BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pada proses permesinan, terdapat berbagai cara untuk mengolah material menjadi bentuk yang diinginkan. Bahan material awalnya berupa lembaran atau silinder pejal dalam volume yang besar, kemudian bahan ini dapat di machining, dilas, ,forming dan berbagai proses lainnya untuk digunakan sesuai bentuk dan kebutuhan. Machining digunankan untuk merubah bentuk material dengan cara menghilangkan bagian yang tidak diperlukan. Las atau welding digunakan untuk menyambung (joining) suatu benda kerja dengan benda kerja lain menggunakan filler sebagai perekat. Proses machining dibagi menjadi 2, yaitu; proses permesinan konvensional dan non konvensional. Pada praktikum ini lebih dibahas pada EDM (electric discharge machining)yang menggunakan mesin CNC (otomatis). Hasil dari percobaan EDM sangat presisi, namun membutuhkan waktu yang agak lama. Sedangkan proses las ada bermacam-macam yaitu ; SMAW (Shield Metal Arc Welding), SAW (Submerged Arc Welding), OAW (Oxy Acetylene Welding) dan lain-lain. Pada praktikum ini hanya menggunakan SMAW dan OAW.Penggunaan SMAW dan OAW dipilih karena pengoperasiannya yang mudah. 1.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana proses permesinan EDM?

2. Bagaimana proses pengelasan SMAW dan OAW? 1.3 Tujuan

1. Mengetahui proses permesinan EDM 2. Mengetahui proses pengelasan secara SMAW dan OAW

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 EDM Mengetahui tentang apa yang terjadi di antara elektrode dan benda kerja dapat sangatmembantu operator EDM dalam banyak hal. Pengetahuan dasar teori EDM dapatmembantu dalam memecahkan masalah yang timbul benda (troubleshooting), misalnya dalamhal pemilihan kombinasi

kerja/elektrode dan pemahaman mengapa pengerjaanyang bagus untuk satu benda kerja tidak selalu berhasil untuk yang berikutnya. Deskripsiberikut ini menjelaskan tentang kombinasi apa yang telah diketahui dan apa yang telahada dalam teori tentang proses EDM.Pada saat ini beberapa teori tentang bagaimana EDM bekerja telah mengalamikemajuan selama beberapa tahun, sebagian besar mendukung model thermoelectric. Sembilan ilustrasi berikut menunjukkan tahap demi tahap apa yang telah diyakini terjadiselama satu siklus EDM. Gambar di sebelahnya menunjukkan harga relatif dari tegangandan arus pada titik yang diambil. Gambar 2.1.1 Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrikdidekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antaradua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik),

yang pada EDMdinamai cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus,beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yangbermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke bendakerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapatmembantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantudalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung,serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan.Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antaraelektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar.Grafik menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi arusnya nol.

Gambar 2.1.1 Gambar 2.1.2 Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairandielektrik menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut.Tegangan meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol.

Gambar 2.1.2 Gambar 2.1.3 Arus mulai muncul ketika cairan berkurang sifat isolatornya menjadiyang paling kecil.Beda tegangan mulai menurun.

Gambar 2.1.3 Gambar 2.1.4 Panas muncul secara cepat ketika arus listrik meningkat dan teganganterus menurun drastis.Panas menguapkan sebagian cairan, benda kerja, dan elektrode,serta jalur discharge mulai terbentuk antara elektrode dan benda kerja.

Gambar 2.1.4 Gambar 2.1.5 Gelembung uap melebar ke samping, tetapi gerakan melebarnyadibatasi oleh kotoran-kotoran ion di sepanjang jalur discharge.Ionion tersebut dilawanoleh daerah magnet listrik yang telah timbul.Arus terus meningkat dan tegangan menurun.

Gambar 2.1.5

Gambar 2.1.6 Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi stabil, panas dantekanan di dalam gelembung uap telah mencapai ukuran maksimal, dan sebagian logamtelah dihilangkan. Lapisan dari logam di bawah kolom discharge pada kondisi mencair,tetapi masih berada di tempatnya karena tekanan dari gelembung uap. Jalurdischarge sekarang berisi plasma dengan suhu sangat tinggi, sehingga terbentuk uaplogam, minyak dielektrik, dan karbon pada saat arus lewat dengan intensif melaluinya.

Gambar 2.1.6 Gambar 2.1.7 Pada akhirnya, arus dan tegangan turun menjadi nol. Temperaturturun dengan cepat, tabrakan gelembung dan menyebabkan logam yang telah dicairkanlepas dari benda kerja.

Gambar 2.1.7 Gambar 2.1.8 Cairan dielektrik baru masuk di antara elektrode dan benda kerja,menyingkirkan kotoran-kotoran dan mendinginkan dengan cepat permukaan benda kerja.Logam cair yang tidak terlepas membeku dan membentuk lapisan baru hasil pembekuan(recast layer).

Gambar 2.1.8 Gambar 2.1.9 Logam yang terlepas membeku dalam bentuk bola-bola kecilmenyebar di cairan dielektrik bersama-sama dengan karbon dari elektrode.Uap yangmasih ada naik menuju ke permukaan. Tanpa waktu putus yang cukup, kotoran-kotoranyang terbentuk akan terkumpul membentuk percikan api yang tidak stabil. Situasi tersebutdapat membentuk DC arc, yang mana dapat merusak elektrode dan benda kerja.

Gambar 2.1.9 Urutan waktu ON/OFF adalah satu siklus EDM yang dapat diulang sampai ribuankali per detik.Penjelasan di atas hanyalah satu siklus yang muncul pada satu waktutertentu. Apabila siklus tersebut dipahami maka akan dapat dikendalikan jangka waktudan intensitas dari pulsa ON/OFF yang membuat EDM bekerja dengan baik. Jenis Bahan Elektrode Bahan elektrode dibagi menjadi dua macam, yaitu: logam dan graphite. Pada saatini ada lima macam elektrode, yaitu: kuningan (brass), Tembaga (copper), Tungsten,Seng (zinc), dan Graphite. Selain itu, beberapa elektrode dikombinasikan dengan logamyang lain agar dapat digunakan secara efisien, yaitu: kuningan dan seng, tembaga dan tellurium,

 tembaga, tungsten dan perak, serta graphitedan tembaga.

Gambar 2.1.10 Gambaran skematik pengerjaanEDM Pada awalnya, kuningan digunakan sebagai elektrode walaupun keausannya tinggi.Akhirnya, pengguna EDM menggunakan tembaga dan paduannya untuk meningkatkan rasio keausan.Masalah yang muncul dengan tembaga adalah karena titik cairnya sekitar1.085 C, padahal temperatur percikan api pada celah elektrode dan benda kerjamencapai 3.800 C. Titik lebur tembaga yang rendah menyebabkan keausan yang terlalutinggi dibandingkan dengan bagian benda kerja yang bisa dihilangkan.Penelitian menunjukan bahwa elektrode graphite memiliki laju yang lebih besar dalammenghilangkan bagian benda kerja dibandingkan dengan keausannya sendiri.Graphitetidak mencair di celah elektrode, pada sekitar temperatur 3.350 C berubah dari bentukpadat menjadi gas.Karena graphite lebih tahan panas di celah elektrode dibandingkandengan tembaga, untuk sebagian besar pengerjaan EDM lebih efisien menggunakannya.Tungsten memiliki titik lebur setara dengan graphite, akan tetapi tungsten sangat sulitdibentuk/dikerjakan dengan mesin.Tungsten digunakan sebagai pengerjaan awal (Gambar 2.1.10), biasanya berbentuktabung atau ruji untuk lubang-lubang dan lubang kecil proses gurdi.Elektrode logam biasanya yang terbaik untuk pengerjaan EDM bagi material yang memiliki titik lebur rendah seperti: aluminum, copper dan brass. Untuk pengerjaan bajadan paduannya, elektrode graphite lebih disarankan. Prinsip umum dalam pemilihan elektrode adalah: electrode logam untuk benda kerja atau paduan yang memiliki titiklebur rendah, dan elektrode graphite untuk yang memiliki titik

lebur tinggi. Hal tersebutdengan pengecualian untuk pengerjaan tungsten, cobalt, and molybdenum.Elektrodelogam seperti tembaga sangat direkomendasi karena frekuensi yang lebih tinggidiperlukan untuk mengerjakan benda kerja tersebut.Tembaga sebagai elektrode memiliki keuntungan lebih dibandingkan graphite, karenabentuk keausan ketika digunakan (discharge-dressing) lebih baik. Elektrode ini setelahdigunakan mengerjakan satu benda kerja, sesudahnya dapat digunakan lagi untuk prosespengerjaan finishing atau digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang lain. 2.2 SMAW Cara lain yang paling utama digunakan untuk memanasi logam yang dilas adalah arus listrik. Arus listrik dibangkitkan oleh generator dan dialirkan melalui kabel ke sebuah alat yang menjepit elektroda diujungnya, yaitu suatu logam batangan yang dapat menghantarkan listrik dengan baik.Ketika arus listrik dialirkan, elektroda disentuhkan ke benda kerja dan kemudian ditarik ke belakang sedikit, arus listrik tetap mengalir melalui celah sempit antara ujung elektroda dengan benda kerja.Arus yang mengalir ini dinamakan busur (arc) yang dapat mencairkan logam. Terkadang dua logam yang disambung dapat menyatu secara langsung, namun terkadang masih diperlukan bahan tambahan lain agar deposit logam lasan terbentuk dengan baik, bahan tersebut disebut bahan tambah (filler metal). Filler metal biasanya berbentuk batangan, sehingga biasa dinamakan welding rod (Elektroda las). Pada proses las, welding rod dibenamkan ke dalam cairan logam yang tertampung dalam suatu cekungan yang disebut welding pool dan secara bersama-sama membentuk deposit logam lasan, cara seperti ini dinamakan LasListrik atau SMAW (Shielded metal Arch welding), lihat gambar 2.2.1

Gambar 2.2.1 Sebagian besar logam akan berkarat (korosi) ketika bersentuan dengan udara atau uap air, sebagai contoh adalah logam besi mempunyai karat, dan alumunium mempunyai lapisan putih di permukaannya. Pemanasan dapat mempercepat proses korosi tersebut. Jika karat, kotoran, atau material lain ikut tercampur ke dalam cairan logam lasan dapat menyebabkan kekroposan deposit logam lasan yang terbentuk sehingga menyebabkan cacat pada sambungan las. Dalam teknik pengelasan SMAW, proses pelindungan logam lasan dilakukan dua tahap.Ketika logam las dalam kondisi cair dilindungi oleh bermacam-macam gas hasil pembakaran elektroda las dan ketika sedang membeku cairan ini dilindungi oleh lapisan terak yang terbentu dari fluks yang membeku. Las listrik sudah banyak ditemui di bengkel-bengkel dan tempattempat pengelasan. Las listrik digunakan untuk mengelas logam padat maupun lempengan logam yang di las sesuai dengan kebutuhan. Pada las listrik digunakan transformator atau dinamo motor DC sebagai penghasil tegangan keluaran. (Alfian, 2009) Las listrik memakai arus keluaran yang cukup besar untuk mengelas logam-logam padat yang cukup tebal, sedangkan untuk lempengan logam digunakan arus keluaran yang cukup kecil sehingga tidak menghancurkan lempengan logam tersebut, yang digunakan untuk membuat suatu bentuk yang disesuaikan dengan kebutuhan yang diperlukan dari bahan lempengan/plat-plat logam tersebut. Tegangan dan arus pada keluaran dari kumparan sekunder transformator las listrik tersebut dapat diatur sesuai dengan perencanaan awal. (Alfian, 2009) Mesin las ada dua macam, yaitu : 1) Mesin las D.C (direct current) / mesin las arus searah. 2) Mesin las A.C (alternating current)/ mesin las arus bolak-balik. 3) Mesin las gabungan antara A.C dan D.C (Alfian, 2009) Las listrik adalah termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jenis sambungan dengan las Iistrik ini adalah merupakan sambungan tetap. Prinsip las listrik ialah menyambung logam dengan cara mencairkan logam menggunakan sumber panas dari bunga api

listrik. Bunga api listrik terjadi dengan cara menyalurkan arus listrik. Pengapi listrik terjadi dengan cara menyalurkan arus listrik melalui elektroda yang didekatkan pada bagian yang akan disambung dan sekaligus elektroda yang telah diberi bahan pelapis berfungsi sebaga kawat las atau kawat pengisi. (Morgan dan Setiawan, 1987). Dalam hal ini elektroda dan logam yang di las merupakan kutub-kutub listrik yang berbeda. Dalam banyak hal penggunaan las listrik lebih praktis dan cepat jika dibandingkan dengan las karbid. Kelemahanya ialah tidak sesuai untuk mengelas plat logam tipis. Selain itu sinar bunga api listrik lebih berbahaya terutama terhadap mata dan kulit, terutama oleh sinar ultra violet dan inframerah, serta sinar yang sangat terang dan menyilaukan. (Morgan dan Setiawan, 1987). Perlengkapan las yang terurama adalah pembangkit lisrik, pemegang elektroda, penjepit massa, pelindung mata dan pakaian las. (Morgan dan Setiawan, 1987). Elektroda atau kawat las tersedia dalam ukuran standar, baik dimensi maupun jenis bahannya. Pada prinsipnya jenis bahan elektroda hampir serupa dengan bahan logam yang akan di las. Beberapa macam elektroda untuk penggunaan khusus misalnya untuk lapisan permukaan, las tembaga dan paduan tembaga, almunium, besi tuang, mangan, paduan nikel dan baja nikel-mangan. Umumnya diameter elektroda (tidak termasuk lapisan pembungkus), dipergunakan sesuai dengan tebal plat logam yang akan di las.Ukuran diameter kawat elektroda dapat dilihat pada tabel, tebal plat baja dan besar arus listrik yang diperlukan. Kode elektroda untuk baja karbon rendah (0,1-0,3 % C) berdasarkan AWS/ASTM misalnya n 6010 sampai dengan E 6014, E 6020, E 7014, E 7024. Dua angka pertama menunjukan kekuatan tarik hasil pengelasan dikalikan 1000psi. (Morgan dan Setiawan, 1987). Mesin las listrik mempunyai batas kemampuan penyaluran arus listrik yang berbeda-beda. Umumnya sampai 200 A tergolong ukuran ringan atau kecil, hanya dapat menggunakan elektroda sampai kira-kira berdiameter 5 mm. Mesin las berukuran sedang atau setengah berat dapat menyalurkan arus 250-300 A dengan ukuran elektroda sampai 6-8 mm. Mulai 400 A ke atas tergolong mesin berukuran berat yang dapat menggunakan elektorda 8-10 mm.

Sifat arus listrik yang digunakan dapat AC atau DC. Jenis jenis elektroda tertentu menghendaki penggunaan sifat arus tertentu pula jenis-jenis elektroda DC yang hanya sesuai untuk kutub positif saja dan yang sesuai untuk kedua macam kutub. (Morgan dan Setiawan, 1987). Penyetelan terutama untuk benda-benda yang besar, diperlukan perangkaian yang baik untuk mempermudah penyetelan kampuh. Selain itu kemungkinan perubahan bentuk yang terjadi akibat panas selama pengelasan berlangsung dapat dihindari/dikurangi. Untuk itu diperlukan terutama: a. Klem C b. Pasak c. Jembatan d. Rantai e. Dan sebagainya. Arus pengelasan ditentukan oleh diameter elektroda, tebal bahan, jenis elektroda dan posisi pengelasan. Pengaturan arus dilakukan dengan memutar handel atau knop. Arus pengelasan yang dipakai dapat dilihat/dibaca pada skala arus yang terdapat pada mesin las. Menebalkan benda kerja yang telah aus (poros, bidang-bidang luncur, dsb) dapat dilakukan dengan las dan untuk mencapai ukuran yang diperlukan, rigi-rigi las selanjutnya dikerjakan dengan menyekrap atau membubut. Untuk mencegah perubahan bentuk pada bidang datar, maka pengelasan dilakukan berturut dan bergantian pada kedua permukaan. Posisi pengelasan ada empat macam: 1. Posisi dibawah tangan 2. Posisi mendatar / horizontal 3. Posisi vertikal 4. Posisi diatas kepala 2.3 OAW Las Oxy-Acetylene (las asetilin) adalah proses pengelasan secara manual, dimana permukaan yang akan disambung mengalami pemanasan sampai mencair oleh nyala

(flame) gas asetilin (yaitu pembakaran C2H2 dengan O2), dengan atau tanpa logam pengisi, dimana proses penyambungan tanpa penekanan (Sutrimo, 2007: 1). Lihat

Proses las OAW yang dilakukan secara manual tersebut sangat membutuhkan keahlian orang yang melakukan pengelasan. Juru las sebagai orang yang melakukan pengelasan harus memiliki pengetahuan tentang proses pengelasan yang meliputi teknik pengelasan, persiapan bahan, parameter las, kualitas hasil las dan ketrampilan pengelasan. 1. Teknik Pengelasan Beberapa aspek dalam teknik las yang harus dikuasai oleh mahasiswa meliputi: 1) posisi pengelasan; 2) pengaturan nyala; 3) weaving/teknik ayun; dan 4) travel angle & work angle.

a Posisi Pengelasan Salah satu aspek yang sangat penting adalah posisi pengelasan. Posisi ini mempengaruhi cara dan parameter pengelasan. Menurut International Institute of Welding (IIW), ada tuju posisi las yaitu pa, pb, pc, pd, pe, pf, dan pg, agar lebih jelas lihat Gambar 2.

Posisi tersebut mencerminkan posisi benda kerja yang dilas dari berbagai sudut yaitu di bawah tangan (down hand), horizontal, vertkal, dan di atas kepala (over

head). Gravitasi bumi sangat berpengaruh pada deposit logam lasan saat pencairan, sehingga berbeda posisi akan berbeda pula teknik pengelasannya. Pengelasan dalam penelitian ini dilakukan pada posisi di bawah tangan (down hand). b Pengaturan Nyala Bentuk nyala api las OAW tergantung dari komposisi campuran gas Acetylene dengan Oksigen. Ada tiga bentuk nyala las OAW yaitu: Karburasi, Netral, dan Oksidasi. Nyala Karburasi memiliki nyala inti yang tidak focus dan nyala sisanya panjang, warna kedua nyala tersebut kuning, komposisi campuran gas nyala ini terlalu banyak Acetylene. Temperatur yang bisa dicapai oleh nyala ini sekitar 1200oC sehingga tidak cocok untuk mengelas baja karbon dan hanya sesuai untuk mengelas logam yang titik cairnya di bawah 1200oC. Lihat Gambar 3.

Campuran gas yang seimbang menghasilkan nyala Netral yang memiliki nyala/kerucut dalam berbentuk busur dan berwarna putih, sedangkan nyala luar berwarna kuning. Nyalah jenis ini cocok digunakan untuk mengelas baja karena suhu yang bisa dicapai sebesar 3200oC dan gas oksigen tidak berlebih. Nyala tersebut dapat dilihat pada Gambar 4.

Komposisi campuran gas yang terlalu banyak Oksigen menghasilkan nyala Oksidasi. Ciri-ciri nyala Oksidasi adalah suara mendesis, nyala dalam kerucut yang berwarna biru, dan nyala luar pendek. Nyala Oksidasi dapat mencapai suhu 3500oC cocok untuk pengelasan tembaga dan kuningan.

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah bahan praktik las mahasiswa Jurusan Pendidikan Teknik Mesin yang berupa Baja Karbon Rendah, Sehingga jenis nyala yang sesuai dengan bahan tersebut yaitu nyala Netral.

c Teknik Ayun Kualitas sambungan las juga ditentukan oleh teknik ayun (weaving). Ayunan brander digunakan untuk membuat deposit logam las berbentuk sempurna, rigiriginya bagus dan tidak ada cacat lainnya. Dalam las OAW dikenal beberapa teknik ayun, diantaranya adalah ayunan setengah lingkaran dan lingkaran penuh. Teknik ini dapat digunakan di berbagai posisi dan tergantung dari kebiasaan juru las.

Teknik ayun yang digunakan dalam penelitian ini adalah setengah lingkaran karena teknik ini cukup tepat digunakan untuk pengelas pemula sebagaimana mahasiswa yang belajar mengelas. d Travel dan Work Angle Salah satu penentu kualitas samungan las adalah posisi brander, posisi brander terhadap arah pergerakan pengelasan disebut Travel angle, dan posisi brander terhadap garis melintang pengelasan disebut Work angle. Travel angle las OAW sebesar 60o-70o, dan Work angle sekitar 90o . 2. Persiapan Bahan Kualitas sambungan las yang memenuhi standar disamping teknik pengelasan yang tepat diperlukan persiapan yang bagus dan penentuan parameter yang sesuai dengan kondisi bahan. Persiapan bahan adalah setting bahan yang disambung sebelum dilakukan pengelasan. Proses ini meliputi penentuan ukuran bevel angle, root gab, dan root face jika ketebalan bahan yang dilas melebihi 1 mm. Benda kerja yang tebalnya di bawah 1 mm tidak diperlukan penentuan ukuran bevel angle, root gab, dan root face, root gab dibuat rapat (square butt joint). Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah Baja karbon yang mempunyai ketebalan 1 mm, sehingga persiapan yang dilakukan sesuai Gambar6. 3. Parameter Las OAW Parameter las sangat menentukan hasil las, sambungan las akan berkualitas jika parameter ditentukan dengan tepat. Di Industri yang menentukan parameter las ini adalah seorang yang mempunyai sertifikat Welding Engineer. Dalam Kurikulum Jurusan Pendidikan Teknik Mesin, mahasiswa dituntut dapat menentukan parameter las dengan benar. Parameter las meliputi: 1) tekanan Oksigen; 2) tekanan Acetylene; 3) ukuran Brander; dan 4) Kecepatan las. Kecepatan las juga merupakan factor penentu kualitas las, hal ini berkaitan dengan standarisasi pembentukan deposit logam las. Semakin cepat kecepatan las semakin

kecil dan tipis deposit logam las yang terbentuk, demikian pula sebaliknya. Untuk menghasilkan ukuran deposit logam las yang standar, diperlukan kecepatan las yang tepat, namun kecepatan las sulit ditentukan, hal ini dikarenakan kecepatan las tergantung dari pengaturan intensitas nyala netral dan seni gerakan brander yang dilakukan oleh juru las. Dalam penelitian yang dilakukan oleh Riswan dkk, kecepatan las yang tepat dapat diidentifikasi melalui hubungan antara panjang bahan tambah yang digunakan untuk pengelasan dengan panjang deposit logam yang terbentuk, yaitu panjang bahan tambah 10 cm dapat digunakan untuk membentuk deposit logam lasan sepanjang 8 cm (2007: 10). Data ini digunakan dalam proses inquiry dalam penelitian ini. 4. Kualitas Sambungan Las Kualitas sambungan las ditentukan oleh sempurnanya deposit logam lasan yang terbentuk. Sempurnanya sambungan las bukan berarti tidak ada cacat, cacat las diperbolehkan ada asalkan memenuhi standar yang diijinkan. Kriteria kualitas sambungan las yang digunakan dalam penelitian ini adalah criteria penilaian sambungan las yang digunakan di bengkel.Jurusan Pendidikan Teknik Mesin memiliki standard kelulusan praktik las OAW yang dituangkan dalam instrument penilaian praktik las OAW. Selama ini belum diketahui seberapa banyak bahan yang dibutuhkan agar mahasiswa lulus sesuai dengan standard kelulusan praktik OAW tersebut. Terkadang beberapa dari mereka cukup memerlukan satu unit bahan, namun beberapa yang lain tiga unit bahan saja tidak cukup untuk membentuk ketrampilan las OAW mereka, bahkan jatah bahan yang ditentukan jurusan sudah habis namun hasil praktik tersebut belum memenuhi standard kelulusan, sehingga terpaksa mereka membeli sendiri.

BAB III METODOLOGI 3.1 Peralatan 3.1.1 Peralatan pada EDM 1. Pahat (katoda) 2. Benda kerja (anoda) 3. Larutan dielektrikum (minyak tanah) 4. Edm machine 5. Jangka sorong/ penggaris 6. Amplas

3.1.2 Peralatan pada SMAW 1. Pipa gas 2. Busur las 3. Kawat pengisi 4. Logam induk (spesimen) 5. Topeng pelindung 6. Sarung tangan 7. Sumber listrik 8. Palu 9. Penjepit (Tang) 3.1.3 Peralatan pada OAW 1. Tabung oksigen 2. Tabung asitilen 3. Pembakar 4. Google 5. Sarung tangan 6. Benda kerja 7. Palu 8. Elektroda 3.2 Langkah Percobaan 3.2.1 Langkah Percobaan EDM 1. Siapkan spesimen dan nyalakan mesin EDM

2. Letakkan spesimen pada mesin EDM 3. Atur parameter pada mesin EDM 4. Dilakukan pengerjaan pada spesimen oleh mesin EDM 5. Tunggu sampai pengerjaan selesai (30 menit) 6. Lakukan langkah 1- 5 dengan merubah parameter 7. Ambil spesimen dari mesin EDM 8. Bersihkan spesimen dari cairan elektrolit 3.2.2 Langkah Percobaan SMAW 1. Busur listrik dihasilkan dengan menyentuhkan ujung elektroda

dengan bendakerja 2. Lalu elektroda ditarik dengan cepat pada jarak tertentu untuk

mempertahankan busur listrik 3. Panas akan melelehkan ujung elektroda, lapisan elektroda(flux), dan

benda kerja paada daerah busur listrik 4. flux ) 5. Kemudian logam cair ini membeku dan menjadi daerah las Lalu terbentuk logam cair ( campuran dari benda kerja, elektroda,

3.2.3. Langkah Percobaan OAW

1. Buka kran tabung oksigen sampai terbuka penuh

2. Periksa tekanan kerja gas oksigen padaregulator tekanan kerja.

3. Membuka kran gas bahan bakar 4. Mempersiapkan benda kerja dan filler 5. Buka sedikit kran gas bahan bakar 6. Nyalakan korek api dan bakar ujung nosel hingga gas terbakar

7. Buka sedikit demi sedikit kran gas oksigen hingga nyala api menjadi bagus
8. Atur komposisi nyala api sesuai yang dikehendaki ( Nyala api karburasi,

normal, atau oksidasi )

9. Posisikan sudut api untuk pengelasan adalah 60oterhadap garis horisontal,

danuntuk filler adalah 30oterhadap garis horisontal, pegang filler dengan tangankiri seperti pada gambar.
10. Dekatkan ujung nosel ke benda kerja dengan ketinggian sekitar 5 mm

daribenda kerja hingga benda kerja meleleh dan membentuk lelehan kawah
11. Dekatkan filler hingga ikut memanas dan mencair bersama benda kerja 12. Ketika kita telah selesai melakukan proses pengelasan maka jauhkan

ujungnosel dari benda kerja

13. Tutup kran gas oksigen perlahan-lahan namun jangan sampai tertutup penuh 14. Setelah api menyala kuning tutup perlahan kran gas bahan bakar

namun jangan sampai tertutup penuh

15. Tutup kran gas oksigen hingga tertutup penuh 16. Tutup kran gas bahan bakar hingga tertutup penuh. 17. Bersihkan sisa-sisa pengelasan

BAB IV PEMBAHASAN 4.1 EDM 4.1.1 Data Percobaan EDM

4.1.2 Pembahasan EDM Pada praktikum EDM ini dilakukan 3 kali percobann dengan variable yang dirubah adalah arus, percobaan 1 menggunakan arus 3 A, percobann 2 menggunakan arus 4 Parameter Percobaan 1 Percobaan 2 Percobaan 3 C-code Pon Poff L.A H.A Wkt A-arc Speed Servo Gap Polar Diameter electrode Diameter Lubang Kedalaman 9 60 us 8 seg 0A 3A 1,0 sec 8 mm 100% 90% 40 Vol + 3,00 mm 2,97 mm 0,4 mm 9 60 us 8 seg 0A 4A 1,0 sec 8 mm 100 % 90% 50 Vol + 3,00 mm 3,00 mm 0,91 mm 9 60 us 8 seg 0A 5A 1,0 sec 8 mm 100% 90% 60 Vol + 3,00 mm 3,05 mm 1,9 mm

A, dan percobaan 3 menggunakan arus 5A. Waktu yang digunakan pada praktikum ini adalah sama yaitu 20 menit. Mesin yang digunakan pada praktikun ini adalah full CNC. Pada Praktikum ini di gunakan electrode dengan diameter 3 mm, dari praktikum didapat diameter lubang dan kedalaman. Pada praktikum 1 didapat diameter lubang 2,97 mm dan kedalaman 0,4 mm, pada praktikum 2 di dapat diameter lubang 3,00 mm dan kedalaman 0,91 mm, dan praktikum 3 didapat diameter lubang 3,05 mm dan kedalaman 1,9 mm. Pada percobaan pertama didapat diameter lubang kurang dari diameter electrode hal ini disebabkan adanya terjadi

pengikisan yang kurang sempurna dan permbersihan materil yang kurang sempurna juga. Pada Praktikum 2 didapatkan diameter lubang yang sama dengan diameter electrode. Dan pada percobaan 3 didapatkan diameter lubang yang lebih besar dari diameter electrode peristiwa ini di sebut over cut yang disebabkan penumpukan geram sehingga terjadi percikan api sekunder sehinnga memperluas diameter pada saat pengikisan. Dari praktikum ini didapat hasil semakin tinggi arus makan kedalaman yang di timbulkan maka semakin tinggi namun pada arus yang lebih rendah permukaan yang di timbulkan lebih halus dari pada menggunakan arus yang tinggi, dan pada arus yang lebih tinngi maka permukaan yang ditimbulkan lebih kasar. Dari praktikum ini kita dapat menghitung MRR dengan menggunakan rumus :

Dari praktikum yang dilakukan didapat MRR pada perc 1= 0.553 mm/menit, perc 2=1,285 mm/menit, perc 3=2,774 mm/menit

4.1.2.1 Skema EDM

Spesimen disiapkan

spesimen dipasang pada alat

atur parameter

Hasil pengerjaan Dokumentasi EDM

Proses pengerjaan

4.1.2 Praktikum SMAW Pada Praktikum SMAW, praktikan berperan sebagai welder. Spesimen yang digunakan berupa 2 buah plat datar yang memiliki ketebalan sekitar 1 cm. Arus listrik diatur sampai 150 Ampere, kemudian kedua buah plat disambung dengan cara dilas. Elektroda yang langsung dialiri listrik dipegang menggunakan holder dan digerakkan pada daerah yang ingin di las.Jarak antara ujung elektroda diatur sekitar 2-5 mm dari plat. Apabila terlalu jauh, elektroda tidak akan terbakar, sedangkan

apabila terlalu dekat elektroda bisa menempel pada spesimen. Hasil yang diharapkan dapat menutup celah diantara kedua pelat dengan sempurna dan memiliki ketebalan las yang cukup.Setelah itu spesimen dimasukkan ke dalam bak air agar lebih cepat mengalami pendinginan. 4.1.3 Praktikum OAW Pada Praktikum OAW, praktikan berperan sebagai welder. Spesimen

yangdigunakan berupa 2 buah plat datar yang memiliki ketebalan sekitar 1 cm. Keduabuah plat disambung dengan cara dilas. Elektroda dipegang menggunakan tangandan diatur jaraknya 2-5 mm dari daerah yang iningin di las.Elektroda dibakar/dipanaskan agar meleleh, dan lelehannya dapat menutupi celah diantara kedua plat. Apabila jarak elektroda terlalu jauh, elektroda tidak akan terbakar, sedangkan apabila terlalu dekat elektroda bisa menempel pada spesimen. Hasil yang diharapkan dapat menutup celah diantara kedua pelat dengan sempurna dan memiliki ketebalan las yang cukup.Spesimen cukup didinginkan pada udara.

4.2.1 Skema EDM

Spesimen disiapkan

spesimen dipasang pada alat

atur parameter

Hasil pengerjaan 4.2 Pembahasan SMAW

Proses pengerjaan

Pada praktikum ini praktikan diberi 2 buah plat datar. Kemudian mengatur arus litrik menjadi 150 A dan voltasenya sebesar 220 V. Setiap praktikan diharuskan mengelas masing - masing benda kerja yang disediakan. Pada praktikum ini elektrode yang digunakan adalah elektrode tembaga RB-76. Proses pengelasan dengan cara ini yang meleleh adalah elektrode dan benda kerjanya. Elektrode didekatkan dengan benda kerja sejauh 2-3 mm dan elektrode harus cepat di angkat dari benda kerja. Masing-masing praktikan mengelas dengan durasi yang berbedabeda. Praktikan yang pertama mengelas selama 2,3 menit kemudian praktikan selanjutnya 1,7 menit, 1,3 menit, 2,5 menit dan 1,7 menit. Diantara kami ada yang mengelas sampai menyebabkan benda kerja berlubang, hal ini dikarenakan terlalu lama menempelkan elektrode dengan benda kerja sehingga panas yang tersalurkan terlalu besar dan melelehkan benda kerja. Selain itu ada hasil las yang tidak merata. Hal ini dikarenakan pada saat mengelas elektrode dijalankan terlalu cepat, sehingga elektrode tidak meleleh dan melumuri benda kerja secara merata.

4.2.2 Skema SMAW Skema Peralatan Las SMAW

Skema Percobaan Las SMAW

Atur arus listrik

Gunakan peralatan

Proses pengelasan

Hasil dibersihkan

Kerak las dibersihkan

Hasil las didinginkan

4.3 Pembahasan OAW Pada praktikum ini praktikan diberi 2 plat datar yang harus disambung menggunakan las karbit atau OAW. Elektrode yang digunakan adalah kuningan. Pada proses ini yang meleleh adalah elektrodenya tetapi pada saat mengelas benda kerja juga harus dipanaskan agar elektrode dapat menempel pada benda kerja secara sempurna. Masing-masing praktikan mengelas selama 5,6 menit, 4,9 menit, 6,1 menit, 4,1 menit dan 4,7 menit. Ada praktikan yang mengelas tapi pada saat sudah didinginkan plat tidak bisa menyambung dan patah. Hal ini dikarenakan pada saat mengelas benda kerja tidak ikut terpanaskan sehingga elektrode tidak bisa menempel ke benda kerja. Dan ada praktikan yang mengelas tetapi tidak merata, hal ini dikarenakan proses pengelasan yang tidak kontinu, praktikan mengelas dengan elektrode yang terputus-putus pada saat mengenai benda kerja. Selain itu ada juga praktikan yang membuat benda kerja menjadi berlubang. Hal ini dikarenakan ketika praktikan berusaha meratakan hasil las, benda kerja terkena panas telalu lama sehingga membuat benda kerja ikut meleleh.

4.2.3 Skema OAW Skema Peralatan Las OAW

 Skema Percobaan Las OAW

Membuka katup gas

Menyiapkan api pembakaran

Spesimen di las

Api diatur

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan 1. EDM dapat menghasilkan hasil produk machining yang sangat presisi, namun waktu yang dibutuhkan dalam proses machining sangat lama.

2. Untuk mendapatkan hasil pengelasan yang sempurna diperlukan pengalaman dan kesabaran. 5.2 Saran 1. Diharapkan kedepannya praktikan diberikan suatu modul sebelum menjalankan praktikum. 2. Data data praktikum diberikan secara lengkap sehingga praktikan dapat mensimulasikan cara perhitungan dalam praktikum baik EDM maupun las.

Abstrak Pada proses permesinan, terdapat berbagai cara untuk mengolah material menjadi bentuk yang diinginkan. Material yang umumnya dijual berupa lembaran atau silinder pejal, dapat di machining, dilas, ,forming dan berbagai proses lainnya untuk dapat dimanfaatkan sesuai kebutuhan.

Pada percobaan EDM dilakukan secara automatis dengan mesin EDM. Pada pengelasan SMAW dan OAW dilakukan secara manual EDM dapat menghasilkan hasil produk machining yang sangat presisi, namun waktu yang dibutuhkan dalam proses machining sangat lama.Hasil kedua pengelasan menghasilkan kerak.Umumnya SMAW menghasilkan kerak lebih banyak, namun pemilihan penggunaan las SMAW atau OAW tergantung dari keahlian welder.