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Soldadura

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Soldadura por arco. La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plstico), para conseguir un bao de material fundido (el bao de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unin fija. A veces la presin es usada conjuntamente con el calor, o por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones, procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La energa para soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente. Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localizacin, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el nico proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentndolos y golpendolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardamente en el siglo, siguiendo poco despus la soldadura por resistencia. La tecnologa de la soldadura avanz rpidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de mtodos de junta confiables y baratos. Despus de las guerras, fueron desarrolladas varias tcnicas modernas de soldadura, incluyendo mtodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los ms populares mtodos de soldadura, as como procesos semiautomticos y automticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con ncleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invencin de la soldadura por rayo lser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en da, la ciencia contina avanzando. La soldadura robotizada est llegando a ser ms corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continan desarrollando nuevos mtodos de soldadura y ganando mayor comprensin de la calidad y las propiedades de la soldadura. Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, mquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unin satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecnicas (tensin y doblez). Las tcnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situacin ms conveniente y favorable, lo que hace que sea lo ms econmico, sin dejar de lado la seguridad.

Contenido
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1 Historia 2 Procesos de soldadura o 2.1 Soldadura por arco o 2.2 Soldeo blando y fuerte 2.2.1 Fuentes de energa 2.2.2 Procesos o 2.3 Soldadura a gas o 2.4 Soldadura por resistencia o 2.5 Soldadura por rayo de energa o 2.6 Soldadura de estado slido 3 Geometra 4 Calidad o 4.1 Zona afectada trmicamente o 4.2 Distorsin y agrietamiento o 4.3 Soldabilidad 4.3.1 Aceros 4.3.2 Aluminio 5 Condiciones inusuales 6 Seguridad

7 Costos y tendencias 8 Especificaciones de soldadura 9 Vase tambin 10 Referencias 11 Notas 12 Enlaces externos

Historia

El Pilar de hierro de Delhi. La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del ao 310 y pesando 5.4 toneladas mtricas.1 La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurra la unin. En 1540, Vannoccio Biringuccio public a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operacin de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continu creciendo durante los siglos siguientes.2 Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco elctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los aos 1800, incluso como la soldadura por arco de carbn, que usaba un electrodo de carbn, gan popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaa, que dio un arco ms estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a ser popular por otra dcada.3 La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo posteriores avances durante los siguientes 15 aos. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso

en la soldadura no fue prctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.4 Al principio, la soldadura de gas fue uno de los ms populares mtodos de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, baj en las preferencias para las aplicaciones industriales. En gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.5 La Primera Guerra Mundial caus un repunte importante en el uso de los procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cules de los varios procesos nuevos de soldadura seran los mejores. Los britnicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran ms vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les permiti reparar rpidamente sus naves despus de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. Tambin la soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso.6 Durante los aos 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnologa de la soldadura, incluyendo la introduccin de la soldadura automtica en 1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de proteccin se convirti en un tema recibiendo mucha atencin, mientras que los cientficos procurarban proteger las soldaduras contra los efectos del oxgeno y el nitrgeno en la atmsfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrgeno, argn, y helio como atmsferas de soldadura.7 Durante la siguiente dcada, posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automtica, la corriente alterna, y los fundentes alimentaron una importante extensin de la soldadura de arco durante los aos 1930 y entonces durante la Segunda Guerra Mundial.8 A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos mtodos nuevos de soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg a ser popular en la fabricacin de naves y la construccin. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo ao, y contina siendo popular hoy en da. En 1941, despus de dcadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metlico con gas, permitiendo la soldadura rpida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco metlico blindado fue desarrollada durante los aos 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirti rpidamente en el ms popular proceso de soldadura de arco metlico. En 1957, debut el proceso de soldadura por arco con ncleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado poda ser usado con un equipo automtico, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y se mismo ao fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.9

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invencin del lser en 1960, la soldadura por rayo lser debut varias dcadas ms tarde, y ha demostrado ser especialmente til en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin embargo, ambos procesos continan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.10

Procesos de soldadura
Soldadura por arco
Artculo principal: Soldadura por arco

Estos procesos usan una fuente de alimentacin para soldadura para crear y mantener un arco elctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente continua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles. A veces, la regin de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de proteccin, y el material de relleno a veces es usado tambin.

Soldeo blando y fuerte


El soldeo blando y fuerte es un proceso en el cul no se produce la fusin de los metales base, sino nicamente del metal de aportacin. Siendo el primer proceso de soldeo utilizado por el hombre, ya en la antigua Sumeria.

El soldeo blando se da a temperaturas inferiores a 450 C. El soldeo fuerte se da a temperaturas superiores a 450 C. Y el soldeo fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900 C.

Fuentes de energa Para proveer la energa elctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco, pueden ser usadas un nmero diferentes de fuentes de alimentacin. La clasificacin ms comn son las fuentes de alimentacin de corriente constante y las fuentes de alimentacin de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco est directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor est relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentacin de corriente constante son usadas con ms frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de arco metlico blindado, porque ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje vara. Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede ser difcil sostener el electrodo perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes de alimentacin de voltaje constante mantienen el voltaje constante y varan la corriente, y como resultado, son usadas ms a menudo para los procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metlico con gas, soldadura por arco de ncleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En

estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que cualquier fluctuacin en la distancia entre material base es rpidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Por ejemplo, si el alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente aumentar rpidamente, lo que a su vez causa que aumente el calor y la extremidad del alambre se funda, volvindolo a su distancia de separacin original.11 El tipo de corriente usado en la soldadura de arco tambin juega un papel importante. Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura de arco metlico con gas generalmente usan corriente directa, pero el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente. En la soldadura, el nodo cargado positivamente tendr una concentracin mayor de calor, y como resultado, cambiar la polaridad del electrodo tiene un impacto en las propiedades de la soldadura. Si el electrodo es cargado negativamente, el metal base estar ms caliente, incrementando la penetracin y la velocidad de la soldadura. Alternativamente, un electrodo positivamente cargado resulta en soldaduras ms superficiales.12 Los procesos de electrodo no consumibles, tales como la soldadura de arco de gas tungsteno, pueden usar cualquier tipo de corriente directa, as como tambin corriente alterna. Sin embargo, con la corriente directa, debido a que el electrodo solo crea el arco y no proporciona el material de relleno, un electrodo positivamente cargado causa soldaduras superficiales, mientras que un electrodo negativamente cargado hace soldaduras ms profundas.13 La corriente alterna se mueve rpidamente entre estos dos, dando por resultado las soldaduras de mediana penetracin. Una desventaja de la CA, el hecho de que el arco debe ser reencendido despus de cada paso por cero, se ha tratado con la invencin de unidades de energa especiales que producen un patrn cuadrado de onda en vez del patrn normal de la onda de seno, haciendo posibles pasos a cero rpidos y minimizando los efectos del problema.14 Procesos

Soldadura de arco de metal blindado. Uno de los tipos ms comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que tambin es conocida como soldadura manual de arco metlico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente elctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo consumible, que es de acero y est cubierto con un fundente que protege el rea de la soldadura contra la oxidacin y la contaminacin por medio de la

produccin del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El ncleo en s mismo del electrodo acta como material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional. El proceso es verstil y puede realizarse con un equipo relativamente barato, hacindolo adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo.15 Un operador puede hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la maestra con experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente, debe ser retirada despus de soldar.16 Adems, el proceso es generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro fundido, nquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales. La soldadura de arco metlico con gas (GMAW), tambin conocida como soldadura de metal y gas inerte o por su sigla en ingls MIG (Metal inert gas) , es un proceso semiautomtico o automtico que usa una alimentacin continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminacin. Como con la SMAW, la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es continuo, las velocidades de soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW. Tambin, el tamao ms pequeo del arco, comparado a los procesos de soldadura de arco metlico protegido, hace ms fcil hacer las soldaduras fuera de posicin (ej, empalmes en lo alto, como sera soldando por debajo de una estructura). El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es ms complejo y costoso que el requerido para la SMAW, y requiere un procedimiento ms complejo de disposicin. Por lo tanto, la GMAW es menos portable y verstil, y debido al uso de un gas de blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo, debido a la velocidad media ms alta en la que las soldaduras pueden ser terminadas, la GMAW es adecuada para la soldadura de produccin. El proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.17 Un proceso relacionado, la soldadura de arco de ncleo fundente (FCAW), usa un equipo similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero rodeando un material de relleno en polvo. Este alambre nucleado?? es ms costoso que el alambre slido estndar y puede generar humos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad ms alta de soldadura y mayor penetracin del metal.18 La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura de tungsteno y gas inerte (TIG) (tambin a veces designada errneamente como soldadura heliarc), es un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado. Especialmente til para soldar materiales finos, este mtodo es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas. La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada ms a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada

cuando son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en bicicletas, aviones y aplicaciones navales.19 Un proceso relacionado, la soldadura de arco de plasma, tambin usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para hacer el arco. El arco es ms concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control transversal ms crtico y as generalmente restringiendo la tcnica a un proceso mecanizado. Debido a su corriente estable, el mtodo puede ser usado en una gama ms amplia de materiales gruesos que el proceso GTAW, y adems, es mucho ms rpido. Puede ser aplicado a los mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una aplicacin importante del proceso. Una variacin del proceso es el corte por plasma, un eficiente proceso de corte de acero.20 La soldadura de arco sumergido (SAW) es un mtodo de soldadura de alta productividad en el cual el arco se pulsa bajo una capa de cubierta de flujo. Esto aumenta la calidad del arco, puesto que los contaminantes en la atmsfera son bloqueados por el flujo. La escoria que forma la soldadura generalmente sale por s misma, y combinada con el uso de una alimentacin de alambre continua, la velocidad de deposicin de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo estn muy mejoradas sobre otros procesos de soldadura de arco, puesto que el flujo oculta el arco y casi no se produce ningn humo. El proceso es usado comnmente en la industria, especialmente para productos grandes y en la fabricacin de los recipientes de presin soldados.21 Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura de hidrgeno atmico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura de electroescoria, la soldadura por electrogas, y la soldadura de arco de perno. Soldadura por resistencia La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 Mm de grueso. Dos electrodos son usados simultneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a travs de las hojas. Las ventajas del mtodo incluyen el uso eficiente de la energa, limitada deformacin de la pieza de trabajo, altas velocidades de produccin, fcil automatizacin, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente ms baja que con otros mtodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de automviles -- Los carros ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable. Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo lser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta produccin. Los dos procesos son muy similares, diferencindose ms notablemente en su fuente de energa. La soldadura de rayo lser emplea un rayo lser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vaco y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energa, haciendo posible la penetracin de soldadura profunda y minimizando el tamao del rea de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente rpidos, y son fciles de automatizar, hacindolos altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque stos estn disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta rea incluyen la soldadura de lser hbrido, que usa los principios

de la soldadura de rayo lser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura.

Soldadura a gas

Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno. El proceso ms comn de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilnica, tambin conocida como soldadura autgena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los ms viejos y ms verstiles procesos de soldadura, pero en aos recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales. Todava es usada extensamente para soldar tuberas y tubos, como tambin para trabajo de reparacin. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustin del acetileno en oxgeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco elctrico, causa un enfriamiento ms lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsin de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleacin. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar los metales.5 Otros mtodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidrgeno y oxgeno, y soldadura de gas a presin son muy similares, generalmente diferencindose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisin de artculos como joyera. La soldadura a gas tambin es usada en la soldadura de plstico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho ms bajas.

Soldadura por resistencia


La soldadura por resistencia implica la generacin de calor pasando corriente a travs de la resistencia causada por el contacto entre dos o ms superficies de metal. Se forman pequeos charcos de metal fundido en el rea de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a travs del metal. En general, los mtodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminacin, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

Soldador de punto. La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados simultneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a travs de las hojas. Las ventajas del mtodo incluyen el uso eficiente de la energa, limitada deformacin de la pieza de trabajo, altas velocidades de produccin, fcil automatizacin, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente ms baja que con otros mtodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de automviles -- Los carros ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable. Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confa en dos electrodos para aplicar la presin y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso fue usado en la fabricacin de latas de bebidas, pero ahora sus usos son ms limitados. Otros mtodos de soldadura por resistencia incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyeccin, y la soldadura de volcado.22

Soldadura por rayo de energa


Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo lser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta produccin. Los dos procesos son muy similares, diferencindose ms notablemente en su fuente de energa. La soldadura de rayo lser emplea un rayo lser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vaco y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energa, haciendo posible la penetracin de soldadura profunda y minimizando el tamao del rea de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente rpidos, y son fciles de automatizar, hacindolos altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque stos estn disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta rea incluyen la soldadura de lser hbrido, que usa los principios de la soldadura de rayo lser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura.23

Soldadura de estado slido

Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos mtodos modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados. Uno de los ms populares, la soldadura ultrasnica, es usada para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o termoplsticos, hacindolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presin. El equipo y los mtodos implicados son similares a los de la soldadura por resistencia, pero en vez de corriente elctrica, la vibracin proporciona la fuente de energa. Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se forma introduciendo vibraciones mecnicas horizontalmente bajo presin. Cuando se estn soldando plsticos, los materiales deben tener similares temperaturas de fusin, y las vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura ultrasnica se usa comnmente para hacer conexiones elctricas de aluminio o cobre, y tambin es un muy comn proceso de soldadura de polmeros. Otro proceso comn, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujndolos juntos bajo una presin extremadamente alta. La energa del impacto plastifica los materiales, formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor sea generada. El proceso es usado comnmente para materiales dismiles de soldadura, tales como la soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o placas compuestas. Otros procesos de soldadura de estado slido incluyen la soldadura de coextrusin, la soldadura en fro, la soldadura de difusin, la soldadura por friccin (incluyendo la soldadura por friccin-agitacin en ingls Friction Stir Welding), la soldadura por alta frecuencia, la soldadura por presin caliente, la soldadura por induccin, y la soldadura de rodillo.24

Geometra

Tipos comunes de juntas de soldadura (1) La junta de extremo cuadrado (2) Junta de preparacin solo-V (3) Junta de regazo o traslape (4) Junta-T. Las soldaduras pueden ser preparadas geomtricamente de muchas maneras diferentes. Los cinco tipos bsicos de juntas de soldadura son la junta de extremo, la junta de regazo, la junta de esquina, la junta de borde, y la junta-T. Existen otras variaciones, como por ejemplo la preparacin de juntas doble-V, caracterizadas por

las dos piezas de material cada una que afilndose a un solo punto central en la mitad de su altura. La preparacin de juntas solo-U y doble-U son tambin bastante comunes en lugar de tener bordes rectos como la preparacin de juntas solo-V y doble-V, ellas son curvadas, teniendo la forma de una U. Las juntas de regazo tambin son comnmente ms que dos piezas gruesas dependiendo del proceso usado y del grosor del material, muchas piezas pueden ser soldadas juntas en una geometra de junta de regazo.25 A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente diseos de junta particulares. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia, la soldadura de rayo lser, y la soldadura de rayo de electrones son realizadas ms frecuentemente con juntas de regazo. Sin embargo, algunos mtodos de soldadura, como la soldadura por arco de metal blindado, son extremadamente verstiles y pueden soldar virtualmente cualquier tipo de junta. Adicionalmente, algunos procesos pueden ser usados para hacer soldaduras multipasos, en las que se permite enfriar una soldadura, y entonces otra soldadura es realizada encima de la primera. Esto permite, por ejemplo, la soldadura de secciones gruesas dispuestas en una preparacin de junta solo-V.26

La seccin cruzada de una junta de extremo soldado, con el gris ms oscuro representando la zona de la soldadura o la fusin, el gris medio la zona afectada por el calor ZAT, y el gris ms claro el material base. Despus de soldar, un nmero de distintas regiones pueden ser identificadas en el rea de la soldadura. La soldadura en s misma es llamada la zona de fusin ms especficamente, sta es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de la soldadura. Las propiedades de la zona de fusin dependen primariamente del metal de relleno usado, y su compatibilidad con los materiales base. Es rodeada por la zona afectada de calor, el rea que tuvo su microestructura y propiedades alteradas por la soldadura. Estas propiedades dependen del comportamiento del material base cuando est sujeto al calor. El metal en esta rea es con frecuencia ms dbil que el material base y la zona de fusin, y es tambin donde son encontradas las tensiones residuales.27

Calidad
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores distintos influyen en esto, incluyendo el mtodo de soldadura, la cantidad y la concentracin de la entrada de calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el diseo del empalme, y las interacciones entre todos estos factores. Para probar la calidad de una soldadura se usan tanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos, para verificar que las soldaduras estn libres de defectos, tienen niveles aceptables de tensiones y distorsin residuales, y tienen propiedades aceptables de zona afectada por el calor (HAZ). Existen cdigos y especificaciones de soldadura

para guiar a los soldadores en tcnicas apropiadas de soldadura y en cmo juzgar la calidad stas.

Zona afectada trmicamente

El rea azul resulta de la oxidacin en una temperatura correspondiente a 316 C. Esto es una manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la zona afectada trmicamente (ZAT). La ZAT es el rea estrecha que inmediatamente rodea el metal base soldado. Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura. Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura usado, la zona afectada trmicamente (ZAT) puede variar en tamao y fortaleza. La difusividad trmica del material base es muy importante - si la difusividad es alta, la velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es relativamente pequea. Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento ms lento y a una ZAT ms grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura tambin desempea un papel importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilnica tienen una entrada de calor no concentrado y aumentan el tamao de la zona afectada. Los procesos como la soldadura por rayo lser tienen una cantidad altamente concentrada y limitada de calor, resultando una ZAT pequea. La soldadura de arco cae entre estos dos extremos, con los procesos individuales variando algo en entrada de calor.28 29 Para calcular el calor para los procedimientos de soldadura de arco, puede ser usada la siguiente frmula:

en donde

Q = entrada de calor (kJ/mm), V = voltaje (V), I = corriente (A), y S = velocidad de la soldadura (mm/min)

El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de metal revestido teniendo un valor de 0,75, la soldadura por arco metlico con gas y la soldadura de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arco de gas tungsteno, 0,8.30

Distorsin y agrietamiento
Los mtodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son necesariamente propensos a la contraccin a medida que el metal calentado se enfra. A su vez, la contraccin puede introducir tensiones residuales y tanto distorsin longitudinal como rotatoria. La distorsin puede plantear un problema importante, puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsin rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la soldadura d lugar a una pieza correctamente formada.31 Otros mtodos de limitar la distorsin, como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulacin de la tensin residual en la zona afectada trmicamente del material base. Estas tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla catastrfica por agrietamiento fro, como en el caso de varias de las naves Liberty. El agrietamiento en fro est limitado a los aceros, y est asociado a la formacin del martensita mientras que la soldadura se enfra. El agrietamiento ocurre en la zona afectada trmicamente del material base. Para reducir la cantidad de distorsin y estrs residual, la cantidad de entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de soldadura usada no debe ser de un extremo directamente al otro, sino algo en segmentos. El otro tipo de agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrietamiento de solidificacin, puede ocurrir en todos los metales, y sucede en la zona de fusin de la soldadura. Para disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el exceso de material restringido, y debe ser usado un material de relleno apropiado.32

Soldabilidad
La calidad de una soldadura tambin depende de la combinacin de los materiales usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales son adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con materiales base aceptables. Aceros La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida como la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la martensita durante el tratamiento de soldadura o calor. La templabildad del acero depende de su composicin qumica, con mayores cantidades de carbono y de otros elementos de aleacin resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor. Para poder juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales distintos, se usa una medida conocida como el contenido equivalente de carbono para comparar las soldabilidades relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un

acero al carbono simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el cromo y el vanadio, mientras que no es tan grande como la del carbono, es por ejemplo ms significativa que la del cobre y el nquel. A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleacin decrece.33 La desventaja de usar simple carbono y los aceros de baja aleacin es su menor resistencia - hay una compensacin entre la resistencia del material y la soldabilidad. Los aceros de alta resistencia y baja aleacin fueron desarrollados especialmente para los usos en la soldadura durante los aos 1970, y estos materiales, generalmente fciles de soldar tienen buena resistencia, hacindolos ideales para muchas aplicaciones de soldadura.34 Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a comportarse de una manera diferente a otros aceros con respecto a la soldabilidad. Los grados austenticos de los aceros inoxidables tienden a ser ms soldables, pero son especialmente susceptibles a la distorsin debido a su alto coeficiente de expansin trmica. Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarse y tambin a tener una reducida resistencia a la corrosin. Si no est controlada la cantidad de ferrita en la soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para aliviar el problema, se usa un electrodo que deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequea de ferrita. Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferrticos y martensticos, no son fcilmente soldables, y a menudo deben ser precalentados y soldados con electrodos especiales.35 Aluminio La soldabilidad de las aleaciones de aluminio vara significativamente dependiendo de la composicin qumica de la aleacin usada. Las aleaciones de aluminio son susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el problema los soldadores aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el aporte de calor. El precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a travs de la zona de soldadura y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede reducir las caractersticas mecnicas del material base y no debe ser usado cuando el material base est restringido. El diseo del empalme tambin puede cambiarse, y puede seleccionarse una aleacin de relleno ms compatible para disminuir la probabilidad del agrietamiento caliente. Las aleaciones de aluminio tambin deben ser limpiadas antes de la soldadura, con el objeto de quitar todos los xidos, aceites, y partculas sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente importante debido a la susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad debido al hidrgeno y a la escoria debido al oxgeno.36

Condiciones inusuales

Soldadura subacutica. Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes controlados como fbricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura se usan con frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto, bajo el agua y en vacos (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la construccin y la reparacin en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado es el proceso ms comn. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la soldadura no pueden usarse fcilmente en tales situaciones, porque los movimientos atmosfricos impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura de arco de metal blindado a menudo tambin es usada en la soldadura subacutica en la construccin y la reparacin de naves, plataformas costa afuera, y tuberas, pero tambin otras son comunes, tales como la soldadura de arco con ncleo de fundente y soldadura de arco de tungsteno y gas. Es tambin posible soldar en el espacio, fue intentado por primera vez en 1969 por cosmonautas rusos, cuando realizaron experimentos para probar la soldadura de arco de metal blindado, la soldadura de arco de plasma, y la soldadura de haz de electrones en un ambiente despresurizado. Se hicieron pruebas adicionales de estos mtodos en las siguientes dcadas, y hoy en da los investigadores continan desarrollando mtodos para usar otros procesos de soldadura en el espacio, como la soldadura de rayo lser, soldadura por resistencia, y soldadura por friccin. Los avances en estas reas podran probar ser indispensables para proyectos como la construccin de la Estacin Espacial Internacional, que probablemente utilizar profusamente la soldadura para unir en el espacio las partes manufacturadas en la Tierra.37

Seguridad
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una prctica peligrosa y daina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnologa y la proteccin apropiada, los riesgos de lesin o muerte asociados a la soldadura pueden ser prcticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocucin es significativo debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco elctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar ropa de proteccin, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposicin a las chispas, el calor y las posibles llamas. Adems, la exposicin al brillo del rea de la soldadura produce una lesin llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la crnea y puede quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposicin, y en aos recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite ver el rea de trabajo cuando no hay radiacin UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas translcidas que rodeen el rea de soldadura. Estas cortinas, hechas de una pelcula plstica de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposicin a la luz UV del arco elctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.38

A menudo, los soldadores tambin se exponen a gases peligrosos y a partculas finas suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de ncleo fundente y la soldadura por arco metlico blindado producen humo que contiene partculas de varios tipos de xidos, que en algunos casos pueden producir cuadros mdicos como el llamado fiebre del vapor metlico. El tamao de las partculas en cuestin influye en la toxicidad de los vapores, pues las partculas ms pequeas presentan un peligro mayor. Adems, muchos procesos producen vapores y varios gases, comnmente dixido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilacin y la proteccin apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele llevar mascarilla para partculas de clasificacin FFP3, o bien mascarilla para soldadura. Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se plantea un riesgo de explosin y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitacin de la cantidad de oxgeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.38

Costos y tendencias
Como un proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial en las decisiones de la produccin. Muchas variables diferentes afectan el costo total, incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el costo de la energa elctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede variar, desde barato para mtodos como la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura de oxicombustible, a extremadamente costoso para mtodos como la soldadura de rayo lser y la soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo, stas son solamente usadas en operaciones de alta produccin. Similarmente, debido a que la automatizacin y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son implementados cuando es necesaria la alta produccin. El costo de la mano de obra depende de la velocidad de deposicin (la velocidad de soldadura), del salario por hora y del tiempo total de operacin, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la pieza. El costo de los materiales incluye el costo del material base y de relleno y el costo de los gases de proteccin. Finalmente, el costo de la energa depende del tiempo del arco y la consumo de energa de la soldadura. Para los mtodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la vasta mayora del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se enfocan en la reduccin al mnimo del tiempo de operacin. Para hacer esto, pueden seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposicin y los parmetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la soldadura. La mecanizacin y la automatizacin son frecuentemente implementadas para reducir los costos de trabajo, pero con a menudo sta aumenta el costo de equipo y crea tiempo adicional de disposicin. Los costos de los materiales tienden a incrementarse cuando son necesarias propiedades especiales y los costos de la energa normalmente no suman ms que un porcentaje del costo total de la soldadura.39 En aos recientes, para reducir al mnimo los costos de trabajo en la manufactura de alta produccin, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez ms automatizada, sobre todo con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia (especialmente en la industria del automvil) y en la soldadura de arco. En la soldadura robotizada, unos dispositivos mecnicos sostienen el material y realizan la

soldadura,40 y al principio, la soldadura de punto fue su uso ms comn. Pero la soldadura de arco robtica ha incrementado su popularidad a medida que la tecnologa ha avanzado. Otras reas clave de investigacin y desarrollo incluyen la soldadura de materiales distinitos (como por ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura. Adems, se desea progresar en que mtodos especializados como la soldadura de rayo lsers sean prcticos para ms aplicaciones, por ejemplo en las industrias aeroespaciales y del automvil. Los investigadores tambin tienen la esperanza de entender mejor las frecuentes propiedades impredecibles de las soldaduras, especialmente la microestructura, las tensiones residuales y la tendencia de una soldadura a agrietarse o deformarse.41

Tornos cnc

Teora sobre Torno

CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES DEL MECANIZADO EN LOS TORNOS A= La Bancada. B= Cabezal Fijo. C= Carro Principal de Bancada. D= Carro de Desplazamiento Transversal. E= Carro Superior porta Herramienta. F= Porta Herramienta G= Caja de Movimiento Transversal. H= Mecanismo de Avance. I= Tornillo de Roscar o Patrn. J= Barra de Cilindrar. K= Barra de Avance. L= Cabezal Mvil. M= Plato de Mordaza (Usillo). N= Palancas de Comando del Movimiento de Rotacin. O= Contrapunta. U= Gua.

Z= Patas de Apoyo.

Fines y esencia del mecanizado en los tornos El mecanizado con arranque de viruta (torneado, taladrado, fresado rectificado), etc., tiene una amplia aplicacin entre los distintos mtodos de fabricacin de piezas para mquinas, mecanismos, instrumentos y otros artculos. Consiste, esencialmente, en elaborar nuevas superficies mediante deformacin y separacin ulterior de las capas superficiales del material formando virutas. En los tornos se fabrican rboles, poleas, ruedas dentadas y otras piezas semejantes, llamadas cuerpos de revolucin (fig. 1, a-c). Las herramientas para el mecanizado de las piezas brutas son las cuchillas, brocas, avellanadores, escariadores, machos de roscar, etc. Por medio del mecanizado en el torno (torneado) se puede obtener piezas de superficies cilndricas, cnicas, de forma y planas, as como tallar la rosca, cortar los chaflanes y trabajar los radios FORMAS DE LAS SUPERFICIES OBTENIDAS POR MEDIO DEL MECANIZADO: 1) cilndrica; 2) de radio 3) chafln; 4) plana (de cara); 5) de forma; 6) cnica; 7) de rosca.

PIEZAS DE TIPO OBTENIDAS POR EL MECANIZADO EN LOS TORNOS: a) rbol escalonado; b) poleas; c) rueda dentada (engranaje).

MECANISMOS Y PIEZAS FUNDAMENTALES DEL TORNO La bancada (4), es la base slida de hierro colado donde se montan los mecanismos: principales del torno. La parte superior tiene dos guas de forma plana y dos de forma prismtica para el desplazamiento de los mecanismos mviles del torno: el carro-soporte y el cabezal mvil. La bancada est instalada en dos pies. El cabezal fijo (1), es una caja de hierro colado que tiene en su interior el rgano principal del torno llamado husillo, que es un rbol hueco y la caja de velocidades. En el extremo derecho del husillo se fijan los dispositivos que aprietan la pieza a trabajar. El husillo es accionado mediante un motor elctrico situado en el pie izquierdo a travs de la transmisin por correas trapezoidales y el sistema de ruedas dentadas y acoplamientos en el interior del cabezal fijo. Los movimientos de avance se pueden ejecutar a mano o mecnicamente - El avance mecnico lo recibe el carro-soporte desde el husillo guiador o desde el husillo patrn (al filetear la rosca). El carro-soporte (6), consta de la corredera, la cual se desplaza sobre las guas de la bancada, del mandil donde se encuentra el mecanismo para transformar el movimientos rotativo d los husillos guiador y de avance en movimientos rectilneo del carro-soporte, del mecanismo del carro transversal, del mecanismo del carro de cuchilla (superior) y del mecanismo portacuchillas. La caja de avances (3), es un mecanismo que transmite el movimiento giratorio desde el husillo principal a los husillos de avance y guiador y que regula la velocidad del movimiento de avance del carro-soporte (la dimensin del avance). El movimiento de rotacin se

transmite a la caja de avances desde el husillo principal mediante el mecanismo de inversin y la guitarra con las ruedas dentadas cambiables. La guitarra (2), se emplea para el ajuste del torno a la magnitud requerida del avance o al paso de la rosca a filetear por la combinacin adecuada de las ruedas dentadas cambiables. El cabezal mvil (7), se emplea para mantener el extremo derecho de las piezas largas y para fijar y hacer avanzar las herramientas de espiga (brocas, avellanadores y escariadores) El equipo elctrico del torno est instalado en el armario 8. La conexin y desconexin del motor elctrico, la puesta en marcha y la parada del torno, el mando de las cajas de velocidades y de avances, el mando del mecanismo de la placa de distribucin (mandil), etc., Para la sujecin de la pieza se utilizan en los tornos diferentes dispositivos: platos de arrastre, mandriles extensibles, as abrazaderas, lunetas, mandriles. para verificar -la precisin del mecanizado de las piezas el tornero emplea los pies de rey universales, micrmetros, calibres de tolerancias, plantillas, medidores de ngulos y otros instrumentos de medida. VISTA GENERAL DEL TORNO 1) cabezal fijo con la caja de velocidades; 2) guitarra de las ruedas cambiables; 3) caja de avances; 4) bancada; 5) mandil; 6) carro soporte; 7) cabezal mvil; 8) armario; para el equipo electrnico. CONCEPTO ACERCA DEL PROCESO DE FORMACIN DE LA VIRUTA Las piezas de las mquinas son elaboradas de las piezas brutas. La capa de metal que se arranca de la pieza bruta durante el mecanizado se llama sobreespesor La pieza en bruto es un artculo de la produccin de la cual se obtiene la pieza acabada mediante la variacin de la forma, dimensiones, grado de aspereza de las superficies y propiedades del material. El proceso de corte es un proceso seguido por fenmenos fsicos complejos (deformaciones plsticas y elsticas de la pieza en bruto, desprendimiento de calor, formacin del promontorio en la parte de corte de la herramienta), que ejercen gran influencia sobre el trabajo de la herramienta de corte, la productividad del trabajo y la calidad del mecanizado. El proceso de corte en el torno tiene lugar solo cuando se realizan simultneamente los dos movimientos fundamentales: el movimiento principal I y el movimiento de avance II.

MOVIMIENTOS EJECUTADOS POR EL TORNO Y SUPERFICIES EN LA PIEZA DE TRABAJO Torneado Exterior; b) Al Refrentar y Tronzar 1 - Superficie de trabajo; 2 - Superficie de corte; 3 -

Superficie trabajada; I - Movimiento Principal; II Movimiento de Avance El movimiento principal y el que consume la mayor parte de la potencia del torno es el movimiento de rotacin de la pieza. AL aproximar la cuchilla a la pieza en rotacin, se tornea en ella una ranura anular, y para tornear toda la superficie cilndrica es necesario desplazar la cuchilla a lo largo del eje de la pieza. El movimiento de avance es el movimiento progresivo de la cuchilla que garantiza una penetracin de la misma en nuevas capas de metal. En la pieza a trabajar se distinguen las siguientes superficies: de trabajo, que es la superficie de donde se debe quitar la capa de metal; trabajada, que es la superficie que resulta en la pieza despus de arrancar la capa de metal (viruta), y de corte, que se forma directamente en la pieza por el borde cortante de la cuchilla. La superficie de corte puede ser cnica, cilndrica, plana (frontal) y de forma, de acuerdo a como sea el borde cortante de la cuchilla y su disposicin respecto a la pieza. PROCESO DE FORMACION DE VIRUTA: 1- Pieza a Trabajar; 2Elementos de Viruta; 3- Cuchilla. Herramienta de Corte (la cuchilla), es decir, una cua que penetra, bajo la accin de la fuerza P transmitida por el mecanismo de trabajo del torno, en la capa superficial de la pieza, comprimindola al mismo tiempo (fig. 5). En esta capa comprimida surgen esfuerzos internos, y cuando estos superan, por la penetracin siguiente de la cuchilla, las fuerzas cohesivas entre las molculas del metal, el elemento comprimido 2 se rompe y se desliza hacia arriba por la superficie de trabajo de la cuchilla. El movimiento siguiente de la cuchilla comprime, rompe y desplaza los elementos inmediatos del metal formando la viruta. TIPOS DE VIRUTA a- De Elementos; b- Escalonada; cFluida Continua de Espiral; d- Fluida Continua de Cinta; Fraccionada TIPOS DE VIRUTA Segn las condiciones del maquinado y del material a trabajar resulta la viruta de varias formas. La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco dctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte. La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus aleaciones con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa por el lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior.

La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estao y algunos materiales plsticos con altas velocidades de corte. La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plsticos (hierro colado, bronce) y consta de trocitos separados Partes, elementos y ngulos de la cuchilla La cuchilla consta del cuerpo (mango o vstago) y de la cabeza (la parte cortante). El mango sirve para sujetar la cuchilla en el portatil del torno. En la cabeza de la cuchilla se diferencian los siguientes elementos: - cara de desprendimiento, por la cual se mueve la viruta; -caras de incidencia (principal y auxiliar dirigidas hacia la pieza que se trabaja); - bordes ( filos) cortantes: principal, formado por la interseccin de la cara de desprendimiento y la principal de incidencia, y auxiliar, formado por la interseccin de la cara de desprendimiento y la auxiliar de incidencia; - el vrtice de la cuchilla o sea, el punto de conjugacin de los bordes cortantes* principal y auxiliar; puede ser agudo, redondeado o cortado. Para garantizar la capacidad de corte necesaria de la herramienta, obtener la precisin y calidad de acabado requeridas de las superficies de la pieza y tambin una alta productividad del trabajo, es imprescindible la eleccin acertada de la geometra de la cuchilla; es decir, la dimensin de los ngulos de la cabeza de la cuchilla. Se diferencian los ngulos en el plano y los ngulos fundamentales de la cuchilla (ngulos de la cua de trabajo). Los ngulos en el plano, son aquellos formados por los filos de la cuchilla y la direccin del avance: (fi) es el ngulo principal en el plano, el ngulo en el plano. Los ngulos fundamentales de la cuchilla son: el ngulo de desprendimiento (gamma), el ngulo principal de incidencia (alfa), el ngulo de filo (beta) y el ngulo de corte (delta). El ngulo de inclinacin del borde cortante, (lambda) que es el formado entre el borde cortante y la superficie de apoyo de la cuchilla. Los valores numricos de los ngulos de la cuchilla se toman de acuerdo a las tablas, segn las condiciones del mecanizado Clasificacin de las cuchillas para tornos Segn la direccin del movimientos de avance se clasifican en cuchillas de mano izquierda y cuchillas de mano derecha. Segn la forma y situacin de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas se dividen en rectas, acodadas y alargadas.

Por la clase de trabajo a ejecutar se distinguen las cuchillas para cilindrar, de tope, para refrentar (para caras), tronzar, acanalar, perfilar, roscar y mandrinar Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas para acabar (mecanizado definitivo) Las cuchillas pueden ser enteras, fabricadas de un mismo material y compuestas: el mango de acero para construcciones y la parte cortante de la cuchilla de metal especial para herramientas. Las cuchillas compuestas se dividen en Soldadas, con la plaquita de corte soldada y con la plaquita de corte fijada mecnicamente CLASIFICACIN DE LAS CUCHILLAS SEGN LA CLASE DE TRABAJO A EJECUTAR: a- Recta para Cilindrar; b- Acodada para Cilindrar; c- De Tope; d- De Refrentar (para caras); e- De Tronzar; f- De Acanalar; g- De Perfilar; h- De Roscar; i- De Mandrilar Orificios Pasantes; j- De Tope para Mandrilar. Materiales para las cuchillas La parte de trabajo de la herramienta de corte, incluyendo la cuchilla, debe tener alta dureza, alta resistencia trmica al rojo (tener la capacidad de no perder la dureza con temperaturas elevadas), alta resistencia al desgaste (resistencia al frote), as como ser lo suficientemente dctil (resistencia a las cargas de impacto) Los materiales de los cuales se fabrican las partes de trabajo de las herramientas de corte deben obedecer a los requisitos mencionados. Los materiales de herramientas se dividen en tres grupos: En el primero estn los materiales para las herramientas que trabajan a bajas velocidades de corte. A stos pertenecen los aceros al carbono para herramientas, con una resistencia trmica al rojo de 250-300 o C. El segundo grupo son los materiales para herramientas que trabajan a velocidades elevadas de corte, los aceros rpidos, estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia trmica al rojo hasta temperaturas de 650 o C. El tercer grupo rene los materiales para herramientas que trabajan a altas velocidades de corte, los cermets, fabricados como plaquitas de varias dimensiones y formas. Que alcanza

una resistencia al rojo de 1000C. Para el labrado de aceros se emplean las aleaciones duras del grupo de titanio-tungsteno-cobalto (TK): T5K10 para el desbastado y corte interrumpido, T15K6 para el semiacabado y acabado. Herramientas de Corte (til de Corte). Herramientas de Corte. Definicin. Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mnimo de tiempo y gastando la mnima energa. Cabe destacar que, Las herramientas monofilos son herramientas de corte que poseen una parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas comnmente en los tornos, tornos revlver, cepillos, limadoras, mandriladoras y mquinas semejantes. Tipos de Herramientas de Corte. Aceros Rpidos (HS).

Se denomina acero rpido a la aleacin hierro-carbono con un contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. a 100 m/min. (variando esto con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta, la temperatura de 600 C y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64. Aceros Extra-Rpidos (HSS).

Estos aceros estn caracterizados por una notable resistencia al desgaste" del filo de corte an a temperaturas superiores a los 600 C por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rpido. Carburos Metlicos o Metales Duros (HM).

Tambin conocidos como METAL DURO (Hard Metal - HM), se desarroll hacia 1920, con base en los carburos de tntalo (TaC), carburo de titanio (TiC) y carburo de wolframio (WC), los cuales eran unidos por medio del Co y el Ni, previamente molidos (polvos metalrgicos), la cohesin se obtiene por el proceso de sinterizado o fritado (proceso de calentar y aplicar grandes presiones hasta el punto de fusin de los componentes, en hornos elctricos). Los metales duros, se pueden clasificar desde su composicin qumica as: - Monocarburos: Su composicin es uno de los carburos descritos anteriormente, y su aglutinante es el Co. Ejemplo: WC, es carburo de wolframio (carburo de tungsteno, comercialmente). - Bicarburos: En su composicin entran slo dos clases de granos de carburos diferentes, el Co es el aglomerante bsico. Ejemplo: WC +TiC con liga de Co. - Tricarburos: En su composicin entran las tres clases de granos de carburos: W, Ti, y Ta. El Co, o el Ni son los aglomerantes. Ejemplo: WC +TiC + TaC; con liga de Co. Algunas caractersticas:

a. El carburo metlico, es una aleacin muy dura y frgil. b. El TiC aumenta su resistencia trmica y su resistencia al desgaste pero tambin aumenta su fragilidad. c. Los bicarburos poseen menor coeficiente de friccin que los monocarburos. d. Los monocarburos son menos frgiles que los bicarburos. e. El cobalto, aumenta la ductilidad pero disminuye la dureza y la resistencia al desgaste. f. Se pueden alcanzar velocidades de ms de 2500 m/min. g. Poseen una dureza de 82-92 HRA y una resistencia trmica de 9001100 C. h. En el mecanizado se debe controlar lo mejor que se pueda la temperatura, pues, en el mecanizado de aceros corrientes la viruta se adhiere a los monocarburos a Temp. de 625-750 C. y en los bicarburos a una Temp. de 775-875 C. Esto implica buena refrigeracin en el mecanizado. i. Las herramientas de HM, se fabrican en geometras variadas y pequeas, el cual se une al vstago o cuerpo de la herramienta a travs de soldadura bsicamente, existiendo otros medios mecnicos como tornillos o pisadores. Stelitas.

Con base en el acero rpido, se experimento con mayores contenidos de Co y Cr, y pasando el Fe a ser impureza propia del proceso de produccin y no admitir tratamiento trmico. Su composicin qumica es aproximadamente la siguiente: C = 2 % Co = 47 % Cr = 29 % W = 16 % Si = 0.2 % Mn = 0.6 % Fe = 5.2 %. Alcanza temperaturas lmites de 800 C. y posee una dureza de 65-70 HRC. Nitruro Cbico de Boro (CBN).

Tambin conocido como CBN, es despus del diamante el ms duro, posee adems una elevada dureza en caliente hasta 2000 C, tiene tambin una excelente estabilidad qumica durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frgil, pero es ms tenaz que las cermicas. Su mayor aplicacin es en el torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban como los aceros forjados, aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies endurecidas, metales pulvimetalrgicos con cobalto y hierro, rodillos de laminacin de fundicin perltica y aleaciones de alta resistencia al calor, redondeando se emplea en materiales con una dureza superior a los 48 HRC, pues, si las piezas son blandas se genera un excesivo desgaste de la herramienta. El nitruro cbico de boro se fabrica a gran presin y temperatura con el fin de unir los cristales de boro cbico con un aglutinante cermico o metlico. Cermets Metal Duro.

Cermet: Cermica y metal (partculas de cermica en un aglomerante metlico). Se denominan as las herramientas de metal duro en las cuales las partculas duras son carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN), en lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras palabras los cermets son metales duros de origen en el titanio, en vez de carburo de tungsteno.

Cermicas.

Las herramientas cermicas fueron desarrolladas inicialmente con el xido de aluminio (Al2O3), pero eran muy frgiles, hoy en da con el desarrollo de nuevos materiales industriales y los nuevos procedimientos de fabricacin con mquinas automticas, han ampliado su campo de accin en el mecanizado de fundicin, aceros duros y aleaciones termo-resistentes, ya que las herramientas de cermica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte. Existen dos tipos bsicos de herramientas de cermica: 1. Basadas en el xido de aluminio (Al2O3) y 2. Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4). Diamante Policristalino (PCD).

La tabla de durezas de Friedrich mohs determina como el material ms duro al diamante monocristalino, a continuacin se puede considerar al diamante policristalino sinttico (PCD), su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasin por lo que se le utiliza en la fabricacin de muelas abrasivas. Las pequeas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y resistencia a los choques, la vida til del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro. Partes de las Herramientas de Corte (til de Corte). CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie de desprendimiento). FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta generada en la pieza (superficie de incidencia). FILO: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que ataca la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante del filo de la herramienta. PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios; puede ser aguda o redondeada o puede ser interseccin de esos filos.

Formas y Funcionamiento (til de Corte). Segn las Normas ISO los aceros rpidos clasifican de la siguiente manera:

Material de Fabricacin (til de Corte). NOMBRE Acero al carbono Acero alta velocidad Stelita Carburos Metlicos Cermet Cermicas Cermicas mezcladas CBN Diamante TEMP 300 C 700 C 900 C 1000 C 1300 C 1500 C 1500 C 2000 C 800 C PCD OBSERVACIONES Prcticamente ya no se usa. HSS-Acero rpido. Aleacin. Prcticamente ya no se usa HM-Aglomerados y no aglomerados Base de TiC, TiCN, TiN Al2O3 o Si3N4 Al2O3+ZrO3 TiN/TaN/CBN(Nitruro cbico de boro) Polycrystaline Diamond

DESGASTE Y AFILADO DE LAS CUCHILLAS Como resultado del rozamiento de la viruta con la cara de desprendimiento de la cuchilla y de las caras de incidencia de la misma con la superficie de la pieza a trabajar, se desgasta la parte de trabajo de la cuchilla. La cuchilla desgastada (embotada) se reafila. Para el afilado de las cuchillas se usa la mquina afiladora-rectificadora. Para garantizar una posicin estable de la cuchilla que se afila, en la mquina se encuentra un dispositivo especial llamado apoya manos AL afilar la cuchilla es necesario presionar ligeramente la superficie que se afila contra la muela en rotacin y, para que el desgaste de esta ltima sea ms uniforme y la superficie que se afila resulte plana, la cuchilla se debe desplazar continuamente a lo largo de la superficie de trabajo de la muela. Se afilan primeramente las caras principales y auxiliares de incidencia, a continuacin la cara de desprendimiento y el vrtice de la cuchilla. Despus del afilado se efecta el afinado de la cuchilla, consistente en el esmerilado de las caras de desprendimiento a incidencia en una parte estrecha a lo largo del borde cortante, lo que garantiza la rectificacin del filo y la elevacin de la durabilidad de la cuchilla. El acabado de afinado se efecta en las muelas de acabado de diamantes. La geometra de la cuchilla despus del afilado se comprueba con plantillas especiales, transportadores de ngulos y otros instrumentos. El afilado de las cuchillas lo tienen que realizar solamente aquellos obreros que conozcan las instrucciones sobre la tcnica de seguridad Para trabajar con la mquina afiladora hay que observar los siguientes requisitos de seguridad: Antes de comenzar el afilado de la herramienta hay que asegurarse del buen estado de lodos los mecanismos y dispositivos de la mquina, incluso de la cubierta protectora de la muela y el sentido correcto de rotacin de la misma (la muela debe girar hacia la cuchilla); comprobar la colocacin correcta del apoya manos: la holgura entre la cara de trabajo de la muela y el extremo del apoya manos no debe exceder de 3 mm. Se permite una nueva colocacin del apoya manos solamente despus de que la muela est parada por completo; se prohbe trabajar en una mquina de afilar sin apoya manos ni cubierta protectora;

durante el afilado se debe cerrar la zona del afilado instalando una pantalla protectora transparente o ponerse gafas protectoras.

Es imprescindible observar las siguientes reglas para el use de las cuchillas: Antes de conectar el avance, es necesario apartar la cuchilla de la pieza, lo qua protege el borde de corte contra el desmenuzamiento; Se recomienda afilar peridicamente la cuchilla con una barra abrasiva de grano fino directamente en el portacuchillas, lo qua alarga la duracin de servicio de la cuchilla; Se prohbe dejar qua el borde de incidencia de la cuchilla se embote considerablemente, es necesario reafilar esta ltima antes de qua comience a destruirse el borde de corte, o sea, con una anchura de la partes desgastada de la cara de incidencia principal de la cuchilla de 1 . . . 1,5 mm; Se prohbe emplear las cuchillas como guarniciones, La cuchilla de aleacin dura se debe entregar al almacn, cuando la plaquita de aleacin dura se ha separado del mango. Se prohbe colocar las cuchillas sin orden (en montn) en la caja para las herramientas. CONCEPTO DEL RGIMEN DE CORTE DURANTE EL TORNEADO El proceso de corte se caracteriza por un rgimen determinado. Los elementos que lo constituyen son la profundidad de corte, el avance y la velocidad de corte. La profundidad de corte t es la dimensin de la capa eliminada en una pasada de la cuchilla, perpendicular a la superficie trabajada. Durante el torneado longitudinal exterior la profundidad de corte se determina como la mitad de la diferencia entre el dimetro de la pieza en bruto D (superficie de trabajo) y el dimetro de la superficie trabajada d: Durante el mandrinado (fig. 16, b) la profundidad de corte es igual a la mitad de la diferencia entre el dimetro del orificio despus del maquinado y el dimetro del orificio antes del maquinado. Durante el refrentado la profundidad de corte es igual a la dimensin de la capa que se corta, medida en la direccin perpendicular a la cara trabajada (fig. 16, c) y durante el acanalado y tronzado la profundidad de corte es igual a la anchura de la ranura formada por la cuchilla (vase fig' 16, d). El avance (ms exactamente la velocidad de avance) es la dimensin del desplazamiento del borde de corte de la cuchilla en direccin del avance por una revolucin de la pieza en trabajo (s mm/rev. fig. 17). Durante el torneado se distinguen el avance longitudinal, dirigido a lo largo del eje de la pieza a tornear; el avance transversal, en direccin perpendicular al eje de la pieza; el avance inclinado bajo un ngulo con relacin al eje de la pieza (durante el mecanizado en el torno de una superficie cnica). La velocidad de corte v es el recorrido que hace el punto de la superficie de corte ms alejado del eje de rotacin con relacin al borde de corte de la cuchilla por unidad de tiempo (m/min). La velocidad de corte depende de la frecuencia de rotacin y del dimetro de la pieza que se trabaja. Cuanto mayor sea el dimetro D de sta, tanto ms alta ser la

velocidad de corte con una misma frecuencia de rotacin, puesto que el recorrido que hace el punto A de la superficie de corte (fig. 18) por una revolucin de la) pieza (o por minuto) ser mayor que el recorrido que hace el punto La magnitud de la velocidad de corte se puede determinar por medio de la frmula

D es el dimetro mayor de la superficie de corte en mm; n, la frecuencia de rotacin de la pieza a trabajar (r.p.m.). Si se conoce la velocidad de corte v, tolerable por las cualidades de corte de la herramienta y el dimetro de la pieza a trabajar D, se puede determinar la frecuencia de rotacin requerida de esta ltima y ajustar para esta frecuencia e1 husillo:

r.p.m. ORGANIZACIN Y MANTENIMIENTO DEL PUESTO DE TRABAJO DEL TORNERO EL puesto de trabajo es una parte del rea de produccin del taller en la que se sita un obrero o ms y provista de los equipos tecnolgicos operados por ellos, herramientas y dispositivos necesarios (para un tiempo limitado). La preparacin del puesto de trabajo debe garantizar un gasto mnimo de tiempo, una cantidad mnima de movimientos y esfuerzos para ejecutar el trabajo, menor cansancio, elevada capacidad de trabajo del obrero, as coma seguridad de trabajo y utilizacin econmica de los medios de produccin. En la planificacin del puesto de trabajo del tornero influyen las dimensiones mximas y la destinacin del torno, las medidas y peso de las piezas a trabajar, as como el tipo de produccin. Para producir por unidad o en serie, cuando se tienen que mecanizar diversas piezas brutas, se coloca en el puesto de trabajo un armario para las herramientas y el tabln. Las piezas a trabajar y las piezas acabadas se colocan en el tabln, los accesorios de grandes dimensiones se colocan en un estante inferior del tabln' Si se tienen que mecanizar principalmente cilindros fijados entre las puntas, es ms conveniente colocar el tabln con las piezas hacia la izquierda y el armario para las herramientas a la derecha del obrero, puesto que la pieza a trabajar se instala entre las puntas con la mano izquierda' Cuando se. Ms abajo se colocan sucesivamente las herramientas de corte, adaptadores, puntas, abrazaderas, almohadillas. El puesto de trabajo debe mantenerse limpio. La suciedad y el desorden conllevan prdidas del tiempo de trabajo, defectos de produccin, accidentes, paro y desgaste prematuro del torno. Los locales de trabajo deben estar equipados con dispositivos a instalaciones seguras para garantizar la evacuacin del aire y la afluencia del aire limpio. OBSERVACIN:

El puesto de trabajo debe mantenerse limpio. La suciedad y el desorden conllevan prdidas del tiempo de trabajo, defectos de produccin, accidentes, paro y desgaste prematuro del torno. En el puesto de trabajo el suelo debe estar liso y impio, sin manchas de aceite o de lquido lubricante y refrigerante. Los locales de trabajo deben estar equipados con dispositivos e instalaciones seguras para garantizar la evacuacin del aire y la afluencia del aire limpio. La temperatura del taller debe ser de 15 18o C.

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NGULOS DE LA CUCHILLA EN EL PLANO

- Principal; - Auxiliar NGULOS FUNDAMENTALES DE LA CUCHILLA

- Principal de Incidencia; - De Filo (de afilado); - De Desprendimiento; - De Corte TIPOS DE CUCHILLAS SEGN LA DIRECCIN DEL MOVIMIENTO DE AVANCE: a- De Mano Izquierda; b- De Mano Derecha FORMAS DE LAS CABEZAS DE LAS CUCHILLAS: a- Recta; b- Acodada; c- Alargada CLASIFICACIN DE LAS CUCHILLAS SEGN EL PROCEDIMIENTO DE SUJECIN DE LA PARTE CORTANTE a- Entera; b- Soldada; c- Con la Plaquita Soldada; d- Con Sujecin Mecnica de la Plaquita. CALCULOS DEL TORNO Para un acero 1020 existen dos velocidades segn el casillas (pag 540)

velocidad de desajuste VD= 28 m/min velocidad de acabado VA= 40m/min Dimensiones de la pieza en bruto: 80mm 26mm <!--[if !supportLists]--> <!--[endif]-->Refrentado: Desvaste(2,5) VD= 28 m/min <!--[if !supportFootnotes]-->

<!--[endif]--> = 1000 x V = 111,40 RPM <!--[if !supportLists]--> <!--[endif]-->x D <!--[if !supportFootnotes]-->

<!--[endif]-->: Nmero de Revoluciones D: Dimetro de la pieza. T=L SxN L: longitud S: avance T: tiempo por una sola pasada. T = 40 T = 0,89 0,4 x 111,40 L= 40mm (radio de la pieza) S = 0,4 m/min (segn casillas) Desvaste: 2mm

Profundidad de corte: 0,5mm Nmero de Pasada: 4 Tiempo de Desbaste: 0,89min x 4pasadas = 3,56 min Acabado: 0,5mm VA= 40m/min <!--[if !supportFootnotes]-->

<!--[endif]--> = 1000 x V = 159,15 RPM <!--[if !supportLists]--> <!--[endif]-->x D <!--[if !supportFootnotes]-->

<!--[endif]-->: Nmero de Revoluciones D: Dimetro de la pieza. T=L SxN L: longitud S: avance T: tiempo por una sola pasada. T = 40 T = 0,62 0,4 x 159,15 L= 40mm (radio de la pieza) S = 0,4 m/min (segn casillas) Acabado: 0,5mm Profundidad de corte: 0,25mm Numero de Pasada: 2 Tiempo de Acabado: 0,62min x 2pasadas =1,25 Tiempo de Refrentado: TR = TD+TA

TR = 3,56+1,25 TR = 4,81min Por ser dos caras a las cuales se les tiene que hacer el mismo mecanizado TR = 4,81 min TR = 4,81 min x 2 caras = 9,62 min Tiempo de Torneado: Tt = TR+TC Tt = 3,56+1,25 Tt = 4,81min A este tipo se le debe sacar un 15% y sumrselo ya este porcentaje representa el tiempo de montaje y desmontaje de las herramientas. Tt = 20,51 min + 30,76 Tt = 23,58 min Costo de 1Hr de Torno: 15000Bs Costo Operativo: 23,58min x 1Hr/60min x 15000BS/Hr = 5896,62 Bs Publicado por GUADAMA.J.J en 18:49 Etiquetas: teoria sobre torno