Anda di halaman 1dari 5

2.

Sifat-sifat bahan cetak Untuk mendapatkan hasil cetakan yang baik, perlu ditunjang dengan pengetahuan

mengenai sifat-sifat alginat antara lain : waktu pencampuran (mixing time), wktu kerja (working time), waktu pengerasan (setting time), kekuatan, elatisitas, deformasi tetap, stabilitas dimensi, shelf life, serta kompabilitas alginat dengan bahan pengisi cetakan. 2.3.1 Waktu pencampuran Waktu pencampuran adalah waktu yang diperlukan untuk pengadukan bubuk alginat dengan air. Pada alginat, tipe pengerasan normal waktu pengadukan adalah 1 menit dan untuk tipe pengerasan cepat adalah 30-45 detik Waktu pencampuran ini penting karena pengadukan yang tidak sempurna dapat mengurangi kekuatan gel hingga 50%. Pengadukan yang baik akan menghasilkan campuran yang halus, dengan konsistensi seperti krim serta tidak menetes dari spatula apabila spatula diangkat dari bowl. 2.3.2 Waktu kerja dan waktu pengerasan Waktu pengerasan alginat ditentukan oleh pabrik. Dalam hal ini pabrik akan memberikan batas waktu pengerasan dan perlu untuk memilih sebuah produk dengan waktu pengerasan yang sesuai. Berdasarkan spesifikasi American Dental Association (ADA) nomor 18 terdapat 2 tipe alginat : Tipe I (pengerasan cepat) Waktu kerja Waktu pengerasan : tidak kurang dari 1 menit 15 detik : 1 2 menit

Tipe II (pengerasan normal) Waktu kerja Waktu pengerasan : tidak kurang dari 2 menit : 2 4,5 menit

Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu pengerasan ialah : 1. Suhu Waktu pengerasan akan cepat apabila menggunakan air dengan suhu yang tinggi, sedangkan bila menggunakan air dengan suhu rendah maka waktu pengerasan akan menjadi lambat. Tetapi bila menggunakan air lebih rendah dari 18C atau lebih tinggi dari 24C akan memberikan cetakan yang tidak baik. Beberapa bahan cetak menunjukkan perubahan waktu pengerasan bahan cetak alginat untuk 20 detik tiap derajat Celcius. Pada keadaan ini, maka suhu air harus dikontrol, dengan suhu air optimum sesuai suhu ruangan 20C (68F).
2. Proses reaksi kimia yang terjadi diantara komposisi alginat pada perubahan bentuk dari sol

ke gel : yaitu dengan cara penambahan atau pengurangan bahan retarder. Perubahan bentuk dari sol ke gel juga dapat dipengaruhi oleh perubahan perbandingan air dan bubuk alginat sehingga dapat mempercepat atau memperlambat waktu pengerasan, tetapi cara ini akan menyebabkan berkurangnya kekuatan gel.

2.3.3

Kekuatan Menurut ADA, kekuatan kompresi minimum alginat adalah 3500 gr/cm tetapi pada

umumnya beberapa merek alginat mempunyai kekuatan kompresi sebesar 5000-9000 gr/cm. Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan alginat adalah : 1. Teknik dan lama pengadukan Apabila pengadukan tidak akurat, maka kekuatan gel akan berkurang hingga 50% karena bahan alginat tidak tercampur dan tidak larut secara homogen serta reaksi kimia yang terjadi tidak merata. Tetapi apabila pengadukan terlalu lama dapat mengurangi kekuatan, sebab kalsium alginat yang baru terbentuk akan terlepas lagi. 2. Pemakaian air yang terlalu banyak atau terlalu sedikit menyebabkan kekuatan gel akan berkurang, oleh sebab itu perbandingan air dan bubuk alginat harus sesuai dengan pabrik.

3.

Tipe reaktor yang digunakan Kalsium sulfat memberikan kekuatan lebih baik dari kalsium klorida.

4.

Penambahan filler dengan jumlah yang sesuai. Bila tanpa filler, gel yang dibentuk kurang keras sehingga kekuatannya juga berkurang. Kekuatan bahan cetak alginat meningkat bila digunakan konsistensi sedikit lebih kental,

tetapi flows selama pencetakan di dalam mulut menjadi rendah sehingga cetakan yang baik tidak dapat diperoleh. Tear strength alginat juga penting diperhatikan karena tear strength merupakan ukuran kekuatan yang diperlukan terhadap robekan. Besar tear strength alginat adalah 358-716 gr/cm Pada pencetakan dengan menggunakan alginat, kecepatan pengeluaran hasil cetakan perlu diperhatikan untuk menghindari terjadinya distorsi. Apabila kecepatan pengeluaran meningkat, maka kemungkinan robek terutama pada bagian yang tipis akan berkurang. 2.3.4 Elastisitas dan deformasi tetap Sebagai bahan cetak, alginat cukup elastis dan fleksibel untuk digunakan di klinik, walaupun mempunyai kecenderungan untuk lebih mudah robek atau pecah dibandingkan agar hidrokoloid. Secara spesifik pada bahan cetak alginat, bahan itu tertekan kira-kira 10% pada daerah undercut, besaran yang sebenarnya tergantung pada perluasan undercut dan ruangan diantara sendok cetak dan gigi. Jarak ini untuk menghindari robeknya alginat ketika dikeluarkan dari undercut yang dalam terutama di daerah interproksimal dan sub gingival. Menurut spesifikasi ADA, deformasi tetap alginat harus lebih kecil dari 3% apabila alginat mengalami kompresi 10% selama 30 detik. Umumnya bahan cetak alginat mempunyai deformasi tetap sebesar 1,5%, hal ini menujukkan bahwa alginat tidak bersifat elastis sempurna. Deformasi tetap ini berhubungan dengan ketebalan bahan cetak dan cara melepaskan cetakan alginat dari dalam mulut, dimana sebaiknya cetakan alginat dilepas dengan melakukan suatu hentakan dengan cepat guna menjamin elastisitas yang baik. Bila melepaskan nya terlalu lama

dan banyak digerak-gerakkan, maka deformasi tetap akan meningkat ketika cetakan dikeluarkan dari dalam mulut. Cetakan dikeluarkan 2 menit setelah cetakan mulai kelihatan elastis yaitu ditandai dengan terbentuknya alginat gel. Selain elastisitas, pada cetakan alginat juga perlu diperhatikan fleksibilitasnya yang diperlukan untuk memudahkan sewaktu melepaskan cetakan. Menurut spesifikasi ADA, fleksibilitas alginat 10-20% pada keadaan stress 1000gr/cm. Fleksibilitas alginat dipengaruhi oleh perbandingan air dan bubuk, karena perbandingan air dan bubuk yang terlalu rendah akan menghasilkan rendahnya fleksibilitas alginat. 2.3.5 Stabilitas dimensi Seperti pada hidrokoloid lain, pada gel alginat perubahan dimensi yang terjadi karena sineresis dan imbibisi. Sineresis adalah proses keluarnya cairan yang berlebihan dalam adonan alginat ke permukaan gel. Keadaan ini akan menyebabkan suatu pengerutan. Cairan yang keluar sebaiknya dibersihkan dengan air mengalir agar tidak mempengaruhi kekerasan permukaan gips. Imbibisi adalah suatu proses penyerapan air oleh alginat apabila gel alginat diletakkan pada lingkungan yang banyak mengandung air. Keadaan ini akan menyababkan pemuaian. Untuk mencegah perubahan dimensi, alginate harus disimpan dalam kelembaban air yang mendekati kelembaban relatif 100%. 2.3.6 Shelf life Pada suhu tinggi bahan cetak alginat akan menjadi cepat rusak. Bahan cetak alginate yang disimpan selama 1 bulan pada suhu 65C (149F) tidak cocok digunakan dalam kedokteran gigi, karena merupakan salah satu penyebab kegagalan yang dapat berupa cetakan tidak mengeras sama sekali atau pengerasan menjadi lebih cepat. Ternyata pada suhu 54C (129F) pun alginat telah menjadi rusak, sehingga tidak dapat digunakan sebagai bahan cetak, hal ini disebabkan oleh terjadinya dipolimerisasi komposisi alginat. Cara terbaik menyimpan bahan cetak alginat adalah tidak menyimpan alginat lebih dari 1 tahun dan menyimpan bahan tersebut pada tempat yang dingin, kering dan tertutup rapat.

Penyimpanan yang baik adalah dengan cara memasukkan cetakan alginat kedalam humidor, yaitu suatu tempat dengan kelembaban relatif 100%, selain itu cetakan alginat dapat juga ditutup dengan lap basah sebelum dilakukan pengisian. Tetapi cara yang paling baik adalah langsung mengisi cetakan alginat dengan gips untuk memperoleh keakuratan yang maksimum. 2.3.7 Reproduksi detil bahan cetak dan kompabilitas dengan bahan pengisi Model yang akurat hanya dapat dihasilkan dari hasil cetakan yang akurat, sednagkan reproduksi yang akurat tidak hanya tergantung dari sifat-sifat dimensi bahan cetak yang digunakan, tetapi antara lain juga dari kondisi permukaan cetakan dan model. Keakuratan permukaan merupakan duplikasi detil dari daerah yang dicetak, dan dipengaruhi oleh hubungan antara bahan cetak dan bahan model. Pemilihan kombinasi alginat dengan bahan pengisi yang tepat menghasilkan kualitas permukaan yang baik dengan detil yang tinggi. Pada percobaan kombinasi antara alginate-plaster dan alginate-dental stone, terlihat bahwa kombinasi antara alginate-plaster lebih baik, dengan groove terkecil yang dihasilkan selebar 0,025 mm.