7.

3 Sequenciamento nos processos contnuos

Os produtos e os processos produtivos na produo contnua so totalmente dependentes, com alta uniformidade na produo e demanda e, tambm, so produtos que no podem ser identificados individualmente. Desta forma, fica economicamente vivel estruturar um sistema produtivo em grande escala, direcionado para o tipo de produto que se pretende produzir, permitindo sua automatizao, como, por exemplo, uma refinaria de petrleo. Como os processos contnuos se propem produo de poucos itens, normalmente um por instalao, no existem problemas de seqenciamento quanto ordem de execuo das atividades. Caso mais de um produto seja produzido na mesma instalao, procura-se atender o PMP com lotes nicos de cada item, devido ao alto custo dos equipamentos produtivos. Em processos contnuos, a preocupao maior no atendimento de uma programao da produo concentra-se no fluxo de chegada de matrias-primas e na manuteno das instalaes produtivas, como forma de garantir que o sistema produtivo no pare por qualquer problema em um destes dois pontos. (Tubino, 1997).

7. 4 . Seqenciamento nos processos repetitivos em massa Os processos repetitivos em massa, semelhana dos processos contnuos, so empregados na produo em grande escala de produtos altamente padronizados, porm identificveis individualmente, como, por exemplo, os processos produtivos de automveis, eletrodomsticos etc. O trabalho da programao da produo nos processos repetitivos em massa consiste em buscar um ritmo equilibrado entre os vrios postos de trabalho, principalmente nas linhas de montagem, conhecido como "balanceamento de linha" de forma a atender economicamente uma taxa de demanda, expressa em termos de "tempo de ciclo" de trabalho. (Tubino, 1997). A tarefa do balanceamento de linha a de atribuir as tarefas aos postos de trabalho de forma a garantir uma dada taxa de produo, e de forma que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos. O Exemplo ajudar a introduzir alguns conceitos importantes sobre as linhas de montagem. Tomemos um produto (ou servio) cuja execuo requeira 5 operaes A, B, C, D, E de forma que A seja a primeira operao, B e C seguem obrigatoriamente

depois de A, mas so independentes entre si, D s pode ser feita depois que A, B e C estejam concludas, e E venha por ltimo, depois que as quatro anteriores estejam concludas. Vamos supor tambm que cada tarefa tenha um tempo de durao fixo e conhecido: A toma 1 minuto, B e C tomam 2 minutos cada uma, e D e E tomam 5 e 3 minutos respectivamente. Essas informaes esto consolidadas no Quadro 3 a seguir.

Quadro 3 - Tempos de Operao e Relaes de Precedncia Tarefa A B C D E Durao (min) 1 2 2 5 3 Tarefas precedentes -A A A, B, C A, B, C, D

Fonte: Moreira, 1998 - Administrao da produo e operaes - p. 412

Por outro lado, a Figura 10 apresenta o chamado Diagrama de Precedncias, que facilita a visualizao da ordem em que as tarefas devem ser completadas. No Diagrama de Precedncias, as tarefas so representadas por crculos, unidos por retas que simbolizam a precedncia.

2 min. B 1 min. A C 5 min. D 3 min. E

2 min.

Fig. 10 Diagrama de Precedncia

O contedo de trabalho em uma unidade do produto medido pela soma dos tempos das tarefas; em nosso caso, o contedo de trabalho : t = 1 + 2 + 2 + 5 + 3 = 13 min. O contedo de trabalho o tempo que se gastaria para fazer uma unidade se houvesse um s posto de trabalho.

Se a linha operar diariamente durante 8 horas (480 min) e a taxa de produo for de 80 unidades por dia, o Tempo de Ciclo (TC) para fazer uma unidade ser de:

480 min./dia TC = 80 unid./dia = 6 unid./min.

Para que haja balanceamento entre os postos, nenhum deles pode ter mais que 6 minutos disponveis em caso contrrio, a taxa de produo ir aumentar ou diminuir. O tempo disponvel em cada posto de trabalho chamado de Tempo de Ciclo ou simplesmente Ciclo. O nmero mnimo necessrio de postos de trabalho (N) ser dado pelo quociente entre o Contedo de Trabalho da unidade do produto ( t) e o Tempo do Ciclo (TC):

13 min. = = 2,7 ~ 3 postos de trabalho 6 min.

N =
TC

O valor de N deve ser inteiro. Portanto, devemos arredondar para 3 postos de trabalho. Como o nosso exemplo simples, no precisamos de regras especiais para fazer a alocao das tarefas aos postos, bastando aloc-las em grupos ou individualmente at esgotar o tempo de ciclo. Desta forma, as tarefas A, B e C, que juntas consomem 5 minutos, so alocadas ao Posto 1, a tarefa D (5 minutos) alocada ao Posto 2 e a tarefa E (3 minutos) alocada ao Posto 3. Ver Figura 11.

POSTO DE TRABALHO 1

POSTO DE TRABALHO 2

POSTO DE TRABALHO 3

A
a

Fig 11 - Alocao das Tarefas a trs Postos de Trabalho. (Moreira, 1998)

Uma grandeza bsica no balanceamento de linha a sua eficincia. Esta definida como o quociente entre o tempo de trabalho efetivo na linha e o tempo total disponvel, ambos tomados na confeco de uma unidade. O objetivo em geral no balanceamento atingir a mxima eficincia ou a mnima porcentagem de tempo ocioso. O Quadro 4 a seguir, mostra a organizao dos clculos para o nosso exemplo:

Quadro 4 Clculo da eficincia da linha Posto 1 Posto 2 A, B, C D TAREFAS 5 min. 5 min. Tempo consumido 6 min. 6 min. Tempo disponvel

Posto 3 E 3 min. 6 min.

Totais 13 min. 18 min.

A eficincia (I) ser calculada, dividindo-se o somatrio do tempo livre t (Tempo de Ciclo menos o tempo de cada posto de trabalho) pelo produto do Nmero de postos de trabalho e o Tempo de Ciclo. Maximizar a eficincia equivale a minimizar o tempo ocioso.

(6 5) + (6 5) + (6 3) = = 1 3x6

5 = 0,72 ou 72% 18

I= 1 N x TC

Ou seja, em mdia os postos de trabalho estaro ocupados 72% do seu tempo.

4) Exerccio: Admitindo-se que um produto montado em uma linha que trabalha 480 minutos por dia (8 horas) a partir de seis operaes seqenciais, com uma demanda esperada de 240 unid./dia e conhecendo os seguintes tempos unitrios:

Operao 1 0,8 min.

Operao 2 1,0 min

Operao 3 0,5 min.

Operao 4 1,0 min.

Operao 5 0,5 min.

Operao 6 0,7 min.

Determine: a) O tempo de ciclo. b) O nmero mnimo de postos de trabalho. c) A distribuio dos tempos nos trs postos de trabalho d) A eficincia da alternativa.

7. COORDENAO DA PRODUO A coordenao da produo feita pelo acompanhamento e controle da produo, atravs de documentos emitidos pelo PCP para que os programas preestabelecidos, de acordo com os planos de produo, possam ser atendidos com economia e eficincia. Obviamente, o PCP para funcionar precisa conhecer as necessidades de Vendas. Sua tarefa ser tentar fazer com que todos os departamentos se movimentem para cumprir a solicitao de Vendas. Dois pr-requisitos so entretanto indispensveis: o conhecimento detalhado do produto acabado (sua constituio e como e onde se produzir): -- Roteiro da Produo e a existncia de facilidades industriais e de recursos financeiros compatveis com o programa de vendas acertado: -- Planejamento da Capacidade. O primeiro pr-requisito tarefa de Engenharia. A Engenharia do Produto projeta o produto acabado, formalizando-o atravs de desenhos e especificaes. A Engenharia Industrial determina como o produto ser montado a partir das peas componentes e fabricadas e, principalmente, os mtodos de fabricao de cada uma desta ltima.

O trabalho da Engenharia Industrial apresentado atravs da: 1. Estrutura do Fluxograma do Produto Acabado. 2. Relao Geral das Peas, Seqncias de Operaes. 3. Folhas de Matrias-Primas. 4. Folhas de Mquinas. O outro pr-requisito o Planejamento da Capacidade que consiste basicamente no acerto do programa de produo para um determinado perodo (um ano em geral) a partir das perspectivas de vendas, da capacidade de produo e dos recursos financeiros disponveis. Esse assunto decidido em geral por um Comit de Planejamento formado tipicamente pelo Gerente Comercial, Gerente Industrial, Gerente Financeiro e o Gerente Geral da empresa, acompanhado de um membro da Diretoria.

7.1. Funes do PCP Como um organismo, o PCP exerce um certo nmero de funes a fim de cumprir sua misso. Nem sempre, entretanto, todas essas funes esto sujeitas gerncia de um s departamento. Ainda que de uma maneira genrica, podemos listar as seguintes funes do PCP: gesto de estoques; emisso de ordens de produo; programao das ordens de fabricao; movimentao das ordens de fabricao; acompanhamento da produo.

7.2. Administrao dos estoques As empresas trabalham com estoques de diferentes tipos que necessitam ser administrados. Visam: Garantir a independncia entre etapas produtivas; Permitir uma produo constante; Possibilitar o uso de lotes econmicos; Reduzir os leadtimes produtivos; Como fator de segurana; Para obter vantagens de preo.

Como os estoques no agregam valor aos produtos, quanto menor o nvel de estoques com que um sistema produtivo conseguir trabalhar, mais eficiente este sistema ser.

8.2.1. Classificao ABC A classificao ABC, ou curva de Pretto, um mtodo de diferenciao dos estoques segundo sua maior ou menor abrangncia em relao a determinado fator, consistindo em separar os itens por classes de acordo com sua importncia relativa. Ver a Figura 12.

120 100 % valor 80 60 40 20 0 0 10 20 30 40 50 % itens 60 70 80 90 100 A B C

Classe valor A 70

% de itens 10 a 20

% do 50 a

Fig. 12 Classificao ABC

Podemos elaborar a classificao ABC por demanda valorizada empregando a seguinte rotina: - Calcula-se a demanda valorizada de cada item, multiplicando-se o valor da demanda pelo custo unitrio do item; - Colocam-se os itens em ordem decrescente de valor de demanda valorizada; - Calcula-se a demanda valorizada total dos itens; - Calculam-se as percentagens da demanda valorizada de cada item em relao a demanda valorizada total, podendo-se calcular tambm as percentagens acumuladas; - Em funo dos critrios de decises, estabelecem-se as classes A, B e C (ou quantas classes quiserem). Pela constatao de que uma pequena parcela dos itens em que os estoques abrangem a maioria dos recursos investidos, devemos dar ateno especial a estes itens, executando um controle mais rgido, que apesar de mais caro recai sobre uma quantidade pequena de itens. Esta ateno especial deve abranger a determinao exata dos custos envolvidos no sistema de armazenagem e reposio, uma atualizao constante dos dados, inventrios peridicos para conciliao dos registros, apuro nos modelos de determinao da demanda e dos estoques de segurana, etc. De outro modo, na classe C, como temos muitos itens de pouca significao, no vantajosa a aplicao de um controle acurado, pois o custo do controle no compensa o benefcio das economias obtidas. Na classe B, usamos um meio termo entre os controles dos itens A e C.

Exemplo: Admitindo uma amostra de 10 itens com as seguintes demandas anuais e custos unitrios apresentados na Tabela 10, podemos reordenar os dados segundo suas demandas valorizadas, conforme mostrada na Tabela 11, e decidir pelo limite das classes. Tabela 10 Dados do exemplo

Item Demanda Anual Custo Unitrio

X1 9000 10

X2 4625 4

X3 1075 80

X4 15000 1

X5 59500 5

X6 16000 5

X7 10000 2

X8 4250 50

X9 13500 1

X10 1000 17

Tabela 11 Clculo das classes do exemplo.

Ordem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Item X5 X8 X1 X3 X6 X7 X2 X10 X4 X9 Demanda Valorizada 297.500 212.500 90.000 86.000 80.000 20.000 18.500 17.000 15.000 13.500 % Individual 35,00 25,00 10,6 10,1 9,4 2,4 2,1 2,0 1,8 1,6 Demanda Valorizada Acumulada 297.500 510.000 600.000 686.000 766.000 786.000 804.500 821.500 836.500 850.000 % Acumulado 35,00 60,00 70,6 80,7 90,1 92,5 94,6 96,6 98,4 100,0 Classe A A B B B C C C C C

O critrio para escolha das faixas na realidade uma questo pessoal do analista; no exemplo anterior, a escolha relativamente fcil entre os trs grupos. Porm, deve-se empregar como princpio geral a questo de quanto que o item abocanha dos recursos comparado com quanto pretende-se gastar com os controles, ou seja, o item deve pagar seu controle. Outro ponto diz respeito ao limite das faixas. Quando dois itens possuem a mesma representatividade, por exemplo, na ordem de 8% do valor investido, no se deve coloc-lo em faixas de controle diferentes.

5) Exerccio: Qual a constatao bsica da curva de Paretto para os estoques? Demonstrar isto montando uma classificao ABC para os itens da Tabela 12 abaixo. Faa o grfico dos resultados obtidos. Tabela 12 Dados do exerccio.
Item Demanda anual Custo Unitrio P1 450 20 P2 230 9 P3 55 150 P4 800 2 P5 3.000 10 P6 800 10 P7 500 5 P8 210 100 P9 100 8 P10 700 2 P11 60 30

8. 2. 2. Controle de estoques por ponto de pedido Consiste em estabelecer uma quantidade de itens em estoque, chamada de ponto de pedido ou de reposio, que quando atingida, d partida ao processo de reposio do item em uma quantidade preestabelecida. A determinao da quantidade do estoque mantida no ponto de pedido deve ser suficiente para atender demanda pelo item durante seu tempo de ressuprimento, mais um nvel de estoque de segurana ou reserva, que serva para absorver variaes na demanda durante o tempo de ressuprimento. A frmula abaixo define a quantidade do ponto de pedido.

PP = (d . t) + Qs

PP = Ponto de Pedido d = demanda por uniadade de tempo (diria) t = tempo de ressuprimento Qs = Estoque de segurana

Exerccio : Calcule o ponto de pedido e a quantidade do lote de reposio, dados: Demanda = 1.200 unidades por ano A = $ 200,00 por ordem (Custo de preparao do pedido) I = 50% ao ano (Taxa de estocagem) C = $ 10,00 por unidade (Custo unitrio) t = 15 dias Qs = 80 unidades (estoque de segurana) Com 300 dias teis por ano. (Carga de trabalho anual) Para se construir o modelo de controle de estoque, a quantidade a ser providenciada calculada pela frmula a baixo:

2.D.A Q* = C.I

8. 2. 3. Controle de estoques por revises peridicas. Este modelo trabalha no eixo dos tempos, estabelecendo datas nas quais sero analisadas a demanda e as demais condies dos estoques, para decidir pela reposio dos mesmos. O tempo entre cada reviso (tr) pode ser escolhido atravs da periodicidade econmica ou por outro fator qualquer, como a data do inventrio dos estoques ou no sentido de consolidar a data de vrios pedidos de um fornecedor para aproveitar os descontos obtidos no preo ou no transporte dos itens. Assim o tempo entre revises ser:

tr = Tano = Q . Tano N D Tr = tempo timo de revises. Tano = nmero de dias do ano. N = nmero de pedidos. A quantidade de reposio:

onde N = D / Q

Q = d . (Tr + T) Qf Qp + Qr + Qs d = demanda diria T = tempo de ressuprimento Qf = quantidade do saldo final em estoque. Qp = quantidades pendentes no perodo analisado. Qr = quantidade de demanda reprimida, itens solicitados e no existentes no estoque. Qs = estoque de segurana. Exerccio: Determinar o perodo entre revises admitindo a periodicidade econmica, dados: Demanda = 12.000 unidades por ano. Custo de colocao de pedidos = $ 400,00 por ordem. Taxa de encargos financeiros = 0,96 por ano. Custo unitrio = $ 10,00. Tempo de ressuprimento = 10 dias. Estoque de segurana = 250 unidades. Carga = 240 dias teis por ano.

Suponha em uma das revises que um saldo de estoque de 730 unidades, compras pendentes de 500 unidades. Qual seria o lote de reposio?

8. 2. 4. Estoque de Segurana So projetados para absorver as variaes de demanda durante o perodo de ressuprimento, ou variaes no prprio tempo de ressuprimento, dado que apenas neste perodo que os estoques podem acabar e causar problemas ao fluxo produtivo. Atualmente, os modelos JIT/TQC, propem reduo da segurana entre os processos como forma de identificao dos problemas, e a partir de sua soluo aumentar a eficincia produtiva. A determinao do estoque de segurana funo das faltas admitidas durante o perodo como suportvel para o item. Se admitirmos que um item com freqncia de reposio semanal (52 reposies) pode ter 4 faltas, estamos admitindo um nvel de servio de 92%, ou seja: Nvel de servio = 1 (4/52) = 0,92 = 92% Assim, para determinar uma frmula genrica para o estoque de segurana, precisamos admitir que a demanda durante o tempo de ressuprimento obedece uma distribuio normal, ento: Qs = k . s k = nmero de desvios padres. s = desvio padro. De acordo com o nvel de servio desejado para o item, temos um nmero de desvios padres a considerar: Nvel de Servio 80% k 0,84

85% 90% 95% 99% 99,99%

1,03 1,28 1,64 2,32 3,09

Exemplo: Para um item com demanda mdia de 200 unidades por ms e desvio padro de 15 unidades, se pretendermos um nvel de servio de 85%, o estoque de segurana ser: Qs = k . s = 1,03 . 15 = 15,45 ou = 16 unidades. Podemos trabalhar, tambm, com o desvio mdio absoluto (MAD), no lugar do desvio padro.

Exemplo: Dadas as demandas previstas e ocorridas no perodo abaixo. Admitir um nvel de servio de 90% e determinar o estoque de segurana.

D atual 160 150 160 150 160 160 Total

D prevista 170 140 140 160 150 180

Erro 10 -10 -20 10 -10 20

Erro 2 100 100 400 100 100 400 1200

I Erro I 10 10 20 10 10 20 80

MAD = Somatrio I Erro I = 80 = 13,33 n 6 Qs = k . MAD = 1,28 . 13,33 = 17,06 ou = 17 unidades.