Laporan Praktikum Pengeringan Kelompok 6
Laporan Praktikum Pengeringan Kelompok 6
Oleh:
Kelompok VI
Kelas A
Asisten Praktikkum:
Aisha Saad
Dosen Pengampu :
Idral Amri, S.T., M.T., Ph.D.
Judul : Pengeringan
Kelompok/Kelas : VI (Enam)/A
Dosen Pengampu : Idral Amri, S.T., M.T., Ph.D.
Pertemuan Ke-
Nama Kelompok
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Calvin Apredo
Humnatus Sania
Muhammad Adzin Fariq
No Penugasan
1. Bahan yang digunakan : Kentang
2. Pengaturan laju alir udara : 10
Pengaturan suhu udara pengering : 10
3. Ketebalan kentang : 0,2 cm dan 0,3 cm
4. Luas Tray 1 : 508,75 cm2
Luas Tray 2 : 508,75 cm2
Catatan Tambahan:
i
ABSTRAK
Setiap bahan memiliki kadar air yang dapat merusak bahain itu sendiri ketika
disimpan lebih lama dan perlu dilakukan pengeringan untuk mengurangi kadar air
dan menghindari kerusakan. Tujuan dari percobaan adalah menentukan kadar air
suatu bahan dalam pengeringan, membuat periode pengeringan dan kurva
karakteristik pengeringan, menjelaskan pengaruh variabel pengeringan terhadap
laju pengeringan pada periode laju pengeringan konstan dan menentukan
pengaruh titik kritis serta pengaruhnya terhadap kurva pengeringan.Percobaan
dilakukan dengan tray drier dengan kentang sebagai bahan baku dimasukkan ke
dalam tray dengan ketebalan 0,2 dan 0,3 cm. Kadar air terendah pada pengeringan
kentang dengan ketebalan 0,2 cm sebesar 0,32874 kg air/kg padatan dan tertinggi
sebesar 0.81660 kg air/kg padatan. pada kentang dengan ketebalan 0,3 cm
memiliki kadar air terendah sebesar 0,57077 kg air/kg padatan dan kadar air
tertinggi sebesar 0.82323 kg air/kg padatan. Semakin tebal sampel maka semakin
lama waktu pengeringan, sedangkan semakin tipis sampel maka waktu
pengeringan akan lebih singkat. Semakin lama waktu pengeringan, kelembaban
udara akan berkurang dan disimpulkan kelembaban udara dengan waktu
pengeringan memiliki hubunganan berbanding terbalik.
Kata Kunci : Kadar air, kurva karateristik, laju pengeringan, pengeringan, tray
drier
ABSTRACT
Each material has moisture content that can damage the material itself when
stored longer and it is necessary to do drying to reduce the moisture content and
avoid damage. The purpose is to determine the moisture content of material in
drying, create drying period and drying characteristic curve, explain the effect of
drying variables on the drying rate in the constant drying rate period and
determine the effect of the critical point and its effect on the drying curve. The
experiment was carried out with a tray drier with potatoes as raw material put
into the tray with a thickness of 0.2 and 0.3 cm. The lowest moisture content in
potato drying with a thickness of 0.2 cm is 0.32874 kg water / kg solids and the
highest is 0.81660 kg water / kg solids. in potatoes with a thickness of 0.3 cm has
the lowest moisture content of 0.57077 kg water / kg solids and the highest
moisture content of 0.82323 kg water / kg solids. The thicker the sample, the
longer the drying time, while the thinner the sample, the shorter the drying time.
The longer the drying time, the air humidity will decrease and it is concluded that
air humidity and drying time have an inversely proportional relationship.
Keywords: Moisture content, characteristic curve, drying rate, drying, tray drier.
ii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................i
ABSTRAK ............................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................. v
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Tujuan ....................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................... 3
2.1 Tray Drier................................................................................................. 3
2.2 Kentang .................................................................................................... 4
2.3 Pengeringan .............................................................................................. 7
2.4 Kadar Air .................................................................................................. 8
2.5 Laju Pengeringan ...................................................................................... 9
BAB III METODE PRAKTIKUM.................................................................... 11
3.1 Bahan-bahan Yang Digunakan ............................................................... 11
3.2 Alat-alat Yang Digunakan ...................................................................... 11
3.3 Prosedur Percobaan ................................................................................ 11
3.3 Rangkaian Alat ....................................................................................... 13
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................ 14
4.1 Hasil Praktikum ....................................................................................... 14
4.2 Pembahasan ............................................................................................ 14
4.2.1 Kurva Karateristik Pengeringan dan Periode Pengeringan ........... 14
4.2.2 Penentuan Titik Kritis ................................................................... 17
4.2.3 Penentuan Kadar Kesetimbangan ................................................. 18
BAB V PENUTUP............................................................................................. 20
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 20
5.2 Saran ....................................................................................................... 21
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 22
LAMPIRAN A
LAMPIRAN B
LAMPIRAN C
iii
DAFTAR GAMBAR
iv
DAFTAR TABEL
v
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kentang merupakan salah satu jenis bahan makanan yang yang
mempunyai kadar air tinggi dan kentang mudah rusak di suhu ruang dan
menyebabkan kerugian yang besar sehingga dilakukan pengeringan.
Perkembangan pengeringan terus berkembang hingga sekarang ini yang
melibatkan proses-proses yang kompleks meliputi perpindahan massa, energi dan
momentum. Pemodelan pengeringan dimulai dari sesuatu yang sederhana hingga
kompleks yang semuanya dapat diterapkan sesuai dengan kondisi dan situasinya
(Sitompul et al., 2021).
Aspek penting dari teknologi pengeringan adalah pemodelan dari proses
pengeringan. Penggunaan model ini penting untuk memprediksi performasi sistem
pengeringan. Tujuan pemodelan adalah untuk memudahkan dalam memilih
kondisi operasi yang paling tepat dan kemudian dapat disesuaikan dengan kondisi
operasi yang diinginkan. Adapun pemodelan proses pengeringan yang paling
sederhana adalah model kinetika pengeringan untuk sistem pengeringan lapis tipis
(thin layer drying). Model pengeringan tipe ini dapat dikategorikan sebagai sistem
model parameter lump dimana konsentrasi air dan temperature serta tebal bahan
yang dikeringkan diasumsikan sama dan mempunyai karakteristik yang sama pula
(Sitompul et al., 2021).
Setiap bahan padat yang dikeringkan memiliki karakteristik pengeringan
yang berbeda-beda. Karakteristik ini dapat direpresentasikan dengan kurva laju
pengeringan. Kurva tersebut dapat menunjukkan kadar air dalam bahan, laju
pengeringan, dan waktu pengeringan sehingga dapat mengetahui keefektifan
waktu proses untuk memperoleh produk yang sesuai. Proses pengeringan
memiliki beberapa variabel yang dapat mempengaruhi kualitas produk yang
dihasilkan contohnya adalah suhu dan waktu. Semakin tinggi suhu pengeringan,
maka semakin cepat laju pengeringan yang terjadi dan dapat merusak produk
karena lapisan luarnya terlalu cepat kering sedangkan bagian dalamnya masih
basah (Manfaati et al., 2020).
1
2
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari percobaan adalah sebagai berikut.
1. Menentukan kadar air suatu bahan dalam pengeringan.
2. Membuat periode pengeringan dan kurva karakteristik pengeringan.
3. Menjelaskan pengaruh variabel pengeringan terhadap laju pengeringan
pada periode laju pengeringan konstan.
4. Menentukan pengaruh titik kritis serta pengaruhnya terhadap kurva
pengeringan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tray Drier
Pengering tipe tray drier merupakan salah satu alat pengering rak atau
pengering kabinet yang dapat digunakan untuk mengeringkan berbagai jenis
bahan baku. Alat pengering ini dirancang dengan tipe paralel flow tray dimana
udara panas yang dihasilkan akan disirkulasikan sejajar dengan permukaan rak
pengering dan bekerja menggunakan sumber energi listrik. Tray Drier
menggunakan alat-alat elektronik sehingga di butuhkan energi untuk
menggerakkan alat-alat tersebut, salah satu bahan bakar yang digunakan yaitu
energi listrik (Tobing et al., 2019). Tray Drier adalah yang alat yang paling
banyak digunakan karena desainnya yang sederhana dan ekonomis (Misha et al.,
2013).
Tray Drier adalah jenis pengering batch yang digunakan untuk
mengeringkan bahan dalam jumlah besar. Tray Drier terdiri dari suatu ruang di
mana tray dapat disusun berlapis-lapis, dengan setiap tray yang ditopang di atas
rak. Tray dipanaskan oleh sistem pemanas berupa tenaga listrik, gas, atau uap.
Bahan yang akan dikeringkan ditempatkan di atas tray dan udara panas
disirkulasikan melalui kabinet oleh kipas atau blower dengan mengeringkan
bahan secara konveksi. Suhu dan aliran udara dapat dikontrol untuk mencapai
kondisi pengeringan yang diinginkan (Misha et al., 2013).
Tray Drier biasanya digunakan dalam industri makanan, kimia, dan
farmasi untuk mengeringkan produk seperti buah-buahan, sayuran, bubuk, dan
butiran. Tray Drier dapa digunakan untuk perpindahan panas, pengawetan, dan
sterilisasi bahan. Makanan disebarkan di atas tray dengan ketebalan yang dapat
diterima sehingga produk dapat dikeringkan secara merata. Pemanasan dapat
dihasilkan oleh aliran udara panas melintasi tray, konduksi dari tray yang
dipanaskan, atau radiasi dari permukaan yang dipanaskan. Tray Drier lebih
banyak digunakan daripada jenis pengering lainnya karena perawatannya yang
mudah, pengoperasiannya yang mudah dan biaya yang relatif rendah (Misha et
al., 2013).
3
4
2.2 Kentang
Kentang (Solanum tuberosum L) merupakan salah satu umbi - umbian
yang banyak digunakan sebagai sumber karbohidrat atau makanan pokok bagi
masyarakat dunia setelah gandum, jagung dan beras. Sebagai umbi - umbian,
kentang cukup menonjol dalam kandungan zat gizinya. Umbi kentang
5
amino, tetapi reaksi kimia dan produk akhir sangat tergantung pada sifat dan
kelimpahan konstituen selama proses berlangsung. Hal ini dapat menyebabkan
produksi zat beracun akrilamida yang sangat tidak diinginkan dalam produk
panggang suhu tinggi yang berasal dari pati tinggi dan bahan baku berprotein
(Zaheer & Akhtar, 2016).
Kentang adalah salah satu bahan mentah tersebut dan telah terbukti
menghasilkan akrilamida dalam jumlah besar saat diproses pada suhu tinggi.
Produk kentang yang paling umum dikonsumsi secara global adalah dipanggang,
direbus, dihaluskan, kentang goreng, keripik kentang. Selain itu, kentang
digunakan untuk membuat kue, pancake. Para peneliti juga memberikan
penjelasan yang sangat baik tentang efek pemrosesan pada kandungan gizi
kentang (Zaheer & Akhtar, 2016).
Kentang yang baru dipanen mengandung sekitar 75-80% air, 16-20%
karbohidrat, 2,5-3,2% protein kasar, 0,8-1,2% mineral, 0,1-0,2% lemak kasar,
0,6% serat kasar dan beberapa vitamin. Meskipun kentang mengandung protein
yang relatif sedikit, kualitas nutrisinya lebih baik daripada sereal. Kentang
mengandung cukup banyak asam amino esensial seperti isoleusin, leusin, dan
triptofan. Kentang juga mengandung antioksidan makanan, yang dapat berperan
dalam mencegah penyakit yang berkaitan dengan penuaan, dan serat makanan,
tiamin, zat besi, dan asam folat. Kentang digunakan sebagai sayuran dan industri
untuk pembuatan pati, minuman beralkohol dan produk olahan lainnya seperti
kentang goreng, keripik dan lainnya. Kentang juga digunakan untuk beberapa
tujuan pengobatan seperti infeksi gastrointestinal dan hati (Reddy et al., 2018).
Tabel 2. 1 Klasifikasi ilmiah kentang
Kingdom Plantae
Division Magnoliophyta
Class Magnoliopsida
Subclass Asteridae
Order Solanales
Family Solanaceae
Genus Solanum
Species Solanum Tuberlosum
(Reddy et al., 2018).
7
2.3 Pengeringan
Pengeringan merupakan proses penurunan kadar air bahan sampai
mencapai kadar air tertentu sehingga dapat memperlambat laju kerusakan produk
akibat aktivitas biologi dan kimia. Pengeringan merupakan penghidratan, yang
berarti menghilangkan air dari suatu bahan. Proses pengeringan produk pangan
bergantung pada struktur bahan beserta parameter pengeringan seperti kadar air,
dimensi produk, suhu medium pemanas, berbagai laju perpindahan pada
permukaan dan kesetimbangan kadar air. Laju pengeringan suatu bahan yang
dikeringkan antara lain ditentukan oleh sifat bahan tersebut seperti densitas yang
tinggi, kadar air awal, serta hubungannya dengan kesetimbangan kadar air pada
kondisi pengeringan (Hasibuan & Ridhatullah, 2019).
Pengeringan zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair
dari bahan sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu
sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima. Proses pengeringan pada
prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan pindah massa yang terjadi secara
bersamaan. Panas harus ditransfer dari medium pemanas ke bahan, selanjutnya
setelah terjadi penguapan air, uap air yang terbentuk harus dipindahkan melalui
struktur bahan ke medium sekitarnya. Pengeringan dapat dilakukan dengan 3
metode adalah sebagai berikut
(Raskita, 2014). Metode yang digunakan untuk penentuan kadar air yaitu dengan
metode pengeringan. Pengeringan merupakan metode pengawetan dengan cara
pengurangan kadar air dari bahan pangan sehingga daya simpan menjadi panjang.
Oleh karena itu dapat digunakan metode gravimetri dengan proses pemanasan di
dalam oven dengan suhu 110℃ sehingga sampel akan kehilangan bobot
kandungan air di dalamnya, saat sampel kehilangan bobot air maka dapat
ditentukan kadar air pada sampel yang diuji (Fikriyah & Nasution, 2021).
Aktivitas air sangat erat kaitannya dengan kadar air dalam bahan terhadap
daya simpan. Tinggi rendahnya nilai aktivitas air akan mempengaruhi waktu
simpan dan kualitas dari bahan pangan. Semakin kecil nilai aktivitas air maka
semakin lama daya simpan bahan pangan tersebut (Leviana & Paramita, 2017).
Kandungan air dalam bahan pangan mempengaruhi daya tahan terhadap serangan
mikroba yang dapat digunakan oleh mikroorganisme untuk pertumbuhannya.
Untuk memperpanjang daya tahan suatu bahan, sebagian air dalam bahan harus
dihilangkan dengan beberapa cara seperti pengeringan (Fikriyah & Nasution,
2021).
akhir pengeringan kandungan air sudah mulai sulit dilepaskan karena kadar air
bahan terikat. Tekanan uap air dari air terikat akan lebih rendah dibandingkan
tekanan uap air bebas pada suhu yang sama (Ummaha et al., 2016).
Kadar air yang dihasilkan memiliki kaitannya dengan laju pengeringan.
Sedangkan laju pengeringan itu sendiri dipengaruhi oleh suhu dan kecepatan laju
udara pengering. Kecepatan udara pengeringan mempengaruhi laju penurunan
kadar air bahan dimana kecepatan udara yang lebih tinggi akan cenderung
mempercepat proses pengeringan bahan pangan menuju kadar air keseimbangan.
Kecepatan aliran udara yang dimiliki tray drier konstan dan cukup besar,
sehingga dapat mempercepat laju pengeringan. Kadar air keseimbangan sangat
penting dalam pengeringan karena menentukan kadar air terendah yang dapat
dicapai pada proses pengeringan (Ummaha et al., 2016).
BAB III
METODE PRAKTIKUM
3.1 Bahan-bahan Yang Digunakan
Bahan yang digunakan dalam percobaan pengeringan adalah kentang.
11
12
5. Kain pada psycrhometer dibasahi dengan air menggunakan pipet tetes dan
dilakukan setiap kali pengukuran kelembapan udara.
6. Laju alir udara dan suhu udara pengering diatur sesuai dengan lembar
penugasan lalu ditunggu sampai keadaan steady. Parameter suhu, suhu
bola basah, dan laju alir udara diukur
7. Tray disiapkan, dibersihkan, dan dikeringkan. Panjang dan lebar tray
diukur dengan ditimbang pada neraca analitik kemudia dicatat beratnya.
8. Potongan kentang dengan ketebalan 0,3 cm dan 0,2 cm disusun di atas
tray. Kemudian ditimbang berat tray yang berisi kentang pada neraca
digital, dan dicatat beratnya.
9. Tray yang berisi kentang dimasukkan ke dalam tray drier dan dikeluarkan
setiap 10 menit dari pengering, kemudian ditimbang dan dicatat massanya.
Usahakan tray berada di luar sesingkat mungkin.
10. Laju alir udara dan suhu udara pengering dicek dan diatur perubahan
pengatur suhu dan laju udara.
11. Percobaan terus dilakukan hingga didapatkan selisih massa penimbangan
Δθ = 0,1 gram
13
Keterangan:
1. Psychrometer
2. Air Flow Control
3. Temperature Controller
4. Tray
5. Anemometer
4
3
2
5
! !
TRAY DRIER
A I R FL O W CO N TR O L T EM P ER A TU R E PS Y CH R O M ET ER SU PL Y
C ON T RO L LE R
Tabel 4.2 Kadar Air dan Laju Pengeringan Kentang dengan Ketebalan 0,2 cm
Parameter Nilai
Kadar air awal 0,8166 kg air/kg kentang kering
Kadar air kritis 0,47435 kg air/kg kentang kering
Kadar air akhir 0,32874 kg air/kg kentang kering
Laju pengeringan konstan 0,04319 kg air/m2 jam
Tabel 4.3 Kadar Air dan Laju Pengeringan Kentang dengan Ketebalan 0,3 cm
Parameter Nilai
Kadar air awal 0,82323 kg air/kg kentang kering
Kadar air kritis 0,064959 kg air/kg kentang kering
Kadar air akhir 0,57077 kg air/kg kentang kering
Laju pengeringan konstan 0,62417 kg air/m2 jam
4.2 Pembahasan
4.2.1 Kurva Karateristik Pengeringan dan Periode Pengeringan
Pengeringan merupakan proses penurunan kadar air bahan sampai
mencapai kadar air tertentu sehingga dapat memperlambat laju kerusakan produk
akibat aktivitas biologi dan kimia. Pengeringan merupakan suatu penghidratan
yang berarti menghilangkan air dari suatu bahan. Proses pengeringan produk
bergantung pada struktur bahan beserta parameter pengeringan seperti kadar air,
dimensi produk, suhu medium pemanas, laju perpindahan pada permukaan dan
kesetimbangan kadar air (Hasibuan & Ridhatullah, 2019). Tujuan utama
pengeringan adalah untuk memperpanjang umur simpan dengan mengurangi
kadar air sehingga dapat mencegah pertumbuhan mikroba, serta mengurangi biaya
transportasi makanan karena berkurangnya berat dan ukuran makanan.
14
15
0.1
Laju Pengeringan (kg air/m2 jam)
0.08
0.06
C B
0.04
D
0.02
E A
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
2
Kadar Air (kg air/m jam)
Tray 1 Tray 2
Laju pengeringan dibagi menjadi dua macam yaitu laju konstan dan laju
penurunan. Sebelum laju pengeringan menurun, ada laju pengeringan yang
konstan karena perpindahan udara internal lebih kecil dari perpindahan udara pada
permukaan material, lajunya tetap konstan. Selama periode laju pengeringan
berkurang, air yang diuapkan melalui permukaan bahan lebih besar daripada air
yang ditransfer dari bagian dalam bahan ke permukaan bahan dan proses yang
menyebabkan proses pengeringan menjadi lambat adalah proses difusi kadar air
dari dalam bahan ke permukaan bahan dan perpindahan kadar air dari permukaan
bahan ke udara bebas. Periode laju pengeringan berkurang digambarkan melalui
kurva karateristik pengeringan pada periode pengeringan menurun. Periode
pengeringan menurun digambarkan pada grafik D-E.
Perubahan dari laju pengeringan tetap ke laju pengeringan menurun terjadi
pada berbagai tingkatan kadar air yang berbeda untuk setiap bahan. Perubahan
jumlah kandungan udara yang terkandung dalam bahan yang akan digunakan
dalam setiap satuan berat dan waktu disebut sebagai laju pengeringan. Semakin
rendah kadar air suatu bahan pangan maka semakin lambat laju penurunan kadar
airnya. Semakin tinggi suhu pengeringan maka semakin banyak energi yang
diberikan dan semakin cepat laju pengeringan (Eviyani & Sushanti, 2018).
Penelitian Eviyani & Sushanti (2018) menjelaskan pada kurva
pengeringan menurun digambarkan kadar air dan laju pengeringan yang diperoleh
semakin menurun. Pada kurva yang digambarkan pada Gambar 4.1 dimana
turunnya kadar air pada periode pengeringan menurun, laju pengeringan semakin
meningkat. Penelitian Humair (2014) menjelaskan pembentukan kurva
pengeringan dipengaruhi oleh kinetika pengeringan yang dikendalikan oleh
besarnya konstanta pengeringan dalam sistem pengeringan dan bergantung pada
laju alir udara pengering, difusivitas air di dalam bahan, kondisi udara pengering,
struktur mikro pori-pori bahan, serta kadar air dan ketebalan bahan.
Fase pengeringan dipengaruhi oleh jumlah kadar air serta laju
pengeringan, sehingga kurva kesetimbangan pada Gambar 4.1 menunjukkan
semakin besar jumlah kadar air yang hilang pada bahan, laju pengeringan semakin
besar dan semakin kecil jumlah kadar air yang hilang pada bahan, laju
pengeringan akan semakin kecil. Hal ini menyebabkan kurva pengeringan
17
menjadi tidak konstan dikarenakan perubahan kadar air yang tidak sesuai dengan
kurva pengeringan dan menyebabkan laju pengeringan menjadi tidak konstan.
Tray 1
0.1
Laju Pengeringan (kg air/m2 jam)
0.08 X
0.06
0.04
0.02
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Kadar Air (kg air/m2 jam)
Tray 2
0.1
0.06
X
0.04
0.02
0
0 0.3 0.6 0.9
Kadar Air (kg air/m2 jam)
terhambat, bahan pangan akan dapat bertahan lebih lama dari kerusakan. (Daud et
al., 2020).
Proses pengeringan menyebabkan terjadinya perubahan kadar air pada
bahan disebabkan udara panas yang mengalir ke bahan menyebabkan suhu pada
masing-masing tray akan naik sehingga jumlah kadar air bahan yang hilang dari
bahan semakin besar. Hal ini akan menyebabkan kenaikan tekanan uap air
sehingga terjadi perpindahan massa dari bahan ke udara pengering dalam bentuk
uap air dan menyebabkan perubahan kadar air (Ummaha et al., 2016). Percobaan
dilakukan dengan mengeringkan bahan untuk menentukan kadar air bahan
terhadap waktu yang ditunjukkan pada Gambar 4.4.
0.9
0.8
Kadar Air (kg air/m2 jam)
0.7
0.6
0.5
0.4 Tray 1
Tray 2
0.3
0.2
0.1
0
0 50 100 150 200
Waktu (menit)
20
21
5.2 Saran
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan, maka didapatkan beberapa
kesimpulan yaitu sebagai berikut.
1. Pengukuran dengan anemometer sebaiknya dilakukan dengan benar agar
didapat laju alir yang tepat.
2. Interval pengukuran berat sampel, dry bulb dan wet bulb temperatur
hendaknya lebih diperhatikan agar tidak mempengaruhi hasil yang di
dapat.
DAFTAR PUSTAKA
Daud, A., Suriati, S., & Nuzulyanti, N. (2020). 'Kajian Penerapan Faktor yang
Mempengaruhi Akurasi Penentuan Kadar Air Metode Thermogravimetri',
Lutjanus, 24(2), 11–16.
Eviyani, H., & Sushanti, G. (2018). 'Penentuam Konstanta Laju Pengeringan dan
Kadar Air Keseimbangan Cumi-Cumi Kering (Loligo sp.) pada Cabinet
drier Determination', Seminar Nasional, 7(2), 227–236.
Fikriyah, Y. U., & Nasution, R. S. (2021). 'Analisis Kadar Air Dan Kadar Abu
Pada Teh Hitam yang Dijual di Pasaran dengan Menggunakan Metode
Gravimetri', Amina, 3(2), 50–54.
Hasibuan, R., & Ridhatullah, M. A. (2019). 'Pengaruh Ketebalan Bahan Dan
Jumlah Desikan Terhadap Laju Pengeringan Jahe (Zingiber Officinale
Roscoe) Pada Pengering Kombinasi Surya dan Desikan', Jurnal Teknik
Kimia USU, 8(2), 61–66.
Henderson, S. M. & Perry, R.L. (1976). Agricultural Process Engineering 3rd ed.
Connecticut: The AVI Publ. Co., Inc.
Humair, N. (2014). Kesesuaian Model Pengeringan Lapisan Tipis Kunyit
(Curcuma domestica Val), Skripsi, Universitas Hasanuddin.
Leviana, W., & Paramita, V. (2017). 'Pengaruh Suhu Terhadap Kadar Air Dan
Aktivitas Air Dalam Bahan Pada Kunyit (Curcuma Longa) Dengan Alat
Pengering Electrical Oven', Metana, 13(2), 37.
Manfaati, R., Baskoro, H., & Rifai, M. M. (2020). 'Characterization of Drying
Shallots (Allium cepa L.) Using Tray Drier', Cheesa, 3(2), 71–78.
Misha, S., Mat, S., Ruslan, M. H., Sopian, K., & Salleh, E. (2013). 'Review on the
application of a tray drier system for agricultural products', World Applied
Sciences Journal, 22(3), 424–433.
Raskita, S. (2014). 'Uji Kesukaan Panelis Pada Teh Daun Torbangun (Coleus
amboinicus)', Jurnal Widya Kesehatan dan Lingkungan. 1(1), 1-6.
Reddy, B. J., Mandal, R., Chakroborty, M., Hijam, L., & Dutta, P. (2018). 'A
Review on Potato (Solanum Tuberosum L.) and its Genetic Diversity',
International Journal of Genetics, 10(2), 360-364.
Sari, D. K., & Lestari, R. (2016). 'Pengaruh Laju Alir Udara Pengering Terhadap
Pengeringan Kulit Manggis', Jurnal Teknika, 12(1), 35-42.
Sinurat, E., & Murniyati, M. (2014). 'Pengaruh Waktu dan Suhu Pengeringan
terhadap Kualitas Permen Jeli', Jurnal Pascapanen dan Bioteknologi
Kelautan dan Perikanan, 9(2), 133-138.
Sitompul, D., Malinda, D., & . S. (2021). 'Pemodelan Karakteristik Pengeringan
dan Analisis Perpindahan Panas pada Pengeringan Kentang (Solanum
Tuberosum L.)', Jurnal Rekayasa Hijau, 5(2), 188–196.
Taufiq, M. (2004). Pengaruh Temperatur Terhadap Laju Pengeringan Jagung Pada
Pengering Konvensional dan Fluidized Bed. Skripsi, Universitas Sebelas
Maret. Surakarta
Tobing, I. F., Mustaqimah, & Agustina, R. (2019). 'Modifikasi Pengering Tipe
Tray Drier Dengan Penambahan Insulator (Modification Of Tray Drier With
Insulator )', Jurnal Mahasiswa Pertanian, 4(4), 422-431.
Ummaha, N., Purwantoa, Y. A., & Suryani, A. (2016). 'Penentuan Konstanta Laju
Pengeringan Bawang Merah (Allium ascalonicum L.) Iris Menggunakan
Tunnel Dehydrator', Journal of Agro-based Industry, 33(2), 49–56.
Winarto, Hendra (2018). Penentuan Titik Kritis dan Laju Karakteristik Fisiko-
Kimia Jamur Tiram Selama Proses Pengeringan dengan Solar Tunnel Drier
(STD). Tesis, Unika Soegijapranata Semarang.
Zaheer, K., & Akhtar, M. H. (2016). 'Potato Production, Usage, and Nutrition-A
Review', Critical Reviews in Food Science and Nutrition, 56(5), 711-721.
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN
B.1 Perhitungan Awal Percobaan
Tabel B.1 Data hasil percobaan pengeringan kentang pada oven dengan ketebalan
0,2 cm pada suhu 110°C
Diketahui:
Berat Kentang Basah (Wb) = 16,42 gram = 0,01642 kg
Berat Kentang Kering (Wc) = 3,01 gram = 0,00301 kg
𝑊𝑏−𝑊𝑐
% berat air di kentang awal = × 100%
𝑊𝑏
0,01642−0,00301
% berat air di kentang awal = x 100%
0,01642
= 81,66%
Tabel B.2 Data hasil percobaan pengeringan kentang pada oven dengan ketebalan
0,3 cm pada suhu 110°C
Diketahui:
Berat Kentang Basah (Wb) = 16,80 gram = 0,01680 kg
Berat Kentang Kering (Wc) = 2,97 gram = 0,00297 kg
𝑊𝑏−𝑊𝑐
% berat air di kentang awal = × 100%
𝑊𝑏
0,01680−0,00297
% berat air di kentang awal = x 100%
0,01680
= 82,32%
B.2 Hasil Praktikum
Tabel B.3 Pengukuran berat kentang ketika dioven dengan ketebalan 0,2 cm
Berat Cawan + Kentang
Waktu Berat Kentang (Gram)
(Gram)
0 65,97 16,42
10 65,31 15,76
20 63,77 14,22
30 61,86 12,31
40 59,81 10,26
50 57,93 8,38
60 56,31 6,76
70 55,28 5,73
80 54,42 4,87
90 53,82 4,27
100 53,34 3,79
110 53 3,45
120 52,81 3,26
130 52,66 3,11
140 52,57 3,02
150 52,56 3,01
Tabel B.4 Pengukuran berat kentang ketika dioven dengan ketebalan 0,3 cm
Berat Cawan + Kentang
Waktu Berat Kentang (Gram)
(Gram)
0 73,74 16,42
10 73,10 15,76
20 71,44 14,22
30 69,2 12,31
40 66,92 10,26
50 64,97 8,38
60 63,29 6,76
70 62,35 5,73
80 61,45 4,87
90 53,82 4,27
100 60,59 3,79
110 60,32 3,45
120 60,15 3,26
130 60 3,06
140 59,92 2,98
150 59,91 2,97
N = 0 kg air/m2 jam
b Perhitungan laju pengeringan pada kentang dengan ketebalan 0,3 cm
Panjang tray = 27,5 cm = 0,275 m
Lebar tray = 18,5 cm = 0,186 m
Luas tray = 508,75 cm2 = 0,050875 m2
Berat tray + kentang = 0,47897 kg
Kentang basah (Wm) = 137,75 gr = 0,13775 kg
Berat tray (WT) = 341,22 gr = 0,34122 kg
Ketebalan kentang = 0,003 m
Waktu (∆θ) = 10 menit = 0,167 jam
Kentang kering(LS) = (100% - % berat air awal) × Wm
= (100%- 82,32%) x 0,13775 kg
= 0,02435 kg
1. Run 1
• Kadar air (X)
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ−𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
X= 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ
0,13775−0,02435
X1 = 0,13775
N = 0 kg air/m2 jam
LAMPIRAN C
DOKUMENTASI