Anda di halaman 1dari 9

LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI SEMESTER I TAHUN AJARAN 2009/2010 ACARA III KESEIMBANGAN LINI (LINE

BALANCING)

Nama NIM Kelompok Assisten

: Erik Rusmawan : 06/198254/TP/08794 :9 : Setiati Purwani

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2009

BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang Keseimbangan lini berhubungan erat dengan produksi massal. Sejumlah pekerjaan perakitan dikelompokkan ke dalam beberapa pusat-pusat kerja, yang untuk selanjutnya kita sebut sebagai stasiun kerja. Waktu yang diizinkan untuk menyelesaikan elemen pekerjaan itu ditentukan oleh kecepatan lintas perakitan. Semua stasiun kerja sedapat mungkin harus memiliki waktu siklus idealnya, maka stasiun tersebut akan memiliki waktu menganganggur. Tujuan akhir dari keseimbangan lini adalah meminimasi waktu mengaggur di setiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi pada setiap stasiun kerja. Pengelompokan tugas-tugas yang akan menghasilkan keseimbangan lintasan produksi memberikan informasi tentang kinerja waktu dari tugas-tugas tersebut. Permasalahan keseimbangan lini paling banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan dengan proses pabrikasi. Untuk itu kita sebagai mahasiswa Teknologi Industri Pertanian perlu mempelajari keseimbangan lini agar nantinya pada saat terjun di industri kita bisa melakukan penyeimbangan lini produksi dengan baik. B. Tujuan Praktikum 1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan bantuan komputer. 2. Mengajarkan mahasiswa untuk dapat menganalisa dampak penyeimbangan lintasan produksi terhadap pengelompokan stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi.

BAB II DASAR TEORI Tujuan penyeimbangan lintasan adalah untuk meningkatkan efisiensi tiap stasiun kerja dan menyeimbangkan lintasan. Untuk mencapai tujuan tersebut, sampai dengan saat ini belum ada metode yang benar-benar menghasilkan solusi optimal, kecuali dengan menggunakan simulasi komputer. Metode-metode yang telah dikembangkan selama ini terbatas hanya pada metode heuristik, yang akan menghasilkan solusi mendekati optimal, tetapi tidak menjamin tercapainya solusi optimal (Nasution, 1999). Keseimbangan lini adalah suatu proses penugasan/penempatan beberapa pekerjaan pada beberapa stasiun kerja sehingga masing-masing stasiun kerja mempunyai beban kerja (waktu kerja per unit produk) yang hampir sama (Saroyo, 2008). Keseimbangan lini atau dikenal juga dengan istilah Line Balancing merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu kerja (beban kerja) yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masingmasing stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang disebut Precedence Diagram atau diagram pendahuluan, sedangkan hubungan itu disebut Precedence Job atau Precedence Network. Dalam suatu perusahaan yang memiliki tipe produksi massa, yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaa produksi memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi (production schedule) terutama dalam masalah pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan (Haerudin, 2008).

BAB III METODOLOGI PRAKTIKUm A. Alat dan Bahan 1. Data 2. Komputer dengan software QS B. Prosedur praktikum 1. Menentukan tujuan analisis. 2. Melakukan pemasukan data dan analisa a. Menjalankan program Quant System (QS). b. Pada menu Modul-2 memilih pilihan Production Line Balancing. c. Pada menu Input Data memilih pilihan Sata Entry dan mengisikan: 1. Problem Name = Line balancing 2. Number of tasks = 8 3. Number of procedence relations = 8 4. Mengeklik OK 5. Cycle time: = boleh dikosongi (atau diisi 4,2) 6. Production rate per period: 420 7. Mengeklik OK d. Mengisikan waktu operasi pada tabel yang tersedia deangan mengacu tabel 1 dan pilih N (tanpa isolasi). e. Mengisikan relasi (keterkaitan antar operasi) dengan mengacu keterkaitan antar operasi pada tabel 1. f. Mengeklik OK. g. Menyimpan data tersebut dalam c:\balance. h. Dalam menu Solution memilih pilihan Solve the problem dan memilih Select Solution Option dan metode yang akan dipakai. i. Dalam menu Solution memilih pilihan Show the Solution.

3. Melakukan analisis hasil dengan masing-masing metode.

B. Pembahasan Pada praktikum acara III ini kita akan membahas tentang keseimbangan lini atau line balancing. Keseimbangan lini sendiri merupakan suatau proses penugasan beberapa pekerja pada beberapa stasiun kerja sehingga masing-masing stasiun kerja mempunyai beban kerja (waktu kerja per unit) yang hampir sama. Tujuan dari praktikum ini sendiri adalah mengajarkan praktikan melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan menggunakan komputer dan untuk dapat menganilisa dampak penyeimbangan lintasan produksi. Dalam praktikum ini untuk lebih memahami tentang konsep keseimbangan lini kita akan mengerjakan soal. Kasusnya adalah sebuah perusahaan mainan anak yang membuat kipas angin mainan dari kayu ingin menyeimbangkan lini produksinya. Produksinya 100 unit produk per hari dengan waktu kerja 7 jam per hari.
Operasi 1 2 3 4 5 6 7 8 Waktu 2 1 3,25 1,2 0,5 1 1 1,4 deskripsi Perakitan kerangka Pemasangan tombol Perakitan motor penggerak Pemasangan motor penggerak ke dalam kerangkan Pemasangan baling baling Pemasangan pelindung baling baling Pemasangan kabel Pengujian operasi pendahulu Tidak ada 1 Tidak ada 1 dan 3 4 5 2 6 dan 7

Precedence diagram
1 2 7 8 3 4 5 6

Dari soal di atas kita akan menyelesaikan permasalahan keseimbangan lininya dengan menggunakan program Quant System (QS). Pertama kali yang dilakukan adalah pada program Quant System memilih line balancing kemudian masukan data yang ada. Setelah memasukkan semua data yang dibutuhkan dimasukkan maka dicari solusinya. Dari hasil akan berbentuk tabel dengan pengelompokan 3 stasiun kerja. Setiap stasiun hanya diijinkan mempunyai waktu siklus maksimal 4,2 menit. Nilai tersebut didapat dari waktu kerja per hari dibagi dengan banyaknya unit produksi per hari. Operasi yang dilakukan pada masingmasing stasiun kerja adalah sebagai berikut : Stasiun kerja pertama yaitu yang dilakukan pada operasi 3 karena operasi 3 membutuhkan waktu paling lama. Pada stasiun kerja pertama ini hanya dilakukan satu operasi yaitu operasi 3 (perakitan motor penggerak). Hal ini dikarenakan operasi 3 memiliki waktu yang menghabiskan waktu siklus cukup banyak yaitu 3,25 dari 4,2 waktu siklus yang tersedia. Dari waktu 3,25 tersebut hanya tersisa waktu 0,95. Sebenarnya sisa waktu tersebut masih cukup untuk melakukan operasi 5 (pemasangan balingbaling) yang membutuhkan waktu 0,5. Tetapi hal tersebut tidak dapat dilakukan karena operasi 5 boleh dilakukan setelah operasi 4 telah selesai dikerjakan. Stasiun kerja kedua yaitu operasi 1 (perakitan kerangka), operasi 4 (pemasangan motor penggerak ke dalam kerangka), dan operasi 2 (pemasangan tombol). Pada stasiun kerja kedua ini dilakukan tiga operasi seperti yang disebutkan karena tiga operasi tersebut tidak melampaui waktu siklus 4,2 dan tidak ada waktu sisa untuk mengerjakan operasi yang lain. Selain itu ketiga operasi tersebut dapat dilakukan karena semua operasi pendahulu telah dilakukan, yaitu operasi 1 dan 3 untuk operasi 4 dan operasi 1 untuk operasi 2. Urutan pengerjaan operasi pada stasiun kerja 1 didasarkan pada waktu proses terlama seperti yang telah dijelaskan sebelumnya. Operasi 1 dikerjakan dengan waktu 2 menit sehingga masih tersisa waktu 2,2 menit. Kemudian dilanjutkan dengan operasi 4 yaitu 1,2 menit sehingga sisa waktu 1 menit. Sisa waktu 1 menit ii digunakan untuk mengerjakan operasi 2. Padahal operasi 6 dan 7 sama-sama waktunya 1 menit tetapi yang dikerjakan adalah

operasi 2. Alasannya karena operasi 6 baru dikerjakan setelah operasi 5 slesai dan operasi 7 bisa dikerjakan setelah operasi 2 selesai dikerjakan. Sehingga sisa waktu 1 menit tadi untuk mengerjakan operasi 2. Stasiun kerja ketiga operasi 7 (pemasangan kabel), operasi 5 (pemasangan baling baling), operasi 6 (pemasangan pelindung baling baling), dan operasi 8 (pengujian). Keempat operasi ini tidak melebihi waktu siklus yang tersedia (3,9) sehingga dapat ditempatkan dalam satu stasiun kerja, dan tidak ada operasi lagi setelah operasi 8 sehingga hanya empat operasi ini yang ada di stasiun kerja ketiga. Operasi pertama yang dikerjakan adalah operasi 7 karena mempunyai waktu 1 menit dan operasi 2 telah selesai sehingga operasi 7 bisa dilakukan. Padahal operasi 8 mempunyai waktu 1,4 menit tidak didahulukan. Hal ini karena operasi 8 bisa dilakukan setelah operasi 6 dan operasi 7 telah selesai terlebih dahulu. Untuk yang operasi 6 tidak didahulukan juga karena harus menunggu operasi 5 diselesaikan. Operasi 5 perlu diselesaikan terlebih dahulu agar operasi 6 bisa dikerjakan. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan operasi 5 yaitu 0,5 menit. Setelah selesai operasi 5 maka melakukan operasi 6 yang memerlukan waktu 1 menit. Setelah operasi 6 selesai maka mengerjakan operasi yang terakhir yaitu operasi 8. Operasi 8 membutuhkan operasi 6 dan operasi 7. Operasi 8 ini membutuhkan waktu 1,4 dalam penyelesaianya. Total waktu yang dilakukan keempat operasi adalah 3,9 sehingga ada sisa waktu 0,3 menit. Dari ketiga stasiun diatas diketahui total waktu pekerjaan 11,35 menit dengan waktu mengganggur 1,25 menit dengan waktu siklus yag tersedia 12,6 menit. Dari hasil penyelesaian keseimbangan lini dengan menggunakan software QS juga diketahui:
1. Cycle time (waktu siklus) = 4.2 adalah waktu siklus yang tersedia untuk tiap

stasiun kerja.
2. Number of workstations (jumlah stasiun kerja) = 3 adalah jumlah stasiun kerja

seperti yang dibutuhkan.

3. Number of operators (jumlah operator) = 3 adalah jumlah operator yang

dibutuhkan.
4. Total time available (jumlah waktu tersedia) = 12.6 adalah jumlah waktu yang

tersedia. Satu stasiun kerja memiliki waktu siklus 4,2 sehingga bila terdapat tiga stasiun kerja maka terdapat 4,2 x 3 = 12,6 waktu yang tersedia.
5. Total task times (jumlah waktu operasi) = 11.35 adalah jumlah waktu yang

dibutuhkan untuk menyelesaikan semua operasi.


6. Total idle time (jumlah waktu tidak terpakai) = 1.249999 7. Balance delay (%) (persentase penundaan) = 9.92063

Manfaat penyeimbangan lini pada sebuah industri adalah untuk meningkatkan efisiensi tiap stasiun kerja dan menyeimbangkan lintasan sehingga seluruh stasiun kerja dalam lintasan, bekerja dengan kecepatan yang sedapat mungkin sama.