PLANEACION Y SCHEDULING DE LA PRODUCCION Autor: Juan David Suarez Gil. www.planeaciondelaproduccion.

com La planeacin de la produccin es una de las principales funciones dentro de una organizacin, ya que por medio de esta se gestionan los factores de mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo. La planeacin de la produccin implica traducir los planes empresariales anuales y trimestrales a unos amplios planes de trabajo y produccin a mediano plazo. Su objetivo es minimizar el costo de los recursos requeridos para satisfacer la demanda durante ese periodo. La planeacin y el scheduling en una compaa se traducen en tcnicas matemticas y mtodos heursticos para asignar recursos limitados a las actividades que se deben hacer. Esta asignacin de recursos tiene que ser hecha en un sentido en el cual la compaa optimice sus objetivos y alcance sus metas. Los recursos pueden ser maquinas en un taller, rutas en un aeropuerto, equipos en una construccin o procesadores en un ambiente computacional. Las actividades pueden ser operaciones en un taller, despegues y aterrizajes en un aeropuerto, etapas en un proyecto de construccin, o programas de computador que deben ser ejecutados. Cada actividad debe tener un nivel de prioridad, un comienzo lo ms pronto posible y una fecha de finalizacin. Los objetivos pueden tener diferentes formas, como minimizar el tiempo para completar todas las actividades, minimizar el nmero de actividades que se han completado despus de las fechas de entrega comprometidas, etc. En este documento se explica la Planeacin y el Scheduling de la produccin en varias etapas. La primera parte muestra las principales caractersticas de los modelos que se utilizan para hacer la planeacin, dentro de estas caractersticas estn las variables necesarias que estn involucradas en los clculos de los modelos de planeacin. Las variables involucran todo lo relacionado con trabajos, las maquinas y las instalaciones y con los tipos de restricciones que se tienen en el mundo real. Caracterizacin de los modelos de Planeacin y Scheduling de Produccin Los modelos de planeacin y scheduling de la produccin en las empresas manufactureras pueden ser caracterizados por una variedad de factores; el numero de recursos y maquinas disponibles, sus caractersticas y configuraciones, el nivel de automatizacin del sistema, el tipo de sistema de manejo de materiales, etc. En general los modelos de manufactura tiene que ver con maquinas que hace referencia a los recursos y los trabajos que son las tareas que deben hacerse. En los procesos de produccin, un trabajo puede ser una simple operacin o muchas operaciones en diferentes tipos de maquinas. En trminos generales, los modelos utilizados para la Planeacin y scheduling de la produccin, incluyen dentro de sus clculos variables principalmente relacionadas con los recursos que se tienen, maquinas, numero de trabajadores, tipo de instalaciones, tipos de procesos, etc. A su vez existen una serie de restricciones en todos los procesos de produccin las cuales deben tenerse en cuenta para obtener uno planes de tareas similares a la realidad que permitan el control de la produccin. En los captulos siguientes se estudian los principales recursos que se tienen y las restricciones necesarias en los modelos de planeacin de la produccin.

Trabajos, Mquinas e Instalaciones En cuanto a los trabajos, las maquinas y las instalaciones, tenemos los siguientes parmetros que se involucran en los modelos de planeacin y scheduling: Los parmetros necesarios para desarrollar los modelos se pueden clasificar en parmetros del proceso y del producto y en parmetros de las maquinas y las instalaciones. Para los primeros tenemos unos datos iniciales los cuales si son datos que se mantienen constantes en el tiempo (Estticos) o datos cambiantes durante la modelacin (Dinmicos). Los datos estticos necesarios son: - Tiempo de proceso: tiempo de realizacin de un trabajo en una mquina. - Fecha de lanzamiento: Fecha en la que un trabajo ya puede empezar el proceso. - Fecha de vencimiento: Fecha comprometida de entrega del producto con el cliente. - Peso: Es la prioridad de un trabajo. Puede representar el costo de mantener un trabajo en el sistema as como puede ser el costo de almacenamiento o el valor agregado asignado al trabajo. A continuacin se enumeran los datos dinmicos: - Punto de arranque: Es el momento en el cual un trabajo empieza su proceso en la fbrica. - Tiempo de finalizacin: Es el momento en el cual un trabajo es completado en una maquina. Por otro lado, existen caracterstica importante de los modelos de planeacin y scheduling son las configuraciones de las maquinas, para esto se tiene: - Modelos de una sola maquina: son importantes ya que casi todos los sistemas pueden llegar a ser de este tipo. Cuando se tiene un cuello de botella, la mquina que lo causa determina el desempeo de todo el sistema, debido a esto se puede modelar como una sola maquina. Estos modelos han sido muy analizados por esto se tienen una coleccin de reglas que determinan el comportamiento, algunas de estas son: La fecha de vencimiento ms temprana primero, o el menor tiempo de proceso primero. - Modelo de maquinas en paralelo: es una generalizacin del modelo de una sola maquina. Los cuellos de botella vienen siendo grupos de maquinas idnticas. - Taller de flujo flexible: es el caso cuando hay mltiples trabajos en maquinas diferentes en paralelo. Los trabajos pasan por procesos idnticos pero cada proceso tiene varias maquinas. - Taller de trabajos (Jobshop): son talleres con mltiples operaciones, cada trabajo tiene rutas diferentes. - Modelos de la cadena de suministro: Son los ms generales, es una red que interconecta diferentes instalaciones, ya sean con flujo flexible o Jobshops. La planificacin se enfoca en la produccin de cada una de las instalaciones as como en el transporte de los productos dentro de la red establecida.

Todos estos parmetros y configuraciones deben cumplir con una serie de restricciones que determinan y configuran el modelo completo.

Restricciones de los procesos Los modelos de planeacin de la produccin deben tratar de simular la realidad de la produccin en las empresas. Los parmetros que configuran los modelos se ven en "Trabajos, maquinas e instalaciones". A continuacin se enumeran las restricciones que se deben cumplir con las variables que intervienen en el modelo. - Restricciones de precedencia: tiene que ver con que algunos trabajos no pueden comenzar hasta que hayan terminado otros. - Restricciones de elegibilidad de la maquina: en los modelos de maquinas en paralelo, los trabajos solo pueden ir a ciertas maquinas. - Restriccin de la mano de obra: Se necesita mano de obra para operar las maquinas, y hay solo pocas personas que las operen. Un trabajo debe esperar si no hay mano de obra disponible para su realizacin. Adems se tiene que tener en cuenta que no todas las personas tienen las mismas cualidades y destrezas, existen grupos de personas con especialidades especficas. - Restricciones de la ruta: esta restriccin especifica la ruta que debe seguir un trabajo para ser realizado, es decir, el orden en que un trabajo debe visitar las diferentes maquinas. - Restriccin del manejo de materiales: Esta restriccin depende del grado de automatizacin de los puestos de trabajo, puestos altamente automatizados requieren de sistemas automticos de manejo de materiales. Cuando los puestos son manuales el tiempo de manejo de los materiales debe ser ajustado al tiempo de proceso. El sistema de manejo de materiales obliga a tener una gran dependencia entre los tiempos de arranque de una operacin y los tiempos de finalizacin de su predecesora. As se tenga un sistema de manejo de materiales siempre existir un espacio de stock lo que se denomina Trabajo-en-proceso. - Costos y tiempos de preparacin dependientes de la secuencia: las maquinas deben ser reconfiguradas o limpiadas entre algunos trabajos. Si la magnitud del cambio depende del trabajo que se termina y del que continua, se dice que dependen de la secuencia. Todos estos tiempos se traducen en costos ya sea de mala calidad ya que los primeros productos en general no se aceptan, adems costos de mano de obra, ya que es un tiempo en el que no se genera valor agregado, entre otros. - Restricciones de espacio de almacenamiento y tiempo de espera: En casi todos los sistemas de produccin existen limitaciones de espacio para Trabajo-en-proceso. Por esto se convierte en una restriccin, ya que cuando el stock entre dos maquinas est lleno, la maquina anterior debe parar su produccin. - Hacer para stock (Make-to-Stock - MTS) y Hacer bajo pedido (Make-to-order - MTO): Una fbrica puede optar por tener productos en stock cuando existen demandas estables y con poco riesgo de obsolescencia. La decisin de Make-to-Stock afecta el proceso de planeacin, ya que los productos no tendran fechas de entrega apretadas. Cuando el stock de productos llega a cero o a cierto nivel de acuerdo al tiempo de produccin, se lanzan nuevas rdenes de produccin y de esta manera volver a establecer el inventario. Los niveles de inventario dependen de los tiempos de

proceso y del costo de mantener inventario. Los trabajos Make-to-Order, tienen fecha de entrega especificas y las cantidades son establecidas por los clientes. Muchas fbricas trabajan en una mezcla de los dos MTS y MTO. - Prioridades: En ocasiones durante la ejecucin de un trabajo, ocurre algn evento que hace que se deba interrumpir una orden de trabajo para preparar la maquina y alistarla para otra orden de trabajo. Esto ocurre cuando se tiene una orden con mayor prioridad. Con estas prioridades puede existir que el trabajo interrumpido se contine ms adelante o en ocasiones el trabajo interrumpido se pierde. - Restricciones de transporte: Si se tienen instalaciones conectadas entre s por una red, entonces la planeacin y el scheduling de la cadena de suministro se vuelven importantes. El transporte es el tiempo requerido para mover los productos entre dos instalaciones. Hay restricciones de los tiempos de salida de una instalacin de acuerdo a la cantidad de productos a transportar. Estos parmetros y restricciones caracterizan los modelos de planeacin de produccin. La segunda parte muestra los principales modelos utilizados para la realizacin de la planeacin y el scheduling de la produccin, divididos segn la necesidad de la empresa.

Modelos para la Planeacin de la Produccin Los modelos para la planeacin de la produccin se dividen en ciertas clases: La primera clase de modelos son la planeacin y scheduling de los proyectos. Sus caractersticas son: se componen de una serie de trabajos que empiezan de acuerdo a las restricciones de los trabajos anteriores. Hasta que no se cumplan ciertas tareas no empiezan otras. El objetivo es minimizar el tiempo de finalizacin total. Es importante determinar la serie de trabajos que determinan el "Makespan" (Tiempo entre el comienzo y la finalizacin de un trabajo), estas tareas determinan el tiempo de finalizacin del proyecto y en conclusin son estas tareas las que no se pueden atrasar.

Planeacin y Scheduling de Proyectos METODO DEL CAMINO CRTICO (Critical Path Method - CPM) En este mtodo se tiene en cuenta un numero de trabajos con restricciones de precedencia, los cuales tienen un tiempo de procesamiento determinado. Existe un nmero ilimitado de maquinas en paralelo y el objetivo es minimizar el Makespan. Adems de una maquina (y siempre hay alguna disponible) un trabajo no necesita ningn otro recurso. Este mtodo se explica por medio del siguiente algoritmo: Empieza en un tiempo cero en la cual comienza el procesamiento de los trabajos que no tienen predecesores. Cada que un trabajo termina su proceso, comienza el procesamiento de esos trabajos los cuales todos sus predecesores han terminado su procesamiento. En este tipo de secuencia, todos los trabajos que no tengan predecesores empezaran su procesamiento en el tiempo de comienzo ms temprano posible y es completado en el tiempo de finalizacin ms temprano posible. Hacer esto no sera necesario para minimizar el Makespan, es posible retrasar el inicio de ciertos trabajos y no lo afectara.

El prximo algoritmo muestra el ltimo posible tiempo de comienzo y tiempo de finalizacin que no afectara el Makespan, este es denominado el procedimiento hacia atrs. En este procedimiento no se empieza en un tiempo cero sino en el mximo tiempo de finalizacin, y se buscan los ltimos tiempos de comienzo y de finalizacin. Un trabajo en el cual el tiempo de comienzo ms temprano es ms adelantado que el ltimo tiempo de comienzo posible se denomina como un trabajo suelto. El tiempo que hay entre el ultimo y el ms temprano es el tiempo suelto, usualmente se denomina flotante. Un trabajo en el cual el tiempo de comienzo ms temprano es igual al ltimo tiempo de comienzo posible se denomina como el trabajo critico. Un conjunto de trabajos crticos forman un camino crtico. Pueden existir varios caminos crticos y pueden estar traslapados. EVALUACION DEL PROGRAMA Y TECNICA DE REVISION (Program evaluation and review technique - PERT) En contraste con la tcnica anterior en este los tiempos de proceso son variables para cada uno de los trabajos. Cada tiempo de proceso tiene una media y una varianza que son conocidas para cada trabajo. El algoritmo es igual al del CPM, pero el clculo para minimizar el makespan es ms complicado. Se tiene en cuenta que se obtendrn tres diferentes escenarios. El optimista, el pesimista y el deseado. TRADE OFFS: TIEMPO/COSTO En los procesos anteriores podemos ver que si se aumentan los recursos asignados a un trabajo se pueden acortar los tiempos de procesamiento, para eso debemos asumir que tenemos un presupuesto para poder colocar ms recursos en algunas actividades establecidas. Segn esto, existe un costo que depende de la cantidad de tiempo que se quiere ahorrar en cada uno de los trabajos. De acuerdo a esto se puede establecer un tiempo mnimo al cual se puede llegar y un tiempo mximo y a su vez el costo del trabajo dependiendo si se entrega en el tiempo mnimo o en el mximo. Con el fin de conocer el costo del proyecto, se debe determinar cules son los tiempos ms apropiados en los cuales se puede realizar cada trabajo y de esta manera optimizar el proyecto obteniendo mejores tiempos de entrega sin sacrificar los costos presupuestados del proyecto. SCHEDULING DE PROYECTOS CON RESTRICCIONES DE MANO DE OBRA En el mundo real existen una serie de restricciones relacionadas con la mano de obra. La mano de obra consiste en una serie de grupos los cuales tienen un nmero determinado de operadores con una habilidad especfica. Cada trabajo requiere para ser ejecutado de un nmero determinado de operadores de cada grupo. El objetivo en todo momento es maximizar la utilidad as que la mano de obra debe ser asignada a los trabajos de la mejor manera. Scheduling de una Maquina y de un Taller. La segunda clase incluyen una maquina simple, mquinas en paralelo y el jobshop. Los trabajos son bsicamente operaciones que se hacen en una maquina. En el jobshop, un trabajo es una serie de operaciones en diferentes maquinas que configuran un producto, estas tienen una ruta definida. Las operaciones deben ser organizadas para minimizar uno o ms objetivos como el Makespan o el nmero de trabajos retrasados.

En esta seccin se revisan los modelos que involucran los talleres o tambin conocidos como Jobshops. Normalmente en un taller un trabajo visita diferentes tipos de mquinas y tambin puede pasar por una misma mquina varias veces. Los talleres prevalecen generalmente en las industrias en la que cada cliente es nico y tiene sus propios parmetros, por ejemplo un hospital en el cual los pacientes son los trabajos, cada uno tiene una enfermedad y un procedimiento nico y diferente. Inicialmente vamos a mirar los talleres con una sola maquina el cual es el caso ms simple de estudio del modelo. Incluso los casos ms complicados de planeacin de la produccin de talleres se descomponen en problemas de una maquina simple dentro de una red. El caso de una mquina simple tiene en cuenta que la fecha de lanzamiento es cero y la fecha de vencimiento es infinito, quiere decir que para el objetivo de minimizar el makespan (tiempo de procesamiento del trabajo) no dependera del programa de produccin, quiere decir que el tiempo de proceso no tiene restricciones. Pero para otros objetivos existen ciertas reglas que logran optimizar los programas de produccin. Si el objetivo es minimizar el tiempo total de finalizacin ponderado entonces la regla del "mas corto tiempo de proceso ponderado primero" (Weighted Shortest Processing Time first - WSPT) es ptima, la cual programa los trabajos en orden decreciente segn el tiempo de proceso ponderado. Por otro lado si el objetivo es el retraso mximo y los trabajos empiezan en una fecha de lanzamiento cero, entonces la regla de la "fecha de vencimiento ms temprana primero" (Earliest Due Date first - EDD) en la cual se van programando los trabajos en orden creciente segn el tiempo de procesamiento es la ms ptima. Las anteriores son reglas de prioridad estticas. Existe otra regla relacionada con la EDD que es la de "mnimo de holgura primero" (Minimum Slack first - MS), la cual escoge, cuando una maquina est disponible, el trabajo que se encuentre en espera que tenga una menor holgura. La holgura es el tiempo que un trabajo tiene antes de que tenga que comenzar su procesamiento para alcanzar su finalizacin en el tiempo de vencimiento requerido. Esta es una regla de prioridad dinmica ya que dicha prioridad es una funcin del tiempo de cada trabajo. Existen otros objetivos como la tardanza total y la tardanza total ponderada, que son ms complicados de optimizar, esto se logra por medio de un proceso heurstico llamado el "costo de tardanza aparente primero" (Apparent Tardiness Cost first - ATC) este proceso es una mezcla entre el MS y el WSPT. Para los casos en los que hay maquinas en paralelo el makespan depende del programa de produccin. El objetivo del makespan, el cual juega un papel importante cuando se deben balancear las cargas de mquinas en paralelo, da lugar a otra regla de prioridad, el "tiempo de proceso ms largo primero" (Longest Procesing Time first - LPT), en esta regla cuando una maquina es liberada, el trabajo ms largo que est esperando es seleccionado para continuar. La lgica es que si se dejan los trabajos ms cortos para el final, es ms fcil de balancear las maquinas. Las reglas SPT y WSPT tambin son importantes en maquinas en paralelo, as como tambin la regla heurstica ATC.

En conclusin, dependiendo de los objetivos trazados en cuanto al servicio que se quiere prestar a los clientes, se debe tomar la regla de prioridad ms adecuada y ejecutar el programa de produccin de acuerdo a esta. Scheduling en Sistemas de Ensamble Flexible. La tercera clase est enfocada en sistemas de produccin de ensamble flexible. El medio de transporte controla el movimiento de cada trabajo as como el tiempo de proceso en cada mquina. El objetivo por lo general es maximizar el Throughput (Rata de produccin). Los sistemas de ensamble flexible difieren de los talleres (Jobshops) que se explican en la seccin anterior. En los talleres cada trabajo tiene su propia identidad y puede ser diferente a los otros trabajos, por el contrario en un sistema de ensamble flexible, hay cierta cantidad limitada de productos y normalmente se producen cantidades establecidas de cada tipo de producto. Dos unidades del mismo producto son idnticas. Los movimientos de trabajos en un sistema de ensamble flexible son a menudo controlados por un sistema de manejo de materiales, el cual impone restricciones en los tiempos de arranque de los trabajos en las mquinas o estaciones de trabajo. El tiempo de arranque de un trabajo en una mquina es en funcin del tiempo de finalizacin de la mquina precedente segn la ruta del trabajo. El sistema de manejo de materiales tambin limita el nmero de trabajos esperando en un stock entre mquinas. Para este tipo de sistemas de produccin explicaremos dos modelos: PROGRAMACION DE SISTEMAS DE ENSAMBLE SIN RITMO Este consiste en una lnea de produccin con un numero de maquinas y estaciones de trabajo en serie. La lnea es arrtmica, esto significa que una maquina puede utilizar el tiempo necesario en cualquier trabajo. Existen stocks determinados entre maquinas sucesivas los cuales pueden causar retrasos e inflexibilidad. Un nmero de diferentes tipos de productos son producidos en cantidades dadas y la meta es maximizar el throughput. Este tipo de lneas se ve por ejemplo en lneas de produccin de fotocopiadoras. Diferentes tipos de fotocopiadoras son producidas en la misma lnea. Los diferentes modelos normalmente de la misma familia y tienen muchas caractersticas comunes. Sin embargo difieren con respecto a las opciones. Algunas tienen un sistema de alimentacin automtico mientras que otras no, algunas otras tienen unos lentes mejor elaborados que otras. La razn de que diferentes fotocopiadoras tengan diferentes opciones implica que los tiempos de proceso de ciertas estaciones puede variar. Para hacer la programacin, se empieza haciendo una secuencia de los trabajos dados con cierto orden, despus de esto se repite varias veces la misma secuencia, el resultado es una secuencia cclica. Cada una de estas repeticiones se conoce como la mnima configuracin de partes (MPS - Minimun Part Set). Para poder maximizar el throughput se debe minimizar el MPS, para lograr esto se empieza escogiendo el trabajo con mayor tiempo de procesamiento, despus se escoge alguno de los trabajos faltantes y se programa siguiente al escogido y se calcula los tiempos no productivos de la maquinas. Despus se escogen los dems trabajos y se repite el paso anterior. Cuando ya se hayan analizado todos los trabajos se escoge el que genere menor tiempo no productivo y es el correcto para seguir la secuencia.

PROGRAMACION DE SISTEMAS DE ENSAMBLE CON RITMO Este sistema contiene un transportador que se mueve a una velocidad constante. Las unidades que deben ser producidas se mueven de una estacin de trabajo a otro a una velocidad fija. Cada estacin de trabajos tiene su capacidad y sus restricciones. Nuevamente un nmero de diferentes tipos de productos deben ser ensamblados. La meta es programar los trabajos de manera que ninguna estacin de trabajo este sobrecargada y que los tiempos de preparacin sean minimizados. Este sistema es muy comn en las lneas de produccin de automviles, donde diferentes modelos deben ser ensamblados en la misma lnea de produccin. Los vehculos deben tener diferentes colores y diferentes opciones de equipamiento. La programacin de los vehculos debe tener en cuenta el balancear los tiempos de preparacin y las cargas de trabajo. Para este sistema se debe considerar una caracterstica importante: el tiempo de ciclo por unidad, es el tiempo entre la salida de la lnea de dos productos sucesivos. El tiempo de ciclo es el reciproco de la rata de produccin. Teniendo en cuenta las variables involucradas con estos sistemas hay 4 tipos de objetivos que se deben buscar en la programacin. - Minimizar los tiempos de preparacin entre diferentes tipos de productos. - Cumplir con las fechas de entrega de los productos. - Optimizar los espacios fsicos definiendo el largo de la lnea de produccin - Mantener en buenos niveles el consumo de materiales y partes Para realizar la programacin de la produccin existe un mtodo llamado la agrupacin y el espaciamiento (Grouping and Spacing - GS), este consiste en 4 fases:

1. Determinar el nmero de trabajos a ser programados 2. Agrupar los trabajos con respecto a las operaciones que tienen mayores tiempos de
preparacin

3. Ordenar estos subgrupos teniendo en cuenta las fechas de despacho 4. Espaciar los trabajos de los subgrupos teniendo en cuenta las operaciones que tienen
restricciones de capacidad.

Mas Informacion en: Planeacin de la Produccin.com Fuente: HERRMANN, Jeffrey W. "Handbook of production scheduling". Springer Science-Bussines Media, Inc. 2006