asembling dan “jumlah produk akhir” yang harus dibuat.

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 7/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
 ! Contoh – Struktur Produk

• Inventory Record / File (Catatan Keadaan Persediaan). Catatan keadaan

inventory menggambarkan status semua item yang ada dalam inventory.
Setiap item inventory harus diidentifikasikan secara jelas jumlahnya karena
transaksi-transaksi yang terjadi, seperti penerimaan, pengeluaran, produk
cacat, data-data tentang lead time, teknik dan ukuran lot yang dipakai,
inventory pengamanan, dan sebagainya. Hal tersebut dilakukan untuk
menghindari kesalahan dalam perencanaan.
• Purchase Order Outstanding.
• Lead Time tiap Komponen.

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 8/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
 ! Gambar – Struktur Produk Time-Phased

Must have D and E completed

here so production can begin
Start production of on B
D 1 week
D 2 weeks to
produce
2 weeks B
E
A
2 weeks
E 1 week
2 weeks 1 week
G 3 weeks C
1 week F
D
1 2 3 4 5 6 7 8

Kesemua input tersebut membentuk arsip-arsip yang saling berhubungan

dengan bagian produksi dan pembelian sehingga dapat menghasilkan informasi
terbaru tentang pemesanan, penerimaan dan pengeluaran komponen dari
gudang.

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 9/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
3. OUTPUT SISTEM MRP

Output dari perhitungan MRP adalah jumlah masing-masing Bill of Material

(BOM) dari item yang dibutuhkan bersamaan dengan waktu (tanggal)
dibutuhkannya. Informasi secara otomatis dihasilkan oleh sistem MRP berbasis
komputer berupa Planned Order Release, POR (pelepasan pesanan yang
direncanakan) untuk pembelian dan pembuatan sendiri komponen-komponen
yang dibutuhkan, bersamaan dengan pesanan-pesanan yang harus dijadwalkan
kembali, dimodifikasi, ditangguhkan atau dibatalkan. Dengan cara tersebut, MRP
menjadi suatu alat untuk perencanaan produksi.
Output yang dapat diperoleh dari sistem MRP dapat dirangkum sebagai berikut:
• Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan atau
direncanakan, baik dari pabrik sendiri atau dari supplier.
• Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang
• Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan
• Memberikan indikasi tentang keadaan dari inventory

4. STRUKTUR MRP

Banyaknya data yang harus disimpan dan diproses membuat perhitungan secara
manual akan menyulitkan dan membingungkan. Karena itu input dan output dari
sistem MRP tersebut disimpan dan diproses dalam sistem berbasis komputer.

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 10/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
! Gambar – Struktur Sistem MRP – Berbasis Komputer

BO Master Production
Schedule
MRP by Period

MRP by date report

Lead
Planned order report
(Item Master
Purchase

Exception report
Inventory
Exception report
MRP planning
programs
(computer and
software)
Purchasing

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 11/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
! Tabel - Contoh Perhitungan Net Material Requirement Plan untuk Produk A

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 12/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
Aplikasi MRP

Output yang dihasilkan sistem MRP memberikan informasi yang berguna dan
tepat waktu bagi manajer terkait.
Tiga hal terpenting dalam penggunaan MRP yang dapat dirangkum dari
kemampuan dan output yang dihasilkan adalah perencanaan dan pengendalian
inventory, perencanaan kapasitas yang mendetil, dan perencanaan berdasarkan
prioritas pada shop floor (lantai/bengkel kerja).
Teknik Rough-cut Capacity Planning digunakan untuk menentukan kelayakan
dari suatu Master production schedule. MRP tidak dipengaruhi keterbatasan
kapasitas, karena MRP hanya menentukan material dan komponen apa yang
dibutuhkan sehingga memenuhi MPS. Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
(Capacity Requirement Planning, CRP) adalah proses penentuan “berapa”
jumlah mesin dan tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memenuhi tugas-tugas
produksi pada tingkat yang lebih detil, berdasarkan pada seluruh bagian
komponen dan finished goods yang telah direncanakan oleh MRP. CRP
memerlukan informasi input yang mendetil untuk seluruh komponen dan
asembling seperti POR (pelepasan pesanan yang direncanakan), kuantitas
inventory di tangan (OH), status terbaru shop order (pesanan bengkel), routing
data dan waktu baku.
Proses CRP serupa dengan Rough-cut Capacity Planning. Sistem MRP
menentukan jumlah pesanan dan waktu yang tepat untuk tiap bagian komponen,
sedangkan MPS hanya menyatakan jadwal dari item-item akhir. Rough-cut
Capacity Planning dapat menguji kemampuan peralatan dan work center yang
utama terhadap bottleneck, sedangkan CRP dapat menguji work center yang
lebih banyak sehingga CRP menyediakan informasi secara lebih mendetil.
Kebutuhan kapasitas diperoleh dengan mengalikan jumlah unit yang dijadwalkan
untuk produksi pada suatu work center dengan kebutuhan per unit produk
terhadap sumberdaya produksi (jam tenaga kerja/mesin) ditambah dengan setup
time). Kebutuhan tersebut akan dirangkum berdasarkan perioda waktu dan work
center.

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 13/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
! Contoh - Untuk menggambarkan perhitungan CRP, anggaplah bahwa POR
untuk suatu komponen diberikan sebagai berikut:

Perioda Waktu 1 2 3 4
Pelepasan Pesanan 20 0 25 25
yg direncanakan

Asumsikan bahwa komponen tersebut membutuhkan 1.20 jam per unit tenaga
kerja pada suatu work center tertentu dan 1.6 jam untuk setup time produksinya.
Dari data di atas, dapat dihitung kebutuhan kapasitas sebagai berikut :
1. Pada perioda 1 : (20 unit)(1.20 jam/unit) + 1.6 jam = 25.6 jam
2. Pada perioda 2 : tidak ada jam tenaga kerja yang dibutuhkan
3. Pada perioda 3 dan 4 : (25 unit)(1.20 jam/unit) + 1.6 jam = 31.6 jam
Beberapa informasi biasanya dinyatakan sebagai suatu laporan pembebanan.

! Gambar – Contoh Laporan Pembebanan

Jika kapasitas yang mencukupi tidak tersedia, maka keputusan yang diambil
harus dibuat dengan mempertimbangkan lembur, transfer personal antar
departement, subkontrak, dan sebagainya. MPS juga harus direvisi sehingga
dapat memenuhi kapasitas yang tersedia, sehingga program MRP harus

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 14/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
dijalankan lagi. Integrasi antara CRP, MPS, dan MRP sering disebut sebagai
MRP closed-loop system (sistem loop-tertutup MRP). Dengan cara tersebut,
CRP menyediakan umpan balik antara MPS dan MRP.

! Gambar – MRP Closed-Loop System

Setiap pesanan dalam suatu pabrik diprioritaskan pengerjaannya berdasarkan

due date (batas tanggal penyerahan order). Setelah prioritas pemesanan
ditentukan, maka jadwal-jadwal produksi individual dapat dibuat. Peran MRP
dalam perencanaan prioritas adalah untuk menetapkan prioritas pemesanan
yang valid ketika pesanan tersebut direalisasikan ke shop floor dan menjadi
prioritas sehingga pemesanan tersebut dapat terealisasi dari hari ke hari. Kontrol
prioritas dilakukan melalui expediting (mempercepat) dan de-expediting
(memperlambat), yaitu penjadwalan kembali pesanan-pesanan produksi untuk
membuat produksi tersebut menjadi lebih cepat atau menundanya.
! Contoh – Suatu pabrik mobil mengalami kerusakan pada mesin yang
memproduksi komponen transmisinya. Kerusakan tersebut mengakibatkan
penundaan produksi mobil selama 1 minggu. Untuk menjaga jadwal penyerahan
produk, pihak manjemen mungkin hanya mempunyai alternatif mencari supplier
luar untuk memasok sisa kebutuhan komponen transmisi. Peningkatan biaya
yang berhubungan dengan penggunaan supplier luar ternyata cukup berarti,
sehingga sebelum memutuskan menggunakan supplier luar pihak manajemen
harus menganalisis akibat-akibat dari penundaan 1 minggu komponen transmisi.
Karena sistem MRP memelihara informasi seluruh item inventory, data yang
dibutuhkan untuk analisis tersebut dapat disediakan dengan segera untuk pihak
manajemen. Sistem MRP akan menguji BOM untuk menentukan pengaruh
penundaan 1 minggu pada komponen transmisi terhadap jadwal produksi seluruh
komponen yang lain. Jika manjemen memilih untuk menunda produksi selama 1

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 15/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
minggu, seluruh komponen yang dipengaruhi oleh perubahan tersebut akan
diperbaharui oleh sistem MRP menjadi jadwal produksi yang baru. MRP
membantu manajer dalam membuat keputusan mengenai penjadwalan kembali
pesanan dan penundaan atau pemberian skor terhadap pesanan pada MPS jika
prioritas berubah. Ratusan pesanan yang terjadi pada suatu pabrik tidak
memungkinkan dilakukan MRP secara manual tanpa sistem yang
terkomputerisasi.
Kiat untuk memperhalus beban dan memperkecil dampak lead time meliputi hal
berikut:
• Overlapping, yang mengurangi lead time, mengirimkan potongan-potongan
ke produksi kedua sebelum keseluruhan lot diselesaikan pada produksi yang
pertama tersebut.
• Pemisahan Produksi dengan cara mengirimkan lot ke dua mesin yang
berbeda untuk produksi yang sama. Hal ini menambahkan sebuah setup,
tetapi menghasilkan waktu throughput yang lebih pendek, sebab hanya
sebagian dari seluruhnya diproses pada setiap mesin.
• Pemisahan Lot melibatkan pemecahan order dan menjalankan sebagian
order sebelum waktunya.
Ketika beban kerja secara konsisten melebihi kapasitas pusat kerja, kiat yang
baru saja dibahas tidaklah cukup. Hal ini bisa berarti menambah kapasitas.
Pilihan yang tersedia termasuk menambahkan kapasitas melalui personil,
permesinan, lembur, atau subkontrak.
Selain itu, basis data MRP memungkinkan manajer untuk mendapatkan informasi
tentang projeksi tingkat inventory, kinerja pengiriman penjualan dan waktu
pengadaan, dan data tertentu seperti keterlambatan pesanan.
MRP juga memberikan keuntungan pada bidang penunjang perusahaan. !
Contoh – Purchasing (Pembelian) dapat meningkatkan hubungan dengan
penjual dan penggunaan waktu yang lebih baik. Receiving (penerimaan) dapat
mengurangi kebutuhan tenaga kerja melalui peningkatan jadwal kerja dengan
mengetahui waktu kedatangan pengiriman. Marketing (pemasaran) dapat
meningkatkan hubungan yang lebih baik dengan konsumen melalui pengiriman
yang lebih handal, dan Finance (keuangan) dapat meningkatkan kegiatan
perencanaan dan kontrol.

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 16/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
Langkah Pengolahan MRP

Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus

dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi,
maka MRP dapat diolah dengan beberapa langkah dasar sebagai berikut :
• Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih). NR (kebutuhan bersih) dihitung
sebagai nilai dari GR (kebutuhan kotor) minus SR (penerimaan terjadwal)
minus OH (Inventory di tangan). Kebutuhan bersih dianggap nol bila NR lebih
kecil dari atau sama dengan nol.
• Lotting (Penentuan Ukuran Lot). Tujuannya untuk menentukan besarnya
pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan
bersih. Metoda yang umum dipakai dalam prakteknya adalah Lot-for-Lot (L-
4-L).
• Offsetting (Penentuan Waktu Pemesanan). Ditujukan agar kebutuhan
komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan
memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut.
• Explosion. Proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item
(komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.

Perencanaan dan Implementasi MRP

Keefektifan MRP memerlukan disiplin yang tinggi pada seluruh bidang

operasional. Meskipun banyak kesuksesan yang bisa dicatat pada aplikasi
sistem MRP, beberapa kegagalan juga terjadi. Kegagalan tersebut biasanya
ditandai oleh beberapa faktor penyebab seperti ketidakakuratan dan
ketidakbenaran data dan informasi atau ketidakcukupan perencanaan dan
implementasi.
Ketidakakuratan pada BOM, OH dan nilai akuntansinya, pengeluaran pesanan,
lead time, dan peramalan dapat membuat sistem tersebut mengembangkan
perencanaan yang mengarah pada kemacetan produksi. Kesalahan-kesalahan
tersebut dapat membuat perusahaan merugi bahkan bangkrut.
Quigley (1980) menyarankan beberapa pengujian sampling untuk menguji
keakuratan teknis sebagai berikut:
1. Ambil satu produk yang sudah dikemas dan siap dikirim. Uraikan produk

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 17/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
 tersebut menjadi komponen-komponen penyusunnya dan ujilah kesesuaian
BOM produk tersebut. Kesesuaian tersebut harus benar 100 persen.
2. Ambil sample tiga bagian komponen dari inventory, yaitu satu item A, satu
item B, dan satu item C. Periksa tingkat inventory di tangan terhadap catatan
inventory. Perbedaan yang diperbolehkan hanyalah 1 sampai 2 persen untuk
masing-masing item komponen tersebut.
3. Dapatkan suatu laporan dari bagian pengendalian produksi tentang produksi
terakhir, target terakhir, dan rencana bulan berikutnya. Tanyakan informasi
yang sama dengan di atas pada bagian pengendalian raw material dan
assembling. Jawaban mereka harus sesuai satu sama lain.
Dapat dilihat bahwa pengujian 1 dan 2 digunakan untuk menguji keakuratan dari
arsip-arsip input pada sistem MRP. Pengujian 3 digunakan untuk memastikan
bahwa koordinasi yang tepat antar departemen dari awal sampai akhir produksi
telah dilakukan dengan baik. Beberapa pemeriksaan harus dibuat secara
periodik jika sistem MRP telah sukses dioperasikan. Pengendalian inventory
secara fisik seperti menghitung manual setiap siklus adalah salah satu metoda
untuk memastikan keakuratan jumlah inventory.
Problem lain dalam penerapan MRP sering timbul dari input master schedule.
Master schedule yang tidak realistis sering dinyatakan dari besarnya pesanan-
pesanan yang terlambat penyelesaiannya, terlalu banyaknya pekerjaan yang
seharusnya dilakukan oleh indirect labor (tenaga kerja tidak langsung) tetapi
dikerjakan oleh direct labor (pekerja-pekerja tenaga kerja langsung), atau terlalu
banyaknya pekerjaan-pekerjaan terlambat yang harus dipercepat. Beberapa
problem dapat diminimasi dengan melakukan perencanaan agregat yang teliti
dan penggunaan perencanaan kebutuhan kapasitas dalam sistem loop tertutup.
Ketika suatu perusahaan memutuskan untuk mengimplementasikan MRP,
perusahaan tersebut berarti telah melakukan suatu projek yang sangat rumit.
Lama waktu yang dibutuhkan untuk mengoperasikan sistem tersebut biasanya
berkisar 12 sampai 15 bulan dengan biaya bervariasi sekitar USD 1.5 juta
(Datamation, 26, no.10, 1980). Sukses dari MRP bergantung pada kecanggihan
software komputer dan tingkat kerjasama diantara semua kelompok dalam
organisasi yang akan mempengaruhi atau dipengaruhi oleh MRP. Biasanya
suatu tim projek akan melibatkan personel dari pabrikasi, pemrosesan data,
pemasaran, akuntansi, dan pembelian. Teknik-teknik dalam manajemen projek

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 18/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
dapat diaplikasikan dalam mengkoordinasikan semua aktivitas yang terjadi.
Pendidikan dan pelatihan mempunyai peran penting dalam implementasi MRP.
Pendidikan dan pelatihan tersebut harus meliputi seluruh tingkatan dari personel
dan secara aktif didukung oleh manajemen puncak. Hal tersebut akan membantu
meminimasi beberapa masalah perilaku yang sering muncul karena kurangnya
pemahaman sistem kerja.
Perubahan peramalan, lead time, struktur produk, dan lain-lain bisa jadi akan
dialami, sehingga sistem MRP harus dapat beradaptasi dengan perubahan-
perubahan tersebut. Ada dua pendekatan dasar yang dapat digunakan dalam
adaptasi tersebut, yaitu pendekatan regeneration dan pendekatan net change.
Pendekatan regeneration adalah dengan melakukan perhitungan kembali seluruh
perencanaan raw material secara periodik, misalnya setiap minggu –
berdasarkan informasi terakhir. Metoda tersebut biasanya membutuhkan waktu
yang lama dalam perhitungan komputernya. Pendekatan net change adalah di
mana sistem MRP dihitung kembali hanya pada komponen-komponen yang
dipengaruhi oleh perubahan tersebut. Kedua pendekatan ini sama efektifnya,
hanya saja pendekatan regeneration lebih mudah diimplementasikan karena
programnya diedit secara periodik. Meskipun demikian, pendekatan
regeneration kurang peka terhadap perubahan yang terjadi. Informasi yang
mutakhir pada awal perioda dapat menjadi tidak akurat pada akhir perioda waktu.
Pendekatan net change lebih sulit diimplementasikan, tetapi jauh lebih peka
terhadap perubahan kebutuhan dan menyediakan informasi yang lebih tepat
waktu.

Faktor yang Mempengaruhi Tingkat Kesulitan pada Penerapan MRP

Terdapat beberapa faktor yang menyulitkan praktisi dalam menerapkan sistem

MRP. Faktor-faktor tersebut adalah sebagai berikut:
• Struktur Produk - Struktur produk merupakan sesuatu yang mutlak harus
ada bila sistem MRP ingin diterapkan. Bagaimanapun struktur produk yang
rumit dan banyak tingkat (multi level) akan membuat perhitungan semakin
kompleks, terutama dalam proses eksplosion.
• Ukuran Lot - Beberapa teknik ukuran lot yang bisa dipakai adalah teknik L-4-
L, EOQ, PPB, dan sebagainya. Teknik-teknik tersebut akan memberikan

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 19/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc
 hasil yang berbeda dalam biaya total persediaannya, tetapi yang banyak
dipakai karena sederhana adalah teknik L-4-L.
• Lead Time yang Berubah-ubah - Lead time akan mempengaruhi proses
offsetting, sehingga jika lead time berubah-ubah, maka offsetting akan
berubah juga. Jika offsetting sering berubah, maka kegiatan produksi akan
tidak terjadwal dengan baik.

Perencanaan dan Pengendalian Produksi MODUL 11 – 20/ 20

(Manufacturing Planning and Control [MPC]) MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) (1/2)
Indra Almahdy Ir MSc