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PROCESOS AUXILIARES EN LIX-SX-EW

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1.- INTRODUCCION A LOS PROCESO AUXILIARES EN HIDROMETALURGIA

Como sabemos en la Hidrometalurga contiene todos los procesos que tratan una mena, mediante el uso de un disolvente apropiado para el tipo de mineral, pasando aquel o aquellos elementos tiles, o valioso desde el punto de vista econmico, desde la fase slida a una fase lquida y quedando la ganga inalterada, para luego recuperar mediante algn proceso, el elemento til contenido ahora en la solucin enriquecida. Pero en este proceso existe algunos procesos auxiliares los cuales cumplen una alta importancia, debido que son ellos los que de una manera a otra pueden llevar a tener un mejor producto tanto en lo fsico (apariencia) como en lo qumico (pureza).

En un proceso hidrometalurgico existen un sin numero de etapas auxiliares las que se tienen en cada una de las operaciones unitarias que contempla el proceso hidrometargico. En el presente curso nos enfocaremos en los procesos auxiliares:

Determinacin de niveles freticos. Rompimiento mecnico de borra. Recuperacin de las caractersticas fsico-qumicas del orgnico. Operacin y funcionamiento de los coalescedores. Operacin y funcionamiento de los filtros. Operacin y funcionamiento de las centrifuga tricanter. Operacin y funcionamiento de los intercambiadores de calor. Limpieza de las celdas (desborre). Deteccin de cortocircuitos.

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1.

PROCESAMIENTO HIDROMETALURGICO DEL COBRE.

Es muy conocido para todos los metalurgistas e ingenieros qumicos que la base en que se fundamenta la seleccin de un proceso a seguir para una especie mineral dada es la naturaleza qumica de la MENA. Es as como los sulfuros de alta ley responden bien a flotacin y no a la lixiviacin a menos que esta sea con extractantes de poco carcter oxidante, pero pueden transformarse por tostacin o bien disolverse en extractantes oxidantes o por accin bacterial en el caso preferencia de sulfuros de baja ley.

El cido sulfrico es el agente lixiviante ms comn empleado en el beneficio hidrometalurgico del Cobre. Dadas sus cualidades qumicas y de costos pero, existen muchos otros agentes capaces qumicamente de lixiviar minerales de cobre.

La disolucin qumica es un propiedad que presentan muchos minerales frente a determinados sistemas acuosos conteniendo cidos, bases, sales solubles, agentes acomplejantes o simplemente en agua. Los xidos de cobre, presentan una alta inestabilidad qumica al ataque con cidos inorgnicos diluidos y presentan un alto grado de mojabilidad, no siendo econmicamente factibles de ser concentrados por flotacin como sucede con los sulfuros.

Tambin, es sabido que a las plantas de procesamiento deben enviarse menas de una ley de corte econmica al proceso, de tal forma que las de menor ley deben originar lastres en stock o bien zonas no explotadas en espera de ser econmicamente rentables en el caso de una depresin del precio del metal rojo.

El procesamiento para recuperar cobre con menores costos de inversin y operaciones, impuls al hombre a emplear ms las condiciones naturales y extraer cobre desde aguas de minas, lixiviar por lotes o montones, irrigar botaderos, lixiviar en el yacimiento, etc. Dada la flexibilidad de los procesos por va hmeda, se proyectan con ms relevancia en el futuro.

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La va hidrometalrgica, se caracteriza por practicar sus procesos bsicos en medio acuoso y temperatura ambiental o levemente superior. Los procesos

fundamentales de la va hidrometalrgica para extraer el cobre que involucran cambios qumicos del cobre en medio acuoso son los siguientes:

LIXIVIACION: En este proceso, se disuelve o solubiliza el cobre contenido en el mineral, mediante su contacto con soluciones lixiviantes de cido sulfrico. En otras palabras, en este proceso se transfiere cobre desde el mineral hacia la solucin acuosa (solucin rica o PLS)

EXTRACCIN POR SOLVENTE: En el proceso de extraccin por solventes orgnicos, se separa el cobre disuelto en el PLS de los otros iones acompaantes y posteriormente se incorpora al electrolito que avanza a la electro-obtencin. En consecuencia, en el proceso de SX se transfiere selectivamente el cobre disuelto desde el PLS hacia el electrolito rico o cargado.

Mediante la practica de la SX, se consigue proporcionar al proceso de EW, un electrolito purificado y concentrado en cobre o sea ms ptimo para el proceso electroltico.

ELECTRO-OBTENCIN: Este proceso es el final de la va hidrometalrgica y mediante la utilizacin de energa elctrica se recupera el cobre contenido en el electrolito. El cobre extrado se deposita en forma metlica sobre los ctodos sembrados en las celdas, los cuales se cosechan peridicamente para despegar las lminas de cobre o ctodos electro-obtenidos.

Comparativamente, la va de procesos L / SX / EW para la produccin de cobre es ms simple y expedita, que la piro metalrgica. La conexin de flujos lquidos que se presentan en el proceso, permite configurar un proceso continuo con reciclamiento. Dentro de sus ventajas comparativas se encuentran:

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Menores costos de inversin y operacin Produce cobre de alta pureza con bajo costo asociado Menor impacto ambiental Permite procesar minerales de baja ley, residuos, minerales mixtos, aguas de minas, etc.

Las bondades tcnico-econmicas de la extraccin hidrometalrgica del cobre por L / SX / EW, han incentivado a la industria minera del cobre en los ltimos aos a desarrollar numerosos proyectos que consultan en forma preferente la aplicacin de la va L / SX / EW. Esta tendencia se ha manifestado con gran impacto en nuestro pas, primer productor mundial de cobre, a partir de 1980 con la propuesta en marcha de la planta Lo Aguirre con una capacidad nominal de 14.000 tm /a de ctodos.

Actualmente, a el primer semestre de 1995, en Chile se encuentran en operaciones alrededor de 14 plantas con SX / EW con una capacidad nominal de produccin de alrededor de 500.000 tm/a de ctodos. Entre ellas, se destaca la planta Zaldivar con una capacidad nominal de 100.000 tm/a y mxima de 125.000 tm/a, constituyndose como la mayor capacidad nacional.

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OPERACIN DE LIXIVIACIN

Introduccin

La lixiviacin es definida como la operacin unitaria conducente a extraer una especie qumica desde una matriz slida al contactarla con una fase lquida, que contiene un disolvente en condiciones de proceso apropiadas.

De los varios mtodos existentes para la lixiviacin de minerales oxidados de cobre, uno de los principales es la Lixiviacin en Pila.

La lixiviacin en pilas consiste en depositar el mineral chancado a tamao adecuado, en una superficie impermeable con una pendiente adecuada para la recoleccin de soluciones, y regarla con una solucin acuosa del disolvente elegido.

Solucin de lixiviacin

Mineral o concentrado

OPERACIN DE LIXIVIACIN Solucin fuerte

Ripios o Relaves

Figura N 1. Esquema del Proceso de Lixiviacin

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Este proceso tiene como caractersticas principales las siguientes:

1. - Baja inversin debido a que slo utiliza el chancado como mtodo de conminucin de la mena, a grados mximos de 100% -1/4", con un grado de aglomeracin de los finos que permita la libre

percolacin de la solucin disolvente.

2. - Bajo costo de operacin por la misma razn anterior y debido a que los movimientos de materiales son mnimos, comparados con el volumen de movimiento de soluciones.

3.-

El tiempo de lixiviacin est dado en das o meses, en vez de horas como en la lixiviacin agitada.

4. - El tratamiento se realiza con soluciones diluidas del disolvente a bajas tasas de riego del montn de mineral.

5. - El

mineral

debe ser

depositado

una

altura predeterminada

econmicamente, de tal manera que tenga un coronamiento plano y significativo para recibir el sistema de riego.

6.-

La superficie debe tener una impermeabilizacin (natural o artificial) y una pendiente adecuada que permita la recoleccin de las soluciones en la base de la pila, sin prdidas apreciables ni formacin de napas freticas internas.

7.-

El mecanismo hidrulico principal para la mojabilidad de las partculas de mineral, y que permita la migracin de los iones desde la matriz slida a la fase lquida, debe ser principalmente la capilaridad y secundariamente las fuerzas gravitatorias.

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2.1 OPERACIONES EFECTUADAS EN EL REA DE LIXIVIACIN

2.1.1 Determinacin de niveles freticos. Instalacin de Piezmetros Objetivo Controlar el nivel fretico de las franjas, para evitar que la acumulacin excesiva de solucin provoque deslizamiento de taludes o desastres mayores, como grandes desplazamientos de mineral del tipo aluvin ocasionando un accidente de tipo ambiental. Alcance La herramienta para el control de los niveles freticos, es la instalacin de los Piezmetros, los cuales en la prctica son tubos cerrados y en su extremo inferior perforados los primeros 1.2 metros, con la finalidad de medir la altura del lquido retenido en la pila. De esta forma semanalmente controlar su evolucin y asegurar la estabilidad.

Materiales Cordel de a 1 para apoyar el tubo. Flexmetro, lpiz y libreta de anotaciones de terreno. Bidn con agua, recipientes y trapos de limpieza.

Herramientas y Equipos Tubo perforado Tubo sin perforar Macho de 10 20 libras Radio Handy Descripcin de Actividades 1. El equipo de Armado lixiviacin proceder a instalar la cantidad de 13

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tubos, los cuales tienen una longitud de 0.80 m, cada uno posicionados en 5 puntos divididos a lo largo del primer mdulo para los xidos. 2. Para la instalacin propiamente tal se deber respetar y aplicar el procedimiento de trabajo seguro que existe en el rea. El primer tubo que se introduce es aquel que tiene la punta y las perforaciones, para luego ingresar el resto de los tubos dejando el ltimo sobrepasando 50 cm sobre la superficie de la pila. 3. 4. 5. Medicin de las cotas iniciales y finales del piso. (Topografa) Teniendo las estacas con las respectivas cotas entregadas por topografa. Se procede a determinar la cantidad exacta de tubos que tiene que introducir en la pila, para no daar el piso inferior. 6. El primer tubo que se introduce es aquel que tiene la punta y las perforaciones, para luego ingresar el resto de los tubos dejando el ltimo sobrepasando por lo menos 50 cm sobre la superficie de la pila. 7. Trasladar el material al punto de trabajo con equipo adecuado y permiso apropiado. Deben participar 3 personas. 8. Instalar el primer tubo con punta con el macho de 10 a 20 lbs. Golpeando sobre la copla y sosteniendo el tubo con un cordel rodendolo (1 por persona) del lados opuestos, manteniendo la distancia. 9. Posteriormente se arma con los tubos sin perforacin.

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OPERACIN DE EXTRACCIN POR SOLVENTES

La extraccin por solventes es un proceso que implica el paso del cobre, disuelto en forma de iones dentro de una fase acuosa hacia otra fase lquida, inmiscible con ella, conocida como fase orgnica. Durante el contacto lquido-lquido se produce un equilibrio en el cual el cobre en solucin se distribuye entre las fases acuosas respectivas solubilidades. Esta tcnica se aplica en la metalurgia extractiva del cobre con fines y orgnicas de acuerdo a sus

fundamentales de concentrar, purificar y separar este metal de otros elementos o metales disueltos. En la operacin de extraccin por solventes la solucin rica en cobre (PLS) que viene de la lixiviacin se contacta en contracorriente e ntimamente con una oxima aromtica disuelto en un diluyente adecuado, para la extraccin por solventes, realizndose esta operacin en un equipo llamado mezclador- decantador.

El fundamento bsico del proceso de extraccin por solvente (SX) es la reaccin qumica de intercambio inico, entre el on del elemento metlico y un on H + del compuesto orgnico (resina extractante), que da origen as a un complejo organometlico o quelato, que es soluble en la fase orgnica y que se separa entonces por va de los otros elementos impurezas, que permanecen solubles en la fase acuosa residual, o refino como se le denomina. La fase lquida orgnica que permite la funcionalidad del proceso de SX, comnmente en el lenguaje del proceso se le denomina como orgnica, contiene un compuesto orgnico denominado extractante, el cual esta diluido en un solvente. El extractante que qumicamente se representa por RH. Por otra parte, en base a la reversibilidad de la reaccin qumica de extraccin, el metal extrado es posible reextraerlo por otra fase acuosa desde el solvente orgnico, por el simple mecanismo de cambio de pH, con lo cual se invierte el sentido de la reaccin qumica general.

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3.1 PATIO DE ESTANQUES TANK FARM Esta rea comprende todos los procesos asociados al almacenamiento, tratamiento y acondicionamiento de las soluciones de electrolito, fase orgnica cargada y crudo resultante del proceso, as como tambin de la alimentacin de reactivos. 3.1.1 Sistema de manejo de electrolito Est localizado en el rea de estanques entre la seccin de SX y la nave de electroobtencin. Estos circuitos fluyen paralelamente por gravedad, desde las diversas etapas de reextraccin de los cuatro trenes de SX, a cuatro coalescedores de tratamiento de electrolito, que remueven cerca del 70 % del orgnico atrapado en el electrolito rico. Los coalescedores tienen una capacidad de 520 m 3/h. El electrolito tratado fluye por gravedad a 2 estanques de 1100 m 3 de capacidad. Los estanques son de concreto, estn recubiertos con HDPE y tiene un techo de FRP. De all el electrolito rico se alimenta a dos bancos de filtrado. Cada banco est compuesto de 6 filtros Spintek de 2064 m3/h de capacidad (4.42 m de dimetro) que operan en paralelo. El medio filtrante est constituido por antracita, carbn y granate. Estos filtros remueven los slidos finos y cualquier traza de orgnico remanente en el electrolito. En la figura se observa un banco de filtros Spintek usados para el electrolito rico en El Abra.

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FIGURA 2 : Filtros Spintek El electrolito rico filtrado se calienta en dos etapas. La primera consiste en un intercambiador de calor para calentar la solucin rica con el electrolito pobre, o spent, con el objeto de recuperar algo de calor que proviene de EW.

Figura. 3 Intercambiador de calor electrolito rico electrolito pobre En la segunda etapa, el electrolito rico se calienta sobre los 45 C con agua caliente proveniente del sistema de caldera y calefactores de agua. Los intercambiadores de calor son del tipo placas, en una estructura de acero inoxidable 316. El electrolito caliente se almacena en 2 estanques de recirculacin paralelos de 1300 m3 de capacidad, revestidos con HDPE y con techo de FRP.

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Estos estanques incluyen vertederos internos separados, con electrolito pobre a un costado, para obtener en el otro costado la mezcla con el electrolito de avance que alimenta a las celdas. El electrolito rico de avance tiene del orden de 50 g/l de cobre y 150 g/l de cido.

Figura 4 Intercambiador de calor electrolito rico agua caliente

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DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA SX Y TANK FARM

Agua
40 1 40 2 40 3 40 4 40 5 40 6

Agua
40 7 40 8 40 9 41 0 41 1 41 2

Filtros Spintek
Electrolito Pobre Coalecedores de Organico

TK-411

TK-412
Filtros Spintek
Electrolito Pobre Coalecedores de Organico

Electrolito Alimentacin a Celda

TK405 W A
OC

Electrolito Cargado

Orgnico Cargado

TK401

TK402

Orgnico Cargado

Electrolito Cargado

TK406 W D

W B
OC

W C

S R

E-1 A E-2 A E1 AP

OSC

OSC

E-1 B E-2 B E1 BP S1 B

S R

S R

E-1 C E-2 C S2 C S1 C

OSC

OSC

E-1 D E-2 D S2 D S1 D

S R

OSC E1AP

OSC E1BP OD RFE 1BP

OD

RFE 1AP

OSD

OSD

ESC

OSD

OSD

ESC

OCL PLS

S1 A
Refin o

OCL PLS

Refin o

Piscina de refino Coalecedores de refino Coalecedores de refino

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4. CONCEPTOS OPERACIONALES EN LA OPERACIN DE UNA PLANTA DE SX

4.1.- Emulsin y coalescencia En su definicin ms sencilla la emulsin es la formacin de gotas pequeas; la coalescencia es lo inverso, es decir, el aglutinamiento de las gotas pequeas en gotas grandes. Estos dos procesos fundamentales en la operacin de SX, se verifican en el mezclador y decantador respectivamente. Si bien es cierto, que la emulsin favorece la cintica de intercambio debido a que una distribucin de gotas ms finas producirn un aumento de la velocidad de reaccin o una disminucin del tiempo de retencin necesario, lo cual significa mayores flujos volumtricos o un reactor ms pequeo, pero por otro lado, la distribucin de tamaos ms finos disminuir la velocidad de separacin de fases, lo cual significan menores flujos o un decantador ms grande. Estos efectos, que son opuestos, deben manejarse y balancearse muy bien, de tal modo de optimizar el trabajo del mezclador/decantador.

Figura 5 Emulsin y coalescencia 4.2.- Banda de dispersin La zona donde ocurre el fenmeno de coalescencia y comienza a separarse las fases constituyentes de la emulsin recibe el nombre de banda de dispersin. Esta banda se forma en el decantador de los equipos de extraccin por solventes. En esta banda de dispersin el orgnico asciende mientras que el acuoso desciende, generndose un perfil de fases en que el orgnico se encuentre sobre el acuoso y la banda de dispersin se ubica entre medio de estas dos fases. Este

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fenmeno de rompimiento de la emulsin se produce naturalmente y solo es necesario darle tiempo al sistema para que ocurra. El espesor de esta banda de dispersin es una de las variables de operacin ms importante del decantador.

Figura 6 Banda de dispersin en un decantador 4.3.- Continuidad de fases De la definicin de emulsin se establece que existe una fase matriz dentro de la cual la otra fase se dispersa en forma de gotas. La fase que cumple el rol de fase matriz es la que define la continuidad de una emulsin. En la extraccin por solventes se puede dar dos casos de continuidades: a) Continuidad Acuosa : Pequeas gotas de orgnico estn dispersas en la fase acuosa. La mezcla en acuoso continuo conducir la corriente elctrica.

Cuando la fase matriz es la fase acuosa se tiene una emulsin de continuidad acuosa.

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b)

Orgnico contnuo

: Pequeas gotas de acuoso estn dispersas en la fase orgnica. La mezcla orgnica continua no conducir la corriente elctrica.

4.4.- Arrastres La continuidad tiene gran importancia en los arrastres y separacin, debido a que normalmente se producen contaminaciones que afectan no solo a SX propiamente tal, sino tambin a las operaciones anteriores y posteriores. El arrastre o contaminacin O/A, es el volumen de orgnico, medido en partes por milln (ppm) que es arrastrado por la fase acuosa. Esta contaminacin representa una prdida del reactivo orgnico. El arrastre o contaminacin A/O, tambin se mide en ppm, es el volumen de acuoso que es arrastrado por la fase orgnica. Esta contaminacin implica que en el electrolito aumente la concentracin de impurezas, lo que justifica, en algunos casos, una etapa de lavado del orgnico Esta contaminacin debe ser controlada ya que el orgnico cargado, al pasar de las etapas de extraccin a reextraccin, produce un aumento en las concentraciones de impurezas en el electrolito. Otro tipo de arrastre es aquel que proviene de la lixiviacin y se refiere al arrastre de partculas finas de mineral. Este arrastre es muy peligroso porque genera una interfase muy estable, difcil de romper, denominada como borras.

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Figura 7 Arrastre de solucin 4.5.- Borra o Crud El crud es una forma de emulsin estable, constituida por tres fases que debido al mezclamiento adquieren la condicin estable, bajo la forma de un lodo que se ubica preferentemente en la interfase orgnico/acuoso. Para mantener controlada la cantidad de crud en las etapas, se remueve o extrae de acuerdo a una periocidad que queda definida por las condiciones especficas de la planta y de acuerdo al volumen de crud que se coseche, se fija tambin la frecuencia de tratamiento del crud para recuperar el orgnico que contiene, el que deber retornarse posteriormente al proceso de SX. La cantidad de borra generada depende de muchos factores a saber: slidos en la fase acuosa, la turbiedad de la fase acuosa, reactivos provenientes de otros procesos y contaminantes que pueden entrar al sistema, tales como aceites lubricantes. Una pequea cantidad de borra no ser perjudicial, incluso tiene un efecto beneficioso en la separacin de fases, porque acta como un coalescedor. Una gran cantidad de borra aumentar el consumo de reactivo y si se mueve de un agitador a otro producir emulsiones ms estables que pueden resultar en una operacin incontrolada y una emulsificacin total de la planta.

Figura 8 Borra o Crud


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5.- EQUIPOS QUE TRABAJAN EN UN PATIO DE ESTANQUE

Estanque Coalescedores Estanque pulmn solucin orgnica Estanque pulmn solucin refino Estanque pulmn solucin electrolito rico Estanque pulmn solucin electrolito pobre Estanque colector de borras Estanque de agua de lavado de filtros Celdas columnares Filtros de electrolito Filtros para tratamiento de orgnico con arcilla Intercambiadores de calor electrolito / agua caliente Centrifuga para tratamiento de borra Estanque de almacenamiento de orgnico contaminado Estanque para tratamiento de borras

Estanque pulmn solucin orgnica: Estanque receptor de la solucin orgnica cargada ubicada al final del circuito, sirve de pulmn para el bombeo de vuelta hacia el proceso. Requiere tener dimensiones que permitan un tiempo de residencia para coalescer el mximo del acuoso arrastrado por atrapamiento. Estanque pulmn solucin refino: Receptoras de todo el refino efluente del proceso de SX, pulmn para el bombeo de la solucin que retorna a la lixiviacin. Se requiere que tenga dimensiones adecuadas para asegurar la operacin sin interrupciones de las pilas y para coalescer el orgnico arrastrado. Se debe considerar bomba flotante auxiliar u otro equipo para captar y recuperar el orgnico acumulado en la superficie. Estanque pulmn solucin electrolito rico: Recepciona, almacena y sirve de pulmn para el bombeo del electrolito rico producido, hacia los circuitos de limpieza; en su superficie puede eventualmente producirse acumulacin de solucin orgnica, cuya recuperacin debe considerarse. Estanque pulmn solucin electrolito pobre: Receptor de las soluciones que retornan del proceso de electrlisis y que en parte se mezclan con electrolito rico para constituir la mezcla que alimenta las celdas, la otra parte se bombea de regreso al proceso de SX. Estanque colector de borras: Recepciona y acumula las borras retiradas desde los decantadores para su envo hacia los equipos de tratamiento, para la recuperacin de la solucin orgnica. Estanque de agua de lavado de filtros: Es un pulmn de agua de buena calidad para realizar el retrolavado de los lechos filtrantes, con el fin de remover los slidos y el orgnico retenido.

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Celdas columnares: Celdas para flotar con aire el orgnico arrastrado en la solucin de electrolito rico, generalmente se usa como complemento preliminar para mejorar la eficiencia de equipos de filtracin. Filtros de electrolito: Filtros duales con lechos granate y antracita, que tienen la finalidad de retener las partculas de orgnico y slido en suspensin, para disponer de un electrolito tan limpio como sea posible para eliminar las celdas de electrodepositacin. Filtros para tratamiento de orgnico con arcilla: Filtro que opera con un queque de arcilla y que restituye las propiedades de separacin de fases de la solucin orgnica, que se ha contaminado con productos de degradacin o con sustancias tenso activas. Intercambiadores de calor electrolito / agua caliente: Equipo destinado a transferir calor desde agua caliente que va a electrodepositacin para condicionarlo trmicamente para el proceso de electrlisis. Centrifuga para tratamiento de borra: Reactor donde se realiza la ruptura del crud mediante accin centrfuga, para recuperar la solucin orgnica contenida. Estanque de almacenamiento de orgnico contaminado: Receptor de orgnico que requiere acondicionamiento antes de retornar al proceso.

6 CARACTERISTICAS DE LAS OPERACIONES DE LOS EQUIPOS DEL TANK FARM 6.1 FILTRACIN DEL ELECTROLITO Antes de que el electrolito se procese en la batera de estanques de electroobtencin, se filtra para eliminar el orgnico que queda y los slidos arrastrados. El uso de electrolito limpio y sin orgnico es importante para producir cobre electro obtenido de alta calidad en la batera de estanques. El electrolito rico final de las etapas de reextraccin se pasa a travs de un post decantador para remover la mayor parte de cualquier arrastre de orgnico. En este equipo se inyectan micro burbujas de aire para aumentar la coalescencia. Peridicamente se remueve el orgnico restringiendo la salida y permitiendo que el nivel de acuoso suba y desplace el arrastre de orgnico hacia un vertedero recolector, desde donde se colectar en un estanque de 2 m3 para posteriormente ser bombeado hacia la planta de tratamiento de borras. El electrolito sale del post decantador mediante un vertedero de flujo inferior hacia un pozo de bombas, el cual tiene un volumen suficiente para proveer 5 minutos de tiempo de residencia.

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Desde este estanque el electrolito es transferido a la electroobtencin va una instalacin de filtros para remover cualquier orgnico restante. Durante la operacin normal del filtro de electrolito, el electrolito filtrado es entregado al estanque de electrolito rico. La seccin de filtros est compuesta de filtros de medio dual de slice y antracita-arena. Peridicamente estos se lavan y durante el retrolavado se mantiene constante el flujo en los filtros mediante una instalacin 4+1 (cuatro en operacin, uno stand-by). El retrolavado de los filtros se realiza con agua o electrolito.

Figura 9 Filtro Spintek

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6.1.1 Principio de operacin filtro Spintek El electrolito rico ingresa por la parte superior del filtro de acero inoxidable 316-L a travs de un distribuidor ubicado sobre la capa de materiales del filtro. Dentro del filtro, dos capas de materiales realizan el filtrado y coalescencia reales. Estas capas de filtrado descansan sobre una capa inferior de arena que llena el volumen vaco en el fondo del filtro. La capa superior del filtro es carbn con formas irregulares (antracita), que es un coalescedor para el orgnico. La capa de antracita tiene 600 mm de grosor y protege la siguiente capa, que es granate, para que el orgnico no la cubra. La capa de granate tiene 600 mm de grosor y filtra los slidos finos en la corriente de electrolito. Con el tiempo, los materiales del filtro se enriquecen con orgnico o se obstruyen con slidos y se deben retrolavar. El retrolavado consiste en limpiar con aire para soltar el material filtrado, seguido por un enjuague ascendente de la capa de materiales para eliminar las partculas filtradas y el orgnico. El retrolavado elimina y lava las partculas filtradas. Los filtros de presin estn diseados para operacin automtica, con inicio de retrolavado basndose en la disminucin de presin en la capa de materiales o segn el tiempo transcurrido. Adems, el retrolavado puede iniciarse manualmente desde el DCS o PLC local (terreno).

6.1.2 Procedimiento operacin filtro electrolito Equipos y Materiales


Filtro de electrolito Vlvulas manuales y de control, Flujometros Sopladores Estanque de Retrolavado de filtros Bombas de Ep de Retrolavado Bombas de Alimentacin de filtros Descripcin de la actividad 1.- Puesta en operacin de filtros de electrolito 1.1 1.2 El operador de rea estanque debe revisar el estado de los filtros, vlvulas, lneas y bombas de alimentacin de filtros. El operador de rea estanque debe revisar el estado de todas las vlvulas on/off de los filtros y solo deben estar abiertas las vlvulas 1, 2 y 10.

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1.3 1.4 1.5

1.6

El operador de rea estanque debe abrir todas las vlvulas manuales de los filtros. El operador de sala de control debe fijar un set-point de flujo de alimentacin de electrolito a los filtros. El operador de rea estanque debe abrir la vlvula de alimentacin y descarga de la bomba de alimentacin a filtros y comunicar al operador de sala de control la condicin de estas. El operador de sala de control pone en servicio la bomba de alimentacin de filtros, entrando en funcionamiento los filtros de electrolito.

Retrolavado de filtros de electrolito 2.1 El operador de sala de control deber contar con capacidad en el estanque de retrolavado, sopladores energizados y bombas de electrolito pobre de retrolavado energizadas. 2.2 El operador de rea estanque deber verificar que las vlvulas de los sopladores a los filtros, las vlvulas de alimentacin y descarga de las bomba de electrolito pobre de retrolavado estn abiertas. 2.3 Cumplido el ciclo de 24 horas de operacin el filtro debe ser retrolavado. Si la condicin de funcionamiento est en modo automtico, la secuencia de retrolavado se inicia automticamente una vez cumplido el ciclo de operacin o por alarma de diferencial de presin del filtro. Cuando est en modo manual, la secuencia de retrolavado deber ser iniciada por el operador del rea de estanques por medio del botn de inicio manual, previa coordinacin con el operador de sala de control. 2.4 El operador de sala de control y rea estanque deben estar atentos a cada paso de el retrolavado de los filtros de electrolito y cualquier anomala debe comunicarse de inmediato al Lder de Equipo Sx Ew. 2.5 Secuencia de retrolavado de los filtros. 2.5.1 Purga de orgnico 2 minutos. Abiertas las vlvulas 1, 2, 8 y 10. 2.5.2 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10. 2.5.3 Recuperacin de electrolito 13 minutos. Abiertas las vlvulas 6, 9, 11 y 12. Soplador 1 2 en servicio. 2.5.4 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10 y 12. Soplador detenido. 2.5.5 Limpieza por aire 10 minutos. Abiertas las vlvulas 7, 8, 11. Soplador 1 2 en servicio. 2.5.6 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10 y 12. Soplador detenido 2.5.7 Llenado de electrolito 13 minutos. Abiertas las vlvulas 3, 8, 10 y 12. Bomba de el retrolavado en funcionamiento. 2.5.8 Reposo 30 segundos. Abierta vlvula 10 y 12. Bomba de retrolavado detenida. 2.5.9 Retrolavado 8 minutos. Abiertas las vlvulas 3, 4, 8, 10 y 12. 2.5.10 Purga de lneas de aire 30 segundos. Abiertas las vlvulas 1, 2, 10, 12 y 13. 2.5.11 Llenado y regreso del filtro a operacin. Abiertas las vlvulas 1, 2, 8, 10 y 12

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6.2 OPERACIN DE LOS COALESCEDORES Una vez que el orgnico se ha cargado en el cobre disuelto, proveniente contenido en el PLS, es circulado a un tratamiento intermedio entre la etapa de extraccin y la re-extraccin. Esta operacin se denomina Coalescencia. Con el fin de disminuir los arrastres de solucin acuosa (A/O), el orgnico cargado se hace circular a travs de un estanque cilndrico de acero inoxidable, relleno con viruta de HDPE llamado Coalescedor. El nombre es a causa del proceso fsicoqumico que tiene lugar en su interior. Todas las sustancias tienen energa interna y externa. Una de las energas externas es la energa de superficie. Como se ha demostrado, todo en el universo tiende al estado de menor energa. Luego, para disminuir su energa superficial, el agua (y las soluciones lquidas) tendern a formar gotas esfricas y a unirse (fenmeno conocido como Coalescencia). Dos gotas tienen mayor superficie especfica que la unin de ambas formando una sola. Por lo tanto, al disminuir el rea expuesta al ambiente disminuye la energa superficial. Por otra parte, cuando un lquido moja un material, se dice que el material es hidroflico. Al contrario, si el lquido no lo moja (por ejemplo, un traje de PVC), el material es hidrfobo.

En el caso del Coalescedor industrial, su lecho est compuesto por viruta de HDPE, de baja densidad aparente, alta porosidad y superficie especfica que induce a la coalescencia de las microgotas de agua. El HDPE es un material hidrfobo que permite ser mojado por el orgnico, no as el agua. Por lo tanto, al pasar la fase orgnica por el lecho del coalescedor, las microgotas de acuoso arrastradas sern desplazadas. A su vez, cada una de estas microgotas se reunir por el fenmeno de coalescencia (disminucin de su energa superficial) y formarn gotas ms grandes. Despus de un tiempo se formarn gotas grandes que decantarn hacia el fondo del coalescedor. El coalescedor es despichado a travs de una vlvula ubicada a nivel de piso y el orgnico abandona el estanque por rebalse, libre de microgotas de acuoso o, tambin llamados, arrastres A/O. El orgnico cargado limpio es recirculado hacia la etapa de re-extraccin para la transferencia del cobre a la solucin electroltica proveniente de

electrodepositacin.

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Figura 10 Coalescedores

Las caractersticas principales del lecho del coalescedor son:

Material: HDPE Forma: Cinta enroscada resultante del torneado mecnico de tuberas de HDPE en desuso. Densidad aparente: 0.005 0.008 ton/m3 Tamaos tpicos: ancho 12 mm, espesor 1 mm, Largo: variable. Superficie especfica: + 38 cm2/g Flujo especfico aceptable: 30 m3/h m2

Figuras 11 y 12 Virutas y laminado de un coalescedor

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Esquema de un Coalescedor Industrial. Sus caractersticas de diseo son:

Dimetro : 6 m Altura : 6 m Volumen til : 153 m3 Flujo total de orgnico : 3743 m3/h Flujo especfico mximo : 30 m3/h/m2 Tiempo de residencia mnimo : 10 min Contenido A/O entrada : 1000 - 5000 ppm Contenido A/O salida : 80 - 150 ppm Frecuencia de retrolavado, veces/mes : 1 - 2 Duracin proceso retrolavado : 8 hrs Flujo de aire en retrolavado : 1415 m3/N/h Presin del aire entrada del distribuidor : 10 - 30 psi Tiempo de llenado estanque con agua : 15 min

Figura 13 Esquema del interior de un coalescedor

Las fortalezas del coalescedor, pueden resumirse en: Operan por gravedad. Mnimos requerimientos de limpieza y mantencin. No existen unidades en movimiento o agitacin. Prcticamente no consumen energa elctrica. Operacin muy simple y eficiente. Mnima necesidad de instrumentacin y sistemas de control.

Las debilidades del coalescedor, pueden resumirse en: Alto inventario de orgnico en proceso. Pierden eficiencia por colmatacin con slidos, especialmente el operar la etapa de extraccin E-1, en continuidad acuosa.

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Para asegurar un buen desempeo, el coalescedor debe ser retrolavado con agua una o dos veces al mes o en otra frecuencia, de acuerdo con las condiciones operacionales. En trminos generales, el retrolavado consiste de las siguientes etapas: Aislar el Coalescedor Evacuar el orgnico: puede ser por arriba o un drenaje por abajo. El orgnico limpio se retorna al circuito, el sucio a la planta de Crud. Se llena el estanque con agua industrial y se agita con aire (30) Se vaca por el fondo al sumidero o Pozo de Refino Se repite 3 y 4 veces, o hasta que salgan aguas claras Se drena el agua hacia el Pozo de Refino Ultimo lavado con agua tratada para no incorporar impurezas al electrolito.

El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia las etapas de reextraccin y desde all hacia el proceso de electrodepositacin, puede provocar serios problemas. Por ejemplo:

Contaminacin del electrolito con cloruro, manganeso, nitrato, aluminio, slice, fierro, yoduro, slidos y otros. Mayor corrosin andica. Mayor contaminacin catdica. Mayor contaminacin ambiental en la nave. Mayores prdidas de electrolito por arrastres en reextraccin, mayor requerimiento de purgas. Prdidas de cobre, cido sulfrico, cobalto y aditivos contenidos en el electrolito. Requerimientos adicionales en reposicin de agua declorizada. Potenciales pitting en placas de acero inoxidable. Problemas de despegue de ctodos que afectan la produccin. Deterioro de la calidad fsica del producto. Envenenamiento de orgnico. Problemas crticos en invierno en plantas que operan con altos niveles de cloruro y nitratos en la solucin PLS.

Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres A/O. Entre ellos estn:

Operacionales:
Incorporar en la alimentacin a SX reactivos compatibles con la fase orgnica (ej. Magnafloc 333), en dosis menores a 1 ppm, con el fin de bajar la generacin de crud y, como consecuencia, el riesgo de traspaso de fase acuosa al orgnico cargado, entre la etapa de extraccin y de reextraccin.

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Operar las etapas E - 1 y S - 2 en continuidad acuosa. Incorporacin al PLS de coagulantes y/o floculantes compatibles con la fase orgnica, en niveles controlados. Restauracin de las propiedades de separacin de fases. Minimizar las prdidas de calor. Especial cuidado en la operacin de la planta SX en das fros, periodos en que el orgnico se hace ms viscoso y los arrastres A/O son ms elevados. Minimizar la formacin de crud. Optimizar el grado de agitacin sin alterar eficiencias. Incrementar hasta donde sea operativamente posible las capas de orgnico de las etapas E - 1 y S 2 En casos crticos de altas bandas de dispersin incorporar crud, bentonita, zeolitas o kieselguhr en dosis controladas. Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos hacia el interior del decantador. Utilizar mallas y/o lechos empacados en decantadores. Utilizar fase orgnica ptima, definida de acuerdo a las propiedades de las oximas.

Alternativos:
Convencionales. Empleo etapa de lavado del orgnico cargado. Empleo de coalescedores. Decantacin adicional en estanque de orgnico. Concepto estanque orgnico - coalescedor. Combinacin de las anteriores.

No convencionales Centrifugacin. Empleo hidrociclones. Filtracin Coalescedores electrostticos.

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7 TRATAMIENTO DE BORRAS Y RECUPERACIN DE ORGNICO. En todas las operaciones de SX, independiente de la modalidad del proceso de lixiviacin utilizado, sea en botaderos, bateas y/o pilas; se generan en mayor o menor grado borras interfaciales conocidas como crud, gunk, grumos o borras. Este emulsificador (el crud) generalmente se forma en la internase orgnico acuoso, en los decantadores. En general, las borras se componen de solucin orgnica, productos de reaccin del orgnico, emulsin de solucin acuosa/orgnico extremadamente fina y estable, material inorgnico coloidal y posiblemente formaciones de hongos o bacterias. Las borras tienden a juntarse en el extremo de descarga de los decantadores, aunque pueden extenderse por toda el rea del decantador.

Bsicamente la borra est constituida volumtricamente por: Orgnico: 50 65% Acuoso: 27 37% Slidos: 3 17%. Aire

Las borras pueden contaminar el electrolito, produciendo una calidad catdica insatisfactoria. Adems, las borras se pueden transportar a la solucin refino, que fluye a la piscina de solucin pobre, lo que genera una considerable prdida de orgnico. Ponga atencin a la siguiente importante afirmacin: Si cantidades apreciables de borras se mueven desde los decantadores hacia los mezcladores adyacentes, se formar una emulsin estable de solucin acuosa/orgnico. Esta emulsin evita la separacin de solucin acuosa/orgnico y puede forzar la parada del tren de extraccin por solventes. En una continuidad acuosa, el crud tiende a flotar. Para evitar que se acumulen borras en los mezcladores/decantadores, estas se extraen peridicamente con bombas porttiles con diafragma doble y operado por aire.

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Los slidos en suspensin provenientes de la solucin PLS (20 ppm, como mximo) que alimenta el circuito de SX, ayudan a estabilizar la emulsin. Tambin slidos coloidales pueden ayudar a esta estabilizacin. Entre los slidos arcillosos que contribuyen a la estabilizacin de la emulsin, se encuentran la kaolinita, montmorrillonita, cloritas y yeso, cuyos elementos son slice, aluminio, cobre y fierro. En las plantas de SX, tasas normales de formacin de crud se encuentran entre los 0.15 a 0.30 l / m3 PLS. En condiciones crticas las tasas de formacin pueden llegar hasta 0.7 l / m3 PLS. Cada planta tiene borras con caractersticas propias, dependiendo del tipo de material tratado y de los componentes indeseables que lo acompaan (especialmente arcillas). Por esta razn no es posible dar una solucin que sirva en todas las plantas y deber experimentarse hasta encontrar el proceso ms eficiente.

Entre los factores determinantes en la generacin de crud, pueden citarse:

La naturaleza y contenido de slidos en suspensin en la alimentacin de solucin a SX. Caractersticas del extractante y diluyente. Presencia de compuestos tensoactivos. Grado de agitacin, atrapamiento de aire en mezclado. Continuidad de fases, etc.

La presencia de crud puede provocar severos problemas operacionales, tales como: Incrementos de arrastres de acuoso en fase orgnica (A/O), y de orgnico en fase acuosa (O/A). Aumento de impurezas en el electrolito (Fe, NO 3, Cl, Mn, etc.) a electrodepositacin.

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Cl-: sobre 20 ppm produce un grano de cobre muy fino, aumenta la corrosin por pitting (corrosin en la interfase electrolito aire), aumento de la corrosin andica. Mn: Generacin de MnO4 potencial. Generacin de cloro gaseoso. Normalmente se espera una concentracin menor a 40 ppm. Fe: Afecta negativamente la eficiencia de corriente. Se estima una concentracin mxima permitida de 3 gpl. Al: Aumenta la viscosidad del electrolito, afectando la transferencia inica. NO3: Favorece la corrosin andica. SiO2: Genera crud en SX. Orgnico inactivo atrapado en el crud. Puede producir viraje de la continuidad de fases.
-

(permanganato) que es un oxidante

enrgico y daa la estructura del extractante orgnico. Aumentos del

Sin embargo, existen acciones que permiten controlar y tratar el crud y borras residuales. Algunas de estas son: Control de slidos en la solucin de alimentacin a SX, a travs de la determinacin de turbidez en soluciones afluentes y posterior adicin de un reactivo coagulante. Operacin de todas las etapas de SX en continuidad orgnica. Control permanente del diluyente previa incorporacin al proceso.

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7.1 TRATAMIENTO DEL CRUD Y DE BORRAS RESIDUALES

La generacin de Crud no slo provoca serios problemas en la operacin de las plantas de SX, sino la prdida operacional y econmica de la fase orgnica atrapada. Es por ello que se han desarrollado mtodos para recuperar el orgnico atrapado. Los equipos esenciales para las borras en una planta de SX son los siguientes: unidad extractora de borras (bomba porttil) estanque acumulador de borras. unidad de ruptura (centrfuga o agitador). unidad tratamiento con arcilla (agitador y filtro de placas).

Para la ruptura o segregacin de las fases contenidas en la barra se puede emplear ya sea la tcnica de centrifugacin o la ruptura mecnica 7.2 PROCEDIMIENTO DE RUPTURA MECNICA.

Este procedimiento cumple la doble funcin de recuperar y de cuantificar los niveles de generacin de crud en planta. La Figura se muestra la secuencia de tratamiento.

Figura 14 Operacin de ruptura mecnica de Crud

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El tratamiento de ruptura mecnica, consiste en romper la emulsin estable, mediante una agitacin vigorosa de un volumen predeterminado de crud, mezclando con 1.2 a 1.5 volmenes de solucin orgnica o de kerosn puro, para recuperar el orgnico, dada la relevancia que el reactivo tiene en el costo operacional del rea de extraccin por solventes. La ruptura mecnica es un proceso tipo batch. Se agrega una corriente lateral de orgnico en un tanque asignado (hasta un 50% de su capacidad), para asegurarse que la agitacin de las borras se produzca en la fase orgnica continua. Luego se agrega la borra hasta completar un 80 o 90% de la capacidad del estanque (criterio operacional). Se agita la mezcla en continuidad orgnica durante un lapso que puede variar entre media y dos horas; luego se deja decantando en reposo, durante lapsos que son variables segn el tipo de crud tratado, entre dos y doce horas, con la decantacin se separan los componentes originales del crud, formando capas que se distribuyen de acuerdo a sus diferentes pesos especficos Despus del periodo de agitacin y decantacin, se descarga primero desde el fondo la solucin acuosa, luego una mezcla de slidos y borra con impregnacin de orgnico, que se denomina crud secundario y finalmente la solucin orgnica. Tambin puede haber una capa de borras secundarias, que requieren mayor tratamiento con el prximo batch. Obtenida la separacin, el crud el orgnico recuperado del batch realizado, se filtra en el filtro de tratamiento con arcilla, para eliminar los slidos residuales que no se separaron en el momento de la decantacin. En tanto el crud secundario se enva a un estanque para someterlo a un nuevo tratamiento de recuperacin del orgnico remanente. El orgnico recuperado es lavado con una lluvia de agua para quitarle los slidos en suspensin que le quedan y despus se retorna al circuito, previo paso por el la etapa de filtrado. A pesar de su alta eficiencia en la recuperacin del orgnico, produce borras remanentes con importantes contenidos de fase orgnica. Estos remanentes son recuperados a travs de los procedimientos esquematizados en las que se mostraran mas adelante. La Figura representa el procedimiento de tratamiento de orgnico de borras

residuales antiguas.

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Figura 15 Procedimiento de Ruptura Mecnica de la Borras 7.3 PRINCIPIO DE LA CENTRIFUGACIN Consiste en tratar la borra en una centrfuga horizontal aproximadamente de 1.0 m3/h de capacidad. Las fases orgnica y acuosa se recuperan bastante limpias y los slidos acumulados se envan al botadero industrial. En el interior de la centrfuga trabajan dos fuerzas producto de la alta velocidad con que se opera este equipo (3.000 rpm); la fuerza centrfuga que expulsa los slidos hacia las paredes del equipo (hacia fuera), y la fuerza centrpeta, que atrae las fases de orgnico y acuoso hacia el centro. De esto se desprende, que se forma un anillo mltiple y est formado desde el centro hacia fuera por el orgnico, la fase acuosa y los slidos. El anillo (el tamao) formado por el orgnico y el acuoso, se puede variar en su tamao (agrandar o achicar), dependiendo de la cantidad de humedad que se requiera en los slidos residuales, mediante una palanca de regulacin del dimetro de la turbina centrpeta. Este equipo puede trabajar en forma continua, con la precaucin de que transcurrida cierta cantidad de horas de operacin, se debe lavar y lubricar. El lavado se debe realizar a baja velocidad, para permitir que el agua provoque turbulencias en el interior y pueda quedar limpia de slidos. Tambin es importante mencionar que no se debe lavar con agua dura (sin tratar) porque produce daos (corrosin) en los componentes o partes de acero inoxidable. La eficiencia de los equipos centrfugos generalmente flucta entre 85 y 90% de recuperacin del orgnico contenido en el crud.

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Por ltimo es necesario mencionar tres recomendaciones que son importantes de tener en cuenta para una operacin eficiente y segura de este equipo:

1. 2.

La borra a tratar debe mantenerse siempre con agitacin (que no decante). Tener una bomba de alimentacin de borra a la centrfuga de

desplazamiento positivo o de velocidad variable (con variador de frecuencia). 3. Nunca se debe poner en servicio la bomba de alimentacin, si la centrfuga

no est en operacin y/o ha alcanzado la velocidad normal de trabajo (3.000 rpm).

Figura 16 CENTRIFUGA DE BORRAS

El decantador es alimentado por el producto a separar, el cual entra a travs del hueco del eje central (1). Los cuerpos de mayor peso especfico se depositan en las paredes del tambor por la fuerza centrfuga (2).

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Los dos componentes lquidos (3, 4), de distintas densidades, forman un cilindro hueco de lquido: la fase lquida ligera en el interior y la fase pesada en el exterior.

El espesor de los dos anillos lquidos se regula mediante la graduacin del anillo de rebosamiento (5) y de la turbina regulable (6).

Los slidos depositados en la pared del rotor (7) son transportados por el sinfn cnico-cilndrico (8), pasando por la parte cnica del rotor (9) a los orificios de salida (10) y expulsados a las cmaras de los slidos. Descripcin del funcionamiento:

El contenido de humedad de los slidos y la pureza de los lquidos pueden ser regulados: a) Cambiando la lnea de separacin entre los dos lquidos mediante la turbina centrpeta y una amplia eleccin de discos: Un menor contenido de humedad en los slidos se consigue con un disco de mayor dimetro y as una zona de secado ms larga. La separacin exacta de la fase pesada se consigue mediante una diferencia lo ms pequea posible entre el dimetro de la turbina centrpeta y el disco. La separacin exacta de la fase ligera se consigue mediante una diferencia, lo ms grande posible entre el dimetro de la turbina centrpeta y el disco. b) Cambiando las revoluciones del decantador: Mientras ms finos sean los slidos, mayor debe ser la revolucin del decantador para una separacin suficiente. c) Cambiando las revoluciones diferenciales del sinfn: Mientras menos restos de humedad se desean en los slidos expulsados, ms bajo han de ser el nmero de rpm. Mientras mayor sea la proporcin de slidos en alimentacin, mayor habr de ser el nmero de rpm. Atencin: Una optimizacin mxima del decantador solamente se podr conseguir mediante ensayos exactos.

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7.4

TRATAMIENTO Y RECUPERACIN DE LAS PROPIEDADES DEL EXTRACTANTE ORGANICO

La fase orgnica es una combinacin de un extractante (por ejemplo, Acorta M5774) disuelto en un solvente (por ejemplo, Escaid 100). A su vez, el extractante puede ser una oxima del tipo aldoxima (C9, C12) o del tipo cetoxima (C9). Con el tiempo el orgnico puede degradarse, perdiendo la capacidad de extraccin o mostrando caractersticas insuficientes de separacin de fases. Esta insuficiencia se debe a que las oximas sufren degradacin hidroltica generando aldehdos o cetonas, respectivamente, perdiendo su capacidad de extraer el cobre disuelto desde la solucin acuosa (PLS o soluciones acuosas intermedias) o de lograr una adecuada separacin de fases en los decantadores. Lo anterior se traduce en prdidas del tipo qumico, las que estn en el orden del 10 al 30% de las prdidas totales de extractantes.

La degradacin del orgnico puede deberse a:

Presencia de elementos de carcter oxidantes (nitratos, permanganato de potasio, ion frrico, etc.). contaminacin del orgnico con sustancias extraas (por ejemplo, aceite de motor) levado potencial de oxidacin de soluciones electrolticas. Un potencial por sobre los 800 mV/ECS puede degradar tanto las aldoximas como las cetoximas.

Exposicin prolongada a los rayos solares (como puede ocurrir en la piscina de refino). Aumento de la temperatura por sobre los 45 grados. En general, entre los 40 y 45 grados la tasa de degradacin es baja. Efecto de la alta acidez de las soluciones electrolticas provenientes de la electrodepositacin. Es por esta razn que en planta conviene disponer de un estanque de orgnico cargado, cuyo contacto previo es con soluciones de lixiviacin de baja acidez, en lugar de un estanque de orgnico descargado, cuyo ltimo contacto es con electrolito de alta acidez.

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Mayor estabilidad del compuesto rgano-metlico en comparacin con el de la oxima libre. Uso de alcoholes (tensoactivos) como agentes modificadores de fases.

Para recuperar las propiedades, el orgnico puede tratarse con arcillas activadas trmicamente, como zeolita o bentonita tipo montmorrillonita. Estas arcillas actan como aditivo purificador de fases orgnicas, al atrapar sobre sus superficies ionizadas (superficie con cargas elctricas) los slidos, algunas impurezas disueltas y los residuos propios de la degradacin del mismo orgnico, con lo que restauran sus propiedades metalrgicas iniciales. Normalmente son del tipo alumino silicato seco, con superficies activadas, destinadas a la purificacin del orgnico en los circuitos de extraccin por solventes. Las arcillas son activadas a travs de un proceso trmico en ambiente cido, fabricado especficamente para la purificacin del orgnico cargado o descargado contaminado por materias extraas o por los productos de su propia degradacin, como partculas finas en suspensin, propias del proceso de produccin, restituyndole sus propiedades de separacin de fases y sin efecto sobre su desempeo metalrgico. A travs del curso normal de un proceso de extraccin por solventes continuo, se produce una acumulacin de productos de degradacin en la solucin orgnica, la cual se caracteriza por una reduccin de la tensin interfacial que produce negativos efectos en la perfomance de extraccin por solventes.

Se produce un aumento en los tiempos de separacin de fases que origina a su vez mayores atrapamientos en las corrientes de refino y de electrolito rico.

Tambin se ocasiona una reduccin en la cintica de transferencia de cobre que puede reducir la capacidad de transferencia neta del sistema de SX. Esto a su vez causar una reduccin en la eficiencia de extraccin de cobre, que para compensarse necesita mayores concentraciones de reactivo para mantener los niveles de produccin.

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Otros contaminantes presentes en el sistema tambin podran concentrarse en el sistema si son solubles en la fase orgnica y los resultados sern similares a los indicados para los productos de degradacin del orgnico. Para asegurarse de que ningn efecto deteriorador est asociado a la recuperacin con el retorno al circuito de SX de las soluciones orgnicas, se recomienda un proceso regenerativo o de descontaminacin de los orgnicos recuperados y mejor an, de los orgnicos del circuito de operacin. Tal proceso fue desarrollado por Cognis Corporation y actualmente se usa en la mayora de las plantas de SX/EW.

7.5 DESARROLLO DEL TRATAMIENTO DE RECUPERACIN El proceso consiste en contactar la solucin orgnica con una arcilla o montmorrillonita activada, en polvo, en un depsito con agitacin. La arcilla absorbe los contaminantes sin afectar el extractante orgnico. El contacto con la arcilla generalmente se realiza en el estanque existente para el tratamiento de las borras que la mayora de las plantas cuenta en su equipamiento. Debe tenerse cuidado de desaguar previamente la solucin orgnica antes de introducir la arcilla en polvo. Generalmente son suficientes 1 a 3 gramos de arcilla por litro de solucin orgnica (kg x m3), pero la dosificacin apropiada debe determinarse de acuerdo al grado de deterioro que tiene la solucin orgnica a tratar, para lo cual se recomienda practicarle previamente un test de diagnstico y regeneracin en el que se determina la dosificacin necesaria. La pulpa orgnico/arcilla generalmente se descarga hacia algn sumidero desde donde se puede volver a recuperar orgnico, cuando se separa y aflora en la superficie. Otro mtodo es separar la arcilla de la solucin orgnica es por decantacin en el propio estanque donde se hizo el tratamiento, es importante para la buena separacin de fases que la carga de slidos remanentes en el orgnico tratado sea mnima (<100 ppm). Posteriormente, la fase orgnica es circulada hasta un filtro de placas, para la separacin de los slidos. El sistema es alimentado mediante bombeo de tal forma que el orgnico entra por un extremo del filtro hacia el interior de las placas cubiertas por una lona filtrante anticida. Por accin de compresin de las placas, el orgnico filtra desde el interior de las placas a travs de la lona. La solucin es

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bombeada al estanque de orgnico para su recirculacin a proceso. El residuo slido generado es tratado como slido inocuo y es circulado va isocontenedores hacia los botaderos de residuos

Figura 17 Zeolita en saco de 20 Kg.

Figura 18 Estanque de tratamiento de orgnico. Adicin de montmorrillonita

Figura 19 Filtro de placa

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Figura 20 Secuencia del filtro de placa

Figura 21 Partes del filtro de placa

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Figura 22 Disposicin de tuberas en filtro de placa

Figura 23 Placas del filtro

Figura 24 Placa con tela filtrante

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Comparacin de los mtodos para recuperar orgnico desde el crud

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8 OPERACIN ELECTROOBTENCIN El objetivo de esta etapa es mediante el proceso de electro obtencin se recupera el cobre de una solucin electrolito concentrado para producir ctodos de alta pureza de cobre (99,99 %), de acuerdo a los requerimientos del mercado internacional. El proceso de electro-obtencin de cobre consiste bsicamente en la

transformacin electroqumica del cobre contenido en un electrolito a cobre metlico depositado en un ctodo, mediante la utilizacin de energa elctrica proveniente de una fuente externa. El mtodo de electro recuperacin de cobre mediante el empleo de energa elctrica, es la etapa terminal del proceso hidrometalrgico (L/SX/EW) y por lo tanto entrega el producto final de cobre como son los ctodos de cobre El proceso de electro obtencin es de naturaleza electro-qumica, se caracteriza por presentar la realizacin simultnea de dos reacciones denominadas andicas y catdicas. En la primera sucede una transformacin qumica de oxidacin y se liberan electrones, la reaccin catdica involucra un proceso qumico de reduccin con participacin de los electrones liberados en el nodo y que viajan por conductores electrnicos que unen el ctodo con el nodo. Dado que hay un flujo de electrones o carga, por lo tanto, un circuito elctrico cerrado debe establecerse por el cual circula corriente elctrica. Si el paso de corriente es interrumpido alguna reaccin cesa, el proceso global o celda se paraliza. Para que ocurran las reacciones anteriores, en la etapa de lixiviacin se pueden producir dos tipos de soluciones:

Soluciones fuertes: Con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos de 30-50 g/lt. Soluciones dbiles: Con contenido de cobre < 10g/lt

Las soluciones fuertes son aptas para entrar directamente al proceso de electroobtencin, en cambios las soluciones dbiles, deben pasar por una etapa de concentracin va extraccin por solvente-electro-obtencin o simplemente ser tratados por cementacin. Las soluciones fuertes a menudo poseen importantes niveles de contaminantes,
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por lo que se hace necesario a veces someterlas a procesos de purificacin.

Una celda electroltica para electro recuperar cobre cuenta con cuatro elementos bsicos:

1. nodo insoluble de plomo aleado (polo positivo). 2. Ctodo de acero inoxidable (polo negativo). 3. Electrolito en circulacin. 4. Conductores. NODO: Material slido conductor en cuya superficie se realiza un proceso de oxidacin con liberacin de electrones. Ejemplo: Zn Zn+2 + 2 e CTODO: Electrodo slido conductor en cuya superficie se realiza un Proceso de reduccin con los electrones provenientes del nodo. Ejemplo: Cu+2 + 2 e Cu0 ELECTROLITO: Un medio acuoso, con iones que migran permitiendo el paso de corriente entre los electrodos. CONDUCTORES: Un medio slido conductor de electrones, que permite el flujo de ellos entre los electrodos.

8.1 OPERACIONES EFECTUADAS EN EL AREA DE ELECTROOBTENCIN

8.1.1.- DESBORRE DE LAS CELDAS La corrosin del nodo, producto de las reacciones electroqumicas tpica de este proceso, genera xido de plomo, este se desprende en pequeas partculas hacia el fondo de la celda, que son removidas por el flujo de alimentacin contaminando el depsito catdico. La contaminacin del ctodo con plomo u otros elementos, tales como los arrastres de orgnico en el electrolito producen una disminucin en la calidad qumica y fsica del producto final. Para evitar o disminuir los efectos de tales contaminaciones se realiza la operacin de desborre con una frecuencia predeterminada. Con esta operacin se aprovechar tambin de limpiar los contactos de los nodos.

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Cuando se retiran los nodos para efectuar las limpiezas de las celdas, no debe retirarse de ellos la capa protectora de xido de plomo, salvo el caso cuando los pesos de borra depositada en la celda superen valores de 50 kg, lo que indica un problema mayor de deterioro de los nodos. Para tales efectos es necesario aislar hidrulicamente y elctricamente las celdas a desborrar, utilizando una estructura que permita hacer puente entre dos celdas paralelas, denominado Marco cortocircuitador.

Descripcin de la actividad:

Trasladar marco circuitador en porta marco a las celdas a desborrar. Instalar sobre las barras de contacto de las celdas adyacente, dos o tres corridas de lainas de cobre superpuesta y alineadas en forma inmediata a la barra de contacto del marco cortocircuitador.

Una vez alcanzado el amperaje segn procedimiento (1000 A) en el rectificador se baja el marco cortocircuitador de tal manera de realizar un total contacto entre las barras y las lainas.

Durante el contacto del marco cortocircuitador con las celdas se debe agregar agua fra a la zona de contacto. Una vez montado el marco cortocircuitador sobre las celdas a desborrar, proceder a subir corriente hasta la corriente de operacin. Verificar el aislamiento de las celdas a desborrar, midiendo voltaje entre barras. Proceder a cerrar alimentacin. La gra puente deber retirar los ctodos y posteriormente los nodos, para lo cual se tendr que quitar las cascarillas de xido de plomo que puedan haber.

Luego se tendr que retirar las bolas de polipropileno que existen en cada celda para recuperar electrolito hacia el sistema y luego el drenaje inferior. A continuacin se abrir el drenaje lateral de la celda para recuperar electrolito y luego el drenaje inferior hacia el sistema. Una vez drenado el electrolito, la celda ser limpiada haciendo uso del agua de lavado y herramientas para retiro del lodo de plomo.

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Luego que la celda este limpia, se colocar el tapn de drenaje lateral e inferior de la celda y se permitir el ingreso de electrolito; posteriormente se aadirn las bolas de polipropileno retiradas y con la gra puente se colocarn los nodos y los ctodos. Antes de retirar el marco cortocircuitador se bajar la corriente de las celdas y una vez retirado se restablecer la corriente.

Figura 25 Marco Cortocircuitador

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Figura 26 Desborre de celda

8.1.2 Procedimiento Desborre de celda electrolitica


1 Desborre de celdas electroltica

1.1 Evaluar todas las condiciones existentes en las celdas a desborrar. 1.2 Preparacin del trabajo trasladando todas las herramientas y equipos al sector. 1.3 Comunicacin con el operador del banco e informarle de la tarea a realizar. 1.4 Instalar marco cortocircuitador de acuerdo a procedimiento GPRpo466 1.5 Retiros de electrodos (nodos, ctodos) desde celda a desborrar hacia cabezal del banco por Puente gra. Para ello proceder de la siguiente manera: Al retirar ctodos y/o nodos desde la celda a desborrar, el operador del puente gra debe cerciorarse que los electrodos hayan sido enganchados en su totalidad por el puente. Para ello, una vez enganchados los electrodos, levantar el puente unos 10 cm., para verificar que los electrodos estn bien enganchados. De no ser as bajar el marco gancho y reposicionar los electrodos en los capping y volver a tomarlos con el puente, verificando que hayan sido tomados correctamente. Si persiste el problema comunicar a su Jefe de Turno y solicitar asistencia mecnica/elctrica para solucionar el problema. En la eventualidad que se enganchen los electrodos de mala forma y se produzca un desenganche de algunos de ellos por un lado, llevar el puente a la cuba de lavado de nodos y bajar los electrodos en la cuba. Si hay problemas para desenganchar en la cuba, utilizar la herramienta adecuada para ello, que es una lanza de de 1.8 m. por 25 milmetros de dimetro, terminado en forma de U en una punta para poder afianzar el electrodo. La idea es no exponerse a la cada del electrodo o que resbale la herramienta. Ubicarse fuera de la lnea de fuego. Para llevar los electrodos desde las cubas racks hacia las celdas, utilizar el mismo procedimiento, en el caso que se produzca dificultad para enganchar. Esta manera de operar es aplicable 100% en la eventualidad que en la cosecha catdica se produzca problemas en el enganche de ctodos y/o reposicin. Para corregir llevar a las cubas de lavado. En la eventualidad que al levantar la lingada de cosecha vaya un nodo adherido al ctodo (pegado), bajar el marco gancho en la celda en cosecha, retirar el puente del sector y tratar de despegar el nodo usando lanza de 1.8 metro de largo. Si no se logra despegar el nodo pegado al ctodo, usar el huinche auxiliar del puente gra para retirar los electrodos,

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amarrando el ctodo y el nodo con eslinga, levantarlo con huinche auxiliar y depositar los electrodos en el pasillo entre mquinas, para su posterior retiro por gra horquilla. Los ctodos se lavan muy bien para eliminar todo el sulfato de su superficie y se llevan a racks para dejarlos all mientras dure el desborre. Los nodos se retiran y se llevan a la cuba de lavado de nodos, donde se lavan muy bien para eliminar todo el PbO2 adherido al cuerpo del nodo. Tanto los ctodos como los nodos, una vez terminado el desborre, deben volver a la misma celda desde se retiraron.

1.6

Retiro de esferas desde superficie de celdas a desborrar con chinguillo. Las esferas se depositan en un contenedor plstico para ser lavadas con diluyente y agua caliente a presin. Vaciado de electrolito de celda a lnea de retorno que va a los TK-413 y TK-414, abriendo vlvula lateral de 2, recuperando los 2/3 del volumen de la celda. El tercio de electrolito restante, es drenado por lnea de drenaje ubicada en el fondo de la celda hacia la canaleta a travs de manguerote instalado en el drenaje. Ingreso del operador al interior de la celda a desborrar, instalando la escalera de FRP para acceder a ella, con seguridad. El operador que queda sobre la celda, le hace llegar al operador que baj al interior de la Celda las herramientas y materiales a usar, como escobilln plstico, balde plstico, pala plstica. El operador que ingres al interior de la celda procede a juntar en un extremo, opuesto al drenaje de la celda, la borra de plomo que cubre el piso con el escobilln plstico, para ser retirada a travs del balde plstico. Para ello el operador al interior de la celda llena el balde hasta la mitad del volumen del balde, debido a su peso, para posteriormente retirarlo. El operador que se encuentra en la parte superior de la celda recibe el balde con borra de plomo para pesarlo en la balanza electrnica dispuesta para ello. Una vez pesada la borra de plomo en el balde, es vaciada a la carretilla de acero inoxidable para transportarla a la cuba de limpieza de las borras de plomo, ubicadas en el sector de cabezal de los bancos. Esta operacin se realiza las veces que sea necesario, hasta retirar la totalidad de la borra. El operador traslada en la carretilla la borra de plomo hacia cabezal del banco, por pasillo central, hasta el harnero de la cuba de limpieza de borras para retirar los aisladores, esferas u otros elementos, dejndola estilar. El operador espera un tiempo prudente y procede a remover la borra en el harnero, pasando sta a travs de la malla con trama de , quedando en la superficie todos los elementos ajenos a la borra, cayendo la borra de plomo por el chute que desemboca a un tambor plstico de 200 litros con tapa atornillada. Se llena este tambor con borra de plomo, se tapa, rotula y se almacena en un lugar seguro en el cabezal del banco correspondiente, juntndolos hasta que sean retirados por la Empresa RESITER de acuerdo a su programa de retiro de desechos peligrosos, transportndolos al vertedero de plomo ubicado en el botadero industrial. Los elementos que quedan sobre la malla del harnero, se vacan al chute ubicado al costado del harnero y se llevan a un recipiente plstico para juntarlos, lavarlos y llevarlos al botadero industrial. El operador debe lavar todos los implementos que se usaron para el retiro de borra Inmediatamente en la cuba de lavado de nodos para evitar la contaminacin del entorno de la nave. Luego el operador al interior de la celda procede a lavar el piso y paredes de la celda, llevando el agua de lavado hacia el drenaje de la celda y derivndola hacia la canaleta a travs del manguerote.

1.7

1.8 1.9

1.10

1.11

1.12

1.13

1.14

1.15

1.16

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1.17

El operador al interior de la celda debe limpiar el manifold distribuidor de soluciones. Para ello abre las uniones americanas insertas en el manifold para limpiar las esferas que normalmente tapan este manifold y los orificios distribuidores.

1.18 Una vez limpiado el manifold se cierran las uniones americanas y se abre la vlvula de alimentacin de electrolito a la celda para verificar las condiciones en que qued el manifold. 1.19 retirar Operador limpia las paredes de la celda con un pao humedecido con diluyente para los vestigios de orgnico y/o FC-1100 que est adherido a las paredes de la celda. Tambin se Procede a limpiar contacto de barra equipotencial usando para ello lijadora neumtica, raspador Metlico o papel lija para fierro. 1.20 El operador procede a normalizar la celda, cerrando el manifold, colocando el tapn en la lnea de drenaje y cerrar la vlvula de drenaje lateral y del fondo de la celda. 1.21 Los operadores trasladan el contenedor con esferas para ser lavadas con diluyente y agua caliente a presin, moviendo las esferas al interior del box con escobilln. Luego se retiran las esferas del contenedor y se depositan en tambores plsticos para ser enjuagadas con agua caliente. Los operadores depositan las esferas en la celda vaca, antes de llenarla con electrolito y se abre la vlvula de alimentacin de electrolito hasta ser llenada y empiece el rebalse por el Vertedero. 1.23 Una vez llena la celda con electrolito y sus esferas, se procede a devolver los electrodos a la Celda, comenzando por los nodos y luego los ctodos. Antes de ingresar los nodos a la celda se les debe limpiar sus contactos con lijadora neumtica papel lija. Una vez normalizada la celda con sus electrodos, esferas y flujo, se avisa al operador del Banco respectivo. Se contina con el desborre en las otras celdas aisladas, hasta completar el desborre en las 3 celdas aisladas por el marco cortocircuitador, repitiendo los pasos anteriores. Vaciado de celda pasiva que es un apoyo del marco cortocircuitador (PATA) Al ingreso a turno, en la planificacin de las actividades a realizar durante el turno el Jefe de Turno de Operaciones EW en conjunto con el Monitor Senior de EW quien lo reemplace analizarn las actividades a realizar durante el turno, para la distribucin del personal. 2.2 Dentro de estas actividades el Jefe Turno Abra debe informar al Monitor EW, las celdas a desborrar en los bancos correspondientes y las celdas pasivas (pata) a vaciar. El Monitor EW instruir a los operadores de desborre de estas tareas y a los operadores de Puente gras de la celda pasiva a vaciar en los bancos correspondientes.

1.22

1.24

2 2.1

2.3

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2.4

Antes de proceder al vaciado de la celda pata , el Monitor de Operaciones EW quien lo reemplace debe chequear que se vaciar la celda correcta, de acuerdo a instrucciones impartidas por el Jefe de Turno Abra. El Monitor Abra chequear mediante medicin con Ampermetro Tester la condicin elctrica de la Celda pata a vaciar, para asegurarse que se est en lo correcto. Una vez que ha quedado muy claro cual es la celda pata a vaciar, un operador baja al subterrneo dirigindose al sector de la celda a vaciar para accionar la vlvula lateral para la recuperacin de electrolito, mientras el Monitor de Operaciones Abra permanece en la superficie del banco para indicar exactamente la celda a vaciar al operador que se encuentra en el subterrneo. Operador abre vlvula lateral de drenaje derivando el electrolito a la lnea matriz que va a Los estanques 413 y 414, para recuperarlo. Se mantiene esta condicin hasta terminar el desborre de las celdas.

2.5

2.6

2.7

2.8

Antes de retirar el marco cortocircuitador de las celdas en desborre el Monitor de Operaciones EW debe verificar que la celda pata vaciada, ha sido llenada con electrolito, observando el vertedero de rebalse de la celda. Retiro de Marco cortocircuitador desde celdas al trmino del desborre: Monitor Operaciones Abra, debe verificar que las celdas estn llenas con: sus electrodos (nodos y ctodos) y con electrolito, rebalsando por su vertedero.

3 3.1

3.2

Monitor Operaciones Abra se comunica con operador de puente gra correspondiente, para proceder a efectuar el cambio de marco cortocircuitador.

3.3

Monitor Operaciones Abra, debe instalar ampermetro tester, para verificar corriente de acuerdo a movimiento de rectificador.

3.4

Operador puente gra solicita a Sala de Control bajar corriente a 4 KAmp 0 KAmp, cuando corresponda, para proceder a retirar el marco. Operador Sala de Control informa a Operador Puente Gra que el rectificador se encuentra en 4 0 KAmp. , de acuerdo a lo solicitado, valor que es monitoreado por Monitor Opera ciones EW con el ampermetro tester. Este monitoreo debe durar hasta que el marco haya sido retirado de las celdas.

3.5

3.6

Una vez retirado el marco desde las celdas se comunica a Operador Sala de Control para que comience a normalizar la corriente en el rectificador a los valores de operacin que haba al momento de iniciar el desborre.

3.7

Operador Sala de Control informa a Operador Puente Gra cuando el rectificador haya alcanzado los 18 KAmp., para que se reinicie la cosecha.

3.8

Monitor Operaciones EW informa a Operador Sala de Control que la operacin de

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Desborre y cambio de marco ha terminado. 3.9 Se retira Ampermetro Tester. Se ordena lainas de contacto. Se retira desechos que se hayan generado durante la operacin y se llevan a los contenedores pertinentes, de acuerdo al procedimiento de Manejo de Residuos. Retiro y pesaje de borras de plomo

4.1 Las borras de plomo que fueron confinadas en un extremo al interior de la celda deben ser retiradas de acuerdo a: El operador debe ingresar al interior de la celda a travs de la escalera de FRP soportada en el piso y sobresaliendo 60 centmetros del borde superior de la celda, para entrar y salir en forma segura. La borra se encuentra junta en el piso de la celda en el extremo opuesto al drenaje de la celda. Esta tarea debe ser efectuada por 2 operadores La borra debe ser retirada en parcialidades en un balde 20 litros aforado para un peso de 20 kilos, lo que implica que el balde se llena solo hasta la mitad con una pala plstica para no romper la barrera qumica del piso de la celda. Esto permite que la tarea se haga con seguridad sin exceder la capacidad fsica de los operadores generando sobre esfuerzos Todos los incrementos se suman para obtener el peso total de las borras retiradas de la celda. Este peso aproximado de borras se registra en la planilla correspondiente El operador que se encuentra en la superficie de la celda recibe el balde y lo deposita en la carretilla de acero inoxidable para ser transportada a la cuba harnero para su limpieza, retirndole los aisladores, esferas, plsticos y otros elementos ajenos a la borra propiamente tal. La borra depositada en la cuba-harnero es limpiada y se trasvasija a tambores plsticos de 200 litros, con tapa rosca y sello metlico y se transporta a la zona transitoria de almacenaje. Estos tambores son rotulados con los adhesivos correspondientes a Residuos Peligrosos, para su posterior registro en las planillas y retiro por parte de la Empresa Resiter para llevarlos al vertedero de plomo ubicado en el botadero industrial, previamente pesados en romana de patio. Terminada la operacin de retiro de borras de plomo, antes de abandonar la celda se lavan todos los implementos utilizados en el interior de la celda, para evitar contaminacin del entorno. El abandono de la celda se hace accediendo por la escalera de FRP, instalada para el desplazamiento de los operadores, previo retiro de toda la implementacin usada, para continuar con el desarrollo del trabajo en otra celda.

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8.1.2- CORTOCIRCUITOS Un cortocircuito es una condicin fsica que hace que la corriente pase entre los electrodos sin participar en las reacciones electrolticas.

Las caractersticas de los cortocircuitos son: Voltajes bajos en las celdas. Menor produccin de cobre, por una menor eficiencia de la corriente. Calentamiento de las barras soporte de los electrodos por la alta corriente que fluye por la va de menor resistencia del corte. Las barras soporte calientes producen una mayor corrosin de las barras y, en casos extremos, al derretimiento de la barra soporte. Calentamiento de la placa nodo, lo que lleva a una mayor produccin de xido de plomo y a posible descascaramiento. El calentamiento localizado del electrolito por transferencia de calor desde las placas, tambin puede aumentar el riesgo de descascaramiento.

Figura 27 Calentamiento de placa debido a un cortocircuito

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La presentacin de cortocircuitos entre nodos y ctodos en las celdas es una situacin indeseable para el proceso debido a que causa diversos efectos adversos como son los siguientes:

Disminuye la produccin de la celda. Disminuye la eficiencia de corriente. Favorece la corrosin, degradacin y deformacin de los nodos. Promueve la formacin de depsitos delgados, que causan problemas en la operacin de despegue en la mquina. Incrementa la contaminacin por plomo de los ctodos. Promueve la degradacin de materiales plsticos en contacto con los electrodos cortocircuitados.

Cuando se manifiesta un cortocircuito en un celda, ese par de electrodos est transportando un alto amperaje y debido a la baja seccin de los electrodos, estos se calientan provocando efectos trmicos adversos, otra consecuencia es que el voltaje de la celda disminuye de su valor normal. Causas Los principales tipos de cortes en la electrodepositacin son:

Cortes por proximidad. Cortes por deposicin.

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Los cortes por proximidad se producen cuando la placa ctodo entra en contacto directo con el nodo o cuando queda extremadamente cercana al nodo. Los cortes por proximidad los producen las placas ctodo dobladas, las placas madres que cuelgan fuera de la vertical, grave desalineacin de los electrodos y nodos de plomo doblados. Las placas deben pasar una prueba de posicin colgada, para que queden verticales. En el peor caso de corte de proximidad hay un contacto directo entre los electrodos. En otros casos, puede que los electrodos no se alcancen a tocar, siendo la distancia entre ellos tan pequea, que corrientes localizadas de muy alta densidad producen deposiciones nodulares que entran en cortocircuito. En este caso, el mecanismo final para el cortocircuito es un cortocircuito por deposicin que a su vez es el resultado de la proximidad.

Figura 29 CORTOCIRCUITO POR DEPOSICION Los cortocircuitos por deposicin los causa la inclusin de una partcula conductora en el depsito catdico. La partcula atrae carga y por esto crece ms rpido que el resto del ctodo a su alrededor. Al continuar el crecimiento se acelera porque atrae continuamente ms corriente, creciendo as ms rpido. Finalmente, esta deposicin o crecimiento nodular o dendrtico entra en contacto con el nodo y se forma un cortocircuito muerto. La tcnica correctiva tradicional consiste en romper fsicamente el cortocircuito por deposicin, usando una varilla de acero inoxidable.

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Figura 30 Cortocircuito por nodulacin

Figura 31 ndulo 8.1.2.1.- Deteccin de cortocircuito a) Deteccin visual Los electrodos que llevan mucha corriente se calientan y posiblemente derritan el aislador plstico. Esto puede provocar un incendio. Las barras soporte pueden quedar al rojo vivo, con un nivel significativo de corriente. Si bien este es un mtodo de deteccin muy sencillo, generalmente se percibe despus que se ha producido el dao.

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Fig. 23 Deteccin visual b) Deteccin con gaussimetro Este es un sencillo instrumento que es la herramienta predominante para detectar cortocircuitos en las refineras electrolticas. Indica una alta corriente en un ctodo por la gran fuerza magntica asociada que induce un movimiento en la armadura de hierro accionada por un resorte que tiene este instrumento. Aunque sencillo, este instrumento Gauss es en gran medida inefectiva cuando los cortocircuitos estn cerca uno de otro y cuando los cortocircuitos se producen en celdas que estn en el extremo de la seccin, debido al traslapo de las fuerzas magnticas.

Fig. 23 Deteccin con gaussimetro

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c) Deteccin con Tester/multi-meter Se pueden medir las corrientes de los electrodos y los voltajes de contacto. Los cortocircuitos producen mayor corriente y mayor corriente de traspaso. A gran escala, este es un mtodo muy tedioso y que ocupa mucha mano de obra y por lo general, solo se usa cuando hay que investigar en mayor profundidad una celda o un par de electrodos. d) Deteccin por Mtodos infrarojos En las salas electrolticas existen una serie de tcnicas infrarrojos para detectar cortocircuitos. Cmaras, manuales o montadas en las gras, pueden detectar el calor generado por materiales conductores en los cuales hay cortocircuitos con alta corriente que indican alta temperatura. Este mtodo es preciso, pero caro. Los detectores de temperatura infrarrojos manuales son una alternativa ms barata. La principal ventaja de la deteccin de cortocircuitos mediante dispositivos infrarrojos, es la precisin. El personal a cargo de las celdas no tiene que caminar sobre las celdas para detectar los cortocircuitos.

*>81,2C 80,0 75,0 70,0 65,0 60,0 55,0 50,0 45,0 40,0 *<40,0C
Spot 1 56,5 Spot 2 46,6

Fig. 24 Deteccin con cmara infrarrojo y su imagen

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8.1.2.2.- Sistema de monitoreo del voltaje de las celdas Algunas plantas a gran escala, utilizan tcnicas computarizadas para monitorear el voltaje en las celdas, que miden el voltaje en cada celda. Esto implica un importante costo de capital y de mantencin. Correccin de cortocircuito Los mtodos de correccin incluyen: Quebrar los ndulos con una barra de acero inoxidable. Enderezar o cambiar los electrodos doblados. Volver a alinear los electrodos mal puestos. Aislar los electrodos en corte.

Fig. 25 Cambio de electrodos doblados

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8.1.2.3 PROCEDIMIENTO DETECCION Y ELIMINACION DE CORTO CIRCUITOS EN NAVE


EW,

DEFINICIONES

MAQUINA TERMOGRAFICA: La termografa es un procedimiento de imgenes que hace visible la radiacin de calor (luz infrarroja) de un objeto un cuerpo que es invisible al ojo humano. La termografa es un procedimiento de medicin sin contacto, lo que permite registrar procedimientos extremadamente rpidos (cortocircuitos, explosiones, incendios, etc.). Con la ayuda de la termografa se pueden registrar y esquematizar mediciones de temperatura sobre reas. Con la termografa se describe la percepcin de la emisin de calor de objetos, mquinas, edificios, etc. Gracias a la termografa se puede hacer una idea exacta sobre posibles prdidas trmicas o determinar fuentes de calor. Un factor esencial para el termo grama es el grado de emisin del objeto a investigar. CINTA MARCADORAS: elemento de plstico no adhesivo que sirve para marcar ctodos en la operacin de corto circuitos. Se usan de diferentes colores.

Herramientas a utilizar: Lanzas tipo espada de 1.0 m. Receptculo para ndulo Tecle neumtico mecnico Carro Atril Manguera Pistola para agua Cmara termogrfica, pistola lser o gaussmeter Ampermetro

Verificar y evaluar condiciones de la deteccin de cortocircuitos de acuerdo a programa diario de deteccin de cortocircuitos ya sea antes despus de la cosecha, segn turno que corresponda: A B y el uso de la planilla generada por el Programa Voltaje Celdas que indica los cortocircuitos y los circuitos abiertos (sin contacto). Retirar siempre la planilla que entrega el programa de voltaje a celda general banco, a primera hora por la maana, para verificar cortocircuitos significativos y aislaciones de ctodos nodos. Establecer una buena comunicacin entre operadores para la realizacin de la tarea. Ver anexo de este procedimiento para el retiro de cortocircuitos. No se debe eliminar cortocircuitos en el lado de la ruta del puente gra.

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1 1.1

Controlar los riesgos asociados a la tarea encomendada verificando el anlisis de riesgo operacional (Aros) de este procedimiento. ELIMINACION DE CORTOCIRCUITOS Una vez efectuada la evaluacin de acuerdo a punto anterior, los dos operadores que realicen la Tarea de eliminacin de cortocircuitos le avisarn al operador del banco (operador puente gra) de la tarea a realizar. Los operadores identificarn el grupo que dej marcado el contra turno y procedern a trasladar el carro atril con tecle al lugar exacto de la celda donde se encuentren los ctodos marcados. Una vez puesto el carro atril en el lugar uno de los operadores colocar el lazo de seguridad a la manguera y conectar a la matriz de aire planta, mientras el otro operador colocar el lazo de seguridad en el extremo opuesto y conectara a lnea de alimentacin del tecle neumtico. El operador-A abrir la vlvula de la lnea de aire. El operador-B accionar la botonera del tecle bajando el porta ctodo. El operador-A instalar el porta ctodo en las ventana de la placa madre. El operador-B presionar la botonera subir y una vez arriba el ctodo, el operador A colocar las trabas de sujecin para el ctodo ubicadas en ambos costados del carro atril. El operador-B colocar en la parte inferior del ctodo el receptculo de ndulos. El operador-A, con la lanza golpear el ndulo para su retiro del cuerpo de la placa. Este ndulo caer en el receptculo de plstico. Despus retirar receptculo, limpiar contacto de la barra de la placa madre y barra equipotencial. Levantar sujeciones de la placa madre, girar la placa madre en 180. Volver a colocar placa madre en la celda en el lugar desde donde se retir y retirar porta ctodo. Luego se procede a inspeccionar el nodo contiguo a la placa, levantndolo para verificar el estado de sus aisladores, los que sern reemplazados en el caso que estn deteriorados no estn. Si el nodo se encuentra pandeado, se debe cambiar Alinear ctodo y verificar con el ampermetro la circulacin de corriente en el ctodo, asegurndose que est haciendo contacto. Lo mismo para el nodo. Retire cinta con la cual estaba marcado el ctodo. El operador-A cerrar la vlvula de la lnea de aire y el operador-B accionar el tecle para eliminar presin residual en la manguera. Repita estos pasos para los siguientes ctodos marcados. Terminada la operacin de eliminacin de cortocircuitos, normalizar la celda con la instalacin de tela nomad del grupo, dejando todo ordenado y limpio. Fin de la tarea.

1.2

1.3

1.4 1.5

1.6

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1.13 1.14

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2 2.1

DETECCION DE CORTOCIRCUITOS Dirigirse con el programa diario de cortocircuitos y planilla de Voltaje Celda, al banco que corresponda para dar inicio a la tarea. Una vez identificado el grupo para la deteccin segn programa, los operadores A y B enrollarn las Telas Nomad del grupo, para retirarlas y despejar la celda. El operador-A debe instalar manguera con pistola de agua de lavado a la lnea de agua caliente para lavar el grupo a detectar. Con la cmara termogrfica, pistola lser gaussmeter, se procede a detectar los cortocircuitos celda por celda, para el grupo. O las celdas especficas de acuerdo al programa Voltaje Celdas, marcando los cortocircuitos con cinta, para su posterior eliminacin. Anotar la cantidad de cortocircuitos detectados en la celda y su grupo, para el registro. No olvidar que esta informacin pertenece al SGA por ser un Aspecto Ambiental Significativo (consumo de energa) Todo los cortes detectado quedan para que sean eliminados por el contra turno. Si se genera tiempo despus de haber eliminado los cortocircuitos marcados por el contra turno, se comienza su eliminacin en el mismo turno. Fin de la tarea.

2.2

2.3 2.4

2.5

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