METODE PENGUJIAN PENDUKUNG RCM

(Reliability Centered Maintenance)

Disusun sebagai Tugas Mata Kuliah Kegagalan Teknik

Dosen Pengampu:
Bayu Pranoto, S.T., M.T.

Disusun Oleh :
Bagus Prakso (1941230071)
Abdul Aziz (1941230080)

PROGRAM STUDI D-IV TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI MALANG
TAHUN 2023
 Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah suatu pendekatan sistematis
dalam perawatan peralatan atau sistem yang didasarkan pada analisis risiko dan
prioritas. Pendekatan ini memungkinkan organisasi untuk mengidentifikasi kegagalan
potensial, menentukan tindakan perawatan yang tepat, dan memperpanjang masa
pakai peralatan dengan cara yang efektif dan efisien.
Metode pengujian pendukung RCM (Reliability Centered Maintenance) yang
dapat digunakan untuk mengidentifikasi potensi kegagalan peralatan dan menentukan
tindakan perawatan yang tepat dengan mengetahui beberapa arahan berikut:

1. Kondisi yang dipantau (Kereyakan/ Pengkerutan/ Keausan/ Kelelahan/

Kegetasan/ Gesekan)

2. Penerapan (Untuk material apa)

3. Interval Pengujian

4. Cara atau Langkah Pengujian (Harian/ Bulanan/ Tahunan)

5. Keuntungan

6. Kelemahan
Sehingga terdapat beberapa metode pengujian pendukung RCM (Reliability
Centered Maintenance) yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi potensi
kegagalan peralatan dan menentukan tindakan perawatan yang tepat, dengan di
antaranya adalah:

1. Liquid Dye Penetrant

Pengujian ini memoergunakan sifat kapiler benda cair yang

dipergunakanadalah cairan tidak kental dan mempunyai tegangan permukaan
kecil,yang biasanya berwarna sebagai penetrant. Material uji disemprot atau dicelup
dengancairan ini,karena sifat kapilernya, maka cairan masuk kedalam retakan,celah
atau pori pori pada permukaan material uji tersebut sampai ke bagian yang paling
dalam.
Kondisi Setelah permukaan dibersihkan dipakai detektor untuk menyerap
penetrant ,sehingga terlihat bekas yang jelas pada retakan,celah atau pori-
pori.Pemeriksaan dengan penetran ini dilakukan untuk cacat permukaan (cacat
retak)dan dapat digunakan untuk material metal atau non metal (keramik dan plastik).
Sedangkan untuk cacat yang tidak sampai kepermukaan, maka dapat digunakan
perlakuan:
1. Benda yang diperiksa permukaannya harus bersih terhadap segala kotoran
kotoran,minyak,oli,parafin dan lan sebagainya. Dimanakotoran tersebut akan
menutupi cacat yang akan diperiksa.
2. Benda yang diperiksa harus dalam keadaan kering dan tidak keropos.
3. Jika permukaan benda dicat,maka hilangkan cat tersebut dengan amplas.
Sebagai bahan pembersih untuk membersihkan benda yang akan
diperiksadapat digunakan minyak bensin, aseton atau bahan kimia lain yang
bersifatserupa dengan bahan pembersih diatas. Sedangkan bahan pembersih kedua
yang fungsinya untuk membersihkan penetran yang menempel pada bendayang
diperiksa adalah cairan pembersih(cleaner) dan biasanya dijual bersama satu set
dengan penetran dan developer ,tetapi dapat juga dipakaiair hangat,minyak bensin
atau aseton atau cairan lain yang murahharganya. Tidak merusak benda yang
diperiksa (menyebabkan karat) dan tidak beracun.
Interval pengujian Liquid Dye Penetrant dapat bervariasi tergantung pada
kondisi material dan lingkungan operasinya. Namun, umumnya pengujian ini
dilakukan secara periodik setiap beberapa bulan atau setiap tahun.
Cara atau langkah pengujian Liquid Dye Penetrant pada RCM dapat dilakukan
secara periodik, baik harian, bulanan, atau tahunan, tergantung pada interval
pengujian yang telah ditentukan. Langkah-langkah pengujian meliputi:
1. Pembersihan permukaan material yang akan diperiksa dari kotoran, minyak,
atau zat lainnya yang dapat mengganggu proses pengujian.

2. Aplikasi dye pada permukaan material dengan cara mengecat permukaan

tersebut dengan zat dye dan dibiarkan meresap selama beberapa waktu.

3. Pembersihan permukaan material dari dye yang tidak meresap.

4. Aplikasi developer pada permukaan material dan dibiarkan selama beberapa

waktu hingga membentuk pola pada permukaan material.

5. Pengamatan pola yang terbentuk pada permukaan material untuk mendeteksi

retakan atau cacat pada material.
Hasil setelah dari pengujian tersebut dapat digunakan untuk mengevaluasi
kondisi material dan menentukan tindakan yang perlu dilakukan, seperti perbaikan
atau penggantian material. Hasil pengujian juga dapat digunakan untuk menentukan
interval pengujian selanjutnya.
Liquid Dye Penetrant memiliki beberapa jenis kelebihan dan kekurangan,
dengan sebagai berikut:
a. Kelebihan:

1. Liquid Dye Penetrant sangat sensitif dalam mendeteksi kecacatan permukaan

seperti retak, celah, dan cacat permukaan lainnya pada material atau komponen.
2. Mudah diterapkan mudah diterapkan dan tidak memerlukan peralatan khusus
yang mahal.

3. Pengujian Liquid Dye Penetrant relatif cepat dan bisa dilakukan dalam waktu
yang singkat.

4. Material Liquid Dye Penetrant dapat digunakan pada berbagai jenis material
seperti logam, plastik, kaca, dan keramik.

5. Biaya pengujian Liquid Dye Penetrant relatif murah dibandingkan dengan

metode pengujian non-destruktif lainnya.

b. Kekurangan:
1. Hanya mendeteksi kecacatan permukaan Liquid Dye Penetrant atau hanya dapat
mendeteksi kecacatan pada permukaan material atau komponen dan tidak dapat
mendeteksi kecacatan di dalamnya.
2. Bergantung pada keahlian dan pengalaman operator dalam melaksanakan proses
pengujian, sehingga kualitas hasil pengujian dapat bervariasi.
3. Tidak cocok untuk permukaan kasar atau tidak rata karena zat penetrant mungkin
tidak dapat masuk ke dalam celah atau kecacatan yang kecil.
4. Liquid Dye Penetrant menghasilkan limbah yang harus dikelola dengan baik agar
tidak mencemari lingkungan.

2. Electrostatic Flueoroscent Penetrant

Pengujian Electrostatic Fluorescent Penetrant (EFP) pada RCM (Reliability

Centered Maintenance) adalah metode pengujian non-destruktif yang digunakan
untuk mendeteksi cacat permukaan pada material. Metode ini biasanya digunakan
untuk pengujian material yang sulit dijangkau, seperti sudut, celah, dan area yang
berkontur kompleks.
 Kondisi yang dipantau dalam pengujian EFP adalah adanya cacat permukaan
seperti retak, goresan, atau korosi pada material. Interval pengujian tergantung pada
kondisi operasi dan lingkungan yang mempengaruhi material tersebut. Umumnya,
pengujian dilakukan secara berkala, seperti bulanan atau tahunan.
Cara atau langkah pengujian Electrostatic Fluorescent Penetrant pada RCM
dapat dilakukan secara periodik, baik harian, bulanan, atau tahunan, tergantung pada
interval pengujian yang telah ditentukan. Langkah-langkah pengujian meliputi:

1. Pembersihan permukaan logam yang akan diuji dari kotoran, minyak, dan debu
menggunakan cairan pembersih.

2. Aplikasi cairan penetrant pada permukaan logam yang akan diuji dan biarkan
selama beberapa waktu agar cairan dapat meresap ke dalam retakan atau cacat
pada permukaan logam.

3. Penghilangan sisa cairan penetrant dari permukaan logam dengan menggunakan

cairan pembersih.

4. Aplikasi zat fluoresensi pada permukaan logam dan biarkan beberapa waktu
agar zat dapat menempel pada sisa cairan penetrant yang terperangkap pada
retakan atau cacat pada permukaan logam.

5. Pemberian muatan listrik pada permukaan logam sehingga sisa zat fluoresensi
tertinggal akan diberi cahaya ultraviolet sehingga retakan atau cacat pada
permukaan logam menjadi terlihat.
 Setelah dilakukan pengujian EFP, hasil akan dianalisis untuk menentukan
apakah material tersebut aman untuk digunakan atau perlu dilakukan perbaikan. Jika
ditemukan cacat, maka langkah selanjutnya adalah melakukan perbaikan pada
material tersebut.

Electrostatic Flueoroscent Penetrant memiliki beberapa jenis kelebihan dan

kekurangan, dengan sebagai berikut:
a. Kelebihan:

1. Electrostatic Flueoroscent Penetrant sangat sensitif dalam mendeteksi

kecacatan permukaan seperti retak, celah, dan cacat permukaan lainnya pada
material atau komponen.

2. Electrostatic Flueoroscent Penetrant dapat mendeteksi kecacatan yang lebih

luas dibandingkan dengan metode pengujian penetrant cair konvensional.

3. Electrostatic Flueoroscent Penetrant cocok untuk permukaan yang kasar atau

tidak rata karena sistem elektrostatik dapat menembus celah atau kecacatan
kecil pada permukaan material.

4. Electrostatic Flueoroscent Penetrant dapat digunakan pada berbagai jenis

material seperti logam, plastik, kaca, dan keramik.

5. Electrostatic Flueoroscent Penetrant dapat memberikan hasil yang akurat dan

dapat diandalkan.
b. Kekurangan:
1. Electrostatic Flueoroscent Penetrant memerlukan peralatan khusus yang mahal
untuk melakukan pengujian, seperti perangkat pengion atau generator
elektrostatik.

2. Electrostatic Flueoroscent Penetrant bergantung pada keahlian dan pengalaman

operator dalam melaksanakan proses pengujian, sehingga kualitas hasil
pengujian dapat bervariasi.

3. Electrostatic Flueoroscent Penetrant memerlukan waktu yang lebih lama

dibandingkan dengan metode pengujian penetrant cair konvensional.

4. Electrostatic Flueoroscent Penetrant memerlukan lingkungan yang tepat,

seperti kelembapan dan temperatur yang sesuai, untuk memberikan hasil yang
akurat.

5. Electrostatic Flueoroscent Penetrant menghasilkan limbah yang harus dikelola

dengan baik agar tidak mencemari lingkungan.

3. Magnetic Particle

Pengujian Magnetic Particle pada RCM adalah suatu metode pengujian non-
destruktif yang dilakukan untuk mendeteksi adanya retakan atau cacat pada
permukaan logam dengan menggunakan partikel magnetik yang diterapkan pada
permukaan logam dan kemudian dianalisis untuk menemukan kerusakan atau cacat
pada material.
Kondisi yang dipantau dalam pengujian Magnetic Particle meliputi adanya
retakan atau cacat pada permukaan logam yang dapat membahayakan keamanan dan
kinerja sistem atau komponen. Hal ini menjadi krusial dalam industri seperti
penerbangan, perkapalan, dan sektor lain yang bergantung pada kinerja yang handal
dan aman dari sistem atau komponen.
 Interval pengujian Magnetic Particle dapat disesuaikan dengan kondisi
penggunaan material dan waktu pemakaian. Untuk pengujian secara umum, interval
pengujian dapat dilakukan setiap 3-5 tahun tergantung pada kondisi penggunaan
material.
Cara atau langkah pengujian Magnetic Particle pada RCM dapat dilakukan
secara periodik, baik harian, bulanan, atau tahunan, tergantung pada interval
pengujian yang telah ditentukan. Langkah-langkah pengujian meliputi:

1. Pembersihan permukaan logam untuk memastikan tidak ada partikel asing yang
dapat mempengaruhi hasil pengujian.

2. Pengaplikasian partikel magnetik pada permukaan logam yang akan diuji.

3. Pemberian medan magnet pada permukaan logam untuk menarik partikel

magnetik dan menunjukkan adanya kerusakan atau cacat pada material.

4. Pemeriksaan visual pada hasil pengujian dan analisis data.

Hasil pengujian Magnetic Particle akan memberikan informasi mengenai
adanya kerusakan atau cacat pada permukaan logam dan lokasi kerusakan tersebut.
Jika ditemukan kerusakan atau cacat pada material, dapat dilakukan tindakan
perbaikan atau penggantian material yang rusak sebelum terjadi kegagalan sistem
atau komponen secara keseluruhan. Dengan melakukan pengujian Magnetic Particle
secara berkala, dapat mencegah terjadinya kegagalan sistem dan meningkatkan
reliabilitas dan performa sistem atau komponen.
Magnetic Particle Testing memiliki beberapa jenis kelebihan dan kekurangan,
dengan sebagai berikut:
a. Kelebihan:

1. Magnetic Particle Testing sangat sensitif dalam mendeteksi kecacatan pada

material atau komponen, termasuk kecacatan di dalamnya.

2. Magnetic Particle Testing dapat mendeteksi kecacatan yang tidak terlihat

dengan mata telanjang, seperti retak dan cacat permukaan lainnya.

3. Magnetic Particle Testing relatif cepat dan bisa dilakukan dalam waktu yang
singkat.

4. Magnetic Particle Testing cocok untuk material atau komponen yang terbuat
dari material ferromagnetik, seperti baja dan besi.

5. Magnetic Particle Testing mudah diterapkan dan tidak memerlukan peralatan

khusus yang mahal.
b. Kekurangan:

1. Magnetic Particle Testing hanya dapat digunakan pada material atau komponen
yang terbuat dari material ferromagnetik, sehingga tidak cocok untuk material
atau komponen yang terbuat dari bahan non-ferromagnetik.

2. Magnetic Particle Testing memerlukan persiapan yang lebih rumit

dibandingkan dengan metode pengujian non-destruktif lainnya, seperti
pembersihan permukaan dan pengaturan medan magnet.
3. Magnetic Particle Testing hanya dapat digunakan pada permukaan yang datar
atau mudah diakses, sehingga tidak cocok untuk permukaan yang sulit
dijangkau atau tidak rata.

4. Magnetic Particle Testing menghasilkan limbah yang harus dikelola dengan

baik agar tidak mencemari lingkungan.

5. Magnetic Particle Testing tidak dapat digunakan pada material atau komponen
yang terbuat dari bahan non-ferromagnetik, seperti aluminium, tembaga, atau
kuningan.

4. Coupon Testing

Coupon testing adalah salah satu metode pengujian dalam program Reliability
Centered Maintenance (RCM) yang digunakan untuk memeriksa dan menguji
kualitas dan ketahanan material dalam sistem atau komponen yang kritis. Pengujian
ini dilakukan dengan mengambil sampel material (coupon) dari sistem atau
komponen yang akan diperiksa, kemudian dilakukan serangkaian pengujian
laboratorium untuk menentukan kekuatan dan kemampuan material tersebut untuk
menahan beban dan tekanan yang diterapkan pada sistem atau komponen yang
bersangkutan.
Kondisi yang dipantau dalam pengujian coupon testing pada RCM meliputi
berbagai aspek terkait dengan kualitas dan ketahanan material, seperti sifat mekanik,
termal, kimia, dan fisik. Interval pengujian coupon testing pada RCM dapat
bervariasi, tergantung pada kondisi operasional dan faktor-faktor lain yang
mempengaruhi keandalan sistem atau komponen yang diperiksa.
Interval pengujian dapat disesuaikan dengan kondisi penggunaan material.
Untuk pengujian secara umum, interval pengujian dapat dilakukan secara tahunan
atau saat terjadi perubahan signifikan pada kondisi penggunaan material.
 Cara atau langkah pengujian Coupon Testing pada RCM dapat dilakukan
secara periodik, baik harian, bulanan, atau tahunan, tergantung pada interval
pengujian yang telah ditentukan. Langkah-langkah pengujian meliputi:

1. Pengambilan sampel material yang mewakili komponen atau sistem yang akan
diuji.

2. Pemeriksaan visual terhadap sampel material untuk melihat adanya kerusakan

atau cacat yang terlihat secara kasat mata.

3. Pengujian ketahanan material terhadap tekanan atau gaya yang diberikan

dengan menggunakan peralatan pengujian yang sesuai.

4. Pencatatan hasil pengujian dan analisis data.

Hasil pengujian Coupon Testing akan memberikan informasi mengenai
ketahanan dan kekuatan material terhadap tekanan atau gaya yang diberikan. Jika
ditemukan kerusakan atau cacat pada material, dapat dilakukan tindakan perbaikan
atau penggantian material yang rusak sebelum terjadi kegagalan sistem atau
komponen secara keseluruhan. Dengan melakukan pengujian Coupon Testing secara
berkala, dapat mencegah terjadinya kegagalan sistem dan meningkatkan reliabilitas
dan performa sistem atau komponen.
 Coupon Testing memiliki beberapa jenis kelebihan dan kekurangan, dengan
sebagai berikut:
a. Kelebihan:

1. Coupon testing dapat memberikan hasil pengujian yang akurat dan dapat
mengukur kekuatan, keuletan, kekerasan, dan sifat-sifat material lainnya.

2. Coupon testing dapat digunakan untuk mengidentifikasi sifat-sifat mekanik

material, termasuk kekuatan, keuletan, kekerasan, dan lain-lain.

3. Coupon testing dapat digunakan untuk menentukan keandalan material,

termasuk prediksi umur pakai dan risiko kegagalan.

4. Coupon testing dapat dilakukan pada berbagai jenis material, termasuk logam,
plastik, dan material non-logam lainnya.

5. Coupon testing dapat digunakan untuk mengevaluasi kondisi material dan

komponen secara berkala, sehingga dapat digunakan sebagai bagian dari
program pemeliharaan preventif.
b. Kekurangan:

1. Coupon testing melibatkan pengambilan sampel material yang harus dihapus

dari komponen, sehingga dapat mengganggu produksi atau pengoperasian
komponen.

2. Coupon testing tidak cocok untuk komponen yang sangat penting, seperti mesin
pesawat atau reaktor nuklir, karena penghapusan sampel dapat membahayakan
keamanan dan keandalan.

3. Coupon testing dapat menjadi mahal karena memerlukan peralatan khusus dan
biaya pengujian yang tinggi.
4. Coupon testing memerlukan waktu yang cukup lama untuk memperoleh hasil
yang akurat, sehingga dapat memperlambat pemeliharaan atau perbaikan.

5. Coupon testing hanya dapat mendeteksi kecacatan yang terlihat pada material
atau komponen, sehingga tidak dapat digunakan untuk mendeteksi kecacatan
yang tidak terlihat seperti cacat permukaan halus atau retakan kecil.

5. Eddy Current Testing

Pengujian Eddy Current Testing adalah salah satu metode pengujian yang
sering digunakan dalam program Reliability Centered Maintenance (RCM) untuk
mendeteksi cacat atau kelemahan pada sistem dan komponen yang penting.
Eddy Current Testing adalah pengujian non-destruktif yang menggunakan
medan listrik dan medan magnetik untuk mengukur konduktivitas listrik dan
ketebalan material. Kondisi yang dipantau dalam pengujian Eddy Current Testing
pada RCM tergantung pada sistem dan komponen yang akan diperiksa. Misalnya,
pada pengujian material yang digunakan dalam sistem perpipaan, kondisi yang
dipantau meliputi kecacatan pada permukaan, kerusakan pada bagian dalam pipa, dan
kelemahan pada pengelasan.
Interval pengujian Eddy Current Testing pada RCM juga tergantung pada
kondisi operasional dan faktor lain yang mempengaruhi keandalan sistem dan
komponen. Interval pengujian dapat ditentukan berdasarkan panduan dari produsen
peralatan atau standar industri, serta pengalaman praktis dari perusahaan atau
organisasi yang mengoperasikan sistem tersebut.
Cara atau langkah pengujian Eddy Current Testing pada RCM dapat dilakukan
secara periodik, baik harian, bulanan, atau tahunan, tergantung pada interval
pengujian yang telah ditentukan. Langkah-langkah pengujian meliputi:
1. Persiapan sampel: Sampel yang akan diuji harus dibersihkan dari kotoran atau
partikel yang dapat mempengaruhi hasil pengujian.

2. Pengaturan peralatan: Peralatan yang digunakan untuk pengujian harus

disiapkan dengan benar, termasuk pemilihan probe yang sesuai dan pengaturan
parameter pengujian.

3. Penerapan medan listrik dan magnetik: Medan listrik dan magnetik diterapkan
pada sampel yang akan diuji dan diukur respons medan tersebut oleh probe.

4. Analisis respons medan: Respon medan yang diukur oleh probe dianalisis oleh
ahli untuk mendeteksi cacat atau kecacatan dalam material.
Setelah dilakukan analisis, hasil pengujian akan digunakan untuk menentukan
tindakan perbaikan yang diperlukan pada sistem atau komponen yang diuji. Dalam
program RCM, tindakan perbaikan dapat berupa perawatan preventif, perbaikan, atau
penggantian komponen yang rusak untuk memastikan sistem tetap beroperasi dengan
baik dan menghindari kerusakan yang lebih serius di masa depan.
Eddy Current Testing memiliki beberapa jenis kelebihan dan kekurangan,
dengan sebagai berikut:
a. Kelebihan:
1. Eddy Current Testing dapat mendeteksi cacat kecil pada permukaan material
atau dalam material seperti retakan kecil, porositas, dan sebagainya. Hal ini
sangat penting dalam program RCM untuk mendeteksi cacat yang dapat
mempengaruhi keandalan sistem.

2. Eddy Current Testing dapat digunakan pada berbagai jenis material, termasuk
logam, paduan, dan material konduktif lainnya. Hal ini membuatnya menjadi
metode pengujian yang fleksibel untuk sistem RCM yang berbeda.

3. Eddy Current Testing tidak merusak komponen yang diuji, sehingga dapat
digunakan untuk menguji komponen penting seperti mesin pesawat terbang
atau bagian dari sistem lainnya.

4. Eddy Current Testing dapat dilakukan dengan cepat dan efisien, sehingga dapat
digunakan untuk menguji banyak komponen dalam waktu singkat.

b. Kekurangan:

1. Eddy Current Testing memerlukan peralatan khusus dan terlatih untuk

melakukan pengujian, sehingga biayanya relatif mahal. Hal ini dapat menjadi
hambatan dalam implementasi program RCM.

2. Eddy Current Testing dapat terganggu oleh medan elektromagnetik lain, seperti
medan elektromagnetik dari peralatan lain di sekitarnya. Hal ini dapat
mempengaruhi akurasi hasil pengujian.

3. Eddy Current Testing sangat bergantung pada keterampilan operator, sehingga

hasil pengujian dapat bervariasi tergantung pada pengalaman dan keterampilan
operator.
4. Eddy Current Testing tidak dapat menembus material yang sangat tebal,
sehingga tidak dapat digunakan untuk menguji material yang sangat tebal. Hal
ini dapat membatasi penggunaannya dalam beberapa aplikasi RCM.

5. Eddy Current Testing hanya efektif pada material yang konduktif, sehingga
tidak dapat digunakan untuk mendeteksi kecacatan pada material non-
konduktif. Hal ini dapat membatasi penggunaannya dalam beberapa aplikasi
RCM di mana material non-konduktif digunakan.

6. X-Ray Radiography

Pengujian X-Ray Radiography dapat menjadi salah satu metode pengujian

dalam program Reliability Centered Maintenance (RCM) untuk mendeteksi kecacatan
atau kelemahan pada sistem dan komponen yang penting.
Kondisi yang dipantau dalam pengujian X-Ray Radiography pada RCM
tergantung pada sistem dan komponen yang akan diperiksa. Misalnya, pada pengujian
material yang digunakan dalam sistem perpipaan, kondisi yang dipantau meliputi
kecacatan atau kelemahan pada pengelasan, retakan, atau korosi.
Interval pengujian X-Ray Radiography pada RCM juga tergantung pada
kondisi operasional dan faktor lain yang mempengaruhi keandalan sistem dan
komponen. Interval pengujian dapat ditentukan berdasarkan panduan dari produsen
peralatan atau standar industri, serta pengalaman praktis dari perusahaan atau
organisasi yang mengoperasikan sistem tersebut.
Cara atau langkah pengujian X-Ray Radiography pada RCM dapat dilakukan
secara periodik, baik harian, bulanan, atau tahunan, tergantung pada interval
pengujian yang telah ditentukan. Langkah-langkah pengujian meliputi:
1. Persiapan sampel: Sampel yang akan diuji harus dibersihkan dari kotoran atau
partikel yang dapat mempengaruhi hasil pengujian.

2. Pengaturan peralatan: Peralatan yang digunakan untuk pengujian harus

disiapkan dengan benar, termasuk pemilihan sumber sinar-X yang sesuai dan
posisi pengambilan gambar.

3. Penerapan sinar-X: Sinar-X diterapkan pada sampel yang akan diuji dan
dilewatkan melalui material.

4. Pengambilan gambar: Gambar radiografi diambil dengan menggunakan alat

pemotret yang sensitif terhadap sinar-X.

5. Analisis gambar: Gambar radiografi dianalisis oleh ahli untuk mendeteksi cacat
atau kecacatan dalam material.
Setelah dilakukan analisis, hasil pengujian akan digunakan untuk menentukan
tindakan perbaikan yang diperlukan pada sistem atau komponen yang diuji. Dalam
program RCM, tindakan perbaikan dapat berupa perawatan preventif, perbaikan, atau
penggantian komponen yang rusak untuk memastikan sistem tetap beroperasi dengan
baik dan menghindari kerusakan yang lebih serius di masa depan.
X-Ray Radiography Testing memiliki beberapa jenis kelebihan dan
kekurangan, dengan sebagai berikut:
a. Kelebihan:

1. X-Ray Radiography Testing dapat mendeteksi cacat dalam material seperti

retakan, porositas, dan kecacatan lainnya yang tidak dapat dideteksi dengan
metode pengujian lainnya. Hal ini sangat penting dalam program RCM untuk
mendeteksi cacat yang dapat mempengaruhi keandalan sistem.

2. X-Ray Radiography Testing dapat digunakan pada berbagai jenis material,

termasuk logam, paduan, dan material non-logam lainnya. Hal ini membuatnya
menjadi metode pengujian yang fleksibel untuk sistem RCM yang berbeda.

3. X-Ray Radiography Testing menghasilkan gambar visual yang jelas dari interior
material yang diuji. Hal ini memudahkan inspektur dalam mengevaluasi
keadaan material dan melakukan analisis lebih lanjut.

4. X-Ray Radiography Testing dapat dilakukan sebagai pengujian non-destructive,

sehingga tidak merusak material yang diuji dan dapat digunakan untuk menguji
komponen penting seperti mesin pesawat terbang atau bagian dari sistem
lainnya.
b. Kekurangan:

1. X-Ray Radiography Testing memerlukan peralatan khusus dan terlatih untuk

melakukan pengujian, sehingga biayanya relatif mahal. Hal ini dapat menjadi
hambatan dalam implementasi program RCM.

2. X-Ray Radiography Testing menghasilkan radiasi yang berbahaya bagi

manusia, sehingga harus dilakukan dengan hati-hati dan oleh orang yang
terlatih. Hal ini juga memerlukan penggunaan alat pelindung radiasi yang tepat
untuk menghindari paparan radiasi.
3. X-Ray Radiography Testing tidak efektif pada material yang sangat padat atau
material yang memiliki ketebalan yang sangat besar, sehingga tidak dapat
digunakan untuk menguji material yang sangat tebal.

4. X-Ray Radiography Testing sangat bergantung pada keterampilan operator,

sehingga hasil pengujian dapat bervariasi tergantung pada pengalaman dan
keterampilan operator.

5. X-Ray Radiography Testing hanya dapat digunakan pada material yang

transparan terhadap sinar X, sehingga tidak dapat digunakan pada material yang
tidak transparan seperti beton, kayu, dan plastik. Hal ini dapat membatasi
penggunaannya dalam beberapa aplikasi RCM.