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PROCESO DE PRODUCCION DE ACERO 1.

Descripcin del Proceso de Produccin: El acero nace de la fusin de diferentes cargas metlicas, con contenido de hierro, ferro aleaciones y carbono, las cuales determinan su estructura molecular. El proceso de produccin del acero se inicia con el Proceso de Reduccin Directa y el Proceso de Fragmentacin de Metlicos. Mediante el Proceso de Reduccin Directa se extrae el oxgeno del mineral de hierro, obtenindose como resultado el hierro esponja, asimismo, mediante el Proceso de Fragmentacin de Metlicos, se procesa el acero en desuso reciclado, obtenindose el acero reciclado fragmentado, insumos para la fabricacin del acero. Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan luego a travs del Proceso de Acera, donde se realiza la fusin en un horno elctrico, se obtiene el acero lquido, el cual pasa luego por una etapa de afino, en el horno cuchara, que permite que el acero alcance un mayor grado de precisin, homogeneidad y mayor calidad al momento de ajustar su composicin qumica. Posteriormente el acero pasa a la colada continua, en los que se le brinda refrigeracin para solidificarlo superficialmente. Estas barras solidificadas son cortadas obtenindose as las palanquillas. Las palanquillas atraviesan el Proceso de Laminacin, donde primero son recalentadas, para luego pasar a travs de los rodillos de desbaste y acabado para formar los diversos productos terminados. 1.1 Proceso de Preparacin de Materia Prima: 1.1.1 Reduccin Directa Un componente importante en la produccin del acero es el hierro esponja. Se le denomina as porque al mineral de hierro se le ha extrado el oxgeno, convirtindose en un material sumamente liviano. La materia prima del hierro esponja es el fierro o mineral de hierro. Esta llega en forma de pellets y se almacena en silos junto con el carbn y la caliza. Aqu se reduce el mineral de hierro, liberndolo del oxgeno gracias a la accin del carbn, para as elevar el porcentaje de contenido de hierro metlico y utilizarlo en el horno elctrico, como carga metlica en la fabricacin del acero, con la ventaja de obtener un producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades. El mineral del hierro, junto con el carbn y la caliza ingresan a los hornos rotatorios a una velocidad controlada por la misma rotacin. El interior de los hornos est recubierto de material refractario. Por efecto de la combustin, se produce dixido de carbono, el cual favorece la reduccin del mineral de hierro.

Para controlar la temperatura, se dispone de ventiladores a lo largo del horno los que brindan el aire necesario para la combustin del carbn. El hierro esponja obtenido, pasa luego al enfriador rotatorio donde se le suministra agua para su refrigeracin.

1.1.2 Proceso de Fragmentacin de Metlicos Otro componente en la produccin del acero es la carga metlica. En la zona de metlicos, se acopia el acero a reciclar, segn su carga residual y su densidad, determinada por una junta calificadora. La carga metlica, pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora de Aceros Arequipa. En el interior de la fragmentadora, poderosos martillos reducen la carga a un tamao ptimo. Luego, a travs de una faja transportadora, la carga fragmentada pasa por una serie de rodillos magnticos que seleccionan todo lo metlico. Los materiales que no lo son, se desvan por otro conducto para su almacenamiento o su cuidadosa eliminacin. En la zona de carga, al hierro esponja se le aade la carga metlica fragmentada. Esta mezcla se lleva a la Planta de Acera para iniciar la produccin del acero.

1.2 Proceso de Acera 1.2.1 Horno Elctrico El Horno de Fusin tiene un transformador de 45 MVA, adems 4 lanzas supersnicas de inyeccin de oxgeno, instaladas en su estructura metlica. Los paneles y la bveda son refrigerados con agua. Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metlica ingresa al horno, la puerta principal es cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior del horno elctrico, la principal energa usada para fundir la carga es la energa elctrica producida por tres electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000C a 5,000C. Tambin se produce energa qumica producto de la oxidacin. El hierro esponja y la carga metlica se funden a 1600C, obtenindose as el acero lquido.

Luego de 40 minutos de combustin, el acero lquido pasa al horno cuchara en donde otros tres electrodos realizan el afino, es decir se ajusta la composicin qumica del acero, logrando as la calidad necesaria para el producto. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferro aleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.). Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus fases empezando por un estricto control de las materias primas cargadas en el horno. Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias para comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del acero. Para ello se utilizan tcnicas instrumentales de anlisis (espectmetros) que permiten obtener resultados en un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopcin de las correcciones precisas de forma casi instantnea. Principales reacciones qumicas en el afino Elemento Carbono Forma de eliminacin Al combinarse con el oxgeno se quema dando lugar a y gaseoso que se elimina a travs de los humos. Reaccin qumica

Manganeso Se oxida y pasa a la escoria. Combinado con slice da lugar a silicatos. Silicio Fsforo Se oxida y pasa a la escoria. Forma silicatos En una primera fase se oxida y pasa a la escoria. En presencia de carbono y altas temperaturas puede revertir al bao. Para fijarlo a la escoria se aade cal formndose fosfato de calcio. Su eliminacin debe realizarse mediante el aporte de cal, pasando a la escoria en forma de sulfuro de calcio. La presencia de manganeso favorece la desulfuracin.

Azufre

Luego, a travs de la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa a la colada continua. 1.2.2 Colada Contina Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde se inicia vertiendo el acero lquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero lquido por 4 lneas de colada La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida, obtenindose as la palanquilla, el producto final de la acera y la materia prima para la laminacin. Todo este proceso es muy importante porque de l depende la calidad de la palanquilla y del producto final

1.3 Proceso de Laminacin Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente. De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las barras corrugadas. La laminacin empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno recalentador a una temperatura de trabajo que vara entre los 1,100C y los 1200C El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla.

De ah pasa al tren de laminacin, donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a travs de cajas de desbaste y rodillos formando as las barras y perfiles, segn el tipo de rodillo acabador que se haya colocado. Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. El tren de laminacin est formado, como se ha indicado, por parejas de cilindros que

van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior. El tren de laminacin se divide en 3 partes: Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno. Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin. Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra de corrugado. Las barras ya laminadas se depositan en un lecho de enfriamiento, de donde es trasladado a las lneas de corte a medida y empaquetado, de donde pasa a la zona de almacenamiento. En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado, donde se forman bobinas en carrete. Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva de lugar a roturas o agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado de forja. Del producto final se toman las muestras necesarias para ser sometidas a los ensayos de caracterizacin mecnica (traccin, doblado-desdoblado, fatiga y carga cclica) y geomtrica que les son de aplicacin en funcin de las especificaciones establecidas por la norma conforme a la que ha sido fabricado. En todo momento se conserva la trazabilidad del sistema, puesto que el material en rollo o en barra obtenido queda siempre identificado con la colada de la que procede, y el momento de su laminacin.

2. Condiciones Operativas del Proceso de Produccin: 2.1 Proceso de Preparacin de Materia Prima: 2.1.1 Reduccin Directa

Para tener un mejor control en los procesos de Acera y Laminacin, la planta opera con dos hornos tubulares rotatorios inclinados tipo "kiln", el cual produce 12 toneladas de hierro esponja por hora lo que hace un promedio de 45,000 t/a ( toneladas anuales) cada uno; siendo la produccin total de 90,000 t/a.

2.1.2 Proceso de Fragmentacin de Metlicos

Se procesa el acero en desuso reciclado, obtenindose el acero reciclado fragmentado, otro de los insumos para la fabricacin del acero.

2.2 Proceso de Aceria

El horno elctrico debido a la energa elctrica brindada por la presencia de tres electrodos opera a temperaturas por encima de 3000C hasta 5000C. Para el afino se necesita de algunos elementos para proceder a la eliminacin de impurezas (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferro aleaciones que contienen los elementos (cromo, nquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc).

2.3 Proceso de Laminacin

La laminacin opera en el horno recalentador a una temperatura de trabajo que vara entre los 1,100C y los 1200C El tren de laminacin est formado, por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla para que a medida que disminuya la seccin, aumente la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva de lugar a roturas o agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado de forja.