2020 TA STI 063001600013 Bab-4 Analisis-dan-Pembahasan

BAB 4
PEMBAHASAN
4.1 Profil Perusahaan

PT. Tosama Abadi merupakan perusahaan lokal bergerak di bidang
manufaktur sebagai produsen komponen interior mobil yang didirikan oleh H.
Toyib SE, MM. Awalnya perusahaan ini didirikan di kawasan Cijantung
bersamaan dengan pabriknya yang memproduksi part otomotif mobil pada tahun
1988. Lalu di tahun 1998 didirikan pabrik kedua yang berada di kawasan Nagrak
– Cibubur. Pada tahun itu perusahaan ini memulai untuk memproduksi produk
seperti spring, pin, bushing, bolt, stamping part, headrest dan juga membuat
frame assembly seat assy untuk digunakan di mobil Kijang Toyota, Kijang
Corolla dan Camry.
PT. Tosama Abadi kembali mendirikan pabrik baru pada tahun 2012 yang
berlokasi di Kawasan Cikarang, dengan lahan seluas 5000 𝑚2 . Alasan berdirinya
pabrik baru di Kawasan Industri Delta Silicon 3 di Cikarang adalah untuk
meningkatkan kepuasan customer akan produk yang dihasilkannya serta untuk
meningkatkan jaminan layanan pengiriman kepada customer nya. Oleh karena itu,
sekarang PT. Tosama Abadi berlokasi dekat dengan customer yang dilayani.
Produk-produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini dibuat berdasarkan
permintaan dan spesifikasi dari pelanggan. PT. Tosama Abadi Cikarang berlokasi
di Kawasan Industri Silicon 3, tepatnya di Jalan Soka Blok F17 No. 7 Lippo,
Cicau, Kec. Cikarang Pusat, Bekasi, Jawa Barat (17530). Telp. (62-21) 29577620.
Fax (62-21) 20577617. Denah lokasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Denah Lokasi PT. Tosama Abadi Plant Cikarang

Universitas Trisakti
30
Perbaikan kualitas produk pillar rear headrest (HR) 2sj menggunakan metode six sigma
untuk meminimasi jumlah cacat produk di PT. Tosama Abadi Cikarang
Adeyanti Yanasfrida Ganto, 2020
31
Visi dan misi ditetapkan oleh perusahaan agar tujuan dapat dicapai
bersama-sama. Adapun visi dan misi PT. Tosama Abadi yaitu sebagai berikut.
Visi Perusahaan :
“Company to being strong, effective and efficient also being National global class
and still while environmental”. PT. Tosama Abadi memiliki cita-cita untuk
menjadi perusahaan yang kuat, efektif, dan efisien serta menjadi perusahaan yang
berada di kelas nasional dan ramah lingkungan.
Misi Perusahaan :
“Provide the best service to customer as a top priority” dan “Mastery of
technology using good skilled human resources, friendly and high disciplined”.
Dalam mencapai visi, terdapat misi perusahaan yaitu untuk memberikan layanan
terbaik kepada pelanggan sebagai prioritas utama dan menguasai teknologi
menggunakan sumber daya manusia yang terampil, ramah dan berdisiplin tinggi.
4.2 Sistem Manufaktur

Sistem manufaktur yang diterapkan oleh PT. Tosama Abadi adalah sistem
manufaktur job shop dimana pengelompokkan mesin diletakkan sesuai dengan
penggunaan jenis mesin yang sama. Selain itu juga dapat dilihat dari penanganan
produk perusahaan yang memiliki variasi cukup banyak serta tingkat produksi dan
permintaan terhadap produk yang tinggi. Perusahaan akan memproduksi produk
sesuai dengan pesanan pelanggan secara massal sesuai dengan waktu yang telah
ditentukan, lalu dilanjutkan dengan proses produksi sesuai urutan operasinya.
Gambar 4.2 Lantai Produksi PT. Tosama Abadi
32
4.2.1 Strategi Penempatan Produk
Strategi penempatan produk merupakan strategi penting yang diterapkan
suatu perusahaan. Untuk menentukan strategi penempatan produknya, perusahaan
harus menyesuaikan terhadap permintaan (demand) konsumen. Adanya
spesifikasi serta permintaan khusus dari customer membuat strategi penempatan
produk PT. Tosama Abadi merupakan strategi Make To Order (MTO) dimana
customer akan memesan produk dengan bentuk yang sesuai permintaan dan target
yang mereka inginkan. Customer membutuhkan waktu tunggu untuk menerima
produk yang mereka pesan, namun strategi Make To Order ini memungkinkan
customer untuk memodifikasi produk mereka dengan fleksibel sesuai dengan
spesifikasi dan dimensi permintaannya.
4.2.2 Produk yang Dihasilkan

Dalam proses produksinya, perusahaan mengelompokkan produknya
menjadi 3 klasifikasi utama yang terdiri dari Pipe Bending, Wire Bending dan
Stamping. Klasifikasi 3 kelompok ini dilakukan untuk memudahkan perbedaan
antara proses produksi dikarenakan banyaknya jenis dan spesifikasi produk yang
diproduksi. Total jenis part atau produk yang diproduksi oleh PT. Tosama Abadi
kurang lebih adalah sekitar 177 jenis yang dapat dipesan oleh customer tergantung
kebutuhannya. Gambar 4.3 menunjukkan gambar produk part seat maker yang
diproduksi oleh PT. Tosama Abadi berbahan dasar berupa kawat sebagai
komponen tempat duduk mobil.
Gambar 4.3 Part Seat Maker Produk PT. Tosama Abadi
33
Gambar 4.4 merupakan gambar produk PT. Tosama Abadi untuk part
interior sunvisor assy yang merupakan komponen pembentuk sunvisor dalam
sebuah mobil dan terdiri dari shaft visor, clip visor, plat assy visor, dan wire
frame assy visor.
Gambar 4.4 Produk Part Interior Sunvisor Assy PT. Tosama Abadi
Sedangkan gambar 4.5 menggambarkan produk dari perusahaan yang
dihasilkan untuk komponen mobil yaitu clamp transmission table, clamp oil, fuel
& back door lever assy, clip, retainer lock, dan ring fuel.
Gambar 4.5 Produk Part Automotive PT. Tosama Abadi

Selain produk yang telah disebutkan sebelumnya, PT. Tosama Abadi juga
memproduksi produk spring part dan produk stamping part. Gambar 4.6
menunjukkan gambar produk spring yang diproduksi oleh PT. Tosama Abadi.
34
Gambar 4.6 Produk Spring Part PT. Tosama Abadi

Dari banyaknya produk yang dihasilkan oleh PT. Tosama Abadi, pie chart
yang disajikan pada gambar 4.7 menunjukkan komposisi produk dalam persen
yang dihasilkan oleh PT. Tosama Abadi. Pada pie chart tersebut, terdapat
komposisi untuk produk stay headrest, stamping part, wire bending dan
machining. Dapat dilihat bahwa komposisi produk yang dihasilkan terbanyak oleh
PT. Tosama Abadi adalah jenis stay headrest sebesar 50%, produk ini menjadi
omset utama dari pemasukan perusahaan. Diikuti oleh produk wire bending
sebesar 40%, stamping press sebesar 10% dan juga machining sebesar 10%.
Komposisi Produk PT. Tosama Abadi

Machining
10%
Wire Bending Stay Headrest

30% 50%
Stamping
Part
10%
Gambar 4.7 Komposisi Produk pada PT. Tosama Abadi
35
Penelitian ini difokuskan pada produk Pillar Rear Headrest (2SJ) yang
tergolong dalam klasifikasi Stay Headrest. Produk ini merupakan sandaran kepala
penumpang pada mobil Honda Mobilio. Produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ
dapat dilihat pada gambar 4.8.
Gambar 4.8 Produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ
4.2.3 Kapasitas Produksi dan Efisiensi Pabrik

Kapasitas produksi merupakan produk atau output yang mampu dihasilkan
oleh suatu proses produksi sebuah perusahaan dalam jangka waktu tertentu.
Kapasitas produksi PT. Tosama Abadi dioptimalkan demi mencapai target sesuai
pesanan pelanggan dengan mempertimbangkan kehandalan mesin, tenaga kerja
dan faktor operasional lainnya. Kapasitas produksi berkaitan dengan jumlah
permintaan produk yang diinginkan oleh pelanggan. Tabel 4.1 menguraikan data
jumlah permintaan produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ pada bulan Januari
hingga Oktober 2019.
Tabel 4.1 Jumlah Permintaan Produk Pillar Rear HR 2SJ
Jumlah Produksi
Bulan
(Pcs)
Januari 2753
Februari 1423
Maret 4813
April 5935
Mei 5775
Juni 2989
Juli 2476
Agustus 1341
September 2098
Oktober 2563
36
Efisiensi pabrik yang dimiliki oleh perusahaan adalah sebesar 95% dengan
target 100%. Namun, target tersebut tidak dapat tercapai mengingat banyaknya
kendala dalam sebuah pabrik yang dapat menghambat efisiensi kerja perusahaan.
Hal tersebut disebabkan oleh beberapa kendala seperti availability mesin,
performansi dan lain sebagainya. Oleh karena itu, perusahaan menggunakan
efisiensi sebesar 95% dalam menjalankan proses produksi perusahaannya.
4.2.4 Penyediaan Bahan Baku

Produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ menggunakan bahan baku utama
berbahan dasar baja yaitu pipa bermaterialkan carbon steel dengan identitas nama
STKM 650 N-01 yang memiliki spesifikasi Ø12.7 x W 1.4 x L 930mm. Bahan
baku utama yang digunakan perusahaan untuk memproduksi produk tidak
diproduksi langsung, melainkan didapatkan dari PT. Tob Tube Indonesia yang
berlokasi di kawasan Karawang. STKM 650 N-01 memiliki bentuk pipa panjang
round shaped yang permukaannya diberi oil treatment. Gambar 4.9 menunjukkan
bahan baku utama sebagai bahan dasar produk Pillar Rear HR.
Gambar 4.9 Bahan Baku STKM 650 N-01 Produk Pillar Rear HR
Dalam proses produksi sehingga menjadi barang jadi, produk Pillar Rear
HR membutuhkan proses Nickel Chroming (NiCr) yang merupakan proses
pelapisan produk dengan logam agar hasil akhir produk menjadi lebih mengkilap.
Proses chroming ini tidak dilakukan di pabrik PT. Tosama Abadi sendiri
melainkan dilakukan pada supplier yaitu PT. Vanadium Sukses Mandiri yang
berlokasi di Bekasi. Perusahaan ini menawarkan jasa plating dan chroming
sehingga karena adanya keterbatasan kapasitas produksi, perusahaa memutuskan
untuk melakukan proses chroming produk pada perusahaan tersebut.
37
Adapun Bill of Material dari produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ yang
memberi informasi bahan baku dan bahan pendukung yang dibutuhkan untuk
membuat produk, yaitu sebagai berikut.
Pillar Rear HR 2SJ

Level 0 (Finish Goods)
(1)
STKM
Level 1
(1)
STKM 650 N-01

Nickel Chrom
Level 2 (Material Dimension) (D=12.7 , L=1.4 ,
(NiCr)
P=930) mm
Gambar 4.10 Bill of Material (BOM) Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ
4.2.4.1 Supplier
PT. Tosama Abadi memiliki beberapa supplier yang men-supply bahan
baku yang kemudian akan diolah menjadi produk jadi yang dijual untuk
pelanggan. Berikut adalah tabel yang memuat daftar supplier perusahaan :
Tabel 4.2 Daftar Supplier pada PT. Tosama Abadi
DAFTAR SUPPLIER PT. TOSAMA ABADI
Nama Perusahaan Lokasi Barang Yang Disuplai
Mount Zugspitze PT Lippo-Cikarang AS SS400, Kawat SWMB
Duta Karya Mandiri CV Bekasi AS SS400
Sutha Karya Steelindo PT Jakarta Pusat Kawat HC, Kawat SWMB
Sumiden Serasi Wire Products PT Citeureup-Bogor Kawat HC, SWPB, SWPA
Restu Jaya Teknik CV Tanah Tinggi-Tangerang Clip Oval, Clip D=3.0
Indobooster Putramas Indah PT Tanah Tinggi-Tangerang Plat SK-5, Plat SUS304
Top Tube Indonesia PT Karawang Pipa STKM
Iron Wire Work Indonesia PT Tangerang Kawat HC, SWPB, SWPA
Yang Mandiri Utama Sukses PT Gn. Putri-Bogor Kawat SWPB, SWPA
Citra Plastik Makmur PT Cikarang-Bekasi Injection Plastic
United Steel Center Indonesia PT Karawang Plat BJDC, SECC, SPFH590
Hanwa Steel Service Indonesia PT Cikarang Barat Plat BJDC, SPFH590, SPHC
Toyota Tsusho Indonesia PT Sudirman-Jakarta Selatan Pipa STKM
Indonesia Steel Tube Works PT Pulo Gadung-Jakarta Timur Pipa STKM
Nandya Solusi Treatindo PT Cileungsi-Bogor Jasa Quenching Tempering
Vanadium Modern Electroplating PT Tambun Selatan-Bekasi Jasa Plating
Vanadium Sukses Mandiri PT Setu - Bekasi Jasa Plating, Nickel Chrome
Metalindo Prima PT Tangerang Jasa Plating, Nickel Chrome
Sky Multi Coat PT Cikarang Pusat-Bekasi Jasa Plating
38
4.2.4.2 Pemesanan dan Penyimpanan Bahan Baku
Proses pemesanan bahan baku diawali dengan purchase order (PO) dari
customer yang memesan produk dan jumlah berbeda-beda. Gambar 4.11
menunjukkan proses perencanaan bahan baku PT. Tosama Abadi yang diawali
oleh pemesanan produk dari customer ke bagian marketing. Kemudian bagian
marketing melanjutkan permintaan customer tersebut ke bagian PPIC terkait
jumlah permintaan produk yang tercantum dalam Purchase Order (PO) untuk
menentukan pemesanan bahan baku selama proses produksi sesuai dengan waktu
yang telah disepakati. Lalu bagian PPIC akan memberi request order kepada
departemen purchasing meliputi data permintaan produk dan kesepakatan harga
untuk dihitung pengeluaran yang dikeluarkan untuk membeli raw material.
Request
Order
Purchasing
Jumlah
Order Purchase Pemesanan
Produk Order (PO) Bahan Baku
Customer Marketing PPIC Supplier
Gambar 4.11 Flow Process Perencanaan Bahan Baku PT. Tosama Abadi
Departemen PPIC juga melanjutkan pemesanan bahan baku kepada
supplier sesuai dengan jumlah yang dipesan customer serta safety stock. Untuk
mengantisipasi ketidakpastian proses produksi, perusahaan memiliki safety stock
untuk bahan baku. Jumlah safety stock yang ditentukan oleh perusahaan adalah
sebesar 30% dari demand customer.
4.2.5 Jumlah Tenaga Kerja

PT. Tosama Abadi memiliki tenaga kerja mencapai 80 orang yang terdiri
dari tenaga kerja langsung dan tidak langsung. Tenaga kerja sebagai karyawan
administrasi seperti Manager QC, PPIC dan lainnya berjumlah 10 karyawan dan
sisanya merupakan operator di lantai produksi. Jumlah karyawan tetap pada
adalah 27 orang dan sisanya adalah karyawan tidak tetap atau kontrak. Perusahaan
memiliki sistem kontrak untuk karyawan yang bekerja di perusahaannya dengan 2
kali kontrak. Jika dalam 2 periode kontrak performansi dan kinerja karyawan
bagus pada jabatannya, karyawan bersangkutan memiliki kemungkinan untuk
diangkat menjadi karyawan tetap mengikuti seleksi yang ketat.
39
4.2.6 Pengaturan Jam Kerja
PT. Tosama Abadi memiliki hari kerja dari Senin hingga Jumat dan
menggunakan 2 shift kerja yang terdiri dari shift 1 dan shift 2. Hal ini dilakukan
agar target produksi tercapai dan menghasilkan produk dengan proses produksi
yang maksimal. Tabel 4.3 menunjukkan pengaturan jam kerja dari kedua shift
beserta waktu istirahatnya.
Tabel 4.3 Pengaturan Jam Kerja PT. Tosama Abadi
PENGATURAN JAM KERJA

Senin - Kamis Jumat
Shift 1 Shift 2 Shift 1 Shift 2
Waktu Kerja 08:00 - 17:00 15:00 - 24:00 07:45 - 17:30 15:00 - 24:00
12:00 - 12:45 18:00 - 18:30 11:30 - 13:00 18:00 - 18:30
Waktu Istirahat 19:30 - 19:45 19:30 - 19:45
15:30 - 15:45 15:30 - 15:45
22:00 - 22:15 22:00 - 22:15
Waktu Selesai 17:00 24:00 17:30 24:00
Total Jam Kerja 8 Jam 8 Jam 8 Jam 8 Jam
Dalam proses produksinya perusahaan dapat memiliki waktu lembur atau

overtime dikarenakan kondisi tertentu. Kondisi ini umunya adalah kapasitas
produksi yang belum terpenuhi dari waktu kerja yang biasanya maupun operator
yang tidak hadir karena sakit. Hal ini mengakibatkan akan dilakukan lembur
dengan jam kerja yang berbeda dan disesuaikan dengan peraturan disnaker.
4.2.7 Layout
Jenis layout yang dimiliki oleh pabrik PT. Tosama Abadi adalah process
layout. Process layout adalah jenis tata letak dimana mesin sejenis yang memiliki
fungsi sama ditempatkan pada bagian yang sama. Mesin-mesin yang dimiliki
perusahaan ini tidak dikhususkan untuk satu produk tertentu, melainkan dapat
digunakan untuk banyak produk. Hal ini juga ditunjukkan oleh produk-produk
yang diproduksi dikerjakan secara berpindah-pindah dari kelompok mesin yang
satu ke kelompok mesin yang lainnya, mengikuti urutan dari proses operasi
pengerjaan produk tersebut. Sementara luas pabrik yang dimilkiki perusahaan
adalah sebesar 1053 𝑚2 dengan area kantor seluas 256 𝑚2 .
40
4.3 Proses Produksi
Proses produksi PT. Tosama Abadi dilakukan setelah terdapat kesepakatan
antara perusahaan dan pelanggan sesuai dengan spesifikasi drawing, purchase
order dan harga yang telah ditentukan. Pada produk Pillar Rear HR 2SJ, bahan
baku yang datang diinspeksi oleh bagian warehousing dan inspektor QC dengan
mengambil beberapa sampel. Setelah diinspeksi dan lolos uji quality control maka
bahan baku tersebut dapat melalui proses produksi.
Proses produksi Pillar Rear Headrest 2SJ dilakukan melalui 6 proses
operasi utama, proses tersebut adalah :
1. Proses Bending U
Operasi pertama yang dilakukan yaitu bending U, dimana operasi yang
dilakukan adalah dengan membengkokkan pipa sesuai spesifikasi dan diakhiri
dengan inspeksi menggunakan jig. Proses pertama ini dilakukan dengan
mesin pneumatic bender seperti pada gambar 4.12.
Gambar 4.12 Mesin Pneumatic Bender Gambar 4.13 Hasil Bending U

Output benda kerja yang dihasilkan dari proses pertama ini adalah pipa
namun memiliki bentuk yang sudah dibengkokkan seperti pada gambar 4.13.
Benda kerja yang telah diproses kemudian diinspeksi dengan meletakkannya
di jig yang berada di dekat mesin. Setelah itu benda kerja akan dilanjutkan ke
proses selanjutnya dengan menaruh benda di handle yang menyambungkan
mesin satu dengan yang lainnya seperti pada gambar 4.14.
41
Gambar 4.14 Handle yang menyambungkan Mesin Kerja
2. Proses Bending 1, 2
Proses bending 1,2 adalah operasi yang kedua, yaitu pembengkokan dari
hasil bending U agar menjadi sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Cara
kerja proses kedua ini tidak beda dengan proses pertama, hanya berbeda pada
spesifikasi bentuknya saja. Mesin yang digunakan juga merupakan mesin
pneumatic ditunjukkan pada gambar 4.15 dan hasil dari proses bending 1, 2
ditunjukkan pada gambar 4.16.
Gambar 4.15 Mesin pada Proses Bending 1,2 Gambar 4.16 Hasil Bending 1,2
3. Proses Bending 3, 4
Untuk membuat produk Pillar Rear Headrest dibutuhkan banyak proses
pembengkokkan benda kerja agar bahan baku yang lurus dapat menghasilkan
bentuk sesuai permintaan customer. Proses bending dilanjutkan dengan
bending 3,4 yang memiliki cara kerja hampir sama dengan dua proses
sebelumnya. Proses bending 3,4 dapat dilihat pada gambar 4.17 yang sedang
42
dilakukan oleh seorang operator. Output dari proses bending 3,4 ditunjukkan
pada gambar 4.18. Dapat dilihat kerangka dari produk sudah mulai terbentuk.
Gambar 4.17 Proses Bending 3,4 Gambar 4.18 Output Bending 3,4
4. Proses Notching
Dari stasiun kerja bending, benda kerja dilanjutkan ke stasiun kerja yang
berisi mesin press untuk dilakukan operasi keempat. Operasi keempat ini
adalah proses notching dimana salah satu sisi permukaan benda kerja dibuat
garis yang juga merupakan spesifikasi dari pelanggan agar headrest dapat di
adjust sehingga nyaman dan ergonomis untuk digunakan. Proses notching
dilakukan pada mesin press yang memiliki kapasitas 80 ton dengan dies.
Gambar 4.19 Proses Notching
43
Gambar 4.20 Output Notching
5. Proses R-Forming / Swaging

Proses kelima yang dilakukan adalah R-Forming atau Swaging. Proses ini
merupakan proses untuk membentuk radius di bagian ujung pipa. Cara
kerjanya adalah dengan mengurangi diameter atau ketebalan dari pipa agar
terbentuk sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan. Mesin yang digunakan
dalam proses ini adalah mesin press mekanik yang dapat dilihat pada gambar
4.21. Sementara hasil dari proses swaging ditunjukkan pada gambar 4.22.
Gambar 4.21 Area Proses Swaging Gambar 4.22 Output Swaging
6. Proses Nickel Chroming

Setelah dilakukan proses notching, benda kerja akan dikumpulkan dan
dikirim menggunakan trolley ke supplier pabrik operasi keenam yaitu proses
nickel chroming atau pelapisan produk agar mengkilap. Hal ini dilakukan PT.
44
Tosama Abadi dikarenakan kapasitas produksi yang tidak mencukupi. Lokasi
pabrik supplier NiCr yaitu PT. Vanadium Sukses Mandiri yang berlokasi di
Bekasi. Tujuan dari proses nickel chroming adalah untuk mempercantik
visual benda agar lebih mengkilap dan estetik, juga untuk melindungi logam
dari korosi dan meningkatkan ketahanannya terhadap gesekan. Berikut adalah
gambar produk setelah dilakukan proses chroming.
Gambar 4.23 Hasil dari Proses Nickel Chroming

Proses produksi pada perusahaan subkontrak untuk nickel chroming
dilakukan setelah produk diproses di lantai produksi perusahaan hingga
diinspeksi. Berikut adalah proses nickel chroming yang dimulai dari buffing
atau penghalusan, kemudian dicuci dan dibersihkan. Lalu dilakukan proses
pelapisan dengan nickel dalam bak seperti pada gambar 4.24. Kemudian
produk dikirim kembali ke PT. Tosama Abadi Cikarang untuk dilakukan final
inspection dan pengiriman ke customer.
Gambar 4.24 Bak Pelapisan Nickel Chroming
45
Setelah dilakukan pelapisan dengan nickel chrome, produk Pillar Rear
Headrest 2SJ dilanjutkan dengan final inspection yang dilihat dari segi visual
dan jig check. Jika produk lolos inspeksi maka diberi label OK dan di-
packing, dan jika NG maka dilakukan proses rework atau menjadi scrap.
Gambar 4.25 Final Inspection Area Gambar 4.26 Part NG
4.4 Data Hasil Produksi dan Jumlah Produk Cacat Pillar Rear HR 2SJ
Penelitian yang dilakukan yaitu pengamatan langsung pada lantai produksi
perusahaan saat memproduksi Pillar Rear HR 2SJ. Data dari hasil produksi dan
jumlah cacat (NG) pada produk dapat dilihat pada tabel 4.4. Data tersebut
didapatkan melalui pengamatan yang dilakukan selama lima hari pada shift 1
dalam bulan Oktober 2019. Pemeriksaan yang dilakukan pada pengamatan adalah
sesuai dengan ketentuan perusahaan yaitu inspeksi 100% atau full inspection,
dimana produk yang dihasilkan tersebut diinspeksi kemudian didata berdasarkan
jumlah produk cacat dan jenis kecacatan yang ada dalam produk cacat tersebut.
Dari data ini lah kemudian dapat dilakukan pengolahan data pada tahap measure
dan analyze hingga ditemukan jenis cacat dominan dan penyebab dari kecacatan.
Berdasarkan pengamatan dan wawancara dengan pihak quality control
perusahaan, terdapat empat jenis kecacatan yang sering muncul pada produk pillar
rear headrest 2SJ. Keempat jenis tersebut terdiri dari bending NG, notching NG,
visual NG dan swaging NG. Berikut adalah data hasil produksi dan jumlah produk
cacat beserta keterangan jenis cacat dan total kecacatan yang terjadi pada produk
Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ.
46
Tabel 4.4 Data Hasil Produksi dan Jumlah Produk Cacat
Jenis Cacat
Jumlah Jumlah Produk
No. Tanggal Jam Bending Notching Visual Swaging Total Kecacatan
Produksi Cacat
NG NG NG NG
1 08:00 - 09:00 65 5 3 1 1 1 6
2 09:00 - 10:00 65 3 2 0 1 1 4
3 10:00 - 11:00 75 4 2 0 1 1 4
4 21-Okt-19 11:00 - 12:00 70 1 1 0 0 1 2
5 13:00 - 14:00 70 2 2 1 0 1 4
6 14:00 - 15:00 80 2 2 0 1 0 3
7 15:00 - 16:00 75 3 2 1 1 1 5
8 08:00 - 09:00 60 3 3 1 0 1 5
9 09:00 - 10:00 65 2 1 0 1 2 4
10 10:00 - 11:00 70 2 2 0 2 0 4
11 11:00 - 11:45 65 3 2 0 1 1 4
25-Okt-19
12 13:00 - 14:00 65 2 1 1 1 2 5
13 14:00 - 15:00 60 1 0 0 1 1 2
14 15:00 - 16:00 60 2 2 0 1 1 4
15 16:00 - 16:30 57 2 2 1 0 0 3
16 08:00 - 09:00 50 3 2 0 1 2 5
17 09:00 - 10:00 55 2 2 0 0 1 3
29-Okt-19
18 10:00 - 11:00 55 1 1 0 0 0 1
19 11:00 - 11:30 40 2 1 0 1 0 2
20 08:00 - 09:00 60 2 2 1 0 1 4
21 09:00 - 10:00 70 3 3 0 1 1 5
22 30-Okt-19 10:00 - 11:00 65 1 1 0 1 0 2
23 11:00 - 12:00 65 3 3 0 1 0 4
24 13:00 - 14:00 51 2 0 0 1 1 2
25 08:00 - 09:00 70 4 3 1 1 1 6
26 09:00 - 10:00 75 2 2 0 0 1 3
27 10:00 - 11:00 80 2 1 0 1 0 2
31-Okt-19
28 11:00 - 11:45 70 1 1 0 0 0 1
29 13:00 - 14:00 75 2 1 1 0 1 3
30 14:00 - 15:00 80 2 1 1 1 0 3
Jumlah 1963 69 51 10 21 23 105
Dapat dilihat bahwa terdapat total 30 data yang menunjukkan angka

jumlah produksi pada rentang waktu yang berbeda beserta jumlah produk cacat
(defect) nya. Terdapat total jumlah produksi yang dijadikan sampel yaitu 1963
unit dan jumlah produk cacat (NG) yang ditemukan sebanyak 69 unit. Pada tabel
tersebut juga dicantumkan jenis-jenis cacat yang ada beserta jumlah kecacatan
(defective) nya masing-masing. Total kecacatan pada produk adalah 105 dengan
rincian 51 cacat bending, 10 cacat notching, 21 cacat visual dan 23 cacat swaging.
Dari data ini kemudian dapat diolah dengan metode Six Sigma.
4.5 Tahap Define

Define merupakan tahap pertama dalam metode Six Sigma dimana
dilakukan pendefinisian atau identifikasi permasalahan terkait produk Pillar Rear
Headrest 2SJ. Pada tahap ini dilakukan pembuatan Diagram SIPOC (Supplier,
Input, Process, Output, dan Customer), pendefinisian proses dengan OPC
47
(Operation Process Chart) dan penentuan kualitas produk dengan
mengidentifikasi Critical to Quality (CTQ).
4.5.1 Diagram SIPOC

Diagram SIPOC digunakan sebagai diagram yang memetakan kegiatan
produksi secara rinci, yaitu dari Supplier, Input, Process, Output dan Customer
tiap proses dari bahan baku sampai berakhir pada produk jadi atau finish goods.
Tujuan dibuatnya diagram ini adalah untuk menggambarkan secara detail urutan
proses produksi produk pillar rear headrest 2SJ dan hal-hal yang berkaitan
dengan proses sebelum dan sesudahnya. Diagram SIPOC produk Pillar Rear
Headrest 2SJ dapat dilihat pada tabel 4.5.
Tabel 4.5 Diagram SIPOC Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ
SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMER
List jumlah dan jenis

Dept. PPIC Pengadaan Bahan Baku Request Order Dept. Purchasing
kebutuhan bahan baku
Jumlah Pemesanan PT. Top Tube

Dept. Purchasing Order Bahan Baku Purchase Order
Bahan Baku Indonesia
PT. Top Tube Raw Material STKM 650 Incoming Material Raw Material STKM 650
Area Bahan Baku
Indonesia N-01 and Inspection N-01
Raw Material STKM 650

Area Bahan Baku Bending U Pillar Rear HR 2SJ (WIP) Proses Bending 1,2
N-01
Proses Bending 1,2 Pillar Rear HR 2SJ (WIP) Bending 1,2 Pillar Rear HR 2SJ (WIP) Proses Bending 3,4
Proses Bending 3,4 Pillar Rear HR 2SJ (WIP) Bending 3,4 Pillar Rear HR 2SJ (WIP) Proses Notching
Proses Notching Pillar Rear HR 2SJ (WIP) Notching Pillar Rear HR 2SJ (WIP) Proses Swaging
PT. Vanadium
Proses Swaging Pillar Rear HR 2SJ (WIP) Swaging Pillar Rear HR 2SJ (WIP)
Sukses Mandiri
PT. Vanadium Raw Material Pillar Rear Area Receiving

Nickle Chroming Pillar Rear HR 2SJ
Sukses Mandiri HR 2SJ (WIP) PT. Tosama Abadi
Area Receiving Pillar Rear HR 2SJ Area Penyimpanan

Pillar Rear HR 2SJ Final Inspection
PT. Tosama Abadi (FG) Produk Jadi
Area Penyimpanan Pillar Rear HR 2SJ Pillar Rear HR 2SJ

Packing Area Shipping
Produk Jadi (FG) (FG)
Pillar Rear HR 2SJ Pillar Rear HR 2SJ PT. TS Tech

Area Shipping Shipping
(FG) (FG) Indonesia
Dari diagram SIPOC tersebut, terdapat berbagai proses yang terjadi dari
pengaadaan bahan baku hingga proses shipping. Terdapat pula beberapa aspek
yang digunakan pada diagram dengan keterangan sebagai berikut :
48
 Supplier atau pemasok, merupakan orang atau kelompok yang memberi
sumber daya kepada proses yang akan dilakukan. Untuk produk Pillar
Rear Headrest 2SJ yang diproduksi oleh PT. Tosama Abadi memiliki
supplier bahan baku yaitu PT. Top Tube Indonesia. Supplier tersebut
memasok bahan baku kepada perusahaan berupa pipa dengan nama STKM
650 N-01 yang digunakan dalam proses produksi.
 Input, dapat berupa informasi yang dibutuhkan oleh proses, bahan baku
yang digunakan saat proses produksi, ataupun barang WIP (Work in
Process) yang akan dilanjutkan ke proses selanjutnya.
 Process, merupakan langkah yang berguna untuk mengubah input menjadi
sesuatu yang menambahkan nilai. Pada diagram ini yaitudari pengadaan
bahan baku, order bahan baku hingga sampai ke proses packing dan
shipping.
 Output, adalah produk baik barang maupun jasa yang dihasilkan dari
proses untuk diberikan kepada customer. Output dapat berupa barang
setengah jadi maupun barang jadi.
 Customer atau pelanggan, yaitu orang atau sekelompok orang yang
menerima output. Pelanggan yang memesan dan menerima produk Pillar
Rear Headrest 2SJ adalah PT. TS Tech Indonesia.
4.5.2 Identifikasi Critical to Quality (CTQ)

Critical to Quality (CTQ) berguna untuk mengidentifikasi atribut-atribut
yang sangat penting dalam kualitas suatu produk. Critical to Quality juga
berkaitan erat dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Oleh karena itu,
keberadaan CTQ sangat penting dalam melangsungkan kepuasan pelanggan.
Dalam penelitian ini, CTQ ditentukan berdasarkan cacat produk yang timbul
selama proses produksi dan berdasarkan hasil wawancara dengan divisi quality
control. CTQ juga ditentukan berdasarkan standar spesifikasi pelanggan yang ada
pada data historis perusahaan agar sesuai dengan yang diharapkan.
Terdapat dua aspek yang diperhatikan dari segi kualitas produk, yaitu dari
segi dimensi yang berkaitan dengan cacat variabel dan visual yang berkaitan
dengan cacat atribut. Produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ memiliki proses
49
produksi dengan inspeksi yang ketat terhadap dimensi dari produknya. Sehingga
produk NG dari aspek dimensi yang dihasilkan sangat jarang ditemukan. Hal ini
juga didukung oleh adanya jig atau alat yang berfungsi sebagai pemegang benda
kerja untuk melihat apakah produk yang dihasilkan telah sesuai dengan bentuk
yang seharusnya atau tidak. Oleh karena itu, cacat variabel atau dimensi pada
penelitian ini diabaikan dan difokuskan terhadap cacat atribut yang menjadi
perhatian perusahaan untuk meminimasi jumlah yang dihasilkannya.
Setelah dilakukan pengamatan dan menyesuaikannya dengan data
perusahaan disimpulkan bahwa CTQ (Critical to Quality) yang terdapat pada
produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ, yang terdiri dari Bending NG, Notching
NG, Visual NG dan Swaging NG. Berikut adalah penjelasan mengenai tiap-tiap
jenis cacat (NG) beserta contoh gambar yang didapatkan selama pengamatan.
Tabel 4.6 Critical to Quality (CTQ) Pillar Rear HR 2SJ
Critical to Quality Keterangan Terjadi pada Proses Pengaruh
Produk tidak dapat terpasang
Bentuk produk kurang menekuk
Bending NG Bending U, 1&2, 3&4 pada sandaran kepala pada
atau pembengkokan tidak sempurna
kursi
Merusak visual saat dipasang
Sisi notching pecah (crack )
pada mobil, tidak dapat di-
Notching NG dan posisi notching tidak sesuai Notching
adjust & membahayakan
standar yang ditentukan
penumpang
Estetika produk kurang baik
Penampilan produk memiliki goresan Incoming Material,
Visual NG dan tidak sesuai permintaan
(scratch ), bintik-bintik, dan dent Bending, dan Handling
pelanggan
Bagian ujung pipa tidak dibentuk dengan Merusak radius ujung pipa
Swaging NG benar sehingga merusak bagian ujung yang Swaging dan sulit dipasang pada
menjadi tidak sempurna jok mobil
1. Bending NG
Jenis kecacatan ini menyebabkan produk tidak dapat terpasang pada
sandaran kepala di kursi mobil. Karakteristik CTQ ini terjadi pada proses
bending u, bending 1 dan 2 maupun bending 1 dan 3. Ciri-ciri dari bending
NG adalah bentuk produk yang kurang menekuk atau bila pembengkokan
yang dilakukan kurang sempurna.
Gambar 4.27 Bending NG

50
2. Notching NG
Notching NG merupakan kategori NG yang ditentukan oleh perusahaan
apabila bagian ‘notch’ pada headrest terdapat crack atau pada posisi yang
tidak tepat. Produk yang memiliki jenis cacat ini pada akhirnya harus di
reject dan tidak dikirimkan ke pelanggan. Jenis NG ini terjadi pada proses
notching, sesuai dengan namanya. Karakteristiknya adalah saat produk
jadi bagian notching nya pecah atau pada posisi yang tidak sesuai. Efek
dari jenis NG ini adalah merusak visual saat dipasang pada mobil, tidak
dapat mengatur atau meng-adjust tinggi rendahnya headrest dan
membahayakan penumpang bila terjadi kecelakaan.
3. Visual NG
Jenis NG visual atau appearance merupakan jenis kecacatan yang
berhubungan dengan penampilan produk, terdiri dari permukaan yang
tergores, bintik-bintik atau dent. Visual NG sering terjadi oleh handling
material, proses bending maupun pada incoming bahan baku dari supplier.
Efek yang dihasilkan adalah estetika produk yang kurang baik dan produk
tidak sesuai dengan permintaan pelanggan.
Gambar 4.28 Visual NG

51
4. Swaging NG
Swaging NG diakibatkan oleh bagian ujung pipa yang pembentukannya
tidak sempurna, sehingga dapat merusak bagian ujung pipa tersebut.
Sesuai dengan namanya, NG ini terjadi pada proses swaging yaitu tahapan
kelima dalam proses produksi Pillar Rear Headrest 2SJ. kecacatan ini
menyebabkan produk tidak dapat dipasang pada jok mobil dan tidak dapat
diproses dalam assembling proses produksi perusahaan pelanggan.
Gambar 4.29 Swaging NG
4.6 Tahap Measure

Dalam tahap measure dilakukan perhitungan terkait proses yang telah ada
dalam perusahaan berdasarkan data yang telah dikumpulkan. Perhitungan tersebut
terdiri dari perhitungan six sigma menggunakan peta kendali P dan peta kendali C
untuk mengetahui apakah proses berada dalam batas kendali atau tidak. Apabila
proses berada dalam batas kendali (in control), maka dapat dilajutkan dengan
perhitungan nilai DPMO (Defect per Million Opportunities) dan Tingkat Sigma.
Berikut adalah perhitungan dan analisis dari tiap-tiap parameter yang dihitung
pada tahap measure dalam penelitian.
4.6.1 Peta Kendali

Peta kendali berguna untuk mengetahui suatu proses produksi yang sedang
berlangsung apakah berada dalam batas kendali (in control) statistikal atau tidak.
Dalam pengendalian kualitasnya, perusahaan menginspeksi produk Pillar Rear
Headrest 2SJ secara visual yaitu pemeriksaan dari fisik produk sehingga
digunakan peta kendali atribut. Data yang digunakan adalah data jumlah produk
52
cacat dan jumlah kecacatan pada produk. Oleh karena itu, pengolahan data yang
dilakukan adalah menggunakan peta kendali p dan peta kendali c.
4.6.2 Peta Kendali P

Peta kendali p dibuat sebagai peta kendali yang mengendalikan proporsi
dari produk cacat. Data yang digunakan dalam pembuatan peta kendali p adalah
data jumlah produk cacat dan jumlah produksi yang diinspeksi. Peta kendali p
dapat dilihat pada tabel 4.7.
Tabel 4.7 Perhitungan Peta Kendali P

No. Proporsi Cacat UCL CL LCL
Produksi Cacat
1 65 5 0,0769 0,1037 0,0352 -0,0334
2 65 3 0,0462 0,1037 0,0352 -0,0334
3 75 4 0,0533 0,0989 0,0352 -0,0286
4 70 1 0,0143 0,1012 0,0352 -0,0309
5 70 2 0,0286 0,1012 0,0352 -0,0309
6 80 2 0,025 0,0969 0,0352 -0,0266
7 75 3 0,04 0,0989 0,0352 -0,0286
8 60 3 0,05 0,1065 0,0352 -0,0362
9 65 2 0,0308 0,1037 0,0352 -0,0334
10 70 2 0,0286 0,1012 0,0352 -0,0309
11 65 3 0,0462 0,1037 0,0352 -0,0334
12 65 2 0,0308 0,1037 0,0352 -0,0334
13 60 1 0,0167 0,1065 0,0352 -0,0362
14 60 2 0,0333 0,1065 0,0352 -0,0362
15 57 2 0,0351 0,1083 0,0352 -0,038
16 50 3 0,06 0,1133 0,0352 -0,043
17 55 2 0,0364 0,1096 0,0352 -0,0393
18 55 1 0,0182 0,1096 0,0352 -0,0393
19 40 2 0,05 0,1225 0,0352 -0,0522
20 60 2 0,0333 0,1065 0,0352 -0,0362
21 70 3 0,0429 0,1012 0,0352 -0,0309
22 65 1 0,0154 0,1037 0,0352 -0,0334
23 65 3 0,0462 0,1037 0,0352 -0,0334
24 51 2 0,0392 0,1125 0,0352 -0,0422
25 70 4 0,0571 0,1012 0,0352 -0,0309
26 75 2 0,0267 0,0989 0,0352 -0,0286
27 80 2 0,025 0,0969 0,0352 -0,0266
28 70 1 0,0143 0,1012 0,0352 -0,0309
29 75 2 0,0267 0,0989 0,0352 -0,0286
30 80 2 0,025 0,0969 0,0352 -0,0266
Jumlah 1963 69
53
Perhitungan batas-batas kendali yang terdiri dari CL, UCL, dan LCL
menggunakan rumus yang dicantumkan pada bab dua sebelumnya. Berikut adalah
hasil perhitungan sebagai contoh yaitu nilai UCL dan LCL pada pengamatan
pertama :
∑ 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 69
CL = 𝑃̅ = ∑ 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
= 1963 = 0,0352
̅
𝑃 (1−𝑃 ) ̅ 0,0352 (1 − 0,0352)
UCL = 𝑃̅ + 3 √ 𝑛 = 0,0352 + 3 √ = 0,1037
65
̅
𝑃 (1−𝑃 ) ̅ 0,0352 (1 − 0,0352)
LCL = 𝑃̅ - 3 √ 𝑛 = 0,0352 - 3 √ = - 0,0334 ≈ 0
65
Gambar 4.30 Peta Kendali P Produk Pillar Rear Headrest 2SJ
Perhitungan yang dilakukan menggunakan software Minitab dan

perhitungan manual biasa. Hasil perhitungan tersebut menunjukkan bahwa nilai
batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) memiliki nilai yang
berbeda-beda pada tiap subgrupnya. Hal ini dikarenakan oleh perbedaan produk
yang diinspeksi juga berbeda-beda. Nilai center line (CL) atau 𝑃̅ adalah 0,0352,
kemudian angka pada perhitungan batas kendali bawah (LCL) tidak mungkin
bernilai negatif sehingga seluruh data dibulatkan ke atas menjadi nol. Berdasarkan
grafik peta kendali pada gambar diatas, dapat dilihat bahwa seluruh data berada
dalam batas kendali atau in control. Hal ini menunjukkan bahwa proses yang
dilakukan berjalan dengan stabil dan tidak dibutuhkannya revisi data.
54
4.6.3 Peta Kendali C
Peta kendali c menggunakan data jumlah kecacatan atribut pada produk
yang ada pada satu unit Pillar Rear Headrest 2SJ. Tujuannya adalah untuk
mengetahui apakah kecacatan yang terjadi berada dalam batas kendali atau tidak.
Tabel 4.8 menunjukkan perhitungan peta kendali c secara manual.
Tabel 4.8 Perhitungan Peta Kendali C
Jumlah Total
No. UCL CL LCL
Produksi Kecacatan
1 65 6 9,112 3,5 -2,112
2 65 4 9,112 3,5 -2,112
3 75 4 9,112 3,5 -2,112
4 70 2 9,112 3,5 -2,112
5 70 4 9,112 3,5 -2,112
6 80 3 9,112 3,5 -2,112
7 75 5 9,112 3,5 -2,112
8 60 5 9,112 3,5 -2,112
9 65 4 9,112 3,5 -2,112
10 70 4 9,112 3,5 -2,112
11 65 4 9,112 3,5 -2,112
12 65 5 9,112 3,5 -2,112
13 60 2 9,112 3,5 -2,112
14 60 4 9,112 3,5 -2,112
15 57 3 9,112 3,5 -2,112
16 50 5 9,112 3,5 -2,112
17 55 3 9,112 3,5 -2,112
18 55 1 9,112 3,5 -2,112
19 40 2 9,112 3,5 -2,112
20 60 4 9,112 3,5 -2,112
21 70 5 9,112 3,5 -2,112
22 65 2 9,112 3,5 -2,112
23 65 4 9,112 3,5 -2,112
24 51 2 9,112 3,5 -2,112
25 70 6 9,112 3,5 -2,112
26 75 3 9,112 3,5 -2,112
27 80 2 9,112 3,5 -2,112
28 70 1 9,112 3,5 -2,112
29 75 3 9,112 3,5 -2,112
30 80 3 9,112 3,5 -2,112
Jumlah 1963 105
55
Berikut adalah perhitungan nilai CL, UCL dan LCL pada peta kendali c :
∑𝐶 105
𝐶𝐿 = 𝐶̅ = = = 3,5
𝑘 30
UCL = 𝐶̅ + 3 √𝐶̅ = 3,5 + 3√3,5 = 9,112
LCL = 𝐶̅ - 3 √𝐶̅ = 3,5 - 3√3,5 = -2,112 ≈ 0

Berdasarkan perhitungan tersebut diperoleh nilai CL (Center Line) atau c
yaitu sebesar 3,5. Nilai c juga digunakan dalam perhitungan UCL dan LCL sesuai
rumus yang tercantum. Kemudian didapat nilai UCL sebesar 9,112 dan nilai LCL
sebesar 0 oleh pembulatan angka dikarenakan nilai LCL tidak mungkin bernilai
negative. Kemudian peta kendali c dibuat menggunakan software Minitab 2017.
Hasil perhitungan manual dan output peta kendali yang dihasilkan oleh software
Minitab menunjukkan hasil yang sama, artinya kedua perhitungan tersebut sesuai.
Gambar 4.31 Peta Kendali C Produk Pillar Rear Headrest 2SJ

Dari peta kendali c di atas, dapat disimpulkan bahwa tidak terdapat data
out of control. Hal tersebut dapat dilihat dari sebaran data yang berada diantara
nilai UCL dan LCL. Kemudian dapat disimpulkan bahwa semua data berada
dalam batas kendali statistikal dan berjalan dengan baik dan stabil.
4.6.4 Perhitungan Nilai DPMO dan Tingkat Sigma

Perhitungan nilai DPMO bertujuan untuk menentukan nilai tingkat sigma
dari proses produksi Pillar Rear Headrest 2SJ. Langkah-langkah perhitungan
yang dilakukan mengikuti referensi perhitungan yang terdapat pada bab tinjauan
56
pustaka. Pada penelitian ini, terdapat empat jenis kecacatan yang dijadikan
sebagai Critical to Quality (CTQ). Empat jenis kecacatan tersebut juga
diperhitungkan dalam perhitungan nilai DPMO dan tingkat sigma. Berikut adalah
tahapan yang dilakukan dalam menghitung nilai DPMO beserta tingkat sigmanya.
1. Unit (U), adalah jumlah produk yang diperiksa dalam inspeksi yaitu
sebanyak 1963 unit headrest.
2. Opportunities (O), yaitu karakteristik yang berpotensi dalam terjadinya
cacat, atau jenis kecacatannya yaitu sebanyak 4.
3. Defect (D), adalah jumlah kecacatan yang terjadi dalam produksi sesuai
tabel 4.8 yaitu sebanyak 105 unit.
4. Defect per Unit (DPU)
𝐷 105
DPU = 𝑈 = 1963 = 0,0535
5. Defect per Opportunity (DPO)

𝐷𝑃𝑈 0,0535
DPO = = = 0,0134
𝐶𝑇𝑄 4
6. Defect per Million Opportunities (DPMO)

DPMO = DPO x 1.000.000 = 0,0134 x 1.000.000 = 13.400
Kemudian dilanjutkan dengan perhitungan tingkat sigma dari nilai DPMO
dengan perhitungan sebagai berikut :
1.000.000−𝐷𝑃𝑀𝑂
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑡 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 ( ) + 1,5
1.000.000
1.000.000−13.400
= 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 ( ) + 1,5
1.000.000
= 3,71 𝑠𝑖𝑔𝑚𝑎
Berdasarkan perhitungan nilai DPMO dan tingkat sigma di atas, dapat
dilihat bahwa nilai defect per million opportunities (DPMO) pada proses produksi
Pillar Rear Headrest 2SJ adalah sebesar 13.400. Yang berarti dalam satu juta
peluang kemungkinan terjadinya cacat, terdapat 13.400 kecacatan yang terjadi.
Setelah nilai DPMO didapatkan, maka dilanjutkan dengan mengkonversinya ke
tingkat sigma dan didapatkan angka sebesar 3,71 sigma. Hal ini menunjukkan
bahwa target 6 sigma masih jauh dan belum tercapai. Oleh karena itu, dibutuhkan
analisa lebih lanjut dan perbaikannya agar perusahaan dapat meningkatkan tingkat
sigma sehingga produk NG (defect) pun dapat berkurang.
57
4.7 Tahap Analyze
Tahap ketiga dalam metode DMAIC adalah analyze atau analisa. Tujuan
dari tahap ini adalah untuk menganalisis penyebab terjadinya kecacatan yang
terjadi pada produk Pillar Rear Headrest 2SJ. Dari analisa yang dilakukan
tersebut akan mengarah pada perbaikan yang akan diusulkan. Pada tahap analyze,
digunakan metode brainstorming dan wawancara dengan beberapa pihak
perusahaan terkait. Diantaranya adalah manager QC, leader QC, manager
produksi, leader produksi dan manager engineering. Dalam tahap analisa ini
digunakan beberapa alat bantu (tools) yang terdiri dari Diagram Pareto, Cause and
Effect Diagram atau Diagram Ishikawa, Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA), dan Fault Tree Analysis (FTA).
4.7.1 Diagram Pareto Kecacatan Produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ
Diagram pareto berguna untuk mengidentifikasi dan mengetahui jenis
kecacatan yang paling dominan. Pada diagram pareto diterapkan prinsip dimana
80% kecacatan yang dominan dipengaruhi oleh 20% penyebab yang ada. Maka
dari itu, jenis cacat yang berada dalam rentang persentase 80% menjadi prioritas
permasalahan yang akan dianalisa dan diberi usulan perbaikan. Berdasarkan
pengamatan yang telah dilakukan, terdapat beberapa jenis kecacatan yang ada
pada produk Pillar Rear Headrest 2SJ. Gambar 4.32 menunjukkan diagram pareto
produk dengan persentase pada tiap jenis kecacatannya.
Gambar 4.32 Diagram Pareto Jenis Cacat Pillar Rear HR 2SJ

Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.32 dapat disimpulkan bahwa
jenis cacat didominasi oleh cacat bending dengan persentase sebesar 48,6%,
58
dilanjutkan dengan swaging NG dengan persentase sebesar 21,9%, dan visual NG
dengan persentase sebesar 20%. Ketiga jenis cacat tersebut menjadi prioritas yang
akan dianalisa lebih dalam untuk menentukan penyebab kegagalan potensialnya.
4.7.2 Analisa Sebab-Akibat dengan Diagram Ishikawa (Fishbone Diagram)

Analisis yang selanjutnya dilakukan adalah dengan menganalisanya
menggunakan cara yang ada pada cause and effect diagram. Diagram ishikawa
atau diagram sebab akibat merupakan alat bantu yang berguna untuk menganalisa
penyebab dan akibat dari sebuah permasalahan. Terdapat enam faktor yang
mendasari analisis kecacatan dari suatu produk, yang terdiri dari man, machine,
method, material, environment dan measurement. Man merupakan pekerja atau
operator yang bertugas dalam proses produksi pembuatan produk, machine
merupakan peralatan berupa mesin yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan
yang akan menghasilkan produk, method adalah metode atau cara yang digunakan
selama proses produksi berlangsung baik berupa prosedur atau pengaturannyam
material merupakan bahan baku atau resource yang diperlukan untuk
menjalankan proses produksi, environment adalah kondisi lingkungan yang ada di
sekitar lantai produksi yang mempengaruhi saat berlangsungnya proses, dan
measurement yaitu sistem dan cara pengukuran yang dilakukan dalam proses.
Pembuatan diagram ishikawa ditujukan untuk ketiga jenis kecacatan
dominan sesuai diagram pareto yang terdiri dari bending NG, swaging NG, dan
visual NG. Berikut adalah diagram ishikawa untuk ketiga jenis kecacatan beserta
penjelasannya.
 Bending NG
Produk yang mengalami jenis kecacatan bending atau pembengkokan yang
tidak sempurna harus direpair oleh operator. Bahkan jika kondisi dari
produk sudah terlalu parah karena bending yang tidak sesuai, maka akan
direject. Terdapat beberapa kemungkinan berdasarkan faktor yang ada
pada diagram ishikawa yang dapat menyebabkan terjadinya kecacatan ini.
Diagram ishikawa dari jenis kecacatan bending NG dapat dilihat pada
gambar 4.33 berikut.
59
Man Machine
Baut tidak kencang

Operator tidak
teliti
Mengejar target produksi Stopper bergeser
Operator
terburu-buru
Bending NG
Tekanan angin yang

tidak stabil
Kesalahan peletakan
Posisi part terhadap stopper
Method
Gambar 4.33 Diagram Ishikawa Penyebab Terjadinya Bending NG

1. Man
Operator adalah kunci utama dalam pembuatan sebuah produk, tanpa
operator yang mengoperasikan segala komponen produksi maka tidak
dapat terbentuknya output yang diinginkan perusahaan. Namun, faktor
manusia juga dapat menyebabkan beberapa kegagalan. Dalam proses
produksi pembuatan pillar rear HR 2SJ, masih terdapat kesalahan yang
dilakukan operator. Kesalahan yang ditemukan tersebut adalah operator
yang tidak teliti, dan juga kinerja atau proses yang dilakukan operator
yang terlalu terburu-buru. Hal ini dapat juga disebabkan oleh operator
yang mengejar target produksi, sayangnya kesalahan ini akan berujung
pada bending produk yang tidak sempurna.
2. Machine
Mesin yang beroperasi dalam proses produksi juga berpengaruh terhadap
kualitas yang dihasilkan. Pada mesin yang ada di proses bending terdapat
stopper yang merupakan komponen mesin untuk menaruh part yang
mengharuskan part untuk bersentuhan dengan stopper tersebut. Namun
pada kenyataannya, stopper sering bergeser yang dapat diakibatkan oleh
tidak kencangnya baut pada stopper tersebut. Hal ini menyebabkan
bending yang tidak sempurna.
3. Method
Metode atau pengaturan kerja yang kurang tepat juga dapat menyebabkan
terjadinya kecacatan bending. Kesalahan metode ini yaitu salahnya metode
60
dalam peletakan posisi part terhadap stopper. Apabila part yang
diletakkan salah, maka bending-an atau hasilnya pun dapat menyimpang
sehingga tidak menghasilkan hasil yang sesuai. Faktor lain pada metode
adalah tekanan angin yang tidak stabil. Tekanan angin sangat diperlukan
dalam berjalannya proses bending, rentang tekanan angin yang baik dalam
pembuatan adalah sekitar 6 hingga 7 bar. Namun bila tekanan angin yang
kurang kemudian proses tetap dijalankan, akan berujung pada hasil
keseluruhan bending yang NG (Not Good).
 Swaging NG
Swaging NG merupakan jenis kecacatan dominan kedua yang terdapat
pada produk Pillar Rear Headrest 2SJ. Jenis kecacatan ini berpengaruh
pada visual bagian ujung pipa yang bentuknya tidak sempurna. Part
dengan kecacatan ini akan langsung direject karena tidak dapat diperbaiki.
Gambar 4.34 merupakan diagram ishikawa jenis kecacatan swaging NG.
Man Machine
Operator tidak
teliti
Setting awal
Lalai
tidak center
Operator lupa me-reset
stopper
Swaging NG
Peletakan material tidak

menyentuh stopper
Pergantian dies dari

1 produk ke produk lain
Method
Gambar 4.34 Diagram Ishikawa Penyebab Terjadinya Swaging NG

1. Man
Untuk penyebab kecacatan swaging pada aspek man, masih terdapat
operator yang tidak teliti selama proses swaging. Hal ini juga dapat
disebabkan oleh terburu-buru sehingga kepresisian dalam membuat produk
menjadi kurang. Dan yang kedua adalah operator lupa me-reset stopper
dikarenakan kelalaiannya. Stopper pada mesin harus di-reset kembali ke
posisi yang tepat agar produk yang dihasilkan menjadi sesuai standarnya.
61
2. Machine
Faktor mesin yang menyebabkan terjadinya cacat swaging NG adalah
setting-an awal yang tidak center. Penyebab ini juga perlu diperhatikan
sebelum proses berlangsung, karena jika setting tidak center maka akan
bergeser dan menyebabkan kesalahan pada hasil ujung pipa tersebut.
3. Method
Metode kerja yang mengakibatkan terjadinya swaging NG juga
diakibatkan peletakan material yang tidak menyentuh stopper. Karena jika
part tidak menyentuh stopper seperti yang seharusnya, maka
menyebabkan part menjadi bergeser dan tidak terbentuk utuh secara
sempurna. Penyebab lain yang masuk dalam faktor metode adalah
intensitas pergantian dies dari 1 produk ke produk lainnya. Hal ini
dikarenakan mesin swaging yang dimiliki perusahaan diperuntukkan untuk
membuat banyak jenis produk, sehingga dies yang digunakan pun
berbeda-beda. Karena seringnya pergantian ini dapat mengakibatkan
kesalahan bila operator tidak teliti.
 Visual NG
Penampilan produk yang memiliki cacat (not good) seperti baret (scratch),
dent, kasar dan berbintik masuk dalam kategori kecacatan ini. Efeknya
adalah produk harus direpair kembali agar menjadi sempurna bila
memungkinan, namun bila kondisi terlalu parah produk akan direject dan
dijadikan scrap karena tidak dapat dikirim kepada customer. Diagram
ishikawa untuk kecacatan visual NG dapat dilihat pada gambar 4.35.
Man Machine
Lelah
Terdapat kotoran
Operator tidak pada roller
teliti
Operator terburu-buru Roller kasar
Handling material di
lantai produksi kurang baik
Visual NG
Part sebelum dan

sesudah check tercampur
Permukaan trolley Kualitas raw material
(pengangkut) kasar tidak baik
Pelumasan yang kurang
pada saat proses
Environment Material Method
Gambar 4.35 Diagram Ishikawa Penyebab Terjadinya Visual NG
62
1. Man
Faktor manusia yaitu pekerja atau operator dapat mempengaruhi terjadinya
kecacatan visual. Dalam proses produksinya, operator seringkali tidak
teliti dalam pembuatan produk Pillar Rear Headrest 2SJ. Hal ini dapat
dikarenakan karena operator yang lelah sebab banyaknya target produksi
yang dikejar. Kemudian kesalahan operator kedua yang ditemukan adalah
handling material di lantai produksi yang kurang baik. Dalam
perpindahannya, baik itu bahan baku ke stasiun kerja atau dari satu stasiun
kerja ke stasiun kerja lainnya operator seringkali tidak meng-handle
produk dengan baik. Produk dapat terbanting sehingga menyebabkan
sedikit goresan sehingga estetika produk kurang terjamin.
2. Machine
Mesin yang digunakan dalam proses produksi harus bekerja sebaik
mungkin untuk menghasilkan produk yang berkualitas pula. Namun
terdapat permasalahan pada aspek mesin, yaitu roller yang kasar. Pada
mesin bending, terdapat roller yang berguna sebagai area jalannya produk
untuk dibending. Namun karena kasarnya roller tersebut yang dapat
dikarenakan menumpuknya kotoran, mengakibatkan part yang di proses
menjadi baret atau scratch.
3. Method
Aspek ketiga pada analisis ishikawa terjadinya visual NG adalah method.
Metode kerja selama proses yang berpengaruh yaitu part sebelum dan
sesudah proses yang tercampur. Hal ini dapat diakibatkan karena kurang
telitinya operator atau miss komunikasi sesama operator. Sehingga part
yang seharusnya dipisahkan untuk direpair atau direject menjadi lolos
hingga ke proses selanjutnya. Penyebab kedua adalah pelumasan yang
kurang pada saat proses, hal ini diakibatkan kurangnya permukaan mesin
maupun roller untuk diberi pelumas sebelum proses berlangsung.
4. Material
Bahan baku yang baik merupakan salah satu kunci utama untuk memiliki
produk yang berkualitas baik. Jika bahan baku atau material yang
digunakan kurang baik, maka produk jadi yang dihasilkan pun akan
63
menjadi kurang baik. Material STKM berupa pipa aluminium panjang
merupakan bahan baku utama produk Pillar Rear Headrest 2SJ.
Terkadang bahan baku yang dikirim oleh supplier ini lolos dari inspeksi
incoming material, sehingga material yang kurang baik pun digunakan dan
diproses untuk membuat produk. Padahal bahan baku tersebut dapat
memiliki goresan, karat maupun dent pada permukaannya.
5. Environment
Lingkungan yang baik juga mempengaruhi output dari proses produksi
yang dijalankan. Kondisi lingkungan kerja perusahaan dapat dikatakan
sudah cukup baik. Namun yang menjadi permasalahan adalah alat
pengangkut utama yang digunakan dalam handling dari stasiun kerja ke
stasiun kerja lainnya memiliki permukaan yang sudah kasar ataupun
berkarat. Hal ini sangat berpengaruh pada part yang diproduksi karena
bersentuhan langsung dengan gagang yang ada pada trolley tersebut.
Sehingga dari gesekan yang ada dapat membentuk produk menjadi ada
goresan atau scratch dan faktor estetika lainnya.
4.7.3 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan metode yang
bertujuan untuk mengeliminasi kegagalan dengan cara mengidentifikasi
penyebab-penyebab terjadinya kegagalan. Selain itu juga dilakukan penentuan
untuk menentukan penyebab kegagalan potensial dalam sebuah proses produksi.
Sesudah semua penyebab-penyebab yang menyebabkan kegagalan dianalisa
menggunakan diagram ishikawa, metode FMEA dibuat berdasarkan tabelnya.
Dalam penelitian ini, metode FMEA digunakan untuk menganalisa kegagalan
beserta penyebabnya yang terjadi pada setiap jenis kecatatan yang dominan.
Tujuan pembuatan tabel FMEA adalah untuk menentukan prioritas berupa
penyebab terjadinya kegagalan untuk dianalisa lanjut berdasarkan penyebab
kegagalan dengan nilai RPN dengan nilai dominan. Tabel FMEA untuk kecacatan
produk Pillar Rear Headrest 2SJ dapat dilihat pada tabel 4.9.
64
Tabel 4.9 Tabel Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Pada tahap analisa, banyak hal yang berkaitan dengan langkah-langkah

sebelumnya. Dapat dilihat terdapat failure mode atau jenis kegagalan yang terjadi
merupakan ketiga jenis cacat dominan yang didapat berdasarkan diagram pareto
yang terdiri dari bending NG, visual NG, dan swaging NG. Untuk jenis kecacatan
bending NG dan visual NG merupakan hasil dari proses bending, sementara untuk
swaging NG terjadi pada proses swaging sesuai dengan namanya. Kemudian
dilanjutkan dengan potential effects of failure atau efek potensial dari kegagalan
yang ada, efek ini ditetapkan berdasarkan kondisi yang ada dan wawancara
bersama pihak perusahaan. Penyebab-penyebab atau potential causes of failure
dari ketiga jenis kegagalan didapatkan berdasarkan analisa dan juga diambil dari
diagram ishikawa. Sementara current control of failure atau kontrol yang
dilakukan terhadap kegagalan saat ini merupakan solusi perusahaan dalam proses
yang didapatkan berdasarkan pengamatan dan wawancara langsung.
65
Penentuan komponen perhitungan nilai RPN yang terdiri dari Severity (S),
Occurrence (O), dan Detection (D) adalah berdasarkan wawancara langsung dan
brainstorming dengan leader quality control. Ketiga nilai tersebut dikalikan satu
sama lain sehingga menghasilkan nilai RPN yang berbeda-beda untuk setiap
penyebab kegagalannya. Berdasarkan hasil perhitungan pada tabel 4.9 terdapat
kegagalan berupa bending NG dengan penyebab kegagalan tekanan angin yang
kurang stabil sebagai nilai RPN tertinggi yaitu sebesar 288.
Hasil perhitungan nilai RPN yang didapatkan dari tabel FMEA kemudian
diurutkan hingga rentang 80% penyebab kecacatan yang dominannya. Penyebab-
penyebab kegagalan tersebut akan diprioritaskan dan menjadi fokus utama dalam
pemberian usulan perbaikan. Berikut adalah nilai RPN dari potential causes of
failure yang menyebabkan kecacatan bending NG, visual NG dan swaging NG
dapat dilihat pada tabel 4.10.
Tabel 4.10 Nilai RPN Potential Causes of Failure dominan
No. Process Failure Mode Potential Causes of Failure RPN Persentase Cumulative
1 Tekanan angin yang tidak stabil 288 16,4% 16,4%
Bending NG
2 Bending Stopper bergeser 240 13,7% 30,1%
3 Visual NG Roller pada mesin kasar 210 12% 42%
4 Setting awal tidak center 210 12% 54%
Swaging Swaging NG
5 Operator lupa me-reset stopper 175 10% 63,9%
Pelumasan yang kurang
6 Visual NG 168 9,6% 73,5%
pada saat proses
Bending
Kesalahan peletakan part
7 Bending NG 120 6,8% 80,3%
terhadap stopper
Berdasarkan tabel di atas, terdapat 7 penyebab kegagalan yang berada

dalam rentang 80%. Penyebab-penyebab kegagalan atau causes of failure yang
mendominasi tersebut, terdapat 5 penyebab kegagalan yang berasal dari proses
bending dan sisanya sebanyak 2 berasal dari proses swaging. Dan jenis kegagalan
atau failure mode yang terjadi terdiri dari tiga kegagalan sesuai dengan diagram
pareto analisis di awal. Ketiga kegagalan tersebut adalah bending NG, visual NG,
dan swaging NG. Penyebab-penyebab kegagalan yang berasal dari tiga kecatatan
tersebut kemudian akan di-breakdown atau dipecah untuk ditelusuri dan dianalisis
kembali secara lebih dalam untuk mendapatkan penyebab yang paling mendasar.
Langkah yang dilakukan selanjutnya terkait analisis breakdown tersebut adalah
menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA).
66
4.7.4 Fault Tree Analysis (FTA)
Penggunaan metode Fault Tree Analysis (FTA) bertujuan untuk mem-

breakdown atau memecah penyebab kegagalan yang ada hingga ditemukan
penyebab yang paling dasar. Hal ini dapat membantu untuk menentukan usulan
perbaikan yang tepat untuk mengurangi jumlah produk cacat (not good).
Penyebab kegagalan dominan atau potential causes of failure dijadikan
intermediate event pada analisis FTA, sementara penyebab kegagalan yang paling
dasar disebut dengan basic event. Analisis yang dilakukan yang terdiri dari
intermediate dan basic event ini mengarah untuk sebuah top event, yang pada
penelitian ini adalah penyebab terjadinya kegagalan atau kecacatan bending NG,
visual NG, dan swaging NG.
Terdapat dua jenis analisa yang ada pada metode FTA, yaitu terdiri dari
analisa kualitatif dan analisa kuantitatif. Analisa kualitatif dilakukan dengan
menggunakan Aljabar Boolean untuk mencari minimal cut set yang kemudian
akan dievaluasi. Sedangkan analisa kuantitatif dilakukan perhitungan nilai
peluang atau probabilitas dari risiko untuk tiap-tiap event yang ada, terdiri dari top
event, intermediate event dan basic event sesuai dengan fault tree yang dibuat.
Berikut adalah fault tree yang dibuat untuk tiap jenis kecacatan yang terdiri dari
bending NG, visual NG, dan swaging NG bersama dengan pembahasannya.
 Jenis Kecacatan Bending NG

Berikut adalah fault tree yang dibuat untuk jenis kecacatan bending NG
yang ditunjukkan pada gambar 4.36.
Bending NG
Kesalahan
Tekanan angin
Stopper bergeser peletakan part
yang tidak stabil
terhadap stopper
Posisi awal Operator

Kapasitas dan Pengecekan
berubah lalu terburu-buru
pemakaian Kompressor Baut yang
tidak dilakukan mengejar
yang tidak yang Tidak Kendur
pengecekan target
seimbang Tetap
produksi
Gambar 4.36 Fault Tree untuk Jenis Kecacatan Bending NG

67
Berdasarkan fault tree tersebut dapat dilihat bahwa penyebab dari
kecatatan bending NG terbagi ke dalam tiga penyebab yang terdiri dari tekanan
angina yang tidak stabil, stopper bergeser dan kesalahan peletakan part terhadap
stopper. Ketiga penyebab kegagalan tersebut diawali dengan gerbang logika OR
yang artinya kegagalan dapat berlangsung apabila salah satu dari penyebab
tersebut terjadi. Basic event yang menyebabkan terjadinya kegagalan tekanan
angina yang tidak stabil terdiri dari kapasitas dan pemakaian yang tidak seimbang
dan pengecekan compressor yang tidak tetap, dan event ini juga diawali oleh
gerbang logika OR. Sementara untuk intermediate event kedua yaitu stopper
bergeser juga memiliki dua basic event yaitu posisi awal berubah lalu tidak
dilakukan pengecekan dan baut yang kendur. Untuk intermediate event ketiga
yaitu kesalahan peletakan part terhadap stopper hanya memiliki satu basic event
yang merupakan kondisi dimana operator terburu-buru karena mengejar target
produksi. Identifikasi pada seluruh event tersebut didapatkan dari wawancara dan
brainstorming dengan beberapa karyawan perusahaan.
 Jenis Kecacatan Swaging NG
Swaging NG
Setting awal Operator lupa

tidak center me-reset stopper
Kurangnya
Silinder bocor
pengecekan
sehingga
stopper sebelum
setting bergeser
proses
Gambar 4.37 Fault Tree untuk Jenis Kecacatan Swaging NG

Pada gambar 4.37 yang menunjukan fault tree untuk kecacatan swaging
NG diatas, terdapat 2 intermediate event dan 2 basic event. Basic event yang
menyebabkan terjadinya setting awal yang tidak center adalah silinder yang bocor
sehingga mengakibatkan setting yang ada akan bergeser. Sedangkan untuk
68
intermediate event kedua yaitu operator lupa me-reset stopper memiliki satu basic
event yakni kurangnya pengecekan stopper sebelum proses. Kedua identifikasi
basic event didapatkan melalui hasil brainstorming dengan pihak perusahaan.
 Jenis Kecacatan Visual NG

Fault tree ketiga atau terakhir yang dibuat ditujukan untuk jenis kecacatan
visual atau penampilan NG. Gambar 4.38 menunjukkan fault tree untuk jenis
kecacatan visual NG dari top event, intermediate event dan basic event nya.
Visual NG
Pelumasan yang
Roller pada
kurang pada
mesin kasar
proses
Banyaknya Operator lupa

kotoran pada memberi
roller pelumas
Kurangnya
Kurangnya
pengecekan
perawatan
roller sebelum
terhadap roller
proses
Gambar 4.38 Fault Tree untuk Jenis Kecacatan Visual NG

Berdasarkan fault tree untuk jenis kecacatan visual NG di atas, penyebab
yang menjadi intermediate event terbagi menjadi dua. Intermediate event tersebut
terdiri dari roller pada mesin yang kasar dan pelumasan yang kurang pada proses,
intermediate event tersebut didahului oleh gerbang logika OR. Kemudian terdapat
satu basic event pada pelumasan yang kurang, yaitu operator yang lupe untuk
memberi pelumas. Sementara intermediate event sebelumnya yaitu roller pada
mesin kasar memiliki lanjutan intermediate event yaitu banyaknya kotoran pada
roller yang memiliki 2 basic event terdiri dari kurangnya perawatan terhadap
roller dan kurangnya pengecekan roller sebelum proses.
69
Analisa Kualitatif : Penentuan Minimal Cut Set
Langkah selanjutnya yang dilakukan pada metode FTA adalah
mengidentifikasi atau menentukan minimal cut set menggunakan metode Method
for Obtaining Cut Set (MOCUS). Minimal cut set merupakan kegagalan yang
adalah kejadian dasar (basic event) yang bila terjadi akan mengakibatkan
terjadinya top event. Aljabar Boolean digunakan untuk mencari minimal cut set,
Aljabar Boolean merupakan aljabar yang digunakan untuk menyederhanakan atau
menguraikan kerangka logika yang kompleks menjadi rangkaian logika yang lebih
sederhana. Fault tree analysis keseluruhan yang mencakup ketiga jenis kecacatan
dapat dilihat pada gambar 4.39.
A1
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7
C1 C2 C3 C4 C5 B8 C8 C9 C10
C6 C7
Gambar 4.39 Model Grafis FTA Kecacatan Produk Pillar Rear Headrest 2SJ
Berdasarkan model grafis fault tree analysis (FTA) untuk kecacatan
bending NG, visual NG, dan swaging NG yang disatukan tersebut terdapat 1 top
event, 8 intermediate event dan 10 basic event. Lambang gate OR yang terdapat
pada model grafis FTA tersebut merupakan union atau gabungan dari sebuah
event. Yang berarti bahwa kejadian tersebut terjadi jika salah satu basic event
tersebut terjadi, sehingga dapat menyebabkan timbulnya kecacatan atau kegagalan
dalam proses. Dapat dilihat pada model grafis di atas, gate OR berada pada top
event, intermediate event B1, B2 dan B8. Berikut adalah keterangan untuk tiap-
tiap event berupa simbol dari model grafis pada gambar 4.39 yang dapat dilihat
pada tabel 4.11.
70
Tabel 4.11 Simbol beserta Keterangan dari Model Grafis FTA
Simbol Keterangan Simbol Keterangan
Cacat Bending NG, Swaging

Kapasitas dan pemakaian yang
A1 NG dan Visual NG pada Pillar C1
tidak seimbang
Rear Headrest 2SJ
Pengecekan kompressor yang
B1 Tekanan angin yang tidak stabil C2
tidak tetap
Posisi awal berubah lalu tidak
B2 Stopper bergeser C3
dilakukan pengecekan
Kesalahan peletakan part
B3 C4 Baut yang kendur
terhadap stopper
Operator terburu-buru
B4 Roller pada mesin kasar C5
mengejar target produksi
Pelumasan yang kurang pada Kurangnya perawatan terhadap
B5 C6
proses roller
Kurangnya pengecekan roller
B6 Setting awal tidak center C7
sebelum proses
B7 Operator lupa me-reset stopper C8 Operator lupa memberi pelumas
Kurangnya pengecekan sebelum
B8 Banyaknya kotoran pada roller C9
proses
Kurangnya pengecekan stopper
C10
sebelum proses
Langkah selanjutnya dalam analisa kualitatif adalah mengidentifikasi

minimal cut set dari model grafis FTA seperti pada gambar 4.39. Berikut adalah
hasil identifikasi minimal cut set pada kecacatan bending NG, visual NG dan
swaging NG pada produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ.
1. Minimal cut set Gate A1 (OR Gate)

Gate A1 akan terjadi apabila Gate B1 atau Gate B2 atau Gate B3 atau
Gate B4 atau Gate B5 atau Gate B6 atau Gate B7 terjadi.
Gate A1
B1
B2
B3
B4
B5
B6
B7
2. Minimal cut set Gate B1 (OR Gate)
Gate B1 akan terjadi apabila Gate C1 atau Gate C2 terjadi.
Gate B1
C1
71
C2
Gate B2
C3
C4
4. Minimal cut set Gate B3
Gate B3 akan terjadi apabila Gate C5 terjadi.
Gate B3
C5
Gate B4 akan terjadi apabila Gate B8 terjadi.
Gate B3
B8
Gate B5
C8
Gate B6
C9
Gate B7
C10
Gate B8
C6
C7
72
Berdasarkan identifikasi minimal cut set di atas, dapat disimpulkan bahwa
terdapat sepuluh cut set yang terdiri dari : {C1}, {C2}, {C3}, {C4}, {C5}, {C6},
{C7}, {C8}, {C9}, dan {C10}. Seluruh cut set adalah basic event (BE) yang
merupakan penyebab kecacatan produk Pillar Rear Headrest 2SJ dan tidak dapat
di breakdown lagi karena merupakan akar permasalahan yang dasar.
Analisa Kuantitatif : Perhitungan Probabilitas Kegagalan

Analisa kedua yaitu analisa kuantitatif mencakup penentuan nilai
probabilitas dari kegagalan-kegagalan yang ada. Nilai probabilitas kegagalan
terdiri dari frekuensi kegagalan yang didapatkan dari hasil brainstorming dan
wawancara dengan leader quality control yang dibandingkan dengan hasil
pengamatan secara langsung. Nilai probabilitas yang didapatkan untuk kegagalan
basic event akan digunakan untuk menghitung probabilitas kegagalan pada
intermediate event dan top event. Nilai peluang atau probabilitas dari basic event
kecacatan produk pillar rear headrest 2SJ dapat dilihat pada tabel 4.12. Basic
event yang memiliki probabilitas kejadian atau kegagalan tertinggi akan diberi
usulan perbaikan pada tahap selanjutnya (improve).
Tabel 4.12 Nilai Peluang (Probabilitas) Basic Event
Frekuensi Frekuensi Probabilitas
Simbol Basic Event
Kegagalan Kejadian Kejadian
C1 Kapasitas dan pemakaian yang tidak seimbang 4 69 0,057971014
C2 Pengecekan kompressor yang tidak tetap 10 69 0,144927536
C3 Posisi awal berubah lalu tidak dilakukan pengecekan 10 69 0,144927536
C4 Baut yang kendur 3 69 0,043478261
C5 Operator terburu-buru mengejar target produksi 1 69 0,014492754
C6 Kurangnya perawatan terhadap roller 4 69 0,057971014
C7 Kurangnya pengecekan roller sebelum proses 7 69 0,101449275
C8 Operator lupa memberi pelumas 7 69 0,101449275
C9 Silinder bocor sehingga setting bergeser 10 69 0,144927536
C10 Kurangnya pengecekan stopper sebelum proses 3 69 0,043478261
Tabel di atas memiliki kolom yang terdiri dari simbol-simbol untuk basic
event, keterangan basic event yang terjadi, frekuensi kegagalan, frekuensi
kejadian dan probabilitas kejadian atau kegagalannya. Frekuensi kejadian diisi
berdasarkan total produk cacat (not good) yang muncul pada pengamatan
langsung yang dilakukan. Sementara probabilitas kejadian atau kegagalan
merupakan hasil dari pembagian frekuensi kegagalan terhadap frekuensi kejadian.
73
Langkah selanjutnya adalah untuk menghitung nilai probabilitas pada kegagalan
intermediate event hingga top event sebagai berikut.
1. Nilai Probabilitas Intermediate Event (IE)
B8 = 1 – [(1 - C6) (1 - C7)]
= 1 – [(1 – 0,0579) (1 – 0,1014)]
= 0,1535
B7 = C10
= 0,0435
B6 = C9
= 0,0435
B5 = C8
= 0,01014
B4 = B8
= 0,1535
B3 = C5
= 0,0145
B2 = 1 – [(1 – C3) (1 – C4)]
= 1 – [(1 – 0,1449) (1 – 0,0434)]
= 0,1821
B1 = 1 – [(1 – C1) (1 – C2)]
= 1 – [(1 – 0,0579) (1 – 0,1449)]
= 0,1945
2. Nilai Probabilitas Top Event (TE)
A1 = 1 – [(1 – B1)(1 – B2)(1 – B3)(1 – B4)(1 – B5)(1 – B6)(1 – B7)]
= 1 – [(1–0,1945)(1–0,1821)(1–0,0145)(1–0,1535)(1–0,1014)(1–
0,1449)(1–0,0435)]
= 0,5961 = 59,61%
Untuk melihatnya secara lebih jelas dan terperinci dapat dilihat pada
gambar 4.40. Gambar tersebut menunjukkan model grafis dari fault tree analysis
(FTA) kecacatan bending NG, visual NG, dan swaging NG beserta nilai
probabilitasnya untuk produk pillar rear headrest 2SJ.
74
A1 0,5961
B1 0,1945 B2 0,1821 B3 0,01449 B4 0,15354 B5 0,10145 B6 0,14493 B7 0,04348
C1 C2 C3 C4 C5 B8 0,15354 C8 C9 C10
0,0579 0,1449 0,1449 0,0434 0,0145 0,1014 0,1449 0,0434
C6 C7
0,0579 0,1014
Gambar 4.40 Model Grafis FTA Kecacatan Produk Pillar Rear Headrest 2SJ beserta
Probabilitasnya
Berdasarkan analisis kuantitatif dengan menghitung probabilitas dari basic
event, ditemukan bahwa basic event dengan nilai probabilitas terbesar adalah
pengecekan kompressor yang tidak tetap, posisi awal berubah lalu tidak dilakukan
pengecekan, kurangnya pengecekan pada roller sebelum proses, operator lupa
memberi pelumas dan silinder bocor sehingga setting bergeser. Kemudian
intermediate event yang memiliki nilai probabilitas tertinggi adalah B1 atau
tekanan angin yang tidak stabil dengan nilai probabilitas sebesar 0,1945.
Sementara nilai probabilitas kejadian atau kegagalan untuk top event yang
mewakili keseluruhan kecacatan produk adalah sebesar 0,5961 atau 59,61%.
Tabel 4.13 Basic Event dengan Probabilitas Tertinggi sebagai Prioritas
No. Intermediate Event Basic Event Probabilitas Kejadian

Pengecekan kompressor yang tidak
1 Tekanan angin yang tidak stabil (B1) 0,144927536
tetap (C2)
2 Stopper Bergeser (B2) 0,144927536
dilakukan pengecekan (C3)
Kurangnya pengecekan roller
3 Banyaknya kotoran pada roller (B8) 0,101449275
sebelum proses (C7)
4 Pelumasan yang kurang pada proses (B5) Operator lupa memberi pelumas (C8) 0,101449275
Silinder bocor sehingga setting
5 Setting awal tidak center (B6) 0,144927536
bergeser (C9)
Basic event sesuai tabel 4.13 di atas merupakan basic event dengan
probabilitas kejadian yang tertinggi jika dibandingkan dengan basic event lainnya.
Oleh karena itu, usulan perbaikan yang akan diberikan akan mengacu pada basic
event-basic event tersebut sebagai prioritas dari permasalahan untuk ditangani.
75
4.8 Tahap Improve
Tahap improve bertujuan untuk memberikan usulan-usulan perbaikan
terhadap penyebab kegagalan yang menyebabkan terjadinya kecacatan pada
produk sesuai hasil pada tahap analyze. Usulan-usulan perbaikan yang diberikan
dikonsultasikan terlebih dahulu kepada pihak perusahaan dengan melakukan
brainstorming. Usulan yang diberikan sesuai dengan hasil analisis pada metode
FTA yaitu penyebab kegagalan paling dasar atau basic event nya yang terdiri dari
lima, yaitu C2, C3, C7, C8 dan C9. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel
4.14 mengenai keterangan dari usulan perbaikan yang dilakukan berdasarkan
basic event tertinggi pada metode FTA. Sementara perbaikan (improvement) yang
dihasilkan dari metode FMEA juga dikaitkan dalam usulan yang diberikan, yaitu
dari intermediate event yang ada. Intermediate event tersebut merupakan hasil
analisis pada proses produksi mengenai potential causes of failure atau penyebab
dari kegagalan yang ada. Sehingga dalam pemberian usulan perbaikannya juga
merupakan hasil analisis dari metode FMEA terdiri dari tekanan angin yang tidak
stabil, stopper bergeser hingga setting awal proses swaging yang tidak center.
Tabel 4.14 Usulan Perbaikan untuk Kecacatan Produk Pillar Rear HR 2SJ
Kegagalan Intermediate Event Basic Event Usulan Perbaikan Implementasi
Pembuatan checksheet harian
Tekanan angin yang Pengecekan kompressor yang pengecekan compressor untuk
YA
tidak stabil (B1) tidak tetap (C2) mengetahui kemampuan angin
Bending NG
agar dapat terkontrol dengan baik
Stopper Bergeser (B2)
dilakukan pengecekan (C3) Pembuatan form checklist
Banyaknya kotoran Kurangnya pengecekan roller pengecekan mesin bender
YA
pada roller (B8) sebelum proses (C7) sebelum memulai proses
Visual NG bending
Pelumasan yang kurang Operator lupa memberi
pada proses (B5) pelumas (C8)
Setting awal tidak center Silinder bocor sehingga Mengganti silinder pada mesin
Swaging NG TIDAK
(B6) setting bergeser (C9) swaging
Usulan perbaikan difokuskan terhadap dua proses utama yang dominan

menyebabkan kecacatan pada produk, yaitu proses bending dan proses swaging.
Ketiga usulan perbaikan tersebut didapatkan melalui hasil sumbang saran atau
brainstorming dengan pihak perusahaan beserta hasil analisis dari penyebab
kegagalan. Fokus utama perbaikan adalah untuk menghindari terjadinya
intermediate event berdasarkan hasil breakdown basic event yang ada. Oleh
karena itu, ditemukan tiga usulan perbaikan yang dapat dilakukan perusahaan
76
untuk mencegah terjadinya kegagalan tersebut. Pada proses bending didominasi
oleh kurangnya pengecekan dan inspeksi terhadap kondisi mesin dan meja kerja
beserta komponen atau alat yang digunakan, sehingga perbaikan dapat dibantu
oleh penggunaan form checklist pengecekan mesin bender pada proses bending
yang ada. Begitu pula dengan permasalahan tekanan angin tidak stabil yang
berkaitan dengan pengecekan compressor yang tidak tetap, dapat dibantu oleh
adanya checksheet harian compressor. Sementara untuk proses permasalahan pada
proses swaging disebabkan oleh setting awal yang tidak center dan setelah
dianalisis lebih dalam penyebab kegagalan tersebut diakibatkan oleh silinder yang
mengalami kebocoran sehingga setting awal bergeser.
Setelah melakukan diskusi dan mengkonsultasikan hasil analisa dengan
pihak perusahaan, dapat disimpulkan bahwa usulan perbaikan yang utama
ditujukan pada proses bending dengan alat bantu checksheet. Selain itu juga
terdapat pada proses swaging dengan usulan perbaikan yang berbeda. Terdapat
dua usulan perbaikan yang dapat diimplementasi dan satu usulan perbaikan yang
tidak dapat diimplementasi. Usulan yang dapat diimplementasikan yaitu
pembuatan checksheet harian pengecekan compressor dan pembuatan form
checklist pengecekan mesin bender sebelum memulai proses bending. Untuk
usulan perbaikan penggantian silinder pada mesin swaging belum dapat dilakukan
pada proses produksi perusahaan. Adapun pembahasan mengenai tiap-tiap usulan
perbaikan terhadap kecacatan produk Pillar Rear HR 2SJ sebagai berikut.
4.8.1 Pembuatan Checksheet Harian Compressor

Berdasarkan hasil pengamatan dan wawancara yang telah dilakukan,
penyebab potensi kegagalan pada proses bending dapat dikarenakan oleh tekanan
angin yang tidak stabil. Kemudian dilakukan analisis dengan fault tree dan
ditemukan bahwa kegagalan dapat terjadi karena pengecekan terhadap
compressor yang tidak tetap. Compressor merupakan sumber tenaga angin yang
digunakan oleh perusahaan untuk dialokasikan kepada proses bending. Namun
kenyataannya belum terdapat kontrol yang tetap untuk memantau kondisi tekanan
angin yang dihasilkan, sehingga proses bending tetap dijalankan tanpa
memvalidasi batas tenaga angin yang dihasilkan.
77
Checksheet harian compressor ini dibuat untuk memudahkan perusahaan
dalam memonitor keadaan compressor yang berpengaruh pada tekanan angin pada
proses bending. Operator terkadang tidak memeriksa dan mengontrol tekanan
angin pada mesin yang bersumber pada compressor pada sebelum dan saat proses
berlangsung. Padahal tekanan angin dengan kondisi yang stabil sangat penting
dalam membentuk produk sesuai standar pelanggan. Sebelum membuat
checksheet harian compressor, dilakukan brainstorming dengan pihak produksi
dan engineering untuk menyesuaikan format checksheet dengan kebutuhan dan
ketersediaan perusahaan dalam melaksanakan proses produksi. Berikut adalah
checksheet pengecekan compressor yang ditunjukkan pada gambar 4.41.
CHECKSHEET HARIAN PT. TOSAMA ABADI
Kawasan Industri Delta Silicon 3
COMPRESSOR Jl. Soka Blok F17 No. 7
Cikarang-Bekasi
Bulan :
No Point Check Normal Condition Keterangan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1 Emergency Berfungsi
2 Unit Driyer Hidup
3 Indikator Driyer Green bar
4 Unit Compressor Hidup
5 Indicator T1 50 - 95 °C
6 Indicator T2 50 - 95 °C
7 Pressure Tank 6,2 - 8 bar Disetujui :
Catatan :
Operator Pemeriksa :
( √ = ok ) dan ( x = tidak )
Firmansyah
1 2 3 5 6 7
4
Gambar 4.41. Checksheet Harian Compressor

Setelah melakukan brainstorming, didapatkan beberapa point yang dapat
dilakukan pengecekan dalam checksheet yang dibuat. Point tersebut terdiri dari
kondisi tombol emergency, unit driyer, indikator driyer, unit compressor
tersendiri, indicator T1, indicator T2 dan pressure tank. Komponen-komponen
tersebut merupakan parameter penting dalam compressor yang dimiliki
perusahaan, sehingga perlu untuk dilakukan pemeriksaan jika dibuatkan ke dalam
checksheet. Dengan menggunakan checksheet harian compressor diharapkan
perusahaan dapat memantau kondisi dan tenaga yang tersedia untuk dialokasikan
kepada proses terkait terutama proses bending untuk mengurangi produk yang
cacat (not good).
78
4.8.2 Pembuatan Form Checklist Pengecekan Bender
Usulan perbaikan kedua juga berhubungan dengan proses bending.
Berdasarkan tabel 4.15 pada poin ke dua hingga ke lima merupakan permasalahan
yang terjadi pada proses bending. Dapat dilihat bahwa basic event yang terjadi
terdiri dari posisi awal stopper yang berubah dan tidak dilakukan pengecekan,
kurangnya pengecekan kondisi roller sebelum proses dan operator yang lupa
untuk memberi pelumas. Penyebab kegagalan tersebut didominasi oleh kurangnya
pengecekan pada saat sebelum proses bending berlangsung. Oleh karena itu,
usulan perbaikan yang diberikan adalah pembuatan form checklist untuk mesin
bender sebelum dilakukannya proses bending.
Terdapat beberapa parameter yang dijadikan poin pengecekan pada form
checklist bender. Poin-poin tersebut ditentukan berdasarkan tahap analyze dengan
kegagalan-kegagalan yang mungkin terjadi untuk dilakukan pencegahan. Selain
itu juga dilakukan brainstorming bersama divisi engineering, produksi dan quality
control untuk menentukan apa saja yang perlu diperiksa sebelum proses bending
dilakukan. Lembar form checklist sebelum proses bending dapat dilihat pada
gambar 4.42.
PT. TOSAMA ABADI FORM CHECKLIST BENDER
Kawasan Industri Delta Silicon 3 Tanggal Pemeriksaan :
Jl. Soka Blok F17 No. 7 Operator Pemeriksa :
Cikarang-Bekasi Supervisor Produksi :
Kondisi ( √ )
No. Daftar Pemeriksaan Keterangan Tindakan
Baik Tidak
Sebelum & Saat Cek kondisi compressor atau atur jadwal produksi
1 Tekanan Angin (6 - 7 bar)
Proses yang memakai supply angin secara bergantian
Setting ulang posisi agar produk
2 Posisi Stopper Sebelum Proses
sesuai spec
Kencangkan baut dan pastikan telah rapat
3 Baut Bender Kencang Sebelum Proses
dengan sempurna
Segera lakukan pelumasan sesuai
4 Pelumasan pada Mesin Sebelum Proses
kebutuhan
5 Kabel (Wiring ) Sebelum Proses Polishing sesuai kebutuhan
Pengecekan Ulang di Repair roller atau ganti jika

6 Roller Tidak Kasar
tiap Proses kondisi terlalu parah
Pengecekan Ulang di Bersihkan roller dari kotoran, debu atau

7 Roller Tidak Kotor
tiap Proses scrap yang menempel
Catatan atau Keluhan :
Gambar 4.42 Form Checklist Bender Sebelum Proses Bending

Pada form checklist bender di atas terdapat 7 parameter yang perlu
diperiksa. Parameter pertama adalah kondisi tekanan angin, dimana kondisi yang
stabil berada pada rentang 6 hingga 7 bar. Jika tekanan angin yang tersedia kurang
dari rentang tersebut, maka efeknya akan terlihat pada hasil profil bending yang
79
dibuat. Parameter pertama dilakukan sebelum dan saat proses, sementara
parameter pemeriksaan nomor dua hingga nomor lima dilakukan sebelum proses.
Posisi stopper yang sesuai harus dilakukan pengecekan, karena akan berpengaruh
pada posisi peletakan part yang diproses. Begitu pula baut bender yang kencang
harus terpenuhi untuk menghindari stopper yang bergeser. Parameter keempat
adalah pelumasan pada mesin. Dengan mengoleskan pelumas pada permukaan
mesin beserta rollernya, maka dapat menghindari adanya gesekan kuat yang dapat
menghasilkan produk scratch atau baret. Kabel atau struktur wiring yang rapi juga
menjadi parameter untuk menghindari hal-hal yang tidak diinginkan dalam proses
produksi. Untuk parameter keenam dan ketujuh berhubungan dengan roller mesin,
karena seringkali roller yang kasar atau kotor akibat menumpuknya debu dan
kotoran lain yang mengganggu proses produksi sehingga menghasilkan produk
yang kurang berkualitas dari segi penampilannya. Seluruh parameter tersebut akan
diperiksa sebelum proses bending dan dilakukan pengecekan ulang di tiap proses
untuk kondisi roller agar visual produk yang dihasilkan baik.
4.8.3 Penggantian Komponen Silinder pada Mesin Proses Swaging

Usulan perbaikan yang ketiga adalah penggantian komponen silinder pada
mesin swaging. Pada mesin swaging yaitu mesin press mekanik, terdiri dari
berbagai komponen yang terdiri dari dies, stopper, silinder dan sebagainya yang
mendukung dalam proses pembuatan produk. Dapat dilihat pada gambar 4.43
adalah bagian dalam mesin pada proses swaging. Terdapat sebuah silinder yang
terletak di bagian atas sesuai dengan panah merah yang ada pada gambar.
Gambar 4.43 Bagian Dalam Mesin pada Proses Swaging

80
Berdasarkan hasil analisa pada tahap analyze, permasalahan pada swaging
NG adalah setting awal proses swaging yang tidak center. Setelah dilakukan
analisis lebih dalam dan wawancara dengan pihak perusahaan, permasalahan
tersebut terjadi karena silinder yang ada seperti pada gambar mengalami
kebocoran. Sehingga dari kebocoran silinder tersebut berpengaruh pada setting
yang lama kelamaan akan bergeser sehingga menyebabkan output yang dihasilkan
tidak sempurna.
Namun bila kondisi silinder tidak bocor maka hanya dengan sekali setting
posisi tidak akan berubah-ubah sehingga setting tetap center. Oleh karena itu,
usulan perbaikan yang diberikan adalah untuk mengganti komponen silinder
tersebut dengan silinder yang baru. Usulan penggantian ini juga telah
dikonsultasikan dengan divisi engineering. Berikut adalah contoh dari bore size
cylinder dengan dimensi 60 x 70 mm yang biasanya digunakan oleh perusahaan.
Gambar 4.44 Bore Size Cylinder pada Mesin Swaging

Dengan melakukan penggantian terhadap komponen silinder (seal) yang
bocor tersebut, akan berdampak baik dari segi kualitas produk karena dapat
menghindari terjadinya kesalahan posisi proses swaging dari setting yang tidak
center. Sehingga produk yang dihasilkan akan sesuai dengan standar dan dapat
mengurangi produk NG perusahaan.
4.9 Tahap Control

Pada tahap control dilakukan proses implementasi dari rancangan usulan
perbaikan yang ada pada tahap improve. Tujuannya adalah untuk melihat dan
mengevaluasi apakah hasil usulan perbaikan yang diberikan memberikan
pengaruh yang baik untuk meminimasi produk NG (not good) atau tidak.
Perhitungan yang kembali dilakukan adalah peta kendali, nilai DPMO dan tingkat
81
sigma sesudah implementasi usulan perbaikan. Uraian mengenai usulan perbaikan
beserta implementasinya dapat dilihat pada tabel 4.15.
Tabel 4.15 Uraian Implementasi Usulan Perbaikan
Kegagalan Intermediate Event Basic Event Usulan Perbaikan Implementasi
Pembuatan checksheet harian
Tekanan angin yang Pengecekan kompressor yang pengecekan compressor untuk
YA
tidak stabil (B1) tidak tetap (C2) mengetahui kemampuan angin
Bending NG
agar dapat terkontrol dengan baik
Stopper Bergeser (B2)
dilakukan pengecekan (C3) Pembuatan form checklist
Banyaknya kotoran Kurangnya pengecekan roller pengecekan mesin bender
YA
pada roller (B8) sebelum proses (C7) sebelum memulai proses
Visual NG bending
Pelumasan yang kurang Operator lupa memberi
pada proses (B5) pelumas (C8)
Setting awal tidak center Silinder bocor sehingga Mengganti silinder pada mesin
Swaging NG TIDAK
(B6) setting bergeser (C9) swaging
Terdapat tiga usulan perbaikan yang diajukan kepada perusahaan, namun

satu dari ketiga usulan tersebut tidak dapat diterapkan pada bulan Januari 2020.
Usulan perbaikan tersebut adalah penggantian komponen silinder pada mesin
proses swaging. Hal ini dikarenakan keterbatasan waktu dan biaya pada proses
penelitian sehingga tidak terdapat kemungkinan untuk dilakukannya implementasi
tersebut. Selain itu, penjadwalan dari proses produksi perusahaan juga dapat
terhambat apabila komponen harus diganti pada waktu tersebut mengingat
banyaknya permintaan dari customer. Setelah dilakukan diskusi lebih lanjut,
perusahaan menyetujui usulan perbaikan tersebut. Oleh karena itu, usulan
perbaikan dari penggantian komponen silinder proses swaging dapat dilakukan
oleh perusahaan pada waktu yang mereka inginkan.
Berdasarkan hasil dari evaluasi usulan perbaikan sementara dapat
disimpulkan bahwa implementasi perbaikan yang dapat dilakukan terdiri dari dua
usulan, yaitu penggunaan checksheet harian compressor dan penggunaan form
checklist pengecekan bender. Tabel 4.16 menjabarkan jadwal implementasi yang
dilakukan pada proses produksi perusahaan.
Tabel 4.16 Jadwal (Susunan Acara) Implementasi Usulan Perbaikan
Tanggal Jadwal PIC
Penjelasan dan brainstorming hasil penelitian dan
Adeyanti Yanasfrida
usulan-usulan perbaikan
15 Januari 2020 Penyerahan usulan perbaikan berupa checksheet
harian compressor dan form checklist bender kepada Adeyanti Yanasfrida
pihak perusahaan
Implementasi usulan perbaikan dengan pengamatan Adeyanti Yanasfrida,
16 - 24 Januari 2020
langsung di lantai produksi beserta pengumpulan data Aditya
Pengolahan data sesudah implementasi dan
25 - 27 Januari 2020 Adeyanti Yanasfrida
analisa hasil perbaikan
82
4.9.1 Implementasi Usulan Perbaikan
Setelah runtutan acara atau jadwal rencana implementasi ditentukan,
barulah dilaksanakan proses implementasi dari usulan perbaikan pada proses
produksi pembuatan pillar rear headrest 2SJ di perusahaan. Implementasi dari
kedua usulan perbaikan dilakukan pada bulan Januari 2020. Berikut adalah
penjelasan dari tiap-tiap implementasi usulan perbaikan yang dilakukan.
4.9.1.1 Implementasi Checksheet Harian Compressor

Checksheet harian compressor ditujukan untuk memantau atau memonitor
kondisi dan keadaan dari compressor yang digunakan oleh perusahaan. Yang
dimana compressor tersebut adalah suplai utama dari tenaga angin yang
digunakan pada proses bending. Pengecekan yang dilakukan oleh operator terdiri
dari tujuh parameter fisik yang dapat dilihat secara visual oleh operator tersebut.
Checksheet harian compressor ini juga dapat bermanfaat tidak hanya bagi proses
produksi pillar rear headrest, namun juga pada produk lain yang memanfaatkan
tenaga angin dalam pembuatannya. Checksheet ini dapat digunakan secara rutin
setiap hari pada proses produksi perusahaan pada saat sebelum dilakukannya
operasi pembuatan produk. Gunanya adalah untuk memantau terlebih dahulu
tenaga angin yang tersedia beserta kondisi dari compressor tersendiri.
Checksheet harian compressor berfungsi untuk mencegah timbulnya
kecacatan produk atau produk defect (not good) khususnya pada proses bending
pembuatan produk Pillar Rear Headrest 2SJ. Hal ini dapat dilihat dari
ketersediaan angin atau udara yang dihasilkan. Contohnya adalah jika saat
perusahaan tidak mengecek kondisi compressor berikut tenaga angin yang ada
dan proses produksi terus dijalankan, maka produk yang dihasilkan terus-menerus
pun akan memberi output yang tidak sesuai target, yaitu produk defect (not good).
Operator yang bertugas dapat melakukan pelaporan pada supervisor
produksi yang kemudian akan diberi keputusan lebih lanjut sesuai hasil evaluasi
supervisor berdasarkan kondisi yang ada. Implementasi usulan perbaikan dari
checksheet ini dilakukan selama 5 hari pada proses produksi pembuatan pillar
rear headrest 2SJ. Dari hasil pengecekan rutin compressor tersebut diharapkan
terdapat strategi yang lebih baik sehingga dapat menurunkan produk defect yang
83
dihasilkan oleh perusahaan. Gambar 4.45 menunjukkan hasil pengisian checksheet
harian compressor oleh operator pada proses produksi perusahaan.
Gambar 4.45 Implementasi Checksheet Harian Compressor

Berdasarkan hasil analisa dan implementasi, alat bantu checksheet dapat
membantu proses produksi dalam menunjang perbaikan kualitas produk. Hal ini
dikarenakan, dalam penggunaannya checksheet dapat membantu untuk melihat
apakah kondisi dari compressor sebagai sumber tenaga angin tersebut apakah
memiliki kemampuan yang cukup atau tidak. Bagian teknis yang paling berperan
dalam perbaikan kualitas produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ dalam checksheet
harian compressor tersebut adalah kondisi dari pressure tank yang berhubungan
dengan hasil tekanan angin yang dihasilkan dalam proses bending.
4.9.1.2 Implementasi Form Checklist Pengecekan Bender

Form Checklist Pengecekan Bender ditujukan untuk menghindari kondisi
yang tidak sesuai pada mesin bender. Dengan kata lain, form ini bertujuan untuk
memantau kondisi dari mesin bender sebelum dan saat proses bending dilakukan.
Terdapat tujuh poin pemeriksaan yang harus diperiksa oleh operator. Dengan
memeriksa ketujuh parameter pemeriksaan ini, diharapkan dapat mengurangi
tingkat kegagalan yang menyebabkan produk defect (not good) pada Pillar Rear
Headrest 2SJ. Implementasi dilakukan pada lima hari di bulan Januari 2020 pada
shift satu seperti pada implementasi perbaikan checksheet harian compressor.
Proses bending pada pembuatan pillar rear headrest 2SJ terdiri dari tiga proses
bending, dan pengecekan kondisi bender ini juga dilakukan pada ketiga mesin
84
tersebut sebelum dilakukannya proses produksi dengan harapan dapat mengurangi
produk defect yang dihasilkan perusahaan.
Terdapat pula tindakan-tindakan yang dapat dilakukan operator bila terjadi
penyimpangan dari kondisi yang ada. Form checklist pengecekan bender ini
diletakkan pada mesin dan operator yang bertugas mengisinya sebelum
melakukan proses bending. Berikut adalah contoh dari implementasi pengisian
form checklist pengecekan bender oleh petugas atau operator.
Gambar 4.46 Implementasi Form Checklist Pengecekan Bender (1)
Gambar 4.47 Implementasi Form Checklist Pengecekan Bender (2)
4.9.2 Data Hasil Produksi dan Jumlah Produk Cacat (Setelah Perbaikan)
Implementasi dari usulan perbaikan yang dilakukan pada perusahaan juga
dilakukan pengumpulan data yang digunakan untuk mengevaluasi terhadap hasil
usulan perbaikan tersebut. Dari data yang didapatkan pada saat implementasi
inilah yang akan dilakukan perhitungan kembali nilai DPMO dan tingkat
85
sigmanya beserta peta kendali. Setelah melakukan perhitungan tersebut, barulah
dilihat apakah hasil dari usulan perbaikan yang diterapkan memberi
dampak/peningkatan yang baik atau tidak. Berikut adalah data hasil produksi dan
jumlah produk cacat beserta keterangan jenis cacat dan total kecacatan yang
terjadi pada produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ setelah dilakukan
implementasi usulan perbaikan.
Tabel 4.17 Data Hasil Produksi & Jumlah Produk Cacat Setelah Perbaikan
Jenis Cacat
No. Tanggal Jam Bending Notching Visual Swaging Total Kecacatan
Produksi Cacat
NG NG NG NG
1 08:00 - 09:00 60 3 2 1 0 1 4
2 09:00 - 10:00 65 2 2 0 0 1 3
3 10:00 - 11:00 65 2 1 0 0 1 2
4 16-Jan-20 11:00 - 12:00 65 2 2 0 1 0 3
5 13:00 - 14:00 60 3 2 1 1 1 5
6 14:00 - 15:00 65 2 1 0 1 1 3
7 15:00 - 16:00 52 2 1 0 1 0 2
8 08:00 - 09:00 60 3 2 1 0 1 4
9 09:00 - 10:00 60 1 0 0 1 1 2
10 10:00 - 11:00 65 2 2 1 0 0 3
11 17-Jan-20 11:00 - 11:45 65 2 1 0 1 1 3
12 13:00 - 14:00 60 3 2 1 0 2 5
13 14:00 - 15:00 65 1 0 0 1 1 2
14 15:00 - 15:30 25 1 1 0 1 0 2
15 08:00 - 09:00 65 3 2 1 0 1 4
16 09:00 - 10:00 70 2 2 0 0 1 3
17 10:00 - 11:00 75 1 1 0 1 0 2
18 20-Jan-20 11:00 - 12:00 60 1 1 0 1 0 2
19 13:00 - 14:00 60 3 2 1 1 1 5
20 14:00 - 15:00 70 2 1 0 1 1 3
21 15:00 - 15:45 50 2 2 0 1 0 3
22 08:00 - 09:00 65 2 1 0 0 1 2
23 09:00 - 10:00 75 3 2 1 1 1 5
24 21-Jan-20 10:00 - 11:00 75 1 0 0 1 1 2
25 11:00 - 12:00 70 2 2 0 1 0 3
26 13:00 - 13:30 42 2 1 1 0 1 3
27 08:00 - 09:00 70 3 2 1 1 1 5
28 09:00 - 10:00 75 3 2 0 0 1 3
23-Jan-20
29 10:00 - 11:00 75 2 1 0 1 0 2
30 11:00 - 11:45 75 2 2 0 1 0 3
Jumlah 1904 63 43 10 19 21 93
Berdasarkan tabel 4.17 terdapat total jumlah produksi yang dijadikan

sampel yaitu 1904 unit dan jumlah produk cacat (NG) yang ditemukan sebanyak
63 unit. Serta total kecacatan yang terdapat pada produk adalah 93 kecacatan
dengan rincian 43 cacat bending, 10 cacat notching, 19 cacat visual dan 21 cacat
swaging. Dari hasil tersebut kemudian dilakukan perhitungan dengan peta kendali
dan juga menentukan nilai DPMO (Defect per Million Opportunities) dan tingkat
sigmanya.
86
4.9.3 Peta Kendali P (Setelah Perbaikan)
Setelah diperoleh data-data yang dibutuhkan, kemudian dilanjutkan
dengan pembuatan peta kendali P. Tujuannya adalah untuk melihat proporsi dari
produk cacat yang ada setelah dilakukan implementasi dari usulan perbaikan. Peta
kendali p setelah perbaikan dapat dilihat pada tabel 4.18.
Tabel 4.18 Perhitungan Peta Kendali P Setelah Perbaikan
No. Proporsi Cacat UCL CL LCL
Produksi Cacat
1 60 3 0,05 0,1024 0,0331 -0,0362
2 65 2 0,0308 0,0996 0,0331 -0,0335
3 65 2 0,0308 0,0996 0,0331 -0,0335
4 65 2 0,0308 0,0996 0,0331 -0,0335
5 60 3 0,05 0,1024 0,0331 -0,0362
6 65 2 0,0308 0,0996 0,0331 -0,0335
7 52 2 0,0385 0,1075 0,0331 -0,0413
8 60 3 0,05 0,1024 0,0331 -0,0362
9 60 1 0,0167 0,1024 0,0331 -0,0362
10 65 2 0,0308 0,0996 0,0331 -0,0335
11 65 2 0,0308 0,0996 0,0331 -0,0335
12 60 3 0,05 0,1024 0,0331 -0,0362
13 65 1 0,0154 0,0996 0,0331 -0,0335
14 25 1 0,04 0,1404 0,0331 -0,0742
15 65 3 0,0462 0,0996 0,0331 -0,0335
16 70 2 0,0286 0,0972 0,0331 -0,031
17 75 1 0,0133 0,095 0,0331 -0,0289
18 60 1 0,0167 0,1024 0,0331 -0,0362
19 60 3 0,05 0,1024 0,0331 -0,0362
20 70 2 0,0286 0,0972 0,0331 -0,031
21 50 2 0,04 0,109 0,0331 -0,0428
22 65 2 0,0308 0,0996 0,0331 -0,0335
23 75 3 0,04 0,095 0,0331 -0,0289
24 75 1 0,0133 0,095 0,0331 -0,0289
25 70 2 0,0286 0,0972 0,0331 -0,031
26 42 2 0,0476 0,1159 0,0331 -0,0497
27 70 3 0,0429 0,0972 0,0331 -0,031
28 75 3 0,04 0,095 0,0331 -0,0289
29 75 2 0,0267 0,095 0,0331 -0,0289
30 75 2 0,0267 0,095 0,0331 -0,0289
Jumlah 1904 63
Pada tabel tersebut dilakukan perhitungan batas-batas kendali dari CL, UCL dan
LCL. Berikut adalah hasil perhitungan nilai UCL dan LCL pada pengamatan pertama
setelah implementasi usulan perbaikan :
∑ 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 63
CL = 𝑃̅ = ∑ = = 0,0331
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙 1904
87
̅
𝑃 (1−𝑃 ) ̅ 0,0331 (1 − 0,0331)
UCL = 𝑃̅ + 3 √ 𝑛 = 0,0331 + 3 √ = 0,1024
60
̅
𝑃 (1−𝑃 ) ̅ 0,0331 (1 − 0,0331)
LCL = 𝑃̅ - 3 √ 𝑛 = 0,0331 - 3 √ = - 0,0362 ≈ 0
60
Gambar 4.48 Peta Kendali P Produk Pillar Rear Headrest 2SJ (Setelah Perbaikan)
Berdasarkan peta kendali yang telah di-plot, dapat disimpulkan bahwa

proses produksi yang dilakukan berjalan dengan stabil karena tidak terdapat data
yang out of control. Untuk nilai batas kendali atas dan bawah yaitu UCL dan LCL
memiliki nilai yang berbeda-beda dikarenakan perbedaan sampel yang digunakan
berbeda-beda pula. Hasil perhitungan manual yang terdapat pada tabel 4.18
menunjukkan hasil yang sama dengan gampar peta kendali pada gambar 4.48. Hal
ini menunjukkan bahwa hasil perhitungan manual dan grafik peta kendali sesuai.
Dan dari peta kendali yang telah in control tersebut tidak membutuhkan adanya
revisi data.
4.9.4 Peta Kendali C (Setelah Perbaikan)

Peta kendali c juga dibuat sesuai dengan perhitungan pada tahap measure
sebelumnya. Dengan menggunakan data jumlah kecacatan atribut pada produk
yang ada pada satu unit produk, dibuatlah peta kendali c setelah implementasi
88
usulan perbaikan. Tujuannya adalah untuk mengetahui apakah kecacatan yang
terjadi pada proses tersebut berada dalam batas kendali atau tidak. Tabel 4.19
menunjukkan perhitungan peta kendali c secara manual untuk proses produksi
setelah implementasi.
Tabel 4.19 Perhitungan Peta Kendali C (Setelah Perbaikan)
Jumlah Total
No. UCL CL LCL
Produksi Kecacatan
1 60 4 8,382 3,1 -2,182
2 65 3 8,382 3,1 -2,182
3 65 2 8,382 3,1 -2,182
4 65 3 8,382 3,1 -2,182
5 60 5 8,382 3,1 -2,182
6 65 3 8,382 3,1 -2,182
7 52 2 8,382 3,1 -2,182
8 60 4 8,382 3,1 -2,182
9 60 2 8,382 3,1 -2,182
10 65 3 8,382 3,1 -2,182
11 65 3 8,382 3,1 -2,182
12 60 5 8,382 3,1 -2,182
13 65 2 8,382 3,1 -2,182
14 25 2 8,382 3,1 -2,182
15 65 4 8,382 3,1 -2,182
16 70 3 8,382 3,1 -2,182
17 75 2 8,382 3,1 -2,182
18 60 2 8,382 3,1 -2,182
19 60 5 8,382 3,1 -2,182
20 70 3 8,382 3,1 -2,182
21 50 3 8,382 3,1 -2,182
22 65 2 8,382 3,1 -2,182
23 75 5 8,382 3,1 -2,182
24 75 2 8,382 3,1 -2,182
25 70 3 8,382 3,1 -2,182
26 42 3 8,382 3,1 -2,182
27 70 5 8,382 3,1 -2,182
28 75 3 8,382 3,1 -2,182
29 75 2 8,382 3,1 -2,182
30 75 3 8,382 3,1 -2,182
Jumlah 1904 93
Berikut adalah perhitungan nilai CL, UCL dan LCL pada peta kendali c di atas:
∑𝐶 93
𝐶𝐿 = 𝐶̅ = = = 3,1
𝑘 30
UCL = 𝐶̅ + 3 √𝐶̅ = 3,1 + 3√3,1 = 8,382
89
LCL = 𝐶̅ - 3 √𝐶̅ = 3,1 - 3√3,1 = -2,182 ≈ 0
Berikut adalah hasil pembuatan peta kendali c dengan software Minitab
2017. Nilai c atau Center Line (CL) adalah sebesar 3,1 yang digunakan dalam
menghitung nilai UCL dan LCL. Sementara nilai UCL yang dihasilkan adalah
sebesar 8,382 serta LCL dengan nilai 0 oleh pembulatan angka. Hasil perhitungan
manual dan peta kendali yang dihasilkan oleh software Minitab menunjukkan
hasil yang sama, artinya kedua perhitungan tersebut sesuai.
Gambar 4.49 Peta Kendali C Pillar Rear Headrest 2SJ (Setelah Perbaikan)
Dari peta kendali c setelah perbaikan di atas, dapat disimpulkan bahwa
tidak terdapat data yang out of control. Hal tersebut dapat dilihat dari sebaran data
yang berada diantara nilai UCL dan LCL dan tidak melewati batas dari garis
tersbeut. Dan dapat disimpulkan bahwa semua data berada dalam batas kendali
statistikal dan berjalan dengan baik dan stabil. Berdasarkan peta kendali c yang
telah in control tersebut, maka dapat dilanjutkan dengan perhitungan nilai DPMO
dan tingkat sigma setelah perbaikan.
4.9.5 Perhitungan Nilai DPMO dan Tingkat Sigma (Setelah Perbaikan)

Perhitungan nilai DPMO dan tingkat sigma setelah perbaikan bertujuan
untuk menentukan keberhasilan dari perbaikan yang telah dilakukan. Keberhasilan
tersebut dilihat dari hasil perhitungan nilai DPMO dan tingkat sigma setelah
perbaikan apakah nilai tersebut mengalami penurunan atau mengalami
peningkatan. Langkah-langkah perhitungan yang dilakukan juga sesuai dengan
referensi perhitungan yang terdapat pada bab tinjauan pustaka. Berikut adalah
90
perhitungan nilai DPMO beserta tingkat sigma setelah perbaikan pada produk
Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ :
1. Unit (U), adalah jumlah produk yang diperiksa dalam inspeksi yaitu
sebanyak 1904 unit headrest.
2. Opportunities (O), yaitu karakteristik yang berpotensi dalam terjadinya
cacat, atau jenis kecacatannya yaitu sebanyak 4.
3. Defect (D), adalah jumlah kecacatan yang terjadi dalam produksi sesuai
tabel 4.19 yaitu sebanyak 93 kecacatan.
4. Defect per Unit (DPU)
𝐷 93
DPU = 𝑈 = 1904 = 0,0488
5. Defect per Opportunity (DPO)

𝐷𝑃𝑈 0,0488
DPO = 𝐶𝑇𝑄
= 4
= 0,0122
6. Defect per Million Opportunities (DPMO)

DPMO = DPO x 1.000.000 = 0,0122 x 1.000.000 = 12.200
Kemudian dilanjutkan dengan perhitungan tingkat sigma untuk
mengkonversikan dari nilai DPMO dengan perhitungan sebagai berikut :
1.000.000−𝐷𝑃𝑀𝑂
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑡 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 ( ) + 1,5
1.000.000
1.000.000−12.200
= 𝑁𝑂𝑅𝑀𝑆𝐼𝑁𝑉 ( ) + 1,5
1.000.000
= 3,75 𝑠𝑖𝑔𝑚𝑎
Berdasarkan perhitungan nilai DPMO dan tingkat sigma tersebut, dapat
dilihat bahwa pada proses produksi Pillar Rear HR 2SJ dengan implementasi
usulan perbaikan memiliki nilai DPMO sebesar 12.200. Artinya adalah, dalam
satu juta peluang kemungkinan terjadinya cacat, terdapat 12.200 kecacatan yang
terjadi. Nilai DPMO sebesar 12.200 tersebut setara dengan tingkat sigma sebesar
3,75 setelah dilakukan konversi. Hal tersebut menunjukkan bahwa terjadi
peningkatan tingkat sigma dari angka 3,71 sigma menjadi 3,75 sigma. Terjadi
kenaikan nilai sigma sebesar 0,04. Kenaikan sigma tersebut tidak mengalami
kenaikan yang cukup tinggi dikarenakan semua usulan perbaikan tidak dapat
diimplementasikan oleh karena keterbatasan waktu dan biaya pada penelitian.
Tabel 4.20 menjabarkan perbandingan nilai DPMO dan tingkat sigma sebelum
dan sesudah perbaikan pada proses produksi Pillar Rear Headrest 2SJ.
91
Tabel 4.20 Perbandingan Nilai DPMO dan Tingkat Sigma Sebelum dan Setelah Implementasi
Usulan Perbaikan
Sebelum Setelah
Implementasi Implementasi
Nilai DPMO 13.400 12.200
Tingkat Sigma 3,71 3,75
4.9.6 Keterbatasan dan Evaluasi Implementasi Usulan Perbaikan

Berdasarkan hasil dari implementasi perbaikan yang telah dilakukan, dapat
disimpulkan bahwa strategi untuk mengurangi produk defect (not good) pada
proses produksi Pillar Rear Headrest 2SJ dapat membantu proses produksi
perusahaan. Terutama pada proses bending dimana kecacatan yang terjadi
didominasi pada proses tersebut. Namun terdapat beberapa keterbatasan dari
penelitian yang dilakukan dan evaluasi dari hasil wawancara perusahaan
mengenai usulan perbaikan, yakni sebagai berikut :
1. Implementasi dari usulan perbaikan berupa penggantian komponen
silinder pada proses swaging tidak dapat dilakukan, karena adanya
keterbatasan terhadap waktu dan biaya.
2. Pada checksheet harian compressor dan form checklist bender perlu
dilapisi dengan bahan pelindung seperti plastik agar tidak mudah kotor dan
rusak bila dibawa ke lantai produksi.
3. Penelitian yang dilakukan dengan implementasi usulan perbaikan berhasil
menurunkan tingkat cacat perusahaan, namun karena keterbatasan waktu
penelitian menyebabkan penurunan tingkat cacat belum sesuai dengan
target perusahaan. Oleh karena itu, diharapkan usulan perbaikan yang
diberikan terus dilaksanakan perusahaan secara konsisten maka diprediksi
tingkat cacat akan menurun sesuai target perusahaan.

2020 TA STI 063001600013 Bab-4 Analisis-dan-Pembahasan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

2020 TA STI 063001600013 Bab-4 Analisis-dan-Pembahasan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB 4

4.1 Profil Perusahaan

Gambar 4.1 Denah Lokasi PT. Tosama Abadi Plant Cikarang

4.2 Sistem Manufaktur

Gambar 4.2 Lantai Produksi PT. Tosama Abadi

4.2.2 Produk yang Dihasilkan

Gambar 4.3 Part Seat Maker Produk PT. Tosama Abadi

Gambar 4.5 Produk Part Automotive PT. Tosama Abadi

Gambar 4.6 Produk Spring Part PT. Tosama Abadi

Komposisi Produk PT. Tosama Abadi

Wire Bending Stay Headrest

Gambar 4.8 Produk Pillar Rear Headrest (HR) 2SJ

4.2.3 Kapasitas Produksi dan Efisiensi Pabrik

4.2.4 Penyediaan Bahan Baku

Pillar Rear HR 2SJ

STKM 650 N-01

4.2.5 Jumlah Tenaga Kerja

PENGATURAN JAM KERJA

Total Jam Kerja 8 Jam 8 Jam 8 Jam 8 Jam

Dalam proses produksinya perusahaan dapat memiliki waktu lembur atau

Gambar 4.12 Mesin Pneumatic Bender Gambar 4.13 Hasil Bending U

Gambar 4.14 Handle yang menyambungkan Mesin Kerja

Gambar 4.19 Proses Notching

Gambar 4.20 Output Notching

5. Proses R-Forming / Swaging

Gambar 4.21 Area Proses Swaging Gambar 4.22 Output Swaging

6. Proses Nickel Chroming

Gambar 4.23 Hasil dari Proses Nickel Chroming

Gambar 4.24 Bak Pelapisan Nickel Chroming

Gambar 4.25 Final Inspection Area Gambar 4.26 Part NG

Dapat dilihat bahwa terdapat total 30 data yang menunjukkan angka

4.5 Tahap Define

4.5.1 Diagram SIPOC

SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMER

List jumlah dan jenis

Jumlah Pemesanan PT. Top Tube

Raw Material STKM 650

PT. Vanadium Raw Material Pillar Rear Area Receiving

Area Receiving Pillar Rear HR 2SJ Area Penyimpanan

Area Penyimpanan Pillar Rear HR 2SJ Pillar Rear HR 2SJ

Pillar Rear HR 2SJ Pillar Rear HR 2SJ PT. TS Tech

4.5.2 Identifikasi Critical to Quality (CTQ)

Gambar 4.27 Bending NG

Gambar 4.28 Visual NG

Gambar 4.29 Swaging NG

4.6 Tahap Measure

4.6.1 Peta Kendali

4.6.2 Peta Kendali P

Jumlah Jumlah Produk

Gambar 4.30 Peta Kendali P Produk Pillar Rear Headrest 2SJ

Perhitungan yang dilakukan menggunakan software Minitab dan

UCL = 𝐶̅ + 3 √𝐶̅ = 3,5 + 3√3,5 = 9,112

LCL = 𝐶̅ - 3 √𝐶̅ = 3,5 - 3√3,5 = -2,112 ≈ 0

Gambar 4.31 Peta Kendali C Produk Pillar Rear Headrest 2SJ

4.6.4 Perhitungan Nilai DPMO dan Tingkat Sigma

5. Defect per Opportunity (DPO)

6. Defect per Million Opportunities (DPMO)

Gambar 4.32 Diagram Pareto Jenis Cacat Pillar Rear HR 2SJ

4.7.2 Analisa Sebab-Akibat dengan Diagram Ishikawa (Fishbone Diagram)

Baut tidak kencang

Tekanan angin yang

Gambar 4.33 Diagram Ishikawa Penyebab Terjadinya Bending NG

Peletakan material tidak