Empresa: Soriana S.A. de C.V.

Titulo
Operacin de bodegas en la empresa Soriana S.A. de C.V.

Tema
Analizar el uso de la logstica para el buen uso y control de proceso en la operacin de las bodegas en la empresa Soriana S.A. de C.V.

Objetivos
Conocer la organizacin de una bodega as como el uso adecuado de ella, por medio de los mtodos de: clasificacin y codificacin, obteniendo as mayor facilidad en el transporte de los materiales con mejor cuidado, menor tiempo en los procesos y organizacin, para obtener mayor calidad y cumplir con las normas y reglamentos que la empresa estipula. As mismo conocer cmo se lleva el control de los distintos materiales en los almacenes o bodegas, saber el acomodamiento en que se deben de poner los productos; as como las medidas, la longitud y anchura entre los pasillos para hacer el ordenamiento en menor tiempo ya sea al momento de carga o descarga (traslado hacia y desde el almacenamiento) por medio manual o automtico. Comprender la organizacin que se tienen en las bodegas y en base a que se planifica dicha organizacin. Establecer las normas para regular el almacenamiento, operacin y control de las bodegas de soriana S.A de C.V. esto con el fin de proteger a su personal, el ordenamiento de los materiales y manipulacin de la misma.

Planteamiento del tema

Este tema lo elegimos por el problema que transcurra la empresa soriana S.A de C.V. hace unos meses atrs, siendo que la organizacin de materiales en su bodega ha generado prdidas y atraso de entrega por su mal manejo. Debido a que su personal no segua las normas y reglamentos para el acomodo de los materiales, a su vez esta falta de responsabilidad del personal que laboran en dicha rea, ha provocado la demora en los procesos de identificacin, embalaje y distribucin de los productos, afectando as el prestigio de la empresa como tambin las ganancias ya que la demanda de los productos va disminuyendo con el paso de los das, generando que los clientes prefieren consumir en la competencia.

Justificacin
Este proyecto nos sirve para mejorar la calidad de la organizacin de los materiales en una bodega, ya que va dirigida al personal que labora en dicha empresa, con lo cual obtendremos un optimo desempeo de cada uno de ellos; generando as procesos adecuados de logstica. En consecuencia el personal llevara a cabo las normas de clasificacin de mercanca, y as facilitar la identificacin de ella. Por lo tanto esto ayudara para un mejor desplazamiento, mejorando el tiempo en sus procesos, la planeacin de su organizacin e inventarios. Todo esto motivando al personal para mejorar lo antes expuesto como debe de ser en una empresa de calidad ya que soriana es una franquicia con gran presencia en todo el pas. La utilidad de la organizacin de bodega nos ser til para la alza de ventas en la empresa, mayores ganancias y ms empleos.

ndice tentativo:
Logstica y cadenas de suministros. Unidad 3: Operacin de bodegas. 3.1.- Organizacin de materiales en una bodega. 3.1.1.- Clasificacin. 3.1.2.-Tcnicas de almacenamiento 3.1.3.-Normas de almacenamiento 3.2.-Bodegas manuales y automatizacin. 3.3.- Tecnologa de la informacin en una bodega. 3.4.- Embalaje de producto terminado.

INTRODUCCION
En el presente trabajo se desarrollaran los subtemas pertenecientes a la unidad 3 Operacin de Bodegas. Hoy en da la logstica de distribucin en las bodegas y almacenes est teniendo un auge muy importante por la necesidad de mejorar sus formas de distribucin, almacenaje, recepcin y traslado de mercancas desde el proveedor, a la fbrica y al cliente. La logstica es el conjunto de medios y mtodos necesarios para llevar a cabo la organizacin de una empresa, o de un servicio de distribucin.

Se encarga de disear, implementar, administrar y mejorar productos, sistemas integrados de produccin, abastecimiento y distribucin de organizaciones productoras de bienes y servicios empleando tecnologa de vanguardia.

LOGISTICA Y CADENAS DE SUMINISTROS

Como el conjunto de medios y mtodos necesarios para llevar a cabo la organizacin de una empresa, o de un servicio, especialmente de distribucin.1 En el mbito empresarial existen mltiples definiciones del trmino logstica, que ha evolucionado desde la logstica militar hasta el concepto contemporneo del arte y la tcnica que se ocupa de la organizacin de los flujos de mercancas, energa e informacin. La logstica es fundamental para el comercio. Las actividades logsticas conforman un sistema que es el enlace entre la produccin y los mercados que estn separados por el tiempo y la distancia.2 La logstica empresarial, por medio de la administracin logstica y de la cadena de suministro, cubre la gestin y la planificacin de las actividades de los departamentos de compras, produccin, transporte, almacenaje, manutencin y distribucin.

3. OPERACIN DE BODEGAS
Una bodega bsicamente es un espacio donde se almacenan mercancas, ya sea materia prima, producto semiterminado o producto terminado en espera de lo que ser su siguiente proceso. Actualmente la tecnologa y el desarrollo de software brindan una gran variedad de formas para la organizacin y comunicacin en estos espacios.

3.1. ORGANIZACIN DE MATERIALES EN UNA BODEGA

Se encarga de facilitar la localizacin de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificacin de materiales. Cuando la cantidad de artculos es muy grande, se hace casi imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaos, etc. Tambin nos facilita la administracin de los materiales, se deben clasificar los artculos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuado, operativo operacionalizacin de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de clasificacin de artculos a la catalogacin, simplificacin, especificacin, normalizacin,

esquematizacin y codificacin de todos los materiales que componen las existencias de la empresa. En la organizacin de materiales se describe y se distribuye el espacio dentro de una bodega de acuerdo a la capacidad que esta tenga. Se establecen las medidas de anchura, de pasillos, de altura y de distribucin del material de acuerdo al tipo de material que se vaya a resguardar. Es muy diferente la distribucin que tendr una bodega que guarda productos alimenticios a otra que resguarda componentes electrnicos. Bsicamente en esta parte se encarga del diseo que tendr las instalaciones. Adems, analizados los aprovechamientos de los espacios y de las reas especiales del almacenamiento se debe tener en cuenta: 1. Pasillos: Los pasillos, hasta donde sea posible, deben ser rectos y conducir directamente a las salidas, deben existir el menor nmero de cruces posibles. Los mismos deben ser situados donde existe la mayor iluminacin y visibilidad. Dejar un pasillo peatonal perifrico de 70 cm. a 100 cm., entre los materiales almacenados y los muros del almacn, lo que facilita realizar inspecciones, prevencin de incendios y defensa del muro contra los derrumbes. Los pasillos interiores longitudinales y transversales deben tener dimensiones apropiadas al tipo de manipulacin y al equipo a utilizar en esta maniobra. Los pasillos de circulacin de marcados deben estar constantemente libres de obstculos 2.-Demarcacin: Pintar una franja de 10 cm., con pintura amarilla en los pasillos, las zonas de almacenamiento y la ubicacin de los equipos de control de incendios y primeros auxilios. 3.-Sealizacin: Colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicacin de los equipos de control de incendios y de primeros auxilios, salidas de emergencia, sitios y elementos que presenten riesgos como columnas, reas de almacenamiento de materiales peligrosos y otros. Permitir el fcil acceso a los extintores y dems equipos de lucha contra incendio. Las vlvulas, interruptores, cajas de fusibles, tomas de agua, sealizaciones, instalaciones de seguridad tales como botiqun, etc.

3.1.1. CLASIFICACION.
Veamos mejor este concepto de clasificacin, definiendo cada una de sus etapas. Catalogacin: Significa inventario de todos los artculos los existentes sin omitir ninguna. La catalogacin permite la presentacin conjunta de todo los artculos proporcionando una idea general de la coleccin. Simplificacin: Significa la reduccin de la gran diversidad de artculos empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o mas piezas para un mismo fin, se recomienda la simplificacin favorece la normalizacin. Especificacin: significa la descripcin detallada de un artculo, como sus medidas, formato, tamao, peso, etc. Cuando mayor es la especificacin, se contara con ms informaciones sobre el artculo y menos dudas con respecto de su composicin y caractersticas. La especificacin facilita las compras del artculo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspeccin al recibir el material, el trabajo de ingeniera del producto, etc. Normalizacin: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales. Estandarizacin: significa establecer idnticos estndares de peso, medidas y formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La estandarizacin hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificacin, con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre innecesariamente en existencias. As catalogamos, simplificamos, especificamos, normalizacin y estandarizacin constituyen los diferentes pasos rumbo a la clasificacin. A partir de la clasificacin se puede codificar los materiales.

Clasificacin de materiales segn el sitio de almacenamiento:

El primer paso es conocer y clasificar los materiales. Se clasifican bajo dos aspectos importantes:

Almacenamiento en patios o reas descubiertas: Se ubican materiales que no sufran deterioro en su naturaleza misma y en su embalaje. Almacenamiento bajo techo: Se deben almacenar los materiales que por su forma, volumen, valor, actividad de entrega y salida lo requiera.

Tcnicas de almacenamiento
1. En estantera: Calcular la capacidad y resistencia de la estantera para sostener los materiales por almacenar, teniendo en cuenta que la altura ms apropiada la determina la capacidad portante del piso, la altura disponible al techo, la capacidad del alcance del equipo de manipulacin y la altura media de la carga en los entrepaos. Los materiales ms pesados, voluminosos y txicos, se deben almacenar en la parte baja. 2. En apilamiento ordenado: Se debe tener en cuenta la resistencia, estabilidad y facilidad de manipulacin del embalaje.

NORMAS DE ALMACENAMIENTO
1. Los materiales se deben depositar en los lugares destinados para tal fin. 2. Los Guardalmacenes debern identificar cada tem dentro de las Bodegas con una tarjeta de Registro de Inventario, donde consten el cdigo, nombre, identificacin por proveedor y contratos, y datos pormenorizados del bien 3. No deben quedar ocultados por bultos, pilas, etc. Las pilas de materiales no deben entorpecer el paso, estorbar la visibilidad no tapar el alumbrado. 4. No se deben almacenar materiales que por sus dimensiones sobresalgan de las estanteras, y en caso de que esto ocurra (lo cual se debe evitar) se debe sealizar convenientemente. 5. Se debe cubrir y proteger el material cuando ste lo requiera. 6. Respetar la capacidad de carga de las estanteras, entrepisos y equipos de transporte 7. Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanteras. Utilizar las escaleras adecuadas. 8. Al almacenar materiales comprobar la estabilidad de los mismos

9. Las pilas de materiales que puedan rodar, tambores, deben asegurarse mediante cuas, tacos o cualquier otro elemento que impida su desplazamiento. 10. Evitar pilas demasiado altas 11. Para bajar un bulto de una pila, no colocarse delante de ella, sino a un costado. 12. Las filas de cajas se deben colocar perfectamente a nivel. Cuando se apile un cierto nmero de cajas no se debe colocar de modo que coincidan los cuatro ngulos de una caja con los de la inferior. Si es posible, conviene disponerlas de tal modo que cada caja repose sobre la cuarta parte de la situada debajo Si las cajas son de cartn deben ser aplicada en plataformas para protegerlas de la humedad y evitar el derrumbe. 13. Para el almacenamiento de productos en sacos deben inspeccionarse cuidadosamente el espacio previsto para el su depsito para ver si existen clavos, vidrios, etc., que puedan perforar o desgarrar los mismos, ya que los sacos no deben ser arrojados ni manejados con brusquedad. Estos productos ensacados deber ser almacenados en pilas de capas atravesadas. Las bocas de los sacos deben estar dirigidas hacia la parte interior de la pila. 14. Utilizar, siempre que se pueda, medios mecnicos para el movimiento de materiales 15. En suelos inclinados o combados, las cargas deben ser bloqueadas apropiadamente para evitar vuelcos. 16. Si los materiales son txicos, corrosivos, inflamables, explosivos, polvorientos o de mal olor, se debe advertir y proteger al personal expuesto. 17. En caso de un almacenamiento provisional que suponga una obstruccin a la circulacin, se debe colocar luces de advertencia, banderas, vigilantes, vallas, etc. 18. Utilizar casco cuando hay movimiento areo de materiales 19. Mantener permanentemente despejadas las salidas para el personal, sin obstculos.

Orden y Limpieza en las Bodegas

1. Mantenga los pasillos despejados todo el tiempo. Nunca deje obstculos asomarse en los pasillos, ni siquiera por un momento.

2. Para el apilamiento de objetos pequeos disponga de recipientes que, adems de facilitar el apilamiento, simplifiquen el manejo de los objetos, 3. Tenga cuidado de colocar los desperdicios en los recipientes apropiados. Nunca deje desperdicios en el piso o en los pasillos 4. Use los bidones o recipientes para desperdicios distribuidos en la planta para lograr mantener las condiciones de orden y limpieza 5. No deje que los lquidos se derramen o goteen, lmpielos tan pronto pueda. 6. Utilice recipientes o bandejas con aserrn colocados en los lugares donde las mquinas o las transmisiones chorreen aceite o grasa para evitar derrames y posibles lesiones provocadas por resbalones o cadas. 7. Asegrese de que no haya cables o alambres tirados en los pisos de los pasillos. 8. Preste atencin a las reas marcadas en las cuales se sealan los equipos contra incendio, salidas de emergencia o de acceso a los paneles de control elctricos, canillas de seguridad, botiquines, etc. y no los obstaculice. 9. Mantenga limpia toda mquina o puesto de trabajo que utilice. 10. Obedezca las seales y afiches de seguridad que usted vea, cmplalas y hgalas cumplir 11. Mantenga ordenadas las herramientas en los lugares destinados para ellas. Utilizar para ello soportes, estantes o perchas.

Disposiciones
Primera.- La Unidad de Contrataciones realizar las gestiones necesarias para que conste como requisito en los contratos que el Proveedor entregue los bienes rotulados por Contrato y Proveedor. Segunda.- La Gerencia de Servicios Generales, realizar las gestiones necesarias para que los Guardalmacenes de Bodegas cuenten con una mquina etiquetadora para que los bienes en existencia (en la medida de los posible) o que entren a las bodegas sin identificacin se rotulen adecuadamente.

3.2.- Bodegas Manuales y Automatizadas.

El criterio principal en la distribucin de un depsito debe ser la facilidad de almacenamiento y recuperacin. Otro criterio importante es la rotacin de inventarios, en especial cuando los productos son perecederos o pueden pasar de moda. Si se logra que el acceso al interior de los almacenes y depsitos sea bueno y pueda rotarse el inventario, es mejor que la distribucin sea densa. Es necesario que el equipo empleado para mover y manejar el inventario pueda desplazarse con facilidad por los pasillos; adems, debe seleccionarse de modo que haya acceso a todo el espacio interno del edificio. Existen diferencias importantes entre los depsitos escogidos por sistemas automatizados y los que no lo son. Hay disponible una enorme variedad de equipos mecnicos de carga y descarga, recoleccin de pedidos y traslado de bienes en el almacn. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energa manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categoras de equipos: Manual, equipo asistido con motor, y equipo totalmente mecanizado. En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinacin de estas categoras, ms que el uso exclusivo de una categora. La funcin de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un perodo de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando stos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias primas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos acabados, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros documentos de la planta, etc. Cada tipo de material requiere un mtodo y control de almacenamiento diferente. El uso de un mtodo u otro tambin depende de la filosofa de trabajo del personal del almacn y las limitaciones presupuestarias. Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual y el automatizado. En algunos casos se utiliza el mtodo manual aunque el automatizado tiene una mayor eficiencia.

Bodegas Manuales
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor estndar se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulacin del material al que puede estar conectado.

Estrategias para la localizacin del almacenamiento.

Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un sistema de almacenamiento: el almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado. Cada tipo de artculo almacenado se conoce como Stock Keeping Unit (SKU). a) Almacenamiento aleatorio. Los artculos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el ms cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperacin de las SKUs se lleva a cabo de acuerdo con la poltica first-in-first-out, es decir, que los artculos que llevan ms tiempo almacenados son los primeros en recuperarse. b) Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares especficos de la instalacin de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificacin de estas localizaciones se hace mediante secuencias numricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relacin entre el nivel de actividad y el espacio requerido. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el mtodo aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser ms alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.

Mtodos y equipos convencionales de almacenamiento.

Estos mtodos requieren un trabajador humano para acceder a los artculos almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta esttico, inmvil. Los mtodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son: a) Bulk storage (Almacenamiento de bulto). Las unidades de carga (puestas sobre pals o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difcil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales.

Mayor accesibilidad.
Aunque el almacenamiento de bulto est caracterizado por la ausencia de equipo de almacenamiento especfico, para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas industriales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o cantidades de unidades de carga. Uno de los sistemas de estante ms comunes es el formado por estantes de pals (plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las cargas. Otros sistemas de estante son: a) Cantilever racks (Estantes voladizos) Se eliminan las barras verticales de los laterales, dejando nicamente unas centrales, de la estructura por lo que se proporcionan tramos libres que facilitan el almacenamiento de materiales como varas, barras y tubos. b) Portable racks (Estantes porttiles) Consisten en estructuras porttiles. c) Drive-through racks Consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para cargas tipo pal. Las carretillas elevadoras puede ser conducidas dentro del pasillo para colocar los pals en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos estn abiertos por lo que se puede acceder por ambos lados. Este hecho se emplea para poder llevar a cabo la poltica first-in/first-out. d) Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, slo se puede llevar a cabo la poltica last-in/first-out. e) Flow-through racks Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o superfcies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotacin de tipo first-in/first-out. Tpicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de pals.

Estanteras y arcas.
Las estanteras representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento ms comunes. Una estantera es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las estanteras incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen artculos sueltos. Normalmente, tanto en estanteras como en arcas se almacenan artculos individuales.

Almacenamiento de cajn.
Los cajones de almacenamiento permiten una visin completa de su contenido. Existen armarios modulares de cajones disponibles con variedad de profundidad del cajn para diferentes tamaos de artculos. Son extensamente utilizados para el almacenamiento de herramientas, artculos de manteniemiento o artculos de stock pequeo.

BODEGAS AUTOMATIZADAS Sistemas automatizados de almacenamiento.

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (segn el grado de automatizacin) la cantidad de intervencin humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y sistemas de carrusel. 1. Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperacin (AS/RS) Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatizacin. En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS. 1.1. Tipos de AS/RS.

Los tipos principales son los siguientes: a) Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga es, tpicamente, un gran sistema automatizado diseado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estndar. El sistema se controla por ordenador y las mquinas de S/R se automatizan y disean para manejar los contenedores de unidad de carga. b) Deep-Lane AS/RS El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock, pero el nmero de SKUs diferentes es relativamente pequeo. En este sistema se almacenan una carga detrs de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo de mquina S/R diseada para la recuperacin, y se usa otra mquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga. c) Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeas cargas (partes individuales o provisiones) que estn contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La mquina de S/R se disea para recuperar el arca y entregarla a una estacin P&D al final del pasillo, donde los artculos individuales se extraen de las arcas. La estacin P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano. d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo). El AS/RS de hombre a bordo permite coger artculos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la mquina S/R. e) Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperacin de artculo). Estos sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales. Los artculos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artculo, ste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estacin de recogida. El sistema se rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo as una rotacin first-in/first-out del inventario. f) Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de levantamiento verticales).

Tambin se conocen como sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas. Aplicaciones de los AS/RS. 1. Almacenamiento y recuperacin de unidades. 2. Recogida de pedidos. 3. Almacenaje de WIP 4. Almacenamiento de materia prima o componentes para el asemblaje Componentes y caractersticas de funcionamiento de un AS/RS. Prcticamente todos los AS/RS consisten en: a) Una estructura de almacenamiento. La estructura de almacenamiento es la estructura de estante que soporta las cargas contenidas en el AS/RS. b) Una mquina S/R. La mquina S/R se emplea para recoger cargas en la estacin de entrada y colocarlas en su lugar de almacenamiento y recuperar cargas para entregarlas en la estacin de salida. c) Mdulos de almacenaje. Los mdulos de almacenaje son los contenedores de unidad de carga del material almacenado. Pueden ser plataformas, cestas, cajones especiales, etc. d) Una o varias estaciones P&D. Las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al interior y al exterior del AS/RS. Generalmente se encuentran localizadas al final de los pasillos de los AS/RS. e) Sistema de control. Se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de control del AS/RS es posicionar la mquina de S/R en un compartimento de almacenaje de la estructura de estante para depositar o recuperar una carga. Las posiciones de los materiales almacenados en el sistema se deben determinar para dirigir la mquina de S/R a un compartimento de almacenaje particular. Cada compartimento se identifica por

sus posiciones horizontal y vertical, o si est en el lado derecho o el lado izquierdo del pasillo. Los mandos del ordenador y los controladores lgicos programables se utilizan para determinar la posicin requerida y dirigir la mquina de S/R a su destino.

2. Sistemas de carrusel.
Los sistemas de Carrusel consisten en una pista transportadora ovalada de cadena de la cual se suspenden una serie de arcas o cestas.

Tipos y diseo de Sistemas de carrusel.

Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuracin ms comn) o verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (top-driven unit) o montados sobre la superfcie del suelo (bottomdriven unit). stos ltimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algn problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamao. Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales. El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van a ser almacenadas.

Tecnologa de carrusel.
La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios artculos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o teclados. Tambin existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por ordenador, que aumenta el grado de automatizacin del sistema, permite operaciones de carga y descarga automticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las posiciones de las arcas, los artculos almacenados en ella y otros registros de control de existencias. Usos de carrusel.

Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de mini carga. El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica. Sus aplicaciones tpicas son: a) Operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc. b) Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o arcas. c) Almacenamiento temporal de WIP.

Tecnologa de la informacin.
Los sistemas ms desarrollados de gestin de almacenes se han encontrado siempre con una limitacin: el lugar donde se generaba y se requera la informacin no era un punto fijo, sino mvil, y por tanto la conexin entre dicho punto y el ordenador se deba hacer utilizando algn tipo de impreso. Esto, que aparentemente puede parecer intranscendente, tiene unas repercusiones importantsimas, ya que impide que la operativa del almacn pueda ser gestionada y optimizada directamente y en tiempo real por un ordenador. La aparicin de los sistemas de radiofrecuencia ha permitido acabar con esta situacin. Para entender qu es un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia conviene hacer dos aproximaciones: la tecnolgica y la logstica. Desde el punto de vista tecnolgico, un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia es un ejemplo caracterstico de integracin de tecnologas: Terminales de transmisin de datos por radiofrecuencia. Lectores lser de cdigo de barras. Implementacin de tcnicas de optimizacin operativa en tiempo real. Estas tecnologas estn al servicio de un objetivo: la construccin de una herramienta de gestin sencilla y efectiva. Pero, sin duda la perspectiva ms interesante de este tipo de sistemas es la logstica. Un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia, diseado de acuerdo a los actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico, transforma radicalmente la explotacin del almacn instalando un

modelo logstico nuevo y avanzado, basado en la planificacin continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organizacin basada en un organigrama plano, la optimizacin de la actividad y la prctica desaparicin de las actividades administrativas. Los principales beneficios obtenidos con la implantacin de un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia son: Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de documentos de trabajo (listados de preparacin, reposicin, ), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisin-distribucin de los mismos. Disminucin de errores por: - Claridad en las rdenes. - Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin). - Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario. Lo que producir una reduccin de: - Las anomalas y trabajos generados por errores en la ubicacin de referencias. - El coste de supervisin de pedidos. - Las reclamaciones de clientes. Aumento de la productividad debido a distintos factores: optimizacin de recorridos, optimizacin de la asignacin de trabajos, El aumento de la productividad en almacenes donde se ha instalado radiofrecuencia se encuentra en torno al 15%. Control de productividad y seguimiento de la actividad del almacn en tiempo real y directamente de los generados por el ordenador sin necesidad de la participacin en esta tarea de ningn otro recurso (humano o tcnico). Disminucin del tiempo de respuesta del almacn. Se elimina el procesamiento de pedidos en lotes, la emisin y confirmacin de listados de trabajo y adems, se posibilita la emisin del albarn o factura en el mismo instante que se termina de preparar el pedido. Rotacin de existencias. En cada reposicin o salida de pallet completo es el ordenador quien elige el pallet ms antiguo, garantizndose de esta forma la necesaria rotacin de las existencias.

Simplificacin de la comprobacin de inventario. utilizando terminales de radiofrecuencia la comprobacin de inventario se puede realizar de una forma rpida y sencilla, sin ningn soporte escrito. Para cada ubicacin el terminal indica el tipo de referencia y la cantidad de unidades que el ordenador tiene registradas. Si hay discrepancias la correccin de inventario se realiza desde el mismo terminal. Conocimiento del stock de situacin del almacn en tiempo real. Los terminales de radiofrecuencia informan de cada movimiento en el mismo momento en que ste se produce, por tanto los datos contenidos en el ordenador referentes a inventario, ubicacin de referencias, situacin de pedidos, son un reflejo preciso del estado real del almacn. Esto posibilita rebajar el stock de seguridad, reducir stocks, responder rpidamente a cualquier demanda de informacin (estado de un pedido, por ejemplo) y facilita el mantenimiento del mapa de almacn. Aumento de la capacidad del almacn. El desfase entre la realizacin de movimientos y la actualizacin de ubicaciones en el ordenador provoca una disminucin de la capacidad del almacn por considerar ocupados huecos que estn vacos. Al eliminar este desfase va actualizaciones en tiempo real se consigue aumentar la capacidad disponible del almacn. Mejora del control de incidencias. El sistema debe controlar automticamente ciertas incidencias (pallet mal ubicado, hueco ocupado, ) y debe permitir que los operarios de almacn informen de otras (roturas, formato incorrecto, ). La centralizacin de todas estas incidencias garantiza en todo momento la fiabilidad de la informacin. Disminucin de las faltas de almacn. En el movimiento de entrada se deben priorizar automticamente la entrada de pallets en rotura de stock. Adems, cada posible falta de servicio se debe resolver en el ltimo momento, cuando deba recogerse la mercanca. Mejora en la eleccin de ubicaciones en las entradas. El conocimiento de la ubicacin de las referencias en tiempo real (huecos ocupados y vacos) permite que para cada entrada se pueda elegir la mejor de las ubicaciones. Mejora del puesto de trabajo. El preparador o el conductor de la carretilla realizan su trabajo dialogando con el cerebro del almacn. Esto dignifica el puesto de trabajo y es motivo de satisfaccin para el operario. Todas estas ventajas se pueden sintetizar en tres: - Incremento de la productividad. - Incremento de la calidad de servicio.

- Flexibilidad para responder a compportamientos imprevisibles de la demanda y a la futura dimensin de la compaa.

Embalaje de producto terminado

El embalaje protector es una dimensin particularmente importante del producto para la planeacin logstica. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeacin, con el producto mismo como segundo tema. El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las mismas caractersticas. Con la excepcin de un nmero limitado de artculos, como materias primas a granel, automviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algn tipo de embalaje. Hay un buen nmero de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para: Facilitar el almacenamiento y el manejo. Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte. Brindar proteccin al producto. Promover la venta del producto. Cambiar la densidad del producto. Facilitar el uso del producto. Proporcionar valor de reutilizacin para el cliente. No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la direccin de logstica. Sin embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de ocupacin en este proyecto.