M

Latar Belakang

elamin adalah trimer dari sianamida. Melamin termasuk ke dalam golongan basa organik karena memiliki gugus amin pada posisi 1,3, dan 5 dalam struktur molekulnya. Senyawa dengan berat molekul 126,12 gr/mol ini memiliki nama IUPAC 1,3,5-Triazine-2,4,6triamin. Melamin pertama kali disintesis oleh kimiawan berkebangsaan Jerman, Justus von Liebig, pada tahun 1834 dan sejak saat itu melamin mulai dikembangkan secara komersil. (http://wikipedia.org/melamin) Pada tahun 2009, kebutuhan melamin di Indonesia hampir mencapai 83.000 ton. Akan tetapi ,kebutuhan melamin domestik yang berhasil dipenuhi oleh pabrik dalam negeri hanya sekitar 96%. Untuk itu, Indonesia masih mengimpor melamin. Jumlah impor melamin Indonesia dapat dilihat pada gambar berikut.

PROFIL PABRIK
Nama Perusahaan Kapasitas Produksi Lokasi Pabrik PT.Melamin Indonesia (MIDO) 20.000 ton/tahun Office: Menara Imperium Jl. H. R. Rasuna Said Kav 34 Lt. 40 Jakarta, 10120 Telp : 021-3892345 Fax : 021-3891234 Plant : Kawasan Industri Kujang Jl. Jend. A. Yani Cikampek 41373, Jawa Barat Telp : 0264 317007 Fax : 021- 314333

Bahan Baku

Urea dengan spesifikasi sebagai berikut : Parameter Nilai Kadar nitrogen 46 % berat Kadar biuret 1 % berat Kelembaban 0,5 % berat Kadar besi 1 ppm Ammonia bebas 150 ppm Abu 15 ppm Ukuran partikel < 6 mesh 6 18 mesh 18 25 mesh 0,2 % berat 98% berat 0,6 % berat

Spesifikasi Produk

Melamin dengan spesifikasi sebagai berikut :

Parameter Kemurnian Ukuran partikel Free bulk density Tapped bulk density Densitas Kelarutan (air 200C) Titik leleh pH (10 % slurry dalam air)

Nilai 99,9% 99% dibawah 60 mikron 400-550 kg/m3 750-950 kg/m3 1573 kg/m3 0,3 g / 100 ml 354 0C 7,8 8,5

3
Kegunaan Produk

Lapisan laminasi pelindung. Lapisan laminasi ini merupakan produk turunan melamin resin dengan sifat termoset. Bahan adesif, bahan campuran cat, bahan aditif tekstil, dan alat-alat keperluan tangga
Gambar berikut menunjukkan penggunaan melamin di berbagai industri di dunia

Proses Produksi

Utilitas

Proses Sintesis Melamin Tekanan Tinggi Penyiapan bahan baku Reaksi pembentukan melamin dalam reaktor Pemisahan dan pemurnian melamin Kristalisasi Recovery urea Sentrifugasi Pengeringan dan penanganan produk Recovery amoniak Listrik 5.904.975 kWh/hari Air 1.188 m3/hari

Pengelolaan Limbah

Cairan : Tangki Netralisasi dan Kolam Penampungan Padat : Diangkut secara berkala oleh Dinas Kebersihan Kota

Investasi

USD 31.358.100,00

PROFIL PABRIK

Deskripsi Proses

roses pembuatan melamin yang digunakan dalam PT. Melamin Indonesia ini mengacu pada sintesis melamin bertekanan tinggi dan tidak melibatkan penggunaaan katalis. Deskripsi proses terbagi menjadi beberapa bagian besar, yaitu penyiapan bahan baku, reaksi pembentukan melamin dalam reaktor, pemisahan dan pemurnian melamin, kristalisasi, recovery urea, sentrifugasi, pengeringan dan penanganan produk, serta recovery amoniak. Urea cair 70-75% berat keluaran reaktor sintesis urea dari pabrik urea digunakan sebagai bahan baku yang selanjutnya dialirkan ke dalam reaktor. Selain urea, amoniak juga diumpankan ke dalam reaktor untuk mengurangi kemungkinan terjadinya reaksi samping. Bahan baku yang telah disiapkan diumpankan ke dalam reaktor dengan reaksi sbb:
(NH2)2CO C3H6N6 + 6 NH3 + 3 CO2

Konversi reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah sebesar 90% dengan selektvitas 95% terhadap melamin dan 5% terhadap produk samping. Untuk mendapatkan melamin murni, larutan melamin dimasukkan ke dalam unit kristalisasi. Pada saat kristalisasi, sedikit amoniak yang masih terkandung dalam slurry melamin sangat berguna untuk menjaga agar OAT tidak ikut terkristalisasi dalam slurry melamin sangat berguna untuk menjaga agar OAT tidak ikut terkristalisasi dan masih dalam bentuk larutan. Dari unit sentrifugasi, kristal akan dialirkan ke rotary drier.

Selanjutnya, kristal melamin yang telah dikeringkan akan diturunkan suhunya menggunakan fluidized bed cooler dan dikirim ke storage bin dengan menggunakan udara tekan. Recovery Amoniak Pemisahan kristal produk yang terjadi pada unit sentrifugasi dilanjutkan dengan pengaliran komponen aliran lain menuju seksi recovery amoniak. Kondisi aliran yang berada pada campuran fasa gas dan cair pada kondisi operasi tersebut memungkinkan untuk dilakukannya pemisahan secara sederhana dari aliran proses menggunakan separator.

D E S K R I P S I P R O S E S

Amoniak yang berwujud gas akan sepenuhnya terpisah dari aliran pada suhu operasi, yaitu 124 oC dan kemudian dicampurkan dengan umpan amoniak yang dimasukkan pada umpan awal. Pada bagian atas dari separator, digunakan filter untuk menahan agar uap air yang berada pada aliran tidak terbawa menuju aliran amoniak tetapi terbawa oleh aliran komponen lain menuju waste treatment. Produk bagian bawah dari separator yang merupakan campuran dari urea, air, karbondioksida, didinginkan dengan cooler hingga 60 oC.

Struktur Organisasi

erikut ini adalah gambaran struktur organisasi dari PT. Melamin Indonesia.

Pabrik melamin yang akan Pegawai yang tergabung dibagi menjadi tiga yaitu Dewan dibangun berbentuk Perseroan Komisaris, Dewan Direksi, dan Staf Pegawai. Pabrik melamin Terbatas. Seluruh modal dari ini mempekerjakan total 35 pekerja. pembangunan pabrik ini ditanggung oleh pinjaman bank. Kekuasaan tertinggi perusahaan ini adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang akan memilih dewan komisaris dan dewan direksi. Dewan komisaris mempunyai kewajiban untuk mengatur perusahaan sedangkan d e w a n d i r e k s i me mp u n y a i kewajiban menjalankan operasional pabrik. Dewan Direksi diketuai oleh Direktur Utama dibantu oleh Manajer Produksi, Manajer Pemasaran dan Sumber Daya Manusia, serta Manajer Administrasi dan Keuangan. Setiap Manager membawahi staf ahli dan staf pegawai.

ANALISA EKONOMI

elayakan ekonomi suatu pabrik sangat penting untuk dievaluasi. Melalui evaluasi ekonomi ini, keberlangsungan pabrik dan prospek pendiriannya dapat diketahui.

Berbagai asumsi yang digunakan : 1. Umur pabrik diperkirakan 20 tahun 2. Proses Engineering, Procurement, and Construction berlangsung selama 1,5 tahun. Setelah 20 tahun pabrik diasumsikan terdepresiasi sebagian. 3. Modal seluruhnya berasal dari pinjaman bank. Nilai discount factor diasumsikan konstan sebesar 8%. 4. Pekerjaan konstruksi selesai dalam 1,5 tahun, 70% modal digunakan pada tahun pertama, sedangkan sisanya pada tahun kedua. 5. Kapasitas produksi pada tahun pertama adalah 90%, sedangkan tahun kedua dan seterusnya mencapai 100%. 6. Nilai working capital diasumsikan 15% dari manufacturing cost per tahun dan disesuaikan dengan tingkat produksi. Berdasarkan perkiraan biaya dan perhitungan arus kas, investasi total yang dibutuhkan untuk membangun pabrik melamin berkapasitas 20.000 ton/tahun adalah USD 31,3 juta (sekitar Rp 290 milyar, asumsi kurs saat perancangan pabrik 1 USD = Rp 9.180,00) termasuk biaya working capital. Pendapatan tahunan yang diperoleh dari penjualan produk adalah sebesar USD 33,81 juta (setara dengan Rp 310 milyar). Biaya produksi yang diperlukan setiap tahun adalah USD 19 juta (sekitar Rp 174 milyar). Dengan demikian, keuntungan tiap tahun diperkirakan mencapai USD 13,19 juta (sekitar Rp 121 milyar).

ANALISA EKONOMI

ilai DCFROR yang didapatkan adalah 15% pada kapasitas 100% produksi. Nilai DCFROR yang terhitung sangat menarik karena bunga bank yang berlaku saat perhitungan dilakukan mencapai 8%. Nilai NPV (Net Present Value) pada saat akhir operasional pabrik adalah USD 1,35 juta (sekitar Rp 12 milyar). Nilai BEP adalah 69,5% dari kapasitas desain penuh pabrik. Nilai Pay Back Period adalah 10 tahun dengan ROI sebesar 14.8%. Nilai NPV (Net Present Value) pabrik melamin dari tahun ke tahun disajikan pada Gambar 5.1. Kurva tersebut berlaku pada kondisi dimana pabrik tidak menggunakan pinjaman bank, discount factor 8%, penjualan 100% kapasitas, harga bahan baku USD 217,87 per ton, dan harga produk USD 1742,92 per ton.
Kurva discounted cash flow

Perhitungan BEP untuk menentukan kapasitas minimum agar pabrik disajikan pada kurva BEP berikut . Hasil perhitungan menunjukkan bahwa kapasitas produksi minimum pabrik agar mendapat untung adalah 69,5%.
Kurva Break Even Point (BEP)

nalisis sensitivitas ditentukan dari perubahan harga faktor produksi seperti bahan baku (raw material), working capital, penjualan (sales), dan kapasitas produksi (production capacity). Setiap faktor produksi dihitung dengan rentang fluktuasi pada 30% sampai +30%. Hasil analisis menunjukkan bahwa parameter yang sangat berpengaruh adalah penjualan produk. Kurva analisis sensitivitas untuk tiap variabel disajikan pada gambar di bawah ini.

A N A L I S A E K O N O M I

Berdasarkan analisa ekonomi yang dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik melamin ini layak untuk didirikan.

PT.Melamin Indonesia Office: Menara Imperium Jl. H. R. Rasuna Said Kav 34 Lt. 40 Jakarta, 10120 Telp : 021-3892345 Fax : 021-3891234 Plant : Kawasan Industri Kujang Jl. Jend. A. Yani