Capitulo 6 - Calculos y Diseños

CAPTULO 6 Clculos y Diseos
Para que un sistema mecnico funcione correctamente y cumpla con los requerimientos planteados es necesario realizar los clculos que nos permitan seleccionar los elementos apropiados y que cumplan con las caractersticas del proceso. El buen diseo de un dispositivo mecnico depender de la calidad y exactitud con la que se realicen el clculo de sus componentes, logrando as un sistema bastante duradero, eficiente y seguro para el operario. Una vez seleccionada aquella alternativa que nos permita solucionar el problema planteado en este trabajo y que mas satisfaga nuestras necesidades procedemos a realizar el clculo necesario de todos aquellos componentes y elementos mecnicos que forman parte del dispositivo para el aprovechamiento de polmeros sintticos y elastmeros. Es importante sealar que de igual manera se realizaran nuevamente el clculo de aquellos elementos mecnicos reutilizados del dispositivo actual, tomando en cuenta las nuevas caractersticas y factores que inciden en ellos, con el fin de verificar su ptimo funcionamiento ante las nuevas exigencias.
Elaborado por: Gamarra Jess y Roseto Gianfranco
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Capitulo 6. Clculos y Diseos.
6.1
Diseo y seleccin de los elementos 6.1.11 Diseo del ducto para la extensin de la tolva de alimentacin o carga
El diseo del ducto para la tolva existente debe realizarse considerando tanto
el caudal de trabajo contemplado en planteamiento del proyecto, como la dimensiones del elemento con el que se esta trabajando. El dimensionamiento de la tolva de carga estar enfocado en la fluidez del material a travs de las paletas protectoras sin que se presente obstruccin o acumulacin del material en la circulacin desde la entrada hasta la cmara de procesamiento. La separacin entre las paletas protectoras debe calcularse tomando en cuenta las medidas de una botella comercial desechable (PET) y sern seleccionados para el diseo los envases ms comunes que se puedan encontrar como desecho y aquellos que presenten unas dimensiones crticas con respecto a las dems. En la siguiente tabla se muestran las caractersticas del recipiente en estado natural (comercial).
Tabla 6.1 Caractersticas del envase
Envase estado natural Capacidad Altura Dimetro 600 cc 8,66 (0.21m) 2,55 (0.064m)
Rediseo de un dispositivo para el aprovechamiento de los polmeros sintticos y elastmeros.
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El material usado para la fabricacin del ducto es acero estructural de pulgadas de espesor (0.0015 m). La seccin transversal del ducto corresponder a una seccin cuadrada de 11,02 (0.279 m) de lado, siendo esta de dimensiones similares a las presentadas por la tolva de carga existente. Por otra parte, las caractersticas del envase estudiado nos permiten asignar una separacin de 4,96 (0.125m) entre las paletas de proteccin, las cuales se encuentran a su vez inclinadas un ngulo de 45, permitiendo de este modo el libre paso del material hacia la cmara de procesamiento. Una vez determinada la separacin de las paletas protectoras y la inclinacin de las mismas, se determina que la longitud necesaria para el ducto es de 14,96(0.379m).
11,02
14,96
Figura # 6.1: Ducto de extensin para la tolva de carga o alimentacin.
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45
4,96
Figura # 6.2: Ducto de extensin para la tolva de carga o alimentacin.
6.1.2 Disposicin de las cuchillas en el sistema

El principio bsico para el procesamiento del material en el equipo es la fractura del mismo a consecuencia del impacto producido entre el sistema mvil de cuchillas y las cuchillas fijas a la cmara del equipo. El rediseo de este sistema contempla el principio establecido en el diseo anterior (fractura del material a causa de carga por impacto con rapidez) y se mantiene el nmero de cuchillas fijas, as como tambin el nmero de cuchillas mviles espaciadas a 120 en los perfiles acoplados al eje. Se propone variar el ngulo de incidencia o impacto de las cuchillas sobre el material mediante la aplicacin de un mecanizado en los perfiles del sistema mvil, el cual permitir la inclinacin de las cuchillas en la cama de reposo del perfil. Segn Mara E. Cantos M. Guayaquil 2005, el ngulo optimo de inclinacin para el procesamiento de materiales en general vara entre 2 y 3 dependiendo de las dimensiones de las cuchillas empleadas o disponibles en el equipo
[20]
. Se debe de tomar en cuenta que una
variacin muy amplia del ngulo de incidencia puede generar una separacin tal entre las cuchillas fijas y mviles que fragmentos de material fluyan entre ellas sin
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recibir el impacto y por ende sufrir fractura, aumentando de este modo los tiempos de procesamiento y la potencia consumida ya que el equipo se encontrara trabajando al vacio hasta el momento de proceder a su desconexin. El diseo del nuevo sistema mvil de cuchillas nos ofrece mejorar la eficiencia del dispositivo gracias a una reduccin en los tiempos de procesamiento, una disminucin en el nivel ruido y un bajo consumo de potencia mediante el corte por cizallamiento o tipo tijera. Este tipo de corte es muy utilizado en la industria del plstico, vidrio y otros materiales ya que no solo ofrece al consumidor un trabajo eficiente si no a la vez una alta durabilidad en sus componentes. [20] El ngulo de inclinacin apropiado se determino mediante la utilizacin de herramienta de diseo Solidworks. Gracias a los diseos realizados, se pudo medir y seleccionar el ngulo de inclinacin que genere la menor separacin entre las cuchillas mviles y fijas para un rango determinado entre 2 y 3, para una variacin de 0,2. El ngulo obtenido y seleccionado por nosotros para su ejecucin ser de 2,4 ya que el mismo ofrece una separacin prudente entre las cuchillas fijas y mviles. Se propone continuar y profundizar con el estudio del ngulo de inclinacin ms apropiado para este tipo de procesos ya que el mismo ser determinante para mejorar la eficiencia del dispositivo.
6.1.3 Diseo y seleccin de las cuchillas

El diseo adecuado de las cuchillas a utilizar en el equipo representa un factor clave para garantizar no solo la durabilidad y alta eficiencia del mismo, si no que a su vez garantiza la resistencia de las cuchillas a las cargas y fuerzas resultantes por el impacto con el material. Las cuchillas a utilizar deben estar fabricadas con un acero de alta resistencia al desgaste y a la rotura, es decir, un acero utilizado en la industria para la fabricacin de herramientas de corte y tratado trmicamente.
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El acero utilizado para este tipo de procesos debe ser uno con las siguientes caractersticas y propiedades mecnicas:
Elevada resistencia al revenido y a la prdida de dureza en caliente. Elevada resistencia al desgaste. Gran dureza til. Buena tenacidad. [21] Debido a las caractersticas del proceso (corte por impacto) el acero a
seleccionar debe ser uno capaz de soportar la resistencia al impacto ofrecida por el material. De la tabla A.1 de los apndices podemos observar que el Polister, relleno de vidrio SMS ofrece una resistencia al impacto de 22
ft.lb
/pulg. Ahora bien,
otro factor importante en la seleccin de las cuchillas es la dureza til del material, la cual puede ser determinada mediante una relacin entre la resistencia ltima del material (SY) y el ndice de dureza Brinell para los aceros.
Ec 6.1 [22]
Realizando una rpida comparacin a los lmites de fluencia de los materiales en las tablas A.1 y A.2, podemos observar que los polmeros sintticos termoplsticos ofrecen mayores valores en este parmetro y por ende se realizara el diseo del equipo orientado hacia el procesamiento del material ms duro o difcil de procesar. De la tabla A.3 podemos observar que la Poliimida es el material que mayor valor de resistencia ultima presenta 50.000 psi (344.73Mpa) y aplicando la ecuacin 4.1 podemos determinar que la dureza a vencer por el acero de las cuchillas ser de 111,11 HB. De los clculos se determino que el acero a seleccionar debe cumplir con las siguientes caractersticas:
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Dureza Brinell mayor a 111,11 HB. Esfuerzo ultimo mayor a 50.000 psi (344.73Mpa).
En la figura A.12 de los apndices podemos determinar que el acero SAE 1040 templado y revenido a 400F (204.44C) cumple con las exigencias del material a procesar. El mercado nacional actualmente ofrece una gama de tipos de aceros bastante variada, de los cuales podemos seleccionar aquel que cumpla con las caractersticas de trabajo, as como tambin con un menor costo permitiendo la factibilidad de los proyectos a desarrollar. En la figura A.13 podemos observar diferentes tipos de aceros y las ventajas que nos ofrecen en la aplicacin de sus propiedades mecnicas ms importantes. Anteriormente se menciono que el acero seleccionado para la construccin de las cuchillas del equipo debe ser aquel que nos ofrezca una buena tenacidad, elevada dureza o resistencia al rojo, alta resistencia al desgaste, entre otros; adicionalmente se requiere que el acero posea una cierta facilidad de mecanizado para poder de este modo realizar sin problemas la construccin de la cuchilla y reacomodar el filo de las mismas cuando sea necesario. Al realizar un anlisis comparativo entre los diferentes aceros que podemos encontrar en la figura A.13 de los apndices, se puede determinar que los aceros ms adaptables a nuestra bsqueda son el FNS (AISI D2) y KEEWATIN (AISI 01), siendo el KEEWATIN el acero que mas aspectos positivos ofrece al desarrollo de las cuchillas. Entre las caractersticas de este tipo de acero, tenemos:
Anlisis (%): C 0,90 ; Mn 1,20 ; Si 0,30 ; Cr 0,50 ; W 0,50 ; V 0,20 Estado de entrega: recocido blando ( 180 210 Brinell)
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Usos: acero especial para corte, de buena tenacidad y resistencia al desgaste. Matrices para cortar, formar, troquelar, cizallas, etc. Herramientas para cortar y filetear. [23] Gracias a la colaboracin y apoyo del taller de tornera Italmecanica
ubicado en la ciudad de Maracay, Edo. Aragua, tuvimos acceso a este material mediante la donacin del mismo a nuestro proyecto, as como tambin consejos y recomendaciones sobre el material a seleccionar. Una vez seleccionado el material, se procede a su corte y mecanizado segn las dimensiones de diseo.
6.1.4 Sistema de trasmisin de potencia

El objetivo principal de este trabajo de grado es el de mejorar la eficiencia en el procesamiento de los polmeros sintticos y elastmeros mediante la modificacin y mejora del elemento principal que origina la molienda, el sistema mvil de cuchillas. Estos aportes nos permitirn desarrollar un sistema capaz de reducir la potencia consumida por el equipo al momento de realizar el trabajo y de igual forma aumentar su capacidad (aumento de caudal y reduccin de tiempo de procesamiento) sin modificar las caractersticas tcnicas del motor, es decir, aumentar la capacidad del equipo bajo los mismos criterios de potencia y velocidad definidos en el diseo original. El propsito es principalmente demostrar que la propuesta desarrollada tiene la capacidad de mejorar significativamente la eficiencia del equipo y de este modo evitar el gasto econmico que generara la inclusin de un motor de mayor velocidad y potencia. Por otra parte, la reutilizacin de los elementos que conforman el sistema de transmisin de potencia debe hacerse con un estudio previo de los mismos para determinar si son capaces de cumplir con las nuevas exigencias del sistema. Por este motivo se proceder a realizar el clculo necesario para determinar las caractersticas del motor a utilizar, as como tambin de todos aquellos elementos que intervienen en la transmisin de la potencia desde el motor al eje del dispositivo.
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De los materiales a procesar en el dispositivo se obtiene segn las tablas A.1 y A.2 de los apndices que los polmeros sintticos o plsticos ofrecen un esfuerzo de fluencia mayor (SY) en comparacin a los elastmeros, por lo tanto se consideraran estos valores para el clculo del esfuerzo cortante mximo ( max). Se determinara el esfuerzo cortante mximo de la siguiente manera:
Ec 6.2 [26]
El polmero sinttico Epoxy (bis A), relleno de vidrio es el material que mayor esfuerzo de fluencia (SY) ofrece, con un SY mximo de 30000 psi y aplicando la ecuacin 6.2 se obtiene un esfuerzo cortante mximo de 15000 psi. A continuacin se procede a calcular el momento torsor (MT) requerido de la siguiente forma:
Ec 6.3 [27]
Donde P es la fuerza de corte debido al material y r es el brazo o radio del disco porta cuchillas. La fuerza de corte se obtiene al despejar P de la siguiente ecuacin:
Ec 6.4 [28]
Los envases plsticos son uno de los desechos mas comunes que podemos encontrar en nuestra rea de estudio, los cuales cuentan con un espesor entre 0,0039 pulg (0.00009m) a 0,0055 pulg (0.00013m) dependiendo de la calidad y utilizacin del mismo
[29].
Considerando un espesor promedio de 0.00472 pulg
(0.00011m) para los envases y una longitud de cuchilla determinada anteriormente
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se obtiene un rea de corte de 0.047 pulg2 (0.00003 m2), la cual no es mas que el espesor del material a procesar por la longitud del filo de la cuchilla. Con el esfuerzo cortante mximo determinado anteriormente y el rea de corte procedemos a determinar la fuerza de corte mediante la aplicacin de la ecuacin 6.4, dando como resultado una fuerza de 708 lbf. Al sustituir P y el radio del perfil porta cuchillas 2 pulg (0.0508 m) en la ecuacin 6.3 podemos obtener un momento de 1062 lbf.pulg (119.98N.m). Dado que el diseo del equipo se esta realizando en una escala de 1/10, se deben de reajustar los valores calculados anteriormente. De este modo se obtiene una fuerza de corte de 70,8 lbf (314.93N)y un momento torsor de 106,2 lbf.pulg (11.99N.m) Una vez calculados estos parmetros, debemos determinar los Hp requeridos por el motor a seleccionar para cumplir con las exigencias del sistema. Los Hp del motor se determinaran de la siguiente forma:
Ec 6.5 [32]
La velocidad de giro apropiada para el rotor (N) se determino mediante un estudio de campo, en el cual se consulto a varios expertos en el rea del procesamiento de materiales (molinos de martillo, molinos de bola, entre otros) sobre la velocidad requerida por el rotor para efectuar el trabajo deseado. Una de las empresas consultadas fue Takro Maquinaria ubicada en el Estado Carabobo, esta empresa se especializa en la importacin y venta de todo tipo de dispositivos para molienda. De este estudio se determino que la velocidad promedio para un rotor impulsado con un motor de condiciones similares a las utilizadas en este proyecto oscila por el orden de las 600 rpm. De este modo se considerara una velocidad de 600 rpm para el rotor. De la ecuacin 6.5 tenemos que se requieren de 1,001 Hp, el cual se puede aproximar a un motor comercial de 1 Hp. En la
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figura A.1 de los apndices se determina un motor con las siguientes caractersticas:
Tabla 6.2: Motores elctricos
Potencia (Hp) 1
Revoluciones (rpm) 820
Par torsor (Nm) 8,57
Factor de servicio 1,15
En los ensayos realizados al dispositivo en el Capitulo 4 se contemplo el consumo de potencia del equipo bajo la accin de un motor trifsico de ciertas caractersticas tcnicas. El propsito del proyecto es la de realizar una comparacin directa entre el dispositivo actual y el rediseo para los parmetros mas crticos y por este motivo es necesario tener en comn el elemento motriz del dispositivo. La finalidad de utilizar el motor existente es la de verificar las mejoras en el equipo a causa del rediseo del sistema mvil de cuchillas bajo las mismas condiciones de accionamiento. El motor existente en el equipo cumple con los requisitos tcnicos determinados en la tabla 6.2. Por otra parte, debido a los cambios originados en el sistema de corte, es necesario calcular los elementos encargados en producir el giro del mismo ya que las condiciones de trabajo cambiaron en comparacin al diseo original. A continuacin se procede a determinar el tipo de correa que se encargara de transmitir la potencia del motor al eje. De la figura A.14 podemos determinar el factor de potencia del motor a utilizar asumiendo que el mismo se utilizara para el proceso de corte de los polmeros y cuenta con un motor de corriente alterna de arranque con conexin inmediata El factor de servicio determinado en la tabla 6.2 permitir junto a los caballos de fuerza del equipo determinar la potencia proyectada. Para un factor de servicio
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de 1,15 y 1 hp tenemos una potencia proyectada de 1,15. En la figura A.15 de los apndices, seleccionamos el perfil de la correa a utilizar mediante la interseccin de la potencia proyectada y la mayor velocidad de giro del sistema. Para una potencia proyectada de 1,15 y una velocidad de giro 1715 rpm
Ec 6.6 [30]
Figura # 6.3: Seleccin del tipo de correa.
La figura A.16 de los apndices nos muestra un rango de dimetros recomendados para las poleas chicas, el cual para una correa de seccin A nos permite un mnimo de 75 mm (2,95 pulg) y un mximo de 112 mm (4,41 pulg). Esto verifica el clculo realizado en el diseo original del equipo, donde se asumi
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una polea chica de 3 pulg de dimetro (0.0762m). Esto quiere decir que podemos utilizar la polea chica existente, dado que el dimetro asumido durante el diseo del dispositivo se encuentra dentro del rango establecido.
Figura # 6.4: Dimetros recomendados para las poleas chicas.
Ec 6.7 [31]
De la ecuacin 6.7 se obtiene un dimetro de polea de 4,27 pulg (0.108m). El dimetro seleccionado para la polea grande en el diseo original cumple con el dimetro determinado en este trabajo, por lo que se pude utilizar la polea grande existente en el equipo para el rediseo del mismo. Debido que la base del dispositivo actual se utilizara en el rediseo, la distancia entre centros permanecer constante ya que la misma depende de las dimensiones de la base diseada. Para una distancia entre centros de 11,5 pulg (0.2921 m) se procede a calcular la longitud de la correa (L P) mediante la siguiente ecuacin:
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Ec 6.8 [33]
Al sustituir los valores de dimetros y distancia entre centros en la ecuacin 6.8 obtenemos una longitud de correa de 34,82 pulg (0.88443 m) y procedemos a seleccionar en la figura A.16 una longitud de correa estndar segn el perfil determinado anteriormente. Para una longitud de 884,73 mm se aproxima a la correa nmero A-35 de 925 mm de longitud.
Figura # 6.5: Longitud estndar de las correas.
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La velocidad de la correa se determinara de la siguiente forma:

Ec 6.9 [34]
La correa tendr una velocidad de desplazamiento de 3,41 m/seg (671,34 ft/min). La velocidad de desplazamiento junto al dimetro equivalente servir para determinar la potencia transmisible por las correas. Para determinar el dimetro equivalente, se multiplicara a la polea chica por la relacin determinada en la figura A.17 de los apndices. Con una relacin de transmisin de 1,42 se obtiene un factor de multiplicacin de 1,10, lo que da como resultado un dimetro equivalente de 3,30 pulg (0.083m). En la figura A.18 se puede interpolar y determinar la potencia transmisible por las correas para un dimetro equivalente y velocidad de desplazamiento conocidos. Luego de interpolar se obtiene una potencia transmisible de 0,76. La potencia transmisible obtenida debe corregirse, tomando en cuenta el ngulo de contacto y la longitud de la correa.
Ec 6.10 [35]
Al sustituir los valores correspondientes, se obtiene de la ecuacin 6.10 un ngulo de 3,03 rad (173,60), con el cual en la figura A.2 de los apndices se obtiene el factor de correccin para el ngulo de contacto (K 1). Por otra parte, en la tabla A.8 se puede obtener el factor de correccin por longitud de banda nominal (K2). Para un K1 de 1 y K2 de 0,85 obtenemos la potencia corregida con un valor de 0,64. Ahora bien el nmero de correas se determinara mediante la relacin existente entre la potencia de diseo (HD) y la potencia corregida (HC).
Ec 6.11 [36]
90
El resultado de la ecuacin 6.11 arroja un nmero de 1,79, es decir 2 se requerirn de 2 correas para transmitir la potencia. A continuacin se determinan las tensiones transmitidas por las correas mediante las ecuaciones:
Ec 6.12 [37]
Donde: = 0,25 para correas de caucho = 32 estndar

Ec 6.13 [38]
Al sustituir los valores correspondientes en las ecuaciones 6.12 y 6.13 y al resolver el sistema se obtiene una T1 igual a 59,39 lbf (264.17 N)y T2 igual a 3,87 lbf (17.21N). Para la seleccin de las correas en el rediseo se mantendrn las correas ya existentes luego de verificar su estado y condiciones luego del uso para verificar que las mismas estn en ptimas condiciones para ser utilizadas.
6.1.5 Diseo del eje o flecha rotor

Debido a los cambios realizados en el sistema mvil de cuchillas no se puede asumir que el eje existente ser capaz de soportar el peso y las cargas actuales ejercidas sobre el, ya que este fue diseado bajo otras condiciones de trabajo. Por este motivo se debe realizar el calculo del eje considerando todos los factores existentes que actan sobre el para seleccionar un elemento capaz de soportar las exigencias requeridas por el equipo para el aprovechamiento de polmeros sintticos y elastmeros. Los siguientes datos y valores son tomados de clculos efectuados y valores obtenidos por tablas en catlogos de acuerdo al caso.
91
Potencia de transmisin 2.4Hp. Velocidad de giro de la polea con respecto al eje 1715 RPM. Fuerza ejercida por la correa trapezoidal 63.26 lbf. Peso de la polea 1.7 Kg. (3.74 lbf.) Peso de las aletas para corte y planchas 6.15kg (13.56 lbf.) y 5.6585 (12.47 lbf.)
Peso de las cuchillas para corte = 2.1kg (4.63 lbf.) Largo de las aletas para corte 190 mm. Ancho de las aletas para corte 97.5 mm. Alto de las aletas para corte 37.5 mm. Densidad del acero 7850 Kg. / Fuerza que presenta el P.E.T. al corte 70.8 lbf. Se debe realizar un estudio del comportamiento de las fuerzas y momentos
actuantes sobre el eje mediante un diagrama de descomposicin de fuerzas.
Fuerzas actuantes en el plano X Y del eje rotor La fuerza (1) que influye en este plano se consideran al peso total de los
perfiles para corte, ms el peso total de las cuchillas y tiene un valor de: F1= Wt + Wc Donde: F1= Fuerza 1 de aplicacin (lbf)
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Wt = Peso total de las aletas y planchas (lbf) Wc= Peso de las cuchillas (lbf)
Remplazando los valores en la ecuacin (3.34) se tiene que la fuerza 1 es igual a:
F1 = (13.56 + 12.47+4.43) lbf F1 = 30.66 lbf (136.38 N) El material de fabricacin de la polea es de hierro fundido, del mismo modo es considerado el peso de la polea igual a 3.74 lbf (16.63 N) por ser un valor representativo en relacin al valor de las aletas y las cuchillas. La representacin esquemtica de cuerpo libre de acuerdo a la aplicacin de fuerzas es el siguiente.
Figura # 6.6: Fuerzas actuantes X - Y
Realizando una sumatoria de momentos en el punto A, tenemos que: MA = 0 5.39 * 30.66 lbf Rby * 10.78 + 12.91 * 3.74 lbf = 0
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Rby = 19.8 lbf (88.07N) Fy = 0 (Ecuacin 3.36) Ray + Rby 18.19 lbf 3.74 lbf = 0 Ray = 14.59 lbf (63.12 N)
Figura # 6.7: Diagrama de fuerzas de corte (plano X-Y)
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Figura # 6.8: Diagrama de momentos (plano X-Y)
Fuerzas actuantes en el plano X Z del eje rotor La deflexin de la flecha se produce en el eje Z ya que en este eje se efecta
el trabajo de corte del material. Anteriormente se determinaron la fuerza de corte ejercida por el material sobre las cuchillas y las tensiones producidas por la accin de las correas de transmisin. De igual modo, se sumaran el peso de las aletas y el de las cuchillas. Entonces la fuerza total en el eje es igual a: Fz = Fc + Wt + Wc Donde: Fzt = Fuerza total de corte (lbf) Fc = Fuerza de corte (lbf) Wt = Peso total de las aletas y planchas (lbf) Wc = Peso de las cuchillas de corte (lbf)
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Remplazando los valores en la ecuacin anterior, se tiene que la fuerza total de corte es igual a:
Fz = (13.56 + 12.47 + 70.8+4.63) lbf Fz = 101.46 lbf (451.31N) Las tensiones o fuerzas producidas por la correa de transmisin tanto del lado tenso como del lado flojo, actan directamente en el segmento de apoyo para la polea. Fuerza resultante en la polea del eje rotor:
Fzp = Ft+ Ff Donde: Fzp = Fuerza en el segmento de apoyo para la polea. Ff = Fuerza lado flojo de la polea. Ft = Fuerza lado tenso de la polea. Entonces: Fzp = 63.26 lbf (281.31 N) De acuerdo a los clculos anteriores se procede a la representacin del diagrama de cuerpo libre de las fuerzas actuantes.
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Figura # 6.9: Diagrama de momentos (plano X-Z)
Realizando una sumatoria de momentos en el punto A, tenemos que: MA = 0 101.46* 5.39 Rbz * 10.78 + 63.26 * 12.91 = 0 Rbz = 126.48 lb (562.61 N)
Fy = 0 Raz + Rbz 101.46 63.26 = 0 Raz = 38.23 lbf (170.05 N)
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Figura # 6.10: Diagrama de fuerzas de corte (plano X-Z)
Figura # 6.11: Diagrama de momentos (plano X-Z)
Calculo del eje por fatiga:
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Para el diseo se utiliza la teora de la energa de la distorsin, considerando que el elemento a disear se encuentra afectado por cargas fluctuantes en inversin completa.
a = 32 * Kf * Ma / * D3 m = 16 * 3 * Tm / * D3
Donde: a = Esfuerzo alternante equivalente. Kf = Factor de concentracin de esfuerzos por fatiga. Ma = Momento resultante mximo. D = Dimetro. m = Esfuerzo medio equivalente.
Ec 6.14 [39]
Ec 6.15 [39]
Los esfuerzos alternantes y medio remplazados en la frmula de Goodman modificada, y despejando el dimetro se obtiene:
Ec 6.16 [40]
Donde: D = Dimetro (plg).

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= Factor de seguridad Se = Lmite de resistencia a la fatiga ( Sut = Resistencia ltima (
).
).
Calculo del momento resultante mximo El momento resultante mximo, se lo obtiene por el teorema de Pitgoras;
Sumando el momento mximo en el plano X - Y al cuadrado ms el momento mximo en el plano X - Z al cuadrado y luego extrayendo la raz cuadrada de dicho resultado.
Ec 6.17 [40]
Donde: Ma = Momento resultante mximo (lbf.plg). Mmax.xy = Momento resultante mximo en el plano X Y Mmax.xz = Momento resultante mximo en el plano X Y Sustituyendo los valores en la ecuacin 6.17 se tiene que el momento resultante mximo es igual a:
Ma = 219.4 lbf.plg (24.78 N.m)
Calculo de los factores que modifican el lmite a fatiga del eje rotor.
100
Para el clculo del lmite de resistencia a fatiga (Se), se utilizan factores que modifican en funcin del lmite de resistencia del material o acero seleccionado.
Se = Ka * Kb * Kc * Kd * Ke * Se
Ec 6.18 [41]
Donde: Se = Lmite de resistencia a la fatiga (lbf. Ka = Factor de resistencia de superficie (lbf. Kb = Factor de resistencia de tamao (plg). Kc = Factor de resistencia de carga. Kd = Factor de resistencia de temperatura. Ke = Factor de confiabilidad. Se = Factor de lmite de resistencia a la fatiga. ). ).
1.
Factor de resistencia de superficie (ka) El acero seleccionado es, SAE 4340 la resistencia ltima es de 76.000
lbf/pulg (13309639.47 N/m) y un lmite de fluencia de 42.000 lbf/pulg (7355327.08 N/m). Este factor depende del acabado de la superficie tales como la corrosin, mal avellanado que puede presentarse en el maquinado o trabajado del acero. Y se lo calcula por la siguiente frmula.
Ka = a *
Ec 6.19 [42]
101
Donde: Sut = Resistencia ltima del acero (lbf. ).
a = Factor por esmerilado o rectificado = 14.4 b = factor exponencial = - 0.718. Ka = 0,643

2.
Factor de resistencia de tamao (kb). El factor (kb) se utiliza para elementos que cambian de geometra.
Para obtener una mayor resistencia de trabajo, durabilidad y garanta en el diseo del eje rotor se estima un dimetro de 30 mm que es bastante robusto; Ya que la seccin del eje rotor que se calcula es donde se apoyar la polea conducida accionar al eje rotor; Tambin para proporcionar estabilidad a la polea ya que si se estima un dimetro menor producira inestabilidad por tener menor rea de alojamiento o sustentacin.
Kb =
Ec 6.20 [43]
Donde: D = Dimetro (mm). Kb = Kb = 0.85
3.
Factor de carga (kc).
102
El presente factor es para el tipo de esfuerzo que se aplica o acta en el acero seleccionado. . Kc = 1
4.
Factor de resistencia de temperatura (kd). Considera la modificacin de dilatacin del acero en relacin a la
temperatura ambiente y la de trabajo a las cuales est sometido. Kd = 1
5.
Factor de confiabilidad (ke). Ke = 0,702
6.
Factor de lmite de resistencia a la fatiga (Se). Se lo obtiene por la expresin:

Se = 0.5 * (Sut.) Ec 6.21 [44]
Donde: Sut = Resistencia ultima del acero 76000 lbf/pulg Se = 0.5 * 76000 Se = 38000 lbf/pulg
103
Obtenidos todos los factores se remplaza en la ecuacin 6.21 y se obtiene: Se = 14579,77 lbf/pulg. (2553308.97 N/m)
Clculo del torque. El torque se puede calcular aplicando la siguiente frmula.
Ec 6.22 [45]
Donde: Tm = Torque (lbf.pulg). h = Potencia de accionamiento (Hp). N = Nmero de revoluciones (rpm). Entonces el torque es igual a: Tm = 63000 * 2.4 / 1715 Tm = 88.16 lbf. Pulg (9.96 N.m) .
Sustituyendo los valores del momento resultante mximo, el lmite de resistencia a la fatiga, el torque, el factor de concentracin de esfuerzos, la resistencia ltima del acero seleccionado SAE 4340 y considerando un factor de seguridad de 2 (Segn Norton) en la ecuacin 6.16 se tiene:
104
D= 0.68 pulg (0.0172 m)
Clculo del factor de seguridad. De igual manera con los esfuerzos constante y alternante,
remplazando en la frmula de Goodman modificada, y despejando el factor de seguridad se obtiene:
Ec 6.23 [46]
Donde: = Factor de seguridad Entonces:
= 1.92 El factor de seguridad igual a 1.92 establece que el esfuerzo mximo que acta en el eje rotor se mantiene por debajo de la resistencia mnima del material seleccionado, por ende dando una mayor seguridad de funcionamiento para el eje rotor.
105
Clculo del dimetro del eje a deflexin lateral: Para el plano XZ

E*I ( Y/d )=M
Ec 6.24 [46]
Ahora bien, se toma AY como punto fijo para la sumatoria de momentos que sern positivos en sentido anti horario, por tanto se plantea lo siguiente: -Dz * < X > + Rbz*< X 2.13> Cz * < X 7.52> = E*I ( Y/d ); luego de
integral dos veces ambos lados del planteamiento anterior se obtiene lo siguiente:
1.
Primera integracin: + * * + C1= E*I
* (dY/dX) (3)
2.
Segunda integracin: * + * * + C1 * < X > +
C2= E*I...(4); como los apoyos se encuentran en el punto A y B, entonces las condiciones de borde son: X=0 y Y=0..(5) y tambin X=10.78 y Y=0(6), sustituyendo y queda nos queda C2 = 5691.40 y C1 = -498.32, se procede a determinar el valor de X donde ocurre la mxima deflexin, para ello se debe sustituir C1 en 3 e igualarla a cero, resolver la ecuacin: 11,45 * 11,8 * -11,8 * + 55,57 * - 11,8 * -
957,62=0 y as: X1= 13.65 (fuera del rango) X2=11.46, es decir, Xmax= 11.46. Sustituyendo Xmax del lado derecho en la ecuacin de la elstica (4) se obtiene que: E*I*Y=326.38. (7). Ahora bien, segn la norma la mxima deflexin para una flecha debe ser de 0,127 mm/m o 1,27*10-4pulg/pulg entonces se tiene que
106
Y= 1.4554*10-3 pulg. Para determinar dimetro final al igual que en el captulo anterior, es necesario conocer el momento de inercia para una seccin circular y este viene dado por:
I = (*Deje 4)/64 Ec 6.25 [47]
Y el modulo de elasticidad (E) del material, para el cual se asume un acero comercial SAE 1040 laminado en caliente, que para efectos econmicos es de menor valor monetario que el SAE 4340, de la tabla 6.3 se conoce que:
Tabla # 6.3: Algunas propiedades fsicas y mecnicas del acero SAE 1040 estirado en caliente
Resistencia ultimo Su (Kpsi). 76
Resistencia de fluencia Sy (Kpsi) 42
Mdulo de elasticidad E (Mpsi) 30
Mdulo de rigidez G (Mpsi) 11,7
En conclusin se sustituyen E, Y, I en (7) para obtener como dimetro final de diseo a deflexin lateral en el plano XY Deje = 0.62 pulg (0.0157m).
Clculo del eje a deflexin angular o Torsin Para el clculo del dimetro del eje a deflexin angular se debe hacer uso de
las siguientes ecuaciones:
= (Mt *L) / (G * J) J = (*Deje 4) / 32
Ec 6.26 [48] Ec 6.27 [49]
J*=
107
J * =4.67*
(8)
Y sabiendo por norma que la mxima deflexin angular es de 0,25/m de longitud o 0,00635/pulg por pulgada de longitud o tambin 1,108*10-4 rad/pulg por pulgada de longitud, esto arroja como resultado que = 0.098425 = 1.717*103rad/pulg. Por ltimo se sustituye la Ec # y = 1.717*10-3 rad/pulg. En (8), = (32* ) / ( * 1.717x ) para obtener como dimetro final de diseo a deflexin angular o torsin Deje = 0.72 pulg (0.018m) En definitiva y luego del clculo a deflexin lateral, deflexin angular y diseo por fatiga resulto que el dimetro mnimo permisible para el eje flecha rotor del dispositivo es de 0.72 pulg (0.018m) pero por no ser estndar se aproximara al inmediato superior que este caso ser 1 pulg (0.0254m), destacando que el material para el mismo es un acero al carbono SAE1040.
6.1.6 Seleccin de rodamientos

Los rodamientos se emplean para transmitir carga principal a travs de elementos que estn en contacto rodante y no deslizante. En la seleccin de rodamientos se debe considerar que un cojinete est sometido a cargas dinmicas y cargas estticas o radiales. Anteriormente se calcul las fuerzas que intervienen en los extremos del eje respectivamente:
Figura # 6.12: Fuerza en los extremos A y B del eje
Extremo A: Ray = 14.59 lbf (64.89N)
108
Rby = 19.8 lbf (80.07N) Extremo B:
Raz = 38.23 lbf (170.05N) Rbz = 126.48 lbf (562.61N) Entonces las fuerzas radiales medias en cada extremo del eje rotor son: Far = Far = Far =40.91 lbf (181.97N) Fbr = Fbr = Fbr =128.02 lbf .(569.46N) Se toma el Apoyo 2 para el estudio ya que es el ms esforzado. Primero se debe escoger la duracin requerida para el rodamiento, para este caso se tiene que L10h = 20.000 horas de servicio, por figura A.3 de los apndices, para luego verificar carga dinmica y carga esttica.
1.
Carga Dinmica CD: Se determina la carga dinmica (C) por medio de:
CD / P = L10 1/
Ec 6.28 [50]
109
Donde: L10 = 700 millones de revoluciones, por figura A.4 de los apndices y = 3. Para obtener P se hace uso de:
P = XFr + YFa Ec 6.29 [51]
Y P = Fr = 19.8 lbf (88.07 N)por figura A.5 de los apndices. En conclusin la carga dinmica CD despus de calcular las componentes anteriores resulta: CD = 175.80 lbf (781.99N)
2.
Carga Esttica Co: Esta carga se verifica con:

Co = So * Po Ec 6.30 [52]
Donde So = 1,5, por figura A.6 de los apndices y Po viene dado por: Po = XFr + YFa Segn figura A.5 de los apndices. Sustituyendo Fr y Fa se obtiene que Po=85.78 lbf (381.56N) para finalmente conseguir Co= 128.68 lbf (572.39N). Ahora bien, se procede a seleccionar del catlogo de SKF para rodamientos rgidos de bola un rodamiento de 1,18 pulg (30 mm) de dimetro ya que es el inmediato superior al dimetro del eje, que es de 1 pulg. Se toma el Rodamiento rgido de bolas SKF 61806 y se verifican las condiciones siguientes: C > CD; 512,56 lbf(2279.98N) > 175.8 lbf (781.99N)
C0 > C0; 404,66 lbf (1800.01N)> 128.68 lbf (563.5N)
En definitiva se corrobora que el Rodamiento rgido de bolas SKF 61806, es ideal para ambos apoyos.
110
6.1.7 Chavetas o cuas

Estos sern los elementos de sujecin entre la polea impulsada con el eje, y la polea impulsora y el motor. Ahora bien, el material de la chaveta ser un acero SAE 1040 estirado en caliente con Sy = 42.000 lbf/pulg (7355327.08 N/m). Por tabla 6.3 y como el Deje= 1 pulg (0.0254m), se seleccionan las dimensiones estndar de la chaveta, de acuerdo con la tabla 6.4
Tabla #6.4: Tamaos en pulgadas para chavetas rectangulares y cuadradas de tipo estndar.
Dimetro del eje (in) 7/8 a 1
Tamao de la chaveta (in) w h 1/4 3/16 1/4 1/4
Profundidad del chavetero (in) 3/32 1/8
Para el diseo de la chaveta es necesario calcular la fuerza tangencial al eje que viene dada por la ecuacin:
Ec 6.31 [53]
Siendo T= Momento torsor mximo = 205 lbf*pulg (23.16 N.m). (Por diagrama de momento torsor) y Reje = 0.5 pulg ( 0.0127m). De lo anterior se puede concluir lo siguiente: F = 410 lbf (1823.77N). Y la falla por corte se define por medio de:
Ec 6.32 [54]
Donde L es la longitud de la chaveta, t = w = 1/4 pulg (0.00635m) por tabla 4.3, y por la teora de distorsin se tiene que: Sys = 0,577Sy Sys = 0,577Sy De donde Sys es igual a Sys = 24.234 lbf/pulg (4244023.72 N/m) ya que Sy = 42.000 lbf/pulg (7355327N/m) por tabla 4.2 de los apndices, y el factor de seguridad N=1.1 (se asume queriendo que falle primero la chaveta antes que el
111
eje). Sustituyendo todo lo anterior se obtiene L = 0.074 pulg (0.0018m). Ahora se debe comprobar la falla por aplastamiento definido por:
Ec 6.33 [55]
Sustituyendo todos los valores se obtiene que la longitud por aplastamiento es L = 0,085 pulg (0.0021m). En definitiva las dimensiones para las chavetas a utilizar sern 0.25 * 0.25 * 0.085 pulgadas.
6.1.8 Elementos de sujecin
Tornillos: Como principales elementos de sujecin para el acople de partes y piezas se
tomarn los tornillos, dichos elementos sern los que fijaran las cuchillas mviles a los discos porta cuchillas, aqu, es necesario destacar que el contacto entre la cuchilla mvil y material (ocurrir el corte), someter los tornillos a una fuerza tangencial de corte de Ftc= 70,8 lbf (314.93 N) siendo esta la fuerza de sujecin a la cual deber someterse estos tornillos, por figura A.8 de los apndices se determina que los tornillos prisioneros a utilizar para fijar las cuchillas a los discos deben tener un tamao mnimo de 5/16 (0.007937m). Ahora bien, los tornillos que fijan a las cuchillas estticas de los topes internos de la cmara inferior, estn sometidos a un momento torsor originado por la fuerza tangencial de corte 70,8 lbf (314.93 N) y la distancia entre ellos que es de 3,80 (0.096 m) segn planos. Aplicando la ecuacin Mt = P * b se obtiene que, el Mt = 269,04 lbf*pulg (30.39 N.m), este ser el momento mximo que debern soportar estos tornillos, por figura A.8 de los apndices debe tener un tamao mnimo de 3/8 (0.0095 m). En conclusin para estos 2 casos los tamaos mnimos de tornillos a usar sern de 3/8 (0.0095 m). Ahora bien, para acoplar la tolva a la cmara de corte superior solo sern necesarios 8 (por figura 3.7) tornillos de acero con longitudes mayores
112
11,5 mm (1,50 mm espesor lamina tolva + 10 mm espesor lamina cmara superior) y dimetros de 10,08 mm. Para fijar las cmaras superior e inferior se necesitaran 2 (por figura 3.7) bisagras de un lado y 2 (por figura 3.7) tornillos de acero con longitudes mayores a 20 mm (10 mm espesor cmara inferior y 10 mm cmara superior) del otro lado. Seguidamente la sujecin del cernidor o criba por debajo de la cmara inferior, se har con tornillos de longitudes mayores a 15 mm (5 mm espesor criba + 10 mm espesor cmara inferior) y dimetros de 9,53 mm, por ltimo su utilizaran tornillos de longitudes mayores a 19 mm (10 mm espesor de cmara superior e inferior + 9 mm espesor porta rodamiento) para el acople de los porta rodamientos a las cmaras. La seleccin realizada en el prrafo anterior es sencilla, ya que, en ninguno de los casos hay presencia de esfuerzos y por ende no se requiere de un diseo analtico sino de forma. Por otra parte, el motor elctrico descansara sobre una base, para el diseo de esos tornillos se proceder a determinar el momento torsor ocurrido entre la fuerza normal producida por las correas 63,26 pulg (1.606 m) y la distancia 1,375 pulg (0.034 m) segn planos al tornillo de la base del motor ms cercano a dicha fuerza al igual a Mt = 83,8195 lbf*pulg (9.47 N.m), esta ser la fuerza de asentamiento mnima para la seleccin del tornillo que por figura A.8 de los apndices debe tener un tamao mnimo de 1/4 de pulgadas (0.00635m).
Uniones soldadas: Estas se utilizaran para unir los discos porta cuchillas al eje, el tipo de junta a
utilizar en este caso sera una soldadura de filete y la misma tendera a fallar por corte. Saber el espesor de que debe tener el cordn se aplica la siguiente ecuacin:
= P / (h*L)
Ec 6.34 [56]
113
Para este caso es necesario saber que el permetro de los discos es de 6,28 pulg (0.159 m) que es equivalente a la longitud L que debe tener el cordn de soldadura, la fuerza de corte P ser P = 70,8 lbf (314.93 N) (anteriormente determinada) y 104,17 lbf*pulg2 (0.298N.m2) (anteriormente determinada), por = tanto aplicando la Ec 6.34 se obtiene que el espesor mnimo para el cordn de soldadura debe ser de 0,11 pulg. Tambin es necesario destacar que para armar la estructura donde descansa el caparazn del aparato y la base donde descansara el motor se empleara como elementos de unin la soldadura, pero en este caso las fuerzas actuantes son mucho ms pequeas por ende se toma el espesor de cordn determinado anteriormente ya que ser la situacin ms crtica.
1.2 Anlisis de tensiones, esfuerzos y desplazamientos

Los avances tecnolgicos hoy en da nos permiten contar con herramientas computacionales avanzadas para desarrollar modelos muchos ms resistentes y seguros, mediante la aplicacin de un conjunto de anlisis y estudios previos a su construccin. Estos anlisis servirn de apoyo para verificar que el elemento diseado es capaz de soportar no solo las cargas o tensiones al cual se encontrara sometido, si no que de igual forma indicara los valores mximos que tolera el modelo antes de su falla. Los software de diseo y anlisis de elementos finitos como Solidworks, Ansys, Autodesk Inventor, Abacus, entre otros, permiten poder realizar ensayos para determinar si el modelo es seguro o no, logrando as reducir el riesgo de accidente que pueda ocasionar una falla en el elemento. En el rediseo del dispositivo se llevo a cabo un anlisis de elementos finitos con la herramienta computacional Solidworks, logrando de este modo determinar los valores mximos de esfuerzo y desplazamiento generados en la propuesta aplicada para mejorar la eficiencia del equipo. A continuacin se muestra paso a paso la aplicacin del estudio al sistema mvil de cuchillas mediante la utilizacin del programa Solidworks.
114
1.
Se fijaron los materiales descritos anteriormente para cada elemento del sistema mvil de cuchillas.
Figura # 6.13: Materiales asignados al sistema mvil de cuchillas
2.
Se asignan las restricciones al modelo y el tipo de contacto entre los elementos que lo conforman. Las restricciones al modelo se fijaran en el apoyo del eje sobre los rodamientos y en los pernos empleados para las cuchillas. El tipo de contacto entre elementos ser de Unin Rgida entre eje, perfiles y placas, de igual modo se asignara contacto de apoyo o Sin Penetracin para las cuchillas con respecto a los perfiles del sistema y para la chaveta con el eje.
3.
Una vez asignadas las restricciones y los tipos de contacto procedemos a fijar las cargas o fuerzas aplicadas al modelo (calculadas anteriormente), dichas fuerzas se reflejaran sobre las cuchillas como un plano paralelo a la cara del filo de las mismas. Dicho plano representara el rea ocupada por el
115
material al momento de alcanzar la altura de la cuchilla fija a la estructura del equipo. El efecto tijera se vera reflejado por la posicin de la cuchilla mvil, el plano de corte y la cuchilla fija al equipo. Por otra parte se asignara el momento calculado sobre el eje.
Figura # 6.14: Restricciones y cargas aplicadas al modelo
4.
Una vez realizado el modelo geomtrico, aplicadas las cargas y restricciones se procede a realizar el mallado del modelo. El programa subdivide el modelo en partes pequeas de formas sencillas llamadas elementos, que estn conectadas en puntos comunes llamados nodos. Los programas de anlisis de elementos finitos consideran al modelo como una red de elementos interconectados. El mallado es un paso crucial en el anlisis de diseo y la precisin de la solucin depende de la calidad de la malla. En general, cuanto ms delgada es la malla mayor es la precisin. Para la realizacin de nuestro estudio se empleo la malla mas fina que
116
permite el software, con el fin de obtener una mayor exactitud en los resultados.
Figura # 6.15: Mallado aplicado sobre el modelo
En la tabla 6.5 se muestra las caractersticas del mallado aplicado para el modelo desarrollado. Dicha tabla fue obtenida del informe final mostrado por Solidworks.
Tabla #6.5: Informacin y detalles de la malla empleada
Nmero total de nodos Nmero total de elementos Cociente mximo de aspecto % de elementos cuyo cociente de aspecto es < 3 % de elementos cuyo cociente de aspecto es > 10 % de elementos distorsionados (Jacobiana) Tiempo para completar la malla (hh;mm;ss): Nombre de computadora:
107894 65492 34.643 76.6 2.32 0 00:00:37 HRLZ-PC
117
5.
A continuacin se ejecuta el anlisis y se analizan los resultados obtenidos.
Figura # 6.16: Tensiones mximas y mnimas resultantes
Figura # 6.17: Tensiones mximas y mnimas resultantes
118
En las figuras 6.16 y 6.17 se puede observar que se presenta una tensin mxima de 7,18 mPa en la zona de disminucin del dimetro del eje, cerca de la polea. De estos resultados se puede concluir que ninguno de los elementos que conforman el sistema mvil de cuchillas fallara ya que el esfuerzo de fluencia mximo se encuentra por debajo del esfuerzo mximo del material utilizado para la construccin.
Figura # 6.18: Desplazamientos mximos
El anlisis arrojo un desplazamiento mximo (prcticamente despreciable) de 2,207e-003 en el sistema cerca del filo de la cuchilla, por el rea central.

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CAPTULO 6 Clculos y Diseos

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Capitulo 6. Clculos y Diseos.

Tabla 6.1 Caractersticas del envase

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Rediseo de un dispositivo para el aprovechamiento de los polmeros sintticos y elastmeros.

Figura # 6.1: Ducto de extensin para la tolva de carga o alimentacin.

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Capitulo 6. Clculos y Diseos.

Figura # 6.2: Ducto de extensin para la tolva de carga o alimentacin.

6.1.2 Disposicin de las cuchillas en el sistema

. Se debe de tomar en cuenta que una

Rediseo de un dispositivo para el aprovechamiento de los polmeros sintticos y elastmeros.

6.1.3 Diseo y seleccin de las cuchillas

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Capitulo 6. Clculos y Diseos.

/pulg. Ahora bien,

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6.1.4 Sistema de trasmisin de potencia

Rediseo de un dispositivo para el aprovechamiento de los polmeros sintticos y elastmeros.

Considerando un espesor promedio de 0.00472 pulg

(0.00011m) para los envases y una longitud de cuchilla determinada anteriormente

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Tabla 6.2: Motores elctricos

Revoluciones (rpm) 820

Par torsor (Nm) 8,57

Factor de servicio 1,15

Capitulo 6. Clculos y Diseos.

Figura # 6.3: Seleccin del tipo de correa.

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Figura # 6.4: Dimetros recomendados para las poleas chicas.

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Figura # 6.5: Longitud estndar de las correas.

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La velocidad de la correa se determinara de la siguiente forma:

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Capitulo 6. Clculos y Diseos.

Donde: = 0,25 para correas de caucho = 32 estndar

6.1.5 Diseo del eje o flecha rotor

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actuantes sobre el eje mediante un diagrama de descomposicin de fuerzas.

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Remplazando los valores en la ecuacin (3.34) se tiene que la fuerza 1 es igual a:

Figura # 6.6: Fuerzas actuantes X - Y

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Figura # 6.7: Diagrama de fuerzas de corte (plano X-Y)

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Figura # 6.8: Diagrama de momentos (plano X-Y)

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Capitulo 6. Clculos y Diseos.

Figura # 6.9: Diagrama de momentos (plano X-Z)

Fy = 0 Raz + Rbz 101.46 63.26 = 0 Raz = 38.23 lbf (170.05 N)

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= (Mt L) / (G J) J = (*Deje 4) / 32