BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Definisi Peningkatan daya saing industri salah satunya dapat dicapai melalui

perencanaan produksi. Perencanaan produksi berdasarkan horison waktu dibedakan menjadi 3, yaitu perencanaan produksi jangka panjang, menengah, dan pendek. Perencanaan agregat merupakan perencanaan produksi jangka menengah dan akan digunakan untuk membuat jadwal induk produksi (JIP). Definisi perencanaan agregat, jadwal induk produksi (JIP), fungsi dan kegunaan JIP, dan persamaan yang digunakan dalam JIP dapat dilihat pada subbab selanjutnya.

2.2

Perencanaan Agregat Perencanaan agregat merupakan suatu perencanaan yang meliputi tidak

saja output produksi tetapi juga sumber daya dan persediaan yang akan mempengaruhi tingkat penawaran perusahaan maupun tingkat permintaan pelanggan. Tujuan dari perencanaan agregat adalah menetapkan tingkat output untuk jangka waktu pendek dan sedang dalam rangka menghadapi fluktuasi dan ketidakpastian permintaan. Perencanaan agregat mempunyai beberapa

karakteristik, yaitu (Sumayang, 2003): 1. Jangka waktu perencanaan 12 bulan dengan penyesuaian setiap bulan. 2. Demand atau permintaan pelanggan diasumsikan fluktuasi, tidak pasti, dan musiman. 3. Kemungkinan akan terjadi perubahan pada variabel penawaran perusahaan maupun pada variabel permintaan pelanggan. 4. Akan mempengaruhi keputusan manajemen yang meliputi tingkat persediaan, hubungan kerja, biaya, fleksibilitas, dan pelayanan ke pelanggan. 5. Perencanaan fasilitas merupakan perencanaan fisik jangka panjang dan tidak dipengaruhi oleh perencanaan agregat.

Perencanaan agregat merupakan dasar untuk membuat jadwal induk peroduksi atau yang biasa dikenal dengan JIP.

2.3

Jadwal Induk Produksi Jadwal induk produksi (JIP) merupakan suatu pernyataan tentang produk

akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses transaksi dari MPS atau JIP, memelihara catatan-catatan MPS atau JIP, mengevaluasi efektifitas dari MPS atau JIP, dan memberikan laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik dan tinjauan ulang (Gasperz, 2004). Jadwal induk produksi (JIP) merupakan rencana induk (master) yang akan dijadikan pedoman utama dalam rencana pengerjaan, kebijakan persediaan, kebijakan finansial, pembebanan tenaga kerja, penjadwalan mesin, kebijakan alternatif produksi: regular, lembur, sub kontrak, dan lain-lain. Jadwal induk produksi didalamya terdapat 3 jenis order. 3 Jenis order dalam jadwal induk produksi, yaitu (Baroto, 2002): 1. Planned Order, yaitu order yang rencananya akan di-released dan dibuat setelah mempertimbangkan demand dan suply. 2. Firm Planned Order, yaitu order yang direncanakan akan dibuat di perusahaan ini, tetapi belum di-released. 3. Orders, yaitu order yang sudah dibuat dan diperintahkan untuk dibuat atau dikerjakan atau dibuatkan purchase order atau dibuatkan surat pengiriman. Metode-metode yang dapat digunakan dalam perhitungan JIP, yaitu metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja berubah, metode sub kontrak (tenaga kerja terbatas), metode transportasi, dan lain-lain.

2.3.1

Fungsi dan Kegunaan Jadwal Induk Produksi Jadwal induk produksi (JIP) memiliki empat fungsi utama. Empat fungsi

utama dalam jadwal induk produksi, yaitu (Gasperz, 2003): 1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity requirements planning). 2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase orders) untuk item-item MPS. 3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas. 4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery promises) kepada pelanggan.

2.3.2

Persamaan yang Digunakan dalam JIP Rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung rencana kebutuhan

produksi agregat, yaitu: 1. Perhitungan safety stock. Safety stock = 25% x permintaan 2. Perhitungan kebutuhan produksi. Kebutuhan produksi = permintaan + safety stock inventori 3. Perhitungan inventori akhir. Inventori akhir = inventori awal + kebutuhan produksi permintaan Rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung ongkos produksi dengan metode tenaga kerja tetap, yaitu: 1. Perhitungan jumlah tenaga kerja yang akan digunakan.
=

( ( )

2.

Perhitungan total ongkos untuk tenaga kerja a (dibulatkan ke bawah). Total Produksi RT = (a x JK x HK) / Wb Kekurangan Produksi = ( Demand Inv.Awal) - Total Produksi Ongkos RT = Total Produksi RT x Ongkos RT Ongkos OT = Kekurangan produksi x ongkos OT Total Ongkos = Ongkos OT + Ongkos RT

3.

Perhitungan total ongkos untuk tenaga kerja b (dibulatkan ke atas). RT Total Produksi RT = (b x JK x HK) / Wb RT Inventori = Total Produksi RT ( Demand Inventori Awal) Ongkos RT = ( Demand Inventory) x Ongkos RT Ongkos Inventori = Inventori x Ongkos Inventori Total Ongkos = Ongkos RT + Ongkos Inventori

4.

Perhitungan RMH (Regular Man Hour). RMH = TK x HK x JK

5.

Perhitungan UPRT (Unit Product Regular Time). UPRT = RMH / WB

6.

Perhitungan OMH (Over Man Hour). OMH = 25% x RMH

7.

Perhitungan UPOT (Unit Product Over Time). UPOT = Demand UPRT Inventori

8.

Perhitungan sub kontrak. Sub kontrak = (25% x UPRT) Demand UPRT

9.

Perhitungan inventori akhir. Inventori akhir = UPRT + Inventori Demand

10. Perhitungan ongkos produksi. Ongkos RT = UPRT x Ongkos RT Ongkos OT = UPOT x Ongkos OT Ongkos inventori = Inventori x Ongkos inventori Total ongkos produksi = Ongkos RT + Ongkos OT + Ongkos inventori Rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung ongkos produksi dengan metode tenaga kerja berubah, yaitu: 1. Perhitungan jumlah tenaga kerja setiap periode. 2. Perhitungan UPRT. UPRT = Demand Inventori 3. Perhtungan RMHP. RMHP = UPRT x WB 4. Perhitungan RMH. RMH = TK x HK x JK 5. Perhitungan under time. Under time = RMH RMHP 6. Perhitungan ongkos produksi. Cost RT = UPRT x RT cost Cost hiring = Hiring x Hiring cost Cost lay off = Lay off x Lay off cost Cost under time = Under time x Under time cost Production cost = Cost RT + Cost hiring + Cost lay off + Cost Under time cost cost
=

( ( )

Rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung ongkos produksi dengan metode sub kontrak, yaitu:

1.

Perhitungan jumlah tenaga kerja yang digunakan.

=

2.

Perhitungan waktu produksi reguler. Waktu produksi regular = Kebutuhan produksi x JK x TK

3.

Perhitungan produksi aktual. Produksi aktual = Waktu produksi reguler / WB

4.

Perhitungan jumlah sub kontrak. Jumlah sub kontrak = Kebutuhan Produksi Produksi aktual

5.

Perhitungan biaya sub kontrak. Biaya sub kontrak = Jumlah sub kontrak x Biaya sub kontrak

6.

Perhitungan biaya produksi reguler. Biaya produksi regular = Waktu produksi regular x Biaya produksi regular Rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung ongkos produksi dengan

metode transportasi, yaitu: 1. Perhitungan jumlah tenaga kerja yang akan digunakan.
=

( ( )

2.

Perhitungan total ongkos untuk tenaga kerja a (dibulatkan ke bawah). Total Produksi RT = (a x JK x HK) / Wb Kekurangan Produksi = ( Demand Inv.Awal) Total Produksi RT Ongkos RT = Total Produksi RT x Ongkos RT Ongkos OT = Kekurangan produksi x ongkos OT Total Ongkos = Ongkos OT + Ongkos RT

3.

RT Perhitungan total ongkos untuk tenaga kerja b (dibulatkan ke atas).

Total Produksi RT = (b x JK x HK) / Wb Inventori = Total Produksi RT ( Demand Inventori Awal) Ongkos RT = ( Demand Inventory) x Ongkos RT Ongkos Inventori = Inventori x Ongkos Inventori Total Ongkos = Ongkos RT + Ongkos Inventori 4. Perhirtungan Kapasitas Tersedia (KT) untuk setiap periode. KT RT = (TK x HK x JK) / WB KT OT = 25% x KT RT KT SC = 25% x (KT RT + KT OT) 5. Perhitungan KTT. KTT RT = KT RT Pengalokasian RT KTT OT = KT OT Pengalokasian OT KTT SC = KT SC Pengalokasian SC 6. Perhitungan ongkos produksi. Total ongkos RT = (Pengalokasian x Ongkos RT) Total ongkos OT = (Pengalokasian x Ongkos OT) Total ongkos SC = (pengalokasian x Ongkos SC) Total Ongkos KTT = KTT x Ongkos