UNIV ERSIDA D D E

TALCA

PLANIFICACIN DE LAS OPERACIONES

Diego Lagos Segundo Semestre 2011

Plan Maestro de Produccin

Plan maestro
Funciones
Concretar el pronstico o plan de produccin en unidades de productos terminados. Ser el enlace entre la planeacin en el largo plazo y la programacin MP/CP Permitir la coordinacin entre ventas y produccin

Un plan maestro se puede generar a partir de un plan agregado o directamente de las estimaciones de la demanda de productos finales (Demanda independiente).
Plan Agregado Medida Global de produccin Plan Maestro Plan de fabricacin en cantidad y tiempo

Observaciones: No debe confundirse el plan Maestro de produccin con el pronstico. El programa maestro considera variables como existencia, restricciones de capacidad, disponibilidad de materiales, tiempos de produccin

Gestin de Produccin
Horizonte : 1 ao 5 aos Intervalos : Mensuales LARGO PLAZO Planeacin por Familias de Productos Pronostico ventas Plan Agregado

NOMENCLATURA
MPS: Master Production Scheduling MRP: Material Requirements Planning SFC: Shop Floor Control RRP: Resource Requirements Planning RCCP: Rough Cut Capacity Planning CRP: Capacity Requirements Planning Planeacin requerimientos de recursos

NO

Capacidad suficiente en los departamentos ?

SI

RRP

Horizonte : 6 meses 1 ao Intervalos : Semanales MPS : Necesidades de Produccin de P.T.

Plan maestro de produccin MPS

NO

MEDIANO o CORTO PLAZO EJECUCIO N DE LOS PLANES

Capacidad suficiente en los centros de trabajo ?

SI

Planeacin de la capacidad aproximada

RCCP

MRP : Necesidades de Produccin de Componentes Manufacturados y Necesidades de Compra de Componenes.

MRP
Capacidad suficiente en los recursos crticos?
SI

Planeacin requerimientos de capacidad

NO

CRP

Horizonte: 1 Semana Intervalos: Diarios

Control de piso

SFC

Plan maestro
Al desarrollar el plan maestro se deben considerar : Naturaleza del producto Mercado

Se pueden identificar tres tipos de entornos productivos:

Produccin para inventario (PPI) Produccin por pedido (PPP) Ensamblajes por pedidos (EPP) Las compaas que trabajan con PPI, son las que poseen generalmente bajos SKU (Pocos productos finales), productos estandarizados y pronsticos de demanda aceptables.

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Plan maestro
El Programa Maestro de produccin (MPS) es un pronstico ajustado para el inventario, ordenes de clientes, restricciones de operacin. En base a esto se puede indicar que los elementos que influyen dentro de este MPS son:

Pronstico Ordenes de pedido Inventario de fin de periodo Inventario actual Capacidad del proceso

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Planeacin de produccin
Pronostico Ventas Plan de Produccin
Plan Recursos

PLAN AGREGADA

Planeacin de Distribucin DRP

Plan Maestro de Produccin MPS

Plan Capacidad

Planeacin de Materiales MRP

PLAN OPERACIONAL

DISTRIBUCIN

PRODUCCIN

COMPRAS

EJECUCIN

Plan maestro (Desarrollo)

1. 2.

Plan agregado de produccin desarrollado (PAP) Desagregar las unidades expresadas en unidades de familias , en cifras mensuales de productos concretos (conocer proporciones). Solo se deben considerar los volmenes que vayan a ser obtenidos con recursos propios (no considerar subcontratacin). Considerar posibles producciones en exceso en periodos anteriores sobre las cantidades planificadas a nivel agregado (IE: Inventario exceso) Pedidos en curso de fabricacin (RP: Recepciones programadas) Clculo, periodo a periodo de la necesidad netas. Diferencias entre las necesidades brutas (NB) provenientes desde el PAP y la cantidad disponible (IE y RP). Esto es:

3.

4. 5.

NNt NBt IEt RPt

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Plan maestro (Desarrollo)

NNt NBt IEt RPt
Mes 1 Plan Agregado Desagregacion componentes Semanas Necesidades Brutas Inv. En Exceso sobre PAP Recepciones Programadas Necesidades Netas Plan Maestro Componente Siglas NBt IEt RPt NNt RPPLt 1 2 3 4 5 6 7 8 Mes 2

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Plan maestro (Desarrollo)

6.

Si NNt>0; Se necesita mayor cantidad de producto del disponible. Se requiere lanzar una orden de fabricacin, lo que se llamar Recepcin de pedidos planificados (RPPL). Si la cantidad planificada es superior a NNt, el sobrante quedar en inventario para el prximo periodo. Si NNt<0; Se dispone de producto para el periodo y, por tanto, no es necesario lanza una OF

Por tanto IE de cualquier periodo t+1 se determinar, por tanto, como:

IEt 1 IEt RPt RPPLt NBt

O bien:

IEt 1 RPPLt NNt

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Plan maestro (Consideraciones)

En lo que respecta al tamao de la orden lanzada , esta depender de utilizar alguna tcnica de dimensionamiento de lotes

Lote a lote: Se planifica la recepcin de un lote de tamao coincidente con las necesidades netas del periodo. RPPLt=NNt, Siempre que NNt>0

Lote constante: Cuando NNt>0, se planifica la recepcin de un lote de un tamao previamente fijado Q. Por tanto RPPL=Q, siempre que NNt>0

Lote Econmico (EOQ): Funciona igual que la tcnica de lotes constantes.

Periodo constante: Tras establecer un intervalo fijo T. Los lotes Solicitados son de tamao variable.
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Plan maestro (Ejemplo)

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Plan maestro
Una vez desarrollado el MPS se deber realizar la siguientes verificaciones:
1.

Comprobar si con las cantidades de la primera versin del MPS hace frente a todas las necesidades de produccin de cada periodo (demanda, pedidos comprometidos, pedidos pendientes, reposicin de inventario). Se habla de valores reales disponibles en el momento de la planificacin. El MPS slo podr considerarse valido si es viable desde un punto de vista de capacidad. Aunque un PAP (propuesto inicialmente) se viable, esto no garantiza que el MPS generado a partir de el mismo lo siga siendo.

2.

Es por ello que se debe realizar un proceso de planificacin aproximada de la capacidad, con el objetivo de comparar la carga generada por el MPS y la capacidad disponible del sistema ( centros de trabajo). Para esto se deber realizar un clculo capacidad disponible y la capacidad necesaria para centro de trabajo y por unidad de tiempo.

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Plan maestro
Capacidad disponible por centros de trabajo (CDk) Depender de las condiciones de produccin establecidas en el PAP para cada centro de trabajo k (CTk). El clculo es realizado en horas estndar (h.e) y vendr dado por la siguiente expresin general. CDk= h.e. por turno x trabajadores por turno x Turnos por jornada x jornada por semana

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Plan maestro
Capacidad necesaria por centros de trabajo (CNk) Son diversas tcnicas que, por mayor o menor grado de aproximacin, permiten determinar la capacidad necesaria o carga que genera la elaboracin de un tem en cada uno de los centros de trabajo por los que pasa en su ruta de fabricacin. Para poder realizar el calculo de CNk es necesario considerar los siguientes elementos

a) Ruta de fabricacin de un tems: Es la sucesin de operaciones en los diferentes centro de trabajo necesaria para la elaboracin de dicho tems

CT1

CT2

O1
Tc1

O2
Tc2

D(4)
CT1 CT2 CT1

Existen dos rutas:

Producto final P

O3
Tc3

O4
Tc4

O5
Tc5

Componente D
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Plan maestro
b) Capacidad necesaria por centros de trabajo (CNk)
Tcijk = Tiempo de carga de la operacin i, de la ruta del tem j, en el centro de trabajo k. Este tiempo de carga unitario de cada operacin se obtiene mediante la suma de sus tiempos de ejecucin y de preparacin. Se mide en horas estndares. Esto significa que se deber considerar los factores de utilizacin y eficiencia => Tci(h.e)=Tci(hr)*U*E Tcjk = Tiempo de carga de un item j en un centro de trabajo k. Es la suma de todos los tiempos de carga Tcijk y las unidades a procesar de todas las operaciones de la ruta del tem j que se realicen en el centro de trabajo k. Tcjk=

tc

ijk

uapi

Donde uapi= Unidades a procesar en la operacin i para obtener una unidad buena de producto final. Unidades a procesar / tasa de aprovechamiento.

uapi

n uapi 1 Ai

Donde Ai corresponde al factor de aprovechamiento de

la operacin i 16/30

Plan maestro
Capacidad necesaria por centros de trabajo (CNk) TTCjk= Tiempo total de carga del producto final j en un centro de trabajo k. Es el tiempo necesario en dicho centro para poder desarrollar las operaciones de las rutas del producto final y de todos sus componentes.

Importante es indicar que los valores de horas reales de produccin deben ser conversitas a horas estndares. Esto significa aplicar factores de utilizacin (U) y eficiencia (E).

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Plan maestro (Ejemplo)

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Planeacin de la capacidad aproximada Clculo Capacidad

Determinar el centro de trabajo crtico. Calcular la capacidad centros de trabajo Determinar carga de los centros de trabajo Comparar la carga con la capacidad Validar MPS y hacer ajustes

# Recursos x Dias lab por semana x Horas por dia x % Eficiencia

Rated Capacity Rated Capacity

L O A D
Carga Productiva
MPS x Tiempo Estandar
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

Plan maestro
Formulacin Matemtica.
Qit Cantidad a producir del artculo i en el periodo t I it Inventario del periodo i al final del periodo t (i 1,..., n; t 1,...T ) Dit Demanda del producto i en el periodo t ai Horas de produccin por unidad del producto i hi Costo de mantener el inventario por unidad de producto i por periodo Ai Costo de preparacin para el producto i Gi Horas de produccin disponibles en el periodo t yit indica si debe incurrise o no en el costo de preparacin para el producto i en el periodo t (es decir, Qit 0 implica que yit 1, y Qit 0 implica que yit 0 Una formulaci n de programaci n entera es : M in ( Ai yit hi I it )
i t t 1 n t

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Plan maestro
Formulacin Matemtica

sa : I i ,t 1 Qit I it Dit p ara toda (i, t ) p ara toda (t ) p ara toda (i, t ) p ara toda (i, t )

a Q
i 1 i

it

Gt
T

Qit yit Dit 0

k 1

Qit 0, I it 0, yit 0,1

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