BAB V

SISTEM PEMROSES DAN INSTRUMENTASI

5.1 Spesifikasi Alat Utama

5.1.1 Penyedian Bahan Baku (dari laporan farah ITP hal.33)
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah batu kapur
(limestone), tanah liat (clay), pasir silika (silica sand), dan pasir besi (iron sand), sedangkan
gipsum dan pozzolan (trass) merupakan bahan baku tambahan.
[Link] Batu Kapur
Batu kapur atau limestone (CaCO3) pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk
Pabrik Cirebon ditambang sendiri di Bukit Kromong yang terletak 1,5 km di sebelah selatan
pabrik. Tambang ini terdiri dari lima area penambangan, yakni quarry A, B, C, D, dan E
dengan luas area 230 hektar. Saat ini, batu kapur yang digunakan diambil dari quarry A dan
C. Sifat fisik batu kapur yang keras mengharuskan penambangan dilakukan dengan
peledakan untuk melepaskan dari batuan induknya. Kegiatan penambangan batu kapur
dilakukan oleh Mining Department. Adapun tahap penyediaan batu kapur sebagai bahan baku
semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Cirebon meliputi tahapan sebagai berikut.
a. Pelepasan Batuan (Loosening)
Pelepasan batuan bertujuan untuk memisahkan batu kapur dari batuan induknya dengan
pengupasan, pengeboran, dan peledakan.
1) Pengupasan (Stripping)
Pengupasan merupakan proses menghilangkan lapisan tanah bagian atas setebal ±50
cm, termasuk tanaman dan rerumputan. Tujuan tahap pengupasan ini adalah untuk
menjaga batu kapur agar tidak tercampur dengan tanah yang dapat menurunkan kadar
CaO. Proses pengupasan dilakukan menggunakan buldoser tipe Caterpillar D8R.
2) Pengeboran (Drilling)
Pengeboran merupakan proses pembuatan lubang pada lapisan yang sudah dilakukan
pengupasan untuk memasukkan bahan peledak. Pada PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk Cirebon pengeboran dilakukan menggunakan alat compressor rock drill
yang digerakkan dengan udara tekan dari kompresor. Kedalaman lubang pengeboran
adalah 7 hingga 12 meter dari permukaan tanah dengan diameter 10 cm dan sudut
kemiringan 60° dan jarak antarlubang adalah 3 meter. Banyaknya lubang atau luas
area tergantung dari kebutuhan batu kapur.
3) Peledakan (Blasting)
Proses peledakan bertujuan untuk memecahkan material batu kapur dalam tanah
sehingga menjadi bongkahan-bongkahan. Peledakan dilakukan pada pukul 11.45 –
12.30 WIB dengan sistem berjenjang sehingga area yang akan diledakkan memenuhi
syarat keamanan dengan tinggi jenjang rata-rata 9 meter. Proses peledakan hanya
dilakukan ketika tidak sedang terjadi hujan. Bahan peledak dan perlengkapan yang
digunakan antara lain:
● Dinamit (demotin) atau TNT (trinitrotoluene) sebagai bahan peledak.
● Amonium nitrat fuel oil (ANFO), campuran antara amonium nitrat 94- 95%
dengan 5-6% solar sebagai bahan peledak
 ● Detonator listrik sebagai alat pemicu ledakan
● Blasting machine sebagai penimbul arus listrik untuk meledakan detonator
listrik
● Kabel untuk menyalurkan arus listrik dari blasting machine ke detonator listrik
● Blasting ohm meter untuk memeriksa kesempurnaan rangkaian peledak.
Lubang hasil pengeboran diperiksa terlebih dahulu apakah terdapat genangan air atau
tidak. Jika terdapat genangan air, maka lubang ditimbun dengan ANFO sampai air
dapat tertutupi kemudian dimasukkan dinamit. Jika air terlalu tinggi atau mencapai
setengah dari kedalaman lubang hasil pengeboran, maka lubang tidak bisa digunakan.
Jika dalam lubang tidak terdapat genangan air, maka dinamit sebagai bahan peledak
primer dimasukkan ke dalam lubang pengeboran. Detonator dimasukkan pada bagian
tengah dinamit. Kemudian, lubang ditimbun dengan ANFO sampai dengan ¾ bagian,
lalu ditutup kembali dengan tanah yang mengandung limestone sampai lubang
tertutup rapat. Antarlubang dihubungkan dengan kabel detonator yang telah
tersambung dengan blasting machine. Selanjutnya adalah menekan tombol pada
blasting machine sehingga menimbulkan arus listrik dan menyebabkan ledakan.
b. Pemuatan (Loading)
Setelah dilakukan peledakan maka diperoleh hasil batu kapur yang mempunyai ukuran
bervariasi. Batuan hasil peledakan yang memiliki diameter mencapai satu meter diangkut
menggunakan wheel loadertipe Caterpillar 988F dengan kapasitas 10-12 ton per bucket yang
selanjutnya dimuat dalam dump truck. Sedangkan, untuk batuan hasil peledakan yang
mempunyai ukuran lebih dari satu meter dilakukan penghancuran kembali menggunakan rock
breaker (excavator yang ujungnya diganti dengan hammer) untuk mempermudah
pengangkutan.
c. Pengangkutan (Hauling)
Dump truck yang digunakan untuk pengangkutan batuan menuju crusher adalah tipe
Caterpillar 769C dengan kapasitas muat bak maksimal 35 ton. Untuk mencapai target dump
truck, maka diperlukan tiga kali pengisian. Setelah itu, batu kapur dibawa ke tempat
penghancuran (crusher).
d. Penghancuran Batu Kapur (Crushing)
Batu kapur yang telah diangkut menggunakan dump truck dimasukkan ke dalam hopper
kemudian diumpankan ke crusher menggunakan apron feeder. Crusher ini berfungsi untuk
menghancurkan batu kapur sehingga berdiameter 25 mm. Crusher yang digunakan di PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Plant 9 adalah jenis jaw crusher sebagai primary crusher
dengan kapasitas 800 ton/jam dan impeller breaker sebagai secondary crusher dengan
kapasitas 650 ton/jam. Crusher ini bekerja secara langsung menghancurkan batu kapur yang
besar (maksimal 1 m) menjadi batu kapur yang berdiameter 25 mm.
Batu kapur yang telah dihancurkan kemudian diangkut menggunakan belt conveyor menuju
tempat penyimpanan beratap (roofed storage). Pada proses penghancuran batu kapur
menghasilkan debu sehingga untuk mengurangi debu terdapat alat penghisap debu berupa
dust collector. Debu yang dihasilkan saat proses penghancuran akan ditarik oleh ID Fan dari
dust collector. Dalam dust collector tersebut debu dapat dipisahkan dari [Link] batu
kapur yang telah dipisahkan kemudian dialirkan menuju belt conveyor menuju roofed storage
yang sama dengan batu kapur dari crusher.
 e. Penyimpanan Batu Kapur
Batu kapur yang telah dihancurkan dalam crusher diangkut menggunakan belt conveyor
menuju roofed storage. Roofed storage pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Cirebon
ini berukuran 40 m x 270 m dengan kapasitas penyimpanan 50.000 ton (2 pile x 25.000 ton).
Di dalam roofed storage ini, batu kapur ditimbun dalam bentuk gundukan atau pile
menggunakan belt conveyor yang dilengkapi dengan tripper. Tripper conveyor ini dapat
bergerak maju mundur dalam pengisiannya dimana pengisian dilakukan tiap lapis.
Kemudian batu kapur dalam storage diambil dengan menggunakan reclaimer tipe bridge
scraper. Pada alat ini terdapat harrow (penggaruk) yang berfungsi untuk merontokkan batu
kapur dari bagian atas ke bagian bawah gundukan. Setelah dirontokkan, batu kapur diambil
menggunakan scraper chain lalu ditumpahkan dan diangkut dengan belt conveyor menuju
feed hopper untuk diumpankan ke raw mill.
B. Penyediaan Tanah Liat
Tanah liat diperoleh dari penambangan langsung di perbukitan Kromong. Proses
penambangan tanah liat berbeda berdasarkan musim, yaitu musim kemarau dan musim hujan.
Pada musim kemarau, penambangan tanah liat dilakukan menggunakan buldoser lalu
diangkut dengan dump truck menggunakan wheel loader. Kemudian dari dump truck, tanah
liat dibawa ke crusher untuk reduksi ukuran. Sedangkan pada musim hujan, tanah liat diambil
dengan penggalian dan pemuatan menggunakan alat excavator backhoe kemudian dibawa
dengan dump truck untuk dihancurkan di crusher. Crusher yang digunakan untuk
penghancuran tanah liat adalah jenis impeller breaker dengan kapasitas 200 ton/jam. Pada
proses penghancuran menghasilkan debu sehingga terdapat alat penghisap debu berupa dust
collector. Debu yang dihasilkan saat proses penghancuran akan ditarik oleh ID Fan dari dust
collector. Dalam dust collector tersebut debu dapat dipisahkan dari [Link] yang telah
dipisahkan kemudian dialirkan menuju belt conveyor menuju roofed storage yang sama
dengan tanah liat dari crusher.
Tanah liat yang sudah dihancurkan dibawa ke tempat penyimpanan beratap
menggunakan belt conveyor yang dilengkapi dengan tripper untuk menimbun tanah liat
dalam bentuk pile. Roofed storage untuk tanah liat berkapasitas 15.000 ton (2 pile x 7.500
ton). Tanah liat dalam gundukan diambil menggunakan reclaimer tipe side scraper, setelah itu
material ditumpahkan ke belt conveyor.
C. Penyediaan Pasir Silika
Dari open yard, pasir silika kemudian diangkut ke crusher untuk dihancurkan. Crusher
yang digunakan sama dengan yang digunakan untuk tanah liat, yaitu impeller breaker dengan
kecepatan 200 ton/jam. Pasir silika yang telah dihancurkan, diangkut menggunakan belt
conveyor untuk disimpan dengan bentuk pile dalam roofed storage.
Pasir silika yang akan digunakan, diambil dari gundukan dengan reclaimer tipe side scraper.
Reclaimer jenis ini bergerak naik turun untuk merontokkan material. Setelah itu, pasir silika
ditumpahkan ke belt conveyor.
D. Penyediaan Pasir Besi
Pasir besi yang datang disimpan dalam open yard. Dari open yard, pasir besi diangkut
dengan dump truck untuk disimpan dalam bentuk pile di dalam roofed storage. Dari roofed
storage pasir besi tidak diambil menggunakan reclaimer melainkan diangkut dengan wheel
loader kemudian dimasukkan ke belt feeder. Hal ini berbeda dengan material lainnya karena
penggunaan pasir besi lebih sedikit daripada material lainnya. Dari belt feeder, pasir besi
ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut ke feed hopper.
E. Penyediaan Gipsum
Gipsum natural diimpor dari Thailand dan gipsum sintetis dibeli dari PT Petrokimia
Gresik, Jawa Timur. Gipsum disimpan dalam storage beratap (roofed storage) dan diangkut
menggunakan wheel loader menuju gipsum hopper. Penggunaan gipsum berkisar antara 3 –
5% dari berat clinker.
F. Penyediaan Trass
Trass yang digunakan diperoleh dari desa Brobos, Palimanan, Cirebon. Trass yang
diperoleh sudah berukuran seragam sehingga dapat langsung disimpan dalam roofed storage.
Dari roofed storage, trass diangkut menggunakan wheel loader menuju additive hopper.
5.1.2 Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku (dari laporan farah ITP hal.39)
a. Penggilingan Bahan Baku
Bahan baku dari tiap hopper bahan baku dikeluarkan dan ditimbang menggunakan
weighing feeder. Komposisi material yang dikeluarkan dari hopper ke weighing feeder
ditentukan oleh Quality Control Department. Dari weighing feeder, batu kapur, tanah liat, dan
pasir silika kemudian disatukan dalam belt conveyor. Pada lintasan belt conveyor dilengkapi
magnet separator dan metal detector. Magnet separator akan memisahkan logam yang tertarik
oleh magnet dalam lintasan bahan baku, kemudian logam yang tertarik oleh magnet langsung
dibuang keluar lintasan. Sedangkan, metal detector akan mendeteksi logam-logam lain yang
tidak tertarik oleh magnet separator. Apabila terdapat logam yang terdeteksi oleh metal
detector, metal detector akan memberikan sinyal untuk menghentikan belt conveyor. Logam-
logam tersebut diambil secara manual oleh operator dan belt conveyor kembali berjalan.
Sedangkan, pasir besi tidak dialirkan dalam lintasan yang sama dengan bahan baku lain.
Setelah ditimbang menggunakan weighing feeder, pasir besi kemudian diumpankan ke belt
conveyor yang hanya dilengkapi dengan metal detector saja. Setelah melewati metal detector,
pasir besi dan bahan baku lainnya disatukan dalam lintasan belt conveyor untuk diumpankan
ke raw mill melalui belt feeder. Dari belt feeder, campuran bahan baku diumpankan ke dalam
raw mill untuk digiling dan dikeringkan.
Di PT Indocement tunggal Prakarsa Tbk Cirebon Plant 9, proses penggilingan
dilakukan pada unit raw mill menggunakan ball mill dengan kapasitas 265 ton/jam. Alat ini
berupa silinder horizontal yang berisikan bola baja dengan ukuran yang beragam dari 25 – 90
mm. Di dalam alat ini, material digiling dengan menggunakan bola-bola baja sambil diputar.
Material yang masuk raw mill mempunyai kehalusan 0- 25 mm dengan kadar air maksimum
9,5% dan diinginkan produk dengan ukuran 170 mesh (90 μm) dengan residu < 12% di atas
ayakan 170 mesh dan kadar air 0,5 – 1%.
Dalam ball mill juga terjadi proses pengeringan bahan baku. Media pengering yang
digunakan untuk pengeringan adalah gas panas yang merupakan gas buang reinforced
suspension preheater (RSP). Aliran gas panas masuk searah (co-current) dengan aliran bahan
baku yang masuk ke dalam ball mill. Sebelum gas panas masuk ball mill, gas panas
diturunkan suhunya menjadi 340 – 390°C di dalam stabilizer untuk menjaga efisiensi
penangkapan debu dalam bag filter karena pada temperatur tinggi bag filter tidak dapat
bekerja secara optimal dalam menjaga debu pengeluaran karena apabila gas keluaran raw mill
masuk ke bag filter lebih tinggi dari 140°C, kanvas pada bag filter akan terbakar. Prinsip
kerja dari stabilizer adalah dengan mengabutkan gas panas yang masuk ke dalam stabilizer
dengan water spray. Setelah gas panas distabilkan, gas panas dialirkan melewati katup yang
disebut damper. Apabila suhu masuk ball mill kurang, maka aliran pada damper dibuka
sehingga laju alir gas panas meningkat dan suhu inlet gas panas pada ball mill meningkat.
Putaran silinder akan mengangkat umpan bola baja pada ketinggian optimum
sehingga terjadi tumbukan antara bola baja dengan material sehingga material dapat hancur
dan ukurannya menjadi lebih kecil. Selama proses berlangsung, udara panas yang ditarik oleh
raw mill fan dengan kekuatan hisap 1050 mmH2O melewati raw mill akan menarik material
menuju air separator untuk dipisahkan dengan material kasar. Pada plant 9, fan yang
digunakan untuk membawa material menuju proses selanjutnya ada tiga yaitu raw mill fan,
SP fan, dan bag filter fan. Pada air separator, komponen yang masih kasar dikembalikan ke
raw mill untuk digiling kembali, komponen ini disebut tailing. Partikel halus terbawa oleh
udara yang kemudian diputarkan dalam empat siklon untuk dipisahkan dari udaranya.
Partikel halus dari siklon dibawa oleh ATC (Air Through Conveyor) ke air lift yang akan
disimpan dalam homogenizing silo. Partikel halus sisanya yang terbawa bersama aliran gas
masuk ke dalam bag filter. Bag filter berfungsi menangkap debu dengan menghisap gas
melalui membran berpori sehingga partikel partikel debu terperangkap. Partikel yang halus
dari hasil pemisahan bag filter dimasukkan ke dalam homogenizing silo diangkut dengan
ATC, sedangkan gas buang dari bag filter dibuang melalui cerobong (chimney). Target residu
yang diinginkan dari campuran bahan baku tersebut adalah 200 μ maksimal 3%, dan yang
tidak lolos 200 μ maksimal 30 gram. Produk yang dihasilkan dalam proses penggilingan ini
disebut raw meal atau tepung baku. Raw meal masuk ke homogenizing silo pada suhu 85°C.
b. Pengeringan Bahan Baku
Bahan yang dikeringkan adalah tanah liat dan pasir silika. Kedua bahan yang sudah
berada di belt conveyor diumpankan menuju rotary dryer untuk mengurangi kadar airnya.
Kandungan air pada material ketika masuk ke rotary dryer sekitar 8-15%. Proses pengeringan
berlangsung hingga didapatkan kandungan air material keluar dari rotary dryer sekitar 1-3%.
Hal ini dilakukan agar tidak terjadi penggumpalan dan memudahkan proses penggilingan di
raw mill. Media pengering dalam rotary dryer adalah gas panas dari reinforced suspension
preheater (RSP) yang disesuaikan suhunya dalam stabilizer. Suhu dalam rotary dryer
mencapai 95-115°C. Keluaran rotary dryer diangkut dengan belt conveyor menuju hopper.
Sedangkan udara panas mengalir keluar rotary dryer melalui dust collector. Debu-debu yang
mengalir bersama gas panas akan tertahan pada bag filter dan udara bersih akan keluar
melalui cerobong (chimney). Debu-debu dalam bag filter akan dialirkan menggunakan air
sliding conveyor menuju air lift. Sedangkan untuk partikel yang tertampung pada bag filter
akan mengalir ke separator dan akan diumpankan ke raw mill.
5.1.3 Homogenisasi (dari laporan farah ITP hal.42)
Raw meal yang dibawa dari unit penggilingan dimasukkan ke dalam dua buah
homogenizing silo dengan kapasitas masing-masing 10.000 ton. Proses homogenisasi di
dalam silo dilakukan dengan proses aerasi. Proses aerasi dilakukan menggunakan udara
bertekanan dari blower. Blower dengan enam gate opening continues adjustment (flow
control gate) yang dibuka hanya dua gate yang saling berhadapan dengan pengaturan
bergantian selama 15 menit. Setelah 15 menit, control gate akan menutup dan digantikan oleh
dua control gate lain yang berlawanan arah.
 Raw meal masuk dari atas homogenizing silo mengalir melalui air sliding conveyor
yang saling berhadapan dan membentuk lapisan-lapisan material kemudian dua control gate
yang berlawanan arah dibuka. Pada bagian bawah homogenizing silo terdapat dua buah
blower yang memberikan udara bertekanan hingga 6000 mmH2O. Di atas blower terdapat
kanvas yang tidak dapat dilalui oleh raw meal dan hanya udara yang bisa menembus kanvas
tersebut. Adanya udara dari blower mengakibatkan terjadinya koyakan material di atasnya.
Raw meal akan tertekan ke bawah dan mengalami proses pengadukan dengan udara tekan,
maka raw meal akan mengalami pencampuran sehingga material tercampur merata.
Raw meal yang telah mengalami homogenisasi ditransportasikan ke kiln feed bin
melalui air sliding conveyor dan bucket elevator. Raw meal dari kiln feed bin masuk ke
dalam rotary feeder untuk ditimbang. Dari rotary feeder, raw meal diangkut dengan air
sliding conveyor lalu ke air lift menuju reinforced suspension preheater (RSP).
5.1.4 Penggilingan Akhir (dari laporan farah ITP hal.49)
Proses penggilingan akhir bertujuan untuk mencampurkan dan menggiling clinker
dengan bahan tambahan (aditif) sampai tingkat kehalusan tertentu sehingga terbentuk produk
semen. Bahan aditif berupa gipsum dan trass. Gipsum yang ditambahkan berkisar 3-5% dari
berat clinker. Sedangkan trass memiliki senyawa SiO2 aktif yang akan bereaksi dengan CaO
bebas (free lime) sehingga membentuk senyawa CS (CaO.SiO2) yang akan bereaksi apabila
ditambahkan air. Senyawa CS membantu dalam kekuatan akhir semen. Selain itu,
penambahan trass berguna untuk menambah jumlah semen yang dihasilkan sehingga dapat
menghemat biaya produksi karena mengurangi clinker yang digunakan, namun kualitas
semen masih memenuhi standar semen yang sudah ditetapkan. PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk Cirebon Plant 9 memiliki tiga unit cement mill, yaitu unit 9A dan 9B yang
berkapasitas 100 ton/jam serta 9C berkapasitas 105 ton/jam. Unit cement mill 9A dan 9C
memproduksi semen jenis PCC, sedangkan cement mill 9B memproduksi PPC.
Untuk memproduksi masing-masing jenis semen, komposisi bahan ditentukan oleh
Quality Control Department. Untuk memproduksi semen jenis PCC dan PPC, komposisi
bahan dapat dilihat pada Tabel…dan Tabel … berikut.

Tabel…Komposisi produksi PCC

Bahan Komposisi

Clincer ….

Gipsum ….

Tass ….

Total 100,00
Sumber: Quality Control Department, 2023
 Tabel…Komposisi produksi PPC
Bahan Komposisi

Clincer ….

Gipsum ….

Tass ….

Total 100,00
Sumber: Quality Control Department, 2023

Dari penyimpanan aditif, gipsum dan trass, diangkut menggunakan wheel loader
dimasukkan ke dalam aditif hopper selanjutnya ditimbang di weighing feeder menuju belt
conveyor untuk masuk ke cement mill. Clinker yang berasal dari clinker silo dialirkan
menuju clinker hopper menggunakan belt conveyor dan bucket elevator menuju weighing
feeder lalu diumpankan ke cement mill. Cement mill yang digunakan pada plant ini adalah
tipe tube mill. Tube mill berbentuk silinder horizontal yang didalamnya terdapat dua ruang,
ruang pertama (chamber 1) berisi bola-bola baja dengan diameter 90 mm, 80 mm, 70 mm, 60
mm, dan 50 mm. Sedangkan, pada ruang kedua (chamber 2) berisi bola-bola baja dengan
diameter 40 mm, 30 mm, 25 mm, 20 mm, dan 17 mm. Clinker dan bahan aditif yang masuk
ke dalam cement mill akan bertumbukan dengan bola dan silinder baja. Adanya perputaran
tube mill, menyebabkan tumbukan antar material-material tersebut. Tumbukan di ruang
pertama menyebabkan reduksi ukuran pada material dan material masuk ke ruang kedua
melalui sekat diafragma dan terjadi proses penghalusan. Material halus terhisap udara yang
dihasilkan bag filter fan menyebabkan material halus yang sudah berupa semen keluar
melalui lubang pengeluaran. Temperatur tube mill dijaga agar tidak melebihi 120°C sehingga
di dalam cement mill dipasang water spray yang bekerja secara otomatis. Air akan tersemprot
searah (co-current) dengan aliran material masuk bila suhu dalam cement mill mencapai
120°C sehingga air kristal dalam gipsum dapat dipertahankan. Jika temperatur tube mill
melebihi 120°C, air kristal dalam gipsum akan menguap dan menghilangkan sifat gipsum
yang terdapat dalam semen sebagai retarder.
Material hasil gilingan cement mill memiliki target 45μm dengan residu maksimal
7%. Material yang sudah digiling dalam cement mill selanjutnya akan masuk ke classifier.
Material yang lebih kecil dari 45μm akan lolos melewati classifier menuju dust collector.
Dari dust collector, semen dijatuhkan ke screw conveyor yang selanjutnya ditransportasikan
oleh air sliding conveyor dan bucket elevator ke dalam cement silo. Untuk produk PCC dari
cement mill 9A dan 9C disimpan dalam cement silo 1 dan cement silo 2 yang berkapasitas
masing-masing 23.000 ton, sedangkan produk PPC dari cement mill 9B disimpan dalam
cement silo PPC yang berkapasitas 5.000 ton.
5.16 Pengepakan Semen (dari laporan farah ITP hal.52)
Produk semen yang berasal dari cement silo kemudian ditransportasikan
menggunakan air sliding conveyor dan bucket elevator menuju ke bagian pengepakan.
Bagian pengepakan ini terdiri dari vibrating screen untuk memisahkan benda-benda asing
dari semen. Semen didistribusikan dengan kemasan kantong dan semen curah menggunakan
truk. Selama semen diangkut oleh air sliding conveyor, debu dari semen dihisap oleh dust
collector. Semen yang sudah dilewatkan melalui vibrating screen ditampung sementara dalam
feed bin. Setelah itu, semen diteruskan ke stasionary packer untuk dimasukkan ke dalam
kantong-kantong. Setiap stasionary packer berkapasitas 2000 kantong semen dan memiliki
enam corong. Pengantongan semen dilakukan dengan tekanan udara dari atas dan alat
penimbang otomatis. Semen dikemas ke dalam kantong dengan berat setiap kantong adalah
40 kg dan 50 kg. Setelah kantong terisi semen dengan berat yang sesuai maka secara otomatis
lubang pengisian semen akan menutup. Semen yang sudah dikemas dalam kantong
ditransportasikan dengan belt conveyor untuk dimuat ke dalam truk dan didistribusikan ke
konsumen. Sedangkan, semen yang tumpah pada saat pengisian dengan rotary packer
disirkulasi kembali ke dalam feed bin melalui chain conveyor dan bucket elevator.
5.2 Spesifikasi Alat Pendukung
5.2.1 Alat Transportasi (polban, Anggita dan nita 2023 bogor hal,59)
1. Belt Conveyor

Gambar … Belt Conveyor

Fungsi
Mengangkut material yang berupa tepung, butiran atau bongkahan kecil dengan posisi
mendatar/miring dengan kemiringan max 30⁰
Spesifikasi
Kapasitas : 120 ton/jam
Lebar belt : 0,8 m
Kecepatan angkut : 0,49 m/det
Daya motor : 22 kW
Kecepatan putar motor : 120 rpm
Sudut kemiringan : 30⁰
Cara Kerja
Belt conveyor bergerak karena adanya motor pemutar yang dapat memutar sabut dengan
kemiringan maksimal 30%.

2. Apron Conveyor
 Gambar … Apron Conveyor

Fungsi
Mengangkut material berat dalam jarak yang pendek.
Spesifikasi
Type : Inclined Kapasitas : 50 ton/jam
Lebar : 1,8 m
Kecepatan apron : Maks 8,5 m/menit
Daya motor : 37 kW
Kecepatan putar motor : 4 rpm
Berat alat : 15,8 ton
Cara Kerja
Material akan diletakan diatas ban yang akan berjalan dan mengangkut material tersebut
menuju ke tempat yang diinginkan.

3. Screw Conveyor

Gambar …Screw Conveyor

Fungsi
Mengangkut material yang berupa tepung dengan arah horizontal dalam ruangan yang
tertutup, dari electrostatic precipitator ke air slide.
Spesifikasi
Kapasitas : 10 ton/jam
Type : Enclosed through type
Kecepatan : 50 rpm
Panjang screw : 25 m
Diameter screw : 0,8 m
Daya motor : 30 kW
Cara Kerja
Screw conveyor terdiri dari rumah yang berbentuk “U”, saluran pemasukan, saluran
pengeluaran, poros berulir, bantalan gantung dan motor penggerak yang mampu
memindahkan material halus ke tempat yang diinginkan.
4. Bucket Elevator

Gambar …Bucket Elevator

Fungsi
Mengangkut bahan yang berupa serbuk, butiran atau bongkahan kecil dengan posisi vertical
dari bawah ke atas dengan sudut kemiringan sampai 90⁰.
Spesifikasi
Type : Centrifugal Distchanger vertical chain
Kapasitas : 325 m3 /jam
Lebar bucket : 406 mm
Tinggi bucket : 35,5 m
Kecepatan bucket : 1,1 m/detik
Daya motor : 74 kW
Cara Kerja
Material dimasukan kedalam bucket, kemudian diangkut dengan elevator menuju tempat
yang diinginkan.

5. Air Slide

Gambar …Air Slide

Fungsi
Sebagai alat transportasi material yang telah halus dengan fluidisasi
Spesifikasi
● Material Transport to Suspension Preheater
Model : AS630X11800/500X62530
Capacity : 820 t/h
Slope : 8°
● Material Outlet from Finish Mill
Model : XZ400X253530 mm
Capacity : 300 t/h
Slope : 8°
Cara Kerja
Terdapat membran permeabel, dengan ruang pleno bertekanan di bawahnya. Padatan akan
masuk dari atas dan di fluidisasi oleh aliran udara masuk, sehingga menyebabkan material
turun ke bawah karena adanya aliran gravitasi yang dipengaruhi juga kemiringan dari air
slide tersebut 1 hingga 15°.
5.2.2 Alat Pengumpan
5.2.3 Alat Penggaruk
5.2.4 Alat Penangkap Debu
1. Dust Collector (hal 31, Utsman Arifin, 2023)
Dust Collector adalah alat penangkap debu yang berfungsi memisahkan debu dari gas panas
yang membawanya. Memiliki kapasitas 300 m2 /menit dengan daya motor 1,5 kW.

Gambar …Dust Collertor

5.2.5 Alat Penampung Sementara

1. Cement Silo (hal 31, Utsman Arifin, 2023)
Cement Silo berfungsi untuk tempat penampungan sementara produk semen. Kapasitas
adalah 23.000 ton dengan diameter 22 m dan tinggi 63m.
 Gambar …Cement Silo
5.3 Sistem Pengendalian Proses
5.3.1 Pengendalian Volume
5.3.2 Pengendalian Temperatur (Ref Tanmanraj,ITB 2020, hal 37)
Temperatur memainkan peran penting dalam proses klinkerisasi. Oleh karena itu sensitivitas
perubahan perubahan temperatur temperatur proses perlu dijaga agar semen tidak terlalu
terlalu dingin sehingga sehingga cepat mengering atau terlalu panas hingga menjadi debu.
Indikator alat ukur yang digunakan pada pengendalian temperatur ialah termokopel. Adapun
di klin juga terdapat kamera inframerah yang berguna untuk melihat persebaran kiln dan
mengetahui jika temperatur yang terlalu tinggi kiln. Data pengendalian temperatur ditunjukan
oleh Tabel.. sebagai berikut.
Tabel … Pengendalian temperatur proses pembuatan semen
Peralatan proses Jenis Pengendalian Variabel yang dimanipulasi Alat Ukur

Raw Mill Feedback PI Laju alir panas SP fan Termokopel

Rotary Dryer Feedback PI Laju alir panas Termokopel

Bag Filter Feedback PD Quenching Termokopel

RSP Feedback PI Laju massa bahan bakar Termokopel

Kiln Feedback PI Laju massa bahan bakar Termokopel

Stabilizer Feedback PID Water spray Termokopel

Grate Cooler Feedback PI Laju alir udara pendingin dari Termokopel

cooling fan

5.3.3 Pengendalian Tekanan(Ref Tanmanraj,ITB 2020, hal 38)

Secara umum tekanan pada peralatan proses semen memiliki nilai yang negatif.
Artinya peralatan proses bukan memberikan tekanan tet proses bukan memberikan tekanan
tetapi menghisap. api menghisap. Indikator alat proses yang digunakan Indikator alat proses
yang digunakan untuk mengukur tekanan ialah pressure pressure transmitter transmitter .
Transmitter akan menghitung hambatan listrik yang dihasilkan pada tekanan dan
mengolahnya menjadi angka. Pengendalian tekanan ditunjukkan pada Tabel…
Tabel … Pengendalian tekanan proses pembuatan semen
Peralatan proses Jenis Pengendalian Variabel yang dimanipulasi Alat Ukur

Bag Filter Feedback PD Penurunan rpm fan U-Tube

Separator Feedback PI Penurunan rpm fan Transmitter

Cooler Feedback PI Penurunan rpm fan Transmitter

Grate cooler Feedback PI Flow udara tekan U-Tube

 5.3.4 Pengendalian Laju Alir (Ref Tanmanraj,ITB 2020, hal 38)
Laju alir merupakan faktor penting dalam variabel Laju alir merupakan faktor penting
dalam variabel proses pengendalian. Beberapa variabel kontrol proses pengendalian.
Beberapa variabel kontrol seperti suhu atau ketinggian memiliki hubungan secara langsung
dengan kontrol laju alir. Indikator yang digunakan dalam laju a yang digunakan dalam laju
alir antara lain lir antara lain flow meter dan potensiometer . Terdapat dua jenis aliran yakni
aliran gas, air, dan padatan (cement mill). Potensiometer mengukur laju alir dengan cara
mengukur beda potensial dari beban listrik yang digunakan pada peralatan proses. Biasanya
potensiometer digunakan pada conveyor belt atau ATC.
Tabel … Pengendalian laju alir proses pembuatan semen
Peralatan proses Jenis Pengendalian Variabel yang dimanipulasi Alat Ukur

Aliran gas Feedback PI Bukaan damper Flowmeter

Aliran air Feedback PI Bukaan valve Flowmeter

Aliran padatan Feedback PI Aliran dari hooper Weighing feeder

5.4 Sistem Pengendalian Mutu

5.4.1 Laboratorium Proses (Ref Tanmanraj,ITB 2020, hal 38)
Laboratorium proses memiliki tujuan untuk menganalisa raw meal, clinker , dan
produk semen secara berkala tiap 2 jam. Setiap 2 jam akan dikirim secara otomatis sampel
dari pabrik untuk dianalisis. Sampel akan di-grinding kemudian dicetak dalam wadah
berbentuk lingkaran dan dimasukkan ke dalam laboratorium x-ray untuk dianalisis
komposisinya. Setelah dianalisis kandungan komposisi berupa CaO, MgO, SiO2, Al2O3, dan
Fe2O3. Kemudian dengan menggunakan komp menggunakan komputer akan dihitung
parameter uter akan dihitung parameter seperti seperti iron modulus (IM), silica modulus
(SM) dan limestone saturation factor (LSF).
Proses pengolahan data pada laboratorium proses akan menjadi feedback penting
dalam mengatur komposisi mpan. Pengendalian akan dilakukan secara langsung dengan
mengatur set point weighing feeder yang berada pada hopper. Selain melakukan analisis
sampel, laboratorium proses secara berkala tiap dua jam juga mengukur kadar air, residu
dengan alat Mastersizer 3000, dan blaine.
5.4.2 Laboratorium Mutu (Ref Tanmanraj,ITB 2020, hal 38)
Pengendalian mutu berupa sifat fisik dan kimia dilakukan oleh bagian laboratorium. Terdapat
beberapa jenis laboratorium yakni laboratorium fisika, kimia, batu bara, dan pengendalian
proses.
a. Laboratorium Fisika
Laboratorium fisika memiliki fungsi untuk Laboratorium fisika memiliki fungsi untuk
menguji s menguji sifat fisika pada produk semen yang meliputi sifat fisika pada produk
semen yang meliputi normal konsistensi, kecepatan pengerasan (Setting Time), pemuaian
(Autoclave Expansion), kekuatan tekan semen (Compressive Strength), pengerasan semen
(False Set), kehalusan semen (Blaine), dan penggumpalan (Peck Set).
b. Laboratorium Kimia
Laboratorium kimia memiliki tugas untuk menguji bahan mentah, raw mill, kiln feed , clinker
, dan produk semen. Parameter yang diuji meliputi kandungan SiO2, R2O3,(Fe2O3 +
Al2O3), CaO, MgO, hilang pijar, dan SO3. Metode analisis yang digunakan seperti
gravimetri, titrimetri, dan Instrumentasi.
c. Laboratorium Batubara
Laboratorium Batubara memiliki tugas untuk menganalisis sifat pokok batu bara sebagai
bahan bakar berupa heating value, volatility matter, heating value, volatility matter, ash
content ash content , total moisture, indeks giling hardgrove (HGI), dan kehalusan batu bara.
Pada analisa batubara juga meliputi analisa proksimat untuk mengetahui komposisi batu bara.
 BAB VIII
TATA LETAK PABRIK

8.1 Lokasi Pabrik

Indocement Cirebon terletak di Desa Palimanan Barat, Kecamatan Palimanan,
Kabupaten Cirebon. Luas area Indocement Cirebon adalah 522 hektar dengan pembagian 160
hektar digunakan sebagai plant site, 132 hektar sebagai housing, dan 230 hektar adalah area
pertambangan atau quarry. Berikut ini Gambar ….. menunjukkan lokasi Indocement Cirebon.

Gambar….Lokasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Cirebon

Batas wilayah Indocement Cirebon adalah sebagai berikut :
Barat : Desa Ciwaringin
Timur : Desa Gempol
Utara : Desa Kedungbunder
Selatan : Perbukitan Kromong
Pemilihan lokasi pabrik didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut.
a. Ketersediaan bahan baku
Indocement Cirebon terletak di daerah perbukitan Kromong yang berjarak kurang
lebih 1,5 km dari area pabrik. Bahan baku yang terdiri dari batu Kapur dan tanah liat
diperoleh dari daerah tersebut, Ketersediaan batu kapur ini diperkirakan akan habis
sampai 60 tahun sjak pabrik beroperasi.
b. Tenaga kerja
Indocement Cirebon terletak di wilayah sekitar Cirebon, meliputi Kota Cirebon,
Kabupaten Cirebon, Kabupaten Majalengka, Kabupaten Kuningan, dan Kabupaten
Indramayu. Hal ini memudahkan dalam ketersediaan tenaga kerja.
c. Ketersediaan sumber air
Sumber air yang digunakan di Indocement Cirebon berasal dari sumber air Telaga
Remis yang berjarak 15 km dari lokasi pabrik. Selain itu, di kawasan pabrik juga
terdapat kolam buatan untuk menampung pasokan air. Hal ini menyebabkan
ketersediaan air untuk proses produksi dan kebutuhan karyawan cukup terjamin.
d. Ketersediaan tenaga listrik
 Tenaga listrik yang digunakan oleh Indocement Cirebon diperoleh dari Gardu Induk
Sunyaragi PLN Cirebon yang terletak sekitar 20 km dari pabrik. Ketersediaan tenaga
listrik ini mengurangi biaya transmisi tenaga listrik dan kontinuitas penyaluran tenaga
listrik terjamin karena langsung didistribusikan dari gardu induk.
e. Sarana transportasi
Indocement Cirebon berada di pinggir jalan raya utama Cirebon-Bandung sehingga
memudahkan dalam pengangkutan hasil produksi atau bahan baku melalui jalur darat.
Selain itu, letak pabrik juga hanya berjarak sekitar 20 km dari Pelabuhan Cirebon
sehingga memudahkan sarana pengangkutan hasil produksi dan bahan baku melalui
jalur laut.
f. Daerah pemasaran
Indocement Cirebon terletak di Provinsi Jawa Barat dengan intensitas pembangunan
tinggi dan strategis. Wilayah pemasaran produk mencakup daerah Jawa Tengah, Jawa
Barat, Jakarta, dan sebagian kecil Jawa Timur.
Selain itu, sebagian Sumatera dan Sulawesi juga menjadi daerah pemasaran produk PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Dengan pertimbangan-pertimbangan tersebut Indocement
Cirebon didirikan dan dikembangkan dengan harapan dapat menghasilkan produk semen
dengan kualitas sesuai standar pemakaian semen sebagai bahan bangunan. Selain itu juga,
pabrik ini didirikan dengan memperhatikan dengan pemukiman. lingkungan akibat dari
limbah yang dihasilkan karena letaknya yang dekat.

8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak Indocement Cirebon ditunjukkan pada Gambar 8.2 dengan keterangan sebagai
berikut.
Keterangan gambar:
1. Pos satpam
2. Kantor kesehatan dan keselamatan kerja
3. Kantin dan koperasi
4. Gudang
5. Poliklinik
6. Main office - HR & GA Depart
7. PBD
8. Unit penyediaan air
9. Kolam penyediaan air
10. Pengepakan semen P10
11. Cement silo P10
12. Penyimpanan gipsum P10
13. Cement mill P10
14. Clinker silo P10
15. Cooler P10
16. Electrostatic precipitator Pl0
17. Kiln P10
18. RSP P10
19. Homogenizing silo P10
20. Raw mill P10
21. Production department
22. Supply department
23. Warehouse
24. Mechanical department
25. Electrical department
26. Ruang patrol
27. Coal mill P10
28. Hopper P10
29. Penyimpanan batu kapur P10
30. Penyimpanan bahan korektif P10
31. Crusher batu kapur P10
32. Crusher bahan korektif P10
33. Pengepakan semen P09
34. Cement silo P09
35. Cement mill P09
36. Penyimpanan gipsum P09
37. Clinker silo P09
38. Cooler P09
39. Electrostatic precipitator P09
40. Kiln P09
41. RSP P09
42. Homogenizing silo P09
43. Raw Mill P09
44. Hopper P09
45. Penyimpanan batu kapur P09
46. Penyimpanan bahan korektif P09
47. Crusher bahan korektif P09
48. Crusher batu kapur P09
49. Quality control department
Gambar…. Tata Letak PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Cirebon