TRABAJO DE ADMINISTRACION DE MANTENIMIENTO ALUMNO:

JOSE ALEJANDRO OSORIO RAMOS

ITESRC MAESTRO:
EDMUNDO MONTELONGO RODRIGUEZ

TEMAS

TPM SET UP REDUCCION CONTINUA 5.3.D

SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

es un sistema integral de produccin y gestin surgido en la empresa japonesa automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se dise para fbricas de automviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros mbitos.

Eliminar los desperdicios

La meta del sistema es eliminar los "desperdicios" (Muda). El sistema distingue siete tipos de posible desperdicios: Defectos Exceso de produccin Transporte Esperas Inventarios Movimiento Procesos innecesarios El sistema de produccin Toyota es un ejemplo clsico de la filosofa Kaizen (o mejora continua) de mejora de la productividad. Muchos de sus mtodos han sido copiados por otras empresas, y ahora el sistema se conoce tambin como Lean Manufacturing (Fabricacin Magra o Manufactura Esbelta).

METODOS QUE UTILIZA SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

Just In Time (Justo a Tiempo) producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesita. Kanban (Tarjeta, o ficha) se denomina sistema de tarjetaspara sealar la necesidad de un artculo. Muda (Despilfarro, Desperdicio) Heijunka(Nivelado de la produccin) amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeos lotes, varios modelos diferentes en la misma lnea de produccin. Andon(Pizarra) Poka-yoke (Proteccin contra errores:ES un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios) TIPOS: un sistema de deteccin, cuyo tipo depender de la caracterstica a controlar y en funcin del cual se suelen clasificar, y un sistema de alarma (visual y sonora comnmente) Jidoka (No dejar pasar el error) Si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendr ya sea automtica o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Kaizen (Mejora Continua) Hoy mejor que ayer, maana mejor que hoy!

TPM

es una filosofa originaria de Japn que se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial En TPM se destacan seis grandes prdidas: Prdida por avera en los equipos prdida debidas a preparaciones prdidas provocadas por tiempo de ciclo vaco y paradas cortas perdidas por funcionamiento a velocidad reducida prdidas por defecto de calidad recuperaciones y reprocesado prdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo Como el TQC, que es un control de calidad total de toda la compaa, el TPM es mantenimiento del equipo realizado sobre una base de toda la compaa.

FASES DEL DESARROLLO DEL TPM

1: Mantenimiento de averas Fase 2: Mantenimiento preventivo Fase 3: Mantenimiento productivo Fase 4: TPM Ms recientemente, tanto el mantenimiento productivo como las tcnicas de diagnstico de equipos han atrado considerable atencin. El TPM es una metodologa que adecuadamente desarrollada puede llevar a una empresa productora de bienes o servicios a crecer en calidad, eficiencia, eficacia, llegando a tener indicadores de clase mundial y a disminuir en costos de operacin, defectos y reprocesos

Mantenimiento autnomo

Son las actividades que los operarios de una fbrica realizan para cuidar correctamente su rea de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano est conformado por pequeos equipos de trabajo (PET), en ingles sera Small Group Activities, con los cuales se busca comenzar a formar nuevos grupos de mejoras enfocadas, estos PET buscan dar soluciones puntuales a problemas generados en el rea de trabajo. Entre otros los pequeos equipos de trabajo buscan, a travs de su lder, una conexin directa entre los operarios con la alta gerencia. EL MANTENIMIENTO AUTONOMO TIENE EL SIGUIENTE ORDEN: 0. Organizacin y orden. 1. Limpieza inicial. 2. Eliminacin de fallas mecnicas. 3. Estandarizacin: Limpieza y lubricacin. 4. Inspeccin general del equipo. 5. Inspeccin general del proceso. 6. Estandarizacin general. 7. Control autnomo total.

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SMED Ajustes internos y externos

Es una fase preliminar. En un cambio de produccin, deben definirse las operaciones a realizar: la preparacin de la mquina, del puesto de trabajo; la limpieza y el orden del puesto de trabajo; la verificacin de la materia prima y de los productos qumicos; la correcta regulacin del equipo; el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricacin; la realizacin y la prueba; la aprobacin y liberacin para la produccin

Separacin de los ajustes internos y externos

Es la primera etapa del mtodo SMED, y es la ms importante: distinguir entre ajustes internos y externos. Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la mquina est parada. Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la mquina est operando.

Transformacin de ajustes internos en externos

Es la segunda etapa y el objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparacin de sopletes, ajuste de color, medicin de viscosidad, verificacin de cantidad de producto, envio de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en mquina, etc.

Racionalizacin de todos los aspectos de la operacin de ajuste

Es la tercera etapa del mtodo. Su objetivo es reducir al mnimo el tiempo de ajustes. Los beneficios son incontables: Menos inventarios, entregas ms rpidas, mayor eficiencia y sobre todo mejor actitud y nivel de motivacin, satisfaccin y participacin de sus trabajadores.