Proses Manufaktur Pengecoran Logam - Salin
Proses Manufaktur Pengecoran Logam - Salin
Disusun oleh:
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MEDAN
AREA 2023
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT. Sholawat serta salam mari kita
junjungkan kepada nabi kita Muhammad SAW beserta keluarga dan sahabatnya,
yang telah membawa kita dari zaman jahilliyah ke zaman yang penuh kebenaran.
Karena dengan rahmat dan karunia-Nya sehingga penyusunan makalah ini yang
berjudul “TEKNIK PENGECORAN LOGAM” telah dapat diselesaikan.
Selesainya penyusunan ini berkat bantuan dari berbagai pihak oleh karena
itu, pada kesempatan ini penulis sampaikan terima kasih dan penghargaan
setinggi-tingginya semoga Allah SWT, memberikan balasan atas kebaikan yang
telah diberikan kepada penulis. Penulis menyadari makalah ini masih jauh dari
sempurna oleh karena itu, kritik dan saran yang sifatnya membangun sangat
diharapkan oleh penulis. Akhirnya penulis berharap semoga makalah ini dapat
bermanfaat bagi semua pihak yang berkompeten. Aamiin.
i
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI ii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Daftar Materi 2
1.3 Tujuan Pembahasan 2
1.4 Manfaat 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Pengecoran Logam 4
2.2 Macam – Macam Proses Pengecoran Logam 5
2.3 Logam – Logam Dalam Pengecoran 20
2.4 Proses Peleburan Logam 23
2.5 Metalurgi Proses Pengecoran 26
2.6 Pemeriksaan Produk Cor 29
2.7 Cacat – Cacat Pada Coran 30
2.8 Contoh Pengecoran Logam Blok Silinder 39
BAB III PENUTUP
3.1 Kesimpulan 42
3.2 Saran 43
DAFTAR PUSTAKA
ii
BAB I
PENDAHULUA
N
1
tembaga. Orang-orang Asiria dan Mesir mempergunakan perkakas besi dalam
tahun 2.800-2.700 tahun SM. Kemudian di China dalam tahun 800-700 SM,
ditemukan cara membuat corandari besi kasar yang mempunyai titik cair rendah
dan mengandung fosfor tinggi dengan mempergunakan tanur beralas datar.
Teknik produksi ini kemudian diteruskan ke negara-negara disekitar Laut
Tengah, di Yunani, 600 tahun SM, arca-arca raksasa Epaminondas atau Hercules,
berbagai senjata, dan perkakas dibuat dengan jalan pengecoran. Di India di zaman
itu, pengecoran besi kasar dilakukan dan di eksporke Mesir dan Eropa. Walaupun
demikian baru pada abad ke 14 saja pengecoran besi kasar di lakukan secara
besar-besaran yaitu ketika Jerman dan Italia meningkatkan tanur beralas datar
yang primitip itu menjadi tanur tiup berbentuk silinder, di manapencairan
dilakukan dengan jalan meletakkan bijih besi dan arang batu berselang-seling.
Produk-produk yang dihasilkan pada waktu itu ialah : meriam, peluru meriam,
tungku, pipa dan lain-lain. Cara pengecoran pada zaman itu ialah menuangkan
secara langsung logam cair yang didapat dari bijih besi, ke dalam cetakan, jadi
tidak dengan jalan mencairkan kembali besi kasar seperti cara kita sekarang.
2
5. Metode peningkatan sifat – sifat produk.
1.4 Manfaat
1. Menambah ilmu pengetahuan, wawasan yang umum dan luas.
2. Mengenal bahan – bahan coran
3. Mengetahui cara pemilihan proses pengecoran dan perancangan
komponen untuk kemudahan pengecoran.
3
BAB II
LANDASAN TEORI
4
cetak bekas masuk ke instalasi daur ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang
diberikan ke bagian fethling untuk dibersihkan dari kotoran dan dilakukan
pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut. Setelah fethling selesai
apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian perlakuan panas.
5
cair ditekan agar mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda,
cetakan pun berbeda, sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat
dari loga. Pada proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun
adakalanya digunakan pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api
lainnya.
Ada enam langkah dalam proses ini:
a) Tempatkan pola di pasir untuk membuat cetakan (Place a pattern in sand to
create a mold).
b) Menggabungkan pola dan pasir dalam sistem gating (Incorporate the pattern
and sand in a gating system).
c) Hapus pola (Remove the pattern).
d) Mengisi rongga cetakan dengan logam cair (Fill the mold cavity with molten
metal).
e) Memungkinkan logam dingin (Allow the metal to cool).
f) Melepaskan cetakan pasir dan menghapus casting (Break away the sand mold
and remove the casting).
Peralatan
Selain pola, cetakan pasir juga menggunakan alat untuk membuat lubang. Alat
7
molding pasir terdapat buku bekas di Auckland dan Nelson Selandia Baru antara
sekitar tahun 1946 dan 1960.
Kotak cetakan dan bahan
Sebuah kotak molding multi-bagian (dikenal sebagai labu casting, bagian
atas dan bawah yang dikenal masing-masing untuk mengatasi tarikan) untuk
menerima pola. kotak Molding dibuat dalam bentuk yang mungkin terkunci
satu sama lain dan untuk mengakhiri penutupan. Untuk objek datar sederhana
di satu sisi-bagian bawah kotak ditutup untuk diisi dengan pasir cetak. Pasir
dihaluskan melalui proses getaran, secara berkala. Permukaan pasir kemudian
dapat diratakan atau dipadatkan. Pola ini ditempatkan pada pasir. Lal pasir
tambahan di padatkan pada bagian atas dan di sekitar pola. Lalu tutup kotak
tersebut dan geserkan, sehingga bagian cetakan mungkin berpisah dan pola
dengan ventilasi pola dihilangkan. Cetakan harus dikeringkan untuk menerima
logam panas. Jika cetakan tidak cukup kering uap panas loam dapat
membuang logam cair disekitar. Dalam beberapa kasus, pasir mungkin diolesi,
yang membuat pengecoran mungkin tanpa menunggu pasir kering. Pasir juga
dapat terikat oleh pengikat kimia, seperti resin furane atau resin amina-
mengeras.
Temperatur
Untuk mengontrol struktur solidifikasi logam, mungkin untuk
menempatkan pelat logam, pendinginan dalam cetakan. Terkait pendinginan
yang cepat akan membentuk struktur yang lebih halus dan dapat membentuk
8
logam agak susah pada cetakan tersebut. Dalam coran besi, efeknya mirip
dengan pendinginan logam dalam pekerjaan menempa. Diameter bagian
dalam sebuah silinder mesin dibuat rumit oleh inti dingin. Dalam logam
lainnya, pendinginan dapat digunakan untuk pembekuan terarah dari casting.
Dalam mengendalikan cara casting membeku untuk mencegah void internal
atau porositas di dalam coran.
Inti (Cores)
Untuk menghasilkan rongga dalam casting-seperti untuk pendingin cair di
blok mesin dan kepala silinder negatif bentuk yang digunakan untuk
menghasilkan core. Biasanya pasir-dibentuk, core dimasukkan ke dalam kotak
pengecoran setelah pengangkatan pola. Bila mungkin, desain yang dibuat
bahwa menghindari penggunaan core, karena tambahan waktu set-up dan
biaya sehingga lebih besar. Dua set coran (perunggu dan aluminium) dari
cetakan pasir di atasDengan cetakan selesai pada kadar air yang sesuai, kotak
yang berisi cetakan pasir kemudian diposisikan untuk mengisi dengan cair
logam-biasanya besi, baja, perunggu, kuningan, aluminium, paduan
magnesium, atau berbagai paduan pot logam, yang sering termasuk timbal,
timah, dan seng. Setelah diisi dengan logam cair kotak disisihkan sampai
logam cukup keren untuk menjadi kuat. Pasir tersebut kemudian dihapus,
mengungkapkan casting kasar yang, dalam kasus dari besi atau baja, mungkin
masih menyala merah. Dalam kasus logam yang secara signifikan lebih berat
dari pasir casting, seperti besi atau timah, labu pengecoran sering ditutupi
dengan pelat berat untuk mencegah masalah yang dikenal sebagai
mengambang cetakan. Mengambang cetakan terjadi ketika tekanan logam
mendorong pasir di atas rongga cetakan keluar dari bentuk, menyebabkan
casting gagal. Kiri: kotak inti, dengan menghasilkan (kawat bertulang) core
langsung di bawah. Kanan: - Pola (digunakan dengan inti) dan yang dihasilkan
pengecoran bawah (kabel berasal dari sisa-sisa inti) setelah casting, core yang
rusak oleh batang atau tembakan dan dihapus dari casting. Logam dari
sariawan dan anak tangga dipotong dari casting kasar. Berbagai perawatan
panas dapat diterapkan untuk meringankan tekanan dari pendinginan awal dan
menambahkan kekerasan-dalam kasus baja atau besi, dengan pendinginan
dalam air atau minyak. casting dapat diperkuat dengan kompresi perawatan
9
permukaan seperti ditembak peening-yang menambah resistensi ke tarik retak
dan menghaluskan permukaan kasar. Dan ketika presisi tinggi diperlukan,
berbagai operasi mesin (seperti penggilingan atau membosankan) yang dibuat
untuk menyelesaikan area kritis casting. Contoh ini akan mencakup
membosankan silinder dan penggilingan dek pada blok mesin cor.
Gambar 2.4 Dua set coran (perunggu dan aluminium) dari cetakan pasir di
1
Gambar 2.5 Kiri: kotak inti, dengan menghasilkan (kawat bertulang) inti langsung
di bawah. kanan: - pola (digunakan dengan inti) dan yang dihasilkan bawah
pengecoran (kabel berasal dari sisa-sisa inti)
Green Sand
Coran ini dibuat dengan menggunakan cetakan pasir terbentuk dari pasir
"basah" yang berisi air dan senyawa ikatan organik, biasanya disebut sebagai
tanah liat. Nama "Green Sand" berasal dari fakta bahwa cetakan pasir tidak "set",
masih dalam "hijau" atau negara tidak diawetkan bahkan ketika logam dituangkan
dalam cetakan. pasir hijau tidak berwarna hijau, tapi "hijau" dalam arti bahwa itu
digunakan dalam keadaan basah (mirip dengan kayu hijau). Tidak seperti
namanya, "pasir hijau" bukan merupakan jenis pasir sendiri (yaitu, tidak
greensand dalam arti geologi), tapi agak campuran:
o
Pasir silika (SiO2), pasir kromit (FeCr2O4), atau pasir zirkon (ZrSiO4), 75%
sampai 85%, kadang-kadang dengan proporsi olivin, staurolite, atau grafit.
o
Bentonit (tanah liat), 5 sampai 11%
o
Air, 2 sampai 4%
o
Lembam lumpur, 3 sampai 5%
o
Antrasit 0 sampai 1%.
Ada banyak resep untuk proporsi tanah liat, tetapi mereka semua menyerang
saldo yang berbeda antara moldability, permukaan akhir, dan kemampuan logam
cair panas untuk menghilangkan gas. Batubara, biasanya disebut dalam
pengecoran sebagai laut-batubara, yang hadir pada rasio kurang dari 5%, sebagian
combusts di hadapan logam cair yang mengarah ke offgassing uap organik. pasir
1
hijau untuk logam non-ferrous tidak menggunakan aditif batubara sejak CO dibuat
tidak efektif untuk mencegah oksidasi. pasir hijau untuk aluminium biasanya
menggunakan pasir olivin (campuran dari forsterit mineral dan fayalit yang dibuat
dengan menghancurkan dunit rock). Pilihan pasir memiliki banyak hubungannya
dengan suhu yang logam dituangkan. Pada suhu yang tembaga dan besi yang
dituangkan, tanah liat akan aktif oleh panas dalam montmorillonite yang diubah
menjadi ilit, yang merupakan tanah liat non-berkembang. Kebanyakan pengecoran
tidak memiliki peralatan yang sangat mahal untuk menghapus terbakar tanah liat
dan mengganti tanah liat baru, jadi bukan, orang-orang yang menuangkan besi
biasanya bekerja dengan pasir silika yang murah dibandingkan dengan pasir
lainnya. Seperti tanah liat yang dibakar, baru pasir campuran ditambahkan dan
beberapa pasir lama dibuang atau didaur ulang menjadi kegunaan lain. Silica
adalah yang paling diinginkan dari pasir sejak butir metamorf pasir silika
memiliki kecenderungan untuk meledak untuk membentuk partikel berukuransub-
micron ketika termal terkejut saat menuangkan dari cetakan. Partikel-partikel ini
memasuki udara dari area kerja dan dapat menyebabkan silikosis dalam pekerja.
Besi pengecoran menghabiskan banyak upaya pada pengumpulan debu agresif
untuk menangkap silika ini baik-baik saja. Pasir juga memiliki ketidakstabilan
dimensi yang terkait dengan konversi kuarsa dari alpha kuarsa untuk beta kuarsa
pada 680 ° C (1250 ° F). Sering aditif seperti tepung kayu ditambahkan untuk
menciptakan ruang untuk biji-bijian untuk memperluas tanpa deformasi cetakan.
Olivin, kromit, dll digunakan karena mereka tidak memiliki konversi fase yang
menyebabkan ekspansi yang cepat dari biji-bijian, serta menawarkan kepadatan
yang lebih besar, yang mendinginkan logam lebih cepat dan menghasilkan
struktur butiran halus dalam logam. Karena mereka tidak mineral metamorf,
mereka tidak memiliki polikristal ditemukan di silika, dan kemudian tidak
membentuk partikel berukuran sub-mikron berbahaya.
Metode set udara menggunakan pasir kering terikat dengan bahan selain tanah
liat, menggunakan menyembuhkan perekat cepat. Yang terakhir ini juga dapat
disebut sebagai tidak ada pengecoran cetakan panggang. Ketika ini digunakan,
mereka secara kolektif disebut "set udara" coran pasir untuk membedakan mereka
1
dari "pasir hijau" coran. Dua jenis pasir cetak terikat alami (pasir bank) dan
sintetis (Danau pasir); yang terakhir ini umumnya disukai karena komposisi yang
lebih konsisten.Dengan kedua metode, campuran pasir dikemas di sekitar pola,
membentuk rongga cetakan. Jika perlu, plug sementara ditempatkan di pasir dan
menyentuh pola untuk kemudian membentuk saluran ke mana cairan pengecoran
dapat dituangkan. Air-set cetakan sering dibentuk dengan bantuan termos
pengecoran memiliki bagian atas dan bawah, disebut mengatasi dan drag.
Campuran pasir dipadatkan seperti yang ditambahkan di sekitar pola, dan
perakitan cetakan akhir kadang-kadang bergetar untuk kompak pasir dan mengisi
setiap kekosongan yang tidak diinginkan dalam cetakan. Maka pola dihapus
bersama dengan plug saluran, meninggalkan rongga cetakan. Casting cair
(biasanya cair logam) kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan. Setelah
logam telah memperkuat dan didinginkan, casting dipisahkan dari cetakan pasir.
Ada biasanya ada agen cetakan rilis, dan cetakan umumnya hancur dalam proses
penghapusan.Akurasi casting dibatasi oleh jenis pasir dan proses pencetakan.
coran pasir yang terbuat dari pasir hijau kasar menyampaikan tekstur kasar ke
permukaan, dan ini membuat mereka mudah untuk mengidentifikasi. Coran
terbuat dari pasir hijau halus bisa bersinar sebagai pemain tetapi dibatasi oleh
kedalaman untuk lebar rasio kantong dalam pola. Air-set cetakan dapat
menghasilkan coran dengan permukaan halus dari pasir hijau kasar tetapi metode
ini terutama dipilih ketika kantong sempit jauh di pola yang diperlukan, karena
biaya plastik yang digunakan dalam proses. Air-set coran biasanya dapat dengan
mudah diidentifikasi oleh warna bakaran di permukaan. Tuang biasanya ditembak
mengecam untuk menghapus warna dibakar. Permukaan juga dapat tanah
kemudian dan dipoles, misalnya ketika membuat sebuah lonceng besar. Setelah
molding, casting ditutupi dengan residu oksida, silikat dan senyawa lainnya.
residu ini dapat dihilangkan dengan berbagai cara, seperti menggiling, atau
ditembak peledakan.Selama casting, beberapa komponen dari campuran pasir
yang hilang dalam proses pengecoran termal. pasir hijau dapat digunakan kembali
setelah menyesuaikan komposisi untuk mengisi kelembaban yang hilang dan
aditif. Pola itu sendiri dapat digunakan kembali tanpa batas waktu untuk
menghasilkan cetakan pasir baru. Proses pasir cetak telah digunakan selama
berabad-abad untuk menghasilkan coran manual. Sejak tahun 1950, proses
1
pengecoran sebagian otomatis telah dikembangkan untuk lini produksi.
Cold Box
Menggunakan pengikat organik dan anorganik yang memperkuat cetakan
dengan kimia mengikuti pasir. Jenis cetakan mendapatkan namanya dari tidak
sedang dipanggang dalam oven seperti jenis cetakan pasir lainnya. Jenis cetakan
lebih akurat dimensi dari cetakan hijau-pasir tapi lebih mahal. Sehingga hanya
digunakan dalam aplikasi yang memerlukan itu.
No-Bake Molds
Tidak ada panggang cetakan yang cetakan pasir dibuang, mirip dengan
cetakan pasir khas, kecuali mereka juga mengandung resin cair cepat-pengaturan
dan katalis. Bukannya menabrak, pasir cetakan dituangkan ke dalam labu dan
diadakan sampai mengeras resin, yang terjadi pada suhu kamar. Jenis cetakan juga
menghasilkan permukaan akhir yang lebih baik daripada jenis lain dari cetakan
pasir. Karena tidak ada panas yang terlibat itu disebut proses dingin-pengaturan.
bahan labu umum yang digunakan adalah kayu, logam, dan plastik. logam umum
dilemparkan ke no-bake cetakan adalah kuningan, besi (besi), dan paduan
aluminium.
Vacuum Molding
Sebuah skema vacuum molding (V-proses) adalah variasi dari proses
pengecoran pasir untuk sebagian besar logam besi dan non-ferrous, [6] di mana
pasir tak terikat diadakan dalam labu dengan hampa. Pola ini khusus vented
sehingga ruang hampa dapat ditarik melalui itu. Selembar panas-melunak tipis
(0,003-0,008 di (0,076-0,203 mm)) film plastik menutupi pola dan vakum ditarik
(200 hingga 400 mmHg (27-53 kPa)). Sebuah vakum termos khusus ditempatkan
di atas pola plastik dan diisi dengan pasir yang mengalir bebas. pasir bergetar
untuk kompak pasir dan sariawan dan menuangkan secangkir terbentuk di
mengatasinya. selembar plastik ditempatkan di atas pasir dalam labu dan vakum
ditarik melalui termos khusus; ini mengeras dan memperkuat pasir tak terikat.
vakum tersebut kemudian dirilis pada pola dan mengatasi dihapus. drag dibuat
dengan cara yang sama (tanpa sariawan dan menuangkan secangkir). Setiap core
1
yang ditetapkan di tempat dan cetakan ditutup. Logam cair dituangkan sementara
mengatasi dan tarik masih dalam ruang hampa, karena plastik menguap tapi
vakum terus bentuk pasir sementara membeku logam. Ketika logam telah
memperkuat, vakum dimatikan dan pasir habis bebas, melepaskan casting.V-
proses dikenal karena tidak memerlukan rancangan karena film plastik memiliki
tingkat tertentu pelumasan dan mengembang sedikit ketika vakum ditarik di
termos. Proses ini memiliki akurasi dimensi tinggi, dengan toleransi ± 0.010 di
untuk inch pertama dan ± 0.002 di / di setelahnya. Lintas-bagian kecil seperti
0.090 di (2,3 mm) yang mungkin. Permukaan akhir sangat baik, biasanya antara
150 dan 125 rms. Keuntungan lainnya termasuk tidak ada cacat kelembaban
terkait, tidak ada biaya untuk pengikat, permeabilitas pasir yang sangat baik, dan
tidak ada asap beracun dari pembakaran pengikat. Akhirnya, pola tidak aus karena
pasir tidak menyentuhnya. Kerugian utama adalah bahwa proses ini lebih lambat
dari pengecoran pasir tradisional sehingga hanya cocok untuk rendah untuk
volume produksi media; sekitar 10 sampai 15.000 buah per tahun. Namun, ini
membuatnya sempurna untuk bekerja prototipe, karena pola dapat dimodifikasi
dengan mudah seperti yang terbuat dari plastik.
1
5) Peleburan logam;
6) Penuangan logam cair ke dalam cetakan;
7) Pendinginan dan pembekuan;
8) Pembongkaran cetakan pasir;
9) Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
10) Proses pengecoran selesai.
Pola
Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan
1
memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir
pengecoran. Bahan pola: kayu, plasytik, dan logam.
Jenis-jenis pola:
1) Pola padat (solid pattern);
Pola padat atau pola tunggal dibuat sama dengan geometri benda cor
dengan mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan.
Biasanya digunakan untuk jumlah produksi yang sangat kecil. Walaupun
pembuatan pola ini mudah, akan tetapi sulit untuk membuat cetakannya,
seperti membuat garis pemisah antara bagian atas cetakan (cope) dengan
bagian bawah cetakan (drag). Demikian pula untuk membuat sistem saluran
(riser) diperlukan tenaga kerja yang terlatih.
2) Pola belah (split pattern)
Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan)
cetakannya. Biasanya digunakan untuk benda cor yang memiliki geometri
lebih rumit dengan jumlah produksi menengah. Pola pembuatan cetakannya
lebih mudah dibandingkan dengan memakai poal padat.
3) Pola dengan papan penyambung (match-plate pattern)
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua
bagian pola belah masing-masing diletakan pada sisi berlawanan dari sebuah
papan kayu atau plat besi.
4) Pola cope and drag (cope and drag pattern).
Pola ini hampir sama dengan pola papan penyambung, tetapi pada pola ini
dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang
terpisah. Pola ini juga biasa dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.
Gambar 2.9 (a) Inti disangga dengan chaplet, (b) Chaplet, (c) Hasil coran dengan
lubang di dalamnya.
Ukuran butir pasir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik,
tetapi ukuran butir pasir yang besar menghasilkan permeabilitas yang tinggi,
1
sehingga dapat membebaskan gas-gas pada rongga cetak pada saat proses
penuangan. Cetakan yang dibuat dari butiran yang tidak beraturan akan
menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan butiran yang bulat,
akan tetapi memiliki permeabilitas yang kurang baik.
Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir:
1) Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan
terhadap pengikisan yang dialiri oleh aliran logam cair. Hali ini tergantung
dari bentuk pasir, kualitas pengikat dan g\faktor-faktor lainnya.
2) Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas
dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
3) Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk
menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
4) Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk
menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
5) Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan
kembali (didaur ulang).
Klasifikasi cetakan pasir:
1) Cetakan pasir basah,
2) Cetakan pasir kering,
3) Cetakan kulit kering.
Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan
1) Memiliki kolapsibilitas yang baik.
2) Permeabilitas baik.
3) Reusabilitas yang baik, dan
4) Murah.
Kelemaha
n
Uap besar dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada beberapa coran,
tergantung pada logam dan geometri coran
1
1. High-Pressure Die Casting
2
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting
2
Ada lima jenis besi cor:
1) Besi cor kelabu (grey cast iron)
Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe), karbon ©
dansilicon (Si) yang mengandung “karbon tak berkaitan” dalam bentuk
grafit.Nama besi cor kelabu didapat dari tampilan patahan berwarna kelabu.
2
4) Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi cor,
Kelabu dan besi cor nodular).
Sifat mekanik:
45 -75 ksi (kekuatan tarik)
35 – 60 ksi (kekuatan luluh)
1 – 6% (perpanjangan).
Sifat matriks dan karakter grafit diperoleh dari kesetimbangan:
Komposisi kimia
Derajat inokulasi
Laju pembekuan
Pengaturan laju pendinginan
Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan, biasanya pada besi cor
diterapkan perlakuan panas karena dari kondisi hasil pengecoran (as-cast)
tidak diperoleh sifat yang diinginkan. Proses perlakuan panas yang umum
diterapkan:
Annealing
Austenitizing dan Quenching
Tempering
2
Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih dari 0,8 % (baja hipereutektoid) ter
Gam
Baja cor dengan kadar C = 0,20 % diatas diperoleh dari pendinginan didalam tungku dari temperatu
= 0,8 % didinginkan dalam tungku 900 oC struktur yang terlihat jelas yaitu
perlit.
Memiliki laju peleburan tinggi laju produksi tinggi, polusi lebih rendah
2
dibandingkan tungku-tungku lain, serta memiliki kemampuan menahan logam
cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu lama untuk tujuan
pemaduan.
1. Tungku induksi
Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil. Mampu mengatur
komposisi kimia pada skala peleburan kecil. Terdapat dua jenis tungku yaitu
coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi rendah, sekitar 60
Hz). Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro.
Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating
(memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki
mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur
konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi
proses die-casting), dan duplexing/ tungku paralel (menggunakan dua tungku
seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya
ke tungku lain).
2
2. Tungku krusibel
Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses
pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar. Tungku ini
bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan.
Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro.
3. Tungku kupola
Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya
terdapat susunan bata tahan api. Muatan terdiri dari susunan atau lapisan
logam, kokas dan fluks. Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan
logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi.
2
Muatan kupola:
Besi kasar (20 % - 30 %)
Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk
mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi
cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak.
4. Skrap balik
Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah,
saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik
pengecoran.
5. Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur
komposisi.Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam
cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair
dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi
kasar dan skrap baja.Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk
mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10
sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.
Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas.
Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %
2
likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang
berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus
untuk jangka waktu lama.
2) Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan
menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah
kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan
dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kearah
dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan
dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit
(primary dendrit). Jika fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan
meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa
tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari
lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan
ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy
zone atau pasty zone.
2
Gambar 2.16 Dendrit columnar
3) Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-tengah ingot.Pada daer
2. Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan perubahan struk
2
menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas
ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga
pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada
bagian tengah atau disebut pipe.
Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy
zone
dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.
3. Segregasi pada Ingot dan Coran
Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro
(perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti
yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang
menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu:
Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan
pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat
dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).
2.6 Pemeriksaan Produk Cor
1. Pemeriksaan rupa
Pemeriksaan rupa/fisik
Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig
pemeriksa dan alat ukur lainnya).
2. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)
Pemeriksaan ketukan
Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
Pemeriksaan radiografi (radiografi).
2
3. Pemeriksaan material
Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan
Shore)
Pengujian tarik
Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
Pengujian struktur mikrodan struktur makro
Pemeriksaan dengan merusak.
3
Penyebab cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas disebabkan oleh:
Kecepatan penuangan terlalu lambat
Temperatur penuangan terlalu tinggi
Ketahanan panas pasir cetak rendah
Terjadi pemanasan setempat akibat letak saluran turun yang salah
Pasir cetak banyak mengandung unsure kental atau lumpur
Perbaikan cetakan yang tidak sempurna
Pelapisan cetakan yang terlalu tebal
Kepadatan cetakan pasir yang kurang
Lubang angin pada cetakan kurang
Untuk mencegah timbulnya cacat di atas dapat dilakukan dengan
merencanakan pembuatan cetakan, peleburan dan penuangan yang baik. Langkah-
langkah yang dapat dilakukan adalah:
Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak banyak
mengandung unsur lumpur
Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup, lubang angin yang
cukup dan pelapisan tipis yang merata
Membuat saluran turun yang tepat, sesuai bentuk coran
Mengecek temperature logam sebelum penuangan, tempertur tuang harus
sesuai yang disyaratkan
Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan kontinyu.
Lubang- lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk cacat
lubang-lubang dapat dibedakan menjadi :a. Rongga udara, b. Lubang jarum, c.
Rongga gas oleh cil, d. Penyusutan dalam, e. Penyusutan luardan f. Rongga
penyusutan.
Tabel 1. Cacat lubang-lubang penyebab dan pencegahannya
No. Bentuk Cacat Lubang Penyebab Pencegahan
1. Rongga udara Logam cair Diusahakan pada
teroksidasi saat
3
pencairan alas
Saluran cerat dan kokas
ladeltidak cukup dijaga agar logam
kering tidak berada di
daerah oksidasi.
Temperatur
penuangan Temperature
terlalurendah tuanglogam
sebelum
penuangan,
dipastikan
2. Lubang jarum Penuangan sudah sesuai dan
terlalulambat penuangan dengan
cepat.
Cetakan kurang
kering Pembuatan
cetakanyang teliti
Permeabilitas baik
pasircetak permeabilitas,
kurang pemadatan
sempurna yangcukup, lubang
anginyang cukup
Terlalu banyak yang
3. Penyusutan dalam keluar dari cetakan
Diusahakan tekanan
Lubang angin diatas dibuat tinggi
kurangmemadai
Diusahakan pada
Tekanan di atas saat pencairan alas
terlalurendah kokas dijaga agar
logam tidak berada
Logam cair di daerah oksidasi.
teroksidasi
4. Penyusutan luar Temperatur Temperature tuang
penuangan logam
terlalurendah sebelum penuangan,
dipastikan sudah
Bahan muatan sesuai dan
logambanyak penuangan dengan
kotoran dan cepat.
berkarat
Perencanaan
dan
Perencanaan dan peletakan penambah
peletakan penambah yang teliti.
3
5. Rongga penyusutan tidak sempurna
Menghilangkan
Tinggi sudut- sudut tajam
penambah pada cetaan
terlalu rendah
Mendsain
Cetakan membengkak coran dengan radius
yang cukup
Cetakan pasir
membentuk Merencanakan
sudut-sudut sisitim saluran yang
tajam teliti
Radius coran
yangterlalu kecil
6. Rongga gas karena cil Penguapan bahan cil Menggunakan
bahancil yang tidak
Bahan cil berkarat menguap
Permukaan Menghilangkan
cil karatpada bahan cil
mengembun
Memastikan
permukaan cil
betul-betul kering
sebelumpenuangan.
2. Retakan
Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa. Keduanya
dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama pembekuan.
3
Ukuran saluran turun da penambah yang tidak memadahi.
Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai
berikut:
Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan memanfaatkan cil bila
perlu
Pengisian logam cair dari beberapa tempat
Waktu penuangan harus sesingkat mungkin
Menghindakan coran yang memiliki sudut-sudut tajam
Menghindarkan perubahan mendadak pada dinding coran.
3. Permukaan kasar
Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar. Cacat
ini dikarenakan oleh beberapa factor seperti: cetakan rontok, kup terdorong ke
atas, pelekat, penyinteran dan penetrasi logam.
Tabel 2. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar
Bentuk cacat permukaan
Penyebab Pencegahan
kasar
1. Cetakan rontok Bagian cetakan yang Cermat dan teliti saat
lemah runtuh pembuatan cetakan
Cetakan runtuh.saat
penarikan pola
Kemiringan pola tidak
cukup
Cetakan kurang padat
Kekuatan pasir cetak
kurang
3
3. Pelekat Pasir melekat pada pola Pasir harus cukup dingin
Pasir panas, kadar air dan Pola logam harus
lempung yang kurang dipanaskan mula
Pemdatan cetakan yang Menggunakan pasir yang
tidak memadahi kekuatannya cukup
Bubuk pemisah yang tdak Menggunakan bubuk
baik pemisah yang baik
Kemiringan pola tidak Kemiringan pola harus
cukup sesuai
Getaran yang kurang saat Menarik pola dengan
penarikan pola getaran yang cukup.
Cetakan tidak diperbaiki Memperbaiki cetakan
saat pasir cetak melekat yang tidak sempurna
pada pola saat ditarik
4. Penyinteran Logam cair memiliki Menggunakan pasir yang
tegangan permukaan yang tahanan panasnya tinggi
kecil Oksida besi harus
Logam cair memiliki dicampur baik ke dalam
tekanan static dan dinamik pasir
yang berlebihan Pemadatan pasir harus
Temperatur tuang yang cukup
terlalu tinggi Menggunakan distribusi
Pasir terlalu kasar kekasaran pasir yang
Pemadatan pasir kurang sesuai.
Bahan pengikat terlalu
banyak
Tahanan panas pasir
kurang
5. Penetrasi logam Logam cair memiliki Menggunakan pasir yang
tekanan static dan dinamik tahanan panasnya tinggi
yang berlebihan Pemadatan pasir harus
Pemadatan pasir kurang cukup
Tahanan panas pasir Memperhitungkan
kurang tumbukan aliran
logam.
4. Salah alir
Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan.
Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku sebelum
mengisi rongga cetak secara keseluruhan.
5. Kesalahan ukuran
Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola. Pola
yang dbuat untuk memeuat cetaka ukuranya tidak sesuai dengan ukuran coran
yang diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat terjadi akibat cetakan yang
mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat pembekuan. Pencegahn
kesalah ukuran adalah membuat pola dengan teliti dan cermat. Menjaga cetakan
tidak mengembang dan memperhitungkan penyusutan logam dengan cermat,
sehingga penambahan ukuran pola sesuai dengan penyuutan logam yang terjadi
saat pembekuan.
Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke dalam
cairan logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau pembekuan.
Cacat struktur tidak seragam akan membentuk sebagian struktur coran berupa
struktur cil.
Tabel 3. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat iklusi dan struktur tidak seragam
Bentuk cacat permukaan
kasar Penyebab Pencegahan
3
1. Inklusi terak Logam cair teroksidasi Menjaga logam cair
Penyingkiran terak belum tidak teroksidasi
bersih Penyingkiran terak
Perencanaan saluran turun sampai bersih
tidak sempurna Perencanaan saluran
Waktu penuangan yang tuang yang cermat dan
terlalu lama teliti
2. Inklusi pasir Tahanan panas yan rendah Menggunakan bahan
dari bahan pelapis ladel pelapis ladel yang tahan
Permukaan cetakan yang panasnya baik
lemah Pembersihan bagian
Ketahanan panas pasir dalam cetakan sebelum
cetak kurang penuangan
Pembersihan yang kurang Menggunakan pasir yang
pada rongga cetak tahanan panasnya tinggi
Pemadatan pasir harus
cukup
3. Cil Komposisi logam tidak Menentukan komposisi
memadahi logam yang tepat
Pendinginan yang cepat Pendinginan perlahan-
Kadar karbon dan silicon lahan
yang rendah Kadar karbon dan silicon
Logam cair mendapat harus cukup
panas lanjut Mencegah panas lanjut
4. Cil terbalik Kelebihan kadar belerang Mengurangi kadar
Kadar mangan kurang belerang
Menambah kadar
mangan
6. Deformasi
Cacat deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan
akibat gaya yang timbul selama penuangan dan pembekuan.
Tabel 4. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat deformasi
Bentuk cacat Penyebab Pencegahan
3
2. Pergeseran Pergeseran titik tengah Cermat dan teliti pada
pola saat pembuatan cetakan
Pergeseran pena dan Cermat dan telti pada
kotak inti saat pemasangan inti.
Pergeseran titik tengah Cermat pada saat
cetakan pemasangan kup dan
Pergeseran setelah drag.
pemasangan cetakan
Penyebab cacat ini adalah komposisi kadar C, Si dan P yang tidak sesuai.
Pencegahan cacat ini adalah dengan merencanakan logam coran dengan kadar C,
Si dan P yang sesuai.
3
3
2.8 Contoh Pengecoran Logam Blok Silinder
Gambar Autocad 2D
Setelah digambarkan dalam bentuk auto cad dan memperoleh ukuran yang sesuai
pada benda kerja kita dapat menduplikat cetakan inti dengan menggabungkan sisi kiri
dan kanan blok silinder yang dipotong.
4
Hasil Pengecoran Dan Persentasi Cacat Produk setelah melakukan beberapa proses dan
dalam proses tersebut banyak faktor menyebabkan cacat, setelah di amati secara fisual
dapat di lihat bahwa blok selinder masi memiliki kekurangan dalam bentuk di antarnya:
Cacat Lubang Jarum Dan Lekat
Setelah dibersihkan hasilnya blok sangat baik mengikuti bentuk cetakan namun kisi-
kisi udara tidak dapat terbentuk dikarenakan cetakan tidak dapat membentuk kisi2 yang
tipis dan memiliki pori2 yang cukup kasar, cacat tersebut disebabkan oleh pasir yang
kurang menutupi pori-pori cetakan pasir yang memiliki ukuran 50 mesh. Sehingga
mengikuti permukaan pola cetakan yang kasar saat pencabutan pola,
Setelah volume air di peroleh selanjutnya blok silinder dimasukan ke dalam bejana
kaca yang sudah di isi air maka volume air akan bertambah lagi sesuai volume blok
silinder yang terendam. Tinggi air bertambah menjadi 136,5 mm dari penambahan tinggi
air maka volume blok silinder dapat kita ketahui.
4
BAB III
PENUTU
P
3.1 Kesimpulan
1. Pengecoran logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan
logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati
bentuk geometri akhir produk jadi.
2. Macam-macam proses pengecoran logam yaitu traditional casting (sand-
mold casting, dry-sand casting, shell-mold casting, full-mold casting,
cement-mold casting, vacuum-mold casting) dan contemporary casting
(high-pressure die casting, permanent-mold casting, centrifugal casting,
plaster-mold casting, investment casting, solid-ceramic casting).
3. Logam-logam dalam pengecoran antara lain besi cor dan baja (baja cor).
4. Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi
pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor.
5. Metalurgi proses pengecoran terdiri dari pembekuan ingot dan coran,
pengaruh penyusutan, serta segregasi pada ingot dan coran.
6. Pemeriksaan produk cor terdiri dari 3 yaitu pemeriksaan rupa,
pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT), dan
pemeriksaan material.
7. Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat
coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu: ekor tikus tak menentukan atau
kekerasan yang meluas, lubang-lubang, retakan, permukaan kasar, salah
alir, kesalahan ukuran, inklusi dan struktur tak seragam, deformasi, serta
cacat-cacat tak nampak.
4
3.2 Saran
Dalam pengecoran logam kita harus mengetahui dan mengikuti langkah-
langkah yang benar sesuai dengan prosedur. Dalam tahap pemrosesan kita pun
sebagai pekerja wajib memakai pengaman, alat alat perlindungan diri, dan
pelatihan khusus. Cetakannya pun harus sempurna.Benda cor itu sendiri tidak
mungkin lebih baik dari dari cetakannya.
4
DAFTAR PUSTAKA
S, D. P., Fajar, D., Susilo, E., S, G. J., & Yusuf, H. (2013, April 17). “Tugas
Makalah Logam”. Retrieved November 9, 2017, from Deidarma:
http://deidarma- akatsuki.blogspot.com/2017/11/tugas-makalah-logam-
dosenpembimbing-ir.html
N. A. El. Mahallawy, M. A. Taha, and M. Lofti Zamzam, “On the microstructure and
mechanical properties of squeeze-cast Al-7 wt% Si alloy,” J. Mater. Process.
Tech., vol. 40, no. 1–2, pp. 73–85, 1994, doi: 10.1016/0924-0136(94)90478-2.