Sntesis II: Fundicin

Oliver Javier Polo Meja 200033125

Presentado a: Ing. Ventura Muoz Yi

Universidad del norte Divisin de Ingenieras Facultad de Ingeniera Industrial Barranquilla 2011-26-10

Fundamentos de la fundicin de metales La fundicin es el proceso en el que material derretido fluye por accin de la gravedad o cualquier otra fuerza hacia un molde en el cual se solidificar. La fundicin es tan sencilla como suele creerse ya que en realidad existen un sinnmero de factores que se deban tener presentes para lograr una excelente fundicin. En la fundicin se pueden obtener tanto lingotes como formas. Los lingotes son fundidos grandes y de forma sencilla de los cuales se obtendrn otras formas ms complejas utilizando procesos como el rolado o forjado. Una fundicin de forma consiste en la produccin de formas ms complejas y que se encuentran muy cerca de la pieza final. La fundicin presenta grandes ventajas como son: Permite crear formas complejas para las piezas. Son capaces de producir piezas de forma neta o casi neta, disminuyendo la necesidad de maquinado adicional. Se utilizan para fabricar piezas de gran tamao. Se puede aplicar a cualquier metal que pueda derretirse.

Pero tambin presenta una serie de desventajas: Limitaciones de las propiedades mecnicas (porosidad, exactitud dimensional, y algunos procesos presentan problemas de acabado superficial). Representan un peligro para los operarios debido a las altas temperaturas. Problemas con el medio ambiente.

Una fundidora es una fbrica equipada para hacer moldes, fundir, manejar el metal derretido, ejecutar la fundicin y limpiar la pieza terminada. El molde utilizado para fundicin posee una cavidad la cual determina la forma geomtrica de la pieza a fundir. Las dimensiones y formas reales de la cavidad deben sobredimensionarse para que la contraccin del metal no represente ningn problema sobre la pieza final; pero esta sobredimensin vara de acuerdo al tipo de material del molde y del metal que se funde. Existen varios tipos de molde como son: Molde abierto: Son aqullos en los que el metal se vierte simplemente hasta llenar completamente la cavidad del molde. Molde cerrado: Se les adapta un pasaje denominado paso, que permite que el metal fluya desde el exterior hacia la cavidad del molde. Estos tipos de moldes son ms utilizados que los abiertos en la industria. Con la utilizacin de moldes cerrados se hace necesario procesos adicionales para eliminar el exceso de material en la pieza (ya que el paso tambin se solidifica sobre la pieza) y tratamientos trmicos para mejorar las propiedades fsicas (tambin se realizan en fundicin con moldes abiertos).

Moldes desechables: El molde en el que se vierte el metal derretido debe o puede destruirse para retirar la pieza. Por lo general son hechos de arena, yeso y otros materiales similares; mantiene su forma gracias a aglutinantes. Moldes permanentes: Se utilizan una y otra vez, hecho por lo general de cermicos o de metales que soporten las altas temperaturas de la fundicin, consiste en dos o ms secciones que se abren permitiendo que se retire la pieza recin fabricada.

Molde para fundicin en arena El molde consiste en dos mitades, el marco superior y el marco inferior. El marco superior es la mitad superior del molde y el marco inferior la mitad inferior; ambos marco se encuentran dentro de la caja de moldeo la cual tambin se encuentra dividida en dos partes. Las dos mitades del molde son separadas por la lnea de separacin. En los moldes de arena la cavidad interior bebe realizarse con un modelo por lo general sobredimensionado, el cual es hecho de matera plstico o cualquier otro material; la cavidad se forma apisonando la arena alrededor del modelo. Calentamiento y vertido Para poder realizar un proceso de fundicin el metal debe calentarse a una temperatura un poco ms alta que su temperatura de fusin y luego se vierte en la cavidad del molde. La energa total requerida para fundir el metal es la suma del calor necesario para elevar la temperatura al punto de fusin, el calor de fusin y el calor para poner el material a la temperatura de vertido deseada. Y viene dado por la ecuacin: { ( ) ( )}

La ecuacin anterior tiene es ms conceptual que real, y tiene un limitado poder de clculo en la realidad por los siguientes factores: El calor especifico al igual que otras propiedades trmicas de los metales slidos varan con la temperatura, y aun ms si sufren algn cambio de fase durante el calentamiento. El calor especifico de de un metal vara en los estados liquido y slido. En la industria se funden por lo general aleaciones, y la gran mayora de estas no se funden a una temperatura constante, sino que lo hacen en un intervalo de temperatura entre el solidus y el liquidus. Existen prdidas significativas de calor hacia el ambiente.

El vertido es una etapa crtica del proceso de fundicin, y para que la fundicin sea exitosa el metal debe fluir por todas las regiones antes de solidificarse. Los factores que afecta la operacin de vertido son:

La temperatura de vertido: Temperatura que tiene el material derretido al verterlo, lo que realmente influye es la diferencia entre esta temperatura y la temperatura de solidificacin, lo que se conoce como sobrecalentamiento. La velocidad de vertido: Es la taza volumtrica a la que se vierte el metal en el molde. Si se utilizan velocidades de vertido el material se solidificar antes de llenar la cavidad, pero si son muy elevadas se presenta turbulencia. La turbulencia se caracteriza por variaciones errticas en la direccin y magnitud de la velocidad, el flujo turbulento acelera la formacin de xidos y adems hace que el molde pierda gradualmente superficies debido al impacto del flujo turbulento con las paredes, lo que se conoce como erosin del molde.

Existen varias relaciones que gobiernan el flujo de metal lquido, una de ellas es el teorema de Bernoulli, el cual ignorando la prdida de energa por friccin esta dado por:

A partir de la ecuacin anterior se puede calcular la velocidad del metal derretido en la base del bebedero, y esta dado por: Otra relacin importante es la ley de continuidad, la cual viene dada por: Es importante tener en cuenta que el bebedero debe ser ahusado, es decir a medida que desciende el rea transversal debe reducirse de lo contrario el liquido podra aspirar aire y llevarlo dentro del molde. Se puede estimar el tiempo requerido para llenar el molde con volumen V, despreciando la friccin as:

Fluidez Es la medida de la capacidad que tiene un metal para fluir hacia un molde y llenarlo, la fluidez es inversa a la viscosidad. La fluidez se ve afectada por los varios factores entre los que se destacan la temperatura de vertido con respecto a la temperatura de fusin de material, la composicin del metal, la viscosidad del metal, y la transferencia de calor con el ambiente. Una temperatura de vertido ms elevada con respecto a la de solidificacin hace que el material permanezca ms tiempo en estado liquido, aumentando su fluidez, pero esto aumenta los problemas de formacin de xidos, la porosidad por gases y la penetracin del metal liquido en los intersticios de la arena.

La mejor fluidez se obtiene con materiales que solidifican a temperatura constante, ya que cuando la solidificacin ocurre en un rango de temperatura la porcin solidificada reduce l fluidez. Un calor de fusin ms elevado incrementa la medida de fluidez. Solidificacin de metales puros Un metal puro se solidifica a una temperatura constante igual a su punto de fusin. El tiempo local de solidificacin del fundido es el necesario para que el calor de fusin del metal se libere hacia el molde que lo rodea. El tiempo total de solidificacin es el transcurrido entre el vertido y la solidificacin total. Inmediatamente despus del vertido y debi a la accin enfriadora de la pared del molde se forma una capa delgada de metal slido en la interfaz. El espesor de esta capa aumenta conforme la solidificacin avanza hacia el centro de la cavidad del molde. La rapidez con la que se solidifica el material depende de la transferencia de calor del molde y de las propiedades trmicas del metal. En la costra formada inicialmente los granos son finos, de ejes iguales y orientados al azar. Conforme se enfra mas granos se forman en la direccin opuesta a la transferencia de calor, estos crecen hacia dentro en forma de agujas o espinas, al crecer estas espinas forman ramas laterales, las cuales mientras crecen forman tambin otras ramas a ngulos rectos a las primeras, esto es lo que se conoce como crecimiento detrtico. Los granos resultantes del crecimiento detrtico tienden a ser gruesos y alargados en la direccin del centro del fundido. Solidificacin de la mayora de aleaciones La mayora de las aleaciones se solidifican en un rango de temperaturas y no en una temperatura nica, este rango depende del sistema y composicin de la aleacin. Conforme la temperatura cae se inicia la solidificacin a la temperatura determinada por el liquidus, y cuando termina alcanza el solidus. El proceso de solidificacin es similar al que se da en la solidificacin de metales puros. Sin embargo debido al intervalo de temperatura presente el crecimiento detrtico es tal que se pueden formar zonas de avance en el que coexiste metal tanto lquido como slido. La zona blanda es una regin solido-liquida de consistencia suave. En este tipo de materiales se desbalancea la composicin de entre el metal que se solidific y el que aun sigue liquido. Este desbalanceo se manifiesta en forma de segregacin de los elementos. Existen dos tipos de segregacin: Microscpica y macroscpica. En la microscpica la composicin qumica vara entre granos y en la macroscpica, varia la composicin qumica de todo el fundido. Solidificacin de aleaciones eutctica Estas aleaciones son la excepcin del proceso de solidificacin que se presenta en la mayora de las aleaciones. Estas se solidifican a una temperatura nica y no en un intervalo de temperaturas. Y su proceso de solidificacin es igual al de los metales puros.

Tiempo de solidificacin Es el tiempo que se requiere para que el fundido se solidifique despus del vertido. Este tiempo depende del tamao y forma del fundido, y se puede tener una buena aproximacin utilizando la siguiente ecuacin. ( ) La constante del molde depende de las condiciones particulares de la operacin de fundido como el material del molde, propiedades trmicas del material que se funde, y la temperatura de vertido con respecto a la temperatura de solidificacin. Como podemos observar en un fundido con una relacin volumen a superficie se enfriar y solidificara ms lentamente que una que posea menor relacin, este es uno de los principios para el diseo de las mazarotas. Contraccin Al enfriarse y solidificarse el metal presenta contraccin en su volumen. Este proceso de contraccin se da en tres etapas: Contraccin liquida, contraccin por solidificacin y contraccin solida. El rechupe es una cavidad que puede quedar dentro de una pieza por lo general en la parte central debido a un proceso de contraccin por solidificacin, en el que la cantidad de material liquido para alimentar la porcin central se ve restringida, creando un vacio en esta regin. La tolerancia por contraccin del modelo es la cantidad en la que el molde debe hacerse ms grande en relacin al tamao del fundido final. Solidificacin direccional Con el fin de minimizar el dao causado por la contraccin es conveniente que las regiones ms distantes del material lquido se solidifiquen primero y luego se solidifiquen las mazarotas. Este proceso de solidificacin es lo que se conoce como solidificacin direccional. Esta solidificacin direccional se puede conseguir si se colocan regiones del fundido con relacin volumen rea menores lejos de las mazarotas e ir aumentando esta relacin a medida que se va acercando a la mazarota. Otra manera es el empleo de enfriadores, existen dos tipos de enfriadores: Enfriadores internos: Son pequeas piezas metlicas que se colocan dentro de la cavidad del molde antes del vertido, de tal manera que el metal derretido se solidificar primero alrededor de ellos. El material del enfriador debe tener composicin qumica igual o similar a la del metal fundido.

Enfriadores externos: Son inserciones de metal en las paredes del molde, los cuales absorben el calor mucho ms rpido que la arena del molde. Se utilizan principalmente en zonas donde es difcil alimentar con metal derretido.

Diseo de la mazarota La mazarota representa en realidad un desperdicio de material el cual debe retirarse de la pieza y puede volverse a fundir. Es deseable que el volumen que posee la mazarota sea el mnimo posible. Existen varios tipos de mazarota entre los que se destacan. Mazarota lateral: Se adjuntan al lado del fundido por medio de un canal pequeo. Mazarota superior: se conecta a la superficie superior del fundido.

Las mazarotas son abiertas o ciegas, las abiertas estn expuestas al exterior y las ciegas estn cerradas por completo dentro del molde. Fundicin en arena La fundicin en arena es uno de los ms utilizados, ya que casi todas las aleaciones pueden fundirse con arena, adems es una de los procesos que puede usarse para la fundicin de metales con un punto de fusin elevado. La fundicin en arena consiste en verter el metal derretido en un molde de arena y dejar que se solidifique, romper el molde, retirar el fundido y luego limpiar e inspeccionar el mismo. Las cavidades del molde de arena se forman por compresin de arena alrededor de un modelo. Modelos y ncleos en la fundicin en arena El modelo debe ser sobredimensionado para debido a la contraccin del metal, los modelos utilizados para la fabricacin del molde pueden ser un modelo solido, modelo deslizante, de placas ajustadas o modelos de capucha y base. El modelo solido esta hecho en una sola pieza y tiene la misma forma de la pieza, no es el ms fcil de utilizar con moldes de arena. Los modelos deslizantes consisten en dos piezas que dividen la parte a lo largo de un plano que coincide con la lnea divisoria, son apropiados para piezas que posean configuracin geomtrica compleja y cantidades moderadas de produccin. Las placas ajustadas en el que las dos partes del modelo deslizante se encuentran sujetas a los lados opuestos de una placa de madera o metlica. Y el modelo de capucha y base son muy similares a los modelos de placas ajustadas solo se diferencia porque los partes del modelo estn sujetos a placas independientes. Un ncleo es un modelo de tamao real de las superficies interiores de la pieza, se insertan a la cavidad del molde antes del vertido, por lo general los ncleos se hacen de arena comprimida que tenga la forma deseada. Muchas veces los ncleos requerirn soportes para quedar fijos en su posicin, estos soportes son conocidos como coronas.

Moldes y su fabricacin La arena utilizada para la fabricacin de moldes debe tener buenas propiedades refractarias, es decir debe soportar elevadas temperaturas sin que se presente algn tipo de degradacin o fundido. El mtodo tradicional de la fabricacin de moldes consiste en compactar la arena alrededor del modelo, dentro de un recipiente llamado caja de moldeo. Esa compresin se puede realizar con diferentes mtodos como el golpeteo con la mano, adems de procesos mecnicos como comprimir la arena por medio de presin neumtica, ejecutar una accin de golpeteo y lanzar granos de arena a gran velocidad contra el modelo. Una alternativa a este mtodo tradicional es el mtodo conocido como modelo sin caja de moldeo, en el que se utiliza una misma caja de moldeo maestra para todas las piezas. La calidad de un molde de arena est determinada por 5 diferentes indicadores: Resistencia: es la capacidad del molde para conservar su forma y resistir a la erosin ocasionada por el flujo de metal fundido. Permeabilidad: Capacidad para permitir el paso de los gases a travs de los granos de arena durante la fundicin. Estabilidad trmica: Es la capacidad que tiene la arena del molde para resistir el agrietamiento y la deformacin al entrar en contacto con el metal fundido. Colapsabilidad: Facilidad con la que el molde se retira y permite la contraccin sin agrietarse. Reutilizacin: Es la posibilidad de utilizar nuevamente la arena usada en nuevos procesos de fundicin.

Por lo general los moldes se pueden clasificar en: Moldes de arena ver: se elaboran utilizando una mezcla de agua, arena y arcilla. Estos moldes poseen buena resistencia, buena colapsibilidad, permeabilidad, posibilidades de reutilizacin y son los menos econmicos. La humedad de la arena puede ocasionar defectos en el fundido. Molde de arena seca: Estn hechos con aglutinantes orgnicos que reemplazan la arcilla, y se cuecen en hornos a altas temperaturas que van de 200C a 320C. proporcionan mejor control dimensional sobre el fundido final. Molde de superficie seca: se obtienen secando la superficie de las cavidades internas del molde de arena verde hasta una profundidad de 10 a 25 mm. Las caractersticas son muy parecidas a las obtenidas en molde de arena seca.

Otros procesos de fundicin con moldes desechables Moldeo en cascaron o concha. Es un proceso en el que el molde es un cascaron delgado de 9mm de grosor, hecho de arena que se mantiene unida gracias a una resina termofija. Se pueden producir piezas

ms suaves que el molde en arena, permite un mejor flujo del material derretido, es posible obtener acabados de 2.5m, tiene una excelente colapsabilidad. Aunque tambin presenta desventaja en el costo elevado de la produccin de estos moldes. Moldeo al vaco Tambin llamado proceso V, se utiliza un molde de arena que se mantiene unido gracias a la presin de vaco. Permite la reutilizacin de la arena ya que no se utilizan aglutinantes, al no utilizar agua en el molde no se presentaran los defectos que son causados por la humedad. Son procesos relativamente lentos y que no se adapta con facilidad al mecanizado de las plantas de fabricacin. Proceso de poliestireno expandido Se usa un molde de arena compactada alrededor de un modelo de espuma, el cual se vaporiza cuando se vierte el metal derretido dentro del molde. El modelo de espuma incluye la mazarota, vertederos, sistema de paso y ncleos. Generalmente el modelo de espuma se recubre con un compuesto refractario que proporciona una superficie ms suave a la cavidad del molde y la pieza final. El no tener que retirar el modelo representa una gran ventaja, sin embargo se necesita un nuevo modelo para cada piza a fundir. Fundicin por revestimiento Se elabora un modelo de cera y luego se recubre con un material refractario para formar el molde, despus de lo cual se derrite la cera antes de verter el metal fundido. Entre las ventajas del proceso de fundicin por revestimiento estn: Posibilidad de fundir piezas de gran complejidad y detalle. Mayor control dimensional y tolerancias de 0.075m. Excelente acabado superficial. Se puede reutilizar la cera. Generalmente no requiere maquinado adicional.

Fundicin con molde de yeso y cermica El proceso de fundicin con yeso es un proceso muy similar al del proceso en arena, excepto que el molde esta hecho de yeso. El yeso se mezcla con aditivos para reducir el agrietamiento y aumentar la resistencia. Para la fabricacin del molde no se deben utilizar modelos de madera debido a que el modelo est en contacto con el yeso hmedo. Entre las desventajas de este tipo de procesos, es la cura del molde de yeso, ya que el molde debe permanecer en reposo 20 minutos antes de desmontar el modelo y luego se debe hornear varias horas para eliminar la humedad. Otra desventaja es que el molde no es permeable lo que representa un problema en la eliminacin de los gases de la fundicin. El yeso no resiste tan altas temperaturas como la arena, por tanto se ve limitado a fundiciones de materiales con un bajo punto de fusin.

En la fundicin con moldes cermicos es muy similar a la realizada con moldes de yeso, excepto que el molde se elabora en un material cermico. Y posee una mayor resistencia a la temperatura, por lo que se puede utilizar para fundir aceros, hierros y otras aleaciones con un punto de fusin alto. Procesos de fundicin con moldes permanentes La utilizacin de moldes desechable presenta ciertas desventajas ya que se necesita un molde nuevo para cada pieza y hace que el proceso sea ms lento y caro. Para produccin en masa es aconsejable utilizar moldes permanentes, que son moldes reutilizables. El proceso bsico con moldes permanentes Se utilizan moldes de metal (acero o hierro fundido) constituidos por dos o ms secciones que estn diseadas para abrir y cerrar con facilidad. Las altas temperaturas de vertido hacen que los moldes permanentes no sean apropiados para la fundicin de este metal, a no ser que el material del molde sea un material refractario. Se pueden utilizar ncleos tambin hechos en metal, pero la forma de estos debe permitir que se remueva el fundido o debe colapsarse en forma mecnica. Muchas veces no es conveniente la utilizacin de ncleos metlicos, y es recomendable utilizar ncleos de arena; este proceso se conoce como fundicin con molde semipermanente. Para poder realizar el vertido el molde debe precalentarse y rociarse uno o varios recubrimientos sobre la cavidad. El precalentamiento facilita el flujo del metal en el molde. Los recubrimientos disipan el calor y lubrican la cavidad. Ya que los moldes permanentes no se colapsan se beben abrir antes de que ocurra una contraccin considerable por el enfriamiento con el fin de evitar el agrietamiento en el fundido. La fundicin con moldes permanentes permitente obtener buenos acabados superficiales y un control dimensional estrecho; permiten tambin una estructura de grano ms fina. Fundicin en hueco Es un proceso con molde permanente con el que se fabrican fundidos huecos invirtiendo el molde despus de la solidificacin parcial de la superficie, drenando as el metal liquido del centro. El espesor de la concha se controla por el tiempo que se transcurre antes del drenado. Este mtodo se utiliza en piezas que requieran una buena apariencia exterior, pero la resistencia y la forma interior no son tan importantes. Fundicin a baja presin El metal liquido se fuerza a pasar por la cavidad debido a una baja presin, de aproximadamente 0.1MPa desde abajo, de tal manera que el flujo es hacia arriba. La ventaja ms importante es que se introduce metal derretido limpio desde el recipiente lo que minimiza la porosidad por gas y oxidacin. Adems mejora las propiedades mecnicas.

Fundicin al vaco con molde permanente Es una variacin del moldeo a baja presin, pero la diferencia est en que se utiliza la presin reducida del aire desde el vaco del molde para llevar metal lquido hacia la cavidad, en vez de forzarlo con una presin positiva del aire desde abajo. En la tcnica al vaco reduce la porosidad por aire y los defectos relacionados con ella, adems, da una mayor resistencia al producto fundido. Fundicin con troquel Consiste en inyecta a altas presiones el metal fundido en la cavidad del molde, las presiones comunes van de 7 a 350 MPa, la presin se mantiene durante todo la fundicin, este mtodo se diferencia de todos los dems porque es el nico que utiliza altas presiones para forzar el paso del metal liquido. Existen dos tipos principales de maquinas para fundicin en troquel, La cmara caliente y la cmara fra. En las cmaras calientes el metal se derrite en un contenedor y se utiliza un pistn para forzar el paso de metal lquido a la cavidad, solo se pueden utilizar para fundir metales con bajo punto de fusin. En las maquinas de cmara fra, se vierte metal derretido hacia la cmara desde un contenedor externo y tambin se emplea un pistn para inyectarlo a la cavidad del molde. Las ventajas de la fundicin con troquel son: Tasas elevadas de produccin. Econmico para produccin en masa. Tolerancias estrechas de hasta 0.076mm Buen acabado superficial. Enfriamiento rpido, proporcionando tamao fino de grano.

Fundicin con centrifuga Se refiere a varios procesos de fundicin donde el molde gira a gran velocidad, permitiendo que la fuerza centrifuga distribuya el metal a las regiones externas de la cavidad del troquel. Se destacan tres tipos de fundicin con centrfuga y son: Fundicin centrifuga real: se vierte el metal fundido a un molde giratorio para obtener piezas tubulares, la parte externa puede adquirir la forma de la cavidad del molde, pero la parte interior es perfectamente circular debido a la fuerza centrifuga. La orientacin del eje de rotacin del molde puede ser vertical u horizontal. En la fundicin centrfuga horizontal la fuerza centrifuga viene dada por la ecuacin fsica: . El factor llamado G, GF es la razn centrifuga dividida
( )

entre el peso y est dada por:

Si G es muy pequea el material no permanecer en las paredes del molde sino que se llover dentro de la cavidad del molde. En la fundicin centrifuga vertical el efecto de la gravedad ocasiona que la pared de la base sea mucho ms gruesa que en la parte superior, la forma interior de la pared de fundido adopta una forma parablica. Los fundidos hechos por centrifuga real se caracterizan por una gran densidad, sobre todo en las regiones exteriores de la pieza, donde la fuerza es mxima. No se presenta contraccin por solidificacin en el exterior del fundido y las impurezas tienden a estas en la pared interna de la pieza. Fundicin semicentrfuga: Se emplea la fuerza centrifuga para producir fundiciones slidas. Las velocidades en este mtodo por lo general se establecen de tal manera que se obtengan factores de G alrededor de 15. Los moldes poseen mazarotas en el centro para suministrar metal. La densidad es mayor en las secciones exteriores del fundido, se utilizan principalmente para producir piezas a las que posteriormente se le maquinar su centro. Fundicin centrifugada: El molde est diseado con las cavidades de la pieza hacia fuera del eje de rotacin, permitiendo que el metal vertido en el molde se distribuya hacia ellas gracias a la fuerza centrfuga.

La prctica de la fundicin Hornos Los tipos de hornos ms utilizados en la industria son: Cubilotes: Es un horno cilndrico vertical que posee un canal de paso cerca de la base, solo se utilizan para fundir hierros colados. Consisten en un cascaron grande de acero recubierto con un material refractario. El combustible que se utiliza para calentar el horno es el coque. El fundente es un material compuesto como la caliza, que reacciona con la ceniza del coque y otros desechos para formar la escoria que cubre el fundido e impide que este reaccione y pierda calor. Hornos de combustin directo: Consta de un hogar abierto en el que quemadores ubicados en los lados calientan el metal. El combustible para los quemadores utilizados comnmente es el gas natural, los gases de esta combustin salen del horno a travs de un can. Se utilizan principalmente para el fundido de metales no ferrosos como aleaciones a base de cobre y aluminio. Crisoles: funden el metal sin tener contacto con este, se les conoce tambin como hornos de combustin indirecta. Existen tres tipos de crisoles: a) crisol mvil: se coloca en un horno y se caliento lo suficiente para derretir el metal contenido en l. Una vez derretido el metal se saca el crisol y se usa como cuenco de vertido. Los combustibles utilizados comnmente son el petrleo, gas o carbn en polvo. b) crisol estacionario: el horno es estacionario y el metal derretido se extrae con un

cucharon. C) crisol de volteo: permite inclinar todo el conjunto para realizar el vertido. Los crisoles se utilizan principalmente para fundir no metales no ferrosos, y la capacidad de los hornos est limitada a varios cientos de libra. Hornos de arco elctrico: Estos hornos funden el metal gracias al calor producido por un arco elctrico. El consumo energtico es alto, pero se disean para tener una alta capacidad de fundicin y se usa para fundir aceros. Hornos de induccin: emplea corriente alterna que pasa por una bobina para desarrollar un campo magntico en el metal, esta corriente causa el calentamiento rpido y la fundicin del metal. Este mtodo da como resultado metales fundidos de alta calidad y pureza. Son comnmente utilizados para fundir acero, hierro y aluminio.

Vertido, limpieza y tratamiento trmico Una vez el material es fundido en un horno se lleva de este al horno por medio de crisoles o de cuencos de varias clases. Un problema durante el vertido es que se podra introducir metal oxidado fundido al molde, lo que reduce la calidad del producto y puede causar fundidos defectuosos. Es recomendable utilizar filtros para capturas el oxido y otras impurezas en el metal fundido. Una vez el metal se ha solidificado y retirado del molde es necesario realizar un cierto nmero de etapas que son: recortar, retirar los ncleos, superficies, inspeccionar, repara si se requiere y dar el tratamiento trmico. El recorte de la pieza consiste en la remocin de los bebederos, los vaciaderos y mazarotas de la pieza fundida. Si se utilizan ncleos hay que retirarlos, algunos se unen por medios de qumicos, con arena o aceite y se pueden quitar con facilidad, pero otros se deben retirar con un golpeteo al fundido y los slidos deben martillarse. Si se funde con moldes de arena la limpieza de la superficie es muy importante, se pueden limpiar las piezas mediante agitacin, soplo de aire con granos de arena gruesa o balines de metal, cepillos de alambre, pulido y limpieza qumica. Por ltimo es posible que las piezas requieran un tratamiento trmico para mejorar las propiedades mecnicas de esta. Calidad del fundido Defectos de fundicin Los defectos ms comunes en los procesos de fundicin son: Vacos: son fundidos que se solidifican antes de llenar por completo el molde, y son causadas por falta de fluidez del metal derretido, temperaturas de vertido muy bajas, bajas velocidades de vertido y secciones transversales de la cavidad del molde muy delgada.

Cierres fros: Se presenta cuando dos corrientes del metal fluyen juntas, pero no se fusionan debido a la solidificacin prematura. Las causas son las mismas de las presentes en los vacos. Grnulos fros: se presentas por salpicaduras durante el vertido, pueden evitarse diseando los procedimientos de vertido y sistemas de paso de tal manera de eliminar por completo las salpicaduras. Cavidad de fuga: es un vacio interno en el fundido, se origina por fugas en la solidificacin que restringen la cantidad de material fundido disponible en la ltima regin en solidificarse. Es comn que se presente en la parte superior del fundido y se conoce como rechupe. Microporosidad: es una red de vacios pequeos que se distribuyen en todo el vaco, se ocasionan por la falta de solidificacin localizada. Este defecto se presenta comnmente en aleaciones. Desgarre caliente: se presenta cuando el material no puede contraerse debido a que el molde evita que esto ocurra. Se manifiesta como la separacin en un punto de esfuerzo grande a la tensin. Puede evitarse haciendo que el molde sea colapsable o retirando la pieza inmediatamente despus de la solidificacin.

Algunos de los defectos comunes se relacionan con el uso de molde de arena y estos defectos son: Sopladura: consiste en una cavidad de gas ocasionada por la liberacin de gases del molde durante el vertido, las causas habituales son baja permeabilidad, mala ventilacin, y un alto contenido de humedad en el molde. Agujeros de pasador: tambin se originan por la liberacin de gases en el vertido, y son pequeas cavidades formadas en o un poco por debajo de la superficie del fundido. Lavado de arena: es una irregularidad superficial que se origina por la erosin del molde durante el vertido. Costras: son reas rugosas en la superficie del fundido causadas por la incrustacin de arena y metal. Se origina por porciones del molde que se desprenden durante la solidificacin y se incrustan al fundido. Penetracin: es un defecto superficial que se presenta cuando la fluidez en el metal es demasiado alta y penetra el molde. Una compactacin ms estrecha ayuda a reducir este problema. Desplazamiento del molde: se refieren al movimiento de la capucha del molde en relacin a la base. Lo que causa un escaln en el fundido a la altura de la lnea de separacin. Desplazamiento del ncleo: se presenta debido al desplazamiento del ncleo, este movimiento es vertical por lo general y se origina por la fuerza de flotacin del metal fundido. Agrietamiento del molde: Se da cuando la resistencia del molde no es suficiente, producindose una grieta la cual ocasiona un una rebaba en la pieza final.

Consideraciones sobre el diseo del producto Algunos de los lineamientos ms importantes y consideraciones para el fundido se mencionan a continuacin: Sencillez geomtrica: siempre se deben evitar complejidades innecesarias al fabricar el molde y reducir la necesidad de ncleo, lo cual aumenta la resistencia del fundido. Esquinas: siempre que sea posible es aconsejable evitar las esquinas y ngulos agudos, ya que en estos se concentra el esfuerzo y causa agrietamiento. Deben disearse biseles para las esquinas interiores y deben suavizarse las aristas agudas. Espesor de seccin: estos deben ser uniformes para evitar las cavidades por fuga, las secciones ms gruesas requieren ms tiempo para solidificarse y enfriarse y son ms propensas a que se produzcan rechupes aqu. Inclinacin: las inclinaciones ayudan a extraer la pieza del molde. Uso de ncleos: ciertos cambios pequeos en el diseo pueden reducir la necesidad de utilizar ncleos. Tolerancias dimensionales: cabe resaltar que la exactitud dimensional que se puede alcanzar en la pieza final depende del proceso de fundicin utilizado y del material fundido. Acabado superficial: en los proceso de fundicin se pueden alcanzar superficies de hasta 6m. Con los moldes de cascaron se obtienen malos acabados, mientras que en molde de yeso y de revestimiento se producen mejores acabados.