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LABORATORIO DE CONTROL DE PROCESOS Control PID de la Planta de Presin y Flujo de Aire

ANDREA LOPEZ AGUDELO JUAN DAVID MENDEZ ASTUDILLO

PRESENTADO A: ING. FRANCISCO FRANCO

UNIVERSIDAD DEL CAUCA FACULTAD DE INGENIERA ELECTRNICA Y TELECOMUNICACIONES PROGRAMA DE INGENIERA EN AUTOMATICA INDUSTRIAL POPAYAN, CAUCA DICIEMBRE 2011

INTRODUCCION Considerando que el control de procesos industriales, juega un papel bastante importante y amplio para la automatizacin y control de procesos industriales. En el desarrollo de esta prctica se pretende implementar un controlador PID que regule la presin dentro del tanque de almacenamiento de la planta de presin y flujo de aire del LCP. La planta fue identificada previamente con la aproximacin de un modelo de primer orden ms tiempo muerto (POMTM), que sirve como base para la sintonizacin del controlador a implementar. Se har uso de los dos escenarios de automatizacin de los cuales dispone la planta. En el escenario stand Alone se realizar la calibracin del controlador Omron por el mtodo de prueba y error, para el caso del controlador PLC se har uso de la tcnica de calibracin basada en la anteriormente mencionada identificacin dinmica de la planta.

Descripcin de la Planta La planta que se pretende identificar ser mostrada en el diagrama de flujo a continuacin:

Figura 1. Diagrama de Flujo de Proceso de la Planta de Presin y Flujo de Aire

Esta planta tiene como objetivo controlar la presin en el interior del tanque, manipulando el caudal de entrada de ste. El proceso empieza con la activacin del motor, el cual toma aire del ambiente y lo encierra a presin en el contenedor del compresor. Este aire viaja por una manguera que lo comunica con la tubera de la planta donde se ha instalado una vlvula manual que permite su paso o no hacia los instrumentos. El aire proveniente del compresor tiene una presin aproximada de 80 psi, ste pasa por un filtro que se encarga de extraer las gotas de agua que se puedan producir en el interior de la tubera. Para obtener aire de instrumentos, el aire pasa por un primer regulador con su respectivo indicador que se encarga de disminuir la presin de 80 psi a 40 psi y una vlvula de estrangulamiento que la reduce finalmente a 20 psi. Una de las salidas del ltimo reductor va a un transmisor de presin diferencial ciego conectado a un voltmetro, como indicador, la otra salida va hacia un manmetro y de este a los dos

rotmetros, en cuya parte inferior se encuentra una electrovlvula encargada de generar los disturbios. En la parte superior de los rotmetros el aire se dirige a la servo vlvula de control que es la encargada de manipular la cantidad de aire que entra o no al tanque, el aire que entra al tanque es medido por un sensor de presin de placa de orificio el cual enva la seal de presin para posteriormente realizar el control, finalmente el tanque tiene una salida que continuamente permite el paso de aire, y otra salida que se activa como disturbio por medio de una electrovlvula.

Procedimiento De forma muy general, el procedimiento de la prctica se divide en 2 partes: 1. Control PID emprico con el controlador OMRON E5EK 2. Control PID con modelo de Primer Orden Ms Tiempo Muerto (POMTM) previamente identificado y PLC. En la primera parte, se empieza encendiendo la planta y garantizado un aire de instrumentos de 20 psi, teniendo la planta en el escenario de automatizacin Stand Alone y manipulando el esfuerzo de control que se enva a la servo vlvula de control, por medio de la HMI del controlador OMRON y operando este en forma manual.

Controlador OMRON

PLC

Figura 2. Ubicacin Controlador OMRON en el Panel de Cableado y Control.

Sensor de Presin

Tanque

Servo Vlvula de Control

Figura 3. Ubicacin de los elementos del Lazo de Control en el Panel de Planta.

Indicador Control Manual Botn tipo de funcionamiento (Automtico- Manual)

Botones de Control Manual

Figura 4.Interfaz HMI Controlador OMRON E5EK Indicando funcionamiento en Modo Manual.

CONTROL PID EMPIRICO CON CONTROLADOR OMRON E5EK Siguiendo los pasos planteados en la prctica, se procede a ingresar los valores de las constantes de PID en la interfaz de usuario para la configuracin del controlador OMRON E5EK, hasta lograr una respuesta ptima del controlador. La grfica mostrada a continuacin permite observar los valores que finalmente permitieron mantener, a pesar de los disturbios la variable controlada en el valor de referencia.

Figura 5. Control PID para la planta de presin y flujo de aire con una variacin del SP de 6 Psi a 12

Como se muestra en la Figura 4, el valor de la banda proporcional es de 0.1 que es valor mnimo que se poda introducir en la interfaz. La banda Proporcional (PB) es inversa al valor de la constante proporcional as:

Despejando la constante proporcional de la anterior ecuacin se obtiene.

El valor de la constante proporcional es bastante grande, con el fin de eliminar casi por completo el error de estado estacionario, se decide poner un valor en la constante integral para poder disminuir por completo el error y permitir estabilizar el sistema ante cambios en el set point o la presencia de disturbios y finalmente se eligi un valor de la constante derivativa , con el fin de disminuir las posibles oscilaciones producidas por el efecto de la accin integral, al sumarle reas de igual magnitud pero de sentido contrario, al error provocado por la accin proporcional. En la Figura 4, igualmente se puede apreciar que ante una variacin del punto de referencia desde un valor de 6 psi hasta 12 psi el controlador PID logr estabilizar el sistema satisfactoriamente. A continuacin se muestra la respuesta de la planta una vez se ha estabilizado la variable controlada en un valor de 12 psi y se ha introducido un disturbio por medio de la electrovlvula FX 130-0.

Figura 6. Control PID para la planta de presin y flujo de aire con una un disturbio en la electrovlvula FX 130-0

Como se puede observar con la figura anterior el controlador PID implementado no logra estabilizar el sistema ante la aparicin de un disturbio en la electrovlvula FX 130-0, pues sta est ubicada en la entrada del flujo de aire al tanque, por lo cual el disturbio generado en el suministro de materia prima se puede considerar como un disturbio crtico. Tambin se puede observar el comportamiento de la variable manipulada, la cual se satura, ya que al perder presin en el tanque el controlador trata de recuperarla permitiendo el paso de la mayor cantidad de aire para contrarrestar el disturbio. En la grfica mostrada a continuacin se observa la respuesta de la planta al ser desactivada la electrovlvula FX 130-0 y activada la 130-1.

Figura 7. Control PID para la planta de presin y flujo de aire con un disturbio en la electrovlvula FX 130-1

Como se puede observar en la anterior grfica el controlador PID implementado empricamente no logra obtener un error aceptable en el sistema, por el contrario vuelve oscilatoria la variable controlada (Presin), presentando un error de aproximadamente 3 psi alrededor del set point fijado en 12 psi. A continuacin se muestra cmo reacciona la planta ante la activacin de dos disturbios simultneos, correspondiente a la electrovlvula FX 130-0 y FX 130-1, con una diferencia de 1 segundo respectivamente.

Figura 8. Control PID para la planta de presin y flujo de aire con un disturbio en la electrovlvula FX 130-0 y 130-1

Como se puede observar en la grfica anterior el controlador PID implementado empricamente no logra estabilizar el sistema ante la presencia de los disturbios en la planta, el uno critico que se presenta en la entrada de aire al tanque y el otro no critico a su salida. Al ser el disturbio de la salida no crtico el controlador debera poder rechazarlo, por lo cual realizando pruebas se obtuvo que un controlador PI se comporta mejor que el PID ante el rechazo de disturbios no crticos, a continuacin se muestra la accin del controlador PI frente a un disturbio en la salida (Electrovlvula FX 130-1).

Figura 9. Control PI para la planta de presin y flujo de aire con un disturbio en la electrovlvula FX 130-1

Como se observa en la anterior grfica el controlador PI logra estabilizar la planta cuando ocurre el disturbio en la salida, el motivo de que este controlador logre rechazar el disturbio y el controlador PID no, se debe a que la accin derivativa vuelve lento el controlador por lo cual aunque el controlador PID podra ser capaz de rechazar el disturbio tardara demasiado tiempo, mientras que el controlador PI presenta un desempeo realmente bueno Con esta ltima prueba mostrada termina la primera parte de la prctica, a continuacin se realiza la implementacin de los controladores PID partiendo del mejor modelo obtenido en la prctica de identificacin de la planta de presin y flujo de aire.

CONTROL PID PARTIENDO DE UN MODELO IDENTIFICADO POR EL METODO DE CURVA DE REACCION Los modelos obtenidos de la prctica de identificacin se muestran a continuacin, de los cuales se escogi como el mejor modelo que representa la dinmica de la planta el de Alfaro. Variante de mtodo de dos puntos Alfaro Broida Chen y Yang Ho et al Smith Viteckova

0.0096 0.0096 0.0096 0.0096 0.0096 0.0096

1.30 1.54 1.526 1.29645 1.3275 1.425525

0.13 0.016 0.0086 0.05495 0.0775 0.00979

Tabla 1. Modelos de la Planta de Presin y Flujo de Aire

La sintonizacin de los controladores Proporcional-Integral-Derivativo o simplemente controladores PID, consiste en la determinacin del ajuste de sus parmetros (Kc, Ti, Td) para lograr un comportamiento del sistema de control aceptable y robusto de conformidad con algn criterio de desempeo establecido. Para poder realizar la sintonizacin de los controladores, primero debe identificarse la dinmica del proceso, y a partir de sta determinar los parmetros del controlador utilizando el mtodo de sintonizacin seleccionado. El primer procedimiento sistematizado para el clculo de los parmetros de un controlador PID fue desarrollado por Ziegler y Nichols. El criterio de desempeo que seleccionaron fue el de un decaimiento de 1/4, o sea que el error decae en la cuarta parte de un periodo de oscilacin. Las ecuaciones fueron determinadas de forma emprica a partir de pruebas realizadas en el laboratorio con diferentes procesos, y estn basadas en un modelo de primer orden ms tiempo muerto identificado por el mtodo de la tangente, La ecuacin del controlador PID acadmico es:

Teniendo en cuenta que el tradicional PID trabajado en cursos anteriores es una aplicacin con fines acadmicos y sabiendo que estamos trabajando sobre un proceso real, donde lo afectan innumerables situaciones, el controlador PID a sintonizar elegido es un Controlador con Limitacin de la Accin derivativa sobre la Salida. Al trabajar con el PID Acadmico la accin derivativa es un cero, lo cual hace que ste se comporte como un derivador puro cuyo diagrama de bode se muestra a continuacin.

Figura 10. Diagrama de Bode de la Accin Derivativa de un PID Acadmico

Como se observa de la figura anterior el derivador funciona como un amplificador a altas frecuencias lo cual aumenta la posibilidad de amplificar el ruido, por esta razn se limita la ganancia del derivador mediante la adicin de un polo, dicha limitacin de ganancia se evidencia en el siguiente diagrama de bode.

Figura 11. Diagrama de Bode de la limitacin de la Accin Derivativa de un PID Acadmico

La ecuacin del controlador PID con limitacin de la Accin Derivativa es:

La anterior variacin del PID mejora la problemtica de amplificacin a altas frecuencias, pero an tiene un inconveniente ya que no es recomendable derivar la seal de referencia (Tpicamente un Escaln) debido a que genera una respuesta impulsiva que se aplica a la planta haciendo que la seal esfuerzo de control sea ms grande, al estar la seal referencia presente en la seal de error se reemplaza esta por la salida de la planta en la accin derivativa. La ecuacin y el diagrama de bloques que representa el controlador con limitacin de la accin derivativa sobre la salida, se muestra a continuacin:

Dnde:

Figura 12. Diagrama de Bloques del Controlador PID con Accin Derivativa sobre la Salida

Las ecuaciones de sintonizacin del mtodo de asentamiento de 1/4 son:

Donde

es la Ganancia del Controlador,

el Tiempo Integral y

el Tiempo Derivativo.

Luego reemplazando las constantes de los modelos de Primer Orden Ms Tiempo Muerto (POMTM) de Alfaro en las ecuaciones 1,2 y 3 se obtienen los parmetros de sintona del controlador.

Durante el desarrollo de la prctica se hizo uso de la herramienta software RSview de Rockwell Automation que permite supervisar el comportamiento de la planta de presin y flujo de aire, y analizar el desempeo del controlador frente al proceso. Introduciendo los valores de los parmetros de sintona del controlador en el Supervisorio de la planta, se hace un cambio en el set point de 6psi a 12 psi, a continuacin se muestra la respuesta de la planta.

Figura 13. Control PID con PLC y cambio de Set-Point

Como se observa en la anterior grfica el controlador, inicialmente es capaz de estabilizar la presin en 6 psi y un tiempo despus, ante un cambio de set-point, ste logra estabilizar la planta en un valor de 12 psi. A continuacin se realiza una prueba al controlador exigindole que mantenga la variable controlada en el mximo valor posible que es 20 psi (Aire de Instrumentos).

Como se observa en la grfica el controlador responde adecuadamente y logra estabilizar la presin en el set-point a pesar de la exigencia.

Figura 14. Control PID con PLC cambio de Set-Point a 20 psi

A continuacin se analiza la seal esfuerzo de control para un cambio de set-point de 12 psi a 6 psi

Figura 15. Esfuerzo de Control para un cambio de set point de 12 psi a 6 psi

Como se observa en la anterior grfica la seal de esfuerzo de control se encuentra en un valor estable de alrededor de 60% de la apertura de la servo vlvula (para 12 psi), cuando se pide bajar la presin a 6 psi, el controlador baja la seal de esfuerzo de control para que la vlvula se cierre y as deje pasar menos flujo de aire al tanque para que la presin disminuya. La oscilacin que se aprecia se debe a que el controlador baja demasiado la presin y para contrarrestarlo vuelve a subirla hasta que encuentra el valor adecuado, en este caso es alrededor del 38% de apertura de la servo vlvula. A continuacin al ver que el controlador responde adecuadamente ante cambios del set-point, se procede a evaluar el funcionamiento de ste en presencia de disturbios. Primero se introduce un disturbio en la salida, el comportamiento de la planta frente a este disturbio se muestra a continuacin.

Figura 16. Control PID con rechazo a disturbio en la salida

Como se observa en la grfica anterior, inicialmente la planta se encontraba estabilizada en 6 psi, luego es introducido un disturbio en la salida que produce una desviacin de la variable controlada, donde es posible observar una oscilacin fuerte, sin embargo el controlador logra estabilizar de nuevo la planta en el valor del set-point. Despus de comprobar que el controlador es capaz de rechazar el disturbio no crtico, se comprueba que con un lazo simple de realimentacin no es suficiente para contrarrestar el efecto de un disturbio crtico, para poder eliminar este tipo de disturbios sera necesario modificar el esquema de control a un control cascada o feed fordward.

En las dos figuras siguientes se muestra el comportamiento de la planta frente al disturbio crtico en la entrada.

Figura 17. Aplicacin del Disturbio en la Entrada de Flujo de Aire 1

Figura 18. Aplicacin del Disturbio en la Entrada de Flujo de Aire 2

En la figura 13 donde aparece la lnea blanca es el momento en el que el disturbio es aplicado a la planta. En las 2 graficas anteriores se puede evidenciar el buen desempeo del controlador, ya que incluso estando en presencia de un disturbio crtico, mantiene la variable controlada (Presin) en el set-point por alrededor de 1 minuto, hasta que definitivamente se agota el flujo de aire en la entrada y la presin disminuye inevitablemente. Despus de evaluar el comportamiento del controlador frente a los disturbios, se decide realizar una ltima prueba realizando un cambio de set-point en presencia de un disturbio no crtico.

Figura 19. Control PID de disturbio no criticoset point en presencia ante cambios del Como se puede observar en la figura 19, a pesar de la presencia de un disturbio no critico a la salida de la planta durante toda la prueba, el controlador logra mantener la variable controlada en el valor inicial de 10 Psi y tambin estabilizar la planta al cambio de set point. Sin embargo se presentan unas oscilaciones alrededor del valor de referencia. La ltima prueba que se realiz consiste en obtener la respuesta del esfuerzo de control teniendo en cuenta un cambio de set point ante la presencia de un disturbio en la salida, lo cual se mostrar a continuacin.

Figura 19. Control PID ante cambios del set point en

Figura 20. Esfuerzo de control para la presencia de un disturbio no critico

Como puede observarse en la anterior grfica, las oscilaciones ms pequeas que se presentan son ocasionadas al ser aumentado o disminuido el esfuerzo de control como respuesta a la existencia de un disturbio a la salida de la planta, evitando de la variable controlada se desestabilice. El impulso grande que se puede apreciar, representa el esfuerzo que el controlador tiene que hacer para superar el improvisto cambio de set point.

ANALISIS DE RESULTADOS Continuando con el anlisis de resultados, se procede a dar solucin a las preguntas planteadas en la prctica.
1. Estando la presin controlada en un determinado punto, si la presin se aumenta, se aumenta la seal del sensor. Para llevar la presin al valor inicial la vlvula debe disminuir su apertura. En este caso el voltaje aplicado a la vlvula debe ser menor, para compensar as la accin del disturbio. 2. Como se observ anteriormente los controladores implementados tanto en el controlador OMRON como en el PLC tienen valores de constantes de sintona similares. De las constantes de sintona del controlador OMRON fueron las ms bajas posibles, es decir con una banda proporcional baja obtenemos una ganancia proporcional alta como la del controlador implementado en PLC, como se pudo observar el controlador PI trabaj mejor en el controlador OMRON, de los parmetros del PLC observamos que el valor de la constante derivativa es muy cercano a cero, por lo cual aparte del anlisis desarrollado anteriormente se puede resaltar esta similitud que se presenta entre los dos controladores. 3. A continuacin se implementa en Simulink el controlador que fue diseado para la planta de presin y flujo de aire, aplicando una seal escaln con las mismas caractersticas de la que se aplic a la planta. Como se observa en el diagrama de bloques de Simulink se pretende comparar los resultados obtenidos con un controlador PID simple y uno con accin derivativa sobre la salida.

Figura 21. Diagrama de bloques del controlador PID

Figura 22. Respuestas de los controladores PID con cambio de set point desde 6 psi hasta 12 psi

La grfica ubicada en la parte superior, es la respuesta de la planta, con la implementacin de un controlador simple, para un cambio de set point. La grfica inferior es la respuesta de la planta con la implementacin de un controlador PID con accin derivativa sobre la salida y variacin en el set point. Como se puede apreciar, aunque los dos logren estabilizar la variable controlada en el valor deseado a pesar de las variaciones del valor de referencia, el controlador PID con accin derivativa sobre la salida presenta un mejor desempeo que se puede ver en la respuesta transitoria de la planta, ya que este genera un menor nmero de oscilaciones, pues este acta como un filtro pasa bajo impidiendo el paso de seales de alta frecuencia como el ruido.

CONCLUSIONES Las constantes de sintonizacin para el controlador PID con accin derivativa en la salida, obtenidas a partir de los valores de las constantes del modelo de Alfaro, produjeron un muy buen funcionamiento, pues se obtuvo la respuesta deseada. Un controlador PID no logra eliminar un disturbio crtico, para esto se requerira de un control en cascada considerando que el disturbio, la electrovlvula FX 130-0, es la variable manipulada y adems la entrada de materia prima en la planta. El controlador PID tanto en el escenario Stand Alone como PLC lograron mantener la variable controlada en el valor de referencia, a pesar de la presencia de disturbios no crticos y las variaciones en el set point. Los Modelos hallados en la prctica de identificacin son muy buenos y representan adecuadamente la dinmica de la planta. La herramienta de Matlab Simulink, permiti el anlisis del comportamiento del modelo de la planta y del controlador implementado sobre sta.