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Variveis Relevantes para a Qualidade do Processo de Soldagem de Pontos por Resistncia Eltrica Utilizado na Indstria Automobilstica
Flvio Bilha dos Santos1 flavio.bilha@dcx.com.br Fernando B. Mainier2
1 DaimlerChrysler

mainier@vm.uff.br do Brasil Ltda. 2 UFF Universidade Federal Fluminense

RESUMO
O processo de soldagem por resistncia tem sido largamente utilizado no setor automobilstico, muitas vezes sendo ainda a melhor opo de processo para unio de chapas para a formao da estrutura metlica dos automveis. Historicamente observa-se que durante muitos anos, poucos foram os desenvolvimentos considerados significativos nesse processo, talvez devido sua simplicidade aparente, fazendo com que fosse sempre empregado de forma bastante ortodoxa. J na ltima dcada, em funo da utilizao de novos materiais para construo de automveis, nota-se que o processo em questo tem sido visto com outros olhos pelos seus usurios e fabricantes dos sistemas, que tem feito grande aporte de tecnologia aos equipamentos j existentes, assim como tem desenvolvido novas formas de operao e de controle visando baixar o consumo, o custo dos investimentos, tornar os equipamentos mais operacionais, versteis, capazes de soldar tipos diferentes de chapas, e de forma que se possa montar um processo com menores probabilidades de falhas, o que pode vir a influenciar at na imagem da marca perante o mercado a que o produto se destina. Esse trabalho tem por objetivo analisar as variveis relevantes aplicadas ao processo de soldagem de pontos por resistncia oferecendo aos leitores a oportunidade de obter respostas para os questionamentos a respeito da possibilidade de ocorrncias de falhas nos modelos praticados. Dentro da definio das variveis de processo, est a ao do operador de solda, que influencia diretamente a qualidade do trabalho a ser executado. Atendendo s expectativas de profissionais atuantes na rea de engenharia de produo, esse trabalho relaciona as variveis relevantes envolvidas no processo de soldagem de pontos por resistncia com os resultados obtidos no produto, analisando os potenciais de melhoria do processo, com o objetivo final de torn-lo cada vez mais eficiente s empresas que dele fazem uso. Palavras-Chave: Soldagem de pontos por Resistncia Eltrica. Indstria Automobilstica. Parmetros de Soldagem. Gesto da Qualidade.

1. INTRODUO Em 1900, quando havia nos Estados Unidos cerca de 8.000 carros, embries de caminhes e poucas estradas asfaltadas, os fazendeiros sem viso de futuro colocavam barreiras de cacos de vidro, pregos, facas e matrias cortantes para impedir a passagem destas mquinas barulhentas e malcheirosas, que perturbavam as pessoas e os animais. Estas barreiras no impediram que a indstria automobilstica nestes cem anos continuasse a crescer vertiginosamente. Os Estados Unidos produzem anualmente cerca de 17 milhes de automveis e atualmente existe na Terra aproximadamente 550 milhes de automveis, nmero suficiente para formar uma fila que daria 40 vezes a volta ao mundo, ou seja, aps cem anos continuam a perturbar a populao em funo da poluio e dos acidentes. O automvel nestes ltimos cinqenta anos tem sido um bem significativo e de importncia vital para grande parte da humanidade. A partir da dcada de 80, tem-se notado um aumento significativo na robotizao das montadoras de automveis, sendo praticamente aceitvel, em todos os nveis, que, em ambientes de alta tecnologia, os trabalhadores com

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funes repetitivas, como apertar parafusos ou aplicao de soldas por pontos, tendem a ser substitudos por mquinas e robs. A concepo, a construo e a venda de um automvel ao consumidor final, quando bem estudado, um projeto arrojado, em que devem participar e cooperar, durante trs a dez anos, milhares de pessoas, onde so executados milhes de ordens de servios e decises importantes e muitas vezes irreversveis, em funo de um cenrio econmico complexo e diante de uma concorrncia exacerbada. Atualmente, caminhando na dimenso industrial, os projetos dos carros da atualidade so baseados na segurana, em vises simples e compactas. E, nesta direo, tambm, acompanham as prprias fbricas de autopeas, que, na maioria das vezes, j esto enviando s montadoras os grupos de peas prontas, de fcil montagem e formando um conjunto nico. Segundo Hahn (1997) uma avaliao mais acurada mostra que o automvel um dos produtos mais complexos e sofisticados j desenvolvidos. Suas dez mil partes, componentes associados, sistemas e subsistemas fornecem o verdadeiro teste para automao e produtividade. Alm disso, pode servir de paradigma ideal para integrar os materiais j existentes e os avanados com processamento e manufatura de ponta, tudo dentro de limites de confiabilidade e custo aceitveis. Talvez, a forma mais efetiva de ilustrar o tipo e magnitude dos problemas que hoje cercam os materiais usados na indstria automotiva seja catalogar os principais sistemas de materiais e as tendncias tecnolgicas genricas. Os elementos detonadores destas mudanas foram os desafios da concorrncia nacional e internacional e as exigncias dos clientes, no sentido de incorporar as inovaes no seu cotidiano. Dessa forma, a pesquisa e o desenvolvimento tecnolgico foram impelidos no sentido de atingir a qualidade, o conforto e a segurana ditados pelas normas tcnicas e sociais vigentes. A preocupao com a durabilidade, a aparncia e vida til do automvel tem sido uma constante nos ramos automotivos e coligados, conseqentemente, a qualidade, representada pelo processo de soldagem de pontos por resistncia, objeto do presente estudo, fundamental sob o ponto de vista de uma avaliao crtica. O processo de soldagem de pontos por resistncia largamente difundido na indstria automobilstica, sendo atualmente o mais aplicado na unio dos variados tipos de chapas que formam a carroaria. Em relao aos processos de soldagem por abertura de arco eltrico, tem como vantagens principais, proporcionar menor aquecimento s partes unidas, uma vez que a fuso restrita apenas ao local de formao do ponto, no acrescentar peso extra ao produto, uma vez que no utiliza materiais de adio alm de proporcionar custos mais baixos. Segundo Branco (2005), o processo de soldagem por resistncia eltrica foi inventado por Elihu Thomson, em 1877, que aplicou esse processo de soldagem para unir fios de cobre. Logo percebeu que esta tcnica poderia ser usada para a soldagem de outros materiais. A soldagem por resistncia tem crescido enormemente desde a primeira chapa automotiva soldada, a qual foi introduzida em 1933 como processo de fabricao, tornando-se o processo predominante na montagem das carrocerias automotivas. Com a crescente demanda do mercado de automveis e a exigncia cada vez maior dos clientes por produtos que simplesmente estejam livres de falhas, as empresas fabricantes travam uma verdadeira guerra contra as situaes que possam desencadear problemas futuros nos seus produtos. Adicionando-se a necessidade de se produzir com custos cada vez menores, a eficincia dos processos representa uma verdadeira reduo de custos na fonte, ou seja, antes da entrega do produto ao cliente. Mais do que isso, essa eficincia ainda agrega um diferencial, pois previne que no ocorrero falhas futuras, responsveis por aes de garantia e perda de imagem.

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Orientado a essa viso, o processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica alvo de possveis melhorias que possam lev-lo a um patamar de excelncia, tendo como princpio bsico o alinhamento dos resultados obtidos no processo com os prprios interesses da organizao. 2. DEFINIO E PRINCPIO DE FUNCIONAMENTO DO PROCESSO DE SOLDAGEM DE PONTOS POR RESISTNCIA Segundo Brandi (2004), denomina-se soldagem, ao processo de unio de duas partes metlicas, usando fonte de calor, com ou sem aplicao de presso. A solda o resultado desse processo. Segundo a definio da norma DIN 1910 (1997), parte 2, a soldagem por resistncia eltrica uma classificao do processo de soldagem, e na parte 5 essa mesma norma classifica o processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica como uma subdiviso do processo de soldagem por resistncia. No caso do processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica, especificamente, a ligao acontece atravs do calor gerado por fontes de energia eltrica devendo existir uma fora entre as chapas a serem unidas, de modo que se forme uma regio de resistncia eltrica para a passagem da corrente. A juno de peas atravs da soldagem por resistncia eltrica acontece com a utilizao de equipamentos chamados pinas de solda. Essa pina formada por hastes metlicas, chamadas braos, de boa conduo eltrica, geralmente feitos em ligas de cobre ou alumnio. Atravs de eletrodos de cobre, situados nas extremidades dos braos, estes se fecham, se encontrando em um ponto no espao, ou seja, o ponto de solda. Ao fecharem, as hastes proporcionam uma determinada fora de encontro das chapas no ponto especfico, momento em que se prepara o incio da passagem da corrente eltrica, que ir fundir o metal, formando um ponto de unio das chapas. Segundo Brandi (2004), a energia trmica do processo pode ser definida como:
Q = I 2 Rt dt
0 t

Onde, Q= energia trmica desenvolvida no ato da soldagem, em Joule; t = tempo de durao da passagem da corrente eltrica, em segundo; R = resistncia de contato das chapas, ohm; I = valor da intensidade da corrente eltrica que atravessa o metal, ampre.

3. AS VARIVEIS DO PROCESSO DE SOLDAGEM DE PONTOS POR RESISTNCIA ELTRICA Em conjunto com os parmetros de soldagem, as variveis do processo precisam ser controladas para que a boa qualidade do ponto de solda seja assegurada. As variveis so as condies do processo influenciadas direta ou indiretamente pelos parmetros. De certa forma, as variveis podem muitas vezes ser oriundas de decises tomadas na fase de planejamento do processo, pois envolve desde as funes de mo-de-obra, at as condies ambientais que interagem com o resultado do processo.

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3.1. RESISTNCIA DO CIRCUITO SECUNDRIO A resistncia do circuito secundrio de soldagem uma varivel muito crtica e instvel, pois depende da resistncia do material presente nas chapas, braos de pinas e cabos, e principalmente da resistncia dinmica, encontrada entre chapas. A relao das resistncias transforma-se em funo da temperatura encontrada no material e da fora entre os eletrodos. Por esse motivo, as diferentes resistncias no se mantm constantes. Ao contrrio, esto sempre se alterando no decorrer do ciclo de formao do ponto durante o processo de soldagem. No momento inicial, no qual a pina se fecha, existe um perodo de acomodamento das chapas, a pr-presso, que faz com que a resistncia de contato, que era relativamente alta entre essas chapas, seja reduzida. Ao se iniciar a passagem de corrente eltrica, essa resistncia aumenta significativamente, pois o calor gerado faz aumentar a resistncia eltrica dos metais. O calor e a resistncia eltrica atingem seu pico mximo, no momento em que a temperatura se torna suficiente para a fuso localizada das chapas, etapa na qual o material se encontra em estado pastoso, quase lquido. A partir dessa fase, no faz mais sentido se referir resistncia entre chapas, pois agora elas esto unidas, formando um nico material. Com a unificao do material, ainda aquecido em seu pico mximo, a resistncia eltrica tende a cair, principalmente com o equilbrio proporcionado pela ao da refrigerao que circula internamente atravs dos eletrodos. O calor nesse estgio precipita um crescimento dos gros na regio atingida, sendo formado o ponto de solda. Aps o trmino da passagem da corrente, j sem a fonte de calor, a temperatura baixa por conta ainda do resfriamento forado. Quando a pina se abre o ponto formado fica ento sujeito a uma refrigerao espontnea e continua, por conta do ambiente. O comportamento da resistncia entre as chapas vai determinar se a qualidade do ponto de solda boa, ou se o ponto ficar sem a fuso adequada. Para isso, segundo a norma DVS 2904-2, ela deve ter o comportamento alinhado ao da figura 1, mostrada a seguir. A resistncia do circuito secundrio a somatria de todas as resistncias parciais ali existentes. Nota-se a abrangncia, e ainda, a fragilidade do processo em funo de todas as variveis resistivas do circuito secundrio. Sua composio vai desde a resistncia eltrica dos cabos, das conexes, passando pelos braos das pinas, pelos eletrodos e indo at a resistncia do material a ser soldado, incluindo a resistncia da juno das chapas.

Figura 1: Comportamento da resistncia de contato das chapas Fonte: Norma DVS 2904-2

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Teoricamente, se houvesse um elemento monitorador da resistncia eltrica de contato entre chapas no ciclo de soldagem para cada ponto executado, seria possvel avaliar as condies estruturais desses pontos e dizer em qual situao cada um deles se encontra. Ainda hipoteticamente, qualquer alterao de qualidade nos pontos soldados, poderia ser evidenciada atravs de uma alterao no comportamento da sua respectiva curva caracterstica de resistncia eltrica de contato da resistncia eltrica de contato. 3.2. A REGIO DE OPERAO DO PROCESSO DE SOLDAGEM DE PONTOS POR RESISTNCIA ELTRICA Os ajustes corretos dos parmetros de soldagem colocam um equipamento em operao de forma adequada, de acordo com a qualidade exigida nos resultados. No processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica, os parmetros programados de acordo com uma norma, traam o ponto de trabalho para a soldagem de determinadas combinaes de chapas. Os valores de corrente eltrica, fora entre eletrodos e tempo de soldagem no so absolutos, porm totalmente interdependentes. Isso significa que, por exemplo, possvel soldar dentro dos limites aceitveis de qualidade, com a metade da fora especificada em norma, desde que, os valores de corrente e de tempo possam compensar a variao ocorrida na fora. Assim sendo, a regio permitida para operao pode ser delimitada atravs de um grfico que mostre, para um determinado parmetro considerado constante, quais as variaes permitidas para os demais parmetros. Esse grfico deve possuir dois limites de operao: inferior, ou de falta de fuso dos pontos e o superior, ou de incidncia de respingos. A figura 2, mostrada a seguir, traa a regio na qual o processo de soldagem apresenta-se confivel. Nesse caso, o tempo de soldagem foi considerado constante, tendo sido variados a corrente de solda e a fora entre eletrodos.

Figura 2: Regio de Operao do Processo de Soldagem Fonte: Norma DVS 2904-2

A regio da direta da figura, ou de falta de fuso caracterizada como aquela em que os pontos so gerados com dimetros inferiores a quatro vezes a raiz quadrada da menor chapa ( dp = 4. t ) limite mnimo aceitvel para um determinado ponto ser considerado aprovado estruturalmente, de acordo com a norma MBN 10382 (MBN, 2002). O limite da regio da esquerda da figura 2, ou de respingos se caracteriza pela delimitao do valor mximo de corrente possvel sem que haja emisso de respingos ou desprendimento de algum material atravs de fagulhas durante a formao do ponto de solda.

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Fica evidente que a variao de corrente possvel, dentro dos limites de aceitao, quando as foras esto baixas, bem menor do que a variao de corrente possvel, dentro dos limites, quando as foras esto altas. Em outras palavras, quando se opera em regies onde as foras so maiores, pode se variar muito mais a corrente de soldagem sem que se ultrapassem os limites de aceitao. Conclui-se, portanto, que o uso de foras entre eletrodos maiores, dentro dos limites, pode ser traduzido em maior estabilidade do processo de soldagem. O tempo de soldagem, uma vez programado, possui pouca variao, em um contexto prtico, pois depende apenas de um temporizador eletrnico localizado no comando de solda. Da mesma forma, a fora entre eletrodos varia de maneira muito sensvel, quase imperceptvel no decorrer da passagem de corrente eltrica de soldagem. Portanto, o parmetro mais crtico para se estabilizar, dependendo das variveis do processo a corrente de soldagem, devido a sua dependncia direta da resistncia do circuito secundrio. Da a preferncia por se posicionar a operao do processo em regies onde so permitidas maiores variaes da corrente de soldagem, sem que o limite de aceitao seja ultrapassado. 3.3. CURVAS DE COMPENSAO DE CORRENTE EM FUNO DO DESGASTE DOS ELETRODOS Como abordado anteriormente, um dos parmetros mais importantes a ser definido a corrente de soldagem. Dela depende a resistncia estrutural do ponto de solda, e nela se concentra a maior probabilidade de variaes, muitas vezes causas das falhas nos processos. A corrente eltrica proporciona o aquecimento localizado das chapas a serem soldadas, at que seja atingido o ponto de fuso do material, formando a lentilha de solda. Nesse processo os eletrodos desempenham papel fundamental, pois so eles que tocaro as chapas e determinaro a rea que sofrer o aquecimento para formao do ponto. Porm essa rea de contato entre os eletrodos e as chapas sofre mudanas, de acordo com o desgaste gradual dos prprios eletrodos, ao longo de sua vida til. Quando so novos, a rea de contato entre os eletrodos e as chapas metlicas relativamente pequena e o calor concentrado. Ao longo do uso, quando vrios pontos de solda so feitos, essa rea aumenta relativamente e a concentrao de calor tende a diminuir, ou seja, a quantidade de calor teoricamente no muda, porm este est disperso em uma regio maia ampla. Para neutralizar o efeito da reduo de concentrao de energia no ponto de solda, emprega-se o recurso da curva de compensao de corrente de solda em funo do desgaste dos eletrodos. A funo da curva manter constante a concentrao de calor na regio, compensando uma varivel chamada densidade de corrente, que equivale a intensidade de corrente dividida pela rea de contato. O limite de reajuste de uma curva de compensao determinado principalmente por dois fatores: pela capacidade de fornecimento de corrente do transformador e tambm pelas condies do prprio eletrodo, tais como deformaes, trincas, camadas de impurezas e refrigerao.

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3.4. INFLUNCIA DO FATOR HUMANO O processo de soldagem pode ser executado por robs, nos casos em que exista viabilidade tcnica, juntamente com a viabilidade econmica. O processo chamado automtico. Quando executado por pessoas chamado de processo manual. Os processos manuais so influenciados diretamente pela ao do homem, e podem estar sujeitos a erros mais freqentes, caso no tenha sido estudada, de maneira aprofundada, todas as condies sujeitas operao. Os operadores das pinas de solda esto submetidos a jornadas dirias de oito horas de trabalho, que exigem esforo e concentrao nas atividades executadas, de modo a obter resultados compatveis com as especificaes. Com o objetivo de atingir um desenvolvimento contnuo, uma empresa deve oferecer condies de adaptaes aos funcionrios. Esta regra vale no ambiente de soldagem tambm. As adaptaes devem abranger conceitos de produtividade, reduo de custos, melhoria da qualidade, segurana do trabalho, alm de satisfao pessoal. Alinhar os interesses da empresa ao dos funcionrios exige em primeira mo um sistema de treinamento, aperfeioamento e avaliao constante desses funcionrios, garantindo a transmisso da informao e o aproveitamento do contedo exposto, alm da aplicao do mesmo nas atividades desempenhadas. O treinamento tem importncia fundamental para garantir a execuo adequada das tarefas de soldagem, seja no caso de aplicao de novos produtos, novos processos, ou a ttulo de reviso, apenas para reciclagem de informaes. No dia a dia, da produo de uma carroaria na etapa de soldagem, cabe ao operador de solda, a execuo dos pontos, conforme o desenho do produto, especificado pelo departamento de engenharia. A utilizao dos meios de aplicao das informaes dos desenhos completos torna-se uma atividade complexa. A confeco do produto dividida em estgios de construes, sendo cada estgio um posto de trabalho, uma etapa do processo construtivo. Essa etapa desenvolvida em um local definido, chamado de estao de trabalho. Nas estaes de trabalho, os operadores recebero em forma de instrues, o contedo a ser desenvolvido em forma de atividade. Para isso as informaes disponibilizadas devem detalhas os seguintes aspectos: As peas a serem unidas; A seqncia de abastecimento das peas nos dispositivos de fixao; A seqncia de operao dos grampos de fixao; A identificao, atravs de nmeros, dos pontos a serem soldados; A pinas reservadas para a execuo de cada ponto (podem existir vrias pinas de solda numa nica estao de modo que cada pina tambm tenha a sua atividade definida, ou seja, a de executar determinados pontos na estao na qual foi instalada); A localizao exata de cada ponto a ser soldado; A seqncia de soldagem dos pontos; O programa de solda a ser selecionado para soldagem de cada ponto; As recomendaes de segurana, perigos, riscos, e de meio ambiente, pertinentes a cada operao. Um programa de solda o conjunto de parmetros (tempo, corrente de solda e fora entre eletrodos) adaptados para soldagem de uma combinao de chapas.Cada pina pode ter, no mnimo, um programa definido para soldagem, porm na maioria dos casos, as pinas tm

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dois ou at trs programas de solda definidos para soldagem de combinaes de chapas diferentes. Cabe tambm ao operador a correta seleo dos programas para cada ponto, de acordo com as combinaes de chapas relacionadas a esse ponto. As informaes disponibilizadas aos operadores para execuo das atividades podem estar contidas em um documento, chamado de plano de processo. Uma vez definidas as atividades de cada operador, este responsvel por soldar os seus respectivos pontos de solda conforme o plano de processo, a fim de formar as estruturas metlicas das carroarias, no tempo definido pela rea de planejamento de processo. 4. AS FALHAS DE SOLDAGEM No decorrer de suas atividades, os operadores podem se deparar, caso no estejam totalmente envolvidos com o processo, com falhas que podem comprometer a qualidade do produto. Essas falhas, na maioria das vezes, ocorrem por simples desateno, mas tambm podem estar relacionadas s condies de trabalho pr-planejadas no contexto da produo. Elas podem estar relacionadas aspectos como: A falta de pontos na estrutura (liberao da carroaria sem a execuo do trabalho planejado); A seleo de um programa errado, causando a falta de fuso dos pontos ou ainda o excesso de respingos pela aplicao de parmetros fora de especificao; A deformao dos pontos, atravs de posicionamentos incorretos das pinas no momento da soldagem; O posicionamento dos pontos em locais diferentes da especificao do produto, causando um deslocamento dos mesmos. Quando as falhas so espordicas e se evidencia que so causadas por falta de meios de preveno de defeitos, parte-se para a anlise do problema, considerando o operador de solda como um elemento, dos muitos que formam o processo. A soluo para esses problemas normalmente exige aes voltadas ao campo tcnico. Quando, atravs da explorao do problema, evidencia-se que as falhas so mais freqentes e ocorrem por insatisfao dos operadores, as aes de soluo dos problemas se concentram no campo da gesto de pessoas. Existem ainda situaes, em que as falhas podem acontecer por problemas relacionados ao planejamento das condies de trabalho, que esto relacionadas a aspectos como condies ergonmicas precrias ou excesso de pontos para um nico operador executar, dificultando sua capacidade de assimilao de todas as informaes necessrias para a execuo do trabalho em uma determinada estao. Deixando o campo de operao para abordar a programao dos parmetros e conservao do estado dos equipamentos, uma empresa deve contar com a presena constante de uma equipe de tcnicos responsveis pela introduo dos parmetros de solda corretos nas pinas e comandos, podendo ser esta atividade, uma possibilidade para originar falhas de origem humana. Embora menos freqentes, essas ocorrncias podem gerar problemas relacionados fuso dos pontos, incidncia de respingos e at rebarbas no produto final.

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5. O ESTADO DA ARTE O desenvolvimento do processo de soldagem caminha no sentido de se eliminar as possibilidades de ocorrncias de falhas. Orientado a essa viso, empresas que pesquisam e comercializam equipamentos nessa rea tm concentrado sua energia em investimentos destinados criao e ao aperfeioamento de equipamentos que possam garantir as condies necessrias de estabilidade de processo.

5.1. EQUIPAMENTOS DE MDIA FREQNCIA Os comandos de solda so responsveis pelo controle de potncia e pela estabilidade da corrente de soldagem. Esse controle feito atravs de dispositivos chamados tiristores, que atuam no ngulo de fase da tenso de alimentao, hora proporcionando a conduo de corrente eltrica, hora interrompendo totalmente seu fluxo, como exposto anteriormente. Uma desvantagem desse sistema que nos perodos de conduo a corrente faz com que a temperatura da juno suba muito, em tempos muito curtos, necessitando que os perodos de no conduo sejam altos, para que na mdia, os valores de corrente real estejam bem prximos dos valores programados. Atualmente, vem se observando cada vez mais a utilizao de comandos de solda que controlam a corrente eltrica atravs de dispositivos chamados de inversores. Esses dispositivos controlam mais precisamente a corrente, pois so capazes de intervir em seu curso em intervalos muito menores que os sistemas de controle convencionais. Como comparao, pode-se dizer que nos sistemas convencionais, as intervenes so feitas a cada 8,33 milisegundos, enquanto que sistemas inversores podem operar intervenes de correo mais rapidamente, ou seja, a cada 1 milisegundo. Basicamente, os inversores so divididos em quatro blocos: O primeiro bloco, um retificador, que converte a tenso alternada senoidal da entrada da rede de 60 Hz em uma onda contnua, retificada; O segundo bloco tem a funo, de receber a tenso retificada e a faz-la pulsar novamente, transformando-a novamente em corrente alternada (da o nome inversor), porm com uma freqncia de 1000 Hz.; O sinal de 1KHz agora levado a um transformador especial, o terceiro bloco, que far o rebaixamento da tenso, com uma capacidade de fornecimento de corrente suficiente para execuo da soldagem; Por fim, no quarto e ltimo bloco, a tenso alternada sai do transformador j rebaixada e passa novamente por um elemento retificador, que transformar esse sinal em uma forma pulsada e retangular de 1KHz. Esse sistema apresenta do ponto de vista de soldagem um grande diferencial, pois proporciona uma reduo considervel no tamanho do transformador, uma vez que, com a utilizao de sinais de 1KHz, a variao de fluxo magntico maior, portanto a gerao de energia tambm maior, usando tamanhos de ncleos e espiras menores. Porm, a maior vantagem vista quando so comparadas as formas de controle de corrente eltrica entre ambos. O sistema inversor pode controlar a largura do pulso que ser enviado ao eletrodo de solda. Este pulso pode ter a largura mxima de 1ms (corrente totalmente contnua) variando at uma largura mnima nula, de maneira totalmente linear.

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O controle de tenso e de corrente eltrica no eletrodo de solda atravs de inversores, permite que o aquecimento gradativo das chapas, at que se chegue ao ponto de fuso dos materiais, e por fim formao da lentilha de solda, seja muito mais concentrado, permitindo tempos de soldagem menores, alm ampliar a capacidade de soldagem para diversos tipos de materiais e revestimentos. 5.2. MTODOS DE CONTROLE DE SOLDAGEM AUTOMTICO Uma outra forma de contribuir para que sejam reduzidas as falhas do processo, a implantao de sistemas de controle durante a soldagem. Estes sistemas de controle testam o ponto ou as condies de formao do mesmo, informando, ou at mesmo compensando os parmetros no momento da soldagem, para que o resultado seja sempre assegurado.

5.3. ULTRA-SONOGRAFIA DO PONTO DE SOLDA Existem sistemas que utilizam um tipo de controle dos pontos de solda atravs de ultra-sonografia. Com o uso desse mtodo de controle, dois transdutores so acoplados aos suportes de fixao dos eletrodos, de modo que no momento em que a pina se fecha, esses transdutores permanecem alinhados entre si na chapa a ser soldada, formando um emissor e um receptor de ondas ultra-snicas. De acordo com o comportamento das ondas emitidas e enviadas atravs das chapas, aps a formao do ponto, um sistema eletrnico de verificao informar a situao do ponto soldado. Caso o ponto no esteja bom, segundo o sistema de teste, este aumentar o tempo de soldagem e assim como a corrente, na tentativa de solucionar o problema encontrado. Um novo teste ultra-snico executado para se comprovar o resultado. Se o ponto for aprovado o sistema informar apenas que houve a necessidade das correes. Caso o ponto ainda assim esteja reprovado, o sistema informar o processo como interditado. 5.4. SISTEMA INTELIGENTE (IQR) Uma outra forma de tentar assegurar a ausncia de falhas a instalao de um sistema chamado IQR (Inteligent Qualitt Regelung), junto ao comando de solda. O IQR faz um monitoramento da resistncia do secundrio do transformador, tomando seu comportamento como base para avaliar a qualidade do ponto soldado. Como a resistncia do secundrio possui uma caracterstica de instabilidade ao longo da soldagem, torna-se invivel, a princpio, devido inexistncia de equipamentos, executar a sua medio. Portanto, a verificao feita atravs da corrente e da tenso no secundrio, durante todo o tempo de durao da soldagem. Pela lei de Ohm, a resistncia o quociente da diviso da tenso pela corrente eltrica. Aplicando esse princpio, so gerados grficos de acompanhamento desses parmetros da seguinte forma: medio e acompanhamento da tenso e da corrente eltrica e a o resultado da diviso dessas duas funes no tempo, ou seja, a resistncia dinmica do processo. Esses parmetros so ento avaliados por um sistema equipado com atributos que seguem princpios da lgica Fuzzy. Cada ponto de solda possui um nmero de identificao registrado no desenho da carroaria. Admite-se que, para cada ponto, exista um programa, com seus respectivos parmetros definidos, em funo da combinao das espessuras das chapas, dos revestimentos e dos tipos de materiais que no devem variar. Assim sendo, a resistncia desse determinado

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ponto deve ter sempre as mesmas caractersticas, considerando uma pequena variao em funo do desgaste sofrido pelos eletrodos no decorrer de seu uso. Assim, a curva determinada para esse ponto gravada na memria do comando de soldagem, e tida como padro. Todas as variaes que ocorrerem a partir desse padro devero ser analisadas pelo sistema de lgica, que orientar na eventual necessidade de compensao desses parmetros para que a integridade do ponto seja mantida. Paralelamente essa funo, o sistema informar todas as aes tomadas e os resultados das anlises ponto a ponto. Dessa maneira tenta-se evitar toda e qualquer incidncia de pontos defeituosos por problemas de fuso, ou pelo menos, que caso exista algo divergente nesse ponto, essa divergncia seja informada atravs de avisos do sistema. 6. CONCLUSO Pode se verificar que os parmetros de solda esto intimamente ligados capacidade que o processo tem de se manter estvel. Caso estejam mal ajustados, podem a princpio, no representarem necessariamente um problema imediato no produto, mas se uma somatria de fatores desfavorveis acontecer, esses parmetros estaro contribuindo diretamente para a gerao de falhas no processo. O mais importante, portanto, detectar as condies especficas de operao do processo e controlar essas condies de forma que suas variaes no comprometam a eficincia final do processo. Nesse sentido, caso exista viabilidade econmica, definitivamente vale a pena aplicar os recursos tcnicos. Os recursos tecnolgicos sempre representam um diferencial de qualidade no processo, mas no podem ser vistos como dispositivos a prova de falhas. Sua eficincia depende de uma aplicao em um ambiente onde as pessoas devam estar alinhadas com relao importncia das falhas possveis no processo, dependendo tambm dessas pessoas o desenvolvimento de mtodos de preveno e correo de problemas encontrados. A quantidade e os tipos de falhas no cliente podem comprometer a integridade da marca do produto, pois podem causar insatisfaes e at problemas com a segurana dos usurios. Assim, novamente, o primeiro passo para que se obtenha uma atmosfera de eliminao de falhas conseguir conscientizar as pessoas envolvidas da importncia e da conseqncia das suas atividades. REFERNCIAS BRANCO, H. L. O., Avaliao de capas de eletrodos utilizadas na soldagem por resistncia de chapas galvanizadas automotivas. UFPR Curitiba, 2005. WEINER, E., BRANDI, S. D., MELLO, F. D. H. Soldagem: Processos e Metalurgia. So Paulo: Ed. Edgard Blcher, 2004. INTERMACHINERY Comrcio Ltda. Manual de Treinamento do Z-Trode e Nitrode . So Paulo, 2002. MLLER, Mark. Widerstandschweitechnik. DaimlerChrysler. Rastatt, 1997

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