Anda di halaman 1dari 56

5S

MAKSUD PENERAPAN 5S
PERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT KERJA

PELATIHAN 5S
Sikap Perilaku Tempat Kerja

PENERAPAN 5S
Budaya Sikap Kebiasaan Perilaku Tempat Kerja

FASE-FASE 5S
FASE INITIAL ( 1 MONTHS ) TEAM BUILDING (CORE) MAPPING & GAP ANALISIS TRAINING MASTER PLAN FASE RAJIN ( 1 MONTHS ) POSTER PENILAIAN SOSIALISASI

FASE RINGKAS ( 1 MONTHS ) FOTO SEMUA KEADAAN IDENTIFIKASI CEK ULANG BY TEAM

FASE RAWAT ( 1 MONTHS ) PENETAPAN CHECK LIST PERIODE AUDIT GEMBA

FASE RAPI ( 1 MONTHS ) STANDAR TEMPAT KERJA SOP LINE DLL

FASE RESIK ( 2 WEEKS ) PROSEDUR / TATA CARA SCHEDULE HARIAN PETUGAS

HAMBATAN PENERAPAN 5S SALAH PERSEPSI


SEPERTI ANAK KECIL HANYA TANGGUNG JAWAB BAWAHAN TIDAK MENINGKATKAN OUTPUT HAL SEPELE IMPROVEMENT URUSAN ORANG PABRIK

KEBIASAAN

- MERASA SUDAH MENERAPKAN - COCOK BEKERJA DI LINGKUNGAN BERANTAKAN - MERASA TELAH MELAKUKAN 5S SEJAK DULU

TIDAK ADA WAKTU HUMAN RELATION

- SIBUK - TIDAK BUTUH 5S KARENA SUDAH UNTUNG

- TIDAK SUKA ATAU TIDAK COCOK DENGAN ATASAN

ALTERNATIF SOLUSI
1.

Penyamaan pola pikir arti pemborosan dalam tempat kerja - Training 5S - Sosialisasi 5S melalui poster, slogan, pameran foto dan lain sebagainya Pengarahan dari atasan Lead by example Dengan atasan memberikan contoh dan mengarahkan secara konsisten maka bawahan pun akan mengikutinya Pemberian Reward & Punishment

2.

3.

DAMPAK PENERAPAN 5S Zero (meminimumkan potensi terjadinya) : ~ Accident (kecelakaan kerja) ~ Breakdown (gangguan kerusakan) ~ Crisis (krisis) ~ Defect (cacat atau salah kerja) Manusia yang bersemangat kerja Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai arahan strategi pimpinan

PEMBOROSAN

Menghilangkan Pemborosan oleh Seluruh Karyawan

Hilangkan segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah

PEMBOROSAN Segala sesuatu yang : Tidak memberikan nilai tambah Berlebihan dari kebutuhan minimum Tidak membantu suatu proses Tidak menguntungkan secara materi Contoh :
1. 2. 3.

Mencari tools harus berjam-jam Mencari file atau dokumen membutuhkan waktu yang lama. Keterlambatan kedatangan material

STUDI KASUS

SEIRI = RINGKAS MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN Menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam jangkauan supaya lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi pemakaian. Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan berdampak terhadap inventory, menurunkan produktifitas dan menimbulkan bahaya.

SEIRI = RINGKAS
Seiri = Ringkas

Diagram Kerja

Membuang barang yang tidak diperlukan

Diperlukan
1. 2.

Ragu-ragu
Red Tag ( label merah ) Tempat Penyimpanan sementara - Mudah di akses - Kapasitas Area mencukupi - Tentukan batas waktu Keputusan Manajemen

Tidak Diperlukan

3.

Seiton = Rapi

Buang

SEIRI = RINGKAS
Adalah

Red Tag

suatu cara memberi tanda tanda pada barang yang tidak diperlu kan atau ragu dengan menggunakan label (lembar yang ditempel) ber warna merah. ( Bahan Label merah bebas dari terbuat apa saja )

LABEL MERAH
*Klasifikasi 1. 2. 3. 4. Fasilitas Bahan Produk Jadi Mesin 5. 6. 7. 8. Buku/Dokumen Peralatan kerja Barang yang sedang dikerjakan . Nama Barang Nomor Jumlah * Alasan * Tindakan 1. 2. 1. 2. 3. Tidak diperlukan 3. Kedaluarsa NG 4. Bahan Sisa Dibuang Dikembalikan ke bagian/seksi yang membutuhkan Dikumpulkan pada tempat penyimpanan barang berlabel merah

Bagian/Seksi Nama kelompok 5 S Tanggal Ditempelkan Tanggal : Pelaksanaan Tindakan Tanggal : Tangerang , Dibuat ,

Disetujui ,

Atasan

Kelompok

SEIRI = RINGKAS

Red Tag

1.Pada permulaan bulan tempelkan setiap item dengan label merah ( red tag )
2.Selama bulan berjalan, lepaskan label merah jika item tersebut digunakan 3.Pada akhir bulan, putuskan mana item yang masih terdapat label merahnya untuk dibuang atau disimpan pada tempat sementara

SEIRI = RINGKAS
NILAI
FREKWENSI PEMAKAIAN BARANG * 1. RENDAH * Barang tidak digunakan tahun lalu ( > 12 bulan ) Digunakan sekali dalam 6 ~ 12 bulan terakhir Digunakan sekali dalam 2 ~ 6 bulan terakhir Digunakan sekali dalam satu bulan *

Standar Label Merah


METHODE STRATIFIKASI

Dibuang

Simpan jauh - jauh

* 2. RATARATA

Simpan dibagian tengah tempat kerja

* 3. TINGGI * *

Digunakan lebih dari sekali per- minggu Digunakan setiap hari Digunakan setiap jam

* Simpan dekat orang yang menggunakan

SEITON = RAPI

Definisi

MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN

Prinsip dasar Seiton adalah melakukan pengaturan lingkungan kerja dan peralatan secara rapi dengan sasaran tata letak dan penempatan yang efisien sehingga pemborosan waktu untuk mencari barang bisa dihilangkan, untuk memperlancar pekerjaan

SEITON = RAPI

Tujuan

Kita harus mengatur peralatan di papan sehingga bisa diambil dalam waktu 30 detik

SEITON = RAPI

Diagram kerja

Seiton = Rapi
Subyek / Obyek yang tidak diperlukan sudah dieliminasi Rapi = Penataan

Tempat Simpan
-Terbuka -Mudah dilihat -Mudah di akses -Berdasarkan Frekuensi

Tata Letak
- Mudah di akses - Mudah dilihat - Minim Pemindahan - Safety - Buat Denah Tempat

Label / Identifikasi
- Format label - Data Stock / Inventaris - Stock maksimum dan mi nimum

Pemberian warna & marking pada tempat kerja

Tiga Kunci dalam Merapikan

Kata Kunci

3 Hal
1. Dimana? 1. Dapat Dilihat 2. Dapat Dikeluarkan 3. Dapat Dikembalikan 2. Apa? 3. Berapa?

3 Kunci
Posisi Tetap Barang Tetap Jumlah Tetap

Strategi Melabel

Siapa saja

segera

Standarisasi

1. Menetapkan Posisi
a. Identifikasikan lain yang tepat. b. Setiap blok selanjutnya dibagi lagi menjadi kolom (jalur) dan baris (nomor rumah), bisa menggunakan huruf (A,B,C..) atau angka (1,2,3..). c. Saat pemberian nomor disarankan dari kiri ke kanan untuk menomori kolom (jalur), sedangkan untuk menomori baris (nomor rumah) disarankan dari atas ke bawah. blok-blok rak secara berbeda, menggunakan huruf (A,B,C..) atau cara penempatan

Tiga Kunci dalam Merapikan


2. Menetapkan Barang-barang a. Pengidentifikasian barang berikan label pada barang yang disimpan di tempat tersebut (misal nama atau nomor identitas). b. Penentuan Rak berikan label pada rak dimana barang tersebut disimpan. c. Pemberian label identifikasi rak sebaiknya juga dapat dipindah untuk keperluan penyesuaian tata letak tempat penyimpanan.

3. Menentukan Jumlah a. Batasi ukuran tempat penyimpanan dan rak. b. Tunjukkan maksimum: Maksimum Warna Merah Minimum Warna Kuning c. Menggunakan tanda lebih baik daripada nomor. d. Jumlah harus langsung terlihat jelas, tanpa harus menghitungnya. jumlah persediaan minimum dan

SEITON = RAPI

Foto Rak Penyimpanan

SEITON = RAPI

Foto Rak Penyimpanan

SEITON = RAPI

Ilustrasi Penyimpanan File

SEITON = RAPI

Ilustrasi Penyimpanan Meja Kerja

SEITON = RAPI

Warna Pada Tempat Kerja

Menambah Warna pada Tempat Kerja : Strategi Pengecatan


Lantai : Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang tidak menimbulkan stress. Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang berkesan rileks. Lantai dapat dicat setelah layout telah benar-benar ditentukan dan semua barang mempunyai tempat yang pasti.

WARNA LANTAI

AREA Area kerja Area istirahat Lorong Gudang

WARNA Hijau Biru


Hijau Telur Asin

CATATAN

Cat yg bersinar

Abu - Abu

Tahap 2 : Rapi
Garis Pemisah - Garis Pemisah adalah garis yang membedakan lorong & tempat kerja - Gunakan hanya garis lurus dan kurangi sudut-sudut nya Garis Jalan Keluar / Masuk - Garis keluar dan masuk menggunakan garis putus-putus - Keselamatan dipertimbangkan untuk menentukan garis keluar masuk. Garis Pintu Masuk - Gunakan label JANGAN BUKA PINTU INI DENGAN TIBA-TIBA - Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka Garis Arus Lalu Lintas - Ke kanan atau ke kiri - Inilah cara utama untuk menghindari tabrakan dengan tanda panah Pola Selang - seling - Terdiri atas garis miring kuning dan hitam, yang berfungsi sebagai tanda bahaya (bahaya sengatan listrik, bahaya dari atas, dll) Garis Ruang Penyimpanan Tempat penyimpanan harus secara jelas dipisahkan dengan garis Buat daftar dari tempat penyimpanan yang digunakan warna merah digunakan untuk menunjukkan barang yang cacat (NG)

Striving to be the Best

SEITON = RAPI

Standar Garis Pemisah

JENIS GARIS Garis Pemisah Garis Keluar/Masuk Garis Pintu Masuk Garis Arus Lalu Lintas Garis Tanda Bahaya
Sedang dikerjakan

WARNA Kuning Kuning Kuning Kuning


Kuning & Hitam

LEBAR 10 CM 10 CM 10 CM 5 CM 5 CM 3 CM 5 CM

CATATAN Garis tdk putus Garis putus Garis putus Panah Garis - Garis Garis tdk putus Garis bersudut Garis putus Garis putus

Putih Putih Putih Putih

Garis Tempat Penyimpanan

Meja Kerja Asbak Barang NG

SEISO = RESIK

Definisi

MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN Menjaga kebersihan dalam pelaksanaan Seiri dan Seiton. Membiasakan diri membersihkan barang dan tempat kerja setiap waktu.

SEISO = RESIK
Seiso = Resik

Diagram Kerja

Menghilangkan debu & menjaga tempat kerja selalu rapi dan bersih

Sasaran
1. 2. 3. Area Penyimpanan Peralatan / Mesin Lingkungan Sekitar 1. 2. 3.

Tanggung Jawab
Siapa PIC ? Buat Peta tanggung Jawab ( area kecil ) Tentukan metode Seiso ? - Lama waktu ? 5 menit cukup - urutan Yang harus dibersihkan - kesiapan prasarana dan alat Setiap orang bertanggung jawab atas tempat kerja masing-masing

Penyimpanan
Tempat penyimpanan alat kebersihan harus mudah dijangkau , dilihat dan tetap

4.

Implementasi Seiso / Resik secara kontinyu

SEISO = RESIK

Foto Peta Tanggung jawab

SEIKETSU = RAWAT

Definisi

Pemantapan, kondisi dimana Seiri, Seiton dan Seiso selalu dilaksanakan dan dijaga kelestariannya dan tetap terpelihara.

SEIKETSU = RAWAT

3 Tidak

TEMPAT KERJA YANG SELALU RAPI


Dalam upaya mempertahankan tempat kerja agar selalu Rapi, semua anggota yang ada dalam kelompok kerja 5 S harus mau berpartisipasi dan merupakan kesadaran serta aktifitas yang tetap. KUNCI 3 TIDAK

TIDAK ada barang yang tidak diperlukan

TIDAK berserakan
TIDAK kotor

SEIKETSU = RAWAT

Diagram kerja

Seiketsu = Rawat
Mempertahankan Kondisi Ringkas, Rapi dan Resik

Standarisasi PK & Prosedur


-Foto Kondisi standar -Tetapkan sistem kontrol / pemerikasaan ( diraba / pakai sarung tangan putih) -Buat Penilaian terhadap area 5S -Patroli 5S -Buat Checksheet 5S

Pertahankan Kondisi Optimum


- Rencanakan Perbaikan terus menerus -Antisipasi terhadap perubahan

SHITSUKE = RAJIN PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA

Definisi

Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan yang baik dari setiap orang yang terlibat untuk melakukan setiap hal dengan benar sesuai standart yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin diharapkan tercipta bagi seluruh orang terutama anggota dalam segmennya

SHITSUKE = RAJIN Shitsuke = Rajin


Pengendalian Ditempat Kerja

Diagram kerja

Pengendalian Visual
-Menciptakan tempat kerja dimana masalah mudah untuk dikenali -Memberi dan menerima saran atau pun kritik yang membangun -Pameran Foto 5S -Slogan 5S

Evaluasi
- Pengumuman mengenai poin 5S pada setiap area 5S -Lomba 5S -Pengumuman foto hasil temuan dan hasil perbaikan pada setiap area -Reward untuk area 5S terbaik -Punishment untuk Area 5S terburuk

5R / 5S TOOLS BOX
Alat promosi Berita 5R
Apa itu Rapi? Menata item yang diperlukan sehingga mudah mendapatkan & mengembalikannya

Alat implementasi Hari 5R

Alat evaluasi Stiker 5R


Disini perlu rapi Disini perlu Ringkas

Poster 5R

Dengan 5R kita tingkatkan produktifitas

Studi banding 5R

Patroli Manajemen

Spanduk 5R

Foto untuk improvement

Checklist 5R

We all practice 5R

Lencana 5R

Lomba 5R
Department A Department B Department C

Penghargaan

Super 5R

Contoh Perbaikan 5S

... ... ... ... ... ...

Skema List Rak Material

Maximum Level Stock

1161 2

0321

3111 Minimum Level Stock

2166

0419

2314