Histrico de soldagem

Embora a soldagem, na sua forma atual, seja uma cincia recente, com cerca de 100 anos, outras formas como brasagem e a soldagem por forjamento tm sido utilizadas desde pocas remotas. Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, na Frana, um pingente de ouro com indicaes de solda, feito na Prsia, por volta de 4000 AC. O ferro, cuja fabricao parece ter-se iniciado em 1500 AC, substituiu o cobre e o bronze na fabricao de diversos artefatos. O era produzido por reduo direta (processo em que o minrio de ferro era misturado com carvo em bras e soprado, ocorrendo assim a reduo do xido de ferro pelo carbono, produzindo-se ferro metlico sem fuso do metal) e conformado por martelamento na forma de blocos com uns poucos quilogramas de massa. Quando se necessitava de peas maiores, soldavam-se estes blocos por forjamento, isto e, os blocos eram aquecidos ao rubro, colocava-se areia entre eles e martelava-se at a formao da solda. Na cidade de Delhi, na ndia, existe um pilar de sete metros de altura e mais de cinco toneladas, fabricado por este processo. A soldagem foi usada tambm na Antiguidade e na Idade Mdia para fabricao de armas e outros instrumentos cortantes, pois o ferro obtido por reduo direta no endurecvel por tmpera, devido ao seu baixo teor de carbono (<0,1 %), e o ao, com mais alto teor de carbono, era escasso e caro. Assim, as ferramentas e armas eram fabricadas em ferro, soldava-se uma lmina de ao no local do corte e temperava-se em seguida para endurecimento. Espadas de alta resistncia e tenacidade foram fabricadas no Oriente Mdio, usando-se um processo semelhante, no qual tiras alternadas de ao e ferro eram soldadas entre si e deformadas por compresso e toro. O resultado era uma lmina com uma fina alternncia de regies de alto e baixo carbono. Como se viu, a soldagem foi, durante este perodo, um processo importante na tecnologia metalrgica, devido principalmente a dois fatores: a escassez e o alto custo do ao e o tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por reduo direta. Esta importncia comeou a diminuir com o incio da utilizao de rodas dgua na fabricao do ferro, nos sculos XII e XIII, possibilitando a produo de blocos maiores, e com a inveno dos altos-fornos, nos sculos XIV e XV, possibilitando a produo de grandes quantidades de ferro gusa para fundio. A fundio tornou-se um processo importante de fabricao e a soldagem por forjamento foi substituda por outros processos de unio, como a parafusagem e a rebitagem, mais adequados naquela poca para a unio de grandes peas, particularmente na forma de chapas. A soldagem ento permaneceu como um processo secundrio de fabricao at o sculo XIX. A partir de 1800, a soldagem comeou a evoluir, principalmente com o desdobramento das experincias de Sir Humphrey Davy com o arco eltrico, com a descoberta do acetileno por Edmund Davy e com o desenvolvimento de fontes de energia eltrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de fuso a arco. A primeira patente de um processo de soldagem foi obtida na Inglaterra, em 1885, por Nikolas Bernardos e Stanislav Olszewsky e era baseada em um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de carvo e a pea a ser soldada. A figura mostra um desenho esquemtico do processo, do pedido original da patente.

Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rssia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos, desenvolveram independentemente a soldagem com eletrodo metlico nu. At o final do sculo XIX, os processos de soldagem por resistncia, por aluminotermia e a gs haviam sido desenvolvidos. Em 1907, um sueco chamado Oscar Kjellberg patenteia o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento era constitudo de uma camada de cal, cuja funo era estabilizar o arco eltrico de soldagem. Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais utilizado em todo o mundo.

Inicialmente, a soldagem nesta nova fase teve pouca utilizao, estando restrita apenas execuo de reparos de emergncia, at a ecloso da Primeira Grande Guerra quando, devido s necessidades, esta passou a ser usada mais intensamente como processo de fabricao. A partir desta poca, a tecnologia da soldagem sofreu um grande impulso, os processo de soldagem j existentes foram aperfeioados e novos processos foram desenvolvidos. Atualmente, mais de 50 processos de soldagem diferentes so utilizados industrialmente. Hoje, a soldagem o mtodo mais importante para unio permanente de metais. Esta importncia fica evidenciada pela presena da soldagem nas mais diversas indstrias e pelo desenvolvimento de novas ligas, mais fceis de se soldarem.

Processos de soldagem
SMAW - Soldagem com eletrodos revestidos Fundamentos do processo A soldagem a arco com eletrodos revestidos (Shielded Metal Arc Welding) a unio de metais pelo aquecimento oriundo de um arco eltrico entre um eletrodo revestido e o metal de base, na junta a ser soldada. O metal fundido do eletrodo transferido atravs do arco at a poa de fuso do metal de base, formando assim o metal de solda depositado. Uma escria, que formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, flutua para a superfcie e cobre o depsito, protegendo esse depsito da contaminao atmosfrica e tambm controlando a taxa de resfriamento. O metal de adio vem da alma metlica do eletrodo (arame) e do revestimento que em alguns casos constitudo de p de ferro e elementos de liga (vide figura 1). A soldagem com eletrodo revestido o processo de soldagem mais utilizado na atualidade devido simplicidade do equipamento, resistncia e qualidade das soldas, e do baixo custo. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa faixa grande de espessuras. A soldagem com este processo ode ser feita e quase todos os lugares e em condies extremas. A soldagem com eletrodo revestido, usada extensivamente em fabricao industrial, edifcios, navios, carros, caminhes, comportas e outros conjuntos soldados.

Figura 1 Soldagem com eletrodo revestido

Equipamento de soldagem O processo de soldagem com eletrodo revestido usualmente operado manualmente. Como mostrado na figura 2, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligao, um porta eletrodo (alicate de eletrodo), um grampo (conector de terra), e o eletrodo. Fonte de energia O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada como corrente contnua com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente contnua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo das exigncias de servio. Corrente contnua Polaridade direta (CC-): a pea ligada ao polo positivo e o eletrodo ao negativo. O bombardeio de eltrons d-se na pea, a qual ser a parte mais quente. Corrente contnua Polaridade inversa (CC+): eletrodo positivo e a pea negativa. O bombardeio de eltrons d-se na alma do eletrodo, o qual ser a parte mais quente. Cabos de soldagem So usados para conectar o alicate de eletrodo e o grampo fonte de energia. Eles deve ser flexveis para permitir fcil manipulao, especialmente do alicate de eletrodo. Eles fazem parte do circuito de soldagem e consistem de vrios fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexvel (normalmente borracha sinttica). Os cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em operao, para evitar a queda de tenso e aumento de resistncia por efeito Joule. Porta eletrodo, Alicate de eletrodo simplesmente um alicate que permite ao soldador controlar e segurar o eletrodo. Grampo (conector de terra) um dispositivo para conectar o cabo terra pea a ser soldada.

Figura 2 Equipamento para soldagem SMAW

Tipos e funes de consumveis eletrodos O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem vrias funes importantes. Ele estabelece o arco e fornece o metal de adio para a solda. O revestimento do eletrodo tambm tem funes importantes na soldagem. Didaticamente podemos classific-las em funes eltricas, fsicas e metalrgicas. Funes eltricas de isolamento e ionizao Isolamento: o revestimento um mau condutor de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais. Orienta a abertura de arco para locais de interesse. Ionizao: o revestimento contm silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente eltrica, dando origem a um arco estvel. Funes fsicas e mecnicas Fornece gases para formao da atmosfera protetora das gotculas do metal contra a ao do hidrognio e oxignio da atmosfera. O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordo de solda, formando uma escria de material no metlico que protege o cordo de solda da oxidao pela atmosfera normal, enquanto a solda est resfriando. Proporciona o controle da taxa de resfriamento; contribui no acabamento do cordo. Funes metalrgicas Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda. Os eletrodos revestidos so classificados de acordo com especificaes da AWS (American Welding Society). Especificaes comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas nas especificaes AWS da srie AWS A5 (Ex.: AWS A5.1) Caractersticas e aplicaes de soldagem O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em todas as posies. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aos e alguns dos metais no ferrosos, bem como para deposio superficial de metal de adio para se obter determinadas propriedades ou dimenses. Apresenta possibilidade de soldar metal de base numa faixa de 2 mm at 200 mm, dependendo do aquecimento ou requisitos de controle de distoro e da tcnica utilizada. O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operao e um fator relevante em alguns materiais, tais como aos temperados e revenidos, aos inoxidveis e aos de baixa liga contendo molibdnio. O controle inadequado da energia de soldagem durante a operao de soldagem, quando requerido, pode facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primrias do metal de base, como a perda de resistncia a corroso em aos inoxidveis a taxa de deposio deste processo pequena comparada com os outros processos de alimentao contnua. A taxa de deposio varia de 1 a 5 kg/h e depende do eletrodo escolhido.

O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e da tcnica do soldador, pois toda a manipulao de soldagem e executada pelo soldador. H quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar: Comprimento de arco; ngulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo; Velocidade de deslocamento do eletrodo; Amperagem (intensidade de corrente).

Preparao e limpeza da junta As peas a serem soldadas, devem estar isentas de leo, graxa, ferrugem, tinta, resduos do exame por lquido penetrante, areia e fuligem do pr-aquecimento a gs, numa faixa de no mnimo 20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas. Descontinuidades induzidas pelo processo A solda obtida pela soldagem com eletrodo revestido pode conter quase todo tipo de descontinuidades. A seguir esto listados algumas descontinuidades mais comuns que podem ser encontradas quando este processo utilizado: Porosidade de um modo geral causada pelo emprego de tcnicas incorretas, pela utilizao de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo mido. A porosidade agrupada ocorre, s vezes, na abertura e fechamento do arco. A tcnica de soldagem com um pequeno passe a r, logo aps comear a operao de soldagem, permite ao soldador refundir a rea de incio do cordo, liberando o gs deste e evitar assim este tipo de descontinuidade. A porosidade vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo mido. Incluses so provocadas pela manipulao inadequada do eletrodo e pela limpeza deficiente entre passes. um problema previsvel, no caso de projeto inadequado no que se refere ao acesso junta a ser soldada. Falta de fuso resulta de uma tcnica de soldagem inadequada: soldagem rpida ou lenta demais, preparao inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa demais. Falta de penetrao resulta de uma tcnica de soldagem inadequada: soldagem rpida ou lenta demais, preparao inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa demais e eletrodo com o dimetro grande demais. Mordedura, concavidade e sobreposio so devidas a erros do soldador. Trinca interlamelar esta descontinuidade no se caracteriza como sendo uma falta do soldador. Ocorre, quando o metal de base, no suportando tenses elevadas, geradas pela contrao da solda, na direo da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em planos paralelos direo de laminao. Trinca na garganta e trincas na raiz quando aparecem, demandam, para serem evitadas mudanas na tcnica de soldagem ou troca de materiais. Trincas na margem e trincas sob cordo so trincas, como veremos, devidas fissurao a frio. Elas ocorrem um certo tempo aps a execuo da solda e, portanto,
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podem no ser detectadas por uma inspeo realizada imediatamente aps a operao de soldagem. Elas ocorrem, normalmente, enquanto h hidrognio retido na solda. Como exemplo de fontes de hidrognio que contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas, podemos citar: elevada umidade do ar, eletrodos midos, superfcies sujas, aliada a uma microestrutura frgil e nvel de tenses residuais. Condies fsicas, ambientais e de proteo individual adequadas soldagem A soldagem no deve ser executada na presena de chuva e vento, a no ser que a junta a ser soldada esteja devidamente protegida. O arco eltrico emite radiaes visveis e ultravioletas, alm de projees e gases nocivos. Por estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas, botas, roupas de proteo, vidro de segurana e executar a soldagem em locais com ventilao adequada. A figura 3 contm resumidamente, algumas das informaes mais importantes sobre a soldagem com eletrodo revestido.

Figura 3 Resumo do processo de soldagem por eletrodo revestido

SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO - SAW Fundamentos do processo Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico (ou arcos), entre um eletrodo nu (ou vrios eletrodos) e o metal de base. O arco est submerso e coberto por uma camada de material granular fusvel que conhecido por fluxo; portanto o regime de fuso misto: por efeito joule e por arco eltrico. Dispositivos automticos asseguram a alimentao do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade conveniente de tal forma que sua ou suas extremidades mergulhem constantemente no banho de fluxo em fuso. A movimentao do arame em relao pea faz progredir passo a passo o banho de fluxo em fuso. A movimentao do arame em relao pea faz progredir passo a passo o banho de fuso que se encontra sempre coberto e protegido por uma escria que formada pelo fluxo e impurezas. Uma vantagem da soldagem a arco submerso sua alta penetrao. Tambm, a taxa de deposio alta reduz a energia total de soldagem da junta. Soldas que necessitam de vrios passes no processo de soldagem com eletrodo revestido, podem ser depositadas num s passe pelo processo a arco submerso. A figura 4 mostra este processo. Neste processo o soldador ou o operador de solda no necessita usar um capacete ou mscara de proteo. O profissional no pode ver o arco eltrico atravs do fluxo e tem dificuldades de acertar a direo do arco quando se perde o curso. Devido ao arco estar oculto da vista e requerer um sistema de locao de curso, o processo de soldagem a arco submerso tem flexibilidades limitadas. Mas, isto compensado por diversas vantagens, tais como: Alta qualidade da solda e resistncia; Taxa de deposio e velocidade de deslocamento extremamente altas; Nenhum arco de soldagem visvel, minimizando requisitos de proteo; Pouca fumaa; Facilmente automatizvel, reduzindo a necessidade de operadores habilidosos.

Figura 4 Soldagem ao arco submerso (esquemtico)

O processo de soldagem a arco submerso tambm solda uma faixa ampla de espessuras, e a maioria dos aos, ferrticos e austenticos. Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso est na soldagem de chapas espessas de aos, por exemplo vasos de presso, tanques, tubos de dimetros grandes e vigas. Equipamentos de soldagem A soldagem a arco submerso, um processo automtico ou semi-automtico em que a alimentao do eletrodo nu e o comprimento do arco so controlados pelo alimentador de arame e pela fonte de energia. No processo automtico, um mecanismo de avana movimenta tanto o alimentador como a pea, e normalmente um sistema de recuperao do fluxo recircula o fluxo granular no utilizado (figura 5).

Figura 5 Equipamento para soldagem ao arco submerso

A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes: Uma tenso varivel de gerador CC ou retificador; Uma tenso contnua de gerador CC ou retificador; Um transformador. Estas fontes de energia fornecero as altas correntes de trabalho. A maioria da soldagem feita numa faixa de 400 a 1500 A. A soldagem com corrente contnua permite melhor controle do formato do cordo de solda, da profundidade de penetrao e da velocidade de soldagem. Corrente contnua, polaridade direta, melhor para a estabilidade do arco, e o resultado o melhor controle do formato do cordo de solda. Taxas de deposio mais altas so obtidas tambm com corrente contnua, polaridade direta, mas a penetrao baixa nesta situao. A corrente alternada produz uma penetrao entre as da corrente contnua, polaridade inversa e da corrente contnua, polaridade direta, e tem a vantagem de reduzir o sopro magntico (deflexo do arco, de seu percurso normal, devido a foras magnticas).

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Os eletrodos de soldagem a arco submerso, tem usualmente composio qumica muito similar composio do metal de base. Fluxos para soldagem a arco submerso tambm alteram a composio qumica da solda e influenciam em suas propriedades mecnicas. As caractersticas do fluxo so similares s dos revestimentos usados no processo SMAW. Os diferentes tipos de fluxo esto listados a seguir: Fundido; Aglutinado; Aglomerado; Mecanicamente misturado.

A composio da solda alterada por fatores como as reaes qumicas do metal de base com elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionadas atravs do fluxo. A possibilidade que o processo apresenta de se utilizar vrias combinaes arame-fluxo, pois ambos so individuais, d ao processo grande flexibilidade para se alcanar as propriedades desejadas para a solda. Controle do processo As observaes seguintes so importantes para que se tenha domnio sobre a tcnica da soldagem a arco submerso: A utilizao de eletrodo de alto Mn com fluxo tambm de alto Mn resulta em solda sem porosidade, porm, implica em metal de solda com excesso de Mn na sua composio qumica e com dureza elevada. Eletrodo de baixo Mn com fluxo de baixo Mn resulta em solda com porosidade. As soldas com dureza elevada excesso de Mn no apresentam porosidade, mas sim trincas. Estas normalmente no aparecem logo aps a soldagem e so de difcil deteco. O ideal o uso de eletrodo de alto (baixo) Mn com fluxo de baixo (alto) Mn; Tenso de soldagem maior conduz a um maior comprimento do arco eltrico. A quantidade de material que se funde maior. Obs.: Para cada 2 volts aumentados consome-se cerca de 15% mais de fluxo; Fluxos de alto ou mdio teor de Mn acompanhados de descontroles da tenso de alimentao da mquina produzem pontos de solda com excesso de Mn. So pontos duros ou hard spots. Podemos ter tambm uma solda dura de ponta ou hard weld. Caractersticas e aplicaes de soldagem A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicaes industriais, que incluem fabricao de navios, fabricao de elementos estruturais, etc. o processo pode ser usado para soldar sees finas, bem como sees espessas (5 mm at acima de 200 mm). O processo usado principalmente nos aos carbono, de baixa liga e inoxidveis. Ele no adequado para todos metais e ligas. A seguir esto listadas as vrias classes de metal de base que podem ser soldados por esse processo:

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 Ao carbono com at 0,29% C; Aos carbono tratados termicamente (normalizados ou temperados revenidos); Aos de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento at 700 Mpa (100000 psi); Aos cromo-molibidnio (% a 9% Cr e % a 1% Mo); Aos inoxidveis austenticos; Nquel e ligas de nquel. A maioria da soldagem a arco submerso feita na posio plana, com pouca aplicao na posio horizontal em ngulo. Soldas executadas com este processo usualmente tem boa dutilidade, alta tenacidade ao entalhe, contm baixo nitrognio, alta resistncia corroso e propriedades que so no mnimo iguais quelas que so encontradas no metal de base. Por este processo pode-se executar soldas de topo, em ngulo, de tampo, e tambm fazer deposies superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com raiz aberta, um cobre-junta utilizado para suportar o metal fundido. Na soldagem de revestimento para prover de propriedades desejadas uma superfcie, por exemplo, resistncia a corroso ou eroso, o metal de adio usado normalmente uma fita. A taxa de deposio pode variar de 05 kg/h, usando processos semi-automticos, at um mximo aproximado de 85 kg/h, quando se usa processo automticos, com vrios arcos conjugados. Preparao e limpeza da junta A limpeza da junta e o alinhamento da mquina com a junta so particularmente importantes na soldagem a arco submerso. No que se refere limpeza, qualquer resduo de contaminao no removido pode redundar em porosidade e incluses. Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco submerso, todas as recomendaes feitas para a soldagem com eletrodo revestido, quais sejam: As peas a serem soldadas devem estar isentas de leo, graxa, ferrugem, resduos do exame por lquido penetrante, areia e fuligem do pr-aquecimento a gs, numa faixa de no mnimo de 20 mm de cada lado das bordas, e desmagnetizadas; As irregularidades e escria do oxi-corte devem ser removidas, no mnimo, por esmerilhamento; Os depsitos de carbono, escria e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvo devem ser removidos. O alinhamento mquina/junta incorreto resulta em falta de penetrao e falta de fuso na raiz. Se a soldagem com alto grau de restrio, trincas tambm podem surgir devido ao alinhamento defeituoso. Descontinuidades induzidas pelo processo Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos alguns aspectos principais: Falta de fuso pode ocorrer no caso de um cordo espesso executado em um nico passe ou em soldagens muito rpidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem;
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 Falta de penetrao como j citamos anteriormente, a falta de penetrao, quando acontece, devida a um alinhamento incorreto da mquina de solda com a junta a ser soldada; Incluso de escria pode ocorrer quando a remoo de escria, na soldagem em vrios passes, no for perfeita. Devemos cuidar para que toda a escria seja removida, atentando que existem regies onde esta operao mais difcil: a regio entre passes e aquela entre o passe e o chanfro executado no metal de base; Mordedura acontecem com certa frequncia na soldagem a arco submerso, quando a soldagem processa-se rapidamente, ou corrente alta demais; Porosidade ocorre com frequncia, tendo como causas principais a alta velocidade de avano da mquina e o resfriamento rpido da solda. So bolhas de gs retidas sob a escria. Podemos eliminar a porosidade mudando a granulao (finos em maior quantidade) ou a composio do fluxo. Outros meios de evitar porosidades so: limpeza adequada da junta, diminuio da velocidade de avano da mquina e utilizao de arames com maior teor de desoxidantes. Trinca na soldagem a arco submerso podem ocorrer trincas em elevadas ou em baixas temperaturas. Trincas de cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco submerso, a no ser que o operador tenha uma perfeita tcnica de enchimento de cratera. Na pratica utilizamos chapas apndices (run-off tabs) para deslocar o incio e o fim da operao de soldagem para fora das peas que esto sendo efetivamente soldadas. Trincas na garganta ocorrem em pequenos cordes de solda entre peas robustas. So tpicas de soldagem com elevado grau de restrio. Trincas na margem e trincas na raiz muitas vezes ocorrem algum tempo aps a operao de soldagem e, neste caso, so devidas ao hidrognio. Frequentemente a causa umidade no fluxo. Duplas laminaes, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na soldagem a arco submerso. Tais descontinuidades apresentam-se sob a forma de entalhes que tendem a iniciar trincas no metal de solda. Duplas laminaes associadas s altas tenses de soldagem podem redundar em trinca interlamelar. Condies de proteo individual Como o arco submerso, invisvel, a soldagem normalmente executada sem fumaas, projees e outros inconvenientes comumente verificados em outros processos de soldagem a arco eltrico. Da, no necessitarmos de capacetes e outros dispositivos de proteo a no ser dos culos de segurana. Eles devem ser escuros para proteo contra clares no caso de, inadvertidamente, ocorrer a abertura de arco sem fluxo de cobertura. A soldagem a arco submerso pode produzir fumaas e gases txicos. sempre conveniente cuidar por uma ventilao adequada do local de soldagem, especialmente no caso de reas confinadas. O operador e outras pessoas relacionadas com a operao do equipamento de soldagem devem estar familiarizados com as instrues de operao do fabricante. Particular ateno deve ser dada s informaes de precauo contidas no manual de operao. A figura 6 contm resumidamente, algumas informaes mais importantes sobre a soldagem a arco submerso.

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Figura 6 Resumo do processo de soldagem ao arco submerso

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PROCESSO DE SOLDAGEM TIG GTAW Fundamentos do processo Soldagem TIG a unio de metais pelo aquecimento destes com um arco entre um eletrodo de tungstnio no consumvel e a pea. A proteo durante a soldagem conseguida com um gs inerte ou mistura de gases inertes, que tambm tem a funo de transmitir a corrente eltrica quando ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adio. Quando feita com metal de adio, ele no transferido atravs do arco, mas fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a corrente um arame de tungstnio puro ou liga deste material. A figura 7 mostra esquematicamente o processo.

Figura 7 Processo GTAW A rea do arco protegida da contaminao atmosfrica pelo gs protetor, que flui do bico da pistola. O gs remove o ar, eliminando nitrognio, oxignio e hidrognio de contato com o metal fundido e com o eletrodo de tungstnio aquecido. H um pouco ou nenhum salpico e fumaa. A camada da solda suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum acabamento posterior. A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos metais e ligas. No h nenhuma escria e o processo pode ser usado em todas as posies. Este processo o mais lento dos processos manuais. Equipamentos de soldagem A soldagem TIG usualmente um processo manual mas pode ser mecanizado e at mesmo automatizado. O equipamento necessita ter: Um porta eletrodo com passagem de gs e um bico para direcionar o gs protetor ao redor do arco e um mecanismo de garra para energizar conter um eletrodo de tungstnio, denominado pistola; Um suprimento de gs protetor; Um fluxmetro e regulador redutor de presso do gs; Uma fonte de energia; Um suprimento de gua de refrigerao, se a pistola refrigerada a gua. As variveis que mais afetam neste processo so as variveis eltricas (corrente, tenso e caractersticas da fone de energia). Elas afetam na quantidade, distribuio e no controle de
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calor produzido pelo arco e tambm desempenham um papel importante na estabilidade do arco e na remoo do xido refratrio da superfcie de alguns metais. Os eletrodos de tungstnio usados na soldagem TIG so de vrias classificaes e os requisitos destes so dados na norma AWS A5.12, temos: Tungstnio puro (EWP); Tungstnio com 1,0 ou 2,0% de trio (EWTh-1, EWTh-2); Tungstnio com 0,15 a 0,4% de Zircnio (EWZr); Eletrodo de tungstnio com uma tira integral longitudinal, de tungstnio com 2% de trio, em todo o seu comprimento (EWTh-3). A adio de trio e zircnio ao tungstnio, permite a este, emitir eltrons mais facilmente quando aquecido. A figura 8 ilustra o equipamento necessrio para o processo TIG.

Figura 8 Equipamento para soldagem GTAW

Tipos e funes de consumveis: metal de adio e gases Uma ampla variedade de metais e ligas esto disponveis para utilizao como metais de adio no processo de soldagem TIG. Os metais de adio, se utilizados, normalmente so similares ao metal dque est sendo soldado. Os gases de proteo mais comumente usados para soldagem TIG so argnio, hlio ou uma mistura destes dois gases. O argnio muitas vezes preferido em relao ao hlio porque apresenta vrias vantagens: Ao do arco mais suave e sem turbulncias; Menor tenso no arco para uma dada corrente e comprimento de arco; Maior ao de limpeza na soldagem de materiais como alumnio e magnsio, em corrente alternada; Menor custo e maior disponibilidade; Menor vazo de gs para uma boa proteo; Melhor resistncia a corrente de ar transversal; Mais fcil a iniciao do arco. Por outro lado, o hlio usado como gs protetor, resulta em tenso de arco mais alto para um dado comprimento de arco e corrente em relao a argnio, produzindo mais calor, e assim
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mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal como alumnio). Entretanto, visto que a densidade do hlio menor que a do argnio, usualmente so necessrias maiores vazes de gs para se obter um bom arco e uma proteo adequada da poa de fuso. Caractersticas e aplicaes de soldagem A soldagem TIG um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente controle da fonte de calor. A fonte de calor e o metal de adio so controlados separadamente. O processo pode ser aplicado em locais que no necessitam de metal de adio. Este processo pode tambm unir paredes espessas de chapas e tubos de ao e de ligas metlicas. usado tanto para soldar tubos de metais ferrosos como de no ferrosos. Os passas de raiz de tubulaes de ao carbono e ao inoxidvel, especialmente aquelas de aplicaes crticas, so frequentemente soldadas pelo processo TIG. Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes so compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessura e em posies no possveis por outros processos, bem como pela obteno de soldas de alta qualidade e resistncia. A soldagem TIG prontamente possibilita soldar alumnio, magnsio, titnio, cobre e aos inoxidveis, como tambm metais de soldagem difcil e outros de soldagem relativamente fcil como os aos carbono. Alguns metais podem ser soldados em todas as posies, dependendo da corrente de soldagem e da habilidade do soldador. A corrente usada com a soldagem TIG pode ser alternada ou contnua. Com a corrente contnua pode-se usar polaridade ou inversa. Entretanto, visto que a polaridade direta produz o mnimo de aquecimento no eletrodo e o mximo de aquecimento no metal de base, eletrodos menores podem ser usados, obtendo-se profundidade de penetrao ainda maior do que a obtida com polaridade inversa ou com corrente alternada. Quando se deseja baixa penetrao como na soldagem de chapas finas de alumnio, devese optar pela situao que leva ao aquecimento mnimo do metal de base, usando-se a polaridade inversa ou corrente alternada, que a mais usada. A despeito das vantagens citadas, conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser bem sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serrem soldadas e um treinamento extenso do soldador. Uma considerao que se deve ter em mente o ngulo do cone da ponta do eletrodo de tungstnio, pois a conicidade afeta penetrao da solda. Se a curvatura da extremidade for diminuda (ponta mais aguda) a largura do cordo tende a reduzir-se e a penetrao aumenta. Contudo, se a ponta torna-se aguda demais a densidade de corrente aumenta na ponta, e a extremidade desta pode atingir temperaturas superiores ao ponto de fuso do eletrodo quando ento ir se desprender do eletrodo e fazer parte da poa de fuso, constituindo aps sua solidificao numa incluso de tungstnio da solda. A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do eletrodo, dimetro do arame, metal de base e gs escolhido) vai de 0,1 mm a 50 mm. Quando a espessura excede 5 mm, precaues devem ser tomadas para controlar o
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aumento de temperatura, na soldagem multipasse. A taxa de deposio, dependendo dos mesmos fatores listados para espessura, pode variar de 0,2 a 1,3 kg/h. Preparao e limpeza das juntas A preparao e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados exigidos para a soldagem com eletrodo revestido e mais: A limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10 mm, pelo lado interno e externo; Quando da deposio da raiz da solda deve ser empregada a proteo, por meio de gs inerte, pelo outro lado da pea. Descontinuidades induzidas pelo processo A menos da incluso de escria, a maioria das descontinuidades listadas para os outros processos de soldagem pode ser encontrada na soldagem TIG. importante saber que: Falta de fuso pode acontecer se usarmos uma tcnica de soldagem inadequada. A penetrao do arco na soldagem TIG relativamente pequena. Por esta razo, para a soldagem TIG devem ser especificadas juntas adequadas ao processo. Incluses de tungstnio podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstnio com a poa de fuso: a extremidade quente do eletrodo de tungstnio pode fundir-se, transformando-se numa gota de tungstnio que e transferida poa de fuso, produzindo assim uma incluso de tungstnio na solda. A aceitabilidade ou no dessas incluses depende do cdigo que rege o servio que est sendo executado. Porosidade pode ocorrer devido a uma limpeza inadequada do chanfro ou as impurezas contidas no metal de base. Trincas na soldagem TIG normalmente so devidas fissurao a quente. Trincas longitudinais ocorrem em depsitos feitos em alta velocidade. Trincas de cratera, na maioria das vezes, so devidas a correntes de soldagem imprprias. As trincas devidas ao hidrognio (fissurao a frio), quando aparecem, so decorrentes de umidade no gs inerte. Condies de proteo individual Na soldagem TIG a quantidade de radiao ultra-violeta liberada bastante grande. Partes da pele diretamente expostas a tais radiaes queimam-se rapidamente, o que exige precaues: a proteo fundamental. Outro aspecto dessas radiaes sua capacidade de decompor solventes, com a liberao de gases bastante txicos. Da, em ambientes confinados, devemos cuidar para que no haja solventes nas imediaes. A figura 9 contm resumidamente algumas das informaes mais importantes sobre a soldagem TIG.

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Figura 9 Resumo do processo de soldagem TIG

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PROCESSO DE SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO TUBULAR FCAW Processo de soldagem a arco eltrico com eletrodo cunsumvel sob proteo gasosa, que utiliza como eletrodo um arame tubular, de forma contnua, com fluxo interno, podendo utilizar ou no uma proteo gasosa adicional, dependendo do tipo de arame a ser soldado. Fundamentos do processo A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIG/MAG (semi-automtico ou automtico) com as do processo com eletrodo revestido (revestimento fusvel formador de gases protetores, escria, elementos de liga, etc.). deste modo o arame eletrodo macio foi substitudo por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo fusvel, semelhante ao utilizado no arco submerso. Existem dois tipos de arames tubulares: Autoprotegido onde a proteo do arco e da poa de fuso feita unicamente pela queima do fluxo em p, contido no ncleo do arame; Proteo adicional de gs onde, alm dos gases gerados pelo fluxo, utilizado um gs adicional para a proteo, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os gases normalmente utilizados so: CO2; Ar + 2% de O2; Ar + 18 ~ 25% de CO2; A escria formada sobre o metal de solda possui as mesmas funes metalrgicas daquelas vistas anteriormente nos processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso; aliada a estas funes, a escria promove um timo acabamento. Pela utilizao de arames de maior dimetro e faixas mais altas de corrente eltrica tm-se, em comparao com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposio, juntamente com boa penetrao e velocidade de soldagem altas. Assim como os arames macios, utilizados nos processo MIG/MAG, o arame tubular tambm embalado numa forma contnua (bobinado), por esta razo, eles podem ser empregados tanto em processos semi-automticos como em processos automticos. Em ambos os processos, o arame tubular alimentado automaticamente atravs de uma pistola. No processo semi-automtico, o soldador controla a inclinao e a distncia da pistola pea, bem como a velocidade de deslocamento e a alimentao do arco. A figura 10(a) e 10(b) mostram o funcionamento do processo de soldagem com arame tubular.

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Figura 10 Soldagem a arco eltrico com arame tubular com proteo gasosa

Equipamentos de soldagem O equipamento de soldagem com arame tubular bastante prximo do utilizado no processo MIG/MAG. Devem ser feitas, porm, as seguintes ressalvas: A fonte tem capacidade de gerar maiores intensidades de correntes; As pistolas, em casos gerais onde a intensidade de corrente seja elevada, so usualmente, refrigeradas com gua ou ar; No processo autoprotegido o sistema de gs de proteo inexistente. A figura 11 mostra, esquematicamente, um equipamento para soldagem com arame tubular.

Figura 11 Equipamento para soldagem com arame tubular

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Tipos de transferncias metlicas As transferncias metlicas no processo arame tubular, alm de serem em funo dos parmetros de soldagem empregados, so tambm em funo do gs ou mistura gasosa utilizada. Neste processo tem-se os seguintes tipos de transferncias: Curto circuito: caracterizada pelo constante processo de extino e reacendimento do arco eltrico. Este tipo de transferncia permite a soldagem em todas as posies, com o inconveniente de gerar uma grande quantidade de respingos; Globular: a transferncia metlica tpica produzida pelos arames tubulares; ocorre a correntes mais baixas que na transferncia por spray. Existe grande incidncia de respingos de metal de solda; Spray ou pulverizao: ocorre quando so estabelecidas altas intensidades de correntes e altas tenses do arco em relao a um determinado dimetro de arame. Dentre os gases ou misturas gasosas utilizadas, apenas o Argnio e as misturas gasosas de Argnio com teor de CO2 variando entre 0 e 15%, permitem produzir este tipo de transferncia metlica. Por produzir uma elevada taxa de deposio, a transferncia por spray restringe-se apenas posio plana. Um problema gerado por este tipo de transferncia metlica a possibilidade de ocorrncia de falta de fuso, devido ao jato metlico ser dirigido para regies que no tenham sido suficientemente aquecidas. Arco pulsante: uma transferncia tipo spray sinttico, obtida pela pulsao da corrente entre dois nveis pr-estabelecidos: uma corrente de base, baixa o suficiente para manter estvel o arco eltrico e resfriar a poa de fuso e uma corrente de pico, superior a corrente de transio globular spray. Por este motivo a energia de soldagem baixa, facilitando a soldagem com arames de grandes dimetros fora da posio plana. Tipos e funes dos consumveis Na soldagem com arame tubular os consumveis utilizados so: Eletrodos so arames tubululares ocos com alma formada por um fluxo fusvel de baixo teor de hidrognio. Quando o gs protetor for de natureza ativa, devem estar presentes na composio qumica do eletrodo elementos desoxidantes, tais como o Mn e o Si. No caso dos arames autoprotegidos, existe na composio qumica do fluxo a presena do Al; As especificaes AWS A5.20 e A5.29 classificam arames tubulares para aos C-Mn e baixa liga respectivamente. Para aos inoxidveis so utilizados arames classificados pela AWS A5.22. Gases de proteo so utilizados conforme requerido pela especificao do eletrodo (ver item anterior).

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Caractersticas e aplicaes de soldagem A soldagem com arame tubular tem como principal caracterstica a elevada taxa de deposio, o que, aliado a uma solda de boa qualidade, tem tido uma vasta aplicao nas diversas reas da indstria. Um cuidado especial deve ser tomado pelo soldador durante a remoo da escria formada sobre cada passe depositado, a fim de evitar incluses na junta soldada. Descontinuidades induzidas pelo processo Falta de fuso ligada transferncia por curto-circuito; Falta de penetrao tambm ligada transferncia por curto-circuito podendo ainda surgir por preparao inadequada do chanfro ou erro na configurao da junta escolhida pelo projeto; Incluso de escria deficincia do soldador no processo de remoo da escria, alta velocidade de soldagem, projeto inadequado da junta; Mordedura inabilidade do soldador ou amperagem elevada; Poros e porosidade surgem quando a velocidade de soldagem elevada, no permitindo a difuso dos gases pelo cordo. Na soldagem com proteo com proteo gasosa, podem ser causadas por uma vazo gs inadequada ou por ventos no local de soldagem, o que impede uma proteo efetiva da poa de fuso. Podem ocorrer ainda quando so utilizadas misturas ricas em ar em soldagem de chapas grossas. Voltagens elevadas utilizadas na soldagens; Sobreposio ligada transferncia por curto-circuito ou inabilidade do soldador; Trincas normalmente so oriundas de tcnicas de soldagem e/ou preparao inadequada. H que se considerar a formao de fases pr-fusveis, resultantes da combinao de elementos desoxidantes com o oxignio que posem ocasionar tricas quente. Condies de proteo individual Os equipamentos de proteo individual (EPI) so os mesmos utilizados em outros processos de soldagem arco eltrico. Devido as radiaes emitidas serem de maior intensidade, os filtros utilizados devero ter uma densidade maior. O processo de soldagem com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaa. Deste modo o ambiente dever ter boa aerao preferencialmente atravs de exaustores. A figura 12 contm um resumo das principais informaes sobre o processo arame tubular.

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Figura 12

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Terminologia de soldagem
Terminologia de soldagem Soldagem (Welding) o processo de unio de materiais, a solda (weld) o resultado deste processo. Metal de base (base metal): Material da pea sofre o processo de soldagem. Metal de adio (filler metal): Material adicionado, no estado liquido, durante a soldagem (ou brasagem).

Poa de fuso (weld pool): Regio em fuso, a cada instante, durante uma soldagem. Penetrao (penetration): Distncia da superfcie original do metal de base ao ponto em que termina a fuso, medida perpendicularmente mesma. Junta (joint): Regio entre duas peas que sero unidas. Tipos de juntas: Topo (butt), ngulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge).

Soldas em juntas de topo e ngulo podem ser de penetrao total (penetrao em toda a espessura de um dos componentes da junta, como na figura acima) ou parcial.

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 Chanfro (groove): corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a sua espessura.

Tipos de juntas e exemplos de chanfros:

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 Elementos de um chanfro: Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): parte no chanfrada de um componente da junta. Garganta, folga ou fresta (f) Root opening): menor distncia entre as peas a soldar. ngulo de abertura da junta ( ) (groove angle) e ngulo de chanfro ( ) (bevel angle): Os elementos de um chanfro so escolhidos de forma a permitir um fcil acesso at o fundo da junta, mas, idealmente, com a menor necessidade possvel de metal de adio.

Raiz (root): Regio mais profunda do cordo de solda. Em uma junta chanfrada, corresponde regio do cordo junto da fresta e do encosto. Tende a ser a regio mais propensa formao de descontinuidades em uma solda. Face (face): Superfcie oposta raiz da solda. Passe (pass): Depsito de material obtido pela progresso sucessiva de uma s poa de fuso. Uma solda pode ser feita em um nico ou em vrios passes. Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro. Reforo (reinforcement): altura mxima alcanada pelo excesso de material de adio, medida a partir da superfcie do material de base. Magem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfcie do metal de base. Execuo de uma solda de vrios passes:

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Posies de soldagem (welding positions): Plana (flat): A soldagem feita no lado superior de uma junta e a face da solda aproximadamente horizontal. Horizontal (horizontal): O eixo da solda aproximadamente horizontal, mas a sua face inclinada. Sobrecabea (overhead): A soldagem feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente horizontal. Vertical (vertical): O eixo da solda aproximadamente vertical. A soldagem pode ser acedente (vertical-up) ou descendente (vertical-down).

Posies de soldagem Modos de operao: Manual (manual): soldagem na qual toda a operao realizada e controlada manualmente pelo soldador (welder) Semi-automtico (semi-automatic): soldagem com controle automtico da alimentao de metal de adio, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de seu acionamento. Mecanizado (machine): Soldagem com controle automtico da alimentao de metal de adio, controle do deslocamento do cabeote de soldagem pelo equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e superviso da operao sob responsabilidade do operador de soldagem (welding operator). Automtico (automatic): Soldagem com controle automtico de praticamente todas as operaes necessrias. Em alguns casos, a definio de um processo como mecanizado ou automtico no fcil, em outros, o nvel de controle da operao, o uso de sensores, a possibilidade de programar o processo indicam claramente um processo de soldagem automtico. De uma forma ampla, os sistemas automticos de soldagem podem ser divididos em duas classes: (a) Sistemas dedicados, projetados para executar uma operao especfica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para mudanas no processo e (b) sistemas com robs, programveis e apresentando uma flexibilidade relativamente grande para alteraes no processo.

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Descontinuidades em juntas soldadas

Designa-se como descontinuidade a qualquer interrupo da estrutura tpica (ou esperada) de uma junta soldada. Neste sentido, pode-se considerar, como descontinuidade, a falta de homogeneidade de caractersticas fsicas, mecnicas ou metalrgicas do material ou da solda. A existncia de descontinuidades em uma junta no significa necessariamente que a mesma seja defeituosa. Esta condio depende da aplicao a que se destina o componente e , em geral, caracterizada pela comparao das descontinuidades observadas ou propriedades medidas com nveis estabelecidos em um cdigo, projeto ou contrato pertinente. Assim, considera-se uma junta soldada contm defeitos quando esta apresenta descontinuidades ou propriedades (neste caso, defeitos) que no atendam ao exigido, por exemplo, por um dado cdigo. Juntas defeituosas precisam, em geral, ser reparadas ou, mesmo, substitudas. Existem quatro tipos gerais de descontinuidades: (a) descontinuidades dimensionais, (b) descontinuidades estruturais, (c) descontinuidades relacionadas com propriedades indesejveis da regio da solda e (d) descontinuidades relacionadas com as propriedades do metal de base. Descontinuidades dimensionais Para a fabricao de uma estrutura soldada, necessrio que tanto a estrutura como as suas soldas tenham dimenses e formas similares (dentro das tolerncias exigidas) s indicadas em desenhos, projeto ou contratos. Uma junta que no atenda a esta exigncia pode ser considerada defeituosa, sendo necessrio a sua correo antes da aceitao final da estrutura. As principais descontinuidades estruturais so: Distoro: a mudana de forma da pea soldada devido s deformaes trmicas do material durante a soldagem. Problemas de distoro so controlados ou corrigidos por medidas como: (1) projeto cuidadoso da pea ou estrutura, (2) planejamento da sequncia da deposio das soldas, (3) projeto adequado do chanfro, (4) adoo de tcnicas especiais para a deposio da solda, (5) desempeno, com ou sem a aplicao de calor, da junta soldada e (6) remoo e correo de soldas problemticas. A forma usada de correo depende do cdigo ou especificao considerados, de acordo entre o fabricante e cliente ou, mesmo, dos equipamentos disponvels. Preparao incorreta da junta: Inclui a falha em produzir um chanfro com as dimenses ou forma especificadas, ou exemplo, em um desenho e adequadas para a espessura do material e para processo de soldagem a ser usado. Uma falha deste tipo pode aumentar a tendncia para a formao de descontinuidades estruturais na solda, necessitando, de correo antes da soldagem. Dimenso incorreta da solda: As dimenses de uma solda so especificadas para atender algum requisito como um nvel de resistncia mecnica adequado. Soldas com dimenses fora do especificado podem ser consideradas como defeituosas uma vez que deixam de atender a estes requisitos ou, no caso de soldas, cuja dimenses ficam maiores que as especificadas, levam ao desperdcio de material ou aumentam a chance de distoro e outros problemas. As dimenses de uma solda podem ser verificadas por meio de gabaritos.

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Figura 1 Perfis adequados de soldas de filetes e suas dimenses: p1 e p2 pernas e g garganta. Cordo cncavo(a) e convexo (b).

Perfil incorreto da solda:

O perfil de uma solda importante pois variaes geomtricas bruscas agem como concentraes de tenso, facilitando o aparecimento de trincas. O perfil do cordo pode tambm ser considerado como inadequado quando (i) facilitar o aprisionamento escria entre passes de soldagem, (ii) levar ao acmulo de resduos e, assim, prejudicar a resistncia corroso da estrutura ou (iii) fazer com que a solda tenha, em alguns locais, dimenses incorretas. Esta forma de descontinuidade est, em geral, associada com problemas operacionais (manipulao incorreta do eletrodo, parmetros incorretos de soldagem, instabilidade do processo, etc.). A figura abaixo ilustra exemplos de perfis inadequados de soldas.

Figura 2 Exemplo de perfis inadequados de soldas de filete

Formato incorreto da junta: O posicionamento ou o dimensionamento inadequado das peas pode levar a problemas como o desalinhamento em juntas de topo (figura 3). Problemas de distoro podem tambm ser um importante fator para a obteno de juntas soldas com um formato incorreto.

Figura 3 Desalinhamento de junta de topo

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 Descontinuidades Estruturais em Soldas por Fuso Porosidade:

Porosidade formada pela evoluo de gases, na parte posterior da poa de fuso, durante a solidificao da solda. Os poros tm usualmente um formato esfrico, embora poros alongados (porosidade vermiforme) possam ser formados, em geral, associados com o hidrognio. As principais causas operacionais da formao de porosidade esto relacionadas com contaminaes de sujeira, oxidao e umidade na superfcie do metal de base, de consumveis de soldagem ou no equipamento de soldagem (como no sistema de refrigerao e em roletes tracionadores de arames) ou por perturbaes na proteo (turbulncia no gs de proteo devido a uma vazo muito elevada ou a problemas no equipamento ou por efeito de corrente de ar). Parmetros inadequados de soldagem como corrente excessiva e um arco muito longo podem, tambm, causar a formao de porosidade, particularmente, na soldagem SMAW. Neste processo, estas condies favorecem a degradao do revestimento ou o consumo excessivo de desoxidantes, propiciando a evoluo de CO na poa de fuso e a formao de porosidade. Quanto sua distribuio na solda, a porosidade pode ser dividida em: (a) uniformemente distribuda, (b) agrupada (associada, em geral, com pontos de abertura ou de interrupo do arco) e (c) Alinhada (que ocorre, em geral, no passe de raiz), figura 4.

Figura 4 Esquema dos tipos de distribuio de porosidade: (a) distribuda, (b) agrupada e (c) alinhada (radiografia esquemtica)

Incluses de escria:

Este termo usado para descrever partculas de xido e outros slidos no-metlicos aprisionados entre passes de solda ou entre a solda e metal de base (figura 5). Em vrios processos de soldagem, uma escria formada por materiais pouco solveis no fundido e que tendem a sobrenadar na superfcie da poa de fuso devido sua menor densidade. Uma manipulao inadequada do eletrodo durante a soldagem pode fazer com que parte da escria escoe frente da poa de fuso aprisionando-a sob o cordo. Adicionalmente, na soldagem com vrios passes, parte da escria depositada com um passe pode ser inadequadamente removida e no ser refundida pelo passe seguinte ficando aprisionada sob este passe. Diversos fatores podem dificultar a remoo da escria, incluindo, a formao de um cordo irregular ou o uso de um chanfro muito fechado. Este tipo de descontinuidade aparece, em geral, com uma forma alongada em

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radiografias. Incluses de escria podem agir como concentradores de tenso favorecendo a iniciao de trincas.

Figura 5 Incluso de escria

Incluso de Tungstnio:

Este tipo de incluso pode ocorrer na soldagem GTAW caso o eletrodo toque a pea ou a poa de fuso, ocorrendo a transferncia de partculas de tungstnio para a solda. Falta de fuso: Este termo refere-se ausncia de unio por fuso entre passes adjacentes de solda ou entre a solda e o metal de base (figura 6). A falta de fuso causada por um aquecimento inadequado do material sendo soldado como resultado de uma manipulao inadequada do eletrodo, do uso de uma energia de soldagem muito baixa, da soldagem em chanfros muito fechados ou , mesmo, da falta de limpeza da junta. Esta descontinuidade um concentrador de tenses severo, podendo facilitar a iniciao de trincas, alm de reduzir a seo efetiva da solda para resistir a esforos mecnicos.

Figura 6 Falta de fuso

Falta de penetrao: O termo refere-se falha em se fundir e encher completamente a raiz da junta (figura 2 e 7). A falta de causada por diversos fatores, destacando-se a manipulao incorreta do eletrodo, um projeto inadequado da junta (ngulo de chanfro ou abertura da raiz pequenos) ou, alternativamente, a escolha de um eletrodo muito grande para um dado chanfro (em ambos os casos, torna-se difcil, ou impossvel, direcionar o arco para a raiz da junta) e o uso de uma baixa energia de soldagem. Falta de penetrao causa uma reduo da seo til da solda alm de ser um concentrador de tenses. Deve-se ressaltar que, frequentemente, juntas so especificadas para terem penetrao parcial. Nesses casos, a falta de penetrao, desde que mantida nos limites especificados no considerada como um defeito de soldagem.
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Figura 7 Falta de penetrao

Mordedura: Este termo usado para descrever reentrncias agudas formadas pela ao da fonte de calor do arco entre um passe de solda e o metal de base ou um outro passe adjacente. Quando formada na ltima camada do cordo, a mordedura causa uma reduo da espessura da junta e atuar como um concentrador de tenses (figura 2 e 8). Quando formada no interior da solda, ela pode ocasionar a formao de uma falta de fuso ou de incluso de escria. Mordeduras so causadas por manipulao inadequada do eletrodo, comprimento excessivo do arco e por corrente ou velocidade de soldagem elevadas. A tendncia formao desta descontinuidade depende tambm do tipo de consumvel (eletrodo, fluxo ou gs de proteo) usado.

Figura 8 Mordeduras

Trincas: So consideradas, em geral, as descontinuidades mais graves em uma junta soldada por serem fortes concentradores de tenso. Trincas resultam da atuao de tenses de trao 9tenses transientes, residuais ou externas) sobre um material incapaz de resistir a elas, em geral, devido a algum problema de fragilizao. Elas podem se formar durante, logo aps a soldagem, em outras operaes de fabricao subsequentes soldagem ou durante o uso do equipamento ou estrutura soldada. A figura 9 mostra uma trinca formada na solidificao do cordo de solda. A figura 10 ilustra diversas descontinuidades estruturais observadas na seo transversal de uma solda (a arco) em ao.

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Figura 9 Trinca no centro do cordo formada entre uma chapa de aode baixo de 9 mm de espessura e um pino de ao SAE 1045. Ataque: Nital 10%.

Figura 10 Descontinuidades diversas em uma solda em ao estrutural. Ataque: Nital 10%

Propriedades inadequadas Soldas depositadas em uma pea ou estrutura devem possuir propriedades (mecnicas, qumicas, etc.) adequadas para a aplicao pretendida. Estas propriedades so, em geral, especificadas e normas, especificaes, projeto ou em contrato e verificadas em testes de qualificao ou em amostras retiradas de um lote da produo. Propriedades mecnicas frequentemente avaliadas incluem o limite de resistncia trao, limite de escoamento, dutilidade e tenacidade do metal de base e da junta soldada. Propriedades ou caractersticas qumicas de interesse podem incluir a composio qumica e a resistncia a diferentes tipos de corroso. Descontinuidades em outros tipos de solda Diferentes processos de soldagem podem gerar descontinuidades diferentes das usualmente consideradas para soldas por fuso. Em processos de soldagem de resistncia por ponto e costura, aspectos importantes para a qualidade da solda incluem:
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- Aparncia superficial (profundidade de penetrao do eletrodo nas peas, fuso da superfcie, formato irregular da solda, deposio de material do eletrodo nas peas, trincas e cavidades); - Dimenses da solda; - Resistncia e dutilidade da junta; - Descontinuidades internas (trincas, porosidade, cavidades de contrao, etc.); - Separao das peas e expulso de metal fundido; - Variabilidade das caractersticas de um conjunto de soldas (por exemplo, como resultado do desgate dos eletrodos). Em processos de soldagem de resistncia de topo, por centelhamento e outros processos no estado slido, algumas descontinuidades comuns so: - Desalinhamento; - Rebarba excessiva ou incuficiente; - Falta de unio na lina da solda; - Trincas; - Oxidao dos contornos de gro; - Descarbonetao; - Vazios; - Incluses; - Mudana na linha de fluxo do material. Descontinuidade comuns em juntas brasadas incluem: - Falta de enchimento da junta pelo metal de brasagem; - Aprisionamento de fluxo; - Eroso do metal base/ - Trincas/ aparncia superficial inadequada; - Variao dimensional. Como j discutido, dependendo da exigncia da aplicao especficas, diferentes das descontinuidades listadas, com diferentes graus de severidade podem ser, ou no, aceitveis.

Consumveis de soldagem
Introduo Consumveis so todos os materiais empregados na deposio ou proteo da solda, tais como: eletrodos revestidos, varetas, arames slidos e tubulares, fluxos, gases e anis consumveis. A seleo dos consumveis depende do processo de soldagem que por sua vez escolhido em funo de vrios fatores, entre os quais: Metal de base; Geometria e tipo da junta; Espessura da pea a ser soldada; Posio de soldagem; Tipo da fonte de energia; Produtividade; Habilidade do soldador.

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Alguns tipos de consumveis Utilizados em soldagem a gs (processo de soldagem que utiliza energia termoqumica) Gases combustveis Acetileno, propano; Gases comburentes Oxignio, ar atmosfrico; Varetas; Fluxos (fundentes). Utilizados em soldagem a arco eltrico (processo de soldagem que utiliza energia eltrica). Arco eltrico entre eletrodo refratrio (no consumvel) e pea: Soldagem TIG; Gs (Argnio e/ou Hlio); Vareta. Arco eltrico entre eletrodo consumvel e pea: Soldagem manual com eletrodo revestido (SMAW); Eletrodo revestido. Arco eltrico entre eletrodo consumvel nu e pea: Soldagem a arco submerso (SAW) Arame e fluxo; Soldagem com proteo gasosa (MIG) Arame e gases (Argnio e/ou Hlio); Soldagem (MAG) Arame e gases (CO2, misturas de argnio e CO2); Soldagem com arame tubular (FCAW) com ou sem proteo gasosa. Gases de proteo Os gases de proteo para soldagem so de dois tipos: Gases inertes Os gases inertes so aqueles que no reagem com o metal lquido da poa de fuso. Os gases inertes mais utilizados na soldagem so: Argnio e Hlio. Argnio O argnio (Ar) um gs monatmico pesado, com peso atmico 40. Possui elevado poder ionizante que favorece a abertura e estabilidade do arco. Esse gs obtido da atmosfera pela liquefao do ar e purificado at o estgio de 99,9996%. O argnio muito utilizado na soldagem de material de fina e mdia espessura, e em ligas de ao, alumnio, cobre, titnio e zircnio. Em metais ferrosos, o argnio, no estado puro, no pode ser utilizado, devido, principalmente, baixa fluidez da poa de fuso. Procura-se, ento, adicionar um gs reativo como, por exemplo, o oxignio ou CO2 (dixido de carbono) para superar essa dificuldade. O argnio, misturado com pequenas quantidades de oxignio, melhora a estabilidade do arco e a fluidez dando, como resultado final, um bom cordo de solda. As misturas de Ar + O2 mais utilizadas foram desenvolvidas em funo de testes em diferentes tipos de materiais, estando, hoje, definidas conforme indicado na tabela 1

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Tabela 1 Composio da mistura do Ar + O2 usuais em funo do metal de base

% de Oxignio na mistura 1 a 2% 3 a 5% Tipo de metal de base Aos de Baixa Liga Aos Inoxidveis Aos Carbono

O argnio, misturado ao dixido de carbono (CO2), proporciona maior estabilidade do arco, sendo muito utilizado na soldagem MAG de ao carbono. O CO2 misturado ao argnio em porcentagens variveis de 8 a 25%, melhorando sensivelmente as propriedades mecnicas da junta soldada. A mistura 75% Ar + 25% CO2, empregada no processo arame tubular pois proporciona uma excepcional estabilidade do arco e acelera a solidificao da poa de fuso. Hlio

O Hlio (He) e um gs monatmico muito leve, tendo peso atmico 4. Possui uma condutividade trmica elevada e exige uma tenso no arco mais alta que o argnio, favorecendo, portanto, maiores velocidades de soldagem. Esse gs obtido a partir do gs natural e purificado at alcanar 99,99% de pureza. Tem como vantagem o maior rendimento, porm, seu uso limitado soldagens que utilizem corrente contnua. Devido ao seu maior custo em relao ao argnio, o gs hlio mais empregado na soldagem MIG, onde h interesse em soldar alumnio e cobre em grandes espessuras e soldagens com altas correntes. Gases reativos Os gases reativos so aqueles que reagem com o metal lquido da poa de fuso, podendo alterar as propriedades mecnicas do metal depositado. Os gases reativos podem ser de dois tipos: os ativos e os redutores. Gs ativo O gs ativo mais empregado na soldagem o CO2, que alm de poder ser utilizado sozinho para a proteo da poa de fuso, pode tambm ser utilizado com o argnio na soldagem dos aos carbono e baixa liga. O oxignio tambm um gs ativo, mas nunca utilizado sozinho. Este geralmente combinado com o argnio (mistura binria) ou com o argnio mais CO2 (mistura trplice). Gs redutor

O hidrognio (H2) pode ser adicionado ao Ar ou He para aumentar a temperatura do arco e produzir uma atmosfera levemente redutora. comum na Europa a utilizao de adies de at 15% de H2, mas o risco desta quantidade produzir poros no metal de solda muito grande. A explicao para o aumento da temperatura do arco, quando da utilizao do H 2, a seguinte: o hidrognio (em sua forma molecular), ao passar pelo arco eltrico a elevadas temperaturas, se dissocia tornando-se hidrognio atmico; no momento em que estes atingem as regies mais frias do arco, os hidrognios atmicos reagem entre si, formando novamente o hidrognio molecular (H2), reao essa que acompanhada de uma grande liberao de energia.

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Deve ser notado que o uso de hidrognio pode causar trinca nos aos carbono e aos liga; como tambm pode causar porosidade no metal de solda de aos ferrticos, alumnio, cobre e nas soldas multi-passes de nquel e aos inoxidveis austenticos. Noes sobre especificaes da American Welding Society AWS Os metais de adio so agrupados em funo da composio qumica do metal depositado ou do consumvel e do processo de soldagem. A especificao indica os requisitos para os consumveis de acordo com seu emprego. Para enquadrarem-se numa especificao AWS, os consumveis devem atender a requisitos especfico, tais como: Propriedades mecnicas do metal depositado; Composio qumica do metal depositado; Sanidade do metal depositado verificada por meio de exame radiogrfico. Com exceo dos gases, todos os consumveis comumente usados esto cobertos pela especificao AWS; esta no prev todos os tipos de metais de adio disponveis pois alguns tem formulao recente e outros tm suas caractersticas mantidas como segredo de fabricao. A tabela 2 fornece exemplos de algumas especificaes AWS. O cdigo ASME (American Society for Mechanical Engineering) utiliza-se da especificao AWS empregando a abreviatura SF (do ingls, Specification) antes do cdigo de especificao AWS.

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Tabela 2 Exemplos de Especificao ASME/AWS DESIGNAO ASME Sec. II Parte C / AWS SFA/A-5.1 SFA/A-5.2 SFA/A-5.5 SFA/A-5.9 SFA/A-5.12 SFA/A-5.17 SFA/A-5.18 SFA/A-5.20 SFA/A-5.22 GRUPO DE VARETAS, ELETRODOS E FLUXOS PARA A SOLDAGEM DE METAIS Eletrodos de ao ao carbono para soldagem manual a arco com eletrodo revestido (SMAW) Varetas de ao ao carbono e baixa liga para soldagem Oxi-gs (OFW) Eletrodos de ao inoxidvel para soldagem manual a arco com eletrodo revestido (SMAW) Eletrodo de soldagem baixa liga para soldagem manual e arco com eletrodo revestido (SMAW) Eletrodos nus e varetas de ao inoxidvel para soldagem manual Eletrodo de ao ao carbono e fluxo para soldagem a arco submerso (SAW) Metais de adio de aos ao carbono para soldagem a arco com gs de proteo (GMAW) Eletrodos de ao carbono para soldagem a arco com arame tubular (FCAW) Eletrodos de ao inoxidvel para soldagem a arco com arame tubular (FCAW) e varetas com ncleo fluxado de axo inoxidvei (FCAW) para soldagem TIG (GTAW) Eletrodos de ao baixa-liga e fluxos para soldagem a arco submerso (SAW) Eletrodos de ao ao carbono e baixa liga e fluxo para soldagem eletroescria (ESW) Eletrodos de ao ao carbono e baixa liga para soldagem eletro-gs (EGW) Eletrodos e varetas de ao baixa liga para soldagem a arco com gs de proteo (GMAW) Eletrodos de ao baixa liga para soldagem a arco com arame tubular (FCAW)

SFA/A-5.23 SFA/A-5.25 SFA/A-5.26 SFA/A-5.28 SFA/A-5.29

Obs.: Quanto aceitao dos gases de proteo, o que se exige dos mesmos que atendam a critrios de pureza previamente estabelecidos no procedimento de soldagem. Diferena entre especificao e classificao A especificao AWS estabelece as condies de teses para os consumveis a serem realizados pelo fabricante, a fim de verificar se a solda produzida apresenta as propriedades mecnicas mnimas exigidas. Desta forma, a especificao alm de classificar os consumveis, determina que os mesmos atendam a requisitos de: Fabricao; Critrios de aceitao; Composio qumica do metal depositado; Propriedades mecnicas do metal depositado; Exame radiogrfico do metal depoisitado; Embalagem; Identificao; Garantia, etc.

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Por outro lado, a classificao AWS refere-se a um consumvel e a respeito do mesmo, fornece, em valores aproximados, seu limite de resistncia, suas propriedades mecnicas quanto trao, impacto, composio qumica e particularmente relativas ao revestimento, isto , fornecendo ao consumvel uma designao lgica que permita identifica-lo mais facilmente e s suas caractersticas principais. Portanto, a diferena entre especificao e classificao : A especificao AWS determina de maneira exata as caractersticas de um consumvel e da garantias sobre suas propriedades. Enquanto que: A classificao AWS apresenta uma maneira lgica de designar um consumvel. Exemplo 1 Dentre todos os consumveis listados na especificao AWS A5.1.91 podemos encontrar as classificaes: AWS E6010, AWS E6013, AWS E7016, AWS E7018, etc. Exemplo 2 O eletrodo AWS E7018 produz um limite de resistncia a trao do metal depositado de aproximadamente 700000 psi (E7018), pode ser utilizado em todas as posies de soldagem (E7018) e seu revestimento de baixo hidrognio (E7018). Entretanto, quando nos referimos ao eletrodo E7018, no significa que ele esteja de acordo com alguma especificao. Para ele pertencer a uma determinada especificao AWS, ele dever atender a todas as exigncias estipuladas por esta. Uma delas, por exemplo, seria conter na embalagem a seguinte notao: eletrodo de especificao AWS A5.1.91 E7018. Atendendo todas as exigncias da norma, este poder ser certificado, ou seja, receber certificado de qualificao, conforme exigncias da especificao AWS. Familiarizao com as classificaes AWS de consumveis Nas especificaes AWS, os consumveis so designados por um conjunto de algarismos e letras com um dos seguintes prefixos: E Eletrodo para soldagem a arco eltrico; R vareta para soldagem a arco eltrico e a gs; B metal de adio para brasagem; F fluxo para arco submerso; ER Indica a possibilidade de aplicao como eletrodo nu (arame) ou vareta.

A seguir, sero dados exemplos de critrios e sistemas de classificao dos consumveis listados na tabela 2. Classificao dos eletrodos revestidos de ao carbono e baixa liga, para soldagem a arco de especificaes AWS A5.1.91 (ou NBR 10614/89) e AWS A5.5.86, respectivamente Breve descrio sobre a fabricao de eletrodos revestidos

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 importante observar que o eletrodo revestido composto de duas partes: uma metlica (alma) e outra na forma de massa (revestimento). A alma comum aos diferentes tipos de eletrodos e so aplicados a todos os materiais, tanto para os aos carbono ou baixa-liga, como para os inoxidveis sintticos. Trata-se de um ao de baixo carbono do tipo efervescente. No revestimento esto contidos os elementos para a estabilizao do arco, desoxidantes, formadores de escria e de liga. A expanso dos gases contidos no ao efervescente da alma outros elementos que integram o revestimento do eletrodo, favorecem a transferncia do metal durante a sua fuso, sobretudo na posio sobre-cabea e vertical. Para a fabricao dos eletrodos, primeiro mistura-se os diferentes elementos que compe o revestimento. seguir, de acordo com o tipo de eletrodo que se deseja elaborar, se agrega o aglomerante que pode ser silicato de sdio (Na) ou de potssio (K). constituda a massa e remetida para as prensas de extruso onde, o revestimento prensado em torno da alma metlica, tem-se o eletrodo. Aps esta etapa, procede-se a secagem temperaturas que variam de acordo com o tipo de revestimento. Funes do revestimento

O revestimento deve cumprir, fundamentalmente, trs funes: eltrica, fsica e metalrgica. Funo eltrica: abertura e estabilidade do arco eltrico, tanto em corrente contnua como em alternada. Para esse fim utiliza-se silicato de sdio (Na) e potssio (K). Funo fsica: formao de fumos mais densos que o ar para proteger, tanto o metal em transferncia durante soldagem como o banho de metal fundido, de contaminao pelo hidrognio (H), nitrognio (N) e oxignio (O) atmosfricos. Contribuem tambm na transferncia metlica nas posies de soldagem desfavorecida pelo efeito da gravidade. A escria que cobre o metal fundido recentemente depositado d sustento aos cordes de solda depositados tanto na posio vertical, como na sobre-cabea. Funo metalrgica: refinar a estrutura do metal depositado concentrado as impurezas, em forma de escria, provenientes do metal de base e do prprio metal de adio assim como os xidos originados durante a operao de soldagem. Prover de elementos de liga o metal com o fim de manter, a composio qumica conforme desejado. Tipos de revestimentos

Em funo da constituio qumica do revestimento podemos distinguir os seguintes tipos de eletrodos revestidos: cidos, oxidante, celulsicos, rutlicos e bsicos. Revestimento oxidante: este revestimento, constitudo principalmente de xido de ferro e mangans, produz escria oxidante, abundante e de fcil destacabilidade. O eletrodo pode ser utilizado em CC ou CA, apresentando baixa penetrao. O metal depositado possui baixos teores de carbono e mangans, e propriedades inadequadas para aplicaes de responsabilidade, embora a aparncia do cordo seja muito boa. Esta forma de revestimento pouco usada atualmente. Revestimento cido: revestimento constitudo principalmente de xido de ferro, mangans e slica; produz escria cida abundante e porosa, de fcil remoo. O eletrodo pode ser usado com CC ou CA, a penetrao mdia e sua taxa de fuso elevada, levando formao de
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uma poa de fuso volumosa, o que limita a sua aplicao s posies plana e filete horizontal. As propriedades da solda so consideradas boas para diversas aplicaes, embora sua resistncia formao de trincas de solidificao seja baixa. A aparncia do cordo muito boa. Revestimento rutlico: este tipo de revestimento contm quantidades significativas de rutilo (Ti O2) e produz uma escria abundante, densa e de fcil destacabilidade. So eletrodos de fcil manipulao, que podem ser usados em qualquer posio, exceto quando contm uma quantidade elevada de p de ferro, tanto em CC quanto em CA, produzindo um cordo de bom aspecto e de penetrao mdia ou baixa. A sua resistncia fissurao a quente relativamente baixa. Eletrodos com este tipo de revestimento so considerados de grande versatilidade e de uso geral. Revestimento bsico: revestimento que contm quantidades apreciveis de carbonato de clcio (ou outro) e fluorita, capaz de gerar uma escria de caractersticas bsicas que, juntamente com o dixido de carbono gerado pela decomposio do carbonato, protege a solda do contato com a atmosfera. Esta escria exerce uma ao metalrgica benfica sobre a solda, dessulfurando-a e reduzindo o risco de formao de trincas de solidificao. No possui substncias orgnicas em sua formulao e, se armazenado e manuseado corretamente, produz soldas com baixo teor de hidrognio, minimizando os problemas de fissurao e de fragilizao induzidos por este elemento. A penetrao mdia e o cordo apresenta boas propriedades mecnicas, particularmente quanto tenacidade. indicado para aplicaes de alta responsabilidade, para soldagem de grandes espessuras ou de alta rigidez e tambm na soldagem de aos de pior soldabilidade como, por exemplo, aos com alto teor de carbono e/ou enxofre e aos de composio qumica desconhecida. Este tipo de revestimento altamente higroscpico e os eletrodos deste tipo requerem cuidados especiais de armazenagem. Revestimento celulsico: revestimento que possui uma elevada quantidade de material orgnico (por exemplo, celulose), cuja decomposio pelo arco gera grandes quantidades de gases que protegem o metal lquido. A quantidade de escria produzida pequena, o arco muito violento, causando grande volume de respingos e alta penetrao, quando comparados a outros tipos de revestimentos. O aspecto do cordo no bom, apresentando escamas irregulares. As caractersticas mecnicas da solda so consideradas boas, exceto no que diz respeito possibilidade de fragilizao pelo hidrognio. So eletrodos particularmente recomendados para soldagem fora da posio plana, tendo grande aplicao na soldagem circunferncial de tubulao e na execuo de passes de raiz em geral. Devido sua elevada penetrao e grandes perdas por respingos, no so adequados para o enchimento de chanfros. Critrio de classificao

Os eletrodos cobertos pela especificao AWS A5.1 so classificados tendo como base: Tipo de corrente; Tipo de revestimento; Posio de soldagem; Propriedades mecnicas do metal depositado na condio como soldado ou envelhecido. Para os eletrodos que se enquadram na especificao AWS A5.5.96 so vlidas as 3 primeiras consideraes citadas acima, acrescidas da seguintes:
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 Composio qumica do metal depositado; Propriedades mecnicas do metal depositado na condio como soldado ou como tratado termicamente ps-soldagem Importante salientar que o eletrodo que tenha sido enquadrado em uma determinada classificao dentro de ma certa especificao, este no poder ter uma outra classificao. A nica exceo o eletrodo E7018M que pode tambm ser classificado como E7018, desde que satisfaa todas as exigncias para ambas as classificaes. Sistema de classificao A classificao genrica de um eletrodo tem a seguinte forma:

A5.1 E X X X X 1 2 34
Onde:

A5.5 E X X X X - X 1 2 34 5

1 A letra E designa um eletrodo; 2 Estes dgitos, em nmero de dois ou trs, indicam o limite de resistncia trao mnima de metal de solda depositado em psi (1 ksi = 1000 psi). Alguns exemplos podem ser vistos na tabela 3. Tabela 3 Exemplos de representao do 2 dgito na codificao para classificao AWS
ELETRODO REVESTIDO E 60 XX E 70 XX E 80 XX E 90 XX E 100 XX E 110 XX E 120 XX LIMITE DE RESISTNCIA A TRAO lb/pol (mnimo) 60000 70000 80000 90000 100000 110000 120000

Mpa 414 482 550 620 690 760 830

1) Toda a preparao da chapa de teste, envolvendo desde a escolha do metal de base, de tipo e dimenses do cobre-junta at as condies de soldagem (intensidade de corrente, geometria do chanfro, posio de soldagem, dimetro do eletrodo, etc.) so padronizadas, cujas informaes se encontram na especificao em questo. 3 Este dgito indica as posies de soldagem em que o eletrodo pode ser empregado com resultados satisfatrios. Ver exemplo na tabela 4. Tabela 4 Significado do 3 dgito na codificao para classificao AWS
ELETRODO E XX1X E XX2X E XX4X POSIO DE SOLDAGEM Todas as posies Plana e horizontal (especialmente solda em ngulo-horizontal) Todas as posies (especialmente vertical descendente para os eletrodos de baixo hidrognio)

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4 Este dgito pode variar de 0 (zero) a 9 (nove) e fornece informaes sobre: Corrente empregada (CC-, CC+ ou CA); Penetrao do arco; Em combinao com o 3 dgito, indica a natureza do revestimento. Sobre o significado deste 4 dgito, consultar a tabela 5.

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Tabela 5 Significado da combinao do 3 e 4 dgito da codificao para classificao de especificao AWS 5.1.91
10 Tipo de CC+ corrente Tipo de arco e Fortes transferncia com salpicos , Spray Profund a Tipo de Celulsi revestimento co com silicato de Na Penetrao 11 12 CA CC+ CA CC14 15 16 18 18M CA CC+ CA CC+ CA CC+ CC+ CC+/Fortes Mdio, Suave, Mdio, Mdio, Mdio, Suave, com poucos sem poucos poucos poucos muito salpicos salpicos salpicos salpicos salpicos salpicos poucos , Spray , Spray , spray , , , salpicos globular globular globular , globular Profund Pouca Pouca Pouca Mdia Mdia Mdia Mdia a Celulsi Rutlico Rutlico Rutlico Bsico Bsico Bsico Bsico co com com com com com com com com p silicato silicato silicato silicato silicato silicato silicato de ferro de K de Na de K de K e de Na de K de K e 25-40% 25-40% de p de p de ferro de ferro Alto 20 Mdio Mdio Mdio Baixo 2 Baixo 2 Baixo 2 Baixo 2 ml / 15 ml / 15 ml / 15 ml / ml / ml / ml / ml / 100g 100g 100g 100g 100g 100g 100g 100g 13 CA CC+/Suave, sem salpicos , spray 19 CA CC+/Suave, sem salpicos , spray Alta 20 CA CC+/Suave, sem salpicos , spray Alta 24 CA CC+/Suave, Suave, sem sem salpicos salpicos , spray , spray Alta Mdia 22(*) CA CC27 28 CA CA CC+ CC+/Suave, Mdio, sem sem salpicos salpicos , spray , globular Alta Mdia Bsico com silicato de K e 50% de p de ferro Baixo 2 ml / 100g 48 CA CC+ Mdio, poucos salpicos , globular Mdia Bsico com silicato de K e 25-40% de p de ferro Baixo 2 ml / 100g

Rutlico- cido cido com com silicato silicato de K de K Mdio 15 ml / 100g Mdio 15 ml / 100g

Teor de hidrognio

Alto 20 ml / 100g

cido Rutlico cido com com com silicato silicato silicato de K de K e de K e 50% de 50% de p de p de ferro ferro Mdio Mdio Mdio 15 ml / 15 ml / 15 ml / 100g 100g 100g

5 Este sufixo s utilizado na especificao AWS 5.5.96 Eletrodos Revestidos para a soldagem a arco de aos Baixa Liga, e se compe de letras e algarismos que indicam a composio qumica do metal depositado. A tabela 6 mostra o dignificado do dgito 5 para alguns eletrodos revestidos enquadrados na especificao AWS 5.5.

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Tabela 6 Apostila FBTS (tabela 4.9)

CLASSIFICAO AWS Estudos para aos E 7010-A1 E 7011-A1 E 7015-A1 E 7016-A1 E 7018-A1 E 7020-A1 E 7027-A1 Eletrodos para ao E 8016-B1 E 8018-B1 E 7015-B2L E 8016-B2 E 8018-B2 E 7018-B2L E 8015-B3L E 9015-B3 E 9016-B3 E 9018-B3 E 8018-B3L E 8015-B4L E 8016-B5 Eletrodos para ao E 8016-C1 E 8018-C1 E 7015-C1L E 7016-C1L E 7018-C1L E 8016-C2 E 8018-C2 E 7015-C2L E 7016-C2L E 7018-C2L E 8016-C3 E 8018-C3 Eletrodos para ao E 8018-NM1 Eletrodos para ao E 9015-D1 E 9018-D1 E 10015-D2 E 10016-D2 E 10018-D2 E 8016-D3 E 8018-D3 Eletrodos para E XX10-G (A) E XX11-G E XX18-G E 9018-M (B) E 10018-M E 11018-M E 12018-M E 7018-W (C) C 0,12 Mn 0,60 0,90 Si 0,40 0,60 0,80 0,40 P 0,03 S 0,04 0,03 0,03 0,03 0,02 0,04 Cr 0,40-0,65 1,00-1,50 2,00-2,50 1,75-2,25 0,40-0,60 0,15 0,10 Mo 0,40-0,65 0,40-0,65 0,40-0,65 0,90-1,20 0,40-0,65 1,00-1,25 0,35 Ni 2,00-2,75 3,00-3,75 0,80-1,10 V 0,05 0,05 0,02 -

0,05-0,12 0,90 0,60 0,03 0,80 0,05 1,00 0,05-0,12 0,60 0,80 0,05 1,00 0,05-0,12 1,00 0,60 0,80 0,05 1,00 0,07-0,15 0,40-0,70 0,30-0,60 0,12 0,05 0,12 0,05 0,12 0,10 0,12 0,15 0,12 0,1 0,12 1,25 0,40-1,25 0,80-1,25 1,00-1,75 1,65-2,00 1,00-1,80 0,60 0,80 0,50 0,60 0,80 0,50 0,80 0,60 0,60 0,80 0,60 0,80 0,60 0,80 0,03 0,02 0,03 -

0,40-0,65 0,80-1,10 0,25-0,45 0,40-0,65 0,90 -

1,00 Mn 0,80 Mn 0,60-12,5 0,8 0,03 0,75-1,70 0,6 1,30-1,80 1,30-2,25 0,40-0,70 0,40-0,70 0,03

0,30 Mn 0,20 Mn 0,03 0,15 0,35 0,35 0,25-0,50 0,4 0,30-1,50 0,30-0,55 0,03 0,15-0,30 -

0,50 Mn 0,10 Mn 1,40-1,80 0,05 1,40-2,10 1,25-2,50 1,75-2,50 0,20-0,40 0,08

Notas:

(a) A fim de atender s exigncias de liga do grupo de sufixo G, o metal de solda depositado precisa ter o teor mnimo de apenas um dos
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elementos listados. Os requisitos adicionais de composio qumica podem ser estabelecidos, por acordo, entre o comprador e o fornecedor ou fabricante; (b) As ligas do grupo de sufixo M so previstas para atender aos requisitos das classificaes cobertas pelas especificaes militares norte-americanas; (c) O eletrodo E 7018 W deve conter entre 0,30 e 0,60% de Cu. Classificao dos eletrodos nus (arames) e vareta de ao inoxidvel para soldagem (especificao AWS A5.9.93) Esta especificao apresentam as exigncias para a classificao dos seguintes consumveis de ao inoxidvel: eletrodo nu (arame), vareta, fita e metal cored (tipo de arame tubular que possui ncleo metlico). Critrios de classificao Os consumveis do tipo e fita enquadrados nesta especificao so classificados tendo como base a composio qumica do prprio consumvel. Para o consumvel metal cored, este classificado tendo como base a composio qumica do metal depositado. Sistema de classificao A classificao de um eletrodo/vareta genrica tem a seguinte forma:

ERXXXXX 1 2 3
Onde: Dgito 1 A letra E designa um eletrodo; Dgito 2 A letra R designa uma vareta; Dgitos 1 + 2 As letras ER, que so utilizadas sempre juntas, referem-se ao consumvel na forma de um eletrodo nu ou uma vareta, aplicvel em processos de soldagem TIG, MIG, MAG e Arco submerso. Quando o consumvel a ser utilizado for do tipo metal cored, a letra R dever ser substituda pela letra C: EC; Dgito 3 Estes dgitos, normalmente em nmero de 3, referem-se composio qumica do metal de adio definido de acordo com a classificao (designao) AISI; podem ainda ser seguidos de letras que indicam uma composio especfica. A adio de um smbolo aps a classificao, indica que a composio qumica deste elemento foi alterada em relao a composio qumica geral. A tabela 7 apresenta a composio qumica dos prprios consumveis, caso estes sejam do tipo slido (arame, fita e vareta), como tambm a composio qumica do metal depositado para o caso do metal cored. Tabela 7 Exemplo do significado do 1 e 2 dgito, para consumveis de especificao AWS A 5.20-95
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CLASSIFICA O AWS E 6XT-X E 7XT-X Exemplos:

LIMITE DE RESISTNCIA A TRAO MNIMO Lb/pol 62000 72000

Mpa 428 497

ER308 Composio qumica conforme tabela 7. ER308L Mesma composio qumica do ER308, mas com menor teor de carbono. ER308MoL Mesma composio qumica do ER308L, mas com menor teor de molibdnio de 2 a 3%. Notas: O aumento no teor de Si favorece a utilizao do metal depositado nos processos de soldagem a arco com atmosfera gasosa. Se a diluio pelo metal de base produzir um teor bsico de ferrita, ou um depsito de metal depositado totalmente austentico, a sensibilidade do cordo de solda ao fissuramento ou trincamento ser superior apresentada por metais de adio com menor teor de Si. Mediante a especificao de baixo carbono, possvel obter-se resistncia corroso intergranular provocada pela precipitao de carbonetos, onde o emprego de estabilizadores, como o nibio e o titnio. Esta liga de baixo carbono, todavia, no to resistente em temperaturas elevadas, como as ligas estabilizadas com nibio. Classificao dos eletrodos de ao carbono e fluxos para soldagem a arco submerso (especificao AWS A5.17-89) Critrios de classificao Os arames e fluxos cobertos por esta especificao so classificado tendo como base: Propriedades mecnicas do metal depositado, usando o fluxo em combinao com qualquer um dos eletrodos classificados nesta especificao; Condio do tratamento trmico no qual as propriedades mecnicas so obtidas. Composio qumica do eletrodo, para o caso de arames slidos, ou do metal depositado, para os eletrodos compsitos. Sistema de classificao

A classificao de uma combinao genrica de um fluxo com um arame tem a seguinte forma:

FXXXEXXXK 1 234 5 6 789

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Onde: Dgito 1 A letra F designa um fluxo; Dgito 2 Este dgito refere-se ao limite de resistncia trao mnimo do metal depositado; Exemplos: F 6X EXXX: Faixa do limite de resistncia trao entre 60.000 e 80.000 psi (415 e 550 MPa), onde o nmero 6 indicado tem relao com o limite mnimo da faixa. Dgito 3 Designa a condio de tratamento trmico na qual os testes foram conduzidos A refere-se condio Como Soldado e P ao tratamento trmico aps soldagem. O tempo e a temperatura deste tratamento trmico esto contemplados no corpo da especificao A5.17; Dgito 4 Este dgito refere-se menor temperatura em que se efetuou o ensaio de impacto (charpy com entalhe em V), obtendo-se valores de no mnimo 27J para o metal depositado; Exemplos: FXXZ EXXX: A letra Z refere-se a ensaio de impacto no requerido; FXX0 EXXX: O nmero 0 refere-se temperatura mnima de 18C para o ensaio; FXX2 EXXX: O nmero 2 refere-se temperatura mnima de 29C para o ensaio; FXX4 EXXX: O nmero 4 refere-se temperatura mnima de 40C para o ensaio; FXX5 EXXX: O nmero 5 refere-se temperatura mnima de 46C para o ensaio; FXX6 EXXX: O nmero 6 refere-se temperatura mnima de 51C para o ensaio; FXX8 EXXX: O nmero 8 refere-se temperatura mnima de 62C para o ensaio; Dgito 5 A letra E designa um eletrodo, e as letras EC indicam eletrodo composto; Dgito 6 As letras L, M e H que podem aparecer neste campo, referem-se a: L Eletrodo de baixo teor de mangans (mx. 0,60%); M Eletrodo de mdio teor de mangans (mx. 1,40%); H Eletrodo de alto teor de mangans (mx. 2,20%). Dgito 7 Estes dgitos (1 a 4) referem-se composio qumica do eletrodo conforme tabela 8; Dgito 8 A letra K indica que o eletrodo foi fabricado com ao acalmado ao silcio. Eletrodos A especificao prev 12 tipos de eletrodos agrupados em 3 casses como mostrado na tabela 8.

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Tabela 8 Composio qumica dos eletrodos para soldagem a arco submerso de classificao AWS A 5.17-89 CLASSIFICAO AWS COMPOSI O Carbono Classe de baixo Mangans EL8 0,10 EL8K 0,10 EL12 0,04 a 0,14 Classe de mdio mangans EM12 EM12K EM13K EM14K EM15K Mangans Silcio Enxofre 0,03 0,03 0,03 0,030 0,030 0,030 0,025 0,030 Fsforo 0,03 0,03 0,03 0,030 0,030 0,030 0,025 0,030 Cobre (C) 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35

0,25 a 0,60 0,07 0,25 a 0,60 0,10 a 0,25 0,25 a 0,60 0,10 0,10 0,10 a 0,35 0,80 a 1,25 0,35 a 0,75 0,80 a 1,25 0,35 a 0,75 0,90 a 1,40 0,10 a 0,35 0,90 a 1,40 0,80 a 1,25

0,06 a 0,15 0,05 a 0,15 0,06 a 0,16 0,06 a 0,19 0,10 a 0,20

Classe de alto mangans 0,07 a 0,15 1,40 a 1,85 0,80 a 1,15 EH11K 0,06 a 0,15 1,50 a 2,00 0,25 a 0,65 EH12K 0,10 a 0,20 1,70 a 2,20 0,10 EH14 Compsito (D) EC 1 0,15 1,80 0,90

0,030 0,025 0,030

0,030 0,025 0,030

0,35 0,35 0,35

0,035

0,035

0,35

Notas:a) Os valores individuais expressam as percentagens mximas; b) Devem ser feitas anlises para se determinar o teor dos elementos, cujos valores esto especificados na tabela. Se no decorrer da anlise for detectada a presena de outros elementos, estes devem ser registrados, no sendo permitido que o somatrio de seus teores seja superior a 0,50%; c) O limite para o cobre inclui qualquer tipo de revestimento de cobre que pode ser aplicado ao eletrodo; d) Eletrodo composto, trata-se de arames tubulares para aplicao em soldagem a arco submerso. Fluxos Os fluxos so compostos basicamente de aluminato-rutilo, aluminato-bsico, ou fluoreto bsico. So homogeneizados e granulometricamente controlados. As misturas variam segundo formulao de cada fabricante. As funes bsicas dos fluxos so: proteger a poa de fuso do contato com a atmosfera pela cobertura do metal com a escria fundida; purificar a poa de fuso; modificar a composio qumica do metal depositado e influenciar no acabamento do cordo de soldagem suas propriedades mecnicas. A especificao AWS diferencia 4 (quatro) tipos de fluxo, de acordo com o seu processo de fabricao. So eles: Fundidos (fused fluxes); Aglutinados (bonde fluxes); Aglomerados (agglomerated fluxes); Misturados mecanicamente (mechanically mixed fluxes).

Desses, os mais utilizados so os fluxos aglomerados e, os menos empregados, os misturados.

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Como j foi visto, h uma flexibilidade no critrio de classificao dos fluxos, pois essa classificao depende de condies especficas de testes, resultante da avaliao do desempenho do fluxo em combinao com um determinado tipo de arame. Alguns dos fatores de avaliao de desempenho, so: Controle da composio qumica do metal depositado; Controle da tenacidade ao entalhe do metal depositado; Capacidade de conduzir altas correntes e com isto soldar juntas de grande espessura em apenas um s passe; Capacidade de soldar pequenas espessuras em altas velocidades. Classificao dos metais de adio de aos ao carbono para a soldagem por arco com gs de proteo especificao AWS A5.18-93 Critrio de classificao Os metais de adio desta especificao so classificados com base na composio qumica e propriedades mecnicas do metal depositado. Sistema de classificao

A classificao genrica de um arame para soldagem a arco com gs de proteo de aos ao carbono tem a seguinte forma:

ERXXSX 1 2 3 4
Onde: Dgito 1 As letras ER, quando utilizadas juntas, referem-se ao consumvel na forma de eletrodo, vareta ou arame, aplicvel em processos de soldagem MAG, MIG, TIG e Plasma; Dgito 2 Estes dgitos indicam o limite de resistncia trao do metal depositado, em Ksi (1Ksi = 1000psi); Exemplo: ER 70 S X = 72.000 Lbs/pol = 500 Mpa Dgito 3 A letra S designa vareta ou arame slido; Dgito 4 Este sufxoo indica a composio qumica. A tabela 9 mostra a composio qumica e a tabela 10 idica as propriedades mecnicas, do metal depositado de especificao AWS A5.18-93.

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Tabela 9 Exemplo de composio qumica de metal depositado para consumveis de especificao AWS 5.18-93 Classificao AWS ER 70S-2 ER 70S-3 ER 70S-4 ER 70S-5 ER 70S-6 ER 70S-7 ER 70S-G C 0,07 0,06 a 0,15 0,07 a 0,15 0,07 a 0,19 0,07 a 0,15 0,07 a 0,15 N.E Mn 0,90 a 1,40 0,90 a 1,40 1,00 a 1,50 0,90 a 1,40 1,40 a 1,85 1,50 a 2,00 N.E Si 0,40 a 0,70 0,45 a 0,70 0,65 a 0,85 0,30 a 0,60 0,80 a 1,15 0,50 a 0,80 N.E P 0,025 N.E S 0,035 N.E Cu 0,50 N.E

Tabela 10 Apostila FBTS (corresponde tabela 4.16)

E n s a io d e tra o C la s s ific a o G s L im ite d e R e s is t n c ia A lo n g a m e n to AW S p ro te to r e s c o a m e n to t ra o ER ER ER ER ER ER ER 7 0 -S -2 7 0 -S -3 7 0 -S -4 7 0 -S -5 7 0 -S -6 7 0 -S -7 7 0 -S -G CO2 M Pa 420 Ksi 60 MPa 500 K si 72 S /4 d ia m (% ) 22 J 27 27 NR NR 27 27 (a ) E n s a io d e Im p a c t o V a lo r m d io m n im o T (C ) -2 9 -1 8 NR NR -2 9 -2 9 (a ) F t-lb 20 20 NR NR 20 20 (a ) T (F ) -2 0 0 NR NR 20 20 (a ) J 20 20 NR NR 20 20 (a ) V a lo r in d iv id u a l m n im o T (C ) -2 9 -1 8 NR NR -2 9 -2 9 (a ) F t- lb 15 15 NR NR 15 15 (a ) T (F ) -2 0 0 NR NR -2 0 -2 0 (a )

Classificao dos eletrodos de ao ao carbono para soldagem a arco com arame tubular especificao AWS A5.20-95

Critrio de classificao Os eletrodos tubulares para soldagem a arco de ao-carbono esto classificados com base nos seguintes fatores: Propriedades mecnicas do metal soldado, na condio de como depositado; Posio de soldagem; Uso ou no de uma proteo externa; A adequabilidade para aplicaes de um nico passe, ou em passes mltiplos; Tipo de corrente.

Sistema de classificao A classificao genrica de um eletrodo tubular para soldagem de aos carbono tem a seguinte forma:

EXXTXX 1 234 5
Onde: Dgito 1 A letra E designa um eletrodo; Dgito 2 Este dgito indica o limite de resistncia trao mnimo do metal depositado 10 Ksi (1Ksi = 1000psi)nas condies de como soldado, ver tabela 7.

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Dgito 3 Este dgito indica a posio de soldagem para o qual o eletrodo recomendado; 0 Posio plana 1 Todas as posies Dgito 4 Indica um eletrodo tubular com ncleo fluxado; Dgito 5 Indica a utilizao e a caracterstica de desempenho, ver tabela 12. Tabela 12 Significado do 5 dgito na especificao AWS A5.20-95
CLASSIFICAO AWS E XX T-1 E XX T-2 E XX T-3 E XX T-4 E XX T-5 E XX T-6 E XX T-7 E XX T-8 E XX T-10 E XX T-11 E XX T-G E XX T-GS TCNICA, PROTEO E POLARIDADE Proteo Externa Corrente Polaridade Tcnica Operativa Passes mltiplos CO2 c.c. positiva Passes simples CO2 c.c. positiva Passes simples no c.c. positiva Passes mltiplos no c.c. positiva Passes mltiplos CO2 c.c. positiva Passes mltiplos no c.c. positiva Passes mltiplos no c.c. negativa Passes mltiplos no c.c. negativa Passes simples no c.c. negativa Passes mltiplos no c.c. negativa Passes mltiplos *(A) *(A) Passes simples *(A) *(A)

Nota: Os requisitos de proteo gasosa, corrente e polaridade podem ser estabelecidos, em acordo entre o comprador e o fornecedor. Agrupamento dos materiais de adio (eletrodos, arames, fluxo, etc.) O cdigo ASME Seo II Parte C utiliza o mesmo sistema de especificaes e classificaes da AWS, como por exemplo: ASME Especificao: Classificao: SFA-5.1 E 7018 = = AWS A 5.1 E 7018

Utilizando as especificaes AWS, o cdigo ASME agrupa os metais de adio e os designa com um n denominado F number. Esta designao ordena os metais de adio em funo da dificuldade que oferecem aos soldadores e operadores de soldagem quanto a execuo de soldas isentas de defeitos. Esse agrupamento visa reduzir, sempre que possvel, a quantidade das qualificaes de desempenho, o que no significa que os metais de adio, ainda que pertencendo a um mesmo grupo, possam substituir indiscriminadamente os metais usados nos testes de qualificao. Nota: Neste F n (F n 6) se agrupa todos os outros materiais tais como: arames slidos e tubulares para soldagem com proteo gasosa ou no, processos MAG, MIG e FCAW, varetas para soldagem TIG, arames e fluxos para soldagem a arco submerso, arames para solda oxigs, etc.
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Inspeo visual e dimensional dos consumveis Por ocasio de recebimento e utilizao, os consumveis devero ser examinados de acordo com os seguintes aspectos: Embalagem Os eletrodos revestidos de forma a garantir um certo grau de estanqueidade. Dessa maneira, procura-se adequar a embalagem de maneira que garanta um mnimo de segurana. As duas formas mais utilizadas de embalagens so as latas em folhas-de-flandres e os cartuchos. Latas As latas devem ser providas de costura longitudinal e tampas providas de emborrachamento na parede interna ao longo das bordas de fechamento a fim de auxiliar na estanqueidade aps o fechamento. Cartuchos Os cartuchos devem ser de plstico, de polietileno de alta densidade com fita selador adesiva ou em caixa de papelo. Identificao da embalagem

Por exigncia normativa, as embalagens devem conter as seguintes informaes: Nome do fabricante; Especificao AWS correspondente; Dimetro do eletrodo; Nmero do lote ou da corrida.

Controle no recebimento

O controle no recebimento, pelo usurio, compreende: Verificao do estado da embalagem; Identificao da embalagem; Identificao da classe do eletrodo; Verificao dos dados do certificado e confronto com a especificao correspondente, quando solicitado na compra; Exame visual dos consumveis, por amostragem; Verificao do peso lquido; Controle dimensional. Vejamos cada um deles: Exame Visual: a inspeo, vista desarmada, do eletrodo, procurando identificar a eventual existncia de oxidao na ponta de pega e ponta de arco, descontinuidades e defeitos na poro revestida e excentricidade aparente do revestimento.

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O exame visual realizado por meio de planos de amostragem simples e a escolha dos eletrodos para a formao do lote de amostra deve ser feita de forma aleatria. As incidncias mais comuns nos eletrodos revestidos podem ser classificadas da seguinte maneira: Oxidao da ponta de pega; Oxidao da alma; Reduo localizada; Danos na ponta de arco; Falta de aderncia; Destacamento com exposio da alma; Falta de compacidade; Trincas transversais; Trincas longitudinais; Envelhecimento (cristalizao de silicato); Ausncia de conicidade na ponta de arco.

Nota: o dimetro do eletrodo revestido correspondente ao dimetro da parte metlica (alma) do eletrodo. O consumvel por ocasio de seu emprego, deve apresentar as mesmas condies das de recebimento no que se refere a defeitos e identificao. Identificao

As especificaes da AWS obrigam a que todos os eletrodos revestidos sejam identificados individualmente, definindo claramente a classe a que pertence. Assim sendo, muitos fabricantes identificam a classe do eletrodo por ser um quesito obrigatrio, porm, acrescentam tambm a identificao comercial do eletrodo. Exemplo: ESAB Eletrodo E 6010 (classe AWS) OK 22.45 P (marca comercial da ESAB)

A identificao da classe do eletrodo, por exigncia normativa, aplicada por meio de tinta na poro revestida do eletrodo, prximo ponta de pega, at 65 mm da extremidade. Ver figura 1.

Figura 1 Dimenso padro para posicionamento da identificao da classe de eletrodos revestidos

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Transporte e armazenamento Eletrodos O transporte interno, no sendo a granel, deve ser conduzido sobre pallets (estrados de madeira) atravs de empilhadeiras. Evita assim danos e choques s embalagens. Cartuchos plsticos devem ser armazenados no sentido horizontal e as latas guardadas na posio vertical, com as pontas de pega voltadas para baixo, a fim de preservar as pontas de arco que a regio mais sensvel. (Figura 2)

Figura 2 Formas de estocagem das embalagens sobre estrado

Embalagens plsticas; Embalagens em folhas de flandres. Sobre cada estrado de madeira do tipo padro possvel colocar at uma tonelada de eletrodos embalados, o que corresponde a at sete camadas. Por medida de segurana, recomendado posicionar quatro cantoneiras de tbua nos cantos do estado. (Figura 3)

Figura 3 Diagrama de posicionamento das embalagens sobre estado

No local do armazenamento dos estrados, dever ser adotado um sistema que garanta rotativamente, evitando manuteno prolongada das embalagens no estoque a fim de minimizar o efeito do envelhecimento. Adota-se ento a tcnica first in-first out com os eletrodos mais antigos saindo em primeiro lugar do estoque para uso.

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O armazenamento adequado requer condies controladas de temperatura e umidade face a no estanqueidade total das embalagens. A estocagem das embalagens ode ser feita em um compartimento fechado do almoxarifado desde que a temperatura mnima do local no seja inferior a 18C e a umidade atmosfrica relativa mxima de 50%. Essas condies so atendidas, quase sempre, em ambientes fechados, no requerendo maiores cuidados. Entretanto, face s adversidades, de caractersticas geogrficas de nosso pas, existem lugares em que o ar poder conter maior quantidade de gua nas temperaturas mas altas do que nas baixas. Nestes casos a umidade atmosfrica poder ser mantida baixa pelo uso de um desumificador. Em regies de baixa temperatura no inverno, como a regio sul, recomenda-se o uso de aquecedor e ventilador para o aquecimento e homogeneizao da temperatura. Nessas condies climticas, imperativo que a temperatura do armazenamento situe-se, pelo menos, a 5C acima da temperatura ambiente. Em decorrncia da higroscopicidade dos principais constituintes do revestimento de todos os eletrodos revestidos, bsico ou celulsico, em gera, enfatizamos que: Todos os eletrodos devem ser armazenados, quando ainda em suas embalagens originais sem uso, nas condies prescritas, sejam eles bsicos ou celulsicos. O local de estocagem dos eletrodos em suas embalagens originais ter de ser preparado a fim de permitir a manuteno das propriedades originais do produto. Manuseio, armazenamento, secagem e manuteno da secagem Resumindo, no que se refira ao manuseio e armazenamento de eletrodos, secagem e manuteno da secagem, devem ser observados os seguintes aspectos: Para efeito de aplicao dos requisitos secagem, as embalagens so consideradas como no estanque; Os eletrodos, varetas e fluxos em estoque, devem ser armazenados em estufa; A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilizao preferencial dos materiais recm-chegados e, consequentemente, armazenagem prolongada de alguns lotes; Os eletrodos devem ser dispostos em prateleiras. Na estufa de secagem em camada no superior a 50 mm e na estufa de manuteno em camadas no superior a 150 mm; A secagem e manuteno da secagem de fluxos podem ocorrer em dois tipos diferentes de estufas: Estufa com bandeja: onde a camada de fluxo na bandeja no deve ser superior a 50 mm; Estufa sem bandeja: que deve dispor de dispositivo misturador do fluxo. A temperatura e o tempo mnimo de secagem e de manuteno das condies de secagem devem estar de acordo com as recomendaes do fabricante. Para os eletrodos de baixo hidrognio, de especificao AWS A5.1 e classificao E7018, recomenda-se uma secagem a 350C durante 1 hora; devem ainda ser mantidos em estufa de manuteno da secagem em temperatura no inferior a 150C; Quando houver dvidas quanto ao tratamento a ser dado aos consumveis, deve ser sempre consultado o fabricante sobre o manuseio, armazenamento, secagem e manuteno da secagem;
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 Devem ser elaborados formulrios especficos para controle de secagem dos consumveis. Equipamento para armazenamento, secagem e manuteno da secagem Pode-se concluir que cada tipo de consumvel merece um tratamento especfico de manuseio e o que dimensiona este tratamento o grau de higroscopicidade (tendncia de absorver umidade) do revestimento do consumvel. Para executar este servio tem-se que dispor de equipamentos adequados e em perfeito funcionamento para abranger todas as fases de tratamento. Vejamos, por exemplo, o tratamento dispensado a 3 tipos de consumveis: Eletrodo nu para soldagem a arco submerso; Eletrodo de revestimento celulsico (por exemplo: AWS E6010); Eletrodo de revestimento bsico, de baixa higroscopicidade (por exemplo: AWS E7018). Tipos de estufa Os tipos de estufa a serem empregadas no tratamento de consumveis, so a seguintes: Estufa para armazenamento (Estocagem) Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado, que deve conter aquecedores eltricos e ventiladores para circulao do ar quente entre as embalagens (Figura 4). Deve manter a temperatura pelo menos 5C acima da temperatura ambiente, porm nunca inferior a 20C, e deve tambm estar dotada de estrados ou prateleiras para estocar as embalagens.

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Figura 4 Equipagem tpica de um compartimento de armazenamento

Estufa para secagem Utilizada para a secagem de eletrodos revestidos e fluxos de baixo hidrognio. Deve dispor de aquecimento controlado, por meio de resistncia eltrica, e renovao do ar, por meio de conveno controlada atravs de, por exemplo, vlvula tipo borboleta (Figura 4.7). Deve estar dotada de pelo menos dois instrumentos controladores de temperatura como o termostato e o termmetro, assim como de prateleiras furadas ou em forma de grade. Para eletrodos revestidos de baixo hidrognio, a estufa de secagem deve manter a temperatura at 400C.

Figura 5 Estufa para secagem/armazenamento

Estufa para manuteno da secagem A estufa de manuteno da secagem, normalmente de menor porte que a anterior, deve atender os mesmos requisitos de funcionamento que a estufa de secagem exceto quanto temperatura, que deve atingir at 200C (Figura 6). As estufas de construo cilndrica, usadas na manuteno da secagem, tem como caracterstica facilitar a circulao do ar e uniformiza a distribuio do calor, evitando que a umidade se concentre em cantos mal ventilados como nas estufas de formato retangular ou quadrado.

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Figura 6 Estufa para manuteno da secagem

Nota: Neste tipo de estufa o termostato fica situado na sua face lateral traseira. Observaes: As prateleiras devem sempre permitir a livre circulao de ar. Para tanto, devem ser furadas ou em forma de grade;

Devem existir, no mnimo, duas estufas, sendo um para secagem e outra para manuteno da secagem, ou ainda estufa atendendo alternadamente duas condies. Estufa porttil de manuteno da secagem Como as demais, deve tambm dispor de aquecimento por meio de resistncia eltricas e ter condies de acompanhar cada soldador individualmente. Para eletrodos revestidos de baixo hidrognio, a estufa porttil deve manter a temperatura entre 60 e 100C (Figura 7). O estado de conservao das estufas portteis deve ser constantemente verificado, assim como o estado de conexo eltrica com a rede de energia

Figura 7 Estufa porttil de manuteno e secagem 60

Segurana na soldagem
Um treinamento adequado na operao e manuteno de qualquer equipamento eltrico essencial para se evitar acidentes. As regras de segurana ora apresentadas so divididasemtrs grupos principais: 1) Regras de segurana relativas ao local de trabalho 2) Regras de segurana relativas ao pessoal 3) Regras de segurana relativas ao equipamento 1) Regras de segurana relativas ao local de trabalho 1.1) Incndios e exploses O calor produzido por arcos eltricos e as suas irradiaes, por escrias quentes e por fascas podem ser causas de incndios ou exploses. Conseqentemente, toda rea de soldagem ou corte deve ser equipada com sistema adequado de combate a incndio e o pessoal de superviso de rea, operao ou manuteno do equipamento envolvido deve ser treinado no combate a incndios. Todo e qualquer trabalhador deve ser familiarizado com as seguintes medidas de preveno e proteo contra incndios:

Garantir a segurana da rea de trabalho. Sempre que possvel, trabalhar em locais especialmente previstos para soldagem ou corte ao arco eltrico. Eliminar possveis causas de incndios. Locais onde se solde ou corte no devem conter lquidos inflamveis (gasolina, tintas, solventes, etc), slidos combustveis (papel, materiais de embalagem, madeira, etc) ou gases inflamveis (oxignio, acetileno, hidrognio, etc). Instalar barreiras contra fogo e contra respingos. Quando as operaes de soldagem ou corte no podem ser efetuadas em locais especficos e especialmente organizados, instalar biombos metlicos ou protees no inflamveis ou combustveis para evitar que o calor, as fagulhas, os respingos ou as escrias possam atingir materiais inflamveis. Tomar cuidado com fendas e rachaduras. Fagulhas, escrias e respingos podem "voar" sobre longas distncias. Eles podem provocar incndios em locais no visveis ao soldador. Procurar buracos ou rachaduras no piso, fendas em torno de tubulaes e quaisquer aberturas que possam conter e ocultar algum material combustvel. Instalar equipamentos de combate a incndios. Extintores apropriados, baldes de areia e outros dispositivos anti-incndio devem ficar a proximidade imediata da rea de soldagem ou corte. Sua especificao depende da quantidade e do tipo dos materiais combustveis que possam se encontrar no local de trabalho. Avaliar a necessidade de uma vigilncia especial contra incndios. Quando soldam ou cortam, os operadores, podem no se dar conta da existncia de algum incndio pois alm da ateno exigida pelo prprio trabalho, eles ficam isolados do ambiente pela sua mscara de soldagem e os seus diversos equipamentos de proteo individual. De acordo com as condies do local de trabalho, a presena de uma pessoa especialmente destinada a tocar um alarme e iniciar o combate ao incndio pode ser necessria. Conhecer os procedimentos de uma vigilncia especial contra incndios. Alem dos procedimentos de segurana da Empresa e das normas ou legislao em vigor, recomendado que sejam conhecidas as regras enunciadas na norma NFPA No. 51B da National Fire Protection Association (USA), "Fire Protection in Use of Cutting and Welding Processes".
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Usar um procedimento de Autorizao de uso de rea. Antes de se iniciar uma operao de soldagem ou corte num local no especificamente previsto para esta finalidade, ele deve ser inspecionado por pessoa habilitada para a devida autorizao de uso. Nunca soldar, cortar ou realizar qualquer operao a quente numa pea que no tenha sido adequadamente limpa. Substncias depositadas na superfcie das peas podem decompor-se sob a ao do calor e produzir vapores inflamveis ou txicos. No soldar, cortar ou goivar em recipientes fechados ou que no tenham sido devidamente esvaziados e limpos internamente. Eles podem explodir se tiverem contido algum material combustvel ou criar um ambiente asfixiante ou txico conforme o material que foi armazenado neles. Proceder inspeo da rea de trabalho aps ter-se completado a soldagem ou o corte. Apagar ou remover fagulhas ou pedaos de metal quente que, mais tarde, possam provocar algum incndio.

1.2) Ventilao O local de trabalho deve possuir ventilao adequada de forma a eliminar os gases, vapores e fumos usados e gerados pelos processos de soldagem e corte e que podem ser prejudiciais sade dos trabalhadores. Substncias potencialmente nocivas podem existir em certos fluxos, revestimentos e metais de adio ou podem ser liberadas durante a soldagem ou o corte. Em muitos casos, a ventilao natural suficiente, mas certas aplicaes podem requerer uma ventilao forada, cabines com coifas de exausto, filtros de respirao ou mscaras com suprimento individual de ar. O tipo e a importncia da ventilao dependem de cada aplicao especfica, do tamanho do local de trabalho, do nmero de trabalhadores presentes e da natureza dos materiais trabalhados e de adio.

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Locais tais como poos, tanques, stes, etc devem ser considerados como reas confinadas. A soldagem ou o corte em reas confinadas requer procedimentos especficos de ventilao e trabalho, com o uso eventual de capacetes ou mscaras especiais. No soldar ou cortar peas sujas ou contaminadas por alguma substncia desconhecida. No se deve soldar, cortar ou realizar qualquer operao a quente numa pea que no tenha sido adequadamente limpa. Os produtos da decomposio destas substncias pelo calor do arco podem produzir vapores inflamveis ou txicos. Todos os fumos e gases desprendidos devem ser considerados como potencialmente nocivos. Remover toda e qualquer pintura ou revestimento de zinco de uma pea antes de sold-la ou cort-la. soldador ou operador deve sempre manter a cabea fora da rea de ocorrncia dos fumos ou vapores gerados por um arco eltrico de forma a no respir-los. O tipo e a quantidade de fumos e gases dependem do processo, do equipamento e dos consumveis usados. Uma posio de soldagem pode reduzir a exposio do soldador aos fumos.

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Nunca soldar perto de desengraxadores a vapor ou de peas que acabem de ser desengraxadas. A decomposio dos hidrocarbonetos clorados usados neste tipo de desengraxador pelo calor ou a irradiao do arco eltrico pode gerar fosgnio, umgs altamente txico, ou outros gases nocivos. Metais tais como o ao galvanizado, o ao inoxidvel, o cobre, ou que contenham zinco, chumbo, berlio ou cdmio nunca devem ser soldados ou cortados sem que se disponha de uma ventilao forada eficiente. Nunca se deve inalar os vapores produzidos por estes materiais. Uma atmosfera com menos de 18 % de oxignio pode causar tonturas, perda de conscincia e eventualmente morte, sem sinais prvios de aviso. Os gases de proteo usados em soldagem e corte so quer mais leves, quer mais pesados que o ar; certos deles (argnio, dixido de carbono- CO , nitrognio) podem deslocar o oxignio do ar ambiente sem serem detectados pelos sentidos do homem. O hidrognio um gs inflamvel. Uma mistura deste gs com oxignio ou ar numa rea confinada explode se alguma fasca ocorrer. Ele incolor, inodor e inspido. Ainda, sendo mais leve que o ar, ele pode acumular-se nas partes superiores de reas confinadas e agir como gs asfixiante. Alguma irritao nos olhos, no nariz ou na garganta durante a soldagem ou o corte pode ser indcio de uma contaminao do local de trabalho e de uma ventilao inadequada. O trabalho deve ser interrompido, as condies do ambiente devem ser analisadas e as providncias necessrias para melhorar a ventilao do local devem ser tomadas.

1.3) Cilindros de gs O manuseio inadequado dos cilindros dos gases usados em soldagem ou corte eltricos pode provocar a danificao ou ruptura da vlvula de fechamento e a liberao repentina e violenta do gs que contm com riscos de ferimento ou morte.

Observar as caractersticas fsicas e qumicas dos gases usados e seguir rigorosamente as regras de segurana especficas indicadas pelo fornecedor. Somente usar gases reconhecidamente adequados ao processo de soldagem ou corte e aplicao previstos. Somente usar um regulador de presso especfico para o gs usado e de capacidade apropriada aplicao. Nunca usar adaptadores de rosca entre um cilindro e o regulador de presso.
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Sempre conservar as mangueiras e conexes de gs em boas condies de trabalho. O circuito de gs deve estar isento de vazamentos. Os cilindros de gs devem sempre ser mantidos em posio vertical. Eles devem ser firmemente fixados no seu carrinho de transporte ou nos seus suportes ou encostos (em paredes, postes, colunas, etc) por meio de correia ou de corrente isolada eletricamente.

Nunca conservar cilindros ou equipamento relativo a gases de proteo em reas confinadas. Nunca instalar um cilindro de gs de forma que ele possa, mesmo que acidentalmente, se tornar parte de um circuito eltrico. Em particular, nunca usar um cilindro de gs, mesmo que vazio, para abrir um arco eltrico. Quando no estiverem em uso, cilindros de gs devem permanecer com sua vlvula fechada, mesmo que estejam vazios. Devem sempre ser guardados com o seu capacete parafusado. O seu deslocamento ou transporte deve ser feito por meio de carrinhos apropriados e deve-se evitar que cilindros se choquem. Sempre manter cilindros de gs distantes de chamas e de fontes de fascas ou de calor (fornos, etc). Ao abrir a vlvula do cilindro, manter o rosto afastado do regulador de presso/vazo.

2) Regras de segurana relativas ao pessoal 2.1) Choques eltricos Choques eltricos podem ser fatais e devem ser evitados. Instalaes eltricas defeituosas, aterramento ineficiente assim como operao ou manuteno incorretas de um equipamento eltrico so fontes comuns de choque eltricos.

Nunca tocar em partes eletricamente "vivas". A rede de alimentao eltrica, o cabo de entrada e os cabos de soldagem (se insuficientemente isolados), o porta-eletrodo, a pistola ou a tocha de soldar, os terminais de sada da mquina e a prpria pea a ser soldada (se no adequadamente aterrada) so exemplos de partes eletricamente "vivas".
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A gravidade do choque eltrico depende do tipo de corrente envolvida (a corrente alternada mais perigosa que a corrente contnua), do valor da tenso eltrica (quanto mais alta a tenso, maior o perigo) e das partes do corpo afetadas. As tenses em vazio as fontes de energia usadas em soldagem, corte ou goivagem podem provocar choques eltricos graves.Quando vrios soldadores trabalham com arcos eltricos de diversas polaridades ou quando se usam vrias mquinas de corrente alternada, as tenses em vazio das vrias fontes de energia podem se somar; o valor resultante aumenta o risco de choque eltrico. Instalar o equipamento de acordo com as instrues do Manual especfico fornecido. Sempre usar cabos eltricos de bitola adequada s aplicaes previstas e com a isolao em perfeito estado. Para o circuito de soldagem, respeitar a polaridade exigida pelo processo ou a aplicao. Aterrar os equipamentos e seus acessrios a um ponto seguro de aterramento ou mas no ambos. A ligao da estrutura das mquinas a um ponto seguro de aterramento prximo do local de trabalho condio bsica para se evitar choques eltricos. Ainda e de acordo com a figura abaixo, a pea a ser soldada o terminal de sada correspondente na fonte de energia deve ser aterrada, "aterramentos duplos" podem fazer com que a corrente de soldagem circule nos condutores de aterramento, normalmente finos, e os queime.

Garantir bons contatos eltricos na pea soldada e nos terminais de sada da mquina. Os terminais de sada, em particular aquele ao qual a pea soldada estiver ligada, devem ser mantidos em bom estado, sem partes quebradas ou isolao trincada. Nunca fazer contatos eltricos atravs de superfcies pintadas, notadamente na pea a ser soldada. Assegurar-se de que todas as conexes eltricas esto bem apertadas, limpas e secas. Conexes eltricas defeituosas podem aquecer e, eventualmente, derreter. Elas podem ainda ser a causa de ms soldas e provocar arcos ou fascas perigosas. No se deve permitir que gua, graxa ou sujeira se acumule em plugues, soquetes, terminais ou elementos de um circuito eltrico. Manter o local de trabalho limpo e seco. A umidade e a gua so condutoras da eletricidade. Manter sempre o local de soldagem ou corte, os equipamentos e a roupa de trabalho secos. Eliminar de imediato todo e qualquer vazamento de gua. No deixar que mangueiras encostem em peas metlicas. Nunca ultrapassar os limites de presso da gua indicados nos Manuais de Instrues. Usar roupa e equipamentos de proteo individual adequados, em bom estado, limpos e secos. Ver, abaixo, as regras especficas relativas proteo corporal.
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Ao soldar ou cortar, no usar quaisquer adornos, acessrios ou objetos corporais metlicos. Para soldar, cortar ou goivar, recomendado retirar anis, relgios, colares e outros itens metlicos. Contatos acidentais de tais objetos com algum circuito eltrico podem aquec-los, derret-los e provocar choques eltricos. O soldador ou operador de uma mquina de soldar ou cortar deve trabalhar em cima de um estrado ou plataforma isolante.

2.2) Campos eltricos magnticos A corrente eltrica que circula num condutor provoca o aparecimento de campos eltricos e magnticos. As correntes eltricas utilizadas em soldagem, corte ou goivagem criam tais campos em torno dos cabos de solda e dos equipamentos. Ademais certas mquinas de soldar geram e usam, para abrir o arco ou durante toda a operao de soldagem, um faiscamento do tipo "rudo branco" conhecido como "alta freqncia". Conseqentemente, pessoas portadoras de marca-passo devem consultar um mdico antes de adentrar uma rea de soldagem ou corte: os campos eltricos e magnticos ou as irradiaes podem interferir no funcionamento do marca-passo. Para minimizar os efeitos dos campos gerados pelas correntes eltricas de soldagem e corte: No se deve permanecer entre os dois cabos eletrodo e obra e sim, sempre manter ambos do mesmo lado do corpo; Os dois cabos de soldagem (eletrodo e obra) devem correr juntos e, sempre que possvel, amarrados uma o outro; Na pea a ser soldada, conectar o cabo obra to perto quanto possvel da junta; Manter os cabos de soldagem e de alimentao do equipamento to longe quanto possvel do corpo; Nunca se deve enrolar cabos de soldagem em torno do corpo.

2.3) Regras especficas de segurana corporal 2.3.1) Regras para a proteo da viso Os arcos eltricos de soldagem ou corte emitem raios ultravioletas e infravermelhos. Exposies de longa durao podem provocar queimaduras graves e dolorosas da pele e danos permanentes na vista.

Para soldar ou cortar, usar mscara com vidro ou dispositivo de opacidade adequado ao processo e aplicao prevista. A tabela abaixo orienta quanto opacidade recomendada para a proteo em funo do processo e da faixa de corrente usados. Como regra geral, iniciar com uma opacidade alta demais para que se veja a zona do arco; reduzir ento a opacidade que se tenha uma viso adequada da rea de soldagem, sem problema para os olhos.

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Usar culos de segurana com protetores laterais. Quando se solda, corta ou goiva, quando se remove a escria de um cordo de solda ou quando se esmerilha alguma pea partculas metlicas, respingos e fagulhas podem atingir os olhos sob ngulos quaisquer de incidncia. Nos processos semi-automticos ou automticos, pontas de arame podem ferir gravemente. Usar os culos de segurana inclusive por baixo da mscara de soldar ou de qualquer protetor facial. Qualquer pessoa dentro de uma rea de soldagem ou corte, ou num raio de 20 m, deve estar adequadamente protegida. A irradiao de um arco eltrico tem grande alcance e partculas metlicas e respingos podem voar sobre distncias relativamente grandes.

2.3.2) Regras para proteo da pele Devido emisso de raios ultravioletas e infravermelhos, arcos eltricos queimam a pele da mesma maneira que o sol, porem muito mais rapidamente e com maior intensidade. Os operadores, e em particular aqueles sensveis exposio ao sol podem sofrer queimaduras na pele aps breve exposio a um arco eltrico. Os respingos de solda e as fagulhas so outras fontes de queimaduras. Seguir as recomendaes abaixo para garantir uma proteo segura contra a irradiao de um arco eltrico e os respingos.

No deixar nenhuma rea de pele descoberta. Usar roupa protetora resistente ao calor: gorro, jaqueta, avental, luvas e perneiras. No arregaar as mangas da camisa ou do avental. Roupa de algodo ou similares constitui uma proteo inadequada, pois alm de ser inflamvel, ela pode se deteriorar em funo da exposio s radiaes dos arcos eltricos. Usar calado de cano longo e estreito. No usar sapatos baixos e folgados nos quais respingos e fagulhas podem penetrar. Usar calas sem bainha. Bainhas podem reter fagulhas e respingos. As pernas das calas devem descer por cima das botas ou dos sapatos para evitar a entrada de respingos.
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Sempre usar roupa, inclusive de proteo, limpa. Manchas de leo ou graxa ou sujeira em excesso podem inflamar-se devido ao calor do arco. Manter os bolsos, mangas e colarinhos abotoados. Fagulhas e respingos podem penetrar por tais aberturas e queimar pelos e/ou pele. Os bolsos no devem conter objetos ou produtos combustveis tais como fsforos ou isqueiros. Todas as regras acima aplicam-se integralmente s manutenes preventiva e corretiva dos equipamentos. Manutenes ou reparaes somente devem ser feitas por elementos habilitados devidamente protegidos e isolados do ponto de vista eltrico; somente usar ferramentas isoladas, especficas para eletricidade. Proceder reparao de mquinas eltricas em local apropriado e devidamente isolado.

2.3.3) Regras para a proteo da audio

Usar protetores de ouvido. Certas operaes de soldagem, corte ou goivagem produzem rudos de intensidade elevada e, eventualmente, longa durao. Protetores de ouvido adequados, alm de protegerem contra estes rudos excessivos, impedem que respingos e fagulhas entrem nos ouvidos.

3) Regras de segurana relativas aos equipamentos Sempre instalar e operar um equipamento de soldar ou cortar de acordo com a orientao do seu Manual de Instrues. Alem da proteo ao pessoal de operao e manuteno, o aterramento constitui uma proteo fundamental dos equipamentos.

Sempre ligar uma mquina de soldar ou cortar sua linha de alimentao atravs de uma chave de parede. Esta chave deve ter fusveis ou disjuntor de capacidade adequada e poder ser trancada. Instalar um plugue na extremidade do cabo de entrada da mquina. Se for necessrio fazer manuteno da mquina no local de trabalho, colocar uma etiqueta de aviso na chave geral para evitar que ela venha a ser usada. Sempre instalar e operar uma mquina de soldar ou cortar de acordo com as orientaes contidas no Manual de Instrues. Alm da proteo ao pessoal de operao e manuteno, o aterramento constitui uma proteo fundamental dos equipamentos. Operar os equipamentos estritamente dentro das caractersticas anunciadas pelo fabricante. Nunca sobrecarreg-los. Nunca usar uma mquina de soldar ou cortar com parte do seu gabinete removida ou mesmo aberta. Alm de tal situao ser potencialmente perigosa para o soldador ou operador, a falta de refrigerao pode resultar em danos a componentes internos.

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Nunca operar equipamentos defeituosos. Conserv-los em perfeito estado de funcionamento, procedendo manuteno preventiva peridica recomendada pelo fabricante e manuteno corretiva sempre que necessrio. Em particular, todos os dispositivos de segurana incorporados a um equipamento devem ser mantidos em boas condies de trabalho. Sempre manter um equipamento de soldar ou cortar afastado de fontes externas de calor (fornos, por exemplo). Mquinas de soldar ou cortar no devem ser utilizados em locais alagados ou poas de gua. Salvo quando projetados especialmente ou adequadamente protegidos (a critrio do fabricante), mquinas de soldar ou cortar no devem ser operadas em ambientes corrosivos ou que tenham matrias leos as em suspenso, ou nas intempries. Depois de usar um equipamento de soldar ou cortar, sempre deslig-lo e isol-lo da sua linha de alimentao.

Simbologia de Soldagem
Os smbolos de soldagem constituem um importante meio tcnico em engenharia para transmitir informaes. Os smbolos fornecem todas as informaes necessrias soldagem, tais como: geometria e dimenses do chanfro, comprimento da solda, se a solda deve ser executada no campo, etc. este item se baseia nas normas AWS A2.1, AWS A2.4 e ABNT TB-2, que se tratam especificamente deste assunto. A figura 1 mostra os locais padronizados para os vrios elementos de um smbolo de soldagem,

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Figura 1 localizao dos elementos no smbolo de soldagem O significado de lado da sete e lado oposto se referem posio da seta em relao junta a ser soldada. O smbolo de soldagem para uma solda a executar do lado da seta, desenhado no lado inferior da linha de referncia (linha horizontal) do smbolo de soldagem. Assim, um smbolo de soldagem desenhado na parte superior da linha de referncia, significa que a solda deve ser executada no outro lado da junta. Soldas envolvendo operaes em ambos os lados da junta, possuem smbolos nos dois lados da linha de referncia. Referncias tais como especificaes, processo de soldagem, nmero do procedimento, direes e outros dados quando usados com um smbolo de soldagem, devem ser indicados na cauda do smbolo. Se tais referncias no so usadas, a cauda pode ser dispensada. Smbolos de soldas em ngulo, soldas em chanfro em meio V e em chanfro em J, so sempre indicados co uma perna perpendicular esquerda do smbolo (ver figura 2).

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SIMBOLOS BSICOS DE SOLDAGEM E SUA LOCALIZAO SOLDA LOCALIZAO LADO DA SETA RETO OU SEM CHANFRO V OU X MEIO V OU K U OU DUPLO U EM CHANFRO J OU DUPLO J COM FACES CONVEXAS COM UMA FACE CONVEXA

LADO OPOSTO

AMBOS OS LADOS SEM INDICAO DE LADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

SIMBOLOS BSICOS DE SOLDAGEM E SUA LOCALIZAO SOLDA EM NGULO LOCALIZAO LADO DA SETA TAMPO OU FENDA POR PONTO OU PROJEO ENCAIXE PARA JUNTA BRAZADA ENTRE PEAS CURVAS OU FLANGEADAS FECHAMENTO OU ARESTA ENTRE UMA PEA CURVA OU FLANGEADA E UMA PEA

COSTURA

SUPORTE

REVESTIMENTO

LADO OPOSTO

NO USADO

AMBOS OS LADOS SEM INDICAO DE LADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

NO USADO

Figura 2 Smbolos bsicos de solda Se a seta no quebrada, significa que qualquer um dos membros da junta pode ser chanfrado. Quando os dois membros da junta so chanfrados, utiliza-se a seta sem ser quebrada. Notar que a solda pode partir de uma ou de outra extremidade da linha de referncia sem que ocorra inverso nos smbolos de solda. As dimenses da solda so colocadas ao lado esquerdo do smbolo de solda. Se o comprimento da solda no for contnuo, ele indicado direita do smbolo. O espaamento de uma solda descontnua tambm indicado direita do smbolo, sem seguida ao comprimento (ver exemplos na figura 3)
12 6 6 mm a perna da solda 50-100 L = Comprimento da solda P = Espaamento entre centros de soldas descontnuas

1 p

2 r

mP u n

a d e

Figura 3 Exemplos de smbolos de dimenses de soldas

A abertura da raiz e o ngulo do chanfro ou do bisel so indicados como ilustrado nos exemplos da figura 4.
A 3 4 0 15 60 40

Figura 4 Exemplos de indicaes de abertura de raiz (A) e ngulo do chanfro ou de bisel (B)

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(10) (10) 10 Solda desejada 10 35

Smbolo

Quando a seta quebrada ou em zig-zag, significa que a mesma aponta para um membro especfico da junta que deve ser chanfrado (ver exemplos na figura 5).

Figura 5 Exemplos de aplicaes de seta quebrada

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Com relao profundidade da preparao do chanfro e garganta efetiva, so indicados esquerda do smbolo de solda, conforme exemplos da figura. Para juntas com chanfros em V ou em X, quando riso houver indicao quanto a dimenses, significa que a solda deve ser executada com penetrao total.
10 mm de garganta efetiva 6(10)

Solda desejada

Smbolo

11 mm de garganta efetiva

6(11) 6(11)

Solda desejada

11 mm de garganta efetiva

Smbolo

Figura 6 exemplos de indicaes de garganta efetiva e da profundidade de preparao do chanfro

A garganta efetiva indicada entre parntesis, que no caso dos exemplos da figura, situa-se entre as dimenses de profundidade do chanfro e o smbolo de solda.

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Figura 7 Exemplos de smbolos de soldagem descontnua Smbolos de soldas descontnuas, que so utilizadas com certa freqncia em juntas de ngulo em T podem ser encontrados na figura. Como se v nas figuras 7 B e 7C, obrigatrio constar as dimenses da solda em ambos os lados da linha de referncia, mesmo que as dimenses sejam iguais. Existem ainda embales suplementares, que so usados nos smbolos de soldagem (ver figura 8)
SOLDAGEM EM TODO O CONTORNO SOLDA NO CAMPO SOLDA DE UM LADO COM PROJEO NO LADO OPOSTO COBRE JUNTA, ESPAADOR PERFIL NIVELADO CONVEXO CONCAVO

Figura 8 Smbolos suplementares

H ainda uma grande variedade de smbolos e notaes relativos a processos de soldagem, pouco usuais na indstria do petrleo, razo pela qual sero aqui emitidos. Estes podem ser encontrados na norma AWS A2.4, quando necessrios. Apresentamos no anexo um resumo dos smbolos de soldagem. A seguir, mais alguns exemplos sero mostrados com explicao sucinta para melhor compreenso do assunto (ver figura 9)

1,5

Figura 9 Dimenses do reforo da raiz

Figura 10 Solda executada pelos dois lados

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Figura 11 Junta em L, solda em chanfro em K, combinada com solda em ngulo. Solda a ser executada no campo

Figura 12 Junta de ngulo em T, soldas em ngulo.

Notar que as pernas das soldas esto indicadas ao lado do smbolo (figura 12). A abertura da raiz indicada, pois, trata-se de uma solda em ngulo onde se pressupe existir abertura de raiz de dois milmetros conforme identificado no smbolo. A penetrao da raiz da solda em ngulo est indicada entre parntesis (ver figura 12).
60 3

10

15

25

Nestes casos, o smbolo pode possuir mais outra linha de referncia, sendo que a mais prxima da seta, indica a primeira operao a executar. Aps concluso das operaes do lado oposto da seta, iniciar as operaes do lado da seta, iniciar as operaes do lado da seta com a goivagem (ver figura 13).

15

12 40

10(15)

6
3

12(15)

Goivagem

Figura 13 Junta de topo, chanfro em V e em U

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Metal depositado rente ao metal de base

Figura 14 Exemplos de smbolos de acabamento de soldas

ATENO: Na interpretao de smbolos pouco usuais ou de elevado grau de complexidade, recomenda-se utilizar a norma AWS A2.4, que apresenta um conjunto bastante grande de exemplos de situaes relacionadas aos smbolos correspondentes. Solda de tampo de furo circular (ver figura 15)
Figura 15 Exemplos de dimensionamento de solda de tampo em furo circular

Solda de fechamento ou aresta (ver figura 16)

Figura 16 Exemplos de solda de fechamento ou de aresta

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Solda de costura (ver figura 17)

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Figura 17 Exemplos de dimensionamento para smbolos de solda de costura

Solda em chanfro com uma face convexa ou com faces convexas (ver figura 18)

79

Figura 18 Exemplos de dimensionamento para smbolos de solda em chanfro com uma face convexa ou com faces convexas

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Consideraes sobre a Simbologia AWS e DIN

As dimenses dos filetes de solda so dadas tornando como medida os comprimentos dos catetos do tringulo na norma AWS enquanto a norma DIN torna como medida o comprimento da altura do tringulo.

5 8

AWS

DIN

Os smbolos de solda, pela norma DIN so colocados acima da linha de referncia quando a solda for realizada do mesmo lado da seta. Quando a seta estiver do lado oposto solda, o smbolo colocado abaixo da linha de referncia, isto , contrrio norma AWS.

Solda Desejada

Representao DIN

Representao AWS

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Simbologia de Ensaios No-Destrutivos

Os smbolos de ensaios no-destrutivos so anlogos aos de soldagem e tm os elementos dispostos conforme mostrado na figura 19. Na Petrobrs
Radiografia Ultra-som Partculas magnticas Lquido Penetrante Teste por Pontos Teste de Estanqueidade Visual RAD US PM LP TP ES EV

Na AWS A 2.4
RT UT MT PT LT VT

Figura 19 Notaes empregadas para os ensaios no-destrutivos

Os exemplos a seguir ilustram a utilizao dos smbolos de ensaios no destrutivos com os diversos elementos que os compes (ver figura 20). Notar que quando no houver obrigatoriamente de executar o ensaio por um lado especfico, o posicionamento dos smbolos seria interrupo da linha de referncia.

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Figura 20 Exemplos de indicaes de ensaios no-destrutivos

Significado dos exemplos acima: A Radiografia, lado da seta B Partculas magnticas, sem lado especfico C Ensaios combinados, partculas magnticas e lquido penetrante, lado oposto D Ensaios combinados de ultra-som e radiografia do lado da seta e exame visual de lado oposto E Ensaios de partculas magnticas a ser executado numa extenso de 100 mm F Ensaio de lquido penetrante a ser executado numa extenso de 200 mm G Ensaio parcial de radiografia de 25% de toda a extenso soldada, em locais selecionados H Ensaio parcial de partculas magnticas em 50% de toda a extenso soldada, em locais selecionados I Quantidade = 5 de radiografias e serem executadas J Quantidade = 2 de exames de ultra-som a serem executados L Ensaio de partculas magnticas a ser executado em todo o contorno da pea segundo procedimento n 03 M Ensaio de ultra-som a ser executado em todo o contorno da junta soldada pelo procedimento n 254

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Os smbolos de ensaios no-destrutivos so utilizados em combinao com os smbolos de soldagem, conforme figura 21.

Figura 21 Exemplos de combinao de smbolos de END com smbolos de soldagem

Significado dos exemplos acima: A Aps operaes de soldagem, soldagem do chanfro em V e soldagem da raiz, executar ensaio de partculas magnticas em ambas as superfcies da solda B Aps soldagem, executar no campo ensaio com ultra-som em ambas as superfcies da solda C Aps soldagem, examinar a solda por inspeo visual e radiografia D Soldar pelo lado do chanfro em V, goivar pelo outro lado, soldar pelo chanfro em u e inspecionar este ltimo lado ou superfcie com ultra-som

Leitura e interpretao de EPS Especificao de Procedimento de Soldagem

A especificao de procedimento de soldagem EPS, um documento que determina o procedimento correto a se seguir ao se realizar uma solda em um determinado material ou equipamento. Na EPS so informados todos os parmetros e variveis utilizados na soldagem. Cada EPS elaborada corresponde a uma varivel diferente, processo, material e etc. Identificao da EPS Cada EPS tem um cdigo correspondente a ela. Na UMSA, utilia-se um cdigo no qual especificado o processo e o tipo de junta correspondente (junta de topo ou junta de ngulo).

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Em geral, a EPS identificada da seguinte maneira:

XY 0000

, onde:

X Corresponde ao processo de soldagem, identificado pela letras indicadas na tabela 1; Y Corresponde maneira que a junta preparada, pode ser: F para juntas a serem soldadas com filetes e C para juntas a serem soldadas com chanfro; 0 Corresponde aos nmeros da EPS, que so apenas sequenciais. Tabela 1 Correspondncia de letras com o processo de soldagem em EPSs Letra Processo Correspondente A Solda a Arco Submerso E Solda por Eletroescria G* Solda MIG/MAG e FCAW M* Solda por Eletrodo Revestido * O processo TIG representado pelas letras G ou M, dependendo do processo a ser soldado o restante da pea Utilizao da EPS As EPSs da empresa, hoje, so divididas por unidades de negcio, ou seja, cada unidade responsvel pela elaborao, teste e arquivamento de sua EPS, todas se encontram em um programa no qual toda a empresa tem condies de visualizar-las. Todo soldador, para estar executando sua funo, necessita de saber quais os parmetros de soldagem deve seguir para que sua solda seja realizada com maior qualidade possvel. Para isto, a EPS deve ser fornecida, pois assim o soldador ter um documento elaborado com base em testes e normas, no qual o soldador ter certeza de que se seguir os parmetros pr estabelecidos juntamente com sua habilidade ter uma solda livre de descontinuidades e defeitos. O soldador se utilizar da EPS realizando a leitura e interpretao de todos os campos da mesma, conforme citado abaixo. Itens da EPS conceitos

Cada campo da EPS corresponde a uma varivel ou a um dado essencial seja para a qualidade, almoxarife, inspetor, soldador, ou para qualquer outro funcionrio que desempenhe uma funo que necessite deste documento. Para se realizar uma operao de soldagem, necessrio que o soldador tenha sempre em mos a EPS especfica para a operao que esteja realizando. Por exemplo: Um soldador solicitado para realizar uma solda em um determinado equipamento. Para isto, deve lhe ser fornecido a EPS especfica para se soldar o equipamento, contendo qual o processo de soldagem a ser executada a solda, qual o material do equipamento, entre outros fatores determinantes para se realizar a tarefa. Outro fator
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de extrema importncia, verificar se o soldador est qualificado para soldar utilizando aquela EPS. S pode soldar utilizando-se uma determinada EPS aquele soldador que estiver qualificado para a mesma Os campos descritos na EPS nos informam parmetros que devem ser seguidos para garantir a qualidade do produto. Para melhor se entender estes parmetros, os mesmos esto descritos abaixo de forma mais detalhada: QPS/Norma: A QPS (qualificao de procedimento de soldagem) e a norma so a base para a elaborao de uma EPS, deste campo retirado a base da maioria dos parmetros utilizados na qualificao da EPS. Metal de base/Carbono Equivalente: Determinam quais os materiais que podem ser soldador com determinada EPS. Isto pode ser descrito inserindo-se a especificao do material ou deixando-se de forma mais ampla com apenas o carbono equivalente. Pr aquecimento: O pr aquecimento a aplicao de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem. Quando determinado, a pea aps ser aquecida, a temperatura no pode estar inferior que estiver descrita no documento. Detalhe da junta: Este item corresponde ao croqui da junta a ser soldada, nele esta descrito todas as dimenses da junta (mxima e mnima), tipos de juntas que podem ser soldadas, preparao do chanfro e outras dimenses. Qualquer alterao no desenho dever estar descrito nas observaes. Aporte de calor: Energia transmitida para a pea durante a soldagem, a mesma transmitida em forma de calor. Quando solicitado deve-se estabelecer este valor atravs de formula. Temperatura de interpasse: Em soldagem multi-passe, temperatura mxima do metal de solda antes do passe seguinte ter comeado. A temperatura de interpasse deve ser medida aps cada passe e no deve de ultrapassar o valor estipulado na EPS. Tratamento trmico: Qualquer tratamento trmico subsequente a soldagem, destinado a aliviar tenses residuais ou alterar propriedades mecnicas ou caractersticas metalrgicas da junta soldada. Na EPS indicado se a junta deve sofrer tratamento trmico e qual ser o mesmo. Cobre junta: Material colocado na raiz da junta a ser soldada, com a finalidade de suportar o metal fundido durante a execuo da soldagem. Quando necessrio a utilizao do cobre junta, o mesmo indicado especificando o material e as dimenses so indicadas no croqui. Limpeza de raiz: Quando no for junta de penetrao total, a limpeza da raiz deve ser realizada utilizando-se o processo que for indicado (seja oxicorte, goivagem ou outro processo de corte).
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 Oscilao do eletrodo: Corresponde ao quanto o eletrodo pode oscilar durante a soldagem, isto registrado na EPS e determinado por norma. Passe: Indica quais passes de solda podem ser efetuados utilizando-se das informaes contidas na mesma linha. Exemplo: passe de raiz a ser realizado no processo GTAW e demais com o processo FCAW. Processo/Tipo: Informa qual ou quais processos podem ser utilizados para soldagem utilizando uma determinada EPS. Corrente/Polaridade: Informa a corrente e a polaridade com que a EPS foi qualificada e indica para cada processo as mesmas. Posio: Mostra para quais posies a EPS foi qualificada, dependendo somente de o soldador ser qualificado para soldar nas posies indicadas. Eletrodo: Mostra se a solda a ser realizada utiliza eletrodo simples ou mltiplo. Passe: Este, mostrado do lado direito da EPS, corresponde quantidade de passes a ser executado na junta. Caso seja simples, a solda ser realizada com apenas um passe, caso seja mltiplo a mesma ser realizada em dois ou mais passes. Metal de adio/AWS/Fabricante: Neste campo informado a especificao do metal de adio, sua classificao segundo a norma AWS e qual o fabricante do mesmo. Dependendo da EPS, pode conter nela vrios metais de adio diferentes, conforme os processos a serem utilizados. Dimetro: Determina quais os dimetros de arames, eletrodos, varetas, entre outros tipos de metais de adio, podem ser utilizados para aquela determinada EPS. Dependendo da EPS, pode conter nela vrios dimetros de metais de adio diferentes, conforme o processo a ser utilizado. Fluxo/Gs: Determina qual o gs (no caso de processos soldagem que utilizam gs de proteo) ou qual o fluxo a ser utilizado (no caso do processo SAW). Intensidade de corrente: Determina uma faixa de corrente na qual o soldador, no momento da regulagem da mquina e operao de soldagem, dever obedecer, levando em conta a energia de soldagem a ser gerada. Tenso: Determina a faixa de tenso na qual o soldador, no momento da regulagem e operao de soldagem, dever obedecer, levando em conta a energia de soldagem a ser gerada. Velocidade: a velocidade com que o soldador dever trabalhar durante a operao de soldagem. Vazo: Corresponde quantidade de gs que sair no bocal da tocha durante a operao de soldagem. A mesma deve ser regulada atravs do manmetro e

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conferido pelo fluxometro. (este campo no se aplica a processos que no utilizam gs de proteo). Stick out: a distncia do bico de contato at o local da junta a ser soldada. determinante no processo pois ele determina o raio de ao do gs de proteo que controla a poa de fuso. Observaes: Neste campo da EPS est contido todas as recomendaes e dicas necessrias e que no esto contidas nos campos citados acima. Estas recomendaes podem facilitar a execuo da soldagem, por exemplo, em algumas EPSs so fornecidos os ngulos de trabalho e de deslocamento de cada posio de soldagem. Pode informar tambm, as dimenses da junta que no foram mostrados no item detalhes da junta, o material utilizado para controle de interpasse, alguma recomendao de norma que tenha que ser mais claramente esclarecida, entre outras.

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