LAPORAN PRAKTIKUM BETON

Dosen Pembimbing :

Prima Eko Agustyawan, ST, MT

NIDN. 0707089202
Disusun Oleh :

MUHAMMAD FARUQ 022210079

AHMAD YUSUF MUDZAQI 022210105

SYIFA’DWI YUANISA 022210094

TEDI EKO FIRMANSYAH 022210095

MOHAMMAD ARYA PRATAMA 022210074

MUHAMMAD MUZAKKI LABIB 022210081

RIZAL ARFIANTO 022210089

TEGAR BALADHIKA GERALDIO 022210096

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS
ISLAM LAMONGAN
TAHUN 2023
Lembar Pengesahan Dan Persetujuan

LAPORAN PRAKTIKUM BETON

Judul Laporan : LAPORAN PRAKTIKUM BETON

Disusun Oleh : Kelompok 2 B

Program Studi : Teknik Sipil

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Mata Kuliah Teknologi Beton

Pada Program Studi Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Islam
Lamongan.

Lamongan, 10/Juli/2022

Dosen Pembimbing Laboran

Prima Eko Agustyawan, ST, MT M.Victor Oktavian Susanto , ST

NIDN. 0707089202

Ditetapkan : Lamongan

i
Tanggal : 11-12 Juni 2023
KATA PENGANTAR

Assalamu’allaikum Wr. Wb.

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah

memberikan Rahmat serta karunia-Nya kepada kami, sehingga kami
berhasil menyelesaikan Makalah ini tentang “Laporan Praktikum Beton
dan Teknologi Beton” . Dalam menyusun Makalah ini, ada sedikit
kesulitan dan hambatan yang kami alami, namun berkat dukungan,
dorongan dan semangat dari orang terdekat, sehingga kami mampu
menyelesaikannya.

Kami menyadari bahwa Makalah ini masih jauh dari sempurna, oleh
karena itu kritik dan saran dari semua pihak yang bersifat membangun
selalu kami harapkan demi kesempurnaan Makalah ini.

Akhir kata, kami sampaikan terima kasih kepada semua pihak yang
telah berperan serta dalam penyusunan Makalah ini dari awal sampai akhir,
Semoga Allah SWT senantiasa meridhoi segala usaha kita. Aamiin.

Wassalamu’allaikum Wr.Wb.

Lamongan, 12 Agustus
2023

i
 Penyusun

i
 DAFTAR ISI

LAPORAN PRAKTIKUM BETON...............................................................................i

Lembar Pengesahan Dan Persetujuan.............................................................................ii

DAFTAR ISI.................................................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR......................................................................................................v

DAFTAR TABEL.........................................................................................................vi

BAB I PENDAHULUAN..............................................................................................1

1.1 Latar Belakang......................................................................................................1

1.2 Tujuan Praktikum.................................................................................................2

BAB II PENYELIDIKAN BAHAN DAN BETON......................................................4

2.1 Penyelidikan Bahan Semen..................................................................................4

2.1.1 Percobaan Konsistensi Normal Semen Portland (ASTM C 187-86).............4

2.1.2 Percobaan Waktu Mengikat dan Mengeras Semen (ASTM 2000)................5

2.1.3 Percobaan Menentukan Berat Jenis Semen (ASTM C 188-89)....................7

2.2 Penyelidikan Bahan Pasir.....................................................................................9

2.2.1 Pengujian Kadar Air Agregat (ASTM C 556-89)..........................................9

2.2.2 Percobaan Berat Jenis Pasir (ASTM C 128-93)..........................................10

2.2.3 Percobaan Air Resapan Pasir (ASTM C 128 — 93)...................................12

2.2.4 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Dalam Pasir (ASTM C 29M - 91)
13

2.3 Penyelidikan Bahan Batu Pecah.........................................................................16

2.3.1 Percobaan Kelembapan Batu Pecah (ASTM C 556-89)..............................16

2.3.2 Percobaan Berat Jenis Batu Pecah (ASTM C 127-88 Reapp.93)................17

2.3.3 Percobaan Air Resapan Batu Pecah (ASTM C 127 — 88 Reapp. 93)........18

2.3.4 Percobaan Berat Volume Batu Pecah ( ASTM C 29/C 29 M-91a )............19

BAB III CAMPURAN AGREGAT............................................................................22

5
 3.1 Percobaan Analisa Saringan Pasir (ASTM C 136-95a)......................................22

3.2 Percobaan Analisa Saringan Batu Pecah (ASTM C 136 – 95a).........................24

3.3 Percobaan Analisis Campuran Pasir dan Batu Pecah.........................................27

BAB IV PERANCANGAN CAMPURAN BETON...................................................29

4.1 Langkah – Langkah Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal.................29

BAB V PERENCANAAN PEMBUATAN BETON (MIX DESAIGN).....................32

BAB VI PELAKSANAAN CAMPURAN BETON...................................................50

6.1 Pembuatan Campuran Beton (ASTM C 192 – 90 A).........................................50

6.2 Slump Test (ASTM C 143 – 78).........................................................................51

6.3 Berat Volume Beton Segar (ASTM C 138 – 78)................................................52

6.4 Percobaan Mencetak Silinder Beton (ASTM C 192 – 76).................................53

6.5 Proses Perawatan Beton (Curing).......................................................................54

BAB VII EVALUASI MUTU BETON......................................................................56

7.1 Tes Kekuatan Tekan Beton Hancur (ASTM C 832 – 75)...................................56

BAB VIII PENUTUP.................................................................................................63

8.1 Kesimpulan.........................................................................................................63

8.2 Saran...................................................................................................................64

6
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1Penyelidikan Bahan Semen..................................................................................11

Gambar 2.2 Penyelidikan Bahan Pasir....................................................................................17

Gambar 2.3 Penyelidikan Bahan Batu Pecah..........................................................................23

Gambar 2.4 Percobaan Analisa Saringan Pasir.......................................................................26

Gambar 3.1 Percobaan Analisa Saringan Batu Pecah.............................................................28

Gambar 6.1 Tes Uji Slump.....................................................................................................52

Gambar 6.2 Proses Mencetak Silinder Beton..........................................................................54

Gambar 7. 1Tes Kuat Tekan Beton.........................................................................................57

DAFTAR TABEL
7
Tabel 2.1 Konsistensi Normal Semen Portland........................................................................5

Tabel 2.2 Waktu Pengikatan dan Pengerasan Semen................................................................7

Tabel 2.3 Berat Jenis Semen...................................................................................................10

Tabel 2.4 Kelembapan Pasir...................................................................................................12

Tabel 2. 5 Berat Jenis Pasir.....................................................................................................14

Tabel 2.6 Air Resapan.............................................................................................................15

Tabel 2.7 Berat Volume Pasir.................................................................................................17

Tabel 2.8 Kelembapan Kerikil................................................................................................19

Tabel 2.9 Berat Jenis Kerikil...................................................................................................20

Tabel 2.10 Air Resapan Kerikil..............................................................................................21

Tabel 2.11 Berat Volume Batu Pecah.....................................................................................22

Tabel 3.1 Ayakan Pasir...........................................................................................................24

Tabel 3.2 Test Analisa Ayakan Pasir......................................................................................25

Tabel 3.3 Test Analisa Ayakan Kerikil...................................................................................27

Tabel 3.4 Analisa Ayakan pasir dan batu pecah.....................................................................29

Tabel 5.1 Perencanaan Pembuatan Beton...............................................................................33

Tabel 5. 2 Bahan yang dibutuhkan untuk campuran beton kondisi SSD................................49

Tabel 6.1 Hasil Percobaan Nilai Slump..................................................................................51

Tabel 6.2 Berat Volume Beton Segar.....................................................................................53

Tabel 7.1 Data tes kekuatan tekan hancur...............................................................................58

Tabel 7.2 Data tes kekuatan tekan hancur...............................................................................59

Tabel 7.3 kuat tekan setelah dikorelasi...................................................................................60

8
Tabel 7.4 kuat tekan setelah dikorelasi...................................................................................61

Tabel 7.5 kuat tekan setelah dikorelasi...................................................................................62

Tabel 8.1 Kesimpulan Test Hasil Uji Kekuatan......................................................................63

9
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Beton adalah suatu campuran yang terdiri dari pasir, kerikil, batu pecah
atau agregat agregat lain yang dicampur jadi satu dengan suatu pasta yang terbuat
dari semen dan air membentuk suatu massa mirip batuan. Terkadang satu atau
lebih bahan aditif ditambahkan untuk menghasilkan beton dengan kataristik
tertentu, seperti kemudahan pengerjaan (workability), durabilitas, dan waktu
pengerasan (Mc.Cormac, 2004).

Secara Sederhana Beton dibentuk oleh pengkerasan campuran antara

semen, air, agregat halus (pasir), dan agregat kasar (batu pecah kerikil).
Kadangkadang ditambahkan campuran bahan lain (admixture) untuk memperbaiki
kualitas beton ( Asroni, 2010).

Beton diperoleh dengan cara mencampurkan semen, air, agregat dengan

atau tanpa bahan tambah tertentu. Material pembentuk beton tersebut dicampur
merata dengan komposisi tertentu menghasilkan suatu campuran yang plastis
sehingga dapat dituang dalam cetakan untuk dibentuk sesuai dengan keinginan.
Perbandingan campuran bahan susun disebutkan secara urut, dimulai dari ukuran
butir yang paling kecil (lembut) ke butir yang besar, yaitu :semen, pasir, dan
kerikil. Jadi jika campuran beton menggunakan semen 1 : 2 : 3, berarti campuran
adukan betonnya menggunakan semen 1 bagian, pasir 2 bagian, dan kerikil 3
bagian. (Asroni, 2010). Menurut Tjokrodimuljo (1996), macam-macam beton
sebagai berikut:
a) Beton normal Merupakan beton yang cukup berat, dengan Berat
Volume 2400 kg/m³ dengan nilai kuat tekan 15 – 40 MPa dan dapat menghantar
panas.

b) Beton ringan Merupakan beton dengan berat kurang dari 1800 kg/m³.
Nilai kuat tekannya lebih kecil dari beton biasa dan kurang baik dalam
menghantarkan panas.

10
 c) Beton massa Beton massa adalah beton yang dituang dalam volume
besar yaitu perbandingan antara volume dan luas permukaannya besar. Biasanya
dianggap beton massa jika dimensinya lebih dari 60 cm.

d) Ferosemen Adalah suatu bahan gabungan yang diperoleh dengan

memberikan kepada mortar semen suatu tulangan yang berupa anyaman.
Ferosemen dapat diartikan beton bertulang.

e) Beton serat Adalah beton komposit yang terdiri dari beton biasa dan
bahan lain yang berupa serat. Bahan serat dapta berupa serat asbes, serat tumbuh-
tumbuhan (rami, bamboo, ijuk), serat plastic (polypropylene) atau potongan kawat
logam.

f) Beton non pasir Adalah suatu bentuk sederhana dan jenis beton ringan
yang diperoleh menghilangkan bagian halus agregat pada pembuatannya. Rongga
dalam beton mencapai 20-25 %.

g) Beton siklop Beton ini sama dengan beton biasa, bedanya digunakan
agregat dengan ukuran besar-besar. Ukurannya bisa mencapai 20 cm. Namun,
proporsi agregat yang lebih besar tidak boleh lebih dari 20 %.

h) Beton hampa (Vacuum Concrete) Beton ini dibuat seperti beton biasa,
namun setelah tercetak padat kemudian air sisa reaksi disedot dengan cara khusus,
disebut cara vakum (vacuum method). Dengan demikian air yang tinggal hanyalah
air yang dipakai sebgai reaksi dengan semen sehingga beton yang diperoleh
sangat kuat.

i) Mortar Mortar sering disebut juga mortel atau spesi ialah adukan yang
terdiri dari pasir, bahan perekat, kapur dan PC.

1.2 Tujuan Praktikum

● Menambah pengetahuan pemnenai sifat-sifat material pembentik beton

● Mengetahui parameter-parameter material pambentuk beton
● Perencanaan dan percobaan pembuatan campuran beton dengan kekuatan
tekan tertentu

11
● Pengujian kuat tekan beton serta sifat mekanik dari material beton tersebut
melalui eksperimen atau percobaan labolatorium

12
 BAB II
PENYELIDIKAN BAHAN DAN BETON

2.1 Penyelidikan Bahan Semen

2.1.1 Percobaan Konsistensi Normal Semen Portland (ASTM C 187-86)

A. Tujuan

 Mengetahui kadar air normal untuk mencari kondisi kebasahan

pasta yang standart

B. Peralatan yang digunakan

 Satu set alat vikat

 Timbangan analisis 2600 gram
 Gelas ukur 100 cc atau 200 cc
 Solet perata
 Tempat pengaduk
 Alat pengaduk
 Stop watch atau pengukur waktu

C. Bahan yang diperlukan

 Semen Portland
 Air bersih

D. Prosedur Pelaksanaan

 Ukur air sebanyak 70 cc,masukkan kedalam tempat pengaduk.

 Timbang semen sebanyak 250 gram, masukkan kedalam tempat
pengaduk aduk selama & 3 menit, Setelah campuran rata buat bola
pasta ditangan dan lempar dari tangan kiri ke kanan sebanyak 6 kali.
 Taruh konikel diatas kaca dengan & (diameter) besar berada di atas,
masukkan bola pasta kedalam konikel dan ketok-ketok alas kaca.
 Setelah bola pasta memenuhi rongga konikel, kelebihan pasia
dipotong dan diratakan dengan solet perata.

 Taruh pasta dibawah jarum vikat 4 (diameter) 100 mm, dan

13
 templekan ujung jarum di tengah-tengah permukaan pasta.
 Jatuhkan jarum vicat dan jarun vicat menembus pasta dan setelah 30
detik jarum distop dan penurunan dibaca.

E. Pengambilan Data

KONSISTENSI NORMAL SEMEN PORTLAND

(ASTM C 187-86)

Tabel 2.1 Konsistensi Normal Semen Portland

Percobaan 1 2 3
Nomor
Berat semen 250 250 250
Berat air 67 70 73
Penurunan 5 7 15
konsistensi 26,8% 28% 29%

F. Hasil Percobaan

𝐾𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑖𝑟 (𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑢𝑟𝑢𝑛𝑎𝑛 10 𝑚𝑚)𝑥100%

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆𝑒𝑚𝑒𝑛
=73𝑥100%
250 𝑔𝑟𝑎𝑚

= 0.292 𝑥 100 =29.2

Dari hasil percobaan didapatkan konsistensi semen Portland adalah 0.292 =

29.2%

2.1.2 Percobaan Waktu Mengikat dan Mengeras Semen (ASTM 2000)

A. Tujuan

 Mengetahui kadar air normal untuk mencari kondisi kebasahan

pasta yang standart.

B. Peralatan Yang Dibutuhkan

14
  Seperangkat alat vicat
 Timbangan analisa 2600 gram
 Stop watch / pengukur waktu
 Gelas takar 100cc /20 cc
 Tempat pengaduk
 Alat pengaduk
 Solet perata
 Sarung tangan

C. Bahan Yang Diperlukan

 Semen Portland jenis I

 Air bersih

D. Prosedur Pelaksanaan

 Ukur air sebanyak yang diperlukan untuk konsistensi normal,

masukkan kedalam tempat mengaduk, aduk selama 3 menit.
 Buat bola pasta, lemparkan dari tangan ke tangan dengan jarak 30
cm sebanyak 6 kali dan cetak konikel yang ditaruh diatas plat kaca
diameter konikel yang besar diatas.
 Setelah diketok-ketok alas kacanya kemudian pasta diratakan dan
konikel ditutup kaca lalu dibalik, kaca diatas diambil! pasta
diratakan kemudian taruh dibawah jarum vicat & (diameter kecil) 1
mm, tunggu 45 menit dihitung mulai semen kontak dengan air.

 Setelah 45 menit tempelkan ujung jarum dengan tengah permukaan

pasta dan jarum dijatuhkan menembus pasta dan setelah 30 detik
jarum distop dan penurunan dibaca dan dicatat.
 Angkat jarum vicat dan dilap untuk membersihkan semen yang
menempel pada jarum.
 Setelah 15 menit ditest lagi, tempelkan ujung jarum pada
permukaan pasta semen, bukan pada tempat yang tadi tetapi digeser
pada tempat lain dengan jarak minimum 3 mm.
 Jatuhkan jarum pada pasta dan setelah 30 detik dibaca, jarum
15
 diangkat dan dilap, demikian setiap 15 menit dites dan dicatat
sampai penurunan kurang dari 5 mm maka percobaan dihentikan.
 Dengan membuat grafik penurunan maka didapat
 Waktu pengikatan awal yaitu penurunan pada 25 mm
 Waktu pengikatan akhir yaitu penurunan pada 0 mm

E. Pengambilan Data

WAKTU PENGIKATAN DAN PENGERASAN SEMEN (ASTM 191-92)

Tabel 2.2 Waktu Pengikatan dan Pengerasan Semen

Nomor Waktu Penurunan (Menit) Penurunan (mm)
1 45 42

2 60 40

3 75 38

4 90 36

5 105 32

6 120 30

7 135 28

8 150 26

9 165 22

10 180 11

11 195 0

Dari hasil percobaan waktu pengikatan dan pengerasan semen diatas didapatkan
penurunan 0 mm pada menit ke 19,5

2.1.3 Percobaan Menentukan Berat Jenis Semen (ASTM C 188-89)

A. Tujuan

 Menentukan berat jenis semen

B. Peralatan Yang Diperlukan

 Timbangan analisa 2600 gram

16
  Labu takar 590 cc
 Corong
 Cawan aluminium

C. Bahan Yang Diperlukan

 Semen portland jenis I

 Minyak tanah

D. Prosedur Pelaksanaan

 Timbang semen sebanyak 250 gram

 Timbang labu takar 500 cc
 Masukkan semen dengan menggunakan corong kedalam labu takar
dan beratnya ditimbang ( untuk kontrol )
 Isi labu takar dengan minyak tanah hampir penuh (batas kapasitas
labu )
 Labu takar diputar — putar agar gelembumg keluar
 Tambahkan minyak tanah hingga batas kapasitas labu takar,
kemudian ditimbang
 Semen dan minyak tanah dikeluarkan dan labu takat dibersihkan
dengan minyak tanah.Isi labu takar dengan minyak tanah hingga
batas kapasitasnya, dan timbang beratnya

Gambar 2.1 Proses Tahap semen

17
 E. Pengambilan Data

BERAT JENIS SEMEN (ASTM C 188 — 89)

Tabel 2.3 Berat Jenis Semen

Percobaan nomor 1 2 3
Berat semen (w1)-(gr) 250 gr 250 gr 250 gr
Berat semen+minyak+labu takar (w2)-(gr) 500 gr 496 gr 473
Berat labu takar+minyak (w3) – (gr) 330 gr 330 gr 329
Bj = 0.8 w1/(W1 + W3 – W2) 2,53 2,43 1,88

Rata-rata berat jenis semen :

𝐵𝑗1+𝐵𝑗2+Bj3
=
3
= 2,53+2,43+1,88
3
= 2,28

Dari hasil percobaan uji berat jenis semen didapatkan hasil rata-rata adalah 2,28
gram.

Gambar 2.2 Penyelidikan Bahan Semen

18
19
 2.2 Penyelidikan Bahan Pasir

2.2.1 Pengujian Kadar Air Agregat (ASTM C 556-89)

A. Tujuan

 Untuk mengetahui/menentukan kelembapan pasir dengan cara kering.

B. Peralatan Yang Diperlukan

 Timbangan 2600 gram

 Oven
 Pan

C. Bahan Yang Diperlukan

 Pasir dalam keadaan asli

D. Prosedur Pelaksanaan

 Pasir dalam keadaan asli ditimbang sebanyak 250 gram

 Pasir dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam dengan temperature
100 ± 5 derajat celcius
 Keluarkan pasir dari dalam oven, setelah dingin pasir ditimbang
beratnya

E. Pengambilan Data

KELEMBAPAN PASIR

Tabel 2.4 Kelembapan Pasir

Percobaan Nomor I ll
berat pasir asli (w1)-(gr) 500 500
Berat pasir oven (w2)-(gr) 500 495
(w1-w2)/w2x 100% 0 1.01

F. Hasil Percobaan

kelembaban pasir rata-rata =

20
 Dari hasil percobaan didapatkan kelembaban pasir rata-rata adalah 0.51%

2.2.2 Percobaan Berat Jenis Pasir (ASTM C 128-93)

A. Tujuan

 Menentukan berat jenis pasir pada kondisi SSD

B. Peralatan Yang Diperlukan

 Labu takar 1000 cc

 Timbangan analisa 2600 gram
 Oven
 Pan
 Hair dryer / kipas angin
 Kerucut dan rojokan SSD

C. Bahan Yang Diperlukan

 Pasir
D. Prosedur Pelaksaan

 Penyiapan pasir untuk kondisi SSD :

o Rendam pasir selama 24 jam, selanjutnya angkat dan tiriskan
hingga airnya hilang.
o Keringkan dengan hair dryer atau kipas angin sambil dibolak-
balik dengan sendok untuk mencari keadaan SSD
o Tempatkan kerucut SSD pada bidang datar yang tidak mengisap
air
o Isi kerucut SSD 1/3 tingginya dan rojok 9 kali, isi lagi 1/3 tinggi
dan rojok 8 kali, isi lagi 1/3 tinggi dan rojok 8 kali
o Ratakan permukaannya dan angkat kerucutnya, bila pasir
masihberbentuk kerucut maka pasir belum SSD.

o Keringkan lagi dan ulangi lagi pengisian dengan prosedur

sebelumnya, bila kerucut diangkat dan pasir gugur tetapi
berpuncak maka pasir sudah dalam keadaan SSD dan siap untuk
digunakan dalam pengujian.

21
  Timbang labu takar 1000 cc
 Timbang pasir kondisi SSD sebanyak 500 gram, dan masukkar.
pasir kedalam labu takar dan timbang
 Isi labu takar yang berisi pasir dengan air bersih hingga penuh.
 Pegang labu takar yang sudah berisi ai1 dan pasir dengan posisi
miring, putar kekiri dan kekanan hingga gelembing — gelembung
udara dalam pasir keluar.
 Sesudah gelembung — gelembung udara keluar tambahkan air ke
dalam labu takar kembali hingga batas kapasitas, dan kemudian
timbang
 Keluarkan pasir dan air dari dalam Jabu takar kemudian bersikan,
setelah itu isi labu takar dengan air sampai batas kapasitas dan
timbang.

E. Pengambilan Data

BERAT JENIS PASIR (ASTM C 128 – 78)

Tabel 2. 5 Berat Jenis Pasir

PERCOBAAN NOMOR I II III

Berat labu + pasir + air (w1)-

(gr) 881 873 874
Berat pasir SSD (w2)-(gr)
250 250 250
Berat labu + air (w3) – (gr)
730 730 730
Berat jenis pasir:
2,3
2,5 2,3
W2/(w2 + w3)-(w1)

22
Dari hasil percobaan didapatkan berat jenis pasir rata-rata adalah 2,36

23
2.2.3 Percobaan Air Resapan Pasir (ASTM C 128 — 93)
A. Tujuan

Menentukan kadar air resapan pasir

B. Peralatan Yang Digunakan

 Timbangan analisa 2600 gram

 Oven
 Pan

C. Bahan Yang Diperlukan

 Pasir kondisi SSD

D. Prosedur Pelaksanaan

 Timbang pasir kondisi SSD sebanyak 500 gram

 Masukkan ke dalam oven selama 24 jam
 Pasir dikeluarkan dan setelah dingin ditimbang beratnya

E. Pengambilan Data

AIR RESAPAN (ASTM C 128 – 93)

Tabel 2.6 Air Resapan
PERCOBAAN NOMOR I II
Berat pasir SSD – (gr) 250 gr 250 gr
Berat psir oven (w1)-(gr) 495 gr 495 gr
Kadar air resapan:
(250 - w1)/w1) x 100% 0.01% 0.01%

f. Hasil Percobaan
Dari hasil percobaan pada tabel diatas diperoleh nilai rata-rata 0.01

2.2.4 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Dalam Pasir (ASTM C 29M -
91)
A. Tujuan

24
 Menentukan berat volume pasir baik dalam keadaan lepas maupun.

B. Peralatan Yang Digunakan

 Timbangan
 Takaran berat volume dengan volume 3 liter
 Alat perojok dari besi diameter 16 mm panjang 60 cm ujung bulat.

C. Bahan Yang Diperlukan

 Pasir

D. Prosedur Pelaksanaan

1. Tanpa rojokan (biasa)

▪ Silinder dalam keadaan kosong ditimbang
▪ Silinder diisi dengan pasir sampai penuh dan diangkat setinngi
1 cm jatuhkan ke lantai sebanyak 3 kali, ratakan permukaannya
▪ Timbang silinder yang sudah terisi pasir penuh

2. Dengan Rojokan
▪ Silinder dalam keadaan kosong ditimbang
▪ Silinder disi dengan pasir 1/3 bagian, kemudian dirojok 25 kali
demikian hingga penuh dan tiap bagian dirojok 25 kali
▪ Permukaan diratakan
▪ Timbangan silinder yang sudah terisi dengan pasir penuh

3. Dengan Ketukan
 Silinder dalam keadaan kosong ditimbang
 Silinder disi dengan pasir 1/3 bagian, kemudian digoyang
hingga penuh
 Timbangan silinder yang sudah terisi dengan pasir penuh
▪ Silinder dalam keadaan kosong ditimbang
▪ Silinder diisi dengan pasir sampai penuh dan diangkat setinngi
1 cm jatuhkan ke lantai sebanyak 3 kali, ratakan permukaannya
▪ Timbang silinder yang sudah terisi pasir penuh

4. Dengan Rojokan

25
 ▪ Silinder dalam keadaan kosong ditimbang
▪ Silinder disi dengan pasir 1/3 bagian, kemudian dirojok 25 kali
demikian hingga penuh dan tiap bagian dirojok 25 kali
▪ Permukaan diratakan
▪ Timbangan silinder yang sudah terisi dengan pasir penuh

5. Dengan Ketukan

 Silinder dalam keadaan kosong ditimbang

 Silinder disi dengan pasir 1/3 bagian, kemudian digoyang
hingga penuh
 Timbangan silinder yang sudah terisi dengan pasir penuh

E. Pengambilan Data

MENENTUKAN BERAT VOLUME PASIR (ASTM C 188-89)

Tabel 2.7 Berat Volume Pasir

JENIS PERCOBAAN KONDISI DENGAN DENGAN
BIASA ROJOKAN KETUKAN
Berat selinder (w1) – 11,23 kg 11,23 kg 11,23 kg
(kg)
Berat selinder + pasir 19,10 kg 20,08 kg 19,79 kg
(w2)-(gr)
Berat pasir (w2-w1) – 7,8 kg 8,8 kg 8,5 kg
(kg)
Volume selinder (v)- 5,3 L 5,3 L 5,3L
(liter)
Berat Volume (w2- 7,24 8,8 8,5
= 1,47 = 1,66 = 1,60
w1)/v
5,3 5,3 5,3

F. Hasil Percobaan

Dari hasil percobaan berat volume pasir diatas didapatkan hasil sebagai berikut
: Kondisi biasa 1,37. Dengan rojokan 1,66. Dengan ketukan 1,63

26
 Gambar 2.3 Penyelidikan Bahan Pasir
2.3 Penyelidikan Bahan Batu Pecah

2.3.1 Percobaan Kelembapan Batu Pecah (ASTM C 556-89)

A. Tujuan

Untuk mengetahui / menentukan kelembapan kerikil dengan cara kering.

B. Peralatan yang Diperlukan

 Timbangan analisa 2600 gram.

 Oven
 Pan

C. Bahan Yang Diperlukan

 Kerikil dalam keadaan asli

D. Prosedur Pelaksaan

 Kerikil dalam keadaan asli ditimbang sebanyak 1000 gram

 Kerikil dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam dengan
temperatur 100 ±5 derajat celcius
 Keluarkan Kerikil dari oven, setelah dingin pasirditimbang beratnya.

E. Pengambilan Data

KELEMBAPAN KERIKIL

27
 Tabel 2.8 Kelembapan Kerikil
PERCOBAAN 1 2
NOMOR
Berat kerikil asli (w1)-(gr) 1000 gr 1000 gr
Berat kerikil oven (w2)-(gr) 985 990
Kelembapan kerikil:
0,02 0,01
(w1-w2)/w2 x 100%

28
 F. Hasil percobaan
Hasil percobaan di atas di peroleh harga kelembapan kerikil rata-rata
𝐾𝑙1+𝐾𝑙2= 0,02+0,01
= 0,015
2 2
2.3.2 Percobaan Berat Jenis Batu Pecah (ASTM C 127-88 Reapp.93)
A. Tujuan

Menentukan berat jenis pasir pada kondisi SSD

B. Peralatan Yang Diperlukan

 Timbangan 25 kg
 Keranjang kawat tergantung pada timbangan
 Oven
 Kain lap

C. Bahan Yang Diperlukan

 Kerikil dalam kondisi SSD

D. Prosedur Pelaksanaan

 Kerikil yang telah direndam selama 24 jam diangkat kemudian dilap

satu persatu
 Timbang sebanyak 3000 gram
 Masukkan keranjang yang berisi kerikil SSD ke dalam air
 Timbang berat dalam air (keranjang dan kerikil)

E. Pengambilan Data
BERAT JENIS KERIKIL (ASTM C 127 – 88 – 93)
Tabel 2.9 Berat Jenis Kerikil
PERCOBAAN NOMOR I II III
Berat kerikil di udara (w1)-(gr) 3000 gr 3000 gr 3000 gr
Berat kerikil di air (w2)-(gr) 1878 gr 1861 gr 1840 gr
Berat jenis = 3000/1122 3000/1139 3000/1160
w1/(w1 - w2) = 2,67 = 2,63 = 2,58

29
 F. Hasil percobaan di peroleh berat jenis krikil rata – rata
𝐵𝑗1 + 𝐵𝑗2+Bj3
=
3
= 2,67 +2,63 +2,58
3
= 2,62 𝑔𝑟𝑎𝑚
2.3.3 Percobaan Air Resapan Batu Pecah (ASTM C 127 — 88 Reapp. 93)
A. Tujuan

 Menentukan kadar air resapan kerikil

B. Peralatan Yang Diperlukan

 Timbangan analisa 2600 gram

 Oven

C. Bahan Yang Diperlukan

 Kerikil/ batu pecah kondisi SSD

D. Prosedur Pelaksanaan

 Timbang Kerikil kondisi SSD sebanyak 250 gram

 Masukkan ke dalam oven selama 24 jam
 Kerikil/batu pecah dikeluarkan dan setelah dingin ditimbang
beratnya

E. Pengambilan Data

AIR RESAPAN KERIKIL (ASTM C 127-8893)

Tabel 2.10 Air Resapan Kerikil

PERCOBAAN NOMOR I II III

Berat kerikil asli (w1) 3000 gr 3000 gr 3000

Berat kerikil oven (w2) 2040 gr 2040 gr 2040
Kadar air resapan kerikil
= 0,03 0,03 0,30
(W1 – w2)/w2 x 100%

30
 F. Hasil Percobaan

Hasil percobaan di peroleh kadar air resapan krikil rata – rata

𝐾𝑎1 + 𝐾𝑎2+Ka3
=
3
=0,03 +0,03+ 0,3
3
= 0,03%

2.3.4 Percobaan Berat Volume Batu Pecah ( ASTM C 29/C 29 M-91a )

A. Tujuan

 Menentukan berat batu volum pecah baik dalam keadaan lepas

maupun padat.

B. Peralatan Yang Diperlukan

 Timbangan
 Takaran berbentuk silinder dengan volum 10 liter
 Alat perojok besi

Gambar 2.3 Proses penimbangan batu pecah

C. Bahan Yang Diperlukan

 Batu pecah/kerikil dalam keadaan kering

D. Prosedur Pelaksanaan
31
 1. Tanpa rojokan (kondisi biasa)

 Silinder dalam keadaan kosong ditimbang.

 Silinder diisi dengan batu pecah sampai penuh dan angkat
setinggi 1 cm jatukan ke lantai sebanyak 3 kali, ratakan
permukaan.
 Timbang silinder yang sudah terisi batu pecah penuh.

2. Dengan rojokan

 Silinder dalam keadaan kosong ditimbang.

 Silinder disi dengan batu pecah 1/3 bagian, kemudian dirojok
25 kali demikian hingga penuh dan tiap bagian dirojok 25 kali,
ratakan permukaannya.
 Timbang silinder yang sudah terisi batu pecah penuh.
3. Dengan rojokan

 Silinder dalam keadaan kosong ditimbang.

 Silinder disi dengan batu pecah 1/3 bagian, kemudian dirojok
25 kali demikian hingga penuh dan tiap bagian dirojok 25 kali,
ratakan permukaannya.
 Timbang silinder yang sudah terisi batu pecah penuh
4. Dengan ketukan

 Silinder dalam keadaan kosong ditimbang

 Silinder dlsi dengan batu pecah 1/3 bagian, kemudian digoyang
hingga penuh
 Timbangan silinder yang sudah terisi dengan batu pecah penuh

E. Pengambilan Data

BERAT VOLUM BATU PECAH (ASTM C29-91)

32
 Tabel 2.11 Berat Volume Batu Pecah

JENIS PERCOBAAN KONDISI DENGAN DENGAN

BIASA ROJOKAN KETUKAN
Berat selinder (w1)- 10,58 10,50 10,58
(kg)
Berat selinder+kerikil 18,46 18,84 18,16
(w2)-(kg)
Berat kerikil (w2-w1)- 7,88 8,26 7,58
(kg)
Volume selinder (v)- 5,30 5,30 5,30
(liter)
Berat volume (w2- 7,88 8,26 7,58
= = =
w1)/v 5,3 1,49 5,3 1,53 5,3 1,43

F. Hasil percobaan
Dari hasil pengambilan data diatas diporoleh hasil sebagai berikut :

Kondisi biasa 0,37. Dengan rojokan 1,54. Dengan ketukan 1,39.

Gambar 2.4 Penyelidikan Bahan Batu Pecah

33
 BAB III
CAMPURAN AGREGAT

3.1 Percobaan Analisa Saringan Pasir (ASTM C 136-95a)

A. Tujuan.

 Menentukan distribusi ukuran butir / gradasi batu pecah.

B. Peralatan yang Diperlukan.

 Timbangan 25 kg
 Satu set ayakan ASTM: C

Tabel 3.1 Ayakan Pasir

Ukuran diameter
Nomor Ayakan
lubang
4 4.76
8 2.38
16 1.19
30 0.59
50 0.29
100 0.15
Pan -

 Alat pengetar listrik

C. Bahan yarg diperlukan.

 Pasir dalam keadaan kering oven

D. Prosedur Pelaksanaan.

 Timbang Pasir sebanyak 500 gram.

 Bersihkan saringan dengan sikat / kuas kemudian disusun.
 Masukan pasir dalam ayakan dengan ukuran saringan paling besar

34
 ditempatkan paling atas dan diguncang-guncang dengan tangan
selama 10 menit.
 Pasir yang tertinggal pada tiap ayakan ditimbang. Perlu untuk
control berat pasir keseluruhan 500 gram.
 Gambar hasil presentase saringan pada grafik.

Gambar 3.1 proses pengayakan pasir

E. Pengambilan data

TEST KONDISI DAN ANALISA AYAKAN PASIR

Tabel 3.2 Test Analisa Ayakan Pasir

Saringan Tertinggal pada ayakan %Komulatif
Nomor Mm Gram % Tertinggal

No.4 4.76 60 6.06% 6.06%

No.8 2.38 85 8.59% 14.65%

No.30 0.59 350 35.35% 50.00%

No.50 0.297 340 34.34% 84.34%

No100 0.149 105 10.61% 94.95%

Pan 0 50 5.05% 100.00%

990 100.00% 350.00%

Jumlah
Fm pasir =350.00%/100 = 3.5

35
 F. Hasil percobaan

Dari percobaan pengambilan data dari dabel diproleh hasil Nilai Fm pasir
adalah :
Jadi Nilai Fm pasir adalah : 3,5%

Gambar 3.2 Hasil Analisa Saringan Pasir

3.2 Percobaan Analisa Saringan Batu Pecah (ASTM C 136 – 95a)

A. Tujuan.

 Menentukan distribusi ukuran butir / gradasi pecah.

B. Peralatan yang diperlukan.

 Timbangan 25 kg.
 Satu set ayakan ASTM dengan diameter 3/2”, ¾”,3/8” bila perlu
dengan 4,76” dan 2,38”.

C. Bahan Yang Diperlukan.

 Batu pecah dalam keadaan kering oven.

D. Prosedur Pelaksanaan.

36
  Masukkan batu pecah ke dalam ayakan yang telah disusun dari
ayakan yang paling besar ( di atas ) sampai pada ayakan yang
paling

kecil ( paling bawah), kemudian diguncang — guncang selama 10

menit.
 Timbang batu pecah yang tertinggal pada masing — masing ayakan.
 Mengontrol berat total — 15 kg.

Gambar 3.3 Proses pengayakan batu pecah

CATATAN :

Bila batu pecah yang tersedia merupakan campuran, maka nalisa

saringan perlu ditimbang sebagai berikut :

 Batu pecah diameter Ø max 38mm sebanyak 15 kg.

 Batu pecah diameter Ø max 20mm sebanyak 10 kg
 Batu pecah diameter Ø max 10mm sebanyak 5 kg

E. Pengambilan data
TEST ANALISA AYAKAN KERIKIL
Tabel 3.3 Test Analisa Ayakan Kerikil

37
 %
Saringan Tertinggal Pada Ayakan Kumulatif
Nomor mm Gram % Tertinggal

11/2" 50.8 0 0% 0%

1" 38.1 0 0% 0%

3/4" 25.4 385 19.2% 19.2%

1/2" 19.1 1030 51.4% 70.6%

3/8" 9.5 455 22.7% 93.3%

No.4 4.76 115 5.7% 99.0%

No.8 2.38 20 1.0% 100.0%

Pan 0 0 0% 100.0%

2005 100% 482.0%

Jumlah
Fm batu pecah = 482.0%/100 = 4.82

A. Hasil percobaan
Dari pengambilan data diatas diperoleh Fm batu pecah adalah
= Σ% / 100 = 4,82%

38
Gambar 3.4 Hasil Analisa Saringan Batu Pecah

39
3.3 Percobaan Analisis Campuran Pasir dan Batu Pecah

Untuk mendapatkan lengkung ayakan campuran ideal digunakan ayakan

no.4 (#4,76 mm) sebagai batasan antara agregat halus dengan agregat kasar.
Dari grafik lengkung ayakan campuran, prosentase kumulatif yang tertinggal
pada ayakan no. 4 antara …..%-…..%, sehingga didapat

Yc =(a% + b%) / 2 = c%
Prosentase kumulatif dari analisa saringan pasir (Yp) dan batu pecah (Yk)
yang tertinggal pada ayakan no. 4 (#4,76 mm) sebesar :
Yp = %

Ybp = ……%

Prosentase campuran dapat dihitung sebagai berikut :

𝒀𝒄 = [(𝒀𝒑 ∗ 𝑿𝒑) + 𝒀𝒃𝒑(𝟏𝟎𝟎 − 𝑿𝒑)]/𝟏𝟎𝟎

Sehingga, pasir (Xp) = 35% ,Batu pecah (Xbp) = 65%

Setelah diplot pada grafik lengkung ayakan campuran ternyata tidak ada
bagian grafik yang keluar dari lengkung grafik diameter Ø max 40 mm. Karena
pada batas ayakan kumulatif teratas berhimpit dengan lengkung grafik diameter
Ø max 40 mm.

40
 TABEL ANALISA

AYAKAN CAMPURAN PASIR DAN BATU PECAR (AGREGAT)

Tabel 3.4 Analisa Ayakan pasir dan batu pecah

Lubang Campuran Pasir dan Batu Pecah

Pasir 1 Batu 1
Analisa P Batu Pecah 1
Ʃ% Ʃ% Ʃ%
inci/mm a
s
i
r

1
35% 65%
2”
1” 3,27 2,13 2,13
½” 23,14 15,04 15,04
¾” 96,08 62,45 62,45
3/8” 99,85 64,9 64,9
N 3,17 100 1,11 65 66,11
o
.

4
N 23,01 100 8,05 65 73,05
o
.

8
N 23,17 1 18,61
o 8
. ,
6
3 1
0
N 100 35 35
o
.

5
0
N 100 35 35
o
.
1
41
 0
0
P
a
n
.

0
J 372,29
u
m
l
a
h
F 3,72%

BAB IV
PERANCANGAN CAMPURAN BETON
4.1 Langkah – Langkah Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal
Langkah –langkah rencana pembuatan campuran beton normal
dilakukan sebagai berikut:

1. Ambil kuat tekan beton yang disyaratkan fc pada umur tertentu.

42
2. Hitung deviasi standart menurut ketentuan ayat 3.3.1 butir 1.

3. Hitung nilai tambah.

4. Hitung kuat tekan beton rata — rata yang ditargetkan fcr” menurut ayat
3.3.1 butir 2.

5. Tetapkan jenis semen.

6. Tentukan jenis agregat kasar dan agregat halus. Agregat ini dapat dalam
bentuk tak dipecah (pasir atau koral) atau dipecah.

7. Tentukan factor air semen menurut ayat 3.3.2 bila dipergunakan grafik
1 atau 2 ikuti langkah-langkah sebagai berikut :

a) Tentukan nilai kuat tekan pada umur 28 hari dengan menggunakn

table 2 sesuai dengan semen dan agregat yang dipakai.

b) Lihat grafik 1 untuk benda uji berbentuk silinder atau grafik 2

untuk benda uji berbentuk kubus.

c) Tarik garis tegak lurus ke atas melalui factor air semen 9,5 sampai
memotong kurva kuat tekan yang ditentukan pada sub butir b
diatas.

d) Tarik garis mendatar melalui nilai kuat tekan yang ditargetkan

sampai memotong kurva yang ditentukan pada sub butir c diatas.

e) Tarik garis tegak lurus ke bawah melalui titik potong tersebut untuk
mendapatkan faktor air semen yang diperlukan.

8. Tetapkan faktor air semen maximum menurut ayat 3.3.2 butir 2 ( dapat
ditetapkan sebelumnya atau tidak ). Jikannilai factor air semen yang
diperoleh dari butir 7 diatas lebih kecil dari yang dikehendaki, maka
yang dipakai ialah yang terendah.

43
9. Tetapkan slump.

10. Tetapkan ukuran agregat maximum jika tidak ditetapkan dapat

diabaikan, atau lihat ayat 3.3.4.

11. Tentukan nilai kadar air bebas menurnt table 6 ayat 3.2.5.

12. Hitung jumlah semen yang besarnya kadar semen ialah kadar air bebas
dibagi factor air semen.

13. Jumlah semen maximum jika tidak ditetapkan dapat diabaikan.

14. Tentukan jumlah semen seminimal mungkin. Jika tidak lihat ayat 3.2.2
kadar semen yang diperoleh dari perhitungan jika perluh disesuaikan.

15. Tentukan factor air semen yang disesuaikan jika jumlah semen berubah
karena lebih kecildari jumlah semen minimum yang ditetapakn ( atau
lebih besar dari jumlah semen maximum yang disyaratkan ), maka
factor air semen harus diperhitungksn kembali.

16. Tentukan susunan besar butir agregat halus (pasir) kalau agregat halus
sudah dikenal dan sudah dilakukan analisa ayakannya menurut standar
yang berlaku, maka kurva dari pasir ini dapat dibandingkan dengan
kurva-kurva yang tertera dalam grafik 3 s/d 6 dan grafik 7 s/d 9 untuk
agregat kasar.

17. Tentukan prosentase pasir dengan menggunakan grafik 10 s/d 12,

Dengan diketahuinya ukuran butir agregat maksimum butir 10, slump
butir 9, factor air semen butir15 dan daerah susunan butir agregat butir
16, maka jumlah presentase pasir yang diperlukan dapat dibaca pada
grafik. Jumlah ini ialah jumlah seluruhnya dari pasir atau fraksi agregat

yang lebih halus dari Smm. Dalam agregat kasar yang biasa dipakai di
Indonesia seringkali dijumpai bagian yang lebih halus dari Smm dalam
jumlah yang lebih dari 590. Dalam hal ini maka jumlah agregat halus
yang diperlukan harus dikurangi.

44
 18. Hitung berat jenis relative agregat menurut ayat 3.2.6

19. Tentukan berat jenis beton menurut grafik 13 ssuai dengan kadar air
bebas yang sudah ditemukan dari table 6 dan berat jenis relative dari
agregat gabungan butir 18.

20. Hitung kadar agregat gabungan yang besarnya adalah berat jenis
dikurangi jumlah kadar air semen dan kadar air bebas.

21. Hitung kadar agregat halus yang besarnya adalah hasil presentase pasir
butir 17 dengan agregat gabungan butir 20.

22. Hitung kadar agregat kasar yang besarnya adalah hasil persentase pasir
butir 20 dengan agregat gabungan butir 21. Dari langkah-langkah
tersebut diatas, butir 1 s/d 22 sudah dapat diketahui susunan campuran
bahan-bahan untuk 1 m³ beton.

23. Koreksi proporsi campuran menurut perhitungan pada ayat 3.3.8

24. Buatlah campuran uji , ukur dan catatlah besarnya slump serta kekuatan
tekan yang sesungguhnya , sebagai berikut :

a) Jika harga yang didapat sesuai dengan harga yang diharapkan , maka
susunan campuran beton tersebut dikatakan baik . Jika tidak , maka
campuran perlu dibetulkan.

b) Kalau slumpnya ternyata terlalu tinggi/rendah, maka kadar airnya

perlu dikurangi/ ditambah .

c) Jika kekuatan beton dari campuran uji ini terlalu tinggi atau rendah ,
maka tactor air semen dapat atau narus ditambah atau dikurangi sesuai
dengan grafik 1 atau 2

BAB V
PERENCANAAN PEMBUATAN BETON (MIX DESAIGN)
Tabel 5.1 Perencanaan Pembuatan Beton

45
No URAIAN TABEL / GRAFIK NILAI
1 Kuat tekan yang Ditetapkan 33 Mpa
diisyaratkan
17 Persen agregat halus Grafik lengkung agregat 40 %
2 Deviasi standar campuran
Ditetap 8,5 Mpa
kan
18 Berat jenis rill agregat Perhitungan 2,4 kg/m3
3 (SSD)
Nilai Tambah (margin) Ditetap 1,64 x 8,5 =
kan 13,94 Mpa
19 Berat jenis beton Grafik 13 2275 kg/m3
4 Kekuatan tekan rata-rata Ayat 3.3.2 (tabel) 46,94 Mpa
20 Kadar agregat gabungan 19-12-11 1604 kg/m3
target
21 Kadar agregat halus 461,6 641,6 kg/m3
5 Jenis semen Ditetapkan PC semen
22 Kadar agregat kasar 20-21 gresik
962,4( kg/m3
Type 1)
6 Jenis agregat halus Pasir alami
Jenis agregat kasar Pasir pecah
7 Faktor air semen bebas Tabel 2, Grafik 1 0,44
8 Faktor air semen max Tak Ditetapkan 0,6
9 Slump Ditetapk 75 – 120 mm
an
10 Ukuran agregat max Grafik lengkung agregat 20 mm
campuran
11 Kadar air gabungan Tabel 2, Tabel Slump 205 kg/m3
dan ayat 3.3.5
12 Jumlah semen 465,9 kg/m3
13 Jumlah semen max Ta Ditetapkan
14 Jumlah semen min Ta Ditetapkan 275 kg/m3
15 Faktor air semen yang 512,5 kg/m3
disesuaikan
16 Susunan besar butir agregat Analisa Pasir Daerah gradasi
halus zona 2

Cara Pengisian Formulir

Perhitungan pengsian formulir rencana campuran diatas ialah sebagai berikut :

1. Kuat tekan karakteristik : ditentukan 33 Mpa (umur 28 hari)

46
2. Deviasi standart tidak ditetapkan

3. Nilai tambah (margin): 13,94 kg/m

4. Kekuatan tekan yang ditargetkan : Kekuatan tekan karakteristik + nilai tambah =

33 + 13,94 = 46,94 Mpa

5. Jenis semen yang ditentukan yaitu PC semen Gresik type 1

6. Jenis agregat : Kasar = batu pecah

Halus = pasir alami

7. Faktor air semen bebas berdasarkan tabel 2 dengan penggunaan semen

type I dan agregat kasar batu pecah dapat diperoieh dari grafik 2 sebesar
0.44
8. Faktor air semen maksimum tak ditetapkan = 0,6

9. Slump ditetapkan berdasarkan kondisi dilapangan, yakni 80 - 120

10. Ukuran agregat maxsimum = 20 mm (diameter)

11. Kadar air bebas

 Berdasarkan tabel 6 untuk ukuran agregat maksumum 20 mm dan

slump antara 60-100 didapat jumlah air agregat halus (Wf) = 195
kg/m dan agregat kasar (WC) = 225 kg/m
 Slump yang dikehendaki 80 mm dan slump rata-rata 90 mm, maka
terdapat pengurangan air sebesar …… kg/m (didapat dan tabel “to
change a slump from”)

 Pada saat pencampuran suhu dalam ruangan diperkirakan 28 C, suhu

ruang ketetapan 25 C Untuk koreksi jumlah air setiap suhu 1 C harus
ditambah air sebanyak 1 𝑘𝑔/𝑚3
Kadar air bebas dapat ditetapkan sbb :

= [2/3 Wf + 1/3 Wc]

1
= 2 (195) + (225)
3 3

47
 = 205 𝑘𝑔/𝑚3

12. Jumlah semen :

= kadar air bebas : faktor air semen

= 205 : 0,44

= 465,9 𝑘𝑔/𝑚3

13. Jumlah semen maksimum ditetapkan - 𝑘𝑔/𝑚3

14. Jumlah semen minimum ditetapkan 275 𝑘𝑔/𝑚3

15. Faktor air semen yang disesuaikan 512,5 𝑘𝑔/𝑚3

16. Susunan butir agregat halus termasuk zone 2 (dari hasil analisa saringan)

17. Persen agregat yang lebih halus dari … mm diperoleh dari hasil analisa
ayakan pasir dan batu pecah yaitu sebesar (pasir = 40 % : batu pecah =
60%)

18. Berat jenis r 11 agregat = (% pasir x Bj pasir) + (%Bp x Bj Bp)

= 2,4 𝑘𝑔/𝑚3

19. Berat jenis beton berdasarkan grafik 13 dengan diketahui kadar air bebas =
205 𝑘𝑔/𝑚3. Berat jenis relative agregat = 2,458 𝑘𝑔/𝑚3, lalu diplot pada
grafik 13 diperoleh berat jenis beton = 2225 𝑘𝑔/𝑚3
20. Kadar agregat gabungan

= berat jenis beton – kadar semen – kadar air bebas

= 1604 𝑘𝑔/𝑚3

21. Kadar agregat kasar = 887,5 𝑘𝑔/𝑚3

22. Kadar agregat halus = 669,5 𝑘𝑔/𝑚3

Tabel 5. 2 Bahan yang dibutuhkan untuk campuran beton kondisi SSD

Banyaknya Pasir (kg) Batu pecah Air (kg)

bahan Semen (kg) (kg)
384 701 1052 215
Tiap m³
48
 16,11 29,75 44,63 9.62
Tiap 0,06

Gambar 5.1 Penimbangan Bahan campuran pembuatan beton

49
 BAB VI
PELAKSANAAN CAMPURAN BETON

6.1 Pembuatan Campuran Beton (ASTM C 192 – 90 A)

A. Tujuan

 Membuat campuran beton berdasarkan analisa agregat dan semen

dari percobaan terdahulu.
B. Peralatan

Adapun peralatan yang dibutuhkan untuk pelaksanaan campuran beton

ini ialah ;
 Timbangan 100 kg

 Takaran air

 Ember

 Cetok

 Mollen

C. Bahan

 Semen Portland type 1 (S550)

 Pasir

 Batu pecah

 Air

 Bak tempat adonan basah

D. Prosedur Pelaksanaan

 Siapkan semua bahan yang dibutuhkan sesuai dengan hasil

perbandingan campuran beton dalam keadaan asli.
 Mollen diisi air secukupnya (sekedar membasahi molen tersebut).

 Masukkan batu pecah dan ¾ bagian dari air, setelah semua batu
50
 pecah terbasahi dengan rata lalu masukkan semen disusul pasir.
 Masukkan air sisanya tadi dan diaduk sampai rata (mollen diputar).

 Setelah campuran beton homogen (5 menit) campuran tersebut

dapat dikeluarkan dari mollen dan tempatkan di bak.

Gambar 6.1 Proses pencampuran bahan pembuatan beton

6.2 Slump Test (ASTM C 143 – 78)

A. Tujuan
 Untuk mengukur workability (kemampuan dikerjakan) dari
campuran beton.
B. Peralatan
 Tabung kerucut besi (tabung Abraham).
 Alat perojok diameter 16 mm dan Panjang 60 cm.
 Mistar
 Plat baja
C. Bahan
 Beton segar
D. Prosedur Pelaksanaan
 Kerucut dibasahi bagian dalamnya, disiapkan diatas plat baja.
 Beton dimasukkan kedalam kerucut secara bertahap, 1/3 bagian I, I,
dan II dirojok masing-masing 25 kali.
 Setelah penuh beton diratakan permukaannya.
 Kerucut kita angkat pelan-pelan secara vertical tanpa gaya
horizontal dan torsi, biarkan selama 30 detik.
 Kerucut kita letakkan di sisi beton dalam keadaan terbalik, dan
51
 dengan menggunakan mistar ukur selisih tinggi beton dan kerucut,
dimana nilai tersebut merupakan harga slump.
E. Pengambilan Data Nilai Slump

HASIL PERCOBAAN
Tabel 6.1 Hasil Percobaan Nilai Slump

1 2
Percobaan nomor

Harga slump (mm) 50 120

Perhitungan :
Harga slump = 80-120mm

Gambar 6.1 Tes Uji Slump

6.3 Berat Volume Beton Segar (ASTM C 138 – 78)

A. Tujuan
 Untuk mengetahui berat volume beton segar.
B. Peralatan
 Takaran dengan volume 10 liter.
 Alat perojok.
 Cetok maskon
 Timbangan 100 kg

52
 C. Bahan
 Beton segar
D. Prosedur Pelaksanaan
 Timbangan takaran kosong
 Setelah campuran beton benar-benar homogen, ambil sebagian
dan masukkan kedalam takaran
 Takaran diisi semen 1/3 bagian dan dirojok 25 kali, demikian
hinga penuh tiap 1/3 bagian dirojok 25 kali
 Ratakan permukaan takaran
 Timbang beratnya
E. Pengambilan Data

BERAT VOLUME BETON SEGAR (ASTM C 138 – 77)

Tabel 6.2 Berat Volume Beton Segar

1 2 3
Percobaan nomor

10,52 kg 10,52 kg 10,52 kg

Berat slinder (w1) - (kg)

Berat silinder+ pasir 18,66 kg 19,80 kg 19,54 kg

(w2) - (kg)

Berat pasir (w2-w1)- 8,14 kg 9,28 kg 9,02 kg

(kg)
Volume slinder (v) (L) 5,30 L 5,30 L 5,30 L

Berat volume = 1,51 1,75 1,70

(w2-w1) / v

Perhitungan :
Berat volume rata-rata = 1,65

6.4 Percobaan Mencetak Silinder Beton (ASTM C 192 – 76)

53
 A. Tujuan
 Membuat silinder benda uji dengan ukuran 10 – 20 dan 15 – 30
yang diperlukan untuk evaluasi mutu beton.
B. Peralatan
 Cetakan beton berbentuk silinder dengan ukuran diameter 10 – 20
dan 15 – 30 cm
 Perojok diameter 16 mm dan Panjang 60 cm
Cetok mason
C. Bahan
 Beton segar hasil campuran yang direncanakan
D. Prosedur Pelaksanaan
 Cetakan silinder disiapkan. Rapatkan mur-mur dan baut yang
renggang lalu bersihkan bagian dalam silinder tersebut. Setelah itu
olesi bagian dalam yang sudah dibasahi itu dengan oli.
 Beton segar dimasukkan dalam cetakan dan dipadatkan dengan
cara dirojok, lalu ratakan permukaan dari beton tersebut.
 Beton dipindahkan ke tempat penyimpanan sementara dan silinder
cetakan beton baru bisa dibuka setelah 24 jam.
 Setelah 24 jam beton dibuka, rendam dalam air untuk proses curing.
 Beton yang sudah dicuring siap untuk di tes.

Gambar 6.2 Proses Mencetak Silinder Beton

6.5 Proses Perawatan Beton (Curing)

54
A. Tujuan
Mencegah penguapan air di dalam spesi beton.
B. Cara Pelaksanaan
Menurut PBI 1971 pasal 6.4 hal 58, perawatan beton dilakukan ;
1. Untuk mencegah penguapan selama paling sedikit 2 minggu atau
14 hari, beton harus dibasahi terus-menerus dengan menutupinya
dengan karung-karung basah.
2. Perawatan dengan uap bertekanan tinggi, uap yang bertekanan
udara luar, pemanasan atau proses-proses lainya dapat dipakai
untuk mempersingkat waktu pengerasan.

Dalam praktikum beton ini, curing dilaksanakan dengan cara

merendam beton dalam bak yang berisi air sampai waktu pengetesan.
Proses perawatan (curing) ini dilakukan sehari atau 24 jam setelah
proses pencetakan beton.

Langkah-langkah proses perawatan (curing) :

a. Setelah 24 jam dari proses pencetakan beton, cetakan beton dibuka

perlahan-lahan dan beton uji silinder diambil.
b. Benda uji silinder beton diletakkan dalam suatu bak air, dan
dibiarkan sampai sehari sebelum waktu pengetesan untuk
dikeluarkan dari bak (pengerigan).
c. Pada waktu pengetesan, benda uji yang telah dikeluarkan dari bak
dan pengering ditimbang beratnya. Setelah itu diukur dimensinya.
d. Kemudian benda uji di capping / diratakan dengan larutan belerang
pada bidang tidak rata.
e. Permukaan yang di capping dari benda uji diletakkan di atas, dan
benda uji siap di tes.
f. Langkah tersebut berlaku untuk benda uji yang berumur 7, 14, 21,
28.

55
Gambar 6. 3 Proses Perendaman

56
 BAB VII
EVALUASI MUTU BETON

7.1 Tes Kekuatan Tekan Beton Hancur (ASTM C 832 – 75)

A. Tujuan
 Untuk mengetahui kekuatan tekan hancur beton terhadap
pembebanan.
B. Peralatan
 Timbangan
 Pemanas / kompor listrik + media untuk memanaskan belerang
 Cetakan untuk capping benda uji
 Mesin tes hidrolis (Torsee Universal Testing Machine)
Tokyo testing mechine MFG CO, LTD
 Type : RAT – 200
 CAP : 200 TF
 MFG no 20380
 Date : May, 1981
C. Bahan
 Belerang
 Oli
30 benda uji berbentuk silinder dengan rincian 22 benda uji 10-20 dan 8
benda uji 15 – 30.
D. Prosedur Pelaksanaan
Tes kekuatan tekan hancur dilaksanakan saat benda uji berumur 7,
14, 21, dan 28 hari. Sebelum dites diukur dimensinya (tinggi dan
diameter) terlebih dahulu dan ditimbang beratnya. Siapkan cetakan
untuk capping benda uji kemudian diolesi dengan oli agar belerang
tidak menempel pada alat perata tersebut. Tuang belerang cair ke
catakan untuk capping benda uji, setelah itu benda uji beton diletakkan
dalam cetakan tersebut dan tekan lalu tunggu sampai kira-kira belerang
telah mengeras dan melekat dengan beton kemudian diangkat.
57
Permukaan yang ditempeli belerang adalah permukaan beton yang
kasar. Lalu lakukan pengetesan benda uji pada alat tekan Mesin Tes
Hidrolis, dengan permukaan yang rata sebagai budang yang akan
dibebani. Gerakkan tuas berwarna merah keatas dan tekan tombol
penggerak ke posisi on. Matikan tombol penggerak pada saat beton
pecah (jarum sudah tidak bergerak lagi). Untuk mengambil kembali
benda uji, gerakkan tuas kebawah, sehingga benda uji terlepas dari
jepitan.

Benda uji berbentuk silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm

dihitung luas permukaan lingkarannya.
Sehingga luas permukaan yang dibebani adalah :
= 1 (3,14𝑥15 𝑐𝑚 𝑥 5 𝑐𝑚)
4

= 176,625 𝑐𝑚2

Gambar 7. 2Tes Kuat Tekan Beton

58
 DATA TES KUAT TEKAN HANCUR (ASTM 523-75)
Tabel 7.1 Data tes kekuatan tekan hancur

Tanggal Tanggal Ukuran Luas Umur Berat Tekanan Sb’l Bj beton

No
pembuatan tes (cm) penampang (hari) (kg) hancur (kg/cm2) (kg/m3)
16/06/2003 2 F 15-30 176,625 7 12,86 8382,78 47,46 2426,42
1 F 15-30 176,625 7 12,9 12290,43 69,58 2433,96
12 F 15-30 176,625 7 12,66 20679,13 117,08 2388,68
23/06/2023 8 F 15-30 176,625 14 12,2 20763,87 117,56 2301,89
5 F 15-30 176,625 14 12,82 22834,81 129,28 2418,87
09-juni 10 F 15-30 176,625 14 12,74 18943,26 107,25 2403,77
2003 01/07/2023 9 F 15-30 176,625 21 12,81 23809,25 134,80 2416,98
7 F 15-30 176,625 21 12,5 21567,5 122,11 2358,49
6 F 15-30 176,625 21 12,6 24547,22 138,98 2377,36
08/07/2023 3 F 15-30 176,625 28 12,82 29889,81 169,23 2418,87
4 F 15-30 176,625 28 12,68 24739,74 140,07 2392,45
11 F 15-30 176,625 28 12,64 30555,89 173,00 2384,91

59
 Tabel 7.2 Data tes kekuatan tekan hancur
Fc’l
P (kg)
(kg/cm2) Fk E/Fk Fk
umur A (cm) Fc’l(Mpa)
umur umur dimensi
Silinder1 Silinder2 Silinder3 Silinder1

12290,4 176,62
7 hari 8382,78 20679,13 234,125 22,959 0,65 63618,985 1,000
3 5

22834,8 176,62
14 hari 20763,87 18943,26 354,094 34,724 0,88 71070,386 1,000
1 5

23809,2 176,62
21 hari 24547,22 21567,5 395,889 38,823 0,95 73604,179 1,000
5 5

29889,8 176,62
28 hari 24739,74 30555,89 482,295 47,297 1 85185,440 1,000
1 5

60
 KUAT TEKAN SILINDER SETELAH DIKORELASI
Tabel 7.3 kuat tekan setelah dikorelasi
Tegangan
Tanggal Tanggal Teg 28 Faktor
Hari Hancur Teg. Hancur
Pembuatan Tes hari Dimensi
(kg/cm2)
16 06 7 hari 47,46 73,017 1,000 73,02
2023
7 hari 69,58 79,074 1,000 79,07
7 hari 117,08 123,241 1,000 123,24
23 06 117,56 1,000
14 hari 133,590 133,59
2023
14 hari 129,28 136,089 1,000 136,09
09 Juni 14 hari 107,25 107,251 1,000 107,25
2023 01 07 21 hari 134,80 141,896 1,000 141,90
2023
21 hari 122,11 128,536 1,000 128,54
21 hari 138,98 146,294 1,000 146,29
08 07 28 hari 169,23 169,228 1,000 169,23
2023
28 hari 140,07 140,069 1,000 140,07
28 hari 173,00 172,999 1,000 173,00

61
 Tabel 7.4 kuat tekan setelah dikorelasi
Umur Tegangan
Tanggal Tanggal Ukuran Tekanan Faktor Tegangan
hancur(kg/cm2
pembuatan tes (hari) (cm) hancur(kg) korelasi 28 hari
)
16/06/2003 7 hari 15x30 8382,78 47,46 0,65 73,017
7 hari 15x30 12290,43 69,58 0,65 79,074
7 hari 15x30 20679,13 117,08 0,65 123,241
23/06/2023 14 hari 15x30 20763,87 117,56 0,88 133,590
14 hari 15x30 22834,81 129,28 0,88 136,089
09 Juni 14 hari 15x30 18943,26 107,25 0,88 107,251
2023
01/07/2023 21 hari 15x30 23809,25 134,80 0,95 141,896
21 hari 15x30 21567,50 122,11 0,95 128,536
21 hari 15x30 24547,22 138,98 0,95 146,294
08/07/2023 28 hari 15x30 29889,81 169,23 1 169,228
28 hari 15x30 24739,74 140,07 1 140,069
28 hari 15x30 30555,89 173,00 1 172,999

62
 Tabel 7.5 kuat tekan setelah dikorelasi

Teg. Teg. Tegangan

Tanggal Teg.28 Tegangan (Teg hancur - Standar
Hancur Hancur Karakteristik
pembuatan hari Rata-Rata Rata- rata)^2 Deviasi
(kg/cm2) (Mpa) otbk

73,017 47,46 4,654 11,983 53,714 2,774 7,43364

79,074 69,58 6,819 11,983 26,667 2,774 7,43364
123,241 117,08 11,481 11,983 0,252 2,774 7,43364
133,590 117,56 11,528 11,983 0,207 2,774 7,43364
136,089 129,28 12,678 11,983 0,483 2,774 7,43364
09 Juni 107,251 107,25 10,517 11,983 2,149 2,774 7,43364
2023
141,896 134,80 13,219 11,983 1,528 2,774 7,43364
128,536 122,11 11,975 11,983 0,000 2,774 7,43364
146,294 138,98 13,629 11,983 2,709 2,774 7,43364
169,228 169,23 16,595 11,983 21,271 2,774 7,43364
140,069 140,07 13,736 11,983 3,073 2,774 7,43364
172,999 173,00 16,965 11,983 24,820 2,774 7,43364
Jumlah 136,873 89,20368

63
 BAB VIII
PENUTUP
8.1 Kesimpulan

Berdasarkan perhitungan dan percobaan yang telah dilakukan, praktikum ini

dilaksanakan dengan tujuan untuk memberi pengetahuan tentang bahan-bahan
pokok pembuatan beton serta peranannya. Selain itu juga untuk mengetahui
parameter-parameter pembentuk beton.

Berdasarkan percobaan diatas didapatkan hasil sbb :

Tabel 8.1 Kesimpulan Test Hasil Uji Kekuatan

Umur fc'I (Mpa)

7 Hari 22,959

14 hari
34,724

21 hari 38,823

28 hari
47,297

Dengan rencana awal yaitu 33 Mpa. Maka fc’I (Mpa) 28 hari <(kurang dari)
Rencana awal. Beberapa evaluasi yang didapat dari tes hasil uji kekuatan beton
diatas adalah :
1. Kesalahan pada perhitungan jmf, menyebabkan hasil yang tidak sesuai.
2. Campuran material kurang sesuai dengan kebutuhan stuktur beton sehingga
menyebabkan kuat tekan beton tidak sesuai dengan yang direncanakan.
64
3. Karena pemasukan beton kedalam silinder kurang merata dan kurang
tekanan sehingga mengakibatkan beton berlubang.

65
8.2 Saran

Beberapa saran yang dapat dipertimbangkan dalam pengembangan

kegiatan praktikum ini adalah :

1. Orientasi waktu selama kegiatan praktikum untuk mendapatkan hasil

yang benar-benar memuaskan.
2. Pelaksanaan praktikum yang tepat waktu dengan alat-alat
laboratorium yang lengkap.
3. Pemahaman materi diawal akan sangat membantu mahasiswa dalam
pengembagan ilmu praktik.
4. Melakukan pengecekan air curing secara berkala untuk mencegah
beton terndam sempurna.
5. Menghitung proporsi material dengan teliti agar kuat tekan beton
sesuai dengan yang direncanakan.

66
LAMPIRAN

67
 Luas Tegangan Tegangan F'c
Tanggal Tanggal Umur P P FK
No Berat(Kg) Penampang Hancur Mpa Hancur (Mpa)28
Pembuatan Tes Beton Max/Load(Kn) Max/Load(Kg) Umur
(A) Kg/Cm² 28 Hari Hari
2 12.86 82,207 8382.78 176,625 47.46 4.654 0,65 159,5 13,24
16-Jun-
7 1 12.9 120,528 12290.43 176,625 69.58 6.819 0,65 109,53 9,09
23
12 12.66 202,793 20679.13 176,625 117.08 11.481 0,65 181,85 15,09
8 12.2 203,624 20763.87 176,625 117.56 11.528 0,88 217,94 18,08
23-Jun-
14 5 12.82 223,933 22834.81 176,625 129.28 12.678 0,88 167,02 13,86
23
10 12.74 185,770 18943.26 176,625 107.25 10.517 0,88 91,94 7,63
09-Jun-22 9 12.81 240,725 23809.25 176,625 134.80 13.219 0,95 112,1 9,3
01-Jul-
21 7 12.5 233,489 21567.5 176,625 122.11 11.975 0,95 165,87 13,77
22
6 12.6 211,505 24547.22 176,625 138.98 13.629 0,95 130,04 10,79
3 12.82 242.614 29889.81 176,625 169.23 16.595 1 161,17 13,38
28 4 12.68 293.119 24739.74 176,625 140.07 13.736 1 142,31 11,81
11 12.64 299.651 30555.89 176,625 173.00 16.965 1 166,54 13,82