Anda di halaman 1dari 65

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG
Indonesia dikenal sebagai negara yang memiliki beraneka ragam sumber
daya alam yang potensinya cukup besar. Salah satu diantaranya adalah sumber
daya alam berupa batubara. Di Indonesia batubara merupakan sumber daya alam
yang sangat penting karena menunjang kebutuhan energi di tanah air.
Batubara merupakan salah satu sumber daya alam yang sangat penting
bagi kehidupan manusia karena dapat menghasilkan energi, baik untuk bahan
bakar maupun untuk pembangkit tenaga listrik. Bagi Indonesia, batubara
merupakan sumber daya alam yang sangat penting. Hal ini disebabkan karena
disamping untuk keperluan dalam negeri, juga diperuntukkan sebagai sumber
devisa melalui ekspor batubara.
Seiring dengan perkembangan industri dan sumber daya manusia di
Indonesia yang semakin maju dan berkembang, maka proses penambangan tidak
dilkukan secara manual.Saat ini pertambangan batubara memerlukan banyak unit
mesin untuk menunjang kegiatan produksi dan pengangkutanbatubara dari lokasi
tambang sampai ke tempat tujuan pembeli. Di dalam dunia pertambangan terdapat
banyak unit mesin, misalnya: dump truck, whell loader, whell dozer, bulldozer,
manitou,barge loader,dll. Salah satu mesin / alat yang menunjang kegiatan
pertambangan adalah barge loader yang digunakan untuk memindahkan batu bara
dari satu tempat ke tempat yang lain.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi, maka dibutuhkan kerja sama dan komunikasi yang
baik antara perguruan tinggi, dunia industri, instansi pemerintah, maupun swasta.
Kerjasama ini dapat dilaksanakan melalui pertukaran informasi diantara semua
pihak tetang hubungan antara ilmu di perguruan tinggi dan aplikasinya di dunia
industri. Dengan adanya landasan tersebut, maka Kerja Praktek merupakan salah
satu mata kuliah yang harus ditempuh oleh setiap mahasiswa S1 Teknik Mesin
Universitas Sebelas Maret Surakarta sebagai syarat untuk menyelesaikan
pendidikan dalam jurusan tersebut.


2

Pada tahun 2010 produksi target produksi KPP mencapai 14 juta ton per
tahun. Hasil data produksi year to date September 2010 produksi hanya mencapai
85 % dari target. Pada tahun 2011 target tersebut meningkat menjadi 16 juta ton
per tahun. Melihat situasi dan kondisi alat yang ada target produksi tidak akan
tercapai dengan alat yang ada, sehingga perlu dilakukan improvement.
Parameter untuk meningkatkan produksi ada 3, yaitu ;
1. Physical Availability : ketersediaan alat dalam waktu efektif kerja
2. Utilization of Availability : pemakaian alat terhadap ketersediaan alat
3. Productivity : kemampuan output produksi dalam satu jam kerja effektif
Setelah melihat data 3 parameter di atas didapat data bahwa nilai paling
rendah pada pencapaian productivity sebesar 87% dari target. Pencapaian
produksi barge loader paling berpengaruh terhadap hal ini. Dilihat dari produksi
barge loader H, J, U, dan K didapat data bahwa produksi barge loader H, J, U,
dan K sebesar 92%, 79%, 99%, dan 89%. Dari data tersebut diambil tema bahwa
pada tahun 2011 perlu dilakukan peningkatan produksi barge loader J di KPP
port Sungai Putting, karena ketidaktercapaian menyebabkan loss produksi sebesar
1.097.987 Mega Ton atau setara dengan kerugian 60 miliyar.
Dilihat dari data break down barge loader ternyata faktor paling besar
diakibatkan karena debu. Debu mempengaruhi terhadap banyak komponen,
misalnya : roller, pulley, belt, dll. Selain itu complain masyarakat dan
kenyamanan dalam bekerja juga menjadi hal paling penting untuk diperhatikan.
Setelah dianalisa didapat bahwa performance pompa air untuk mengurangi debu
tersebut kurang maksimal sehingga perlu analisa yang lebih jauh dan solusi untuk
meningkatkan produksi di PT. Kalimantan Prima Persada (KPP) district port
Sungai Puting.

1.2. PERUMUSAN MASALAH
Adapun rumusan masalah yang akan dibahas dalam laporan kerja praktek
ini adalah analisa pemakaian pompa air di barge loaderJ di PT.KPP (Kalimantan
Prima Persada) district port Sungai Puting, Kalimantan Selatan.




3

1.3. BATASAN MASALAH
Didalam suatu pertambangan batubara yang menjadi tempat kerja praktek
terdapat berbagai disiplin ilmu teknik, untuk itu pembahasan masalah hanya
mencakup hal-hal dibidang Teknik Mesin. Mahasiswa melakukan pengamatan
terhadap hal-hal yang berhubungan dengan Teknik Mesin kemudian membatasi
permasalahan terhadap satu peralatan saja. Disini penulis membatasi
permasalahan pada satu barge loader, khususnya pemakaian pompa air barge
loader J di departemen plant PT KPP (Kalimantan Prima Persada) district port
Sungai Puting.

1.4. MAKSUD DAN TUJUAN
1.4.1. Maksud
Maksud kerja praktek ini adalah untuk memenuhi mata kuliah wajib dalam
menempuh jenjang pendidikan S1 Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Sebelas Maret Surakarta.
1.4.2. Tujuan
1.4.2.1. Bagi penyusun
- Melatih kemampuan penyusun dalam menerapkan ilmu yang diperoleh di
lingkungan kampus.
- Memberikan pengalaman dalam industri sebelum terjun ke dunia kerja
secara nyata.
- Meningkatkan kemampuan berpikir secara analitis, sebagai dasar untuk
menguasai ilmu pengetahuan yang lebih tinggi dalam waktu-waktu
mendatang.
- Mengetahui proses kerja perusahaan secara umum dengan lebih
mendalam, khususnya peralatan dan proses produksi yang dilakukan.
- Mendapat gambaran tentang inovasi teknologi dibidang permesinan
dan lebih khusus pada sistem pengoperasian, perawatan dan
evaluasi barge loader.




4

1.4.2.2 Bagi Akademik
Dapat digunakan sebagai analisa pembelajaran tentang
pengenalan teknologi di bidang permesinan dan khususnya pada
sistem pengoperasian, perawatan dan evaluasi barge loader di PT
KPP (Kalimantan Prima Persada) districtport Sungai Puting.
1.4.2.3.Bagi Perusahaaan
1.4.2.3.1. Untuk merealisasikan partisipasi perusahaan terhadap
pengembangan dunia pendidikan khususnya bagi mahasiswa yang
mengikuti kerja praktek.
1.4.2.3.2. Ikut serta membantu dunia pendidikan khususnya dalam
pelatihan guna menyiapkan tenaga kerja yang siap pakai.
1.4.2.3.3. Dapat memperoleh masukan-masukan yang diberikan
mahasiswa kerja praktek yang dapat bermanfaat dan meningkatkan
efisiensi dari proses produksi.
1.4.2.3.4. Sebagai sarana bagi perusahaan terhadap perkembangan
teknologi dewasa ini.
1.4.2.3.5. Merupakan perwujudan nyata dari perusahaan dalam
mengabdi kepada masyarakat, khususnya dalam bidang industri.

1.5. WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN
Waktu Kerja Praktek : 25 Juli 25September 2011.
Tempat Kerja Praktek : PT. KPP (Kalimantan Prima Persada) SPUT
Kompleks Kayu Galam Commercial Estate
Haul Road KM.1, Sungai Puting, KalSel
Telepon : (0511) 4799865,
Fax : (0511) 4799472

1.6. METODE PENGUMPULAN DATA
Metode-metode yang dilakukan oleh penulis dalam pengumpulan data
adalah sebagai berikut :




5

1.6.2. Metode Observasi
Metode observasi dilakukan dengan cara melihat dan mengamati secara
langsung bagaimana barge loader bekerja pada kondisi operasi.
1.6.3. Metode interview
Metode ini dilakukan dengan cara melakukan tanya jawab, diskusi dan
wawancara dengan narasumber mengenai objek permasalahan.
1.6.4. Metode Literatur
Metode studi literatur dilakukan dengan cara mengumpulkan data dari buku-
buku yang mendukung maupun dari internet.
1.6.5. Konsultasi
Metode ini dilakukan dengan melakukan bimbingan ke group leader atau
planner di departemen plant.
1.7. SISTEMATIKA PENULISAN
Sistematika penulisan laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut :
BAB I. PENDAHULUAN
Bab ini merupakan pendahuluan dari keseluruhan yang mencakup
latar belakang, perumusan masalah, batasan masalah, maksud dan
tujuan, waktu dan tempat pelaksanan, metode pengumpulan data,
serta sistematika penulisan.
BAB II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini menguraikan gambaran umum tentang profil PT Kalimantan
Prima Persada, organisasi perusahaan, departemen plant districtport
Sungai Puting, dan lokasi perusahaan
BAB III. TUGAS KHUSUS
Bab ini memuat gambaran dunia pertambangan, uraian teori yang
diambil dari beberapa literatur sebagai dasar pembahasan masalah. ,
data-data komponen yang ada pada barge loader di port Sungai
Putting sebagai dasar perhitungan dan analisa data, dan perhitungan
pemakaian pompa air pada barge loader J.
BAB IV. PENUTUP
Bab ini memuat kesimpulan dan saran selama melaksanakan kerja
praktek bagi perusahaan.


6

BAB II
TINJAUAN UMUM PT KPP

2.1 SEJARAH DAN PERKEMBANGAN
Kalimantan Prima Persada (KPP) adalah anak perusahaan dari PT
Pamapersada Nusantara (PAMA) yang didirikan pada tanggal 9 September
2003, berdasarkan akte notaris No.57 yang dikeluarkan kantor notaris
Noor Hasanah SH, dan berdomisili di Banjarbaru Kalimantan Selatan.
PAMA dalam menjawab kebutuhan customer skala menengah
kebawah akan jasa mining contractor yang bonafit dan profesional. Sejak
berdiri pada tahun 1993 pendapatan PAMA sudah berkembang dari US $
66 million menjadi US$ 357 million di tahun 2003. Saat itu klien-klien
PAMA adalah perusahaan-perusahaan produsen batu bara kelas besar di
Indonesia, kebanyakan diantaranya adalah investor asing. Terhadap
kondisi tersebut manajemen PAMA justru melihatnya sebagai potential
problem, karena dengan keterbatasan infrastruktur yang ada di PAMA
memprediksikan apabila tidak melakukan improvisasi maka di masa
mendatang perkembangan pasarnya kemungkinan dapat terhambat.
Mengantisipasi hal tersebut tercetuslah ide untuk membuat sebuah anak
perusahaan yang bisa mengambil pasar yang berbeda dari yang telah
dimilikanya sekarang. Yaitu pasar dengan produsen-produsen yang
memiliki konsesi batubara berkategori kecil hingga menengah, yang
memang mulai berkembang saat itu.
Sebagai nilai tambahnya dari induk perusahaan yang membuatnya,
KPP dilahirkan dengan mengusung ide segar yang ditujukan untuk
menerapkan suatu konsep mining developer yaitu sebuah pelayanan jasa di
bidang pertambangan batubara yang bergerak mulai dari proses mine
predevelopment (Feasibility study dan eksplorasi) hingga proses penjualan
(marketing dan sales).
Dalam kedudukannya sebagai salah satu anggota dari ASTRA
Affiliated Company (Affco), KPP berasal dari rumpun industri ASTRA
Heavy Equipment Mining & Energy Group yang pada awalnya diprakarsai


7

oleh United Tractors (UT). Selain berasal dari PAMA, saham kepemilikan
KPP dimiliki pula oleh PT. United Tractors Engineering. Secara spesifik
komposisinya adalah 99,9% dimiliki oleh PT. Pamapersada Nusantara dan
0,1 % oleh United Tractors Engineering.
Semenjak didirikan, seluruh proyek KPP semuanya beroperasi di
wilayah Kalimantan Selatan. Hingga saat ini beberapa proyek yang masih
dilakukan diantaranya adalah :
- Bumi Rantau Energi Coal Mining (2003-2013)
- Batu Gunung Mulia Coal Mining (2005-2017)
- Gunung Persada Coal Mining (2007-2017)
- Tanjung Alam Coal Mining (2005-2010)
- Port Sungai Puting (2003-2013)
- PASS (Port Asam-Asam)
- MASS (Mining Asam-Asam)

2.2 VISI DAN MISI PT KPP (KALIMANTAN PRIMA PERSADA)
2.2.1. Visi
Adapun Visi yang menjadi acuan PT. Kalimantan Prima Persada selama
ini adalah To be a Realible Integrated Mining Service Company that
CARES (Menjadi Perusahaan yang terintegrasi dan terpercaya melalui
CARES)
- Commitment to quality and delivery(Berkomitmen atas kualitas dan
ketepatan waktu pengirimannya)
- Awareness of our employees and the community(kepedulian terhadap
karyawan dan masyarakat sekitar)
- Reliable mine engineering services(Perencanaan tambang yang dapat
diandalkan)
- Effective mine management(Manajemen tambang yang efektif dan
efisien)
- Safety, health, and environment consciousness (Kepedulian terhadap
keselamatan, kesehatan kerja, dn lingkungan hidup (K3LH)



8

2.2.2. Misi
Sedangkan Misi yang ingin dicapai adalah :
- To provide integrated services in the minning industry by means of
development, contracting, port facilities, trading, and energy supply
activities with the best quality, copetitive prices, and on-time
delivery.(Memberikan layan terpadu dalam industri perambangan
melalui pengembangan tambang, kontraktor, fasilitas pelabuhan,
penjualan dan suplai energi dengan kualitas terbaik, harga yang
bersaing, dan pengiriman yang tepat waktu).
- To raise the value for shareholders and increase the benefits for
stakeholders. (Menciptakan nilai tambah bagi para pemegang saham
dan manfaat bagi para pihak yang berkepentingan)
- To provide a smart working enviroment and create benefits for a
career path to our employees. (Menyediakan lingkungan kerja yang
smart working enviroment dan manfaat untuk pengembangan karir
bagi karyawan).
- To support and enrich community development through corporate
social responsibility (CSR).(Mendukung dan memperkaya
masyarakat melalui tanggung jawab sosial perusahaan).
- To contribute the domestic income and elimination of
illegalminning by supporting a green environment. (Berkontribusi
terhadap pendapatan domestic dan menghapuskan pertambangan
ilegal dengan menciptkan lingkungan hijau).

2.3 BUDAYA PERUSAHAAN
Budaya perusahaan (corporate culture), pada umumnya merupakan
nilai yang menjadi pedoman bagi karyawan perusahaan dalam bertindak
dan berperilaku sehari-hari yang merupakan sari dari segala aturan, norma,
kebiasaan, dan keyakinan yang disepakati bersama. Di lingkungan PT.
KPP mempunyai 6 budaya yang harus diterapkan setiap karyawan, yang
mengacu pada 6 nilai inti PAMA yaitu :



9

- Synergized team (Tim yang sinergis)
- Cope with any challenge and make it happen (Siap menghadapi
setiap tantangan dan siap untuk mewujudkannya)
- S H & E is our way of life (K3LH adalah cara hidup kita)
- Continuous improvement (Perbaikan terus menerus)
- Act Responsibly (Bertindak penuh tanggung jawab)
- Add value to stakeholders (Memberikan nilai tambah pada setiap
pihak terkait)

2.4 PROSES BISNIS PERUSAHAAN
Berdasarkan SIUP Nomor 510/551.PI/BPMP/2008, model bisnis
PT. Kalimantan Prima Persada dijabarkan meliputi empat aktivitas, yaitu :
- Jasa konsultasi arsitek, kegiatan teknik dan rekayasa (engineering)
(jasa kontraktor tambang)
- Perdagangan besar bahan bakar gas, cair, dan padat serta produk
sejenis (batubara)
- Perdagangan besar mesin-mesin, suku cadang dan perlengkapannya
(alat berat dan sarana pertambangan)
- Bangunan darmaga (pengelolaan pelabuhan)
Pada dasrnya KPP hingga saat ini memiliki tiga proses bisnis
utama (Core business process), yaitu mining developer, mining contractor,
dan, port service. Sebagai mining developer KPP menawarkan pelayanan
penuh atas proses operasional bisnis pertambangan bagi para pemili kuasa
penambangan. Dimulai dari proses eksplorasi, persiapan proses
penambangan, penyediaan proses infrastruktur, proses eksploitasi
komoditas, pengangkutan komoditas ke pelabuhan, higga akhirnya proses
trading dan transshipment kepada customer (pembeli).
Sebagai mining contractor KPP menawarkkan jasa kepada
pemegang kuasa penambangan dimulai dari proses persiapan pembukaan
wilayah kerja baru, operasional eksploitasi komoditas (mining operation),
pengangkutan komoditas (hauling process), dan proses reklamasi
(penutupan lahan tambang). Sedangkan sebagai port service, KPP


10

menyediakan pelayanan berupa proses jual-beli batubara, manajemen port
stockyard, manajemen shipping dan loading, hingaa proses transshipment
ke mother vessel.

2.5 PLANT DEPARTMENT
Departemen Plant adalah departemen utama yang berperan dalam
menjamin kesiapan unit produksi dalam operasional sehari-hari. Visi
utama dalam departemen ini adalah :
To be the best provider of product support with high availability,
performance, and the lowest possible reliable cost
Di dalam departemen plant district port Sungai Puting kegiatan karyawan
ditekankan pada proses maintenance. Berikut diagram konsep
maintenance di PT.KPP (Kalimantan Prima Persada) :










Gambar 2.1. KPP maintenance concept

Departemen Plant di district port Sungai Puting terdiri dari 4
Section yaitu :
- Section fabrikasi
Pada Section ini mengurusi masalah maintenance, repair,
dan improvement yang berhubungan dengan kegiatan produksi,
misalnya : crew solid, welding

Preventing failure
Predictingfailure
Correcting failure
Good cleaning of machines
Good maintenance management
High availability
High performance
Hiigh Reliable cost
M
a
i
n
t
e
n
a
n
c
e

v
i
s
i
o
n

M
a
i
n
t
e
n
a
n
c
e

p
r
o
c
e
s
s



11

- Section SSE (Site Support Equipment)
Pada Section ini mengurusi masalah maintenance, repair,
dan improvement yang berhubungan dengan alat-alat pendukung
departemen Plant, misalnya : genset, water pump, manitou,
tadano, crane truk, lube truck,dll
- Section A2B (Alat-Alat Berat)
Pada Section ini mengurusi masalah maintenance, repair,
dan improvement yang berhubungan dengan alat-alat berat yang
berada di pelabuhan, misalnya : loader, dozer, grader, dll
- Section Barge Loader
Pada Section ini mengurusi masalah maintenance, repair,
dan improvement yang berhubungan dengan barge loader yang
berada di pelabuhan. Adapun struktur organisasi di PT. KPP site
SPUT (Pelabuhan Sungai Puting) PLANT DEPARTMENT adalah
sebagai berikut:

Gambar 2.2. Struktur organisasi departemen plant










12


2.6 LOKASI
Kantor district port Sungai Putingterletak di Kompleks Kayu
Galam Commercial Estate, Haul Road KM.1, Sungai Puting,
Kalimantan Selatan
Telepon : (0511) 4799865
Fax : (0511) 4799472







Gambar 2.3. Letak Port Sungai Puting




Port Sei Puting






13

BAB III
TUGAS KHUSUS

3.1 DASAR TEORI
3.1.1. Sejarah dan perkembangan
Batubara adalah salah satu bahan bakar fosil. Pengertian umumnya
adalah batuan sedimen yang dapat terbakar, terbentuk dari endapan
organik, utamanya adalah sisa-sisa tumbuhan dan terbentuk melalui proses
pembatubaraan.Unsur-unsur utamanya terdiri dari karbon, hidrogen dan
oksigen.
Batu bara juga adalah batuan organik yang memiliki sifat-sifat
fisika dan kimia yang kompleks yang dapat ditemui dalam berbagai
bentuk. Analisa unsur memberikan rumus formula empiris seperti
C
137
H
97
O
9
NS untuk bituminus dan C
240
H
90
O
4
NS untuk antrasit.
Pembentukan batu bara memerlukan kondisi-kondisi tertentu dan
hanya terjadi pada era-era tertentu sepanjang sejarah geologi. Zaman
Karbon, kira-kira 340 juta tahun yang lalu, adalah masa pembentukan batu
bara yang paling produktif dimana hampir seluruh deposit batu bara (black
coal) yang ekonomis di belahan bumi bagian utara terbentuk. Hampir
seluruh pembentuk batu bara berasal dari tumbuhan. Jenis-jenis tumbuhan
pembentuk batu bara dan umurnya menurut Diessel (1981) adalah sebagai
berikut:
- Alga, dari Zaman Pre-kambrium hingga Ordovisium dan bersel tunggal.
Sangat sedikit endapan batu bara dari perioda ini.
Silofita, dari Zaman Silur hingga Devon Tengah, merupakan turunan
dari alga. Sedikit endapan batu bara dari perioda ini.
Pteridofita, umur Devon Atas hingga Karbon Atas. Materi utama
pembentuk batu bara berumur Karbon di Eropa dan Amerika Utara.
Tetumbuhan tanpa bunga dan biji, berkembang biak dengan spora dan
tumbuh di iklim hangat.
Gimnospermae, kurun waktu mulai dari Zaman Permian hingga Kapur
Tengah. Tumbuhan heteroseksual, biji terbungkus dalam buah, semisal


14

pinus, mengandung kadar getah (resin) tinggi. Jenis Pteridospermae
seperti gangamopteris dan glossopteris adalah penyusun utama batu
bara Permian seperti di Australia, India dan Afrika.
Angiospermae, dari Zaman Kapur Atas hingga kini. Jenis tumbuhan
modern, buah yang menutupi biji, jantan dan betina dalam satu bunga,
kurang bergetah dibanding gimnospermae sehingga, secara umum,
kurang dapat terawetkan.
Berdasarkan tingkat proses pembentukannya yang dikontrol oleh
tekanan, panas dan waktu, batu bara umumnya dibagi dalam lima kelas:
Antrasit adalah kelas batu bara tertinggi, dengan warna hitam
berkilauan (luster) metalik, mengandung antara 86% - 98%
unsur karbon (C) dengan kadar air kurang dari 8%.
Bituminus mengandung 68 - 86% unsur karbon (C) dan berkadar air 8-
10% dari beratnya. Kelas batu bara yang paling banyak ditambang di
Australia.
Sub-bituminus mengandung sedikit karbon dan banyak air, dan oleh
karenanya menjadi sumber panas yang kurang efisien dibandingkan
dengan bituminus.
Lignit atau batu bara coklat adalah batu bara yang sangat lunak yang
mengandung air 35-75% dari beratnya.
Gambut, berpori dan memiliki kadar air di atas 75% serta nilai kalori
yang paling rendah.
Proses perubahan sisa-sisa tanaman menjadi gambut hingga batu bara
disebut dengan istilah pembatu baraan (coalification). Secara ringkas ada 2
tahap proses yang terjadi, yakni:
Tahap Diagenetik atau Biokimia, dimulai pada saat material tanaman
terdeposisi hingga lignit terbentuk. Agen utama yang berperan dalam
proses perubahan ini adalah kadar air, tingkat oksidasi dan gangguan
biologis yang dapat menyebabkan proses pembusukan (dekomposisi)
dan kompaksi material organik serta membentuk gambut.
Tahap Malihan atau Geokimia, meliputi proses perubahan dari lignit
menjadi bituminus dan akhirnya antrasit


15


3.1.2. Proses penambangan
Aktifitas penambangan secara umum
Pada dasarnya aktifitas penambangan batubara terbagi menjadi :
- Stripping
- Mine Rehabilitation :
- Reclamation Mine Operating Cost
- Revegetation
- Mining
- Mine road Maintenance
- Coal Hauling
Hauling Cost
- Hauling road Maintenance
- Crushing & Washing Plant ---------- Processing Cost
- Barging
Shipping Cost
- Shipping
- Infrastructure -------------------- Infra structure is a part of Capital
Cost / Overhead Cost (tergantung kesepakatan).
- Administration, office, dan fasilitas pendukung lainnya ----- Overhead
cost
Mine Operating Cost :
- Stripping :
Stripping merupakan bagian pengupasan lahan tambang yang
meliputi proses pembukaan lahan serta pemindahan batuan penutup,
pemindahan tanah pucuk, sump maintenance, dewatering, dump
maintenance, drainage maintenance, slope stability maintenance dan
beberapa general support equipment seperti lighting, genset, lowboy,
crane, dllnya.
Adapun bagian dari stripping tersebut adalah :
- Land clearing, adalah semua aktifitas awal pada pembukaan /
pembersihan lahan areal penambangan dari pepohonan/tanaman.


16

Kadangkala kegiatan ini sering dimasukan sebagai bagian dari
reklamasi (tergantung kesepakatan).
- Top soil Removal, kegiatan pemindahan tanah pucuk (top soil) dari
daerah tambang kelokasi penimbunan ataupun kedaerah yang akan
direklamasi. Kadangkala kegiatan ini sering dimasukan sebagai bagian
dari reklamasi (tergantung kesepakatan).
- Overburden removal (pemindahan batuan penutup), adalah semua
aktivitas penambangan hingga terjadinya pemindahan batuan penutup
ataupun losses material/maceral dari areal tambang ke tempat
penimbunan/pembuangannya (spoil dump/disposal).
Aktifitas ini juga meliputi persiapan areal pengupasan, stockpiling
hingga pengankutan batuan penutup ataupun losses material/maceral
tersebut , antara lain adalah :
- Aktifitas alat berat, seperti dozer (ripping, dozing, ripping & dozing,
scrapping), baik berupa persiapan lahan ataupun stockpiling material
agar mudah di loading.
- Aktivitas drilling & blasting, beserta persiapannya
- Aktifitasloading dan hauling ke disposal.
Aktifitas ini, dapat digunakan sebagai tolak ukur produktivitas unit.
- Drainage maintenance, sump maintenance, slope stability maintenance
dan dewatering merupakan bagian aktivitas tambang yang sering
disebut sebagai General Process, dan merupakan bagian yang tidak
terlepaskan dalam suatu proses penambangan tetapi tidak dapat
dimasukan sebagai tolak ukur productivity unit.
- Dump maintenance merupakan bagian proses penambangan yang
aktivitasnya dapat didalam pit ataupun diluar pit, dimana terjadi pada
tempat penimbunan material buangan dari proses penambangan.
Kadangkala kegiatan alat berat di disposal ini sering dimasukan
sebagai bagian dari reklamasi (tergantung kesepakatan).
- Reclamation :
Reklamasi merupakan suatu kegiatan penambangan yang
menargetkan agar lahan bekas tam ataupun kerusakan lainnya dapat


17

dikembalikan seperti semula ataupun dikembalikan agar dapat
dipergunakan kembali untuk kegiatan tertentu.
Adapun reklamasi meliputi :
- Land clearing di daerah tambang (disesesuikan dengan kesepakatan
apakah bagian stripping atau bagian dari reklamasi).
- Land clearing di luar tambang (disposal area).
- Top soil removal di daerah tambang (disesesuikan dengan kesepakatan
apakah bagian stripping atau bagian dari reklamasi).
- Top soil removal di luar tambang (disposal/out pit dump) ataupun
rehandling dari tempat penimbunan top soil.
- Semua kegiatan di daerah penimbunan /recontouring (disesuaikan
dengan kesepakatan, apakah penangan overburden/top soil di dumping
area dimasukan ke Stripping atau ke reklamasi).
- Kegiatan pemantauan dan pengelolaan lingkungan (penanganan air
ditambang, drainage, settling pond, penanganan debu, penanganan
kolam bekas tambang, dll).
- Revegetation :
merupakan salah satu kegiatan penambangan yang bertujuan untuk
menghijaukan kembali kerusakan yang ditimbulkan akibat aktivitas
penambangan.
Adapun bagian revegetasi tersebut adalah :
- Pemilihan adan pemeliharaan tanaman local ataupun langka pada proses
sebelum dilakukan land clearing agar habitat semula tidak terganggu.
- Pembibitan tanaman yang cocok dengan lahan tambang serta
lingkungan di sekitar daerah tambang.
- Penanaman kembali lahan bekas tambang, dllnya.
- Mining :
Mining merupakan suatu kegiatan penambangan commodity utama
yang mempunyai harga jual.
Kegiatan tersebut meliputi pembersihan commodity, pengumpulan
untuk di loading, kegiatan pengisian commodity (loading) dan (jika ada)
hingga pengankutannya ke ROM (Raw of Material) Pit Stockpile.


18

Segala kegiatan yang menyangkut Coal Quality di tambang, biasanya
dimasukan kedalam kategori Mining Cost ini.
- Main Road Maintenace :
Merupakan kegiatan suatu penambangan yang berupa pembuatan
ataupun pemeliharaann jalan angkut di tambang yang menunjang aktifitas di
tambang.
Dalam hal ini, pembuatan jalan tidak dimasukan kedalam kategori
Infrastructure cost, dengan alasan merupakan kegiatan yang berlangsung
secara continue setiap saat.
- Coal Hauling :
Merupakan bagian dari kegiatan penambangan yang menyankut
pengangkutan/pemindahan batubara dari tambang hingga ke processing Plant
(dalam hal ini digunakan truck sebagai alat angkutnya).
- Hauling Road Maintenance :
Merupakan bagian dari kegiatan penambangan dimana mencakup
semua aktivitas pemeliharaan jalan angkut batubara dari tambang ke
processing plant.
Pembuatan jalan utama (awal project) merupakan bagian dari
Infrastructure cost, sedangkan tambahan ataupun perbaikan jalan dimasukana
kedalam kategori pemeliharaan.
- Crushing and washing plant
Merupakan bagian dari kegiatan perawatan mesin industri, dimana
dilakukan untuk menjaga agar kegiatan operasi berjalan dengan baik dan
mengurangi breakdown.
- Barging and shipping
Merupakan kegiatan pengangkutan dan proses transaksi batubara ke
kapal tongkang untuk dikirim ke konsumen melalui jalur air. Pada kegiatan
ini dilakukan di port dengan menggunakan bantuan barge loaderdalam
pemindahan batubara dari darat ke air.





19

3.1.3. Barge loader
Pesawat angkut (barge loader) adalah mesin pemindah barang dari satu
tempat ke tempat yang lain dengan menggunakan belt / sabuk sebagai pemindah
muatan. Berdasarkan material yang akan dipindah barge loaderdibagi menjadi 3,
yaitu :
- Pengangkut muatan curah (bulk load) : muatan terdiri dari banyak
partikel atau gumpalan yang homogen. Misalnya : bucket barge
loader,screw barge loader, dsb
- Pengangkut muatan satuan unit load) : muatan yang terdiri dari satuan
atau bis jadi muatan curah yang terbungkus. Misalnya : roller barge
loader, escalator, dsb
- Pengangkut keduanya, baik muatan curah maupun muatan satuan.
Misalnya : belt barge loader dan apron barge loader.
Pemilihan jenis pesawat angkut didasarkan beberapa hal, sebagai berikut :
- Sifat bahan yang akan dipindahkan
- Kapasitas peralatan
- Arah dan panjang pemindahan
- Penyimpanan material pada head and tail ends
- Langkah proses dan gerakan muatan
- Kondisi lokal yang spesifik
- Biaya investasi dan operasional
PT. KPP distrik Pelabuhan Sungai Puting memakai jenis belt untuk
muatan curah, dimanapada barge loader iniuntuk memindahkan batubara dari
stock pile ke kapal tongkang.

Gambar 3.1. Pemindahan dari stockpile ke tongkang


20

3.1.4. Pompa
3.1.4.1.Dasar Pengertian Pompa.
Pompa adalah mesin yang digunakan untuk memindahkan cairan (fluida)
dari suatu tempat ke tempat yang lain, melalui media pipa (saluran) dengan cara
menambahkan energi pada cairan yang dipindahkan dan belangsung kontinu.
Pompa beroperasi dengan mengadakan perbedaan tekanan antara bagian masuk
(suction) dan bagian keluar (discharge).


Gambar 3.2. Skema klasifikasi pompa.
3.1.4.2.Pompa sentrifugal
- Pengertian
Pompa sentrifugal adalah mesin atau peralatan yang digunakan untuk
memberikan energi pada fluida (cairan) berdasarkan gaya sentrifugal yang
Pompa
Pompa
pemindah
negatif
Pompa reciprocating
a. Pompa torak.

b. Pompa plunyer.

c. Pompa membran.
a. Simplex.
b. Duplex.
c. Triplex.

a. Single acting.
b. Double acting.
Pompa rotary
a. Rotor tunggal.


b. Rotor banyak.
1. Vanel.
2. Single screw
1. Gear.
2. Lobe.
3. Screw
Pompa Sentrifugal
.
.
Volut
diffusor.
Single suction
Double suction
a. Radial flow.
b. Axial flow.
c. Mixed flow
Turbin impeller
Pompa
pemindah
positif


21

dihasilkan oleh impeller yang diputar, sehingga cairan dapat digerakkan dari
tempat tertentu ke tempat lain.
- Klasifikasi Pompa Sentrifugal
Pompa Sentrifugal dapat diklasifikasikan berdasarkan :
- Berdasarkan kapasitas :
Low Capacity : 20 m
3
/jam
Medium Capacity : 20-60 m
3
/jam
High Capacity : >60 m
3
/jam
- Berdasarkan tekanan discharge :
Low Pressure : 5 kg/cm
2

Medium Pressure : 5-50 kg/cm
2

High Pressure : >50 kg/cm
2

- Bagian-bagian pompa sentrifugal
Bagian yang vital dari pompa sentrifugal antara lain:
- Casing.
Bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai :
pelindung seluruh elemen yang berputar.
tempat kedudukan guide vane atau defuser, inlet dan outlet nozzle.
tempat yang memberikan aliran dari impeller dan mengkonversikan
energi kecepatan cairan menjadi energi tekanan.
- Impeller.
Bagian yang berputar dari komponen pompa yang berfungsi untuk
memberikan energi kepada cairan dalam bentuk energi kinetis.
Klasifikasi impellerberdasarkan sisi masuk :
impeller sisi masuk ganda, yaitu cairan masuk dari dua sisi impeller.
impeller sisi masuk tunggal, yaitu cairan masuk dari satu impeller.

Gambar 3.3.Impeller berdasarkan sisi masuk.
(Teknologi Pemakaian Pompa, Harahap dan Zulkifli)


22

Klasifikasi impeller Berdasarkan kontruksinya :
Enclosed impeller yaitu impeller dengan kedua sisi impeller
tertutup oleh hub, jenis ini cocok untuk cairan yang bersih atau
mengandung partikel yang lembut.
Semi open impeller yaitu impeller dengan satu sisi terbuka. Jenis
ini cocok untuk cairan mengandung partikel padat sedikit besar.
Open impeller yaitu impeller yang kedua sisinya terbuka yang
mana cocok untuk cairan yang abrasive.

Gambar 3.4.Impeller berdasarkan kontruksinya.
(Teknologi Pemakaian Pompa, Harahap dan Zulkifli)
Klasifikasi impeller Berdasarkan arah aliran keluar impeller :
Radial flow : digunakan untuk head tinggi dan kapasitas kecil.
Mixed flow :digunakan untuk head tinggi dan kapasitas sedang.
Axial flow : digunakan untuk head rendah dan kapasitas besar
- Karakteristik Pompa Sentrifugal
- Kapasitas Pompa.
Kapasitas pompa adalah banyaknya cairan yang dapat dipindahkan
oleh pompa setiap satuan waktu.

t
V
Q = atau A v Q . =
............................................................(3.1)

dimana : Q : Kapasitas pompa (m
3
/jam)
V : volume fluida (m
3
)
v : kecepatan aliran fluida (m/jam)
A : Luas lubang pipa (m
2
)
t : waktu (jam)





23

- Head Total Pompa.
Head total pompa adalah head yang harus disediakan untuk
mengalirkan sejumlah zat cair yang direncanakan, dapat ditentukan dari
kondisi instalasi yang dilayani oleh pompa.
Head total dihitung sebagai berikut :
H = h
a
+ h
p
+ h
l
+
g
v
d
2
2
.........................................................(3.2)

Dimana :
H = Head total pompa (m).
h
a
= Head statis total (m).
h
p
= Head tekanan (m).
g
v
d
2
2
= Head kecepatan (m).
h
l
= Head kerugian gesek (m).
- Head Statis Total.
Head statis total adalah perbedaan ketinggian antara permukaan zat
cair pada sisi tekanan dengan permukaan zat cair pada sisi isap. Jika
permukaan zat cair pada sisi isap lebih tinggi dari sumbu pompa disebut
dengan suction head. Maka head statis total dapat dihitung sebagai berikut:
h
a
= h
ad
+ h
as

Jika permukaan zat cair pada posisi isap lebih rendah dari sumbu
pompa (suction lift) maka head statis total dapat dihitung sebagai berikut :
h
a
= h
ad
- h
as
.........................................................................(3.3)

Dimana :
H
ad
= head statis pada sisi tekan (m).
H
as
= head statis pada sisi isap (m).
- Head Tekanan.
Head tekanan adalah perbedaan antara head tekanan yang bekerja
pada permukaan cat cair pada sisi tekan dengan head tekanan yang bekerja
pada permukaan zat cair pada sisi isap.
h
p
= h
pd
- h
ps
......................................................................(3.4)



24

Dimana :
h
p
= head tekanan (m).
h
pd
= head tekanan pada permukaan zat cair pada sisitekan (m).
h
ps
=head tekanan pada permukaan zat cair pada sisiisap (m).
- Head Kecepatan.
Head kecepatan adalah perbedaan antara head kecepatan zat cair
pada saluran tekan dan saluran isap.
h
k
= h
kd
h
ks
............................................................................ (3.5)

h
kd
=
g
V
d
2
2
h
ks
=
g
V
s
2
2
........................................................ (3.6)

Dimana :
h
k
= Head kecepatan (m).
h
kd
= Head kecepatan pada saluran tekan (m).
h
ks
= Head kecepatan pada saluran isap (m).
V
d
= Kecepatan zat cair pada saluran tekan (m/dt).
V
s
= Kecepatan zat cair pada saluran isap (m/dt).
g = Percepatan gravitasi (m/dt
2
).
- Head Kerugian Gesek (Head loss).
Kerugian energi fluida dalam pengaliran cairan pada sistem
perpipaan disebut head loss. Head loss pada sistem perpipaan terdiri dari :
Mayor Losses.
Mayor losses adalah kerugian energi sepanjang pipa lurus, rumus
yang digunakan adalah rumus Hazen Williams :
L
D C
Q
h
f
=
85 , 4 85 , 1
85 , 1
666 , 10
.............................................................. (3.7)

Dimana :
h
f
= mayor losses (m).
Q = laju aliran (m
3
/s)
C = koefisien kerugian gesek
D = diameter dalam pipa (m)
L = total panjang pipa (m)


25

Tetapi ada rumus lain untuk menghitung yaitu dengan rumus
sebagai berikut :
g
V
D
L
h
f
2
2
=
..................................................................... (3.8)

Dimana :
h
f
= mayor losses (m).
= koefisien kerugian gesek
L = total panjang pipa (m).
V = kecepatan rata rata cairan dalam pipa (m/dt).
g = percepatan gravitasi (9.81 m/dt
2
).
D = diameter dalam pipa (m).
Harga didapatkan dari Moody diagram sebagai fungsi dari
Reynold number dan Relative roughness (c/D).
Nilai Re dapat dihitung dengan rumus :

D V. .
Re =
........................................................................... (3.9)

Dimana :
Re = Reynold number.
= massa jenis cairan (lb/m
3
).
V = kecepatan rata rata aliran (m/dt).
= Viskositas absolut cairan (lb/m.dt).
Harga dapat juga dihitung dengan formula Darcy, yaitu sebagai berikut :
D
0005 , 0
020 , 0 + =
................................................................ (3.10)

- Minor Losses.
Kerugian head merupakan kerugian head pipa, fitting dan valve
yang terdapat pada sepanjang sistem perpipaan, secara umum dapat
dihitung dengan rumus :
g
V
f nf h
fm
2
.
2
=
........................................................................ (3.11)





26

Dimana :
h
fm
= Kerugian head (m)
nf = jumlah fitting atau valve untuk diameter yang sama
f = koefisien kerugian
V = Kecepatan rata-rata aliran (m/s)
g = percepatan gravitasi (9,81 m/dt
2
)
Sedangkan cara menentukan f untuk beberapa kondisi dapat
dihitung sebagai berikut :
- Ujung masuk pipa
Untuk menghitung nilai f, menurut Weisbach adalah sebagai berikut:

Gambar 3.5. Berbagai ujung masuk pipa
(Pompa dan Kompresor, Sularso hal.34)
(i) f = 0,5
(ii) f = 0,25
(iii) f = 0,06 (untuk r kecil)
0,005 (untuk r besar)
(iv) f = 0,56
(v) f = 3,0 (untuk sudut tajam)
1,3 (untuk sudut 45)
(vi) f = 1 , cos 2 , 0 cos 3 , 0 1
2
f f + + u adalah harga koefisien (i)
sampai (v) sesuai dengan bentuk yang dipakai.
Bila ujung pipa isap memakai mulut lonceng yang tercelup di
bawah permukaan air, maka harga f dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 3.6. Koefisien katup pipa masuk dengan mulut lonceng
(Pompa dan Kompresor, Sularso hal.34)


27

- koefisien kerugian katup pada belokan pipa
Ada 2 macam belokan pipa, yaitu belokan lengkung dan belokan
patah (mieter atau multipiece bend).
Untuk belokan lengkung sering dipakai rumus Fuller, dimana nilai
f dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :
5 , 0
5 , 3
90 2
847 , 1 131 , 0
|
.
|

\
|
(

+ =
u
x
R
D
f
.......................................... (3.12)

Dimana :
= koefisien kerugian gesek pada belokan
D = Diameter dalam pipa (m)
R = Jari-jari lengkung sumbu belokan (m)
= Sudut belokan (derajat)
Hubungan antara sudut dan koefisien kerugian dapat dilihat pada
gambar grafik berikut :

Gambar 3.7. Hubungan antara koefisien gesek belokan dan sudut
(Pompa dan Kompresor, Sularso hal.34)

Tabel 3.1. Tabel hubungan f dan pada belokan lengkung
(Pompa dan Kompresor, Sularso hal.34)



28

Dari percobaan Weisbach dihasilkan rumus yang dipakai dalam
belokan patah, sebagai berikut:
2
sin 047 , 2
2
sin 946 , 0
4 2
u u
+ = f
............................................ (3.13)

Dimana :
= koefisien kerugian gesek pada belokan
= Sudut belokan (derajat)
Hubungan antara sudut dan koefisien kerugian dapat dilihat pada
gambar tabel berikut :

Gambar 3.8.Hubungan f dan pada belokan patah
(Pompa dan Kompresor, Sularso hal.35)

- kerugian karena pembesaran penampang secara gradual
Dalam hal ini kerugian head dinyatakan dalam rumus
berikut :
g
v v
f h
f
2
) (
2
2 1

=
...................................................... (3.14)
Dimana :
h
f
= Kerugian head (m)
f = koefisien kerugian
1
v = Kecepatan rata-rata aliran di penampang kecil (m/s)
2
v = Kecepatan rata-rata aliran di penampang besar (m/s)
g = percepatan gravitasi (9,81 m/dt
2
)


29

Hubungan antara sudut dan koefisien kerugian dapat dilihat pada
gambar tabel berikut :

Gambar 3.9. Hubungan f dan pada perbesaran penampang
(Pompa dan Kompresor, Sularso hal.36)

Nilai f pada perbesaran secara gradual, nilai f minimum didapat
sebesar 0,135 terjadi bila sebesar 5 sampai 6, harga minimum kira-
kira sebesar 0,145 terjadi pada sebesar 6. Harga minimum untuk
penampang segi empat sebesar 0,17 sampai 0,18 terjadi pada sebesar
11. Sedangkan pada perbesaran mendadak nilai f mendekati 1.
- Pengecilan penampang secara mendadak
Nilai f pada kerugian head untuk pengecilan penampang
secara mendadak dapat dilihat dari tabel berikut :
Tabel 3.2.Tabel nilai f pada pengecilan penampang
(Pompa dan Kompresor, Sularso hal.36)

- Orifis dalam pipa
Nilai f pada kerugian head untuk orifis dalam pipa dapat
dilihat dari tabel berikut :
Tabel 3.3.Tabel nilai f pada orifis dalam pipa
(Pompa dan Kompresor, Sularso hal.37)

Perbesaran gradual (difuser)
Perbesaran mendadak


30

- Percabangan dan pertemuan pipa
Dalam masalah percabangan dan pertemuan pipa, tidak ada
hasil percobaan yang dapat diterima secara umum.

Gambar 3.10. Skema percabangan dan pertemuan pipa
(Pompa dan Kompresor, Sularso hal.37)
Kerugian head untuk percabangan gambar 3.10(a) dinyatakan
dalam rumus berikut:
g
v
f h
f
2
2
1
1 3 1
=


g
v
f h
f
2
2
1
2 2 1
=

......................... (3.15)
Dimana :

= Kerugian head cabang 1 ke 3 (m)

= koefisien kerugian
1
v = Kecepatan rata-rata aliran sebelum percabangan (m/s)
2 1 f
h = Kerugian head cabang 1 ke 2 (m)
g = percepatan gravitasi (9,81 m/dt
2
)
Kerugian head untuk pertemuan gambar 3.10(b) dinyatakan
dalam rumus berikut:
g
v
f h
f
2
2
3
1 3 1
=


g
v
f h
f
2
2
3
2 2 1
=

...................... (3.16)

Dimana :
3 1 f
h

= Kerugian head pertemuan 1 ke 3 (m)
2 1
, f f = Koefisien kerugian
3
v = Kecepatan rata-rata aliran stelah pertemuan (m/s)
3 2 f
h = Kerugian head pertemuan 2 ke 3 (m)
g = Percepatan gravitasi (9,81 m/dt
2
)


31

Berikut tabel harga-harga koefisien kerugian pada percabangan dan
pertemuan pipa, dimana jari-jari lengkung (R) pada perpotongan
antara kedua bagian pipa = 0.
Tabel 3.4. Tabel nilai
2 1
, f f

pertemuan dan percabangan pipa
(Pompa dan Kompresor, Sularso hal.38)

- Ujung keluar pipa
Kerugian gesekan pada ujung keluar pipa diberi nilai = 1,0.
- Katup
Harga f untuk berbagai jenis katup dalam keadan terbuka penuh
diberikan dalam tabel berikut :
Tabel 3.5. Harga f untuk berbagai jenis katup
(Pompa dan Kompresor, Sularso hal.39)



32

n
h h h h h h
1 14 13 12 11 1
... + + + + + = E
n
h h h h h h
1 14 13 12 11 1
... = = = = = = E
.
2
2
2
2
1
1
1
1
1
2
k
D
L
f
k
D
L
f
v
v
E +
E +
=
3.1.5. Sistem pipa majemuk (multipath)
Pada kenyataannya kebanyakan sistem perpipaan adalah sistem pipa
majemuk, yaitu rangkaian pipa seri, paralel maupun berupa jaringan perpipaan.
Untuk rangkaian pipa seri atau paralel, penyelesaiannya adalah serupa dengan
perhitungan tegangan dan tahanan pada Hukum Ohm. Penurunan tekanan dan
laju aliran identik dengan tegangan dan arus pada listrik. Namun persamaannya
tidak identik seperti hukum Ohm, karena penurunan tekanan sebanding dengan
kuadrat dari laju aliran. Semua sistim pipa majemuk lebih mudah diselesaikan
dengan persamaan empiris. Pada sistem pipa seri maka semua pipa akan dialiri
kapasitas aliran yang sama, dan head loss total adalah jumlah aljabar dari
masing-masing head loss pipa. Apabila setiap pipa diberikan simbul 1,2 dan
seterusnya, maka persamaan kapasitas aliran dan persamaan head loss total
adalah :
n
Q Q Q Q Q = = = = = ...
4 3 2 1
atau
n n
A V A V A V A V A V . ...
4 4 3 3 2 2 1 1
= = = = =

....................................... (3.17)

Pada sistem pipa paralel maka total laju aliran adalah sama dengan
jumlah aljabar kapasitas masing-masing aliran dalam setiap pipa dan rugi atau
head loss pada sebuah cabang adalah sama dengan rugi pada pipa cabang yang
lain. Persamaannya adalah :
n
Q Q Q Q Q + = + + + ...
4 3 2 1
atau
n n
A V A V A V A V A V + + + + + ...
4 4 3 3 2 2 1 1

........................................ (3.18)

Dengan menyatakan head loss sebagai persamaan Darcy-Weisbach maka
persamaan di atas akan menjadi :
...
2
) (
2
) (
2
) (
2
3
3
3
3
3
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
= E = E = E
g
v
k
D
L
f
g
v
k
D
L
f
g
v
k
D
L
f


............................................................. (3.19)

Perbandingan kecepatan yang lain bisa ditentukan dengan persamaan berikut:
....
3 1
1
3
2 1
1
2
1 1
+ + + = A V
v
v
A V
v
v
A V Q


33

Panjang pipa ekivalen dapat digunakan untuk menggantikan jumlah
percabangan pada sistem perpipaan.
Rumus kehilangan tenaga karena gesekan :
2
5 2
9
8
Q
D
fL
h
f
t
= atau
fL
D h
Q
f
8
9
5 2
t
=
..................................... (3.20)

Sehingga
2 1
P P P
e
+ = , sehingga kita dapat menentukan debit yang ,mengalir pada
pipa percabangan.
3.1.6. Hukum Bernoully
Hukum Bernoully menyatakan bahwa aliran dalam pipa mempunyai
karakteristik sebagai berikut

headloss gh v gh v + + + = + +
2
2
2 2 1
2
1 1
2
1
P
2
1
P
Sehingga, headloss h h g v v + + = ) ( ) (
2
1
P P
2 1
2
2
2
1 1 2

........... (3.21)

3.1.7. Sprayer
Grant and Middleman dalam buku Science and Engineering of
Droplets merumuskan rumus untuk mencari panjang pancaran ketika
terjadi atomisasi. Untuk menghitung menghitung panjang pancaran fluida
ke udara. Berikut 3 persamaan yang harus dihitung :
- Bilangan Reynolds
Adalah bilangan rasio antara gaya inersia terhadap gaya viskos yang
mengkuatifikasikan hubungan kedua gaya tersebut dengan suatu
kondisi aliran tertentu.
H1
H2


34

............................ (3.22)

- Bilangan Weber
Adalah bilangan rasio antara gaya inersia terhadap gaya tegangan
permukaan.

............................ (3.23)

- Bilangan Ohnesorge
Adalah bilangan yang menyatakan rasio antara gaya viskos internal
terhadap gaya tegangan permukaan.

............ (3.24)

Grant and Middleman menyatakan bahwa untuk mencari panjang
pancaran saat terjadi atomisasi ke udara dapat dicari dengan 2 rumus yaitu
tergantung aliran yang terjadi di dalam pipa, yaitu :
Aliran laminar :

............. (3.25)

Aliran Turbulen :

.................................... (3.26)

dimana batas Reynold kritis antara aliran laminar dan turbulennya dapat
dicari dengan rumus berikut :

............. (3.27)

Tabel 3.6. Tabel klasifikasi dan criteria pancaran cairan di udara diam
(Science and Engineering of Droplets, Huimin Liu, hal. )



35

3.2. DATA BARGE LOADER J
3.2.1. Kapasitas barge loader
Di PT. KPP pelabuhan Sungai Puting terdapat 4 barge loader yang
digunakan untuk mendistribusikan batubara dari darat ke kapal tongkang.
Setiap barge loadermempunyai kapasitas masing-masing dalam
mendistibusikan batubara. Berikut 4 barge loader yang ada di pelabuhan
Sungai Puting, yaitu :
1. Barge loader Hasnur : kapasitas 650 ton / jam
2. Barge loader Jaya : kapasitas 2000 ton / jam
3. Barge loader Utama :kapasitas 650ton / jam
4. Barge loader Kpp :kapasitas 1500 ton / jam
Data produksi barge loader year to date 2010 hasilnya nilai
planing masih lebih besar dari aktual. Data yang ada menyatakan bahwa
produksi ytd 2010 hanya tercapai 85 % dari target. Berikut data produksi
tiap barge loader di Port Sungai Puting :

Gambar 3.11. Produksi barge loader ytd 2010
Berikut diagram pareto deviasi produksi barge loader ytd 2010 :

Gambar 3.12. Diagram pareto semua barge loader


36


Dari grafik dan diagram pareto di atas dapat dilihatbahwa pada
barge loaderJ mempunyai hasil yang kurang baik karena mempunyai nilai
plandibanding actual yang paling besar. Hal ini karena pada barge loader
J sering mengalami break down atau hilang waktu karena kerusakan yang
tidak terjadwal. Yang membedakan lagi adalah dalam pengisian batubara
ke barge loader, pada barge loader lainnya sudah menggunakan feeder
dalam pengisian batubara ke barge loadertetapi pada barge loader J masih
menggunakan sistem On Ground.Perbedaannya adalah pada sistem on
Ground semua batu bisa masuk, sehingga batu yang terlalu besar dan tidak
diharapkan ikut terbawa.Dilihat dari batubara yang masukbarge loader ini
juga paling banyak menghasilkan debu, karena jenis batubara yang
diangkut cenderung masih muda.
Berikut gambaran 2 dimensi barge loader J dilihat dari samping :

Gambar 3.13. Dimensi barge loader J
Pada barge loader J memiliki 4 On Ground sebagai tempat
pengisian batubara sebelum masuk ke barge loader. Dalam pengisian
batubara tersebut setiap On Ground dapat diatur berapa kapasitas yang
akan masuk ke barge loader. Sehingga semua On Ground dapat bekerja
sendiri atau bersamaan. Letak posisi pengisian On Ground dapat dilihat
pada gambar berikut :







Gambar 3.14. Posisi On Ground pada barge loader J
BC 1 BC 2
Tongkang
OG 1 OG 3
OG 4
OG 2


37

3.2.2. Data Komponen barge loader J
- Konstruksi
- Frame
Frame merupakan konstruksi baja sebagai tumpuan dari roller,
pulley, dan komponen lain.

Gambar 3.15. Frame pada through roller barge loader J
- Wall
Wall merupakam konstruksi peyangga frame pada barge loader yang
terbuat dari baja. Wall dibagi menjadi 2 sebagai berikut :
Back wall
Back wallberfungsi menjaga frame pada bagian bawah tumpuan
dari return roller.
Through wall
Through wallberfungsi menjaga frame pada bagian atas tumpuan
dari carry roller.
- Chute
Chute merupakan sebuah tempat yang berfungsi untuk perpindahan /
transisi batubara dari satu sistem barge loader ke sistem yang lain. Di
barge loader J chute menghubungkan dari BC 1 ke BC 2. Di dalam chute
hanya ruang kosong yang berdinding baja untuk mengarahkan batubara ke
sistem selanjutnya dan diharapkan tidak terjadi lubang, karena akan
menghasilkan debu.


38


Gambar 3.16.Chute yang menghubungkan BC 1 ke BC 2
- Skirting
Skitboard dan rubber skirt berfungsi untuk menghalangi dan
mengarahkan batubara agar tidak bercecer setelah keluar dari chute.
Skitboard biasanya terbuat dari karet agar saat terjadi gesekan dengan belt
tidak merusak belt.

Gambar 3.17. Skitboard di BC2
- Hand raildan walk way
Hand rail merupakan tempat berpegangan operator atau mekanik
saat memeriksa keadaan barge loader. Hand rail biasanya menyatu
dengan walk way(tempat berjalan).

Gambar 3.18. Handrail dan walk way


Skirt board
Rubber skirt


39

- Lashing
Lashing digunakan untuk memberikan gaya penahan tambahan pada
konstruksi baja. Letak lashing ini di BC 2 karena posisi terangkat dan
miring dengan penahan di bagian tengah saja.

Gambar 3.19. lashing pada BC 2
- Tower
Tower merupakan tempat operator untuk melakukan control pada
swing radial saat proses barging. Tower pada barge loader J terletak di
BC 2. Di tower ini terdapat panel-panel dan control swing radial untuk
menggerakan motor maju dan mudur atau swing radial bergerak searah
jarum jam atau berlawanan jarum jam.

Gambar 3.20. Tower di BC 2 barge loader J
- Mekanika
- Belt
Belt disini merupakan pemindah bahan menggunakan sabuk karet
yang tidak berujung terdiri atas beberapa lapisan yang diperkeras dengan
serat baja (fiber steel) atau kawat baja untuk menghasilkan kekuatan
pada(belt). Belt pada barge loaderdigunakan untuk mengangkut batu bara
dari on ground atau feeder ke kapal tongkang berupa muatan curah (bulk
load) sepanjang garis lurus (horisontal) atau sudut inklinasi terbatas.


40

Belt barge loader mempunyai kapasitas pemindah besar (500
sampai 5000 m3/jam atau lebih), mampu memindahkan bahan dalam jarak
yang jauh (500 sampai 1000 m atau lebih), perencanaan yang sederhana,
berat mesin relatif ringan dan pemeliharaan serta operasional yang mudah.
Kemampuan ini telah menjadikan belt barge loader secara luas digunakan
sebagai mesin pemindah bahan.

Gambar 3.21. Belt yang digunakanpada barge loader
- Pulley

Gambar 3.22. Letak pulley dan roller
Tail pulley
Tail pulley berfungsi sebagai tension pulley dan tempat berjalan
belt yang terletak di ujung belakang dari suatu sistem barge loader. Pada
tail biasanya dapat diatur kekencangannya, agar belt tidak kendor.


41


Gambar 3.23.Tail pulley pada barge loaderJ
Head Pulley
Head pulley merupakan penyangga belt (drive pulley)pada bagian
atas barge loader. Biasanya head pulley sebagai transisi ke proses
selanjutnya.

Gambar 3.24.Head pulley pada barge loader J
Snub pulley
Snub pulley digunakan untuk mengatur agar belt tepat pada return
roller. Snub pulley biasanya terletak setelah head pulleydi yang menumpu
belt.

Gambar 3.25. Snub pulley


42

Take up pulley
Take up pulley berfungsi mengatur kekencangan belt agar tidak
kendor. Letak snub pulley di bagian bawah belt, biasanya digunakan untuk
mengatur barge loader dengan posisi miring.

Gambar 3.26. Take up pulley pada barge loader J
Bend pulley
Bend pulley digunakan untuk mengatur belt agar posisinya tepat
pada take up pulley.

Gambar 3.27. Bend pulley pada barge loader J

- Roller
Roller berfungsi untuk menjaga belt bersama dengan sheet
steelrunway atau kombinasi dengan solid wood, terutama untuk
memindhkan muatan curah. Berdasarkan lokasi pemasangan roller \dapat
dibedakan sebagai berikut :
Upper idler untuk mencegah belt selip / sobek karena
membelok di pulley. Pada posisi ini belt bisa jadi terdiri dari three roller
dan single roller tergantung dari kebutuhan pemindahan muatan.Barge
loader yang dirancang untuk membawa muatan curah umumnya
menggunakan troughed idler dengan sisi roller di set pada sudut

. Tiap-tiap idler terdiri dari : brackets, shell, shaft, bearing, seals, dan
supporting base.


43

Lower idler untuk menyangga belt / muatan.
Berikut gambaran roller :

Gambar3.28. bagian-bagian roller
Rollerdalam satu barge loader terdapat berbagai macam,
sebagai berikut:
Impact roller
Impact roller merupakan roller yang dirancang untuk menahan
beban impact ketika terjadi loading muatan.

Gambar 3.29. Impact roller pada transfer chute
Carry roller
Carry roller digunakan untuk membawa muatan curah atau
sebagai zona loading dengan belt sebagai pembawa material. Roller yang
digunakan pada barge loader disini adalah jenis troughed roller dengan
panjang tiap roller sama.
brackets
shell
seals
bearings
shafts
Supporting
base


44


Gambar 3.30. Carry roller pada barge loader J
Return roller
Return roller disediakan untuk mendukung belt ketika dalam
perjalanan kembali ke zona loading setelah melakukan unloading pada
kargo atau cupper. Pada barge loader ini menggunakan Return roller
jenis single horizontal.

Gambar 3.31. Return roller pada barge loader J
Tru trac carry roller
Tru trac carry rollermerupakan komponen yang berfungsi
menjaga belt bagian atas agar tetap pada jalur yang benar, sehingga saat
terjadi loading pembebanan merata dan tidak tumpah ke bawah.

Gambar 3.32. Tru trac carry rollerpada barge loader J


45

Tru trac return roller
Tru trac return rollermerupakan komponen yang berfungsi
menjaga belt bagian bawah agar tetap pada jalur yang benar, sehingga saat
belt berjalan tidak bergeser yang dapat merusak roller dan menggangu
kinerja barge loader.

Gambar 3.33. Tru trac return rollerpada barge loader J
- Gear Box
Gear box merupakan kumpulan roda gigi sebagai sistem transmisi
yang digunakan untuk menurunkan kecepatan putar motor dan
meningkatkan torsi motor.

Gambar 3.34. gear box pada jettyJ
- Coupling
Coupling digunakan untuk menghubungkan poros motor dan poros
gear box. Jenis coupling yang digunakan adalah fluid dan chain.


46


Gambar 3.35. Fluid coupling
- Plummer block assy
Plummer block berfungsi untuk tumpuan poros pada pulley. Dalam
plummer blockterdapat bearing, grease, dll.

Gambar 3.36. Plummer block
- Electrik
- Motor Listrik
Motor induksiadalah motor AC yang menggunakan catu daya yang
disuplaikan ke motor dengan menggunakan teknik induksi dengan
merubah tenaga listrik menjadi tenaga mekanik pada rotor.Motor induksi
dapat disebut sebagai transformaotr yang berputar, hal ini disebabkan oleh
Stator adalah bagian kumparan primer dan rotor seolah-olah merupakan
kumparan sekunder.
Motor Induksi dipilih sebagai motor-motor penggerak pada industri
dikarenakan :
konstruksi yang sederhana
tidak perlu sikat
dengan perkembangan teknologi elektronika, maka motor induksi ini
dapat dikendalikan kecepatannya menggunakan inverter.


47


Gambar 3.37. Motor induksi 3 fasa
- Transistor Inverter
Transistor inverter digunakan untuk mengatur motor listrik yang
bekerja.

Gambar 3.38. Inverter
- Magnetic sparator
Magnetic sparator digunakan untuk menangkap besi yang terbawa
batubara saat berada di barge loader. Prinsip kerjanya sama seperti magnet
biasanya hanya dibangkitkan melalui elektromagnetic.

Gambar 3.39. Magnetic sparator pada barge loader J


48

- Lighting
Sistem penerangan pada malam hari pada barge loader J
menggunakan lampu jenis merkury dan neon dengan daya antara 100-1000
watt.






Gambar 3.40. Penggunaan sistem penerangan di barge loader J
- Rotary lamp
Rotary lamp digunakan untuk memberi tanda bahwa barge loader
sedang bekerja atau beroperasi.

Gambar 3.41. Rotary lamp pada barge loader J
- Sirine
Sirine digunakan untuk memberi tanda bahwa barge loader akan
berjalan sehingga orang yang berada di dekat barge loader segera menjauh
dan waspada. Jenis sirine ini menggunakan motor listrik.

Gambar 3.42. Sirine pada barge loader J


49

- Attachment
- Auto Lubrication
Sistem pelumasan disini menggunakan pelumas jenis GREASE
EPX-2 NLGI 2 yang digunakan untuk melumasi bearing pada pulley, gear
box, dll. Untuk pelumasan menggunakan sistem automatic lubrication,
dimana kontrol otomatis grease dengan berpedoman pada waktu . Misal:
grease akan disemprot dari tangki penyimpanan dengan pompa ke feeder
kemudian menuju tujuannya selama 2 menit setiap 2 jam. Jadi grease
hanya dialirkan selama 2 menit setiap 2 jam yang dapat dikontrol melalui
universal control unit of central lubrication.


Gambar 3.43. Sistem pelumasan pada tangki, motor listrik, dan control
- Scraper
Scraper digunakan untuk membersihkan belt dari kotoran batubara
atau debu yang menempel pada belt. Ada pre cleaner, secondary cleaner,
dan tertier cleaner, serta v-plough. Pada barge loader J hanya terdapat pre
cleaner di headpulley.

Gambar 3.44. Pre cleaner pada head pulley




50

- Sling Emergency Stop
Sling emergency stop digunakan untuk mematikan barge loader
ketika ada bahaya. Sistem kerja alat ini dengan menarik tali sling,
kemudian akan menggerakkan saklar yang akan mematikan barge loader.

Gambar 3.45. Sling emergency stop
- Water cleaner
Water cleanerdisini digunakan untuk membersihkan kotoran pada
pulley, roller, dan komponen lain untuk mengurangi gesekan dan menjaga
umur komponen. Selain itu water cleanerjuga digunakan untuk
menangkap debu pada saat loading batubara melalui on ground.
Pompa sentrifugal
Pompa yang digunakan di barge loader J adalah jenis Ebara
100 x 80 FSJA dengan penggerak motor listrik 30 KW.

Gambar 3.46. Pompa dan motor listrik
Perpipaan
Sistem perpipaan pada barge loader J menggunakan
galvanis dan bebrapa bagian menggunakan pipa berbahan karet. Besar
diameter antar 1- 4. Sistem sambungan menggunkan flange dan
mayoritas sambungan las.


51


Gambar 3.47. Sistem perpipaan
Sprinkle / Sprayer
Sprinkle atau sprayer yang digunakan adalah jenis magnum
australian dengan pressure maksimal sebesar 3500 Kpa. Setiap On Ground
terdappat dua sprinkle untuk mengurangi debu yang ditimbulkan saat
loading batubara.

Gambar 3.48. Sprayer pada tiap on ground
- Belt scale
Belt scale digunakan untuk mengukur muatan yang berada di atas
belt. Prinsip kerja alat ini dengan berpedoman pada kekencangan belt yang
kemudian dihubungkan ke sebuah software, sehingga beban dapat
termonitor dengan baik.

Gambar 3.49. Roda yang digunakan membaca kekencangan belt



52


3.3. Perhitungan Analisa Pemakaian Pompa Air
Langkah 1. Survei lapangan

Gambar 5.1. Design barge loader J

Langkah 2.Menentukan data awal lapangan
Fluida = Water
Jenis Pompa = Ebara 100 x 80 FSJA
Q : 0,225


Head total : 60 m
Motor listrik = Siemens 30 KW, n=2950 rpm
Perpipaan = Pipa Galvanis (C=120)
Pipa hose (C=140)

Langkah 3.Menghitung debit pada tiap bagian
a. Valve yang terbuka
Air menuju BC2 (untuk membersihkan debu pada BC2)
Air ke setling pond (untuk sirkulasi pada bak setling pond)
Air ke bak panel (dikarenakan valve rusak, jadi terus mengalir)
Air ke semua On Ground (menuju 2 sprayer untuk debu dan 4 orifis pada
pulley pada tiap on ground)



53

b. Menghitung Le (Panjang pipa pengganti kedua pipa tujuan)
n
h h h h h
1 14 13 12 11
... = = = = =
2
3
5
3
2
3 3
2
2
5
2
2
2 2
2
5 2
9
8
9
8
9
8
Q
D
L f
Q
D
L f
Q
D
L f
h
e
e
e e
f
t t t
= = =
3 2
Q Q Q = =
5 , 0
5
3
3 3
5 , 0
5
2
2 2
5 , 0
5
(
(

=
(

=
(
(

D
L f
D
L f
D
L f
e
e e

Diketahui Percabangan ke BC2 :
2
L = 35 m

2
D = 1,25 = 0,035 m
3
L = 299 m

3
D = 4 = 0,1024 m
1
D D
e
=
02 , 0
3 2
= = = f f f
e

5 , 0
5
3
5 , 0
5
2
5 , 0
5
) 1024 , 0 (
02 , 0
) 035 , 0 (
02 , 0
) 1024 , 0 (
02 , 0
(

=
(

=
(

xL xL xL
e

e
L = 190,841 m
c. Menghitung kerugian gesek ekivalen
Debit = 85% x 0,225 m3/s = 0,02125
2
5 2
9
8
Q
D
L f
h
e
e e
fe
t
=
2
5 2
) 02125 , 0 (
) 1024 , 0 ( ) 14 , 3 ( 9
841 , 190 02 , 0 8
x x
L x x
h
e e
fe
=
m h
fe
15445 , 13 =
3 2
h h h
fe
= =
2
2
5
2
2
2 2
2
5 2
9
8
9
8
Q
D
L f
Q
D
L f
h
e
e
e e
fe
t t
= =
2
2
5 2
) 035 , 0 ( ) 14 , 3 ( 81 , 9
35 02 , 0 8
8385 , 15 Q
x x
x x
m =
Jadi nilai s m Q / 3 004273061 , 0
2
=


54

Dengan cara yang sama didapat tabel sebagai berikut :
Tabel 5.1. Tabel perhitungan debit pada tiap percabangan
No percabangan
D1
(m)
D2
(m)
D3
(m)
L2
(m)
L3
(m)
Le
(m)
Hfe
(m)
Q2
(m3/s)
Q3
(m3/s)
Q1
(m3/s)
1 BC2 0,1024 0,0351 0,1024 35 299 190,8412 13,1544 0,0042 0,0169 0,0212
2 setling pond 0,1024 0,0351 0,1024 5 299 107,7351 4,7397 0,0067 0,0101 0,0169
3 chute 0,0779 0,0351 0,0779 15 292 92,1643 6,1566 0,0044 0,0057 0,0101
4 bak 0,0779 0,0318 0,0779 10 192 86,3614 1,8208 0,0018 0,0038 0,0057
5 pulley OG 4 0,0779 0,0267 0,0779 17 158 110,5375 1,0483 0,0006 0,0032 0,0038
6 spray OG 4 0,0779 0,0523 0,0779 16 158 34,4896 0,2288 0,0017 0,0015 0,0032
7 pulley OG 3 0,0779 0,0267 0,0779 17 150 105,8263 0,1532 0,0002 0,0012 0,0015
8 spray OG 3 0,0779 0,0523 0,0779 16 150 33,6567 0,0343 0,0006 0,0005 0,0012
9 pulley OG 2 0,0779 0,0523 0,0779 17 80 25,0456 0,0057 0,0002 0,0003 0,0005
10 spray OG 2 0,0779 0,0523 0,0779 16 80 24,3808 0,0017 0,0001 0,0001 0,0003
11 pulley OG 1 0,0779 0,0267 0,0779 17 6 5,5672 0,0001 6,7E-06 0,0001 0,0001
12 spray OG 1 0,0779 0,0523 0,0779 16 1 0,8407 1,7E-05 1,5E-05 0,0001 0,0001

Langkah 4. Menghitung head pompa
a. Menentukan kerugian pada pipa hisap
pipa lurus (gesekan pipa)
Mencari besar kerugian gesek, dimana nilai C =120 didapat dari tabel
Sularso (galvanis baru)
xL
xD C
xQ
h
f
85 , 4 85 , 1
85 , 1
666 , 10
=
6
1024 , 0 120
02125 , 0 666 , 10
85 , 4 85 , 1
85 , 1
x
x
x
h
f
=
m h
f
480670058 , 0 =

kerugian pada belokan
Mencari nilai koefisien gesek pada belokan
5 , 0
5 , 3
90 2
847 , 1 131 , 0
|
.
|

\
|
(

+ =
u
x
R
D
f

5 , 0
5 , 3
90
90
1 , 0 2
1024 , 0
847 , 1 131 , 0
|
.
|

\
|
(

+ = x
x
f

m f 303579771 , 0 =



55

Mencari besar kerugian gesek
g
v
f h
f
2
2
=

81 , 9 2
08363319 , 3
303579771 , 0
2
x
x h
f
=

m h
f
147129327 , 0 =


kerugian pada ujung masuk pipa
Mencari besar kerugian gesek, diamna nilai f=1,91 dari buku Sularso
(katup isap dengan saringan)
g
v
f h
f
2
2
=
81 , 9 2
0836319 , 3
91 , 1
2
x
h
f
=
m h
f
925677669 , 0 =

b. Menentukan kerugian pada pipa utama keluar pompa
kerugian pada pipa lurus dari pompa sampai ke pertemuan pompa
Mencari besar kerugian gesek dengan rumus Hazen Williams, dimana
nilai C=120 dari buku Sularso (Galvanis baru)
xL
xD C
xQ
h
f
85 , 4 85 , 1
85 , 1
666 , 10
=
26
1024 , 0 120
02125 , 0 666 , 10
85 , 4 85 , 1
85 , 1
x
x
x
h
f
=
m h
f
082903584 , 2 =
Dengan cara yang sama sepanjang pipa utama didapat tabel
sebagai berikut :



56

Tabel 5.2. tabel perhitungan kerugian gesekan pada pipa lurus
No Dari Tujuan Q(m3/s) D(m) L(m) h(m)
1 Pompa BC2 0,0212 0,1024 26 2,0832
2 BC2 Reducer 0,0101 0,1024 3 0,0624
3 Reducer BC1 0,0101 0,0779 0,5 0,0415
4 BC1 Tandon air 0,0057 0,0779 100 2,8572
5 Tandon air On Ground 4 0,0038 0,0779 34 0,4647
6 On Ground 4 On Ground 3 0,0015 0,0779 8 0,0192
7 On Ground 3 On Ground 2 0,0005 0,0779 70 0,0311
8 On Ground 2 On Ground 1 0,0001 0,0779 74 0,0037
9 On Ground 1 akhir 0,0001 0,0779 6 0,0002
Total kerugian 5,5609

kerugian pada belokan keluar pompa
Mencari nilai koefisien gesek
5 , 0
5 , 3
90 2
847 , 1 131 , 0
|
.
|

\
|
(

+ =
u
x
R
D
f
5 , 0
5 , 3
90
90
1 , 0 2
1024 , 0
847 , 1 131 , 0
|
.
|

\
|
(

+ = x
x
f
m f 303579771 , 0 =
Mencari besar kerugian gesek
g
v
f h
f
2
2
=
81 , 9 2
) 621088211 , 2 (
30359771 , 0
2
x
h
f
=
m h
f
106300939 , 0 =
Dengan cara yang sama sepanjang pipa utama didapat tabel sebagai
berikut :
Tabel 5.3. Tabel perhitungan kerugian belokan
No Posisi D(m) F v(m/s) n h(m)
1 ujung keluar pompa 0,1024 90 0,3036 2,6211 0,1063
2 BC1 sampai tandon air 0,0779 45 0,1372 1,2554 9 0,0992
Total kerugian 0,2055




57

kerugian pada tee percabangan dari pompa menuju BC 2
Mencari nilai koefisien gesek arah horisontal (lurus)
Debit awal = 0,01875 m3/s
Debit menuju BC2 = 0,00427 m3/s
Debit akhir = 0,01698 m3/s
Dengan perbandingan debit didapat nilai f = - 0,15 dari tabel
Sularso
Mencari besar kerugian gesek
g
v
f h
f
2
2
1
1 3
=


81 , 9 2
) 621088 , 2 (
15 , 0
2
1 3
x
h
f
=


m h
f
052524 , 0
3
=


Dengan cara yang sama sepanjang pipa utama didapat tabel sebagai
berikut :
Tabel 5.4. Tabel perhitungan kerugian pada tee

kerugian karena pengecilan penampang
Untuk mencari nilai f pada pengecilan penampang dapat
dicarimelalui kuadrat perbandingan diameter berikut :
Tujuan Q1(m3/s) Q2(m3/s) Q3(m3/s) f1 v1(m/s) v3(m/s) h(m)
BC2 0,0212 0,0043 0,0169 -0,15 2,6211 2,0940 -0,0525
setling pond 0,0167 0,0068 0,0102 -0,05 2,0941 1,2569 -0,0111
pertemuan pipa 0,0102 0,0102 0,0102 0,33 1,2569 1,2569 0,0265
BC 1 0,0102 0,0045 0,0057 -0,05 2,0941 1,2554 -0,0111
Tandon air 0,0057 0,0019 0,0038 -0,06 1,2554 0,8419 -0,0048
Pulley OG 4 0,0038 0,0006 0,0032 0,1 0,8419 0,7042 0,0036
Sprayer OG 4 0,0032 0,0012 0,0015 0,01 0,7042 0,3291 0,0002
Pulley OG 3 0,0015 0,0002 0,0013 0,1 0,3291 0,2763 0,0005
Sprayer OG 3 0,0012 0,0006 0,0006 0,01 0,2764 0,1309 3,9E-05
Pulley OG 2 0,0006 0,0003 0,0003 -0,05 0,1309 0,0732 -4,4E-05
Sprayer OG 2 0,0003 0,0001 0,0002 -0,05 0,0732 0,0404 -1,4E-05
Pulley OG 1 0,0002 6,7E-06 0,0002 0,2 0,0404 0,0389 1,6E-05
Sprayer OG 1 0,0002 1,5E-05 0,0001 0,2 0,03895 0,0357 1,5E-05
Total kerugian -0,0487


58

2
2
1
) (
d
d
f =
2
)
762 , 0
1024 , 0
( = f
5625 , 0 = f , didapat nilai f = 0,21
Mencari besar kerugian gesek
)
2
(
2
g
v
f h
f
=

81 , 9 2
) 235 , 2 (
21 , 0
2
x
x h
f
=

m h
f
05345 , 0 =


kerugian karena adanya katup
Katup yang digunakan rata-rata menggunakan katup putar dengan
diameter antara 25,8 mm 101,6 mm. Dari tabel Sularso nilai f untuk
katup putar sebesar 0,09. Sehingga didapat tabel kerugian sebagai berikut :
Tabel 5.5. tabel kerugian katup di semua barge loader
No percabangan
D2
Q
(m3/s)
A
(m2)
V
(m/s)
h
(m)
(m)
1 BC2 0,038 0,004 0,0008 3,747 0,0644
2 setling pond 0,038 0,007 0,0011 5,952 0,1625
3 chute 0,038 0,004 0,0011 3,916 0,0704
4 bak 0,025 0,002 0,0005 2,381 0,0261
5 pulley OG 4 0,025 0,0006 0,0005 1,239 0,0071
6 spray OG 4 0,051 0,0017 0,0021 0,844 0,0032
7 pulley OG 3 0,025 0,0002 0,0005 0,473 0,0011
8 spray OG 3 0,051 0,0007 0,0021 0,327 0,0005
9 pulley OG 2 0,051 0,0003 0,0021 0,129 7,7E-05
10 spray OG 2 0,051 0,0001 0,0021 0,074 2,5E-05
11 pulley OG 1 0,025 6,8E-06 0,0005 0,013 8,2E-07
12 spray OG 1 0,051 1,5E-05 0,0021 0,007 2,4E-07
Total kerugian 0,3352










59

c. Menentukan kerugian gesek pada pipa percabangan
Kerugian gesek pada pipa menuju BC 2
Kerugian yang terjadi di pipa ke BC2 dapat dilihat pada tabel
sebagai berikut :
Tabel 5.6. Tabel kerugian gesek pada BC2
kerugian
head
Q awal
(m3/s)
Q BC2
(m3/s)
Q BC1
(m3/s)
D
(m)
V
(m/s)
L
(m)
C f2 n
h
(m)
pipa lurus

0,0041

0,0351

35 120

16,7871
Belokan

0,0041

0,0351

90 4 0,3911
Tee 0,0212 0,0041 0,017 0,0351 2,0943

0,9059

0,2038
Air keluar 2,0943 0,2233
Total kerugian 17,6043

Kerugian gesek pada pipa menuju setling pond
Kerugian yang terjadi pada pipa ke pipa menuju setling pond
adalah sebagai berikut :
Tabel 5.7. Tabel kerugian gesek pada pipa setling pond

Kerugian gesek menuju BC 1
Kerugian yang terjadi di pipa menuju BC1 dapat dilihat pada tabel
sebagai berikut :
Tabel 5.8. Tabel kerugian gesek pada BC1
kerugian
head
Q awal
(m3/s)
Q BC1
(m3/s)
Q OG
(m3/s)
D
(m3/s)
V
(m/s)
L
(m)
C f2 n
h
(m)
pipa lurus

0,0046

0,0351

15 120

7,8056
belokan

0,0046

0,0351 3,9173

0,1361 90

0,1078
tee
0,0112
0,0046 0,006 0,0351 2,2351

0,8985

0,2262
air keluar

3,9162

0,7821
Total kerugian 8,9217


kerugian
head
Q awal
(m3/s)
Q SP
(m3/s)
Q BC1
(m3/s)
D
(m)
V
(m/s)
L
(m)
C f2
h
(m)
pipa lurus

0,0074

0,0351

5 140

4,2431
tee
0,0172 0,0074
0,0112

2,0943

0,8923
0,1992
air keluar

2,0943

0,2243
Total kerugian
4,6656


60

Kerugian gesek menuju tandon air
Kerugian yang terjadi pipa ke tandon air dapat dilihat pada tabel
sebagai berikut :
Tabel 5.9. Tabel kerugian gesek pada pipa ke tandon air
Kerugian
head
Q awal
(m3/s)
Q TA
(m3/s)
Q OG
(m3/s)
D
(m)
V
(m/s)
L
(m) C f2 n
h
(m)
pipa lurus

0,0021

0,0317

10 140

1,9217
Tee 0,0062 0,0021 0,003

1,2553

0,8912

0,0716
air keluar

1,2553

0,0801
Total kerugian 2,0744

Kerugian gesek pipa ke setiap on ground
Kerugian pada setiap onground mempunyai panjang dan diameter
yang hampir sama. Untuk skema perpipaan dihitung sama. Berikut
perhitungan pipa untuk sprayer debu dan membersihkan pulley di on
ground :
a. Kerugian pipa ke pulley
Berikut gambar perpipaan untuk membersihkan pulley pada setiap
On Ground di barge loader :



Gambar 5.2. Gambar perpipaan untuk cleaner pulley
Sedangkan tabel kerugian yang terjadi pada tiap On Ground adalah
sebagai berikut :
Kerugian
Q awal
(m3/s)
Q spray
(m3/s)
Q OG
(m3/s)
D
(m)
V
(m/s)
L
(m)
C f1 f2 n
H
(m)
tee dari main
line
0,0002 6,7E-06 0,0002

0,0008

0,2 1,4

0,0001
pipa lurus
sebelum cleaner
6,7E-06

0,0523

18 120

1,4E-05
tee ke cleaner
1,6E-06 8,4E-07 8,4E-07

0,35 0,27

3 1,6E-08
pipa lurus
setelah cleaner
1,6E-06

0,0267

3 120

5,2E-06
belokan

0,0523 0,008

0,146

90

5,2E-09
Total kerugian 0,0015


61

Tabel 5.10. tabel kerugian menuju cleaner pada OG1
Dengan cara yang sama didapat hasil pada tiap OG:
Tabel 5.11. tabel kerugian menuju cleaner pada tiap OG

b. Kerugian pipa sprayer
Berikut gambar perpipaan untuk sprayer debu pada setiap On
Ground di barge loaderJ:

Gambar 5.2. Gambar perpipaan untuk sprayer debu
Sedangkan tabel kerugian yang terjadi pada tiap On Ground adalah
sebagai berikut :
Tabel 5.12. tabel kerugian di sprayer pada OG 4
Letak
Q awal
(m3/s)
Q spray
(m3/s)
Q OG
(m3/s)
V
(m/s)
Tee
main
line (m)
pipa
lurus
sebelum
cleaner
(m)
tee
cleaner
(m)
pipa
lurus
setelah
cleaner
(m)
Belokan
(m)
Total
kerugian
(m)
OG 1
1,8E-04 6,8E-06 1,8E-04
0,0082 1,0E-04 1,4E-05 1,6E-05 5,2E-06 5,2E-09 0,0015
OG 2
5,9E-04 2,6E-04 3,3E-04
0,0311 3,0E-03 0,0121 2,5E-05 4,5E-03 7,8E-06 0,0194
OG 3 1,5E-03 2,4E-04 1,0E-03 0,0293 8,0E-03 0,0112 2,1E-05 3,8E-03 6,5E-06 0,0225
OG 4 4,8E-03 7,8E-04 4,0E-03 0,0771 5,4E-02 0,0614 1,5E-04 0,0231 4,5E-05 0,1387
Total kerugian
0,0005
Kerugian
Q awal
(m3/s)
Q spray
(m3/s)
Q OG
(m3/s)
D
(m)
V
(m/s)
L
(m)
C f2 n
h
(m)
tee main line 3,2E-03 1,7E-03 1,5E-03

3

0,0762
pipa lurus ke spray

1,7E-03

0,0523

14 120

0,3063
belokan ke spray 1

1,7E-03

0,0523 0,8441

0,1461 90 2 0,0111
belokan ke spray 2

0,4223

0,1461 90 1 0,0011
tee spray 1 dan 2 1,7E-03 8,6E-04 8,6E-04

3

0,0273
pipa lurus spray 1

8,6E-04

0,0523

1 120

0,0065
pipa lurus spray 2

8,6E-04

0,0523

3 120

0,0181
Total kerugian
0,4466


62



Tabel 5.13. tabel kerugian di sprayer pada OG 3
Kerugian
Q awal
(m3/s)
Q spray
(m3/s)
Q OG
(m3/s)
D
(m)
V
(m/s)
L
(m)
C f2 n
h
(m)
tee main line 1,2E-03 6,6E-04 6,0E-04

3

0,0122
pipa lurus ke spray

6,6E-04

0,0523

14 120

0,0535
belokan ke spray 1

6,6E-04

0,0523 0,3271

0,146 90 2 0,0012
belokan ke spray 2

0,1642

0,146 90 1 2,0E-04
tee spray 1 dan 2 6,6E-04 3,3E-04 3,3E-04

3

0,0047
pipa lurus spray 1

3,3E-04

0,0523

1 120

0,0012
pipa lurus spray 2

3,3E-04

0,0523

3 120

0,0036
Total kerugian 0,0754

Tabel 5.14. tabel kerugian di sprayer pada OG 2

Tabel 5.15. tabel kerugian di sprayer pada OG 1
Kerugian
Q awal
(m3/s)
Q spray
(m3/s)
Q OG
(m3/s)
D
(m)
V
(m/s)
L
(m)
C f2 n
h
(m)
tee main line 1,8E-04 1,5E-05 1,6E-03

3

1,1E-04
pipa lurus ke spray

1,5E-05

0,0523

14 120

4,6E-05
belokan ke spray 1

1,5E-05

0,0523 7,2E-03

0,146 90 2 7,9E-07
belokan ke spray 2

3,6E-03

0,146 90 1 9,9E-08
tee spray 1 dan 2 1,5E-05 7,4E-06 7,4E-06

3

2,0E-06
pipa lurus di spray 1

7,4E-06

0,0523

1 120

9,2E-07
pipa lurus di spray 2

7,4E-06

0,0523

3 120

2,7E-06
Total kerugian
1,6E-04

Langkah 5.Menentukan presure pada tiap On Ground
Hukum bernoully tentang aliran pipa dengan fluida dapat dituliskan
dalam rumus sebagai berikut :
Kerugian
Q awal
(m3/s)
Q spray
(m3/s)
Q OG
(m3/s)
D
(m)
V
(m/s)
L
(m)
C f2 n
h
(m)
tee main line 3,3E-04 1,5E-04 1,8E-04

3

8,0E-04
pipa lurus ke spray

1,5E-04

0,0523

14 120

3,3E-03
belokan ke spray 1

1,5E-04

0,0523 0,074

0,146 90 2 8,1E-05
belokan ke spray 2

0,037

0,146 90 1 1,0E-05
tee spray 1 dan 2 1,5E-04 7,5E-05 7,5E-05

3

2,0E-04
pipa lurus spray 1

7,5E-05

0,0523

1 120

6,1E-05
pipa lurus spray 2

7,5E-05

0,0523

3 120

2,1E-04
Total kerugian
4,7E-03


63

headloss gh v gh v + + + = + +
2
2
2 2 1
2
1 1
2
1
P
2
1
P
Dari rumus diatas dapat dilihat hasil perhitungan tekanan sprayer saat
semua on ground terbuka.
Tabel 5.12. tabel perhitungan tekanan pada tiap sprayer
Letak tekanan
Rho

g
(m/s2)
P1
(Pa)
v1
(m/s)
v2
(m/s)
delta h
(m)
head loss
(m)
P2
(Pa)
P2
(bar)
OG 4 sprayer 1000 9,81 600000 3,084
0,422
15 41,356 51810,07 0,518
OG 3 sprayer 1000 9,81 600000 3,084
0,163
15 41,470 50770,21 0,507
OG 2 sprayer 1000 9,81 600000 3,084
0,037
15 41,524 50245,71 0,502
OG 1 sprayer 1000 9,81 600000 3,084
0,003
15 41,530 50193,12 0,501

Dilihat dari hasil perhitungan diatas didapat bahwa tekanan pada tiap
sprayer saat semua katup on ground dipakai adalah 0,5 bar. Dengan head sebesar
60 meter sebenarnya pompa mampu memenuhi kebutuhan sprayer pada semua on
ground tetapi, tekanan dan debit yang mengalir masih kecil dan dapat
dimaksimalkan lagi.
Langkah 6 menghitung sprayer
Untuk mengetahui panjang pancaran dan bentuk pancaran dapat dilihat
pada tabel berikut :
Letak Weber liquid Weber udara Reynold Ohnesorge L Bentuk
OG 4 1910.331 2.223 1854177 2.3E-05 0.37 First wind-induced
OG 3 31.253 0.036 237162.2 2.3E-05 0.09 Rayleigh jet break up
OG 2 14.529 0.017 161701.5 2.3E-05 0.07 Rayleigh jet break up
OG 1 0.141 0.0001 15954.55 2.3E-05 0.01 Rayleigh jet break up

Untuk mendapatkan hasil kucuran yang maksimal pada sprayer maka
dibutuhkan pompa tambahan. Pompa tambahan tersebut dapat digabung secara
seri maupun paralel. Untuk mendapatkan tekanan yang tinggi maka pompa dapat
ditambahkan secara seri, sedangkan untuk mendapatkan kapasitas yang besar
pompa dapat ditambahkan secara paralel.
Setelah dilakukan perhitungan maka untuk mendapatkan hasil yang lebih
maksimal, maka pada sprayer pompa dapat ditambahkan pompa EBARA FSKA
100 x 65 dengan daya motor 75 KW dengan sistem paralel dengan pertemuan
setelah percabangan tandon air.


64

Maka setelah dilakukan penambahan pompa yang dipasang secara parallel
didapat hasil pada sprayer dapat pada tabel berikut :
Letak Weber liquid Weber udara Reynold Ohnesorge L Bentuk
OG 4 121344.2 141.211 12655836 2.7E-05 1.406 Atomisasi
OG 3 27609.53 32.129 6036855 2.7E-05 0.88 Second wind-induced
OG 2 915.9743 1.066 1099570 2.7E-05 0.29 First wind-induced
OG 1 9.159743 0.011 109957 2.7E-05 0.067 Rayleigh jet

Dari perhitungan diatas dapat dilihat bahwa dengan meningkatkan debit
maka kecepatan di ujung sprayer akan naik, sehingga panjang pancaran dan
bentuk pancaran jg semakin terbentuk butir halus sehingga lebih cocok untuk
menangkap debu. Sedangkan bertambahnya tekanan akan mempengaruhi
tegangan permukaan, dimana semakin besar tekanan semakin kecil nilai tegangan
permukaan fluida sehingga bentuk pancaran semakin mudah untuk teratomisasi.







65

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
1. Hasil yang didapat dari perhitungan pompa awal Ebara FSJA 100x80
dengan motor 30 KW kurang maksimal karena bentuk pancaran dan
panjang pancaran belum maksimal untuk menangkap debu yaitu pada OG
4: Q=0,00086 m3/s dengan L=0,37 m , OG 3: Q=0,00011 m3/s dengan
L=0,1 m , OG 2: Q=0,000075 m3/s dengan L=0,08 m , OG 1:
Q=0,0000074 m3/s dengan L=0,02 m.
2. Setelah ditambah pompa secara paralel dengan Ebara FSKA 100 x 65
dengan daya motor 75 KW didapat hasil yaitu pada OG 4: Q=0,00587
m3/s dengan L=1,4 m , OG 3: Q=0,0028 m3/s dengan L=0,88 m , OG 2:
Q=0,00051 m3/s dengan L=0,29 m , OG 1: Q=0,000051 m3/s dengan
L=0,06 m.
3. Banyak terdapat deviasi di berbagai titik baik kebocoran, korosi, dan tidak
ada maintenance

B. Saran
1. Menambah dengan sistem perpipaan yang ada dengan sistem paralel atau
seri setelah tandon air dengan pompa Ebara FSKA 100 x 65 dengan daya
motor 75 KW.
2. Memperbaiki semua sistem perpipaan yang bocor, baik karena valve
rusak, kebocoran pipa, dll.
3. Membuat form maintenance pompa air.
4. Membersihkan tumpukan batubara yang menumpuk perpipaan.