Laporan - Teknologi - Produksi - Pemesinan OK

BATANG BERGIGI (Rack Gear)
A. TUJUAN
1. Mengetahui fungsi dan kegunaan dari Batang Bergigi
2. Mengetahui bagaimana perencanaan dan perancangan pembuatan Batang
Bergigi
3. Mengetahui dimensi-dimensi yang terdapat dalam merancang
perhitungan pembuatan Batang Bergigi
4. Mengetahui bagaimana pengoperasian Mesin Sekrap dalam pembuatan
bakal dari Batang Bergigi
5. Mengetahui bagaimana pengoperasian Mesin Frais dalam pembuatan
profil gigi pada Batang Bergigi
6. Membuat Batang Bergigi sesuai dengan perencanaan dan tahap-tahap
yang telah ditentukan
B. TEORI SINGKAT
Gigi rack adalah jenis roda gigi yang memiliki konstruksi berbeda
dengan roda gigi lainnya. Kalau roda gigi lainnya itu pada umumnya
berbentuk lingkaran penampangnya, maka gigi rack berbentuk persegi empat.
Jadi jelasnya kontruksi gigi rack ini bentuknya adalah seperti balok persegi
panjang yang pada salah satu sisi bidangnya terdapat profil gigi. Oleh karena
bentuk kontruksinya sedemikian itu maka gigi rack ini disebut juga dengan
nama batang bergigi.
Gigi rack adalah batang bergigi yang berfungsi untuk merobah atau
memindahkan gerak putar menjadi gerak lurus. Contoh pemakaian gigi rack
ini dapat dilihat pada mesin bor tegak yaitu untuk menggerakan meja bor
turun naik. Dalam bekerja memindahkan daya/gerak putar menjadi lurus, gigi
rack berpasangan dengan roda gigi jenis spur gear yang kecil, yang disebut
dengan roda gigi pinion.
Gambar 1. Rack gear and Pinion gear

1. Terminologi Gigi Rack
Terminologi gigi rack yang diperlukan dalam pembuatannya adalah
sebagai berikut:
Gambar 2. Terminologi Gigi Rack
Ha = Kepala gigi (addendum)

Hi = Kaki gigi (dedendum)
Hg = Dalam gigi (whole depth)
P = Tusuk gigi (circular pitch)
Tg = Tebal gigi (thickness)
Lg = Panjang batang gigi
Z = Jumlah/banyak gigi
2. Rumus untuk menentukan dimensi Gigi Rack

Untuk menentukan dimensi/ukuran sebua gigi rack yang
direncanakan digunakan untuk memindahkan daya, dapat dilakukan
dengan salah satu diantara dua sistem standar roda gigi yaitu Sistem
Modul atau Sistem Diametral Pitch (DP). Dibawah ini adalah rumus yang
biasa digunakan dalam perencanaan pembuatan gigi rack.
a. Sistem Modul : b. Sistem Diametral Pitch :

Ha = 1 x M Ha = 1 / DP
Hi = 1,25 x M Hi = 1,157 / DP
P =πxM P = π / DP
Tg = 1,5708 x M Tg = 1,5708 / DP
Hg = 2,25 x M Hg = 2,157 / DP
Lg = π x M x Z Lg = π x Z / DP
C. ALAT DAN BAHAN
1. Alat
 Mesin Sekrap dan perlengkapannya
 Mesin Frais Horizontal dan perlengkapannya
 Highgauge
 Jangka Sorong
 Ragum
 Modul 2 nomor 8
2. Bahan
 Mild Steel 1” x 105 mm
D. GAMBAR KERJA
1,5
Skala Digambar M . Devri

qaass
GIGI RACK
Dilihat
Diperiksa
Disetujui
UNP 21072053
E. PROSEDUR PEMBUATAN
1. Perencanaan
Pada pembuatan Gigi Rack diketahui dimensi sebagai berikut:
 Panjang batang = 100 mm
 Panjang batang yang diberi gigi (Lg) = 70 mm
 Modul (M) = 1,5
Maka didapat perencanaan yaitu:
o Ha = 1 x M Ha
= 1 x 1,5 mm
Ha = 1,5 mm
o Hi = 1,25 x M
Hi = 1,25 x 1,5 mm
Hi = 1,875 mm
o P=πxM
22
P= x 1,5 mm
7
P = 2,249 mm
o Tg = 1,5708 x M
Tg = 1,5708 x 1,5 mm
Tg = 2,35 mm
o Hg = 2,166 x M
Hg = 2,166 x 1,5 mm
Hg = 3,249 mm
o Lg = π x M x Z
Lg
Z =
πxM
59 mm
Z =
3,14 x 1,5 mm
Z = 12,52
Z = 12 gigi
2. Langkah Kerja
Dalam proses pembuatan Gigi Rack menggunakan 2 mesin perkakas
yaitu mesin sekrap dan mesin frais yang dimana terdapat tahap-tahap
pengerjaan sebagai berikut:
a. Proses pembuatan bakal pada mesin sekrap
1) Berdo’a sebelum melakukan pekerjaan agar terhindar dari hal-hal
yang tidak diinginkan
2) Menggunakan pelindung diri seperti baju praktek agar
mengurangi resiko kecelakaan kerja
3) Menyiapkan alat-alat dan bahan yang akan digunakan dalam
proses pembuatan bakal gigi rack
4) Ukur benda kerja yang akan dibuat, lalu beri garis sebagai batas
pemotongan dengan menggunakan Highgauge
5) Pasang pahat pada toolpost mesin sekrap dengan menambahkan
paralel sebagai pengganjal dari pahat
6) Pasang benda kerja pada ragum dengan menambahkan paralel
untuk pengganjal benda kerja, pastikan benda kerja menempel
rapat pada paralel, lakukan dengan cara memukul dengan palu
karet secara perlahan sambil mengunci ragum
7) Atur posisi benda kerja dan pahat, lalu stel panjang pemesinan
(panjang laju pahat). Untuk panjang pemesinan pada posisi
sebelum mengenai benda dan sesudah menyayat benda memiliki
perbandingan 2 : 1
8) Atur titik referensi (titik 0) dari benda kerja dengan
menyentuhkan pahat mengenai benda kerja
9) Hidupkan mesin dan mulai melakukan pemakanan datar pada
salah satu sisi benda kerja, dengan menggerakan meja mesin
secara horizontal menggunakan engkol pemutar
10) Lakukan perulangan pemakanan hingga mencapai batas garis
yang telah dibuat. Pemakanan dapat dilakukan dengan cara
otomatis dengan memutar tuas yang ada pada bagian samping
engkol
11) Setelah satu sisi selesai, matikan mesin dan bukak benda kerja
lalu pasang kembali benda kerja dengan sisi benda yang berbeda,
cari titik referensi dan mulai lakukan pemakanan
12) Lakukan pemakanan pada sisi-sisi benda yang lain hingga
mencapai ukuran yang diinginkan
13) Setelah semua sisi dilakukan pemakanan dan ukuran telah sesuai,
lalu miringkan meja mesin pada sudut 45o untuk pembuatan
champer
14) Cari titik referensi dan mulai melakukan pemakanan dalam
membuat champer
15) Lakukan hal yang sama pada bagian benda kerja lainnya yang
akan dichamper
16) Apabila benda kerja telah selesai, kembalikan posisi meja mesin
pada posisi semula
17) Bukak benda kerja dan pahat lalu bersihkan mesin sekrap
18) Kembalikan alat-alat yang telah digunakan
19) Bersyukur apabila telah selesai suatu pekerjaan
b. Proses pembuatan profil gigi pada mesin frais

proses pembuatan profil gigi rack
4) Ukur benda kerja yang akan dibuat, lalu beri garis sebagai
referensi pemotongan dengan menggunakan Highgauge
5) Pasang pisau modul 2 no 8 pada arbor mesin frais dengan
memposisikan mata pisau kearah bagian tetap dari ragum
6) Pasang benda kerja pada ragum dengan menambahkan paralel
sebagai pengganjal, dan pastikan benda kerja tidak memiliki celah
dengan paralel dengan cara memukul benda kerja menggunakan
palu karet secara perlahan samil mengunci ragum
7) Posisikan benda kerja dan cari titik referensi (titik 0) dari benda
kerja dan juga mengkalibrasikan roda penggerak meja
8) Bebaskan benda kerja dari mata pisau agar tidak mengenai mata
pisau
9) Geser meja mesin keatas hingga ukuran setengah dari kedalaman
benda kerja (2.25 mm) dengan memutar roda peggerak vertikal
10) Beri kertas pada meja mesinfrais diposisi bawah benda kerja agar
geram yang dihasilkan mudah untuk dibersikan
11) Hidupkan mesin dan coolant lalu mulai melakukan pemakanan
dengan menggeser meja mesin menggunakan roda penggerak
horizontal arah melintang (pada pembuatan gigi rack harus
menggunakan pendingin/coolant)
12) Setelah selesai satu profil, matikan mesin dan bebaskan benda
kerja dengan mengembalikan meja kebelakang lalu geser meja
arah memanjang sepanjang pitch yang telah ditentukan pada
perancangan (6,28 mm)
13) Mulai melakukan pemakanan kembali seperti dengan cara
pertama, dan ulangi cara tersebut hingga batas yang telah
ditandakan dengan garis
14) Apabila telah selesai sampai garis yang telah ditandakan, maka
kembalikan mata pisau pada posisi pemakanan awal, stel kembali
mata pisau hingga pas pada posisi alur awal yang telah dibuat,
lalu tambah kedalaman hingga sesuai dengan kedalaman di
perancangan (4,5 mm)
15) Mulai lakukan pemakanan seperti cara pertama
16) Ulangi pemakanan seperti cara pertama hingga kedalaman semua
alur sesuai perancangan yang dibuat
17) Jika telah selesai bukak benda kerja dan mata pisau, lalu
bersihkan mesin frais (jumlah gigi yang didapat sebanyak 11 gigi)
F. KESELAMATAN KERJA
1. Slalu berdo’a setiap hendak melakukan pekerjaan
2. Menggunakan alat pelindung diri seperti baju praktek, sepatu, dan
sebagainya
3. Mentaati aturan-aturan yang telah dietapkan didalam workshop
4. Selalu fokus dan hati-hati dalam bekerja, hindari hal-hal yang
membuat ketidakfokusan dalam bekerja
5. Menggunakan alat sesuai dengan fungsi dan prosedur pemakainnya
6. Jangan meninggalkan mesin dalam keadaan hidup
7. Hindari penggunaan alat yang tidak layak pakai atau terdapat kerusakan
G. KESIMPULAN
Dalam pembuatan batang bergigi (rack gear), pemotongan profil gigi
dilakukan bertahap, bisa memakan ½ atau 1/3 dari kedalaman gigi dan
dilakukan secara berulang, atau tidak boleh langsung memberi ukuran
kedalaman yang sebenarnya karena dapat menyebabkan ketegangan pisau
dalam menyayat benda yang pada ahkirnya pisau bisa pecah. Pada
pemotongan profil slalu diberi alat pendingin yang berupa coolant, agar
proses yang dilakukan tidak terlalu panas. Perbedaan ketebalan gigi
disebabkan pada saat pemutaran roda penggerak yang tidak tepat pada ukuran
yang sebenarnya.
RODA GIGI DIFFERENSIAL (Differential Gear)
A. TUJUAN
1. Mengetahui fungsi dan kegunaan dari Roda Gigi Differensial
2. Mengetahui bagaimana perencanaan dan perancangan dimensi dalam
pembuatan Roda Gigi Differensial
3. Mengetahui bagaimana pengoperasian Mesin Bubut dalam pembuatan
bakal dari Roda Gigi Differensial
Profil gigi pada Roda Gigi Differensial
5. Mengetahui bagaimana pengoperasian Mesin Slotter dalam pembuatan
Spi pada Roda Gigi Differensial
6. Mengetahui fungsi dan pengoperasian dari Kepala Pembagi (Dividing
Head) dalam pembuatan Roda Gigi Differensial pada Mesin Frais
7. Mengetahui jumlah, posisi, dan fungsi dari roda gigi perantara dalam
pembuatan Roda Gigi Differensial
8. Membuat Roda Gigi Differensial sesuai dengan perencanaan dan tahap-
tahap yang telah ditentukan
B. TEORI SINGKAT
Roda gigi lurus diferensial adalah metode pembuatan roda gigi dengan
cara differensial, yang digunakan apabila dengan metode pembagian lainnya
tidak dapat dilaksanakan karena pecahan hasil pembagian tidak dapat
disederhanakan, dan pecahan hasil pembagi itu tidak terdapat ketentuan yang
cocok pada plat indeks (tidak ada lobang yang sesuai pada plat pembagi).
Jika mempergunakan metode ini piring pembagi harus dilepas dari
penahannya, karena piring (plat) pembagi harus ikut berputar sewaktu engkol
pembagi berputar. Perputaran plat indeks ini digerakkan oleh roda gigi
pembantu yang tersedia khusus diperuntukan bagi kepala pembagi. Pada
kontruksinya Roda Gigi Differensial sama dengan Roda Gigi Lurus, namun
perbedaannya adalah dalam hal perhitungan dan pembuatannya yang dimana
menggunakan metode pembagian differensial.
Gambar 4. Differensial Gear

1. Metode Pembagian Differensial (Differential Indexing Method)
Metode pembagian differensial digunakan apabila dengan metode
pembagian lainnya (Metode pembagian langsung dan Metode pembagia
sederhana) tidak dapat dilakukan, karena pecahan hasil pembagian tidak
dapat disederhanakan, dan pecahan hasil pembagian itu tidak terdapat
ketentuan yang cook pada plat pembagi (tidak ada lobang-lobang yang
terdapat pada plat pembagi, yang angkanya habis dibagi dengan pecahan
hasil pembagian).
Jika memperggunakan metoda differensial piring pembagi harus
dilepas dari penahannya, karena piring (plat) pembagi harus ikut berputar
sewaktu engkol pembagi diputar untuk menfrais bidang berikutnya dari
benda kerja. Perputaran plat pembagi itu digerakkan oleh roda gigi yang
tersedia khusus diperuntukkan bagi kepala pembagi (merupakan
kelengkapan kepala pembagi).
Dalam metoda pembagian differensial ini, karena jumlah
pembagiannya tidak terdapat pada piring pembagi, maka pada
perhitungannya kita harus mengambil angka perkiraan yang mendekati,
yaitu menggunakan pembulatan keatas maupun kebawah yang habis
dibagi lima atau sepuluh. Dengan mengambil angka pembulatan keatas
atau kebawah, maka dalam praktenya tentu terjadi kelebihan atau
kekurangan dalam pelaksanaan pembagian pada kepala pembagi.
Disinilah digunakannya roda gigi-roda gigi perantara yang dipasang pada
poros utama kepala pembagi (merupakan roda gigi penggerak) dan pada
poros gigi payung yang berhubungan dengan poros ulir cacing kepala
pembagi (merupakan roda gigi yang digerakkan).
Mekanisme proses differensial ini apabila mengambil pembulatan
keatas, maka roda gigi perantara yang digunakan 1 atau 3 buah (ganjil),
dan disaat engkol pada kepala pembagi diputar maka piring pembagi
akan berputar dengan arah yang berlawanan dari putaran engkol, yang
dimana putaran itu berfungsi untuk mengurangi jumlah gigi yang
dilebihkan saat melakukan pembulatan keatas. Sebaliknya dengan
pembulatan kebawah menggunakan roda gigi perantara sebanyak 2 atau
4 buah (genap), disaat engkol diputar maka piring pembagi akan berputar
dengan arah yang sama dari putaran engkol, yang dimana putaran itu
berfungsi untuk menambah jumlah gigi yang dikurangkan saat
melakukan pembulatan kebawah.
2. Terminologi Roda Gigi Differensial
Terminologi Roda Gigi Differensial yang diperlukan dalam
pembuatannya hampir sama dengan roda gigi lurus adalah sebagai
berikut:
Dt = Diameter tusuk (pitch diameter)
Dka = Diameter kepala (outside diameter)
Dki = Diameter dasar (root diameter)
Hg = Dalam gigi (whole depth)
P = Tusuk gigi (circular
pitch) Tg = Tebal gigi
(thickness)
b = Lebar gigi
Namun pada Roda Gigi Differensial terdapat beberapa dimensi

tambahan dikarenakan menggunakan metode pembagian differensial,
yaitu:
Z1 = Roda gigi yang dipasang pada poros utama kepala pembagi
(Roda gigi penggerak).
Z2 = Roda gigi yang dipasang pada roda gigi payung yang
berhubungan dengan poros ulir cacing (Roda gigi yang
digerakan).
N = Jumlah pembagian yang akan dibuat.
A = Angka pendekatan pembulatan keatas/ kebawah.
Pb = Putaran engkol plat pembagi.
3. Rumus untuk menentukan dimensi Roda Gigi Differensial
Rumus yang digunakan dalam perencanaan pembuatan Roda Gigi
Differensial sama halnya dengan Roda Gigi Lurus, namun ada beberapa
rumus tambahan dalam pembuatan Roda Gigi Differensial. Sistem
perhitungan pembuatan dapat dilakukan dengan menggunakan salah satu
diantara dua sistem standar roda gigi yaitu Sistem Modul dan Sistem
Diametral Pitch (DP). Dibawah ini adalah rumus-rumus yang digunakan
untuk menghitung dimensi untuk pembuatan Roda Gigi Differensial.
a. Sistem Modul b. Sistem Diametral Pitch

: Dt = Z x M : Dt = Z / DP
Dka = Dt + (2 x M) Z+2
Hg = 2,166 x M Dka =
DP
Ha = 1 x M
Hg = 2,157 / DP
Hi = 1,166 x M
Ha = 1 / DP
Tg = 1,5708 x M
Hi = 1,57 / DP
P =πxM
Tg = 1,5708 / DP
Dki = Dt – (2 x Hg)
P = π / DP
b =6÷8xM
Untuk menentukan jumlah gigi dari roda gigi perantara dapat

dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
a. Untuk angka pendekatan dengan pembulatan keatas:

Z1 40
= (A - N) x
Z2 A
b. Untuk angka pendekatan dengan pembulatan kebawah:

Z1 40
= (N - A) x
Z2 A
Dan untuk menentukan banyak putaran engkol pembagi setiap

selesai satu bidang pengefraisan adalah:
40
Pb =
A
C. ALAT DAN BAHAN
1. Alat
 Mesin Bubut dan perlengkapannya
 Mesin Slotter dan perlengkapannya
 Mandrel
 Pahat Bubut Rata Kanan
 Senter putar
 Senter Drill
 Mata Bor O 6, 14, 21 mm
 Mata Bor Reamer O 22 mm
 Chuck Bor (sarung bor)
 Tool Holder
 Highgauge
 Jangka Sorong
 Block V
 Block Siku
 Modul 1 nomor 7
 Roda gigi perantara
2. Bahan
 Cast Iron O 3” x 15 mm
D. GAMBAR KERJA
59

qaass
Dilihat
GIGI DIFFERENSIAL Diperiksa
Disetujui
UNP 21072053
1. Perencanaan
Pada pembuatan Roda Gigi Differensial diketahui dimensi sebagai
berikut:
 Jumlah gigi (Z) = 59
 Modul (M) = 1
 Pendekatan pembulatan keatas
o Dt = Z x M o Hi = 1,25 x M
Dt = 59 x 1 Hi = 1,25 x 1 mm
Dt = 59 mm Hi = 1,25 mm
o Dka = Dt + (2 x M) o Dki = Dt – (2 x Hg)

Dka = 59 mm + (2 x Dki = 59 mm – (2 x 2,166 mm)
1) Dka = 61 mm Dki = 54,668 mm
o Hg = 2,166 x M o Tg = 1,5708 x M
Hg = 2,166 x 1 Tg = 1,5708 x 1 mm
mm
Tg = 1,5708 mm
Hg = 2,166 mm
o Ha = 1 x M
o P=πxM
Ha = 1 x 1
22
mm Ha = 1 P= x 1 mm
7
mm
P = 3,14 mm
Jika pendekatan keatas, berarti 59 diambil pembulatan menjadi 60.

Untuk menentukan jumlah gigi dari roda gigi perantara tersebut:
Z1 40
o = (A – N)
Z2 A
Z1 40
= (60 – 59)
Z2 60
Z1 40
= (1)
Z2 60
Z1 4
=
Z2 6
Z1 4 5
= x
Z2 6 5
𝐙𝟏 2𝟎
𝐙𝟐 =
3𝟎
Untuk menentukan putaran engkol pada plat indeks:

40
o Pb =
A
40
Pb =
60
𝟐𝟎
Pb = Putaran
𝟑𝟎
Dari perhitungan yang diperoleh, maka didapat:

Untuk roda gigi perantara didapat: Roda gigi yang dipasang pada poros
utama (penggerak) Z1 = 20 gigi, dan roda gigi yang dipasang pada gigi
payung (digerakkan) Z2 = 30 gigi.
Dan putaran pada plat indeks yaitu sebanyak 20 lubang dengan
menggunakan plat indeks nomor 30.
Roda gigi perantara yang tersedia: 20,30,40,50,55,60,70,80,90, dan 100.
2. Langkah Kerja
Dalam proses pembuatan Roda Gigi Differensial menggunakan 3 mesin
perkakas yaitu mesin bubut, mesin frais, dan mesin sekrap yang dimana
terdapat tahap-tahap pengerjaan sebagai berikut:
a. Proses pembuatan bakal pada mesin bubut
proses pembuatan bakal roda gigi differensial
4) Ukur benda kerja yang akan dibuat menggunakan jangka sorong ,
lalu beri tanda sebagai batas pemotongan
5) Pasang senter tetap pada kepala lepas
6) Pasang pahat pada toolpost mesin bubut lalu kalibrasikan
sehingga ujung mata pahat sejajar dengan ujung senter putar
7) Pasang benda kerja pada cekam dengan menambahkan paralel
untuk mempresisikan benda kerja, apabila benda kerja telah
presisi keluarkan paralel tersebut
8) Atur kecepatan putaran mesin untuk membubut facing benda
kerja
9) Hidupkan mesin dan mulai melakukan pembubutan facing untuk
membersihkan bagian sisi-sisi benda kerja
10) Lakukan pengulangan pada sisi sebelahnya (bubut kedua sisi
benda kerja)
11) Apabila kedua sisi benda kerja telah datar, selanjutnya pasang
senter drill untuk memulai pembuatan lubang
12) Atur kecepatan putaran untuk pembuatan lubang sesuai diameter
lubang yang akan dibuat
13) Hidupkan mesin dan mulai membuat lubang (proses boring)
14) Jika telah dibuat lubang kecil dengan senter drill, selanjutnya
lanjutkan dengan mata bor berdiameter 6 mm, 14 mm, dan 21 mm
15) Jika lubang yang dibuat telah berukuran 21 mm, maka lakukan
finishing pembuatan lubang dengan menggunakan reamer
berdiameter 22 mm.
16) Jika pembuatan lubang telah selesai, bukak benda kerja dari
cekam lalu pasangkan pada mandrel
17) Pasang mandrel tersebut pada cekam lalu kunci benda kerja yang
dipasang pada mandrel
18) Pasang senter putar pada kepala lepas lalu geser kepala lepas
hingga menjepit mandrel
19) Atur kecepatan putaran kembali sesuai dengan diameter yang
akan dibuat
20) Hidupkan mesin dan mulai melakukan pembubutan rata hingga
pada diameter yang telah ditentukan
21) Beri champer pada ujung tepi benda kerja dengan memiringkan
eretan atas dengan sudut 1x45o, lalu lakukan pemakanan
menggunakan eretan atas
22) Apabila benda kerja telah selesai dan sesuai dengan ukuran yang
ditentukan, bukak benda kerja yang terpasang pada mandrel
23) Bukak mandrel yang terpasang pada cekam, pahat, ataupun senter
putar, lalu bersihkan mesin bubut
b. Proses pembuatan profil gigi differensial pada mesin frais

proses pembuatan profil roda gigi differensial
memposisikan mata pisau kearah bagian tetap dari kepala
pembagi (dividing head)
5) Pasang benda kerja pada mandrel dan pasang mandrel pada
cekam kepala pembagi, lalu kunci kuatkan cekam dan benda kerja
6) Senterkan ujung runcing highgauge pada ujung runcing kepala
lepas
7) Gores bagian samping benda kerja dengan menggunakan
highgauge
8) Putar engkol plat indeks sehingga bagian yang terkena goresan
highgauge tadi berada pada posisi atas. Garis tersebut berfungsi
mencari titik tengah antara mata pisau dan benda kerja
9) Posisikan benda kerja hingga garis tersebut tepat ditengah-tengah
mata pisau
10) Jepitkan kepala lepas ke-mandrel, lalu naikkan meja untuk
mencari titik referensi (titik 0) dari benda kerja
pisau, lalu naikkan meja setinggi kedalam roda gigi yang akan
dibuat
12) Beri kertas pada meja mesin tepat diposisi bawah benda kerja
agar geram yang dihasilkan mudah untuk dibersikan
13) Pasang roda gigi perantara Z1 = 80 di poros utama kepala
pembagi dan Z2 = 40 di poros payung yang berhubungan dengan
ulir cacing kepala pembagi. Apabila kedua roda gigi tidak
bertemu maka ditambah dua roda gigi (genap) lagi yaitu Z3 dan
Z4 yang dipasang pada batang pembantu landasan poros agar roda
gigi Z1 dan Z2 terhubung, dengan catatan pembagian Z1 dan Z2
tetap 2 : 1
14) Lepaskan penahan piring plat pada kepala pembagi, karena pada
proses ini piring plat akan ikut berputar pada saat engkol diputar
15) Hidupkan mesin lalu mulai melakukan pemakanan dengan
menggeser meja mesin menggunakan roda penggerak horizontal
arah melintang
kerja dengan mengembalikan meja kebelakang lalu putar plat
indeks pada kepala pembagi sesuai dengan perancangan yang
dibuat yaitu sebanyak 20 lubang pada plat indeks no 30
17) Hidupkan mesin lalu mulai pemakanan untuk pembuatan profil
gigi kedua
18) Ulangi proses tersebut hingga kembali pada profil gigi awal
19) Apabila telah selesai, lepaskan kepala lepas lalu bukak benda
kerja dan mandrel pada cekam
20) Bukak mata pisau yang terpasang pada arbor, lepaskan roda gigi
perantara yang terpasang, dan bersihkan mesin frais
c. Proses pembuatan spi roda gigi differensial pada mesin slooter (sekrap
vertikal)
proses pembuatan spi pada roda gigi differensial
4) Menentukan ukuran lebar dan kedalam spi dengan menggunakan
highgauge untuk pengukur dan penggores dan blok siku sebagai
sandaran benda kerja
5) Apabila ukuran lebar dan kedalaman telah didapat, selanjutnya
mulai bekerja pada mesin slooter
6) Pasang Tool holder pada tempat pahat di mesin slooter
7) Pasang benda kerja pada cekam, lapisi benda dengan plat tipis
agar tidak terjadi kerusakan pada profil yang telah dibuat
8) Posisikan pahat tepat ditengah-tengah benda kerja sesuai dengan
garis yang telah dibuat
9) Cari titik refernsi (titik 0) dari benda kerja
10) Hidupkan mesin dan mulai melakukan penyayatan pada benda
kerja
11) Atur pemakanan sesuai dengan garis yang telah dibuat
12) Apabila telah sesuai dengan ukuran yang ditetapkan, matikan
mesin lalu bukak benda kerja
13) Bukak tool holder yang terpasang lalu bersihkan mesin slooter
sebagainya
4. Selalu fokus dan hati-hati dalam bekerja, hindari hal-hal yang
membuat ketidakfokusan dalam bekerja
G. KESIMPULAN
Dalam pembuatan roda gigi differensial (differensial gear), dibutuhkan
roda gigi perantara yang berfungsi untuk menambah atau mengurangi putaran
pada plat indeks sehingga didapat jumlah gigi yang diinginkan. Proses
differensial ini terjadi apabila mengambil pembulatan keatas, maka roda gigi
perantara yang digunakan 1 atau 3 buah (ganjil), dan disaat engkol pada
kepala pembagi diputar maka piring pembagi akan berputar dengan arah yang
berlawanan dari putaran engkol, yang dimana putaran itu berfungsi untuk
mengurangi jumlah gigi yang dilebihkan saat melakukan pembulatan keatas.
Sebaliknya dengan pembulatan kebawah menggunakan roda gigi perantara
sebanyak 2 atau 4 buah (genap), disaat engkol diputar maka piring pembagi
akan berputar dengan arah yang sama dari putaran engkol, yang dimana
putaran itu berfungsi untuk menambah jumlah gigi yang dikurangkan saat
melakukan pembulatan kebawah.
RODA GIGI PAYUNG (Bevel Gear)
A. TUJUAN
1. Mengetahui fungsi dan kegunaan dari Roda Gigi Payung
2. Mengetahui bagaimana perencanaan dan perancangan dimensi-dimensi
dalam pembuatan Roda Gigi Payung
bakal dari Roda Gigi Payung
Profil gigi pada Roda Gigi Payung
Spi pada Roda Gigi Payung
6. Mengetahui fungsi dan bagaimana pengoperasian Kepala Pembagi
(Dividing Head) dalam pembuatan Roda Gigi Payung pada Mesin Frais
7. Membuat Roda Gigi Payung sesuai dengan perencanaan dan tahap-tahap
B. TEORI SINGKAT
Bevel Gear sering disebut juga dengan Roda Gigi Payung adalah jenis
roda gigi yang bentuknya/konstruksi-konstruksinya seperti kerucut
terpancung, dengan bentuknya yang demikian itu maka roda gigi jenis ini
(bevel gear) ada yang menyebutnya dengan nama roda gigi kerucut.
Salah satu keistimewaaan roda gigi payung (bevel gear) ini dalam
mentransmisikan daya bila dibandingkan dengan roda gigi lainnya adalah,
dengan menggunakan roda gigi payung ini dapat memindahkan atau
mentranmisikan daya dari suatu poros keporos lainnya yang posisi kedua
poros saling bersilangan membentuk sudut, yang bisa membentuk sudut 90 o
(posisi antara kedua poros tegak lurus), dan dapat juga sudut yang lebih besar
atau lebih kecil dari 90o yaitu berkisar antara 45o sampai dengan 135o.
Sistem pembentukan profil gigi payung ini, dasar perhitungannya sama
dengan roda gigi lainnya yaitu menggunakan sistem modul atau DP.
Pembuatan roda gigi payung ini pada perencanaanya harus selalu
berpasangan karena antara satu dengan yang lain saling berpengaruh baik
dalam segi bentuk maupun ukuran.
Perbedaan antara roda gigi payung dengan roda gigi lainnya adalah profil
gigi yang tidak sejajar dengan garis sumbu atau profil gigi membentuk sudut
tertentu. Apabila garis sumbu dan garis profil gigi diperpanjang maka akan
terjadi perpotongan.
Gambar 5. Bevel Gear
Jenis- jenis roda gigi payung ini dalam pemakainnya ada beberapa
macam dikenal dengan nama sebagai berikut:
a. Roda gigi payung bergigi lurus
b. Roda gigi payung bergigi Zerol
c. Roda gigi payung bergigi Heliks
d. Roda gigi payung bergigi hypoid
1. Terminologi Roda Gigi Payung

Terminologi atau dimensi yang digunakan pada roda gigi payung
dalam perencanaan dan pembuatannya adalah sebagai berikut:
Dki = Diameter kaki (root diameter)
R = Jari-jari penjuru (pitch cone
radius) b = Lebar gigi (face width
gear)
β = Sudut tusuk (pitch cone agle)
γ = Sudut muka (face cone agle)
λ = Sudut potong (cutting agle of gear)
α = Sudut poros (shaf agle)
δ = Sudut kepala (adendum agle)
ξ = Sudut kaki (dedendum agle)
θ = Sudut miring samping belakang (back cone angle)
Hg = Tinggi/dalam gigi
2. Rumus untuk menentukan dimensi Roda Gigi Payung
Untuk menentukan besar dimensi dari roda gigi payung sama halnya
dengan roda gigi lainnya yaitu menggunakan sistem modul dan sistem
diametral pitch (DP). Berikut adalah rumus untuk menentukan dimensi
dari roda gigi payung:
a. Sistem Modul b. Sistem Diametral Pitch :

: Dt = Z x M Z
Dt =
DP
Dka = Dt + (2 x M x cosβ) 2 x cosβ
Dka = Dt +
Dki = Dt – (2,5xM xcosβ) DP
Ha = 1 x M 2 x cosβ
Dki = Dt –
DP
Hi = 1,25 x M 1
Ha =
Hg = 2,25 x M DP
Dt 1,157
R = Hi =
2 sinβ DP
2,157
1 Hg =
DP
b = xR Dt
3 R =
Ha 2 sinβ
Tgδ = 1
R b = xR
3
Hi Ha
Tgξ = Tgδ =
R R
Hi
γ =β+δ Tgξ =
R
λ =β-ξ γ =β+δ
θ = 90o – β λ =β-ξ
θ = 90o - β
Dan untuk menentukan banyak putaran engkol pada plat pembagi
setiap selesai satu bidang pengefraisan adalah:
40
Pb =
Z
Dimana:
Pb = Putaran engkol kepala pembagi
40 = Ketentuan kepala pmbagi (40 putaran plat indeks= 1 putaran benda)
Z = Jumlah gigi yang akan dibuat
C. ALAT DAN BAHAN
1. Alat
 Mandrel roda gigi payung
 Senter putar
 Senter Drill
 Tool Holder
 Highgauge
 Jangka Sorong
 Block V
 Block Siku
 Modul 2 nomor 3
2. Bahan
D. GAMBAR KERJA
32
M 2
0

qaass
Dilihat
GIGI PAYUNG Diperiksa
Disetujui
UNP 21072053
1. Perencanaan
Pada pembuatan Roda Gigi Payung diketahui dimensi sebagai berikut:
 Jumlah gigi (Z) = 32 Modul (M) = 2 Sudut Tusuk (β) = 40o
Maka didapat perencanaan

yaitu: Ha
o Dt = Z x M o Tgδ =
R
Dt = 32 x 2 2
Tgδ =
Dt = 64 mm 49,78
δ = Tg-1(0,040)
o Dka = Dt + (2 x M x cosβ)
δ = 2,29o
Dka = 64 + (2 x 2 x cos40o)
Dka = 67,0642 mm Hi
o Hg = 2,25 x M o Tgξ
R
Hg = 2,25 x 2 = 2,5
mm Hg = 4,5 mm
49,78
Tgξ =
ξ = Tg-1(0,050)
o Ha = 1 x M ξ = 2,86o
Ha = 1 x 2 mm
Ha = 2 mm
o γ =β+δ
o Hi = 1,25 x M γ = 40o + 2,29o
Hi = 1,25 x 2 γ = 42,29o
mm
Hi = 2,5 mm o λ=β–ξ
Dt λ = 40o – 2,86o
o R= λ = 37,14o
2 sinβ
64
R=
2 sin40o o θ = 90o – β
R = 28 mm θ = 90o – 40o
θ = 50o
1
o b= xR
3 o Dki = Dt - (2,5 xM x cosβ)
1
b= x 49,78mm Dki = 64 - (2,5 x2 xcos40o)
3 Dki = 64,17 mm
b = 16,59 mm
40 40 6
o Pb = = =1
Putaran
Z 32 24
Jadi, putaran engkol pada kepala pembagi adalah 1 putaran penuh
ditambah 6 lubang menggunakan plat indeks nomor 24.
2. Langkah kerja
Dalam proses pembuatan Roda Gigi Payung ini menggunakan 3 mesin
a. Proses pembuatan bakal roda gigi payung pada mesin bubut
proses pembuatan bakal roda gigi payung
4) Ukur benda kerja yang akan dibuat menggunakan jangka sorong,
7) Pasang benda kerja pada cekam
kerja
membersihkan bagian sisi-sisi atau mengurangi panjang dari
benda kerja
benda kerja)
berdiameter 20 mm.
akan dibuat
21) Pada pembubutan tirus, eretan atas di miringkan sebesar sudut
muka yaitu 44,08o
22) Atur posisi pahat, hidupkan mesin dan mulai melakukan
pemakanan tirus untuk sudut muka
23) Setelah sudut muka didapat, matikan mesin dan bebaskan pahat
24) Selanjutnya atur sudut miring untuk sudut bagian dalam dan
bawah roda gigi payung yaitu sebesar 50o
25) Atur posisi pahat, hidupkan mesin dan mulai melakukan
pemakanan tirus untuk sudut miring
b. Proses pembuatan profil gigi payung pada mesin frais

proses pembuatan profil roda gigi payung
5) Pasang benda kerja pada mandrel khusus roda gigi payung dan
pasang mandrel pada cekam kepala pembagi, lalu kunci kuatkan
cekam dan benda kerja
6) Cari titik sumbu dari roda gigi payung menggunakan highgauge
7) Setelah didapat titik sumbunya, gores bagian samping benda kerja
dengan menggunakan highgauge
8) Putar engkol plat indeks sehingga bagian yang terkena goresan
9) Atur sudut potong benda kerja pada kepala pembagi dengan
memiringkan kepala pembagi sebesar 34,9o
10) Posisikan benda kerja hingga garis yang telah dibuat tadi tepat
ditengah-tengah mata pisau
11) Naikkan meja untuk mencari titik referensi (titik 0) dari benda
kerja. Titik referensi dipilih pada bagian roda gigi yang berada
paling atas.
dibuat
arah melintang
dibuat yaitu sebanyak 2 putaran penuh tambah 4 lubang pada plat
indeks no 18
gigi kedua
18) Apabila telah kembali keposisi awal, geser meja searah
memanjang sebesar 1/7 dari lebar profil gigi kearah kanan
19) Posisikan mata pisau berada tepat di tengah alur roda gigi dengan
melonggarkan mandrel ataupun memutar plat indeks
20) Apabila telah tepat, maka lakukan pemakanan seperti cara
pertama tadi hingga kembali keposisi awal
21) Apabila telah kembali keposisi awal, geser meja searah
memanjang sebesar 2 x 1/7 dari lebar profil gigi kearah kiri
22) Posisikan mata pisau berada tepat di tengah alur roda gigi dengan
melonggarkan mandrel ataupun memutar plat indeks
23) Apabila telah tepat, maka lakukan pemakanan seperti cara
pertama tadi hingga kembali keposisi awal
24) Apabila telah selesai, bukak benda kerja dan mandrel pada cekam
25) Bukak mata pisau yang terpasang pada arbor dan bersihkan mesin
frais
c. Proses pembuatan spi roda gigi payung pada mesin slooter (sekrap
vertikal)
proses pembuatan spi pada roda gigi payung
sebagainya
4. Selalu fokus dan hati-hati dalam bekerja, hindari hal-hal yang membuat
ketidakfokusan dalam bekerja
G. KESIMPULAN
Dalam pembuatan roda gigi payung (bevel gear), pemotongan profil gigi
dilakukan cara memiringkan kepala pembagi sebesar sudut potong. Pada
pemotongan profil dilakukan 3 kali, yaitu pengulangan 2 kali dengan
menggeser meja mesin secara horizontal arah memanjang sebesar 1/7 dari
lebar profil gigi kearah kanan dan kiri. Pengulanga tersebut berfungsi untuk
memperlebar alur pada roda gigi payung yang sempit karena cara pemakanan
yang miring.
RODA GIGI HELIX (Helix Gear)
A. TUJUAN
1. Mengetahui fungsi dan kegunaan dari Roda Gigi Helix
2. Mengetahui bagaimana perencanaan dan perancangan dimensi- dimensi
dalam pembuatan Roda Gigi Helix
bakal dari Roda Gigi Helix
Profil gigi pada Roda Gigi Helix
Spi pada Roda Gigi Helix
6. Mengetahui fungsi, jumlah, dan posisi dari roda gigi perantara dalam
pembuatan Roda Gigi Helix
7. Mengetahui sudut dan arah kemiringan meja dalam pembuatan Roda
Gigi Helix
8. Mengetahui fungsi dan pengoperasian Kepala Pembagi dalam
pembuatan Roda Gigi Helix pada Mesin Frais
9. Membuat Roda Gigi Helix sesuai dengan perencanaan dan tahap-tahap
B. TEORI SINGKAT
Roda gigi helix adalah roda gigi yang dimana profil giginya dipotong
atau dibuat membentuk sudut dengan sumbu aksial roda gigi. Sudut ini
disebut sudut helix. Ujung-ujung dari gigi-giginya tidak paralel terhadap
aksis rotasi, melainkan tersusun miring pada derajat tertentu. Karena giginya
bersudut, maka menyebabkan roda gigi terlihat seperti heliks.
Pada roda gigi helix ini, penggunaanya yaitu untuk memindahkan
putaran atau daya dari poros yang sejajar dan memindahkan gaya atau beban
yang berat. Gigi-gigi yang bersudut menyebabkan pertemuan antara gigi-gigi
menjadi perlahan sehingga pergerakan dari roda gigi menjadi halus dan
minim getaran. Berbeda dengan spur di mana pertemuan gigi-giginya
dilakukan secara langsung memenuhi ruang antara gigi sehingga
menyebabkan tegangan dan getaran. Roda gigi heliks mampu dioperasikan
pada kecepatan tinggi dibandingkan spur karena kecepatan putar yang tinggi
dapat menyebabkan spur mengalami getaran yang tinggi. Spur lebih baik
digunakan pada putaran yang rendah. Kecepatan putar dikatakan tinggi jika
kecepatan linear dari pitch melebihi 25 m/detik. Roda gigi heliks bisa
disatukan secara paralel maupun melintang. Susunan secara paralel umum
dilakukan, dan susunan secara melintang biasanya disebut dengan skew.
Jadi kelebihan roda gigi helix ini dibandingkan dengan roda gigi lainnya
yaitu dapat bekerja pada kecepatan tinggi, lebih tenang, jarak titik senter
(sumbu) bervariasi, dan relative kuat. Namun roda gigi ini memiliki nilai
ekonomis yang tinggi.
Pemotongan profil gigi helix pada mesin frais menggunakan roda gigi
perantara dan meja mesin dimiringkan sesuai dengan sudut helixnya. Benda
kerja akan dibawa berputar diwaktu meja mesin digeser pada saat melakukan
pemotongan. Gerakan putaran benda kerja disebabkan oleh hubungan roda
gigi yang dipasang pada sumbu ulir cacing kepala pebagi dengan sumbu
transportir meja mesin yang dihubungkan melalui roda gigi perantara. Arah
kemiringan meja mesin ditentukan oleh jenis roda gigi helix yang akan
dibuat, yang dimana roda gigi helix terbagi atas helix kanan dan helix kiri.
Pada helix kiri roda gigi perantara yang digunakan berjumlah genap,
misalnya
2 dan 4. Sebaliknya pada helix kanan digunakan roda gigi perantara
berjumlah ganjil, misalnya 1 dan 3.
Gambar 6. Helical Gear
1. Terminologi Roda Gigi Helix (Spiral)

Terminologi atau dimensi yang digunakan pada roda gigi helix
dalam perencanaan dan pembuatannya adalah sebagai berikut:
β = Sudut heliks (helix angle)
Dki = Diameter dasar (root diameter)
Ha = Kepala gigi (adendum)
Hg = Dalam gigi (tooth depth)
LH = Lead heliks
P = Jarak tusuk gigi (circular
pitch) ms = Modul keliling
2. Rumus untuk menentukan dimensi Roda Gigi Payung
Berikut adalah rumus untuk menentukan dimensi dari roda gigi
payung:
Dt = Z x ms
Dka = Dt + (2 x M)
Dki = Dt – (2 x Hg)
Ha = 1 x M
Hi = 1,25 x M
Hg = 2,25 x M
P = π x ms
LH = π x Dt x cotgβ
M
ms =
cosβ
πx
Tg =
Dt
LH
Untuk menentukan jumlah gigi atau perbandingan dari roda gigi

perantara yang dipasang pada poros cacing kepala pembagi dan poros
transportir meja mesin adalah sebagai berikut:
Z1 Lead poros transportir meja mesin x 40

Z2
= Lead roda gigi helix (LH)
Dan untuk menentukan banyak putaran engkol pada plat pembagi

setiap selesai satu bidang pengefraisan adalah:
40
Pb =
Z
Dimana:
40 = Ketentuan kepala pmbagi (40 putaran plat indeks= 1 putaran benda)
C. ALAT DAN BAHAN
1. Alat
 Mandrel
 Senter putar
 Senter Drill
 Tool Holder
 Highgauge
 Jangka Sorong
 Block V
 Block Siku
 Modul 2 nomor 3
 Roda gigi perantara
2. Bahan
D. GAMBAR KERJA
qaass
Dilihat
GIGI HELIX Diperiksa
Disetujui
UNP 21072053
1. Perencanaan
Pada pembuatan Roda Gigi Helix diketahui dimensi sebagai berikut:
 Modul (M) = 2
 Sudut Helix (β) = 25o
M π x Dt
o ms = o Tg =
cosβ LH
2 3,14 x 44,4
ms = Tg =
cos25o 298,978
ms= 2,22 mm Tg = 0,46 mm
o Dt = Z x ms o Dki = Dt – (2 x Hg)
Dt = 20 x 2,22 mm Dki = 44,4 mm – (2 x 4,5)
Dt = 44,4 mm Dki = 35,776 mm
o Dka = Dt + (2 x M) o Ha = 1 x M
Dka = 44,4 + (2 x 2) Ha = 1 x 2 mm
Dka = 48,4 mm Ha = 2 mm
o Hg = 2,166 x M o Hi = 1,25 x M
Hg = 2,166 x 2 mm Hi = 1,25 x 2 mm
Hg = 4,312 mm Hi = 2,5 mm
o LH = π x Dt x o P = π x ms
cotgβ 22
22
LH = x 44,4 x cotg25o P= x 2,22 mm
7 7
LH = 298,978 mm P = 6,97 mm
Z1
o Lead poros transportir meja mesin x 40
Z2 = Lead roda gigi helix (LH)
Z1 5 200 6𝟎
= x 40 = = 0,668 = 0,6 =
Z2 298,97 298,9 𝟏𝟎𝟎
7
40 40
o Pb = = = 2 Putaran
Z 20
Jadi, perbandingan antara kedua roda gigi yaitu 0,6 dapat menggunakan
Z1 = 60 dan Z2 = 100. Dan putaran engkol pada kepala pembagi adalah
sebanyak 2 putaran penuh di nomor plat indeks mana saja.
2. Langkah kerja
Dalam proses pembuatan Roda Gigi Helix menggunakan 3 mesin
a. Proses pembuatan bakal pada mesin bubut
proses pembuatan bakal roda gigi helix
kerja
benda kerja)
berdiameter 22 mm.
akan dibuat
20) Hidupkan mesin dan mulai melakukan pembubutan rata dan
bertingkat sesuai dengan diameter yang telah ditentukan
b. Proses pembuatan profil gigi helix pada mesin frais

proses pembuatan profil roda gigi helix
lepas
highgauge
8) Putar engkol plat indeks sehingga bagian yang terkena gorean
mata pisau
10) Jepitkan kepala lepas ke-mandrel, lalu naikkan meja untuk
mencari titik referensi (titik 0) dari benda kerja
11) Pasang roda gigi perantara yang dimana Z1 = 80 diposisi meja
mesin dan Z2 = 100 diposisi kepala pembagi. Untuk helix kiri
maka diberi roda gigi tambahan dengan jumlah genap dan gigi tak
di tentukan (terserah) sebagai penghubung antara Z1 dengan Z2.
12) Miringkan meja mesin ke kiri sesuai dengan helix kiri sebesar 30o
dibuat
14) Bukak penahan piring plat pada kepala pembagi karena piring plat
akan ikut berputar saat meja digerakkan
arah melintang
dibuat yaitu sebanyak 2 putaran penuh pada salah satu plat indeks
yang dapat menggunakan nomor plat indeks mana saja
gigi kedua
21) Bukak mata pisau yang terpasang pada arbor dan roda gigi
perantara lalu bersihkan mesin frais
c. Proses pembuatan spi roda gigi helix pada mesin slooter (sekrap
vertikal)
proses pembuatan spi pada roda gigi helix
kerja
sebagainya
G. KESIMPULAN
Dalam pembuatan roda gigi helix (helix gear), pemotongan profil gigi
membutukan roda gigi perantara yang dimana berfungsi untuk memutarkan
piring pembagi saat meja mesin digeser. Pada helix kiri digunakan roda gigi
perantara berjumlah genap, dan pada helix kanan digunakan roda gigi
perantara berjumlah ganjil. Pemotongan pada pembuatan roda gigi helix
membentuk seperti lilitan yang melilit roda gigi secar miring. Pada
pembuatan gigi helix meja mesin dimiringkan sesuai dengan sudut helixnya.
RODA GIGI CACING (Worm Gear)
A. TUJUAN
1. Mengetahui fungsi dan kegunaan dari Roda Gigi Cacing
2. Mengetahui bagaimana perencanaan dan perancangan dimensi
pembuatan Roda Gigi Cacing
bakal dari Roda Gigi Cacing
Profil gigi pada Roda Gigi Cacing
Spi pada Roda Gigi Cacing
6. Mengetahui sudut dan arah kemiringan meja dalam pembuatan Roda
Gigi Cacing
7. Mengetahui fungsi dan pengoperasian Kepala Pembagi (Dividing Head)
dalam pembuatan Roda Gigi Cacing pada Mesin Frais
8. Membuat Roda Gigi Cacing sesuai dengan perencanaan dan pasangan
Ulir Cacing yang telah ditentukan
B. TEORI SINGKAT
Roda Gigi Cacing (Worm Gear) adalah jenis roda gigi yang jenis
konstruksinya sama dengan spur gear dengan perbedaan pada bagian lebar
terdapat lengkungan (radius) dan profil yang miring sesuai dengan ukuran ulir
cacing.
Roda gigi cacing berfungsi dalam memindahkan tenaga atau putaran
antara dua sumbu yang tegak lurus sesamanya. Roda gigi ini dibuat khusus
hanya untuk berpasangan dengan ulir cacing, dimana dimensi-dimensinya
harus sama, oleh sebab itu roda gigi ini disebut dengan roda gigi cacing dan
dalam perencanaanya selalu dibuat berpasangan. Daya yang ditransmisikan
dapat lebih besar karena perbandingan putaran antara roda gigi cacing dengan
ulir cacingnya sangat besar. Cara ini dilakukan untuk mendapatkan rasio torsi
yang tinggi dan kecepatan putar yang rendah (diperlambat). Namun pada
proses ini roda gigi cacing hanya berperan sebagai benda yang digerakkan,
dimana pasangannya (ulir cacing) berperan sebagai penggerak dan tidak bisa
sebaliknya.
Prinsip kerja pemotongan profil gigi roda gigi cacing berbeda dengan
roda gigi lainnya, yang dimana pemotongan dilakukan dengan menggerakkan
meja secara vertikal dan posisi cutter pada saat penyayatan tetap yaitu garis
tengah cutter sejajar dengan garis tengah lebar roda gigi (garis tengah radius
luar roda gigi cacing). Dan meja mesin dimiringkan sebesar sudut helix ulir
cacingnya.
Gambar 7. Worm Gear and Thread Gear
Bentuk roda gigi cacing dan ulir cacing dalam pemakaiannya ada dua
jenis yaitu sebagai berikut:
a. Roda gigi cacing silinderis adalah pasangan roda gigi cacing dengan ulir
cacing yang bentuk konstruksi ulir cacingnya seperti silinder.
b. Roda gigi cacing globoid atau disebut juga cone drive, yaitu pasangan
roda gigi cacing dengan ulir cacing dimana bentuk konstruksi ulir
cacingnya disamping berbentuk silinder juga terdapat radius pada bidang
panjang ulir, yang besar radius itu sama dengan radius roda gigi
cacingnya.
1. Terminologi Roda Gigi Cacing

Terminologi dari roda gigi cacing yang diperlukan dalam
perencanaan dan pembuatannya adalah sebagai berikut:
P = Jarak tusuk gigi (circular pitch)
Do = Diameter luar pada lengkungan (throat diameter)
Do’ = Diameter luar pada ujung tajam (diameter over the sharp
corners) R = Radius luar roda gigi cacing (throat radius worm
wheel)
Hg = Dalam pemotongan gigi (whole depth)
F = Lebar roda gigi (face width of the wheel)
αg = Sudut kemiringan roda gigi cacing
a = Tinggi kepala roda gigi
(adendum)
C = Jarak senter antara roda gigi cacing dan ulir cacing
θ = Sudut muka roda gigi cacing (face angle)
2. Rumus untuk menentukan dimensi Roda Gigi Cacing
Berikut adalah rumus untuk menentukan dimensi dari roda gigi
cacing:
ZxP
Dt =
π
Do = Dt + (2 x a)
dr do−2 x ht
R = atau
2 2
θ
Do’ = 2 x R (1 cos )
2
–
π x dt
αg = 90o – Lc atau cotg Lg =
L
P =π x
M Hg = 2 x
M
F = 2,38 x P + 6,35
do−dt
a = atau a = 0,3183 x P
2
Dt +
dt
C =
2
Untuk menentukan banyak putaran engkol pada plat pembagi setiap

40
Pb =
Z
Dimana:
40 = Ketentuan kepala pmbagi (40 putaran plat indeks = 1 putaran benda)
C. ALAT DAN BAHAN
1. Alat
 Mandrel
 Pahat Bubut Radius
 Senter putar
 Senter Drill
 Tool Holder
 Highgauge
 Jangka Sorong
 Block V
 Block Siku
 Modul 2 nomor 6
 Mal pahat radius
 Busur derajat
2. Bahan
D. GAMBAR KERJA
qaass
Dilihat
GIGI CACING Diperiksa
Disetujui
UNP 21072053
0
1. Perencanaan
Pada pembuatan Roda Gigi Cacing diketahui dimensi sebagai berikut:
 Modul (M) = 2
 Sudut muka roda gigi cacing (θ) = 60o

yaitu:
do − 2 x ht
o R =
o P =π xM 2
22
P = x2 25 − 2 x 4
7 R =
P = 6,28 mm 2
R = 8,5 mm
ZxP
o Dt = θ
π o Do’ = 2 x R (1 cos ) + Do
34 x 6,28 2 o
Dt = – Do’
– = 2 x 8,5 (1 60 ) + 104
3,14 cos
2
Dt = 68 mm Do’ = 74,278 mm
o a = 0,3183 x P o Hg = 2 x M
a = 0,3183 x 6,28
Hg = 2 x 2
a = 2 mm Hg = 4 mm
o Do = Dt + (2 x a) o F = 2,38 x P + 6,35
Do = 68 + (2 x 2) F = 2,38 x 6,28 + 6,35
Do = 72 mm
F = 21,29 mm
o Dki = Dt - (2 x a) Dt + dt
Dki = 68 - (2 x 2) o C
2
Dki = 68 mm 68 + 21
=
2
C =
o
o αg = 90 – Lc C = 44,5 mm
αg = 90o – 84,57o
αg = 5,43o
40 40 4
o Pb = = =1 Putaran
Z 36
36
Jadi, putaran engkol pada kepala pembagi adalah 1 putaran penuh ditambah 4
lubang di nomor plat indeks 36.
2. Langkah kerja
Dalam proses pembuatan Roda Gigi Cacing menggunakan 3 mesin
a. Proses pembuatan bakal roda gigi cacing pada mesin bubut
proses pembuatan bakal roda gigi cacing
kerja
benda kerja)
berdiameter 22 mm.
akan dibuat
21) Lakukan pemakanan tirus pada ujung tepi benda kerja dengan
memiringkan eretan atas dengan sudut 4x30o, lalu lakukan
pemakanan menggunakan eretan atas
22) Lakukan pemakanan tirus pada kedua sisi hingga kedua tirus
membentuk sudut 60o
23) Apabila tirus telah selesai dibuat, bukak pahat bubut rata kanan
dan ganti dengan pahat bubut radius, check pahat yang berukuran
radius 8.5 mm dengan menggunakan mal pahat radius
24) Atur eretan kembali lurus dan posisikan pahat bubut radius
hingga senter pada benda kerja
25) Cari titik tengah dari benda kerja, dan titik referensi pemakanan
benda kerja
26) Hidupkan mesin dan mulai melakukan pemakanan dengan
menggeser eretan melintang pada benda kerja hingga mencapai
kedalaman yang ditentukan
27) Apabila benda kerja telah selesai ukur radius yang dibuat pada
benda kerja dengan menggunakan mal radius
28) Jika ukuran telah sesuai dengan ukuran yang ditentukan, bukak
benda kerja yang terpasang pada mandrel
b. Proses pembuatan profil gigi cacing pada mesin frais

proses pembuatan profil roda gigi cacing
lepas
highgauge
8) Putar engkol plat indeks sehingga bagian yang terkena gorean
mata pisau
10) Posisikan tengah benda kerja hingga tepat pada sumbu dari arbor
dan mata pisau
11) Jepitkan kepala lepas ke-mandrel
12) Miringkan meja mesin sesuai dengan sudut helix ulir cacing yaitu
sebesar 5,43o kearah kiri, karena ulir cacing adalah ulir kiri
14) Bebaskan benda kerja dari mata pisau dengan memberi jarak
antara benda kerja dan mata pisau
menaikkan meja mesin menggunakan roda penggerak vertikal
(pada pembuatan roda gigi cacing meja mesin yang arah
horizontal tetap)
16) Lakukan pemakanan hingga mata pisau mengenai permukaan
terendah (Diameter luar = Do) pada radius benda kerja
17) Stel ukuran roda gigi penggerak pada angka 0 (titik referensi)
pada roda gigi cacing titik referensi berada pada bagian diameter
luar pada lengkungan (Do)
18) Setelah itu lakukan pemakanan hingga mencapai kedalam yang
telah ditentukan yaitu sedalam 4mm
19) Jika telah mencapai kedalaman 4 mm, turunkan meja dan
bebaskan mata pisau dari benda kerja
20) Putar plat pembagi sesuai dengan putaran yang ditentukan yaitu
sebanyak 20 lubang pada nomor plat indeks 25
gigi kedua seperti dengan cara pertama
24) Bukak mata pisau yang terpasang pada arbor dan bersihkan mesin
frais
25) Kembalikan kemiringan meja mesin seperti semula
c. Proses pembuatan spi roda gigi pada mesin slooter (sekrap vertikal)
proses pembuatan spi pada roda gigi cacing
kerja
sebagainya
4. Cek Mesin dan alat-alat sebelum digunakan
G. KESIMPULAN
Roda gigi cacing berfungsi untuk memindahkan atau mentransmisikan
putaran yang cepat menjadi lambat (mengubah rasio kecepatan). Dalam
pembuatan roda gigi cacing (worm gear), perancangan dan pembuatannya
selalu berpasangan, yang dimana dimensi-dimensi pada kedua benda harus
sama agar dapat digabung atau dipasangkan. Pemotongan profil gigi dalam
pembuatan roda gigi cacing tidak dilakukan dengan cara horizontal melainkan
dilakukan denga cara vertikal, yaitu dengan menaikan dan menurunkan meja
mesin frais. Pada pemotongan profil gigi, meja mesin dimiringkan sesuai
dengan sudut helix ulir.
ULIR CACING (Worm Thread)
A. TUJUAN
1. Mengetahui fungsi dan kegunaan dari Ulir Cacing
2. Mengetahui bagaimana perencanaan dan perancangan dimensi-dimensi
dalam pembuatan Ulir Cacing
Ulir Cacing
4. Mengetahui penggunaan roda gigi pengganti untuk menyesuaikan pitch
ulir yang akan dibuat
5. Mengetahui pengaturan handle-handle yang terdapat pada Mesin Bubut
dalam menyesuaikan pitch pada Ulir Cacing
6. Membuat Ulir Cacing sesuai dengan perencanaan dan pasangan Roda
Gigi Cacing yang telah ditentukan
B. TEORI SINGKAT
Ulir cacing merupakan suatu bentuk ulir yang hampir sama dengan ulir-
ulir lainnya, namun yang membedakannya adalah penggunaan ulir cacing
tersebut yang khusus dipasangkan pada roda gigi cacing dengan perencanaan
yang sama. Ulir cacing yang dipasangkan pada roda gigi cacing berfungsi
untuk memindahkan tenaga putaran dari sumber daya keroda gigi yang
dimana transmisian putaran tersebut diperlambat, sehingga putaran yang
cepat diubah menjadi lambat (mengubah rasio kecepatan) dengan keuntungan
dapat menggerakkan beban yang berat dengan tenaga yang kecil.
Ulir cacing hanya bisa diposisikan sebagai poros penggerak yang
menggerakkan roda gigi cacing dan tidak bisa sebaliknya. Prinsip kerja ulir
cacing ini sama halnya dengan pembuatan ulir-ulir lainnya, hanya saja
dibutuhkan roda gigi pengganti yang dipasang agar menemukan pitch yang
sesuai dengan roda gigi cacing, dan tabel yang digunakan untuk mengatur
handle pun khusus menggunakan tabel ulir cacing.
Gambar 8. Worm Thread

1. Terminologi Roda Gigi Cacing
Terminologi dari ulir cacing yang diperlukan dalam perencanaan dan
pembuatannya adalah sebagai berikut:
dt = Diameter tusuk ulir cacing (pitch diameter of the
worm) dr = Diameter dasar ulir cacing (root diameter of
worm)
do = Diameter luar ulir cacing (outside diameter of the worm)
αc = Sudut helik ulir (helical angle of
worm) n = Jumlah jalan ulir
p = Jarak puncak ke puncak ulir/tusuk ulir (pitch of
worm) L = Kisar ulir cacing (lead worm)
a = Addendum ulir cacing
Ht = Dalam ulir cacing (depth of worm)
lw = Panjang ulir cacing (lenght of worm)
wc = Lebar ujung pahat potong ulir
2. Rumus untuk menentukan dimensi Roda Gigi Cacing

Berikut adalah rumus untuk menentukan dimensi dari ulir cacing
dalam proes pembuatannya:
p =π xM
L =Pxn
dt = do – 2 x a
do−dt
a atau a = 0,3183 x p
2
= do−dr
atau Ht = 0,6366 x p
2
Ht
=
Dr = do – 2 x Ht
π x dt
Tgαc =
L
lw = p (0,02 x Z + 4,5)
wc = 0,3183 x p
Untuk menentukan banyak putaran engkol pada plat pembagi setiap

Dimana:
40
Pb = Pb = Putaran engkol kepala pembagi
Z 40 = Ketentuan kepala pmbagi (40 putaran plat
ind
ek
s=
1
put
ara
n
be
nd
a)
Z = Jumlah
gigi yang akan
dibuat
C. ALAT DAN BAHAN
1. Alat
 Pahat Bubut Profil Ulir Cacing
 Senter putar
 Senter Drill
 Jangka Sorong
 Mal pahat ulir cacing
 Busur derajat
2. Bahan
 Mild Steel O 2” x 155 mm
D. GAMBAR KERJA
qaass
ULIR CACING
Dilihat
Diperiksa
Disetujui
UNP 21072053
0
1. Perencanaan
Pada pembuatan Ulir Cacing diketahui dimensi sebagai berikut:
 Modul (M) = 2
 Diameter luar ulir cacing (do) = 25 mm
 Sudut muka roda gigi cacing (θ) = 60o
 Jenis ulir (n) = tunggal = 1

yaitu: o Dr = do – 2 x Ht
o p =π xM Dr = 25 – 2 x 4 mm
22
p = x2 Dr= 17 mm
7
p = 6,28 mm
o lw = p (0,02 x Z + 4,5)
o L=pxn lw = 6,28 (0,02 x 34 + 4,5)
L = 6,28 x 1 lw = 32,53 mm
L = 6,28 mm
π x dt
o a = 0,3183 x p o Tgαc =
L
a = 0,3183 x 6,28 3,14 x 21
Tgαc =
a = 2 mm 6,28
αc = Tg-1(10,05)
o dt = do – 2 x a
αc = 84,56o
dt = 25 – 2 x 2 mm
dt = 21 mm o wc= 0,3183 x p
wc= 0,3183 x 6,28
o Ht = 0,6366 x p
wc= 2 mm
Ht = 0,6366 x 6,28
mm
Ht= 4 mm
Untuk pengaturan roda gigi pengganti pada saat pengerjaan dapat dilihat
pada tabel ulir cacing yang terdapat dibagian dalam gear box mesin
bubut.
2. Langkah Kerja
Dalam proses pembuatan Ulir Cacing hanya menggunakan satu mesin
perkakas yaitu mesin bubut, yang dimana terdapat tahap-tahap
pengerjaan sebagai berikut:
2) Menggunakan pelindung diri seperti baju praktek agar mengurangi
resiko kecelakaan kerja
3) Menyiapkan alat-alat perlengkapan mesin bubut dan bahan yang
akan digunakan dalam proses pembuatan ulir cacing
6) Pasang pahat pada toolpost mesin bubut lalu kalibrasikan sehingga
ujung mata pahat sejajar dengan ujung senter putar
7) Pasang benda kerja pada cekam
8) Atur kecepatan putaran mesin bubut
9) Cari titik referensi dengan menyentuhkan pahat pada benda kerja
10) Hidupkan mesin dan mulai melakukan pembubutan facing dalam
menghaluskan bagian sisi benda kerja
11) Selanjutnya lakukan pembubutan rata dengan diameter luar ulir
cacing yaitu sebesar 25 mm hingga dekat pada bagian benda kerja
yang di jepit pada cekam
12) Balikkan benda kerja dan lakukan pemakanan benda yang belum
termakan
13) Selanjutnya pasang senter drill untuk pembuatan lubang kecil
14) Hidupkan mesin dan mulai membuat lubang
15) Setelah itu bukak senter dril pada kepala lepas dan pasang senter
putar lalu jepitkan pada lubang benda kerja sebagai penahan benda
kerja agar tidak baling
16) Selanjutnya lakukan proses pembubutan bertingkat dengan ukuran
18) Kembalikan eretan atas pada titik referensi, bukak pahat bubut rata
kanan lalu pasang pahat bubut ulir dengan profil pahat yang telah
dibuat sesuai modul 2
19) Bukak gear box pada mesin bubut, lalu atur roda gigi-roda gigi yang
terpasang pada gear box sesuai dengan ketentuan pembuatan ulir
cacing dengan modul 2, lihat pada tabel ulir cacing yang terdapat
pada bagian penutup gearbox.
20) Lalu atur tuas-tuas pengaturan ulir sesuai dengan tabel ulir cacing
21) Apabila pengaturan ulir cacing telah sesuai, tutup kembali gearbox
22) Kalibrasikan pahat sesuai dengan permukaan benda kerja dengan
menggunakan mal pahat ulir cacing
23) Cari titik referensi kembali dengan menyentuhkan pahat pada benda
kerja yang berdiameter 25 mm untuk dibuat ulir dan beri tanda pada
titik tersebut
24) Bebaskan pahat dengan menggeser eretan kearah kepala lepas
25) Turunkan tuas yang terdapat pada bagian bawah roda penggerak
eretan memanjang untuk pergerakan otomatis (putaran sumbu utama
tersambung ke eretan melalui poros ulir yang terdapat pada bagian
bawah eretan memanjang
26) Mulai hidupkan mesin dengan menurunkan tuas kebawah dan eretan
berjalan melakukan penyayatan sesuai dengan roda gigi dan tuas
yang telah diatur
27) Pada saat pahat telah melewati benda kerja segera untuk mematikan
mesin dengan menekan rem pada bagian bawah mesin (slalu fokus
dan cepat dalam mematikan mesin karena eretan bergerak otomatis
dan dapat menabrak cekam)
28) Bebaskan pahat dari benda kerja dengan memundurkan pahat hingga
tidak mengenai benda kerja (pada proses arah jalan yang berbeda
terdapat space yang akan menyebabkan termakannya benda kerja
saat pengembalian)
29) Hidupkan mesin dengan menaikan tuas keatas untuk gerakan
pengembalian, lalu segera matikan mesin saat telah melewati benda
kerja
30) Kembalikan eretan melintang ke titik referensi yang telah ditandakan
lalu majukan secara perlahan untuk memberi kedalaman, tambah
kedalaman 0,2 mm dimana pemakanan tersebut adalah 0,4 mm
karena bagian yang disayat adalah kedua sisinya (Dalam melakukan
penambahan kedalaman ulir juga dapat menggunakan eretan atas
dengan mengatur sudut eretan atas sebesar setengah dari sudut pahat
benda kerja)
31) Hidupkan mesin dengan menurunkan tuas kebawah untuk proses
pemakanan. Perhatikan jalan pemakanan ulir dari benda kerja
32) Segera matikan mesin saat telah melewati benda kerja. Apabila
pemakanan terlalu tebal kurangi kedalaman pemakanan menjadi 0,1
mm
33) Ulangi proses tersebut hingga mencapai kedalaman 4 mm
34) Apabila telah mendapatkan kedalaman 4 mm, lakukan proses
finishing dengan mengulang-ulang pemakanan tersebut hingga
bagian tepi atau profil ulir bersih
35) Jika ukuran ulir cacing telah sesuai dengan ukuran yang ditentukan,
matikan mesin lalu bukak benda kerja dan semua alat-alat yang
terpasang pada mesin bubut
36) Kembalikan pengaturan tuas-tuas pada posisi semula
37) Bersikan mesin bubut dan kembalikan alat-alat yang telah digunakan
sebagainya
4. Cek Mesin dan alat-alat sebelum digunakan
G. KESIMPULAN
Ulir Cacing adalah suatu ulir yang dimana pasanganya bukan sesama ulir
melainkan dipasangkan pada roda gigi yaitu roda gigi cacing. Pasangan ulir
cacing dan roda gigi cacing ini berfungsi untuk memindahkan atau
mentransmisikan putaran yang cepat menjadi lambat (mengubah rasio
kecepatan). Dalam pembuatan ulir cacing (thread gear), perancangan dan
pembuatannya selalu berpasangan, yang dimana dimensi-dimensi pada kedua
benda harus sama agar dapat digabung atau dipasangkan. Pengaturan ulir
cacing berbeda dengan ulir biasa yang dimana aturan roda gigi dan tuas diatur
menggunakan tabel khusus ulir cacing.
Lampiran Hasil
1. Gigi Rack
2. Gigi Differensial
3. Gigi Payung
4. Gigi Helix
5. Gigi Cacing & Ulir Cacing

Laporan - Teknologi - Produksi - Pemesinan OK

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan - Teknologi - Produksi - Pemesinan OK

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BATANG BERGIGI (Rack Gear)

Gambar 1. Rack gear and Pinion gear

Gambar 2. Terminologi Gigi Rack

Ha = Kepala gigi (addendum)

2. Rumus untuk menentukan dimensi Gigi Rack

a. Sistem Modul : b. Sistem Diametral Pitch :

Skala Digambar M . Devri

Maka didapat perencanaan yaitu:

b. Proses pembuatan profil gigi pada mesin frais

Gambar 4. Differensial Gear

Namun pada Roda Gigi Differensial terdapat beberapa dimensi

a. Sistem Modul b. Sistem Diametral Pitch

Untuk menentukan jumlah gigi dari roda gigi perantara dapat

a. Untuk angka pendekatan dengan pembulatan keatas:

b. Untuk angka pendekatan dengan pembulatan kebawah:

Dan untuk menentukan banyak putaran engkol pembagi setiap

Skala Digambar M . Devri

Maka didapat perencanaan yaitu:

o Dka = Dt + (2 x M) o Dki = Dt – (2 x Hg)

Jika pendekatan keatas, berarti 59 diambil pembulatan menjadi 60.

Untuk menentukan putaran engkol pada plat indeks:

Dari perhitungan yang diperoleh, maka didapat:

b. Proses pembuatan profil gigi differensial pada mesin frais

1. Terminologi Roda Gigi Payung

a. Sistem Modul b. Sistem Diametral Pitch :

Skala Digambar M . Devri

Maka didapat perencanaan

b. Proses pembuatan profil gigi payung pada mesin frais

Gambar 6. Helical Gear

1. Terminologi Roda Gigi Helix (Spiral)

Untuk menentukan jumlah gigi atau perbandingan dari roda gigi

Z1 Lead poros transportir meja mesin x 40

Dan untuk menentukan banyak putaran engkol pada plat pembagi

Maka didapat perencanaan yaitu:

b. Proses pembuatan profil gigi helix pada mesin frais

1. Terminologi Roda Gigi Cacing

Untuk menentukan banyak putaran engkol pada plat pembagi setiap

Maka didapat perencanaan

b. Proses pembuatan profil gigi cacing pada mesin frais

Gambar 8. Worm Thread

2. Rumus untuk menentukan dimensi Roda Gigi Cacing

Untuk menentukan banyak putaran engkol pada plat pembagi setiap

Maka didapat perencanaan

5. Gigi Cacing & Ulir Cacing

Anda mungkin juga menyukai