CESAR AUGUSTO RODRIGUEZ MARTINEZ

MIGUEL ANGEL LOPEZ NAVARRETE

MATERIA DE CORROSION

FECHA DE ENTREGA: 09/11/2011

TRABAJO DE REGULARIZACION

ACEROS INOXIDABLES Aceros inoxidables: Desarrollo y aplicaciones Los aceros inoxidables son aleaciones ferro-cromo con un mnimo de 11% de cromo. El agregado de otros elementos a la aleacin permite formar un amplio conjunto de materiales, conocidos como la familia de los aceros inoxidables. Entre los elementos de aleacin, dos se destacan: el cromo, elemento presente en todos los aceros inoxidables por su papel en la resistencia a la corrosin y el nquel por la memoria en las propiedades mecnicas. La siguiente es una visin panormica de la familia de los aceros inoxidables, sus principales caractersticas y aplicaciones.

Aceros inoxidables martensticos En los aceros inoxidables martensticos, el carbono est en una concentracin tal, que permite la formacin de austenita a altas temperaturas, que a su vez se transforma en martensita durante el enfriamiento. La martensita es una fase rica en carbono, frgil y extraordinariamente dura. Los aceros inoxidables martensticos tienen la caracterstica comn de ser magnticos y endurecibles por tratamiento trmico, presentando cuando templados una microestructura acicular (en forma de agujas). Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por la industria siderrgica en estado recocido, con ductilidad razonablemente buena. Solamente despus de templados sern muy duros y poco dctiles. Pero es precisamente en esta condicin (templados), que sern resistentes a la corrosin. El ms utilizado de los aceros inoxidables martensticos es el Tipo 420. En estado recocido (estructura ferrtica), no presenta buen comportamiento frente a la corrosin atmosfrica. Esto porque durante la operacin de recocido, a una temperatura aproximada de 760 C, el carbono y el cromo se combinan para formar carburos de cromo, Cr23C6. Cada molcula de carburo de cromo contiene, en peso, aproximadamente 95% de cromo. Considerando el alto tenor de carbono y el bajo tenor de cromo del acero inoxidable 420 (aproximadamente 0,35%C y 12,50% Cr), como todo el carbono precipita como carburo de cromo durante el recocido, esta precipitacin retirar de la solucin slida aproximadamente la mitad del cromo disponible. En esta condicin el material no resiste a la corrosin y no puede ser considerado propiamente como un acero inoxidable (ya que no tiene un mnimo de 11% de cromo en solucin slida). Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente despus de un tratamiento de temple. Cuando templado, el carbono forma parte de la fase martenstica, no siendo encontrado en la aleacin precipitado como carburo de cromo. La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determinan las aplicaciones de este material, utilizado en cuchillera, discos de freno, equipos quirrgicos, odontolgicos y turbinas. Si la cantidad elevada de carbono es un inconveniente en el acero inoxidable 420 en estado recocido, una solucin lgica es la de disminuir este tenor, lo que se hace en el inoxidable Tipo 410. Como este material tiene un mximo de 0,15% de carbono, esta cantidad no es suficiente para remover tanto cromo de la solucin slida y, consecuentemente, presenta una buena resistencia a la corrosin atmosfrica, tanto en la condicin de recocido como de templado. Despus del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no son tan altas como las presentadas por el inoxidable 420. Las principales aplicaciones del inoxidable 410 son en equipos para refinacin de petrleo, vlvulas, componentes de bombas y cuchillera. Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del 420, con buena maquinabilidad.

Adiciones de carbono (para obtenerse durezas todava mayores) y de cromo y molibdeno (mejorando tambin la resistencia a la corrosin) nos llevan a los aceros inoxidables martensticos Tipo 440, utilizados en cuchillos de corte profesional. Aceros inoxidables ferrticos Los aceros inoxidables ferrticos tambin son magnticos. A pesar de tener una menor cantidad de carbono que los martensticos, se tornan parcialmente austenticos a altas temperaturas y consecuentemente precipitan martensita durante el enfriamiento. Puede decirse que son parcialmente endurecibles por tratamiento trmico. Los aceros inoxidables ferrticos contienen, de un modo general, un tenor de cromo superior al de los martensticos. Este aumento en la cantidad de cromo mejora la resistencia a la corrosin en diversos medios, pero sacrifica en parte otras propiedades, como la resistencia al impacto. El ms utilizado de los aceros inoxidables ferrticos es el Tipo 430, que contiene 16 a 18% de cromo y un mximo de 0,12% de carbono. Entre sus aplicaciones, se puede mencionar: cubiertos, vajillas, cocinas, piletas, monedas, revestimientos, mostradores frigorficos. Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la prdida de ductilidad en las regiones soldadas, que normalmente son frgiles y de menor resistencia a la corrosin. El elevado crecimiento del tamao de grano, la formacin parcial de martensita y la precipitacin de carbonitruros de cromo, son las principales causas generadoras de este problema. Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como estabilizadores del carbono. Los Tipos 409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados, principalmente en silenciadores y escapes de automviles. El aluminio se utiliza tambin como un estabilizador de ferrita. El inoxidable 405, con aluminio entre 0,10 y 0,30% es muy utilizado en la fabricacin de estructuras que no podrn ser recocidas despus de la operacin de soldado. El aumento en el tenor de azufre, permite mejorar la maquinabilidad, en el Tipo 430 F. Adiciones de molibdeno, en el inoxidable 434, o aumento en los tenores de cromo en el Tipo 446, permiten obtener inoxidables ferrticos con mejor resistencia a la corrosin. Aunque los inoxidables ferrticos presentan una buena resistencia a la corrosin, algunas caractersticas limitan la utilizacin de los mismos en determinadas aplicaciones. La estampabilidad es buena, aunque insuficiente en aplicaciones que requieren estampado profundo. La soldabilidad es apenas discreta, por los problemas ya mencionados. Una gran mejora en muchas propiedades es conseguida con la introduccin de nquel como elemento de aleacin. Con determinados tenores de nquel es posible conseguir un cambio de la estructura ferrtica hacia austentica. Aceros inoxidables austenticos

Los aceros inoxidables austenticos no son magnticos y no pueden ser endurecidos por tratamiento trmico. Son muy dctiles y presentan excelente soldabilidad. El inoxidable austentico ms popular es el Tipo 304, que contiene bsicamente 18% de cromo y 8% de nquel, con un tenor de carbono limitado a un mximo de 0,08%. Tiene gran aplicacin en las industrias qumicas, farmacuticas, de alcohol, aeronutica, naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es tambin utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y en un sin nmero de aplicaciones. En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones cloruro, el inoxidable 304 muestra propensin a una forma de corrosin llamada corrosin por picado. Es un tipo de corrosin extraordinariamente localizada, en la cual en determinados puntos de la superficie del material, el medio agresivo consigue quebrar la pelcula pasiva para despus progresar en profundidad. El crecimiento de los picados se da en un proceso autocataltico y aunque la prdida de masa pueda ser a veces insignificante, esta forma de corrosin es muy insidiosa, ya que muchas veces un picado es suficiente para dejar un equipo fuera de servicio. La corrosin por rendijas, puede ser considerada como una corrosin por picado artificial. El aspecto es frecuentemente semejante al de la corrosin por picado y el proceso de crecimiento es tambin autocataltico. Pero, la existencia de una rendija es necesaria para la ocurrencia del fenmeno, lo que no sucede en la corrosin por picado. Los mismos medios capaces de provocar la corrosin por picado, promueven la corrosin por rendijas en los aceros inoxidables. El molibdeno es introducido como elemento de aleacin en los aceros inoxidables precisamente para disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosin. La presencia de molibdeno permite la formacin de una capa pasiva ms resistente y en casos en que el inoxidable 304 no resiste a la accin de determinados medios, corroyendo por picado o por rendijas, los inoxidables 316 y 317 constituyen una excelente solucin. Son aceros con gran utilizacin en las industrias qumicas, de alcohol, petroqumicas, de papel y celulosa, en la industria petrolfera, industrias textil y farmacutica. Cuando estn sometidos por algn tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 C, los aceros inoxidables austenticos estn sujetos a la precipitacin de carburos de cromo en sus contornos de granos, lo que los torna sensibilizados. Esta precipitacin abundante de carburos, la sensibilizacin, resulta en la disminucin del tenor de cromo en las regiones vecinas a los bordes, regiones que tienen as su resistencia a la corrosin drsticamente comprometida, tornando el material susceptible a la corrosin intergranular en ciertos medios. Las zonas trmicamente afectadas por operaciones de soldado son particularmente sensibles a esta forma de corrosin, ya que durante el ciclo trmico de soldado parte del material es mantenido en la faja crtica de temperaturas. La consideracin de este fenmeno llev al desarrollo de los inoxidables austenticos extra bajo carbono, 304L, 316L y 317L, en los cuales el tenor de carbono es controlado en un mximo de 0,03%, quedando as extremadamente reducida la posibilidad de sensibilizacin. La utilizacin de estabilizadores tiene tambin la finalidad de evitar el problema de la sensibilizacin. El titanio, adicionado como elemento de aleacin, inhibe la

formacin de carburo de cromo debido al hecho de tener una afinidad mayor por el carbono que aquella que tiene el cromo. As, se precipita carburo de titanio y el cromo permanece en solucin slida. Con la misma finalidad puede ser utilizado el niobio. Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros inoxidables as obtenidos, el 321 y el 347 son conocidos como aceros inoxidables estabilizados. El inoxidable 316 Ti es la versin estabilizada del tipo 316. Para aplicaciones en equipos que operan entre 400 y 900 C, los aceros inoxidables estabilizados son los ms recomendados, ya que conservan mejores propiedades mecnicas en esas temperaturas que los aceros de extra bajo carbono; notoriamente la resistencia al creep. En el inoxidable 904 L (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), la adicin de elementos de aleacin busca mejorar no slo la resistencia al picado sino tambin la resistencia a la corrosin en medios cidos reductores. El elevado tenor de nquel mejora tambin el comportamiento frente a la corrosin bajo tensin. En los casos en que se pretende una buena resistencia mecnica y no existe gran preocupacin por la corrosin intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H, con tenores de carbono en el rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La precipitacin de una fina red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el punto de vista de la corrosin, se torna benfica cuando lo que interesa son las propiedades mecnicas. Aumentos considerables en los tenores de cromo y nquel permiten elevar la temperatura de formacin de cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables austenticos. El inoxidable 304 es recomendado para trabajo al aire libre, a temperaturas inferiores a 925 C en servicios continuos. En las mismas condiciones, el inoxidable 310, con cromo 24/26% y nquel 19/22%, resiste temperaturas de hasta 1150 C. Es un material clasificado como acero inoxidable refractario. Grandes aumentos de nquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el elemento con mayor presencia en el material ya no es el hierro sino el nquel, Estos materiales no son conocidos como aceros inoxidables sino como aleaciones a base de nquel y presentan excelente resistencia a la corrosin en diversos medios a altas temperaturas. El elevado tenor de nquel da tambin garanta de una buena resistencia a la corrosin bajo tensin. El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de estampado extra profundo, un aumento en el tenor de nquel permite mejorar todava ms la ductilidad. Con esta finalidad fue desarrollado el Tipo 305. Ligeras reducciones en el tenor de nquel disminuyen la estabilidad de la austenita, permitiendo la aparicin de martensita inducida por deformacin en fro, consiguindose as excelentes propiedades para aplicaciones estructurales. Es el Tipo 301, disponible en las versiones 1/4, 1/2, 3/4 y totalmente duro y con gran utilizacin en las industrias ferroviarias, de trenes metropolitanos y de carroceras de mnibus.

El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de mejorar la maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosin quedan comprometidas por este aumento en la cantidad de azufre. Los aceros de la serie 200, resultan de una substitucin parcial de nquel por manganeso. Son utilizados en aplicaciones estructurales, presentando resistencia a la corrosin inferior al 301. Tipo de acero inoxidable Aplicacin

equipos para industria qumica y petroqumica

Austentico corrosin)

(resistente

equipos para la farmacutica

industria

alimenticia

construccin civil

vajillas y utensilios domsticos

electrodomsticos (cocinas, heladeras, etc.)

mostradores frigorficos Ferrtico (resistente a la corrosin, ms barato)

monedas

industria automovilstica

cubiertos Martenstico (dureza elevada) cuchillera

instrumentos quirrgicos como bistur y

pinzas

cuchillos de corte

discos de freno

NORMAS PARA INTERNACIONALES AISI SAE DIN N DIN UNI AFNOR BS JIS

ACEROS

INOXIDABLES

EQUIVALENCIAS

RESISTENCIA A LA CORROSIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus caractersticas de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen adems nquel para reforzar aun ms su resistencia a la corrosin. Estas aleaciones son aadidas al acero en estado de fusin para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningn otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosin. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse.

EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma xido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidacin sigue adelante hasta que el acero est completamente corrodo. Tambin los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de xido comn, lo que se forma en la superficie es una tenue pelcula de xido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosin. Si se elimina esta pelcula de xido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxgeno de la atmsfera ambiente. El empleo de acero inoxidable estar bajo la dependencia de las caractersticas oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones ms nobles. Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosin vara considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo nquel, los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosin que los tipos 310 y 316. En el grupo ms sencillo al cromo, los tipos 405 y 410 son menos resistentes a la corrosin que los tipos 430 y 442. La utilizacin de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidacin. Un acero al cromo con el 12 % desarrollar una pelcula de xido superficial al cabo de varias semanas de exposicin a una atmsfera industrial. La pelcula, una vez formada, acta como barrera contra la corrosin ms pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. El tipo 430, con el 17% de cromo, necesita varios meses hasta que se forma la pelcula superficial de xido, mientras que el tipo 442, con ms del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la atmsfera sin que se desarrolle una pelcula de xido visible. Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme xido, consiste en aadir ms del 7 % de nquel a una aleacin con el 17 % o ms de cromo, como son los tipos 301, 302 y 304. En atmsferas que contengan aire salino o humos procedentes de fbricas de productos qumicos, la adicin de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosin, como es el caso con el tipo 316. Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y piezas inoxidables que se emplean en los automviles, lo que acabamos de decir quedar ilustrado ms claramente, Los fabricantes norteamericanos de automviles han utilizado el tipo 430 para las molduras y adornos de la carrocera y el tipo 301 para los taparuedas y embellecedores que son difciles de conformar. Sin embargo, al aumentar ms cada ao el uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras durante el invierno, tambin los fracasos del tipo 430 se han incrementado. En cambio, el tipo 301 para los embellecedores ha resistido con buen xito a los ataques de la corrosin. Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para mejorar la resistencia a la corrosin del tipo 430. Este procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie. Tambin ha sido desarrollado el tipo 434, con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para

cumplir los requisitos de una fabricacin ms complicada para muchas piezas de carrocera. El recocido brillante tambin ha hecho que se extienda ms el uso del tipo 301 para las piezas de carrocera curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros "recocido brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular con el mismo procedimiento de bruido del color que los tipos 430 y 434; se podr utilizar el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores. Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo nquel, poseen mayor resistencia a la corrosin que los tipos 430 y 434. CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS Son cinco los riesgos que amenazan el xito del uso de los aceros inoxidables. Estos son: la corrosin intergranular, la corrosin por efecto galvnico, la corrosin por contacto, la corrosin en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosin por fatiga. Muchos fracasos pueden ser evitados dndose cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos. 1. Corrosin intergranular Un tratamiento trmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retcula de carburos en los aceros con ms del 0,03 por ciento de carbono, o sin adicin de titanio o de columbio. El metal que contenga tal retcula es susceptible de corrosin intergranular que podr ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duracin til en muchos servicios relativamente ligeros. Los procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitacin de los carburos. Que el acero sea susceptible de corrosin intergranular no significa necesariamente que ser atacado por ella. En servicio, el resultado puede ser satisfactorio. Pero la posibilidad de corrosin intergranular deber ser tenida en cuenta siempre que no quede excluida segn la experiencia previa. La precipitacin de carburos puede ser eliminada por uno de los tres procedimientos indicados a continuacin: a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboracin y de soldadura, el acero deber ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver los carburos, lo que es generalmente entre 1036 C y 1150 C, para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un tratamiento trmico localizado en la zona inmediatamente adyacente a la soldadura no da resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la pieza deber ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez. b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono. c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales. Los aceros estabilizados son necesarios para todo servicio que implique prolongadas exposiciones a las temperaturas entre 426 C y 871 C.

El peligro inherente a la precipitacin de carburo de cromo ha llegado a ser tan bien conocido y tan fcilmente evitado que ocurren pocos fracasos debidos a esta causa. 2. Corrosin galvnica La corrosin galvnica ejerce una accin localizada que puede sobrevenir cuando una junta de unin entre dos metales disimilares est sumergida en una solucin que puede obrar como electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda electroqumica. De ello resulta la disolucin del electrodo andico, mientras que el ctodo permanece inalterable. El potencial variar segn la posicin ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvnicas que se acompaa. TABLA I - SERIE GALVANICA EXTREMIDAD PROTEGIDA CATODICA METALES MAS NOBLES oro grafito plata Acero inoxidable tipo 316 Acero inoxidable tipo 310 Acero inoxidable tipo 446 PASIVO Acero inoxidable tipo 304 Acero inoxidable tipos 301 y 302 Acero inoxidable tipo 434 y 430 Acero inoxidable tipo 410 80% Ni - 20% Cr PASIVO Inconel 60% Ni - 15% Cr Nquel Metal Monel Cupronquel Bronce Cobre Latn ACTIVO 80% Ni - 20% Cr Inconel

60% Ni - 15% Cr Nquel Estao Plomo Acero inoxidable tipo 316 Acero inoxidable tipo 310 Acero inoxidable tipo 304 ACTIVO Acero inoxidable tipos 302 y 301 Acero inoxidable tipo 446 Acero inoxidable tipos 434 y 430 Acero inoxidable tipo 410 Fundicin de hierro Cadmio Aluminio 2S Zinc Magnesio en aleaciones Magnesio EXTREMIDAD CORROIDA ANODICA METALES MENOS NOBLES

El empleo de distintos metales en una solucin corrosiva no significa que la corrosin galvnica sea inevitable. Los factores que influencian la corrosin galvnica incluyen: a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes en una solucin de alta conductividad para que se produzca el ataque galvnico. b) Potencial entre nodo y ctodo: la posicin que ocupa cada metal en la serie galvnica determina el potencial y la direccin del flujo de corriente cuando se compone una celda. El metal que ocupa la posicin ms alta en la serie constituye el ctodo. El otro metal es el nodo y, debido a ello, es el que resulta atacado por la accin de la celda. El potencial se incrementa cuanto ms apartadas unas de otras son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. Los aceros inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuacin de la plata, del grafito y del oro. As pues, en una solucin oxidante, los aceros inoxidables pasivos suelen constituir el ctodo, mientras que sern los otros metales los que sern atacados. Cuando la solucin es reductora, el acero inoxidable se vuelve activo y los metales tales como el cobre y el bronce constituirn el ctodo y acelerarn la corrosin del acero inoxidable. El acero y la fundicin de hierro ocupan puestos inferiores en la serie galvnica que el que ocupa el acero

inoxidable activo por lo que ste ser atacado si se forma una clula entre ellos y el acero inoxidable, lo mismo si estn sumergidos en una solucin oxidante que en una reductora. c) Polarizacin: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda galvnica por el depsito sobre los mismos de los gases liberados por la corriente. La evolucin de los iones de hidrgeno puede cambiar de pasiva en activa la superficie del acero inoxidable, acelerando as la corrosin del nodo. d) Areas relativas del ctodo y nodo: el rea relativa de las superficies ejerce un efecto pronunciado sobre el dao producido por la accin galvnica. Un pequeo nodo con un ctodo grande produce una corriente de elevada densidad y acelera la corrosin en el nodo. Debern evitarse las pequeas reas del metal menos noble. No se utilizarn piezas de sujecin de aluminio para el acero inoxidable. En cambio, el empleo de piezas de sujecin de acero inoxidable para aluminio da resultados satisfactorios. e) Relacin geomtrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una esquina del metal menos noble no deber estar en contacto con el centro de un rea de gran superficie del metal que ha de constituir el ctodo si llega a formarse una celda galvnica. La corrosin se atribuye frecuentemente a la accin galvnica cuando su verdadera causa se debe efectivamente a unas condiciones anormales de operacin. As por ejemplo, el uso de cido clorhdrico, para sustituir un material de limpieza normal, puede destruir la pelcula pasiva del acero inoxidable. En tal caso se puede formar una celda galvnica que empezar a funcionar tan pronto como la pieza en cuestin entre en funcin. El volver a proyectar y a construir una pieza que sea completamente de acero inoxidable puede ser muy costoso y la nueva pieza proyectada puede ser difcil de fabricar. As pues, cuando aparentemente la accin galvnica sea la nica causa de un desperfecto en una unidad que, demostradamente, es de un buen diseo, convendr realizar una verificacin meticulosa para cerciorarse de que todas las condiciones de operacin son normales. 3. Corrosin por contacto El tercer riesgo es la corrosin por contacto. Una diminuta partcula de acero al carbono, una escama de xido, cobre u otra substancia extraa cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al formarse una celda galvnica con la partcula de material extrao como nodo. Mientras dura la accin electroqumica que disuelve lo contaminado, iones de hidrgeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La accin de picado puede proseguir despus de haber sido eliminada la partcula extraa por haberse constituido una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie andica atacada y la extensa rea catdica circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en servicio debern estar limpias de escamas de xido, de aceite, de pequeas partculas metlicas procedentes de las herramientas, troqueles e hileras, as como de todo material extrao. La corrosin por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los mtodos de limpieza empleados no son meticulosos. Oxido y suciedad en los conductos de vapor,

herramientas impregnadas con acero al carbono, e inclusive aparatos de transporte sucios, pueden acarrear substancias creadoras de corrosin por contacto hasta los recipientes de acero inoxidable durante un perodo de limpieza. Unas superficies limpias y lisas, as como la ausencia de araazos y grietas reduce el riesgo de que se produzca corrosin por contacto. El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvnico, pero, a su vez, el personal encargado de la fabricacin, la operacin y la conservacin de los equipos de acero inoxidable, ha de prevenir la corrosin por contacto. 4. Picado o corrosin en forma de pinchazos de alfiler Las soluciones que contengan cloruros podran atacar por una accin de picado, y en las picaduras se podrn desarrollar celdas galvnicas. Los daos debidos a este picado son tambin llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosin. Los cloruros cidos, tales como el cloruro frrico y el cloruro sdico son particularmente peligrosos, pero cualquier cloruro en concentracin apreciable puede ser la causa posible de perturbaciones. Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la corrosin son atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentracin que la previsible. El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado. Estas aleaciones quedan sometidas a los desperfectos debidos a la corrosin por fatiga; as pues, los recipientes debern quedar tan exentos de tensiones como sea posible. Grietas, fisuras y bolsas de estancamiento debern ser eliminadas ya que son las superficies limpias y en buen estado las que mejor resisten al picado, cualquiera que sea la calidad del acero inoxidable. 5. Corrosin por fatiga La corrosin por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi todos los metales y aleaciones, incluso el acero austentico inoxidable, pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosin por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes ligeramente corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo ms perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austenticos. El mecanismo causante de la corrosin por fatiga todava no ha sido determinado. Es principalmente transgranular y puede ir acompaado de ataques de picado. Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en fro, pero el acero recocido puede tambin agrietarse cuando se le somete a condiciones difciles. Es ms fcil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las fras. El tipo 315 y el tipo 317, en la condicin de recocido, ofrecen mayor resistencia al ion cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. Pero si estn bajo tensiones fuertes, pueden fallar lo mismo en un ambiente conducente a la corrosin por fatiga. Tensiones fuertes y dbiles en el mismo elemento producen una condicin que fcilmente puede conducir a la corrosin por fatiga en presencia de cloruros. Ha sido investigado cierto nmero de fracasos debidos a planchas perforadas. Las grietas en forma de rayos que parten de los taladros son tpicas del agrietamiento debido a la corrosin por fatiga. Los productores canadienses han resuelto este problema completamente recociendo a fondo las planchas despus de taladradas.

Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en fro se agrietan fcilmente en sistemas que contengan sulfuro de hidrgeno acuoso. Distintos medios, incluso las soluciones custicas calientes bajo presin, han causado el agrietamiento segn ha sido informado, aunque en la mayora de estos casos pueden haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el cloruro. Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la resistencia a la corrosin, se deber recocer por encima de 926 C, con enfriamiento rpido para que los carburos permanezcan en solucin. Como no es posible hacer esto con los recipientes grandes, un tratamiento de revenido a 648 C puede ser suficiente para reducir las tensiones residuales. Este tratamiento a 648 C podr ser aplicado nicamente para los tipos 304 L, 316 L, 317 L, 321 y 347, y para estos metales tan slo cuando se sepa que el nivel de la tensin en el cual puede ocurrir la corrosin sea ms bajo que lo que se espera despus de semejante tratamiento trmico a baja temperatura. Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente de acero al carbono no ser posible aligerar las tensiones debido a que los coeficientes de expansin son muy diferentes. Lo mismo ocurre cuando se trata de recipientes de acero inoxidable que lleven soldados refuerzos, soportes o sujeciones de acero al carbono. Las precauciones generales que indicamos a continuacin debern ser adoptadas para prevenir la corrosin por fatiga: a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material aislante, del goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el rea del recipiente. b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones, acumulndose una concentracin de sales en la cavidad. c) Especificar que las planchas perforadas debern ser tratadas para eliminar completamente las tensiones interiores despus de haber sido taladradas, si han de ser utilizadas como pantalla para operaciones de las que se sabe corren el riesgo de que se produzca corrosin d) Eljanse tubos con buena concentricidad y con unos lmites de tolerancia muy estrechos en el grueso de las paredes, para los haces de tubos destinados a los intercambiadores de calor, con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales cuando se los curva para los distribuidores. e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatacin diferentes cuando el recipiente deba ser calentado durante las operaciones. Los tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces ms que los tipos de la serie 400. f) Utilizar los tipos con el 0,03% como mximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L, para reparar recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre que se desee reducir localmente las tensiones despus de hecha la reparacin. nicamente el acero con el 0,03 % de carbono como mximo deber ser calentado a ms de 426 C siempre que exista el riesgo de que se produzca corrosin intergranular.

g) Evtese el curvado cclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su resistencia a la deformacin o lmite de elasticidad. Esto puede formar tensiones interiores que favorezcan la corrosin por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado. 6. Proyecto y fabricacin. Cmo reducir al mnimo la corrosin Los fracasos debidos a la corrosin pueden ser frecuentemente eliminados modificando apropiadamente el diseo sin necesidad de cambiar el tipo de acero. La forma de las juntas, la continuidad de la superficie y la concentracin de las tensiones debern ser tomadas en consideracin. Las soldaduras a tope son preferibles a las soldaduras en solapa, y se debern utilizar buenos mtodos de soldadura. El uso de piezas complementarias, tales como de planchas o placas de refuerzo rodeadas de costuras o cordones de soldadura, deber ser reducido al mnimo ya que esto produce tensiones biaxiales difciles de eliminar por tratamiento trmico. Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce a un tanque de acero inoxidable, se deber soldar las patas primeramente a un asiento de acero inoxidable que, a su vez, ser soldado al fondo del tanque. Con esto se evita la difusin del carbono en el acero inoxidable del tanque. Todo el equipo deber ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda contaminacin producida por xidos, polvo de hierro, partculas procedentes de las herramientas, fundente de soldadura, suciedades y substancias orgnicas. Estas substancias extraas pueden ser eliminadas limpindolas a chorro o por decapado. Una buena solucin para el decapado consiste en el 10 por ciento de cido ntrico y el 1 por ciento de cido fluorhdrico. Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas en posicin. Cuando se fabrican piezas para una unidad que deba contener material corrosivo, ser prudente reformar las piezas que ajusten mal y recocerlas de manera que las piezas en cuestin se ajusten limpiamente en el recipiente. El conformar en fro, tal como el cilindrar tubos en la chapa, son trabajos que deberan reducirse al mnimo. Como es difcil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas condiciones que se presentan en la prctica, los resultados de dichos ensayos solamente podrn servir de gua. Los datos sobre la corrosin publicados como resultado de distintos ensayos, pueden estar basados sobre unas condiciones qumicas, temperaturas, velocidades y aireacin que difieran de las de la solucin qumica que deba ser manipulada. Por este motivo y siempre que sea posible se deber utilizar para los ensayos prcticos, el equipo existente y procedimientos similares o comparables. En los ensayos de corrosin debern incluirse muestras de los artculos por fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los mtodos de fabricacin propuestos. Las muestras soldadas y sensibilizadas permiten apreciar el depsito de soldadura y la zona influenciada por el calor en el ambiente corrosivo al que han de poder resistir. Convendr someter a ensayos probetas con corrosin por fatiga y sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensin con el fin de poder apreciar la susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez terminadas de fabricar. Es esencial que los resultados de los ensayos sean apreciados en su justo valor.

DUREZA l.- Introduccin El ensayo de dureza es, juntamente con el de traccin, uno de los ms empleados en la seleccin y control de calidad de los metales. Intrnsecamente la dureza es una condicin de la superficie del material y no representa ninguna propiedad fundamental de la materia. Se evala convencionalmente por dos procedimientos. El ms usado en metales es la resistencia a la penetracin de una herramienta de determinada geometra. El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente til para evaluar propiedades de los diferentes componentes microestructurales del material. Los mtodos existentes para la medicin de la dureza se distinguen bsicamente por la forma de la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicacin de la carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. La eleccin del mtodo para determinar la dureza depende de factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma. 2.- Dureza Vickers Este mtodo es muy difundido ya que permite medir dureza en prcticamente todos los materiales metlicos independientemente del estado en que se encuentren y de su espesor. El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirmide de base cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza se desea medir, bajo la accin de una carga P. Esta carga es mantenida durante un cierto tiempo, despus del cual es retirada y medida la diagonal d de la impresin que qued sobre la superficie de la muestra (figura 1). Con este valor y utilizando tablas apropiadas se puede obtener la dureza Vickers, que es caracterizada por HV y definida como la relacin entre la carga aplicada (expresada en Kgf) y el rea de la superficie lateral de la impresin 3.- Dureza Rockwell La medicin de dureza por el mtodo Rockwell gan amplia aceptacin en razn de la facilidad de realizacin y el pequeo tamao de la impresin producida durante el ensayo. El mtodo se basa en la medicin de la profundidad de penetracin de una determinada herramienta bajo la accin de una carga prefijada. El nmero de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al tamao de la penetracin sobre cargas determinadas. El mtodo puede utilizar diferentes penetradores siendo stos esferas de acero templado de diferentes dimetros o conos de diamante. Una determinada combinacin constituye una "escala de medicin", caracterizada como A,B,C, etc. y siendo la dureza un nmero arbitrario ser necesario indicar en que escala fue obtenida (HRA, HRB, HRC, etc.). El proceso de medicin con penetrador de diamante (utilizado para materiales duros, como por ejemplo los templados) est esquematizado en la figura 2.

La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa Po y una posterior P1 tal que: P= Po+P1 Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la accin de la carga P0 que se mantendr hasta el fin del ensayo. Esta penetracin inicial permite eliminar la influencia de las condiciones superficiales. A continuacin se aplica la carga P1 y la penetracin se acenta. Finalmente la carga Pl es retirada y la profundidad h restante (solamente acta P0) determina el nmero de dureza HR. La escala de los instrumentos de lectura empleados en las mquinas est invertida para permitir una lectura directa. En los certificados de calidad es comn utilizar la escala HRB donde el cono de diamante es reemplazado por una esfera de 1/16" y la carga P1 vale 100 Kgf. En casos de materiales muy finos donde la carga de 100 Kgf es muy elevada, pudiendo inclusive perforar la muestra, es utilizada la escala Vickers con una carga de 10 Kgf y luego efectuada la transformacin a la escala HRB utilizando tablas de conversin adecuadas.

Un texto excelente sobre ensayo de materiales se puede encontrar en este link, perteneciente a la Facultad Regional Rio Grande de la Universidad Tecnolgica Nacional LA NATURALEZA DE LA SUPERFICIE DEL ACERO INOXIDABLE Cuando el acero inoxidable se saca del bao cido y se enjuaga con agua en la usina siderrgica, una fina capa de xido adherente se forma intantneamente (fig. 1). Esta capa transparente, con un espesor tpico de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10-8 cm), est formada principalmente por xidos de cromo y tambin contiene hierro y nquel. Cuando est limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo la mayora de las condiciones. En este estado, se dice que el

acero inoxidable est en estado "pasivo". Los subsiguientes tratamientos de "pasivacin" son principalmentes tratamientos de limpieza que no inducen la pasividad, pero reparan los defectos en la superficie y eliminan las sustancias que pueden daar la pelcula superficial. Esta pelcula, aunque muy fina, es extremadamente durable y se mantiene continuamente en el aire u otro ambiente oxidante, tales como agua aereada o cido ntrico. Cuando se produce un dao en este tipo de medio, la pelicula se repara automticamente. Hay muy pequea diferencia en la composicin y propiedades de la pelcula pasiva entre los diferentes tipos de acero inoxidable, aunque ciertas adiciones a la aleacin tales como molibdeno pueden estabilizar el xido y aumentar la resistencia a la corrosin. Figura 1 - Vista en corte de una superficie de acero inoxidable

DAO SUPERFICIAL Y MATERIA EXTRAA INTRODUCIDA DURANTE LA FABRICACIN Durante la fabricacin de un equipo se pueden producir daos a la superficie, defectos, e introducir sustancias tales como polvo, suciedad, partculas de hierro, marcas por calentamiento y por desbaste, manchas de xido, marcas de electrodos y salpicaduras de la soldadura, manchas de decapantes, aceites y grasas, soldaduras defectuosas, pinturas y adhesivos residuales, marcas de tiza, crayones, etc. Algunos de stos se pueden observar en la Figura 2. La mayora no son intencionales y se producen debido a la ignorancia de sus efectos perniciosos; sin embargo, son potencialmente peligrosos para la pelcula de xido protectora. Una vez que se daa, el acero inoxidable que se encuentra debajo se debilita o se altera y puede comenzar la corrosin Figura 2 - Tipos de defectos superficiales

Normalmente, la corrosin no ocurrir en toda la superficie, sino sobre el defecto, o adyacente a l. Ese ataque localizado se har normalmente por corrosin por picado o en rendijas. Ambos pueden ser muy profundos y/o extensos cuando ocurren, mientras el resto de la superficie permanece intacta (fig. 3 y 4). Se discutir a continuacin cada uno de estos problemas. Figura 3 - Corrosion por picado

Figura 4 - Corrosin por rendija

Polvo y Suciedad: La fabricacin se realiza a menudo en lugares polvorientos, y estas pequeas partculas se adhieren a la superficie de los equipos. Normalmente se pueden eliminar por lavado con agua o limpiadores alcalinos. Sin embargo, los depsitos tenaces pueden requerir de agua a alta presin o limpieza con vapor. Partculas de hierro sueltas o incrustadas: Sobre cualquier superficie, partculas de hierro sueltas se pueden oxidar e iniciar procesos de corrosin en el acero inoxidable. Por lo tanto, deben ser eliminadas. Las partculas sueltas normalmente se eliminan junto con el polvo y la suciedad. Las partculas de hierro incrustadas pueden provenir de numerosas fuentes. El cepillado con cepillos de acero comn, blastinado con arena o esferas de vidrio u otros abrasivos que hayan sido previamente usados sobre acero, hierro o fundicin, o simplemente por blastinar estos metales en las cercanas de partes o equipos de acero inoxidable. Las partculas de hierro se incrustan fcilmente en las superficies durante las labores de montaje o traslado, a menos que estn debidamente protegidas. Las tareas de inspeccin pueden prevenir y detectar la presencia de partculas de hierro. La norma ASTM A380 describe el test del ferroxilo para encontrar partculas de hierro o acero en la superficie de los aceros inoxidables. Se deber utiizar cuando se requiera una mxima garanta de la ausencia de partculas de hierro. Si resulta un test positivo, las superficies debern ser escrupulosamente lavadas con agua corriente o cido ntrico hasta que desaparezca el intenso color azul que denota la presencia de partculas de hierro. Como se hace notar en la norma ASTM A380, este test no se recomienda para ser aplicado a las superficies de equipos que elaboren productos para consumo humano, a menos que todas las trazas de la solucin empleada para el test del ferroxilo sean totalmente eliminadas. Un test ms simple consiste en exponer la superficie al agua durante 12 a 24 horas, para ver si aparecen manchas de xido. Este test es menos sensible, y por supuesto, demanda ms tiempo. Se debe recordar que stos son tests para deteccin y no para eliminacin de partculas de hierro. Se deben usar los mtodos qumicos y electroqumicos que se describen ms adelante. Rasguos: Los rasguos y otras asperezas se deben eliminar mecnicamente para prevenir la inclusin de reactivos o productos del proceso y/o contaminantes. Por detalles, ver la seccin de mtodos de limpieza mecnica. Manchas de soldadura: si una superficie de acero inoxidable se calienta a una temperatura moderadamente alta en presencia del aire durante la soldadura o la limpieza con amoladora, se desarrolla un tinte oscuro de xido de cromo a ambos lados y debajo de la soldadura (fig. 5). Figura 5 - Corte de una seccin de soldadura

El espesor de estas capas es mayor que la pelcula protectiva de xido y muy visible. Su color depende de su espesor y vara desde los rojos, azules y violetas iridiscentes al marrn. Los xidos ms gruesos generalmente son negros. Esto es el resultado de altas temperaturas o temeraturas moderadas durante un tiempo prolongado. Cuando ocurre cualquiera de estas oxidaciones, el contenido de cromo de la superficie metlica se reduce, resultando reas de menor resistencia a la corrosin. Por lo tanto, no slo se debe eliminar el tinte de la soldadura, sino la capa metlica con menor contenido de cromo. Areas oxidadas: A menudo se ven reas oxidadas en los productos o equipos de acero inoxidable antes o durante la fabricacin. Normalmente, esto es un sntoma de una superficie contaminada. Las reas oxidadas deben ser eliminadas antes de poner el equipo en servicio. Se deban usar los tests del ferroxilo o del agua para confirmar que las superficies han sido limpiadas completamente. Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie spera que puede incluir surcos, solapamientos y rebabas. Cada una de ellas puede tambin deformar el metal hasta una profundidad tal que el metal daado no pueda ser eliminado por el decapado, electropulido o blastinado. La superficie spera puede actuar como un sitio para que se inicie la corrosin o queden atrapados productos. El pulido con abrasivos gruesos debera limitarse a aquellas operaciones tales como eliminacin de defectos de soldadura antes de volver a soldar, o eliminacin de refuerzos excesivos de soldadura. En el ltimo caso, se sugiere un posterior pulido con abrasivo ms fino. Marcas de soldadura de arco: Cuando el soldador enciende el arco en la superficie metlica, se forma un defecto importante. La pelcula protectora ha sido daada y se ha creado un sitio potencial para el desarrollo de la corrosin. El soldador debera iniciar el arco sobre la soldadura anterior o bien adelante del cordn de soldadura, y luego soldar sobre la marca. Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir salpicaduras vara con el proceso de soldar. Por ejemplo, la soldadura TIG est bastante libre de salpicaduras, mientras que la soldadura con electrodos tiende a producir salpicaduras si las condiciones de trabajo no son las adecuadas. Es aconsejable recubrir la zona adyacente al cordn de soldadura con una lmina autoadhesiva que luego puede ser fcilmente removida sin dao para la superficie. Manchas de decapante de soldadura: Los procesos que utilizan un decapante, tales como la soldadura por arco, o por arco sumergido, pueden dejar pequeas partculas de decapante que no se eliminan con una limpieza normal. Estas

partculas crean sitios para la iniciacin de la corrosin por rendijas. Es necesario una tcnica de limpieza mecnica. Defectos de soldadura: tales como penetracin incompleta, porosidad y rajaduras no slo reducen la integridad de la soldadura, sino que tambin actan favoreciendo la corrosin por rendijas. Durante el proceso de limpieza del equipo en operacin, presentan problemas de retencin de slidos. Estos defectos pueden ser reparados rehaciendo la soldadura o bien por una combinacin de amolado y reconstruccin de la soldadura. Aceite y grasa: La materia orgnica, tal como el aceite, grasa y an la marca de los dedos, producen sitios donde puede comenzar una corrosin localizada. Adems, estas sustancias pueden actuar interfiriendo con los procesos de limpieza qumica o electroqumica, y deben ser completamente removidos. La norma ASTM A380 detalla un test simple para detectar la contaminacin por sustancia orgnica. Se realiza dejando caer agua por la superficie colocada en forma vertical. En las zonas contaminadas por materia orgnica, la pelcula de agua se rompe, permitiendo su deteccin. Los aceites y grasas se pueden eliminar con solventes adecuados o con lavados con sustancias alcalinas. Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a menudo permanecen sobre las superficies an cuando sean arrancados. Si las partculas de adhesivo estn todava blandas, se pueden eliminar mediante solventes. Sin embargo, cuando estas partculas han sido sometidas a la accin de la luz y/o el aire, se endurecen y forman sitios para la corrosin por rendijas. Se necesita entonces una limpieza mecnica con un abrasivo fino. Marcas de pintura, tiza y crayon: Los efectos que producen estos contaminantes son similares a los del aceite y la grasa. Se necesita una limpieza con cepillo, bien con agua o con algn producto alcalino. Tambin se puede utilizar agua a presin o vapor. DEFECTOS SUPERFICIALES CAUSADOS POR LA ESTRUCTURA METALICA Las imperfecciones superficiales discutidas hasta ahora han sido causadas por eventos debidos a acciones externas, no por el acero inoxidable en s. Hay defectos que se pueden atribuir a la estructura metlica. Debido a la forma en que los metales se funden y cuelan antes del proceso de forja o laminacin, la mayora de las aleaciones, includa el acero inoxidable contienen inclusiones slidas no metlicas. Otras sustancias tambin pueden ser includas dentro del metal en las operaciones de forjado, especialmente sulfuros, que desarrollan sitios donde puede tener lugar la corrosin por picado. Normalmente, estas inclusiones se remueven durante el decapado cido, pero en algunos casos, cuando el azufre se agrega para mejorar la maquinabilidad, permanece una cantidad de partculas suficiente como para ocasionar problemas. Para minimizar la ocurrencia de defectos atribuibles a la usina siderrgica, el fabricante de equipos debera inspeccionar visualmente la superficie del material recibido como as tambin las de los productos terminados. El comprador del equipo tambin debera hacer una inspeccin similar. Los defectos menores u ocasionales generalmente se pueden eliminar mediante un pulido con abrasivo de grano fino. Los defectos relacionados con el azufre se encuentran generalmente

con el tipo AISI 303, un grado de acero inoxidable de fcil maquinabilidad normalmente suministrado como barras. DEFECTOS SUPERFICIALES Y COLORACIONES DEBIDAS A CONDICIONES DE PROCESO U OTRAS FUENTES Los depsitos secos de productos son ejemplos de contaminacin de la superficie durante el proceso. En las industrias alimenticias, de bebidas y farmacuticas, comnmente los equipos tienen mltiples usos. Estos necesitan una limpieza frecuente entre procesos. Algunas veces la limpieza es incompleta y quedan productos del primer proceso. Estos pueden actuar como sitios para la corrosin por picado o por rendijas. Se necesita una limpieza profunda de todas las superficies. Bajo ciertas condiciones no bien comprendidas, pero usualmente en procesos en los que se maneja agua de alta pureza, a alta temperatura o con vapor, se desarrollan depsitos coloreados. Muchas veces no se sabe cmo se forman. Algunos son pulverulentos y otros estn firmemente adheridos a la superficie, y los colores son muy variables. Normalmente son rojos a anaranjados, aunque tambin pueden ser negros, grises, prpuras, azules, y an hasta amarillo-verdosos. Se supone que se debe a alguna forma de xido de hierro hidratado. La fuente del material que produce estos depsitos generalmente es desconocida. Este fenmeno no aparece al comienzo del funcionamiento del equipo, sino despus de algunos das o incluso aos. A veces aparece en toda la superficie y otras en lugares especficos. Aparentemente, la corrosin del propio equipo no es la responsable, sino que se origina en equipos de acero o de acero inoxidable de bajo cromo, tales como generadores de vapor o caeras, ubicados corriente arriba del proceso. Algunos piensan que proviene de impurezas del pulido y suciedades de soldaduras de reas no limpiadas convenientemente. Tambin se ha sugerido que proviene del agua de alimentacin. Cualquiera que fuera la fuente, parece ser que el material que contiene hierro se disuelve y se transporta como iones o coloides hasta el lugar donde las condiciones son apropiadas para la precipitacin. Cualquiera fuera la razn de este fenmeno, son contaminantes que no pueden ser tolerados en sistemas sanitarios. Las partculas pueden desprenderse de las superficies y contaminar a los productos. Estas mismas partculas pueden tapar filtros o iniciar procesos de corrosin localizada. Cuando se encuentra, debe ser eliminado inmediatamente. Estos depsitos se pueden detectar pasando un pao limpio sobre la superficie. Una mancha coloreada aparecer sobre el pao. Para la limpieza se pueden usar satisfactoriamente soluciones moderadamente concentradas de cido ntrico, fosfrico, ctrico u oxlico. Se ha ensayado el cido clorhdrico inhibido con y sin cloruro frrico, pero siempre existe el riesgo de corrosin del acero inoxidable con este cido. Dado que la formacin de este tipo de depsitos es un fenmeno recurrente, se requiere una limpieza cida cada vez que se encuentra.

ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA QUIMICA Y ELECTROQUIMICA Las incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa reducida en cromo que se encuentra debajo de los xidos y coloraciones de soldadura, las capas superficiales alteradas por tratamiento mecnico y de pulido, y las inclusiones de sulfuro; se pueden eliminar mediante un tratamiento cido, disolucin electroqumica o pulido. Estos procesos remueven de manera controlada las reas afectadas, resultando una superficie perfectamente limpia y libre de defectos. La pelcula protectora se forma despus de la exposicin al aire, agua aireada o cido ntrico. La norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza qumica y tratamiento cido. Las ms comunes son aquellas que contienen cido ntrico con una concentracin de alrededor del 20%, que son muy buenas para remover manchas y partculas de hierro. Sin embargo, para eliminar la coloracin y los xidos de soldadura se sugiere una solucin de cido ntrico al 10% con 2% de cido fluorhdrico. La adicin de cido fluorhdrico es esencial, ya que sin l el acero inoxidable no se corroe y no se pueden eliminar las zonas con bajo contenido de cromo. El tratamiento se realiza generalmente por inmersin o por lavado del equipo con la solucin cida apropiada. Cuando el equipo no se puede tratar por inmersin, se pueden utilizar pastas que se aplican con pincel o rodillo y se lavan con agua una vez que hayan actuado. Dado que estos tipos de tratamientos incrementan la rugosidad de la superficie, se debe controlar cuidadosamente el proceso. Obviamente, estos procesos cambian la apariencia superficial, pero generalmente no de una manera inaceptable. En la limpieza electroqumica o electropulido, la superficie del acero inoxidable se remueve a travs de la aplicacin de una corriente elctrica continua en un electrolito apropiado. La profundidad del metal removido se puede controlar muy bien. A diferencia del tratamiento cido, que tiende a aumentar la rugosidad de la superficie, el electropulido tiende a alisarla, eliminando irregularidades y muchos defectos. A veces, para lograr la rugosidad superficial requerida, se necesita una combinacin de pulido mecnico seguido por un electropulido. En la etapa de pulido mecnico, pueden quedar atrapadas partculas en la superficie, que son eliminadas en la etapa de pulido electroltico, previniendo futuros problemas. Hay muchas afirmaciones que la menor rugosidad superficial obtenida por el electropulido incrementa la resistencia a la corrosin, pero la experiencia normalmente muestra que es ms importante la limpieza que la rugosidad superficial. Tambin es cierto que las superficies tratadas electroqumicamente son mucho ms fciles de limpiar, lo cual aumenta la resistencia a la corrosin. La limpieza y pulido electroqumico normalmente son realizados por inmersin, lo cual no es siempre posible con equipos grandes o de forma complicada. Si ese fuera el caso, se pueden utilizar instrumentos manuales como el que se muestra en la Figura 6, para tratar reas localizadas. Figura 6 - Herramienta manual para electropulido

PASIVACION Ya se han mencionado los procedimientos para pasivar el acero inoxidable. La norma ASTM A380 describe un nmero de soluciones y mtodos para pasivado. Se acepta generalmente que no son ms que moderadas tcnicas de limpieza. Si incrementan la resistencia a la corrosin de manera significativa, es algo que est en discusin. Pueden ayudar a reparar, pero no cambian significativamente a la pelcula protectora de xido, ni remueven ninguna cantidad sustancial de defectos superficiales. A menudo eliminan materiales solubles y partculas metlicas adheridas a las superficies maquinadas o sucias del acero inoxidable. y pulido. Si la inspeccin visual revela estos defectos, se requerir el tratamiento mecnico, quimico y/o electroqumico adecuado. 4 - Todos los defectos de soldadura tales como penetracin incompleta, fusin incompleta y rajaduras, debern ser reparadas desbastando y volviendo a soldar. 5 - Se requerir que todas las aberturas sean cerradas despus que se hayan realizado los procedimientos de limpieza. Todas las tapas debern parmanecer en posicin hasta en ensamblado final y durante el transporte. 6 - El equipamiento ser inspeccionado en el establecimiento del fabricante, antes del embarque, para dar cumplimiento a los puntos 1, 2, 3, 4 y 5. TECNICAS PARA EVALUAR LA CORROSION Se ha demostrado que la mejor forma de evaluar la resistencia a la corrosin con la que cuenta un elemento, es aquella en la que se expone a su ambiente de trabajo y despus de un tiempo se evala la cantidad de corrosin que se genero. Desgraciadamente, este tipo de prueba no se utiliza ya que la inversin y el tiempo que se requiere es muy elevado, por lo tanto, se han generado diversos tipos de pruebas que se requieren dependiendo de la prueba, una mejor inversin y un periodo de tiempo menor. Entre estas caractersticas se encuentran las siguientes: Cambio en las dimensiones de la pieza Perdida de peso en la pieza Cantidad de resistencia elctrica Determinacin de las caractersticas electroqumicas

Para el desarrollo d la de esta investigacin, la forma en la que la pieza pierde peso debido a la corrosin ser nuestra tcnica experimental, este tipo de prueba

es la ms utilizada en la actualidad debido a su gran eficacia y a la sencillez para realizarla. Esta tcnica consiste en exponer la pieza en un ambiente de prueba por cierto periodo de tiempo y despus evaluar la cantidad de material que se pierde por la corrosin. El tiempo que se expone la pieza, la perdida de peso, el rea de la pieza y la densidad del material, son los parmetros que se consideran para realizar esta prueba y obtener la cantidad de corrosin con la que cuenta la aleacin. Con el paso del tiempo, la forma de expresar la cantidad de corrosin que adquiere un elemento en cierto periodo de tiempo se ha ido desarrollando, en la actualidad esta cantidad se expresa con las unidades mpy (mils per year) o en mm/y (millimiters per year) que expresan la cantidad de corrosin que penetra al material. Para obtener estas unidades bajo el esquema de una prueba de corrosin por perdida de peso se utiliza la siguiente ecuacin:

Mpy= WL*22273/D*A*T
Donde: WL= peso que pierde el material, en gramos (g) D= densidad del material, en gramos sobre centmetros cbicos (g/cm3) A= rea del material, en pulgadas cuadradas (plg2) T= tiempo que se expone el material al ambiente corrosivo, en das. DESARROLLO EXPERIMENTAL Conociendo la importancia que tiene la resistencia a la corrosin de un material, las caractersticas con las que cuentan nuestras aleaciones y la forma en la que podemos calcular esta resistencia, analizaremos el comportamiento de las aleaciones bajo el esquema ya indicado. El anlisis se realizara bajo un ambiente corrosivo seleccionado de acuerdo a la funcionalidad que tienen el acero inoxidable 316LS y el Titanio (Ti-6Al-4Va). este tipo de materiales como ya se han mencionado tienen una funcin muy importante en el rea biomdica y en especial en la elaboracin de elementos capaces de sustituir por un cierto periodo de tiempo la funcin que realiza algn elemento del cuerpo humano. Es por eso que se designaron dos tipos de ambiente corrosivos para estas aleaciones: a) Bajo condiciones de agua destilada b) Bajo condiciones de cloruro de sodio (3.5 gramos de sal por cada 100ml de agua) Estas consideraciones se deben a la gran cantidad de agua y de sales que existen en el cuerpo humano. Debido a la funcionalidad de las aleaciones y a la relacin que mantienen con el cuerpo humano, se determino que el periodo de tiempo a evaluar ser de 30 das bajo las condiciones ya mencionadas. Las piezas evaluadas contaran con un acabado de espejo para facilitar la inspeccin visual. Se utilizaron vasos de precipitados de 100ml como contenedores de las piezas, las cuales se mantendrn totalmente sumergidas en las soluciones ya

mencionadas, se realizara un anlisis cada semana (7dias) durante 6 semanas. Este anlisis constara en tomar el peso de la pieza para observar si ha sufrido algn cambio. Para pesar las piezas se utilizara una bascula analtica HUUS con exactitud de +- 0.0002g. RESULTADOS Para la entrega de los resultados se realizo una clasificacin delas piezas y de los ambientes corrosivos a los que estuvieron expuestos, a continuacin se presenta esta clasificacin y las condiciones iniciales de las piezas. La fecha en la que se inicio la prueba fue el 26 de enero del 2004. PIEZA # 1A: aleacin de acero inoxidable 316LS sumergida en cloruro de sodio. rea inicial: 0.4235 in2 Peso inicial: 6.0661g Densidad: 7.95g/cm3 PIEZA # 2A: aleacin de acero inoxidable 316LS sumergida en agua destilada rea inicial: 0.5189 in2 Peso inicial: 4.4511g