Anda di halaman 1dari 101

ANALISIS KAPASITAS PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN

METODE ROUGHT CUT CAPACITY PLANNING (RCCP)


TERHADAP PRODUK LAMPU HEMAT ENERGI
DI PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS BANDUNG
TUGAS AKHIR
Karya tulis yang disusun sebagai salah satu syarat untuk menempuh gelar
Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri
Disusun Oleh:
Agung Setiawan
103.07.009
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
BANDUNG
2011
i i
ABSTRAK
Analisi Kapasitas Produksi Dengan Menggunakan Metode Rought Cut
Capacity Planning (RCCP) Terhadap Produk Lampu Hemat Energi di PT
NIKKATSU ELECTRIC WORKS Bandung
Oleh
Agung Setiawan
1.03.07.009
PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS adalah perusahaan yang bergerak dalam
industri manufaktur yaitu produk alat-alat listrik. Produk yang dihasilkan oleh
NIKKATSU ELECTRIC WORKS adalah Lampu Hemat Energy, Ballast, Core
dan Transformer. Kapasitas adalah jumlah dari keluaran maksimum yang bisa
dihasilkan oleh suatu fasilitas dalam satu periode waktu tertentu. Seiring dengan
kebutuhan, PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS pada kenyataannya melakukan
perencanaan produksi, tetapi pelaksanaanya tersebut hanya berdasarkan hasil
penjualan periode sebelumnya, sehingga memungkinkan terjadinya waktu
produksi yang tidak optimal dan mengharuskan adanya penambahan waktu
produksi (jam lembur). Maka kendala yang di hadapi adalah apakah kapasitas
waktu produksi sudah dapat memenuhi permintaan konsumen
Dari persoalan tersebut, maka penulis melakukan penelitian tentang analisis
perancangan kapasitas produksi yang bertujuan untuk memenuhi kapasitas yang di
perlukan untuk pembuatan produk sesuai permintaan dengan melihat alternatif
yang ada seperti menggunakan metode hibrid dan transportasi yang menghasilkan
ongkos terkecil, membuat Master Schedule dan Rough Cut Capacity Planing yang
sesuai dengan yang digunakan perusahaan.
Dari penelitian yang telah dilakukan dapat diketahui bahwa perancangan dari
kedua metode sama baiknya dan PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS bisa
memilih salah satu metode tersebut dalam melakukan rencana produksi. Master
Production Schedule yang menghasilkan Project Availale Balance, Available To
i i
Promise dan Plan Order yang merupakan input untuk pembuatan Rough Cut
Capacity Planing. Dari pengolahan data yang terjadi kebutuhan jam kerja pada
jadwal induk cukup besar dan sulit untuk diterapkan kedalam lantai produksi
apabila perusahaan tidak meningkatkan kapasitas sesuai dengan tuntutan jadwal,
perusahaan akan mengalami keterlambatan penyelesaian order.
Usulan perancangan kapasitas dapat dilakukan dengan cara penambahan waktu
kerja ataupun dengan cara penambahan tenaga kerja. Penambahan waktu kerja
sebanyak 4 jam per hari dan penambahan tenaga kerja sebanyak 17 orang.
Kata Kunci: Forecasting, Master Production Schedule (MPS), kapasitas, Rough
Cut Capacity Planing (RCCP)
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penyusun panjatkan Kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
berkat rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir.
Laporan tugas akhir yang berjudul Analisis Kapasitas Produksi Dengan
Menggunakan Metode Rought Cut Capacity Planning ( RCCP ) Terhadap
Produk Lampu Hemat Energi di PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS
Bandung ini diajukan sebagai salah satu syarat kelulusan untuk mata kuliah tuugas
akhir.
Penulis menyadari bahwa laporan yang disusun ini masih jauh untuk dikatakan
sempurna, oleh sebab itu penulis mengharapkan masukan, saran dan kritikan yang
bersifat membangun sehingga dalam penyusunan laporan dimasa yang akan datang
diharapkan akan menjadi lebih baik.
Alhamdullilah selama proses pembuatan laporan tugas akhir ini, penulis banyak
mendapatkan dukungan, bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Tanpa itu
semua, penulis yakin laporan ini tidak akan terlaksana. Untuk itu, pada kesempatan
ini penulis menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Orang tua serta saudara kami dan segenap keluarga tercinta yang selalu
memberikan dukungan dan doa.
2. Pihak perusahaan PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS yang telah
memberikan kesempatan kepada saya untuk melakukan penelitian tugas akhir ini.
3. Ibu Julian Robecca, M.T selaku koordinator tugas akhir serta selaku dosen
pembimbing yang telah memberikan waktu dan dukungan sehingga selesainya
tugas akhir ini.
4. Ibu Henny Wiyanti, SE yang telah memberikan bimbingan di lapangan kepada
penulis .
5. Seluruh staff dan dosen jurusan teknik industri di Universitas Komputer
Indonesia.
6. Seseorang yang spesial dihati yang selalu mendukung dan memberikan semangat
sehingga selesainya tgas akhir ini.
7. Teman-teman dan semua pihak yang telah banyak memberikan doa, dukungan
moril dan materil tentunya kepada penulis selama ini.
Akhir kata, penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis pada
khususnya dan para pembaca pada umumnya.
Wassalam,
Bandung, Juli 2011
Agung Setiawan
1
Bab I
Pendahuluan
1.1. Latar Belakang Masalah
Dewasa ini suatu perusahaan industri yang menghasilkan suatu produk sebaiknya
memiliki strategi yang baik dalam pemenuhan kebutuhan konsumen. Konsumen
merupakan faktor penting dalam target pemasaran produk dalam artian
pendapatan keuntungan. Sedangkan didalam perusahaan sumber daya manusia
merupakan faktor pentingnya. Setiap produk diproduksi melalui input proses
output, hal itu dioperasikan oleh sumber daya manusia. Kapasitas adalah jumlah
dari keluaran maksimum yang bisa dihasilkan oleh suatu fasilitas dalam satu
periode waktu tertentu dan dinyatakan dalam jumlah keluaran per satuan waktu.
Dalam pemenuhan kebutuhan akan produk oleh konsumen, perusahaan perlu
memperhatikan perencanaan kapasitas dan pengendalian aktivitas produksi yang
harus dilakukan dalam pemenuhan order di pasar. Karena tanpa adanya
perencanaan kapasitas dan pengendalian aktivitas produksi yang tepat maka bukan
tidak mungkin akan terjadi low produksi (kekurangan produksi) dalam proses
produksinya.
PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS adalah perusahaan yang bergerak dalam
industri manufaktur yaitu produk alat-alat listrik. Produk yang dihasilkan oleh
NIKKATSU ELECTRIC WORKS adalah Lampu Hemat Energy, Ballast, Core
dan Transformer. Seiring dengan kebutuhan, PT. NIKKATSU ELECTRIC
WORKS pada kenyataannya melakukan perencanaan produksi, tetapi
pelaksanaanya tersebut hanya berdasarkan hasil penjualan periode sebelumnya,
sehingga memungkinkan terjadinya waktu produksi yang tidak optimal dan
mengharuskan adanya penambahan waktu produksi (jam lembur). Maka kendala
yang di hadapi adalah apakah kapasitas waktu produksi yang tidak optimal sudah
dapat memenuhi target produksi yang ingin dicapai ?
Untuk mengantisipasi permasalahan tersebut diterapkan metode Rought Cut
Capacity Planning (RCCP). Rought Cut Capacity Planning merupakan analisis
untuk menguji ketersediaan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia didalam
memenuhi jadwal induk produksi (Master Production Schedule) yang telah
ditetapkan. Dengan kata lain, proses ini akan menghasilkan jadwal induk
produksi yang telah disesuaikan, karena telah memberikan gambaran tentang
ketersediaan kapasitas untuk memenuhi target produksi yang disusun dalam
jadwal induk produksi. Dengan menggunakan metode Rought Cut Capaciy
Planning tersebut diharapkan perusahaan mampu membuat perencanaan produksi
yang tepat sehingga dapat memenuhi permintaan konsumen.
Berdasarkan uraian tersebut diatas, maka penulis mencoba untuk melakukan
penelitian yang berjudul Analisis Kapasitas Produksi Dengan Menggunakan
Metode ROUGHT CUT CAPACITY PLANNING ( RCCP ) Terhadap Produk
Lampu Hemat Energi di PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS Bandung.
1.2. Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang di PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS bandung
ini, identifikasi masalahnya adalah target produksi yang tidak tercapai. Hal
tersebut diduga karena produksi perusahaan masih belum dapat memenuhi
pencapaian dari produksi yang direncanakan, sehingga perlu dilakukan produksi
tambahan untuk dapat memenuhi target produksi tersebut. Permasalahan ini akan
berhubungan dengan jumlah jam kerja dan jumlah tenaga kerja untuk memenuhi
kapasitas produksi yang direncanakan.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk :
1. Menentukan metode perencanaan produksi aggregate.
2. Membuat Jadwal Induk Produksi.
3. Membuat Rough Cut Capacity Planning dengan metode BOLA (Bill Of
Labour Approach).
4. Melakukan Perencanaan Kapasitas Produksi.
1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi
Agar persoalan tidak terlalu luas dan menyimpang dari masalah yang di teliti,
maka perlu di lakukan pembatasan masalah sehingga hasilnya lebih terarah sesuai
dengan tujuan yang akan dicapai. Adapun batasan-batasan masalah tersebut yaitu:
1. Pembahasan yang dilakukan pada perencanaan produksi pembuatan Produk
lampu Hemat Energi 10 watt.
2. Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi yang dibahas hanya
perencanaan waktu produksi menggunakan Rought Cut Capacity Planning
(RCCP).
3. Pada pembahasan ini menggunakan Rought Cut Capacity Planning (RCCP)
dan hanya mengunakn metode BOLA ((Bill Of Labour Approach)
Asumsi yang digunakan:
1. Tidak adanya perubahan komposisi produk selama periode perencanaan.
2. Material dan bahan bahan penunjang lainnya selalu tersedia.
3. Fasilitas produksi berjalan pada kondisi normal dan lancar.
1.5. Sistematika Pembahasan
Adapun sistimatika pembahasan dalam pembuatan laporan tugas akhir ini adalah
sebagai berikut:
Bab 1 Pendahuluan
Bab ini merupakan pengantar yang menerangkan latar belakang masalah,
identifikasi masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan
sistematika pembahasan.
Bab 2 Tinjauan Pustaka
Bab ini mencakup tentang teori-teori yang penulis hadapi.
Bab 3 Metodologi Pemecahan Masalah
Bab ini berisikan tentang model atau cara pemecahan masalah serta
langkah-langkah pemecahan masalah yang digambarkan dalam flow chart
pemecahan masalah.
Bab 4 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Bab ini berisikan pengumpulan data dan pengolahan data.
Bab 5 Analisis
Bab ini berisikan tentang analisis terhadap pengolahan data.
Bab 6 Kesimpulan dan Saran
Berisikan kesimpulan yang didapat dari pembahasan bab-bab sebelumnya
yang mencerminkan jawaban atau permasalahan yang telah dirumuskan.
5
Bab 2
Tinjauan Pustaka
2.1. Pendahuluan
Sistem produksi merupakan suatu mata kuliah yang menggambarkan mengenai
aktivitas-aktivitas dalam perencanaan produksi dan suatu ilmu khusus yang ada
dalam jurusan Teknik Industri.
Manufaktur (Bedworth, 1991) dapat didefinisikan sebagai Sekumpulan aktivitas
fisik dan intelektual yang digabungkan dengan perancangan dan pembuatan
produk nyata, sehingga memberikan nilai tambah pada item, baik secara manual
atau menggunakan mesin.
Pengendalian manufacturing melibatkan seluruh aktifitas mulai dari pemasukan
bahan mentah sampai menjadi produk jadi. Termasuk diantaranya accounting,
order entry, pelayanan pelanggan, logistik, budgeting, dan perencanaan strategi
dalam manufacturing. Keterpaduan semua hal ini sering disebut dengan MRP II
(Manufacturing Resource Planning), yang keterkaitannya dapat dilihat pada
bagan dibawah ini:
Gambar 2.1. Keterkaitan MRP II
Aktivitas-aktivitas dalam perencanaan produksi meliputi perencanaan proses,
jadwal induk produksi, perencanaan kebutuhan material, perencanaan kapasitas,
dan pengendalian aktivitas produksi (shop floor). Dalam penjabaran lebih lanjut,
maka perencanaan manufacturing diuraikan menjadi proses apa saja yang harus
dikerjakan, siapa pelaksananya, kapan, dimana dan perkiraan ongkos yang
ditimbulkan.
Fungsi-Fungsi Sistem Produksi
Fungsi-fungsi sistem produksi meliputi:
Bussiness planning.
Product design and Engineering.
Manufacturing Engineering.
Supervision.
Production Planning.
Material Planning.
Purchasing.
Production.
Production Control.
Quality Control.
Receiving, Shipping dan Inventory Control.
Faktor Penentu Keberhasilan Sistem Produksi
Kedekatan hubungan antara pekerja dan sistemnya.
Adanya sistem perencanaan dan pengendalian yang baik.
Aspek Perusahaan Dalam Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Perkembangan industri dewasa ini ditandai dengan terjadinya perubahan-
perubahan yang sangat cepat. Implikasi dari perubahan-perubahan ini adalah di
satu pihak masyarakat sebagai konsumen mempunyai pilihan yang semakin
banyak dan di lain pihak perusahaan industri sebagai produsen didorong secara
terus menerus untuk mengikuti arah perubahan kebutuhan masyarakat tersebut.
Secara umum misi perusahaan industri adalah memenuhi kebutuhan masyarakat
(konsumen) dengan memproduksi barang-barang yang sesuai dengan kebutuhan
konsumen. Untuk dapat memerankan misi tersebut, perusahaan industri perlu
mengintegrasikan setiap aktivitas baik kegiatan produksi maupun pendukung.
Kunci keberhasilan perusahaan industri terletak pada kemampuan perusahaan
untuk memenuhi kepuasan konsumen (customer satisfaction). Apabila kepuasan
konsumen dapat dijabarkan lebih lanjut, maka faktor kunci keberhasilan
perusahaan industri pada dasarnya mencakup:
Kualitas (Quality).
Biaya atau Ongkos (Cost).
Waktu Penyerahan (Delivery Time).
Faktor keberhasilan ini lebih dikenal dengan istilah QCD.
Dalam sistem produksi terdapat ruang lingkup yang terdiri dari:
1. Production and Inventory Management (PIM)
Merupakan suatu aktivitas yang meliputi design, operation dan control suatu
system manufaktur sampai dengan distribusi produk jadi. Dalam arti lain PIM
adalah serangkaian rantai logistic yang meliputi:
Tingkat retail.
Tingkat warehouse.
Tingkat manufacturing.
2. Strategi Product Positioning
Terdapat empat tipe industri jika dilihat dari Product Positioning yaitu:
Make to Stock
Merupakan tipe industri yang membuat produk akhir untuk disimpan.
Kebutuhan konsumen diambil dari persediaan digudang. Ciriciri dari tipe
Make to Stock yaitu:
Standard item, high volume.
Terus menerus dibuat, lalu disimpan.
Make to Order
Merupakan tipe industri yang membuat produk hanya untuk memenuhi
pesanan. Ciriciri dari Make to Order yaitu:
Inputnya bahan baku.
Biasanya untuk item dengan banyak jenis.
Harga cukup mahal.
Lead Time ditetapkan oleh konsumen atau pesaing.
Perlu keahlian khusus.
Komponen biasa dibeli untuk persediaan.
Assemble to Order
Merupakan tipe industri yang membuat produk dengan cara assembling
hanya untuk memenuhi pesanan. Ciriciri dari Assembly to Order yaitu:
Inputnya komponen.
Untuk suplly item dengan banyak jenis.
Harga cukup mahal.
Lead Time ditetapkan oleh konsumen.
Enginnering to Order
Merupakan tipe industri yang membuat produk untuk memenuhi pesanan
khusus dimulai dari perancangan produksi sampai pengiriman produk.
Ciricirinya yaitu:
Produk sangat spesifik.
Lead Time panjang.
Harganya mahal.
3. Strategi Process Positioning
Merupakan strategi yang dipilih suatu industri untuk menentukan jenis proses
yang akan digunakan untuk menghasilkan produk. Tipe industri ditinjau dari
strategi Process Design yaitu:
Flow Shop.
Continuous Flow.
Dedicated Repetitive.
Batch Flow.
Mixed Model Repetitive Flow.
Job Shop.
Fixed Site / Project.
Manufacturing Layout
V
e
n
d
o
r
Procurement Purchasing
Material Control
Receiving IQC
Material Planning
ProductionPlanning Desiner
Enginnering
Production QC/QA Shipping
Gambar 2.2. Manufacturing Layout
2.2. Proses Perakitan Produk
Dalam menganalisis suatu sistem atau cara kerja berarti mencatat secara
sistematis, meneliti seluruh kegiatan/operasi, serta menyajikan berbagai fakta dan
spesifikasi kerja yang ada pada sistem kerja tersebut.
Assembling Process Chart (APC)
Assembly Process Chart (APC) adalah suatu peta kerja yang menggambarkan
langkah-langkah proses perakitan yang akan dialami oleh komponen (produk),
berikut pemeriksaan (inspeksi) dari awal sampai produk jadi selesai dan juga
memuat informasi- informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti
waktu yang dihabiskan, komponen yang digunakan, dan alat- alat yan dipakai.
Tujuan dari Assembly Process Chart terutama untuk menunjukkan keterkaitan
antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah gambar terurai
yang digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan
suatu rakitan yang rumit.
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi,
kita bisa memperoleh banyak kegunaan dan manfaat dari APC, antara lain:
Untuk menentukan kebutuhan operator.
Untuk mengetahui kebutuhan tiap komponen.
Alat untuk menentukan tata letak fasilitas.
Alat untuk melakukan perbaikan cara kerja.
Alat untuk latihan kerja.
Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada beberapa
prinsip-prinsip pembuatan peta proses operasi yang perlu diikuti sebagai berikut:
Pertama-tama, pada baris yang paling atas dinyatakan sebagai kepalanya
(Peta Proses Operasi) yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: nama
obyek, nomor peta (nomor gambar), diptakan oleh siapa, tanggal dipetakan,
cara lama atau cara sekarang dan usulan.
Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai
dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut
atau sesuai dengan proses yang terjadi.
Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri
dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
Agar diperoleh gambar peta proses operasi yang baik, produk biasanya paling
banyak memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan
dengan garis vertikal disebelah kanan halaman kertas. Dengan peta perakitan akan
lebih mudah untuk memahami tentang:
Komponen- komponen yang membentuk produk.
Bagaimana komponen- komponen ini bergabung bersama.
Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan- bagian.
Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan.
Gambaran menyeluruh dari proses rakitan.
Kebutuhan operator.
Tata letak fasilitas.
Perbaikan tata cara kerja.
Operation Process Chart (OPC)
Operation Process Chart (OPC) adalah suatu diagram yang menggambarkan
langkah- langkah proses yang dialami oleh bahan baku yang meliputi urutan
proses operasi dan pemeriksaan.
Lambang-lambang dari OPC yang akan digunakan, yaitu seperti yang tertera
sebagai berikut:
Operasi adalah kegiatan dimana komponen mengalami perubahan
karena dirakit dengan komponen lain.
Pemeriksaan adalah kegiatan memeriksa benda atau objek baik-baik dari
segi kualitas maupun kuantitas
Aktivitas Gabungan adalah kegiatan dimana antara assembling dan
pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dalam selang waktu yang
relative singkat
Penyimpanan adalah seandainya benda kerja disimpan dalam waktu
yang lama dan jika mau diambil kembali biasanya harus berdasarkan
rekomendasi atau izin terlebih dahulu.
2.3. Peramalan (Forecasting).
Forecasting atau peramalan diartikan sebagai upaya untuk memperkirakan apa
yang akan terjadi dimasa yang akan datang. Analisa kebutuhan adalah suatu usaha
untuk melihat atau memperkirakan prospek ekonomi atau kegiatan usaha sejauh
mana pengaruh lingkungan terhadap kelangsungan kegiatan usaha tersebut. Salah
satu tugas pengendalian produksi adalah meramalkan permintaan konsumen akan
produk yang dihasilkan perusahaan. Peramalan adalah perkiraan tingkat
permintaan satu atau lebih produk selama beberapa periode mendatang.
Peramalan pada dasarnya merupakan suatu taksiran. Namun demikian dengan
menggunakan teknik-teknik tertentu maka peramalan akan menjadi bukan hanya
sekedar taksiran.
Peramalan diperlukan disamping untuk memperkirakan apa yang akan terjadi
dimasa yang akan datang juga para pengambil keputusan perlu untuk membuat
planning, disamping itu didalam suatu manufacturing ada yang dinamakan
dengan Lead time atau pembagian waktu dalam membuat suatu rencana produksi.
Oleh sebab itu pembahasan peramalan dalam suatu manufacturing banyak
berkisar dalam konteks peramalan kebutuhan, peramalan penjualan dan lainlain.
Dalam suatu manufakturing peramalan merupakan langkah awal dalam
penyusunan Production Inventory Management, Manufacturing and Planning
Control dan Manufacturing Resource Planning, dimana objek yang diramalkan
adalah kebutuhan. Pada industri yang menganut sistem Make To Stock peramalan
merupakan input utama, sedangkan pada industri yang menganut Make To Order
peramalan hanya merupakan bahan pertimbangan dalam menentukan kebutuhan
mesin. Selain itu ada beberapa informasi yang penting yang bisa didapat dari
peramalan yaitu informasi penjadwalan produksi, transportasi, personal, maupun
inforamsi tentang rencana perluasan usaha baik jumlah atau sumber daya. Ditinjau
dari segi proyeksi, peramalan secara teknis di kualifikasikan dalam dua cara yaitu
peramalan kualitatif dan kuantitatif.
2.3.1. Peranan dan Kegunaan Peramalan.
Beberapa bagian organisasi dimana peramalan kini memainkan peranan yang
penting antara lain: (Makridakis, 1988)
a. Penjadwalan sumber daya yang tersedia
penggunaan sumber daya yang efisien memelukan penjadwalan produksi,
tranportasi, kas, personalia dan sebagainya.
b. Penyediaan sumber daya tambahan.
Waktu tenggang (lead time) untuk memperoleh bahan baku, menerima pekerja
baru, atau membeli mesin dan peralatan dapat berkisar antara beberapa hari
sampai beberapa tahun. Peramalan diperlukan untuk menentukan kebutuhan
sumber daya di masa mendatang.
c. Penentuan sumber daya yang diinginkan.
Setiap organisasi harus menentukan sumber daya yang ingin dimiliki dalam
jangka panjang. Keputusan semacam itu bergantung pada kesempatan pasar,
faktor-faktor lingkungan dan pengembangan internal dari sumber daya
finansial, manusia, produk dan teknologis. Semua penentuan ini memerlukan
ramalan yang baik dan manajer dapat menafsirkan perkiraan serta membuat
keputusan yang tepat.
Walaupun terdapat banyak bidang lain yang memerlukan peramalan namun tiga
kelompok di atas merupakan bentuk khas dari keperluan peramalan jangka
pendek, menengah dan panjang dari organisasi saat ini. Dengan adanya
serangkaian kebutuhan itu, maka perusahaan perlu mengembangkan pendekatan
berganda untuk memperkirakan peristiwa yang tiak tentu dan membangun suatu
sistem peramalan. Pada gilirannya, organisasi perlu memiliki pengetahuan dan
keterampilan yang meliputi paling sedikit empat bidang yaitu identifikasi dan
definisi masalah peramalan, aplikasi serangkaian metode peramalan, prosedur
pemilihan metode yang tepat untuk situasi tertentu dan dukungan organisasi untuk
menerapkan dan menggunakan metode peramalan secara formal.
Tiga kegunaan peramalan antara lain adalah:
1. Menentukan apa yang dibutuhkan untuk perluasan pabrik.
2. Menentukan perencanaan lanjutan bagi produk-produk yang ada untuk
dikerjakan dengan fasilitas yang ada.
3. Menentukan penjadwalan jangka pendek produk-produk yang ada untuk
dikerjakan berdasarkan peralatan yang ada.
2.3.2. Jenis-jenis Peramalan.
Situasi peramalan sangat beragam dalam horizon waktu peramalan, faktor yang
menentukan hasil sebenarnya, tipe pola dan berbagai aspek lainnya. Untuk
menghadapi penggunaan yang luas seperti itu, beberapa teknik telah
dikembangkan. Peramalan pada umumya dapat dibedakan dari berbagai segi
tergantung dalam cara melihatnya.
Dilihat dari jangka waktu ramalan yang disusun, peramalan dapat dibedakan atas
dua macam, yaitu:
a. Peramalan jangka panjang, yaitu peramalan yang dilakukan untuk penyusunan
hasil ramalan yang jangka waktunya lebih dari satu setengah tahun atau tiga
semester. Lebih tegasnya peramalan jangka panjang ini berorientasi pada
dasar atau perencanaan.
b. Peramalan jangka pendek, yaitu peramalan yang dilakukan untuk penyusunan
hasil ramalan yang dilakukan kurang dari satu setengah tahun atau tiga
semester.
Penetapan jadwal induk produksi untuk bulan yang akan datang atau periode
kurang dari satu tahun sangat tergantung pada peramalan jangka pendek.
Apabila dilihat dari sifat penyusunannya, maka peramalan dapat dibedakan
menjadi dua macam, yaitu:
1. Peramalan subjektif, yaitu peramalan yang didasarkan atas perasaan atau
intuisi dari orang yang menyusunnya.
2. Peramalan objektif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data yang relevan
pada masa lalu dengan menggunakan teknik-teknik dan metode-metode dalam
penganalisaan data tersebut.
Dilihat dari sifat ramalan yang telah disusun, maka peramalan dapat dibedakan
atas dua macam, yaitu:
1. Peramalan kualitatif atau teknologis, yaitu peramalan yang didasarkan atas
data kualitatif masa lalu. Hasil peramalan yang ada tergantung pada orang
yang menyusunnya, karena peramalan tersebut sangat ditentukan oleh
pemikiran yang bersifat intuisi, judgement (pendapat) dan pengetahuan serta
pengalaman dari penyusunnya.
Metoda kualitatif dibagi menjadi dua metode, yaitu:
a. Metode eksploratif.
Pada metoda ini dimulai dengan masa lalu dan masa kini sebagai awal dan
bergerak ke arah masa depan secara heuristik, sering kali dengan melihat
semua kemungkinan yang ada.
b. Metode normatif.
Pada metode ini dimulai dengan menetapkan sasaran tujuan yang akan datang,
kemudian bekerja mundur untuk melihat apakah hal ini dapat dicapai
berdasarkan kendala, sumber daya dan teknologi yang tersedia.
2. Peramalan kuantitatif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data kuantitatif
pada masa lalu. Hasil peramalan yang dibuat tergantung pada metode yang
digunakan dalam peramalan tersebut. Metode yang baik adalah metode yang
memberikan nilai-nilai perbedaan atau penyimpangan yang mungkin.
Peramalan kuantitatif hanya dapat digunakan apabila terdapat tiga kondisi sebagai
berikut: (Makridakis, 1988)
1. Informasi tentang keadaan masa lalu.
2. Informasi tersebut dapat dikuantifikasikan dalam bentuk data numerik.
3. Dapat diasumsikan bahwa beberapa aspek pola masa lalu akan terus
berkelanjutan pada masa yang akan datang.
Metode peramalan kuantitatif terbagi atas dua jenis model peramalan yang utama,
yaitu:
1. Model deret berkala (time series), yaitu:
Metode peramalan yang didasarkan atas penggunaan analisa pola hubungan
antara variabel yang akan diperkirakan dengan variabel waktu, yang
merupakan deret waktu.
2. Model kausal, yaitu metode peramalan yang didasarkan atas penggunaan
analisa pola hubungan antara variabel lain yang mempengaruhinya, yang
bukan waktu yang disebut metode korelasi atau sebab akibat.
Model kausal terdiri dari:
a. Metode regresi dan korelasi.
b. Metode ekonometri..
c. Metode input dan output.
2.3.3. Karakteristik Peramalan Yang Baik.
Karakteristik dari peramalan yang baik harus memenuhi beberapa kriteria yaitu
dari hal-hal sebagai berikut:
a. Ketelitian/ Keakuratan.
Tujuan utama peramalan adalah menghasilkan prediksi yang akurat.
Peramalan yang terlalu rendah mengakibatkan kekurangan persediaan
(inventory). Peramalan yang terlalu tinggi akan menyebabkan inventory yang
berlebihan dan biaya operasi tambahan.
b. Biaya.
Biaya untuk mengembangkan model peramalan dan melakukan peramalan
akan menjadi signifikan jika jumlah produk dan data lainnya semakin besar.
c. Responsif.
Ramalan harus stabil dan tidak terpengaruhi oleh fluktuasi demand.
d. Sederhana.
Keuntungan utama menggunakan peramalan yang sederhana yaitu kemudahan
untuk melakukan peramalan. Jika kesulitan terjadi pada metode sederhana,
diagnosa dilakukan lebih mudah. Secara umum, lebih baik menggunakan
metode paling sederhana yang sesuai dengan kebutuhan peramalan.
2.3.4. Prinsip Prinsip Peramalan
Plossi mengemukakan lima prinsip peramalan yang perlu dipertimbangkan:
Peramalan yang melibatkan kesalahan (error). Peramalan hanya mengurangi
ketidakpastian tetapi tidak menghilangkannya, ini memungkinkan adanya
kesalahan peramalan
Peramalan sebaiknya memakai tolak ukur kesalahan peramalan. Besar
kesalahan dapat dinyatakan dalam satu unit atau persentase permintaan aktual
akan jatuh dalam interval peramalan.
Peramalan family produk lebih akurat dari peramalan produk individu (item).
Jika satu family produk tertentu diramalkan sebagai satu kesatuan, persentase
kesalahan cenderung lebih kecil daripada persentase kesalahan peramalan
produkproduk individu penyusunan family.
Peramalan jangka pendek lebih akurat dari pada peramalan jangka panjang.
Dalam waktu jangka pendek, kondisi yang mempengaruhi permintaan
cenderung tetap atau berubah lambat, sehingga peramalan jangka pendek
cenderung lebih akurat
Jika dimungkinkan, hitung permintaan dari pada meramal permintaan. Untuk
produk yang bersifat memproduksi untuk disimpan (make to stock), jumlah
permintaan belum diketahui sehingga jadwal produksi harus dibuat
berdasarkan peramalan. Pada saat jadwal produksi telah disusun, kebutuhan
komponen dan bahan baku untuk mendukung jadwal produksi dapat dihitung
dan peramalan tidak perlu dilakukan.
2.3.5. Prosedur Peramalan
Dalam melakukan peramalan perlu diikuti prosedur yang benar untuk
mendapatkan hasil yang baik. Prosedur peramalan tersebut dapat diuraikan
sebagai berikut:
Urutkan data untuk random sampling sekitar tiga puluh item dengan interval
waktu harian, mingguan, atau bulanan tergantung dari kebutuhan perusahaan.
Jika data termasuk kedalam jenis trend dan season, lebih baik menggunakan
model winters.
Tentukan konstanta smoothing dengan cara eksperimen atau coba-coba.
Inisialisasi sistem dengan faktor smoothing yang terpilih.
Perbaharui sistem secara periodik.
Lakukan verifikasi peramalan.
Beberapa metode peramalan yang dikembangkan yaitu:
Metode Browns
Metode ini dikembangkan oleh Brown untuk mengatasi adanya perbedaan yang
muncul antara data actual dan nilai peramalan apabila terdapat trend pada plot
data.
Metode Holts-Winter
Metode ini sebenarnya adanya penggabunngan dari dua metode yaitu metode
double exponential smoothing dengan dua parameter yang dikembangkan oleh
Holt dan metode Triple exponential smoothing dengan tiga parameter yang
dikembangkan oleh Winter.
Metode Linier Regresi
Untuk pola data yang memperlihatkan fluktuasi random di sekitar garis lurus
yang menunjuk atau menurun terhadap waktu.
2.3.6. Jenis-jenis Pola Data.
Langkah penting dalam memilih suatu metode deret berkala (time series) yang
tepat adalah dengan mempertimbangkan jenis pola data, sehingga metode yang
paling tepat dengan pola tersebut dapat diuji.
Pola data dapat dibedakan menjadi empat jenis, yaitu: (Makridakis, 1988)
1. Pola Horizontal (H) atau Horizontal Data Pattern.
Pola data ini terjadi bilamana data berfluktuasi di sekitar nilai rata-rata. Suatu
produk yang penjualannya tidak meningkat atau menurun selama waktu
tertentu termasuk jenis ini. Bentuk pola horizontal ditunjukan seperti gambar
2.2..
Gambar 2.3. Pola Data Horizontal.
2. Pola Trend (T) atau Trend Data Pattern.
Pola data ini terjadi bilamana terdapat kenaikan atau penurunan sekuler jangka
panjang dalam data. Contohnya penjualan perusahaan, produk bruto nasional
(GNP) dan berbagai indikator bisnis atau ekonomi lainnya, selama perubahan
sepanjang waktu. Bentuk pola trend ditunjukan seperti gambar 2.3..
Gambar 2.4. Pola Data Trend.
3. Pola Musiman (S) atau Seasional Data Pattern.
Pola data ini terjadi bilamana suatu deret dipengaruhi oleh faktor musiman
(misalnya kuartal tahun tertentu, bulan atau hari-hari pada minggu tertentu).
Penjualan dari produk seperti minuman ringan, es krim dan bahan bakar
pemanas ruang semuanya menunjukan jenis pola ini. Bentuk pola trend
ditunjukan seperti gambar 2.4..
Gambar 2.5. Pola Data Musiman.
4. Pola Siklis (S) atau Cyclied Data Pattern.
Pola data ini terjadi bilamana datanya dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi
jangka panjang seperti yang berhubungan dengan siklus bisnis. Contohnya
penjualan produk seperti mobil, baja. Bentuk pola siklis ditunjukan seperti
gambar 2.5.
Gambar 2.6. Pola Data Siklis.
2.3.7. Teknik Peramalan.
Teknik peramalan secara garis besar dapat dikelompokkan menjadi 2 yaitu:
A. Metode Time Series (Deret Waktu).
Secara garis besar metode time series dapat dikelompokkan menjadi:
1. Metode Averaging..
Dipakai untuk kondisi dimana setiap data pada waktu yang berbeda mempunyai
bobot yang sama sehingga fluktasi random data dapat direndam dengan rata-
ratanya, biasanya dipakai untuk peramalan jangka pendek.
Adapun metode-metode yang termasuk didalamnya, antara lain:
a. Simple Average.
Rumus yang digunakan:


1) (n T
n i
i
n T
T
X
X F .....(2.1)
dimana:
X = F = Hasil ramalan
T = Periode
X
i
= Demand pada periode t
b. Single Moving Average.
Apabila diperoleh data yang stasioner, metode ini cukup baik untuk
meramalkan keadaan.
Rumus yang digunakan:
T
X ........ X X
X F
n 2 1
n T

.(2.2)
dimana:
X = F = Hasil ramalan
T = Periode
X
i
= Demand pada periode t
c. Double Moving Average.
Jika data tidak stasioner serta mengandung pole trend, maka dilakukan
moving average terhadap hasil single moving average.
Rumus yang digunakan:
N
1 t
X ..
1 t
X
t
X
'
t
S

...(2.3)
N
'
1 t
S ..
'
1 t
S
'
t
S
"
t
S

..(2.4)
"
t
S
'
t
2S
t
a ...(2.5)
F
t+m
= a
t
+ b
t
m...(2.6)
2. Metode Smoothing (Pemulusan).
Dipakai pada kondisi dimana bobot data pada periode yang satu berbeda dengan
data pada periode sebelumnya dan membentuk fungsi Exponential yang biasa
disebut Exponential smoothing.
Adapun metode-metode yang termasuk didalamnya, antara lain:
a. Single Exponential Smoothing.
Metode ini banyak mengurangi masalah penyimpangan data karena tidak
perlu lagi menyimpan data historis. Pengaruh besar kecilnya berlawanan
arah dengan pengaruh memasukan jumlah pengamatan. Metode ini selalu
mengikuti setiap trend dalam data sebenarnya karena yang dapat dilakukannya
tidak lebih dari mengatur ramalan mendatang dengan suatu persentase dari
kesalahan terakhir. Untuk menentukan mendekati optimal memerlukan
beberapa kali percobaan.
Rumus yang digunakan:
) F X ( F F
t t t 1 t

...(2.7)
Dimana: F
t+1
= Hasil peramalan untuk periode t + 1
= Konstanta pemulusan
X
t
= Data demand pada periode t
F
t
= Periode sebelumnya
b. Double Exponential Smoothing satu parameter dari Browns.
Dasar pemikiran dari pemulusan eksponensial linier dari Browns adalah
serupa dengan rata-rata bergerak linier, karena kedua nilai pemulusan tunggal
dan ganda ketinggalan dari data yang sebenarnya bilamana terdapat unsur
trend. Persamaan yang dipakai dari metode ini adalah sebagai berikut:
S
t
= X
t
+ (1- )S
t-1
...(2.8)
S
t
= S + (1- )S
t-1
...(2.9)

t
= S + (S
t
- S
t
) = 2S
t
S
t
.....(2.10)
bt =


1
(S
t
S
t
) ....(2.11)
F
t+m
= a
t
+ b
t
m.....(2.12)
dimana:
X
t
= Data demand pada periode t
S
t
= Nilai pemulusan I periode t
S
t
= Nilai pemulusan II periode t
S
t-1
= Nilai pemulusan pertama sebelumnya (t-1)
S
t-1
= Nilai pemulusan kedua sebelumnya (t-1)
= Konstanta pemulusan
a
t
= Intersepsi pada periode t
b
t
= Nilai trend periode t
F
t+1
= Hasil peramalan untuk periode t+1
m = Jumlah periode waktu kedepan yang diramalkan
c. Double Exponential Smoothing Dua Parameter dari Holt.
Metode pemulusan eksponensial linier dari Holt pada prinsipnya serupa
dengan Browns kecuali bahwa Holt tidak menggunakan rumus pemulusan
berganda secara langsung. Sebagai gantinya, Holt memutuskan nilai trend
dengan parameter yang berbeda dari dua parameter yang digunakan pada deret
yang asli.
Ramalan dari pemulusan eksponensial linier Holt didapat dengan
menggunakan dua konstanta pemulusan dan tiga persamaan, yaitu:
S
t
= X
t
+ (1- )(S
t-1
+ b
t-1
) .(2.13)
b = (S
t
S
t-1
)+(1- )b
t-1
..(2.14)
F
t+m
= S
t
+ b
t
m....(2.15)
d. Regresi Linier.
Regresi linier digunakan untuk peramalan apabila set data yang ada linier,
artinya hubungan antara variabel waktu dan permintaan berbentuk garis
(linier). Metode regresi linier didasarkan atas perhitungan least square error,
yaitu dengan memperhitungkan jarak terkecil kesuatu titik pada data untuk
ditarik garis. Adapun untuk persamaan peramalan regresi linier dipakai tiga
konstanta, yaitu a, b dan Y. Dengan masing-masing formulasinya adalah
sebagai berikut:
b =


2
i
2
i
i i i i
X X n
Y X Y X n
...(2.15)
a =
n
X b
n
Y
i i
..(2.16)
y = a + b(t) ..(2.17)
Dimana:
y = Variabel yang diprediksi
a,b = Parameter peramalan
t = Variabel independen
2.3.8. Ukuran Statistik Standar.
Jika X
i
merupakan data aktual untuk periode i dan F
i
merupakan ramalan (atau
nilai kecocokan/fitted value) untuk periode yang sama, maka kesalahan
didefinisikan sebagai:
e
i
= X
i
-F
i
..(2.18)
Dimana:
Ei : kesalahan pada periode ke i
Xi : data aktual periode ke i
Fi : nilai peramalan periode ke i
Jika terdapat nilai pengamatan dan ramalan untuk n periode waktu, maka akan
terdapat n buah kesalahan. Ada 2 macam ukuran kesalahan yaitu ukuran statistik
dan Ukuran relatif. Dalam menentukan ukuran kesalahan secara statistik ada 4
cara, yaitu:
a. Mean Error (ME).
n
e
ME
n
1 t
t

..(2.19)
b. Mean Absolute Deviation (MAD).
n
e
MAD
n
1 t
t

....(2.20)
c. Mean Squared Error (MSE).
MSE memperkuat pengaruh angka-angka kesalahan besar, tetapi memperkecil
angka kesalahan peramalan yang lebih kecil dari satu unit. Adapun rumus
yang digunakan yaitu sebagai berikut:
n
et
MSE
n
1 t
2


......(2.21)
d. Standard Deviation Error (SDE).
1 n
et
SDE
n
1 t
2



........(2.22)
Sedangkan dalam menentukan kesalahan secara relatif ada 3 macam cara, yaitu:
a. Percentage Error (PE).
100 .
X
F X
PE
t
t t
t


......(2.23)
b. Mean Percentage Error (MPE).
n
PE
MPE
n
1 t
t

......(2.24)
c. Mean Absolute Percentage error (MAPE).
n
PE
MAPE
n
1 t
t

......(2.25)
2.3.9. Tracking Signal.
Untuk mengetahui sejauh mana keandalan dari model yang dipilih, seyogianya
kita membangun peta kontrol tracking signal. Suatu tracking signal yang baik
memiliki RSFE (running sum of the forecast errors) yang rendah dan mempunyai
positif error yang sama banyak atau seimbang dengan negatif error sehingga
pusat dari tracking signal mendekati nol. Apabila tracking signal telah dihitung,
kita dapat membangun peta kontrol tracking signal sebagaimana halnya dengan
peta-peta kontrol dalam pengendalian proses statistikal (statistical process control
= SPG), yang memiliki batas kontrol atas (upper control limit) dan batas kontrol
bawah (lower control limit).
Beberapa ahli dalam sistem peramalan seperti George Plossl dan Oliver Wright,
dua pakar production and inventory control, menyarankan untuk menggunakan
nilai tracking signal maksimum 4 sebagai batas-batas pengendalian untuk
tracking signal. Dengan demikian apabila tracking signal telah berada di luar
batas-batas pengendalian, modelramalan perlu ditinjau kembali, karena akurasi
peramalan tidak dapat diterima.
2.4. Perencanaan Produksi.
Perencanaan produksi merupakan pernyataan rencana produksi kedalam bentuk
agregat. Perencanaan produksi ini merupakan alat komunikasi antara manajemen
teras (top management) dan manufaktur. Disamping itu juga, perencanaan
produksi merupakan pegangan untuk merancang jadwal induk produksi.
2.4.1. Rencana Produksi Agregrat (RPA)
Dalam suatu organisasi yang sehat, para perencana terus menerus merencanakan
jadwal terinci aktivitas untuk beberapa periode mendatang, merencanakan
bagaimana kondisi optimal ketersediaan sumber daya dengan ekspektasi
permintaan produk, serta mengembangkan strategi penggunaan sumber daya itu.
Dalam bab ini akan dibahas rencana jangka menengah yang ditujukan bagi
periode perencanaan antara satu bulan sampai dengan satu tahun kedepan.
Dalam kurun waktu ini fasilitas fisik diasumsikan tetap selama periode
perencanaan. Perencanaan agregate mencari kombinasi terbaik untuk meminimasi
ongkos atas beberapa pilihan yang dihadapi untuk memenuhi permintaan produk.
Tujuan perencanaan agregate adalah merencanakan jadwal induk produksi untuk
beberapa periode mendatang, merencanakan kondisi optimal ketersediaan sumber
daya terhadap ekspektasi permintaan produk, serta pengembangan strategi
penggunaan sumber daya itu.
Pada dasarnya terdapat empat tingkat dalam hierarki perencanaan prioritas dan
kapasitas yang terintegrasi, antara lain:
1. Perencanaan produksi dan perencanaan kebutuhan sumber daya,
2. Penjadwalan produk induk (MPS) dan Rought Cut Capacity Planning
(RCCP),
3. Perencanaan kebutuhan material (MRP) dan perencanaan kebutuhan kapasitas
(CRP),
4. Pengendalian aktivitas produksi (PAC) dan pengendalian input/output.
Langkah pelaksanaan dalam rencana produksi agregat:
a. Tentukan batasan perencanaan produksi yang akan dilakukan. Cari informasi
mengenai data yang dibutuhkan,
b. Tentukan standar satuan yang akan digunakan dalam perencanaan produksi,
c. Tentukan tenaga kerja yang dibutuhkan dalam kurun perencanaan dengan
kriteria ongkos minimum, dengan menggunakan mix strategi dan strategi
transportasi,
d. Rencana jumlah produksi dalam agregat,
e. Jika item > 1, lakukan proses disagregasi sesuai dengan faktor konversi.
Tujuan perencanaan produksi yaitu untuk:
1. Mengatur strategi produksi.
a) Memproduksi sesuai demand,
b) Memproduksi pada kegiatan konstan.
2. Menentukan kebutuhan sumber daya yang meliputi: tenaga kerja, material,
fasilitas, peralatan dan dana.
3. Menjadi langkah awal bagi seluruh kegiatan produksi.
Dalam menghadapi demand yang berfluktuasi, strategi metode perencanaan
produksi agregat yang menghadapi meliputi:
1. Produksi bervariasi mengikuti tingkat demand yang terjadi, yaitu:
a. Dengan menambah atau mengurangi tenaga kerja, atau mengubah jumlah
shift,
b. Dengan melakukan lembur atau mengurangi jumlah waktu kerja.
2. Produksi pada tingkat konstan, yaitu:
a. Dengan menumpuk jumlah tenaga kerja, tetapi melakukan lembur atau
mengurangi jumlah waktu kerja,
b. Dengan menambah atau mengurangi sub-kontrak.
3. Kombinasi strategi-strategi di atas.
4. Metode program linier (Transprotasi).
Ongkos-ongkos dalam perencanaan aggregat:
1. Ongkos Penambahan tenaga kerja,
2. Ongkos pengurangan tenaga kerja,
3. Ongkos lembur dan pengurangan waktu kerja,
4. Ongkos persediaan dan kekurangan persediaan,
5. Ongkos subkontrak.
2.4.2. Metode-metode Perencanaan Agregat.
Metode yang digunakan perencanaan agregat yaitu sebagai berikut:
1. Metode trial and error,
2. Metode Hibrid
Menggunakan aturan-aturan tertentu untuk memperoleh solusi yang baik tidak
ada jaminan bahwa solusi itu optimum. Yang termasuk ke dalam metode ini
adalah:
a. Model Koefisien Manajemen,
b. Model Grafik,
c. Model Parameterik,
d. Search Decision Rules.
3. Metode matematis:
a. Model Programa Linier,
b. Model Transportasi,
c. Model Programa Integer Campuran,
d. Linier Decision Rule.
4. Metode simulasi.
2.4.2.1. Perencanaan Produksi dengan Metoda Hibrid
Metode hibrid ini Menggunakan aturan-aturan tertentu untuk memperoleh solusi
yang baik tetapi tidak ada jaminan bahwa solusi itu optimum.
Tenaga Kerja Tetap.
Langkah-langkahnya:
1. Tentukan rencana produksi untuk periode waktu tertentu.
Ramalan Demand + Inventori
Akhir
- Inventori
Awal
2. Tentukan Kebutuhan Jam-orang untuk periode waktu tertentu.
Rencana Produksi * Jam.orang/unit
3. Tentukan Kebutuhan Tenaga Kerja untuk periode waktu tertentu.
Kebutuhan jam.orang
Waktu kerja pada periode waktu tertentu (satuan jam)
=
) kerja/hari jam * kerja hari (
jam.orang Kebutuhan

4. Lakukan Perencanaan untuk periode waktu tertentu (lakukan perhitungan


secara rinci untuk tiap periode/bulan).
a. Hitung jumlah unit yang dapat diproduksi pada Reguler Time.
( Tenaga Kerja)
t
* (Hari Kerja)
t
* (Jam Kerja)
t
Waktu baku
b. Hitung jumlah unit yang dapat diproduksi pada Over Time (jika
diperlukan).
Hari kerja
t
x Maks Output Lembur/hari
c. Hitung jumlah unit yang dapat diproduksi pada Sub kontrak (jika
diperlukan).
d. Hitung Inventori Akhir pada tiap periode/bulan.
Inventori
Akhir
= Inventori
Awal
+ Produksi
t
Demand
t
5. Hitung semua Ongkos yang terjadi.
Tenaga Kerja Berubah Sesuai Dengan Demand.
Langkah-langkahnya:
1. Tentukan rencana produksi untuk setiap periode
Rencana produksi
(t)
+ inventory
akhir
- inventory
awal
2. Tentukan kebutuhan tenaga kerja untuk tiap periode.
) kerja/hari jam * kerja Hari (
* produksi Rencana
(t)
(t)
WB
3. Lakukan Perencanaan untuk periode waktu tertentu (lakukan perhitungan
secara rinci untuk tiap periode/bulan).
a. Hitung jumlah unit yang diproduksi pada waktu normal (UPRT).
Tenaga Kerja
(t)
* Hari Kerja
(t)
* Jam Kerja
Waktu baku
b. Hitung jumlah unit yang dapat diproduksi pada Over Time.
Hari kerja
t
* Maks Output lembur/hari
c. Hitung jumlah unit yang dapat diproduksi pada Sub kontrak (jika
diperlukan).
d. Hitung Inventori Akhir pada tiap periode/bulan
Inventori
Akhir
= Inventori
Awal
+ Produksi
t
Demand
t
Contoh tabel Metode Hibrid
table 2.1. Metode Hibrid
D e m a n d





2.4.2.2. Perencanaan Produksi dengan Metoda Matematis.
Model Transportasi.
Untuk pengerjaan dengan metode transportasi digunakan metode Least Cost
Method (metode ongkos terkecil), dimana demand harus terpenuhi, sebaliknya
kapasitas tidak mesti terpenuhi. Format dari tabel transportasi dapat dilihat pada
tabel dibawah.
Tabel 2.2. metode Trasportasi
2.4.3. Jadwal Induk Produksi
Pada dasarnya jadwal induk (master production schedule) merupakan suatu
pernyataan tentang produksi akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang)
dari suatu perusahaan industri menufaktur yang merencanakan memperoduksi
output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. Dengan kata lain jadwal
induk produksi adalah suatu set perencanaan yang mengidentifikasikan kuantitas
dari item tetentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur
(dalam satuan waktu) (Vincent Gaspersz,2002).
Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan
empat fungsi utama berikut :
a. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem
perencanaankebutuhan material dan kapasitas (material and capacity
requirements planning).
b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and
purchase orders) untuk item-item MPS.
c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.
d. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery
promises) kepada pelanggan.
Adapun beberapa yang menjadi tujuan penjadwalan produksi induk diantaranya
yaitu: :
a. Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen.
b. Efisiensi dalam penggunaan sumber daya produksi.
c. Mencapai target tingkat produksi.
Dalam penjadwalan produksi induk terdapat kriteria-kriteria dasar sebagai berikut:
a. Jenis item tidak terlalu banyak
b. Dapat diramalkan kebutuhannya
c. Mempunyai Bill of Material (BOM) sehingga dapat ditentukan komponen dan
bahan bakunya.
d. Dapat diperhitungkan dalam menentukan kebutuhan kapasitas.
e. Menyatakan konfigurasi produk yang dapat dikirim (Produk akhir tertentu atau
koponen berlevel tinggi dari produk akhir tertentu)
Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS) membutuhkan
lima input utama diantaranya yaitu :
a. Data Permintaan Total merupakan salah satu sumber data bagi proses
penjadwalan produksi induk yang berkaitan dengan ramalan penjualan (sales
forecasts) dan pesanan-pesanan (order).
b. Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok
yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-
pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and
purchase orders), dan firm planned order.
c. Rencana Produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus
menjumlahkan untuk menentukan tingkat produksi, inventori, dan sumber-
sumber daya lain dalam rencana produksi itu.
d. Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus
digunakan, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time).
e. Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan
MPS menjadi salah satu input bagi MPS.
Gambar 2.7. Aktivitas Operasi Maslah Jadwal Induk Produksi
Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan informasi
yang ada dalam MPS seperti di bawah ini :
a. Lead Time adalah waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan untuk
memproduksi atau membeli suatu item.
b. On Hand adalah posisi inventori awal yang secara fisik tersedia dalam stock,
yang merupakan kuantitas dari item yang ada dalam stock.
c. Lot Size adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik atau
pemasok.
d. Safety Stock adalah stock tambahan dari item yang direncanakan untuk berada
dalam inventori yang dijadikan sebagai stock pengaman guna mengatasi
fluktuasi dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu
singkat, penyerahan item untuk pengisian kembali inventori.
e. Time Bucket pembagian planning periode yang digunakan dalam MPS atau
MRP.
f. Time Phase Plan adalah penyajian perencanaan, dimana demand, order,
inventory disajikan dalam time bucket.
g. Time Fences adalah batas waktu penyesuaian pesanan.
h. Demand Time fence (DTF) adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam
periode ini perubahan-perbahan terhadap MPS tidak diijinkan atau tidak
diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat
ketidaksesuaian atau kekacuan jadwal.
i. Planning Time Fence (PTF) adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam
periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah
ketidaksesuaian atau kekacuan jadwal yang akan menimbulkan kerugian.
j. Time Periods For Display adalah banyaknya periode waktu yang ditampilkan
dalam format MPS.
k. Sales Plan (sales Forecast) merupakan rencana penjualan atau peramalan
penjualan untuk item yang dijadwalkan itu.
l. Actual Orders merupakan pesanan-pesanan yang diterima dan bersifat pasti
(certain).
m. Profected Available Balances (PAB) merupakan informasi proyeksi on-hand
inventory dari waktu ke waktu selama horizon perencanaan MPS.
n. Available-To-Promise (ATP) merupakan informasi yang sangat berguna bagi
departemen pemasaran untuk mampu memberikan jawaban yang tepat terhadap
pernyataan pelanggan.
o. Master Production Schedule (MPS) merupakan jadwal produksi atau
manufacturing yang diantisipasi untuk item tertentu.
p. Planning Horizon adalah jangka waktu perencanaan yang digunakan.
Dalam MPS ada tiga jenis order yaitu:
a. Planned Order yaitu order yang rencananya akan di-released dan dibuat setelah
mempertimbangkan demand-supply.
b. Firm Planned Order yaitu order yang direncanakan akan dibuat diperusahaan
tesebut tetapi belum di-released (masih perkiraan).
c. Orders yaitu order yang telah dibuat dan diperintahkan untuk dibuat atau
dikerjakan.
Tabel 2.3. Jadwal induk Produksi
Description : DTF :
Order Qty : PTF :
SS :
DTF PTF
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Forecast
Act.order
PAB
ATP
MS
PO
2.5. Proses Disagregasi.
Proses disagregasi adalah proses penyamaan (generalisasi) dari satuan aggregate
kedalam satuan end item berdasarkan factor konversi. Proses disagregasi sebagai
proses merubah hasil rencana agregate menjadi jumlah yang harus diproduksi
untuk setiap produk atau item, hasil disagregasi ini berupa jadwal induk
produksi/MPS. Tujuan dari proses disagregasi adalah untuk menyusun jadwal
induk produksi (MPS), setelah diketahui jadwal produksi aggregate-nya. Dengan
kata lain proses disagregasi adalah proses perencanaan yang dibuat untuk seluruh
produk yang menggunakan unsur yang sama dan dirinci kedalam masing-masing
produk yang berbeda.
Menggunakan aturan-aturan tertentu untuk memperoleh solusi yang baik tidak ada
jaminan bahwa solusi itu optimum. Yang termasuk kedalam metode ini adalah:
Model koefisien manajemen.
Model parametric.
Searth decision rules.
Model programa linier.
Model transportasi.
Model programa integer campuran.
Linier decision rule.
Hasil yang diperoleh dari proses disagregasi adalah:
a. Demand tiap end item.
b. On hand tiap end item.
c. Master Production Schedule.
Metode yang digunakan dalam proses disagregasi, adalah:
Metode Heuristik.
Metode Analitik.
Linier Programming method.
Integer Programming method.
Family Set Up Method.
Metode yang digunakan untuk melakukan proses disagregasi baik yang bersifat
analitis atau heuritis, antara lain:
1. Pendekatan Hax dan Meal,
2. Pendekatan Britan dan Hax,
3. Rencana yang lebih tinggi menjadi pembatas atau kendala bagi rencana
tingkat rendah,
4. Agregat taktis (operasional),
e. Metode Analitik.
2.5.1. Pendekatan Britan dan Hax.
Langkah-langkah proses disagregasi adalah sebagai berikut :
1. Langkah pertama pada prosedur ini menentukan family yang akan diproduksi,
dengan mempertimbangkan jumlah permintaan dan jumlah produk yang
tersedia untuk setiap produk dalam family. Suatu family atau produk akan
diproduksi bila salah satu item dari suatu family tersebut memenuhi syarat
berikut:
q
ij,t
= I
ij,t-1
D
ij,t
SS
ij
....(2.26)
Dimana:
I
ij,t-1
= Tingkat persedian pada akhir perioda t-1dari item j family I,
D
ij,t
= Permintaan item j family I pada perioda t,
SS
ij
= Cadangan pengaman item dalam family i dan item yang berjumlah
kurang dari safety stock I SS
ij
harus segera dibuat supaya tidak terjadi
kekurangan.
2. Menentukan jumlah yang akan diproduksi dari family yang terpilih, dengan
model knapsack.
ij . ij
j i
i i i
D k .
x
S
2
x . h
Min



Holding Cost Set up Konversi Demand
Subjek to:


x x Min
i
i i
LB x
i i
UB x
Dimana:
h
i
= Holding cost untuk item dalam family I,
x
i
= Jumlah unit family i yang diproduksi,
S
i
= Ongkos set up untuk family I,
K
ij
= Faktor konversi untuk unit item j dalam family i terhadap unit
produk agregat,
D
ij
= Demand untuk item j dalam family i selama masa produksi,
x = Jumlah produksi menurut perencanaan agregat,
LB
i
= Batas bawah untuk memproduksi family,
UB
i
= Batas atas untuk memproduksi family,
Z = Kumpulan dari family yang akan diproduksi.
3. Menentukan batas atas dan batas bawah.
Batas bawah ditentukan oleh kebutuhan untuk memenuhi persediaan cadangan
berikutnya. Perhitungan dilakukan dengan:
LBi =

i vj
max [ 0,K
ij
( D
ij
I
ijt-1
+ SS
ij
) .(2.27)
Batas atas diperlukan untuk menjamin persediaan tidak terakumulasi atau
dengan kata lain bila tidak diinginkan akumulasi inventory terlalu banyak
sebagai contoh, suatu kebijaksanaan menentukan tidak lebih dari n periode
persediaan. Perhitungan batas atas adalah:
UBi =

i vj
Kij [(

1 n
0 k
D
ijt+k
) I
ijt-1
+ SS
ij
] .(2.29)
4. Ongkos setup untuk tiap item.

ij ij
K D SC * * .(2.30)
5. Algoritma pertama yaitu melakukan disagregasi family.
Langkah-langkah algoritma, yaitu:
Buat: = 1, P
1
= X
*
dan Z
1
= Z untuk iterasi 1
Langkah 1:
Menghitung jumlah produk untuk setiap family dengan mempertimbangkan
ongkos set up untuk setiap family.
Y

=



P
K D SC
K D SC
ij ij
ij ij
*
* *
* *


(2.31)
Langkah 2:
Untuk setiap i z
Jika LB
i
maka buat Y
1
*
= Y
1
B
Untuk family lain teruskan ke langkah ke-3
Langkah 3:
Bagi family lain kedalam dua kelompok
Z
+
B
={i Z
B
: Y
1
B
>UBi} set dari semua family dimana Y
1
B
> LBi
Z
-
B
={i Z
B
: Y1B>UBi} set dari semua family dimana Y
1
B
< LBi
Hitung:
+
=

B Z i
(Y
1
B
UB
1
)
-
=

B Z i
(LBi - Y
1
B
) ..(2.32)
Langkah 4:
Bila
+
>
-
, buat Y
i
*
= UBi untuk semua i Z
+
B
Bila
+
<
-
, buat Y
i
*
= LBi untuk semua i Z
-
B
Buat : = + 1
Z
+1
= Z

{Semua family yang Y


i
*
telah diperoleh}
P
+1
= P

Y
i
*
{Untuk semua i yang dijadwalkan dalam iterasi }
Bila Z
+1
= 0 stop
Bila 0 kembali ke langkah 1 (iterasi 2)
6. Membagi produksi family menjadi produk individu, algoritma disagregasi item
adalah sebagai berikut:
Langkah 1:
Untuk setiap family i yang diproduksi, tentukan jumlah periode N, dimana:
Y
i

< K
ij
} I SS D {
1 t , ij ij
N
1 n
ijn

.(2.32)
Langkah 2:
Hitung error dengan rumus:
E
i
=








N
n
ij t ij n ij
i j
ij
SS I D K
1
1 . .
(2.33)
Langkah 3:
Untuk semua item di dalam family I, hitung jumlah produksi dengan rumus:
Y
i
*
=



i j
ijN ij
ijN i
N
1 n
ij 1 t . ij n . ij
D . K
D . E
) SS I D ( (2.34)
Bila y

ij
< 0 untuk setiap item, misalnya: j = g, maka buat y

ig
= 0.
Hilangkan item g dari family dan persamaan di atas.
Ulangi langkah 3.
Tabel-tabel yang digunakan:
Tabel 2.4. Tabel Disagregasi
Family
( i )
Item
( j )
Inv.Akhir
(Iij.t-1)
Demand
(Dij.t-1)
SS
(Sij)
EQ
(Iij.t-1 Dij.t-1)
Konversi
(Kij)
Status Kij * Dij
T*
ij
Q*
ij
m
i
q
ij
*.m
ij
q*
ij
(Adj) Q*
ij
(Adj) I
ij
(Adj)
2.5.2. Biaya
Pilihan menyangkut produksi agregate, tenaga kerja, dan tingkat persediaan
mempengaruhi beberapa biaya relevan. Biaya-biaya ini perlu diidentifikasikan
dan diukur sehingga beberapa alternatif biaya agregate dapat didefaluasi
berdasarkan kriteria biaya total. Beberapa dari mata biaya yang mungkin relevan
adalah:
Biaya gaji.
Biaya lembur, shif kerja ke dua, dan sub kontrak.
Biaya merekrut dan memberhentikan perkerja.
Biaya kelebihan persediaan dan tunggakan pesanan.
Biaya perubahan tingkat produksi.
Sering kali, aproksimasi dilakukan dengan mengasumsikan biaya sebagai fungsi
linear atau fungsi quadratik dari variabel keputusan. Asumsi penyederhanaan ini
memungkinkan penggunaan beberapa model sederhana, seperti pemrograman
linear, dalam penentuan rencana agregat biaya minimum.
2.5.3. Proses Keputusan untuk Perencanaan Agregate
Persoalan perencanaan agregate merupakan perencanaan produksi dari suatu
organisasi yang berusaha melayani berbagai pola permintaan sepanjang rentang
waktu yang tidak terlalu panjang (misalnya, setahun). Jelasnya, keputusan
menajerial dalam persoalan perencanaan agregate adalah menetapkan tingkat
produksi dan jumlah tenaga kerja untuk setiap periode dalam cakupan waktu
perencanaan.
2.5.4. Sediaan Penyangga dan Kebutuhan Maksimum
Sediaan penyangga, yang merupakan stock minimum yang diharuskan. Sediaan
penyangga ini ditentukan melalui proses pertimbangan (judgement). Tujuannya
adalah menjaga terhadap kemungkinan permintaan pasar lebih besar daripada
yang diperkirakan bila kita menambah sediaan penyangga untuk setiap bulan
kepada kebutuhan produksi kumulatif .
2.5.5. Klasifikasi Metode Perencanaan Agregate
Tabel 2.5. Klasifikasi Metode Perencanaan Agregate
Optimalisasi
Solusi
Struktur Biaya
Model Biaya
Linear
Model Biaya
Kuadratik
Model Biaya
Tetap
Model Biaya
Umum
Solusi optimal
Model
distribusi,
program
linear
Kaidah
keputusan
linear
Program
bilangan bulat,
pemrograman
dinamik
Programan
dinamik,
programan
non-linear
Solusi
aproksimasi
heuristic
Ancangan
dekoposisi
untuk
persoalan
besar
Program
tujuan,
Relaksasi dan
aproksimasi
Lagrange
Ancangan
dekomposisi
Kaidah
keputusan
penelusuran,
analisis
simulasi
2.5.6. Ramalan Kebutuhan Produksi dan Sediaan Penyangga
Berikut ini adalah rencana-rencana alternatif:
Produksi Merata
Rencana produksi yang paling sedehana adalah menetapkan tingkat keluaran
rata-rata yang memenuhi kebutuhan tahunan. Strategi yang digunakan adalah
akumulasi sediaan musiman selama bulan-bulan produksi puncak.
Memanfaatkan Perekrutan, Pemberhentian, dan Kerja Lembur
Rencana ini merupakan rencana yang agak lebih ekonomis, tetapi rencana ini
mengharuskan fluktuasi yang cukup besar dalam jumlah tenaga kerja. Apakah
konsekuensi sosial dan hubungan kekaryawanan dapat ditoleransi merupakan
hal yang perlu dipertimbangkan oleh manager. Jika fluktuasi kayawan lebih
besar dari pada yang menurut manager dapat ditoleransi, alternatif lain yang
melibatkan fluktuasi karyawan yang lebih kecil dapat dihitung. Barangkali
beberapa variasi dapat diserap dengan memperbanyak kerja lembur, dan
dibeberapa industri, sub kontrak dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan
puncak.
Menambah Sub Kontrak Sebagai Sumber
Rencana ini mengurangi sediaan musiman lebih banyak, fluktuasi jumlah
pekerja lebih moderat, biaya-biaya yang lebih ekonomis. Sediaan penyangga
hampir sama untuk semua rencana, sehingga biaya mereka tidak dimasukan
sebagai biaya inkremental. Meskipun rencana 3 ini menyebabkan fluktuasi
jumlah pekerja yang lebih ringan ketimbang rencana 2, rencana ini mungkin
masih dianggap terlalu berat. Rencana lain yang mencakup fluktuasi yang lebih
ringan dapat dikembangkan dan biaya inkremental mereka ditentukan dengan
cara yang sama.
2.5.7. Master Production Schedule (MPS).
2.5.7.1. Konsep dasar tentang Aktivitas Jadwal Induk Produksi (JIP).
Pada dasarnya Jadwal Induk Produksi (MPS/JIP) merupakan suatu pernyataan
tentang produk akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu
perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output
berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. JIP mendisagregasikan dan
mengimplementasikan rencana produksi (aktivitas pada level 1 dalam hierarki
perencanaan prioritas) dinyatakan dalam konfigurasi spesifik dengan nomor-
nomor item yang ada dalam Item Master and BOM (Bills Of Material) file.
Aktivitas JIP pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun dan
memperbaharui JIP, memproses transaksi dari JIP, memelihara catatan-catatan,
mengevaluasi efektivitas dari JIP dan memberikan laporan evaluasi dalam waktu
yang teratur untuk keperluan umpan balik dan tinjauan ulang. JIP pada dasarnya
berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama berikut:
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan
kebutuhan material (material requirements planning/MRP),
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and
purchase orders) untuk item-item MPS,
3. Menentukan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas,
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery
promises) kepada pelanggan.
Sebagai suatu aktifitas proses, jadwal induk produksi membutuhkan lima input
utama seperti ditunjukan dalam Gambar 2.6..
Rough Cut Capacity
Planning (RCCP)
INPUT:
1. Data permintaan total
2. Status Inventori
3. Rencana Produksi,
4. Data Perencanaan,
5. Informasi dari RCCP
PROSES:
Penjadwalan Induk
Produksi (MPS)
OUTPUT:
Jadwal Induk Produksi
(MPS)
Umpan-balik
Gambar 2.8. Proses Penjadwalan Induk Produksi.
Dari Gambar 2.6. dapat dijelaskan beberapa hal berikut:
a. Data permintaan total,
Merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan induk produksi.
Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecasts)
dan pesanan-pesanan (order).
b. Status Inventori,
Berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang
dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), dan firm planned
orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak inventori yang
tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan.
c. Rencana Produksi,
Memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus
menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventori, dan
sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.
d. Data perencanaan,
Berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan,
shrinkage factor, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time)
dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item
(item master file).
e. Informasi dari RCCP.
Berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah
satu input bagi MPS.
Tugas dan tanggung jawab dari penyusun JIP/MPS adalah membuat perubahan-
perubahan pada catatan MPS, mendisagregasikan rencana produksi untuk
menciptakan MPS, menjamin bahwa keputusan-keputusan produksi yang ada
dalam MPS itu telah sesuai dengan rencana produksi dan yang terpenting adalah
mengkomunikasikan hal-hal utama dalam MPS itu kepada bagian-bagian lain
yang terkait dalam perusahaan. Selanjutnya sebagai bagian dari proses umpan
balik secara umum, penyusun jadwal induk produksi harus memantau performansi
aktual terhadap MPS dan rencana produksi dan hasil-hasil operasional untuk
diberikan kepada manajemen puncak. Berdasarkan pemantauan ini, penyusun
MPS akan mampu melakukan analisis sebab akibat yang memberikan dampak
pada MPS apabila terjadi perubahan-perubahan dalam rencana.
Jadwal induk produksi (MPS) dikembangkan agak sedikit berbeda, tergantung
jenis industri make to order (MTO) atau make to stock (MTS) dan jumlah item
yang diproduksi (sedikit atau banyak). JIP pada industri MTS menggunakan data
peramalan permintaan bersih (peramalan bersih dikurangi persediaan ditangan).
Jika hanya ada beberapa macam produk akhir yang dibuat, maka JIP-nya
merupakan suatu pernyataan tentang kebutuhan-kebutuhan akan produk individu.
Bila produk akhir yang dibuat banyak, misalkan lebih dari 500 macam, maka
tidak praktis bila kita membuat JIP berdasarkan produk. Dalam hal ini, biasanya
dikelompokan menjadi kelompok-kelompok sejenis kemudian perencanaan
tersebut didetailkan secara proporsional menjadi satu jadwal untuk satu item
individu untuk masing-masing kelompok produk sejenis.
Untuk industri bertipe make to order (MTO), pesanan yang belum terpenuhi
merupakan data permintaan yang dibutuhkan, sehingga pesanan-pesanan dari
konsumen akan menentukan JIP-nya. Pada industri dimana ada sedikit komponen-
komponen dasar tersebut dan bukan untuk produk-produk akhirnya sebagai
contohnya adalah mobil, dimana komponen-komponen dasarnya adalah mesin,
transmisi, komponen body dan lain-lain.
2.5.7.2. Tugas dan Tanggung Jawab Penyusun Jadwal Induk Produksi.
Tugas dan tanggung jawab professional dari penyusun jadwal induk produksi
(MPS) adalah membuat perubahan-perubahan pada catatan MPS,
mendisagregasikan rencana produksi untuk menciptakan MPS, menjamin bahwa
keputusan-keputusan produksi yang ada dalam MPS itu telah sesuai dengan
rencana produksi, dan yang terpenting adalah mengkomunikasikan hal-hal utama
dalam MPS itu kepada bagian-bagian lain yang terkait dalam perusahaan. Seperti
telah dikemukakan, MPS membangun jalinan komunikasi dengan bagian
manufacturing, sehingga dalam hal ini bagian manufacturing (PPIC) yang
menyusun MPS harus mengkomunikasikan outputnya kepada bagian-bagian lain,
seperti: bagian pemasaran, bagian inventori atau pembelian material, bagian
rekayasa, R&D, produksi, dll.
2.5.7.3. Beberapa Pertimbangan Dalam Desain MPS.
Ketika akan mendesain MPS, perlu diperhatikan beberapa factor utama yang
menentukan proses Penjadwalan Induk Produksi (MPS). Beberapa factor utama
itu adalah:
1. Lingkungan Manufakturing,
Lingkungan manufacturing menentukan proses penjadwalan induk produksi.
Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan ketika akan
mendesain MPS adalah: make-to-stock, make-to-order, assemble-to-order.
Produk-produk dari lingkungan make-to-stock biasanya dikirim secara
langsung dari gudang produk akhir, dank arena itu harus ada stok sebelum
pesanan pelanggan (customer order) tiba.
Produk-produk dari lingkungan make-to-order biasanya baru dikerjakan atau
diselesaikan setelah menerima pesanan pelanggan. Sering kali komponen-
komponen yang mempunyai waktu tunggu panjang (long lead time)
direncanakan atau dibuat lebih awal guna mengurangi waktu tunggu
penyerahan kepada pelanggan, apabila pelanggan memesan produk.
Pada dasarnya produk-produk dari lingkungan assemble-to-order adalah make-
to-order product, dimana semua komponen (semifinished, intermediate,
subassemble, fabricated, purchased, dll) yang digunakan dalam assemble,
pengepakan, atau proses akhir, direncanakan atau dibuat lebih awal, kemudian
disimpan dalam stok guna mengantisipasi pesanan pelanggan.
2. Struktur Produk,
Struktur produk atau bill of materials (BOM) didefinisikan sebagai cara
komponen-komponen itu bergabung kedalam suatu produk selama proses
manufakturing.
3. Horizon Perencanaan, waktu tunggu produk (product lead time) dan
production time fences.
Berikut adalah aspek yang berkaitan dengan manajemen waktu dalam proses
desain MPS:
a. Panjang horizon perencanaan,
Horizon perencanaan didefinisikan sebagai periode waktu mendatang terjauh
dari jadwal produksi. Biasanya ditetapkan dengan memperhatikan waktu
tunggu kumulatif (cumulative lead time) ditambah waktu untuk lot sizing.
b. Waktu tunggu produksi,
Waktu tunggu didefinisikan sebagai lama waktu menunggu sejak penempatan
pesanan sampai memperoleh pesanan itu. Dalam sistem produksi, waktu
tunggu berkaitan dengan waktu menunggu diproses, bergerak atau berpindah,
setup untuk setiap komponen yang diproduksi.
c. Time fences,
Perubahan-perubahan dalam MPS akan menjadi sulit dan mahal (costly)
apabila dibuat pada saat mendekati waktu penyelesaian produk. Untuk
menstabilkan jadwal dan memberikan keyakinan bahwa perubahan-perubahan
telah dipertimbangkan secara tepat sebelum perubahan-perubahan itu
disetujui. MPS dapat dibagi ke dalam beberapa zona waktu dengan
menetapkan prosedur berbeda dalam mengatur perubahan-perubahan jadwal
dalam setiap zona waktu (time zone), time fences memisahkan zona waktu itu.
Dengan demikian time fences dapat didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau
petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat
berbagai keterbatasan atau perubahan dalam prosedur operasi manufaktur.
Perubahan-perubahan terhadap MPS dapat dilakukan dengan relatif lebih
mudah apabila mereka terjadi melewati waktu tunggu kumulatif. Time fences
yang paling umum dikenal adalah demand time fences (DTF) dan planning
time fences (PTF), dimana DTF diterapkan pada waktu final assemble
sedangkan PTF diterapkan pada waktu tunggu kumulatif.
Demand time fences (DTF) didefinisikan sebagai periode mendatang dari MPS
dimana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS tidak diijinkan atau
tidak diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat
ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal. Sedangkan planning time fences (PTF)
didefinisikan sebagai periode mendatang dari MPS di mana dalam periode ini
perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian
atau kekacauan jadwal yang akan menimbulkan kerugian dalam biaya. Dalam
bentuk yang lebih sederhana, MPS time fences dapat diilustrasikan seperti
Gambar 2.7. berikut ini:
Gambar 2.9. MPS Time Fences.
2.5.7..4. Pemilihan Item-item MPS.
Faktor utama lain yang perlu diperhatikan dalam mendesain MPS adalah
pemilihan item-item MPS. Pemilihan item-item yang dijadwalkan melalui MPS
juga perlu mendapat perhatian khusus. Pemilihan item-item ini penting, karena
tidak hanya mempengaruhi bagaimana MPS beroperasi, tetapi juga
mempengaruhi bagaimana sistem perencanaan dan pengendalian manufakturing
secara keseluruhan beroperasi. Terdapat beberapa kriteria dasar yang mengatur
pemilihan item-item dalam MPS, yaitu:
1. Item-item yang dijadwalkan seharusnya merupakan produk akhir, kecuali ada
pertimbangan yang jelas menguntungkan untuk menjadwalkan item-item
yang lebih kecil daripada produk akhir,
2. Jumlah item-item MPS seharusnya sedikit, karena manajemen tidak dapat
membuat keputusan yang efektif terhadap MPS apabila jumlah item-item MPS
terlalu banyak,
3. Seharusnya memungkinkan untuk meramalkan permintaan dari item-item
MPS. Item yang dijadwalkan harus berkaitan erat dengan item yang dijual.
4. Item-item yang dipilih harus dimasukan dalam perhitungan kapasitas produksi
yang dibutuhkan,
5. Item-item MPS harus memudahkan dalam penterjemahan pesanan-pesanan
pelanggan ke dalam pembuatan produk yang akan dikirim.
2.5.7.5. Teknik Penyusunan MPS.
Bentuk umum dari Master Production Schedule (MPS):
Tabel 2.6. Bentuk Umum dari Master Production Schedule (MPS).
Item :
Description :
Lead Time :
Safety Stock :
Order Quantity :
DTF :
Lot size :
PTF :
Periode Past due 1 2 n
Forecast
Actual Order
Project Available Balance
Available to Promise (ATP)
Master Schedule
Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan informasi
yang ada dalam MPS seperti yang tampak dalam Tabel 2.2.:
a. Lead Time adalah waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan untuk
memproduksi atau membeli suatu item.
b. Order Quantity adalah banyaknya/jumlah pemesanan.
c. Safety Stock adalah stok tambahan dari item yang direncanakan untuk berada
dalam inventory yang dijadikan sebagai cadangan pengaman guna mengatasi
fluktuasi dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu
singkat. Safety stock merupakan kebijaksanaan manajemen berkaitan dengan
stabilisasi dari sistem manufaktur, dimana apabila sistem manufaktur semakin
stabil kebijaksanaan stok pengaman ini dapat diminimumkan.
d. Forecast.
1. Berupa estimasi terhadap kuantitas end item yang akan terjual pada setiap
periodenya,
2. Informasi datang dari bagian pemasaran.
e. Actual Order, berupa pesanan konsumen yang sudah diterima sehingga
statusnya pasti.
f. Project Available Balance (proyeksi persediaan/ on hand).
1. Digunakan untuk merencanakan jumlah yang harus diproduksi,
2. Dihitung dengan anggapan bahwa penjualan akan sesuai dengan ramalan.
g. Available to Promise (ATP).
1. Merupakan alat yang digunakan untuk menjanjikan jumlah yang bisa
dipesan konsumen,
2. Merupakan bagian dari persediaan yang belum dijanjikan,
3. Digunakan oleh bagian pemasaran untuk membuat janji penjualan di masa
yang akan datang.
h. Master Schedule (jadwal produksi).
1. Berupa keputusan tentang kuantitas yang akan diproduksi dan saat
produksi itu memasuki stock,
2. Ditentukan dengan memperhatikan ketersediaan material dan kapasitas,
3. Total dari master schedule untuk setiap individual part harus sama dengan
total yang dinyatakan dalam rencana produksi.
i. DTF (Demand Time Fences) dan PTF (Planning Time Fences), time fences
merupakan perencanaan ke dalam beberapa zona dimana setiap zona
mempunyai aturan yang berbeda.
Rumus-rumus yang digunakan yaitu sebagai berikut:
1. PAB (Project Available Balance).
Pada daerah DTF:
PAB
t
= PAB
t-1
+ MS
t
- AO
t
..(2.35)
Pada daerah PTF:
PAB
t
= PAB
t-1
+ MS
t
max (AO
t
,F
t
) ...(2.36)
Pada daerah setelah PTF:
PAB
t
= PAB
t-1
+ MS
t
- F
t
...(2.37)
2. ATP (Available to Promise).
Pada periode 1:
ATP
t
= PAB
now
+ MS
t
- AO
sebelum ada MS berikutnya
Pada periode selanjutnya:
ATP
t
= MS
t
- AO
sebelum ada MS berikutnya
3. PO (Planned Order).
Dihitung apabila PAB minus (negatif), perhitungan kebutuhan tergantung
pada periode net requirement.
2.5. Rought Cut Capacity Planning (RCCP).
Pada dasarnya Rought Cut Capacity Planning (RCCP) didefinisikan sebagai
proses konversi dari rencana produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan
kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis seperti:
a. Tenaga kerja
b. Mesin dan peralatan
c. Kapasitas gudang
d. Kapabilitas pemasok material dan parts
e. Sumber daya keuangan
Rought Cut Capacity Planning (RCCP) atau perencanaan kapasitas kasar ini
termasuk dalam perencanaan kapasitas jangka panjang. Rought Cut Capacity
Planning (RCCP) merupakan kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk
melaksanakan MPS. Horizon waktu sama dengan MPS, biasanya 1 sampai
dengan 3 tahun.
Rought Cut Capacity Planning (RCCP) merupakan urutan kedua dari hierarki
perencanaan prioritas kapasitas yang berperan dalam mengembangkan MPS.
Rought Cut Capacity Planning (RCCP) melakukan validasi terhadap MPS yang
juga menempati urutan kedua dalam hierarki perencanaan prioritas produksi.
Guna menetapkan sumber-sumber spesifik tertentu, khusunya yang diperkirakan
akan menjadi hambatan potensial (potential bottlenecks) adalah cukup untuk
melaksanakan MPS. Dengan demikian kita dapat membantu manajemen untuk
melaksanakan Rought Cut Capacity Planning (RCCP), dengan memberikan
informasi tentang tingkat produksi di masa mendatang yang akan memenuhi
permintaan total itu.
Rought Cut Capacity Planning (RCCP) adalah serupa dengan perencanaan
kebutuhan sumber daya (Resource Requirement Planning = RRP), kecuali bahwa
Rought Cut Capacity Planning (RCCP) adalah lebih terperinci daripada RRP
dalam beberapa hal, seperti:
a) Rought Cut Capacity Planning (RCCP) didisagregasikan ke dalam level item.
b) Rought Cut Capacity Planning (RCCP) didisagregasikan berdasarkan periode
waktu harian atau mingguan.
c) Rought Cut Capacity Planning (RCCP) mempertimbangkan lebih banyak
sumber daya produksi.
Pada dasarnya terdapat empat langkah yang diperlukan untuk melaksanakan
Rought Cut Capacity Planning (RCCP), yaitu:
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS.
Misalkan bahwa informasi yang berkaitan dengan rencana produksi untuk satu
bulan tertentu (katakanlah dalam minggu-minggu:32, 33, 34, dan 35).
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead time).
Informasi tentang struktur produk biasanya telah ditetapkan pada perencanaan
kebutuhan sumber daya RRP, yang berada pada level lebih tinggi (level 1)
dalam hierarki perencanaan kapasitas.
3. Menentukan bill of resources.
Perhitungan terhadap waktu assembly rata-rata untuk setiap produk dalam
kelompok produk A menggunakan formula berikut:
Waktu assembly rata-rata = unit produk yang diproduksi x (jam standar
assembly/unit).
4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP
Perhitungan terhadap waktu assembly rata-rata untuk setiap produk dalam
kelompok produk A menggunakan formula berikut:
Waktu assembly rata-rata = unit produk yang diproduksi x (jam standar
assembly/unit).
Selanjutnya Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan
RCCP Perhitungan kebutuhan sumber daya spesifik, dalam kasus di atas adalah
penggunaan jam mesin, perlu mempertimbangkan kondisi actual dari perusahaan
seperti : tingkat efisiensi yang ada, dan lain-lain.
Hasil Rought Cut Capacity Planning (RCCP) ditampilkan dalam suatu diagram
yang dikenal sebagai load capacity profile. Load capacity profile merupakan
metode yang umum dipergunakan untuk menggambarkan kapasitas yang
dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Dengan demikian load capacity profile
didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di waktu mendatang
berdasarkan pesanan-pesanan yang direncanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu
periode waktu tertentu.
Gambar 2.10. Load Profil
Kapasitas diartikan jumlah output maksimum yang dihasilkan oleh suatu fasilitas
selama periode / selang waktu tertentu. biasanya dinyatakan dalam unit produk
yang dihasilkan per satuan waktu. misalnya; 100 unit produk / hari, 5 pasien / jam,
dsb.
Tujuan perencanaan kapasitas adalah Menerjemahkan jadwal induk produksi ke
dalam kebutuhan sumber daya fasilitas dan jam kerja untuk menghindari lack
maupun over capacity agar menjaga market-share guna minimasi resiko rugi.
Perencanaan kapasitas (capacity planning) merupakan salah satu aktivitas
manajemen kapasitas. Perencanaan kapasitas adalah proses menentukan tingkat
kapasitas yang diperlukan untuk melakukan jadwal produksi (MPS),
dibandingkan terhadap kapasitas yang tersedia dan tindakan-tindakan penyesuaian
yang diperlukan terhadap tingkat kapasitas atau jadwal produksi.
Jika terjadi kekurangan kapasitas, hasilnya berupa kekurangan pencapaian target
produksi, pengiriman produk ke konsumen terlambat dan kehilangan kepercayaan
sistem manajemen. Sebaliknya, jika kapasitas berlebihan, mengakibatkan utilitasi
sumber rendah, operasi pabrik tidak efisien, biaya tinggi dan berkurangnya
margin keuntungan.
Jenis perencanaan kapasitas ditinjau dari horizon waktu perencanaan:
1. Perencanaan kapasitas jangka panjang. Ukuran waktu 1-5 tahun ke depan. Isi
perencanaan ini adalah:
a. Fasilitas yang akan dibangun.
b. Mesin yang akan dibeli.
c. Produk yang akan dibuat.
2. Perencanaan kapasitas jangka menengah. Untuk kurun waktu bulanan sampai
dengan satu tahun ke depan. Tingkat perencanaan sudah rinci. Isi dalam
perencanaan ini adalah:
a. Tambahan tooling
b. Lembur, tambah shift
c. Sub kontrak
d. Alternative routing.
3. Perencanaan kapasitas jangka pendek. Untuk kurun waktu harian sampai satu
bulan ke depan. Titik beratnya lebih pada pengendalian; sudah
melihat/mengevaluasi apakah pelaksanaan sudah sesuai dengan perencanaan
yang dibuat,
Pengendalian kapasitas adalah monitoring baik work input maupun production
input untuk menjamin perencanaan kapasitas dapat tercapai.
Berikut salah satu teknik Rought Cut Capacity Planning (RCCP) yaitu:
CPOF (Capacity Planning Overall Factor).
CPOF (Capacity Planning Overall Factor) membutuhkan tiga masukan yaitu
MPS, waktu total yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk dan proporsi
waktu penggunaan sumber.
2.6.1. CPOF (Capacity Planning Overall Factor)
CPOF membutuhkan tiga masukan yaitu MPS, waktu total yang diperlukan untuk
memproduksi suatu produk dan proporsi waktu penggunaan sumber. CPOF
mengalikan waktu total tiap family terhadap jumlah MPS untuk memperoleh total
waktu yang diperlukan pabrik untuk mencapai MPS. Total waktu ini kemudian
dibagi menjadi waktu penggunaan masing-masing sumber dengan mengalikan
total waktu terhadap proporsi penggunaan sumber.
2.6.2. BOLA (Bill Of Labour Approach)
Jumlah kebutuhan kapasitas yang diperlukan diperoleh dengan mengkalikan
waktu tiap komponen yang tercantum pada daftar tenaga kerja dengan jumlah
produk dari MPS.
Jika perusahaan mempunyai lebih dari satu produk, lead time tiap bagian harus
ditentukan. Secara umum, jika n adalah jumlah produk, a
ik
adalah jumlah produk
k di stasiun kerja i, b
jk
adalah jumlah produk k (MPS) pada periode j, maka
formula kebutuhan kapasitas stasiun kerja kerja pada periode j adalah:
Kebutuhan kapasitas =


n
1 k
kj ik
b a untuk semua ij
CPOF (Capacity Planning Overall Factor) dan BOLA (Bill of Labour Approach)
tidak mempertimbangkan lead time. Kedua pendekatan ini mengasumsikan bahwa
seluruh komponen dibuat bersamaan dengan perakitan.
2.6.3. RPA (esource Profile Approach)
Merupakan teknik perencanaan kapasitas kasar yang paling rinci tetapi tidak
serinci perencanaan kebutuhan kapasitas CRP (Capacity Requirement Planning).
2.6.4. CRP (Capacity Requirement Planning)
CRP adalah merupakan fungsi untuk menentukan, mengukur, dan menyesuaikan
tingkat kapasitas atau proses untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber
daya mesin yang diperlukan untuk melaksanakan produksi. CRP merupakan
teknik perhitungan kapasitas rinci yang dibutuhkan oleh MRP. CRP
memverifikasi apakah kapasitas yang tersaedia mencukupi selama rentang
perencanaan. Berikut ini adalah data-data yang diperlukan untuk melakukan
perhitungan CRP:
BOM.
Data induk setiap komponen.
MPS untuk setiap komponen.
Routing setiap komponen.
Work center master file.
Bab III
Metodologi Pemecahan Masalah
3.1. Flowchart Pemecahan Masalah
Agar penelitian ini berjalan dengan sistematis, maka sebelumnya penulis
membuat perencanaan tentang langkah-langkah pemecahan masalah yang akan
dilalui seperti tersaji pada gambar 3.1.
Gambar 3.1. Gambar Flowchart Pemecahan Masalah
3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah
Dalam melakukan penelitian ini terlebih dahulu harus menentukan metodologi
yang akan dilakukan untuk memecahkan masalah yang ada di dalam tugas akhir.
Adapun langkah-langkah pemecahan masalah yang akan dilakukan adalah sebagai
berikut:
3.2.1. Mulai
Memulai penelitian tugas akhir di PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS
Bandung.
3.2.2. Latar Belakang Masalah
Adanya hambatan dalam perencanaan produksi menjadi salah satu faktor kerugian
perusahaan. Keterlambatan dalam penyelesaian order, lamanya waktu baku
menimbulkan tidak terpenuhinya kebutuhan konsumen sehingga menimbulkan
kerugian yang besar.
3.2.3. Identifikasi Masalah
Masalah perencanaan kapasitas produksi akan berhubungan dengan jumlah jam
kerja yang di butuhkan untuk seluruh periode perancangan yang akan di buat,
persediaan bahan baku dan jumlah mesin. Dengan demikian diharapkan
perusahaan mampu membuat perencanaan produksi yang tepat sehingga dapat
memenuhi permintaan konsumen.
3.2.4. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk :
Menentukan metode perencanaan produksi aggregate.
Membuat Jadwal Induk Produksi.
Membuat Rough Cut Capacity Planning dengan metode BOLA (Bill Of
Labour Approach).
Melakukan Perencanaan Kapasitas Produksi
3.2.5. Pengumpulan Data
A. Data Umum
1. Data umum perusahaan yang berisi sejarah perusahaan, tujuan dan struktur
organisasi.
2. Data Proses Produksi yaitu mengenai kegiatan produksi lampu Hemat
Energi di PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS Bandung.
B. Data Khusus
Data-data yang bersifat khusus dan langsung digunakan dalam pengolahan data
untuk memperoleh suatu hasil akhir yaitu data peramalan 12 periode kebelakang,
serta mengenai jam kerja/hari, maksimal overtime, waktu baku, tenaga kerja awal,
tenaga kerja maksimal, inventory awal, dan data-data mengenai ongkos produksi.
3.2.6. Pengolahan Data
1. Peramalan untuk 12 periode kedepan
=> dari Plot data maka akan ditentukan metode mana yang akan terpilih
2. RencanaProduksi Agregat dengan menggunakan dua alternatif, yaitu:
1. Metode Hibrid.
2. Metode Transportasi.
3. Penjadwalan Produksi Induk.
4. Membuat Rough Cut Capacity Planning dengan metode BOLA (Bill Of Labour
Approach).
5. Perancangan Usulan Kapasitas.
3.2.7. Analisis
Metode peramalan yang terbaik, analisis dari masing-masin alternatif tentang apa
yang terjadi pada alternatif tersebut, mengevaluasi perencanaan dari MPS dan
RCCP lalu melakukan analisis keseluruhan yang berisi tentang jadwal produksi
dan pengendalian kapasitas mesin.
3.2.8. Kesimpulan dan Saran
3.2.8.1. Kesimpulan
Peramalan yang terbaik, Alternatif yang sesuai untuk perusahaan, tingkat produksi
berdasarkan MPS dan perancangan kapasitas mesin sudah optimal atau belum.
3.2.8.2. Saran
Memberikan saran saran untuk bahan pertimbangan pihak perusahaan maupun
untuk pembaca atau penulis lain sebagai referensi.
Bab 4
Pengumpulan dan Pengolahan Data
4.1. Pengumpulan Data
1. Sejarah Perusahaan PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS
PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS adalah suatu Badan Usaha yang didirikan Seiring
pasang surut perjalanan perekonomian nasional, Asosiasi Industri Perlampuan Listrik
Indonesia (APERLINDO) yang didirikan dan diprakarsai oleh para pengusaha
perlampuan pada tahun 1980 sampai dengan saat ini, masih tetap eksis dengan cita-
cita semula yakni membangun masyarakat industri perlampuan menuju masa depan
yang lebih baik.
PT. Nikkatsu Elekctric Works di dalam usianya 38 tahun telah ikut berperan serta
dalam pembangunan ekonomi nasional di sektor riil,khusus industri manufaktur yang
menghasilkan produk ekspor yang banyak menyerap tenaga serta melaksanakan
program kemitraan dengan para industri kecil. Tujuan dari program tersebut
merupakan suatu kepedulian perusahaan untuk turut mengembangkan usaha kecil
serta melaksanakan program pemerintahan, yaitu meningkatkan kesempatan
pengusahaan kecil dan golongan ekonomi lemah untuk memperluas usahanya.
Dari hasil pelaksanaan program keterkaitan dengan para pengusaha kecil ini,
perusahaan telah mendapatkan UPAKARTI pada tahun 1992 dari Presidan
Soeharto, sebagai jasa kepeloporan di dalam mengembangkan industri kecil melalui
program kemitraan tersebut.
PT. Nikkatsu Elekctric Works sejalan dengan majunya pembangunan perlistrikan di
Negara kita yang semakin pesat, perusahaan berupaya mengembangkan sayapnya
diantaranya dengan melakukan perluasan pabrik dan pengembangan jenis
produksinya yang diharapkan nantinya dapat memenuhi kebutuhan peralatan listrik
bagi pemakai didalam maupun di luar negeri.
Tahap demi tahap perusahaan telah berhasil memperluas jaringan pemasaran
sehingga produksinya tersebar dan sangat terkenal diseluaruh Indonesia dengan
merek Sinar. Hal ini disebabkan oleh karena mutu yang diperhatikan sebelum
dipasarkan. Hal di atas ditunjang pula dengan pengembangan karyawan kami, baik
dalam jumlah maupun dalam mutu dan keahlianya.
Oleh karena SDM merupakan hal yang sangat penting yang perlu diperhatikan,
apalagi dalam era perdagangan bebe (AFTA) ini, maka perusahaan giat melakukan
pembinaan terhadap karyawan secara kontinyu, baik menyangkut managerial skill
maupun teknikal. Dengan melalui lembaga khusus pelatihan yg bernama UP3 (unit
pelayanan pelatihan produktifitas.
Dari kegiatan-kegiatan tersebut di atas, kami telah memperoleh penghargaan
diantaranya :
1. UPAKARTI, sebagai jasa kepeloporan di dalam pengembangan industri kecil
pada tahun 1992.
2. SIDDHAKARYA dalam bidang produtivitas tingkat propinsi jawa barat, tahun
1995.
3. Perusahaan Teladan Pembina K3 tingkat kotamadya bandung, tahun 1996.
4. Pengusaha Teladan Penyelengara K3 tingkat kotamadya bandung, tahun 1996.
5. Perusahaan Teladan Pembina K3 tingkat kotamadya bandung, tahun 1997.
6. Pengusaha Teladan Penyelengara K3 tingkat kotamadya bandung, tahun 1997.
7. Karyawan Teladan tingkat Jawa Barat,tahun 1994.
8. PARAMAKARYA dalam bidang produktifitas tingkat nasional,Tahun 1996.
9. Sertifikat Audit Sistem Manajemen Keselamatan dan kesehatan Kerja (SMK3)
dengan katagori Bendera Emas tahun 2000.
10. Nominasi PRIMANIYARTA tahun 2008 kategori Pembangunan Merek
Global.
Dengan banyaknya penghargaan tersebut tentunya semakin besar pula tanggung
jawab perusahaan, khususnya dalam menjaga mutu dan peningkatan produktivitas.
Sebagai upaya untuk tetap mempertahankan dan meningkatkan kualitas dan
pelayanan maka perusahaan telah menerapkan Sistem manajemen Mutu melalui ISO
9001:2008 dan standar produk Internasional yaitu JIS (jepang), SASO (Arab saudi),
TUV (jerman), dan UL standard (Amerika) serta standard nasional yaitu SNI LHE
NO.04-6504-2001 sertaSNI Ballast no 04-3561-1994 yang merupakan perusahaan
pertama yang telah memiliki SNI ballast.
A. Frofil Perusahaan
Berikut adalah frofil dari PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS :
Nama perusahaan : PT. NIKKATSU ELECTRIC WORKS
Pengurus Perseroan
- Komisaris : Brigjen TNI (Purn) H. Yoyo Kusnadi, SH
- Direktur Utama : Drs. H Dicky Hidayat, B. SC
- Direktur Umum : Drs. Oepeno Handoyo
- Direktur Teknik & Produksi : A. Jamhur permana, S. Sos
Pemegang Saham :
Corry K. Djuwanta
Drs. H Dicky Hidayat, B. SC
Sintarto Wijatman
Tolip Tanaga
Djoni B. Auning
Didirikan : 13 Oktober 1970
Akta Pendirian : Nomor 11 Tanggal 13 Oktober 1970
Notaris Widyanto Pranamiharjda, SH.
Akta Perubahan : No 03tgl 3 Nopember 2008
Notaris Lely Zulkarnaen, SH
Keputusan Menteri Hukum dan Hak Asasi
Manusia RI
No. AHU-01833.AH.01.10Tahun 2009 tgl 9
Januari 2009
Status : PMDM (Penanaman Modal Dalam Negeri)
Alamat : JL> Cimuncang 70 bandung 40125
: Telp. (022) 7208088 FAX : (022) 7206956,
7206990,
7276000,7279657
E-mail : nikkatsu3@bdg.centrin.net.id
Jenia Usaha : industry manufaktur ala-alat listrik, core dan
lampu hemat Energy
Jenis & Kapasitas Produksi :
Ballast 10W ~ 40W :
3.951.520 Pcs/tahun
Transformer 1VA ~ 35 KVA : 118.000
Pcs/tahun
Lampu hemat energy 5W ~ 45 W :
10.080.000 Pcs/thun
Core :
28.862.208 Pcs/thun
( 5.822 ton/tahun )
Merek Dagang : Sinar
Jumlah Tenaga Kerja : 391 orang
Visi : menjadi perusahaan yang terkenal dan unggul
dalam menghasilkan produk alat-alat listrik di
Indonesia yang bertaraf nasional dan
internasional.
Misi : menjamin kepuasan terhadap : pelanggan,
masyarakat dan karyawan dengan
menghasilkan suatu produk yang
mengutamakan factor : Quality, cost,
delivery,safety, moral dan environmental.
B. Produk Dari PT. Nikkatsu Electric Works
Berikut adalah produk dari PT. Nikkatsu Electric Works seperti yang tertera di bawah
ini:
Produk produk dari PT. Nikkatsu Electric Works
Gambar 4.1. Produk Dari PT. Nikkatsu Electric Works
C. Struktur Organisasi PT. Nikkatsu Elektric Works
Berikut adalah Struktur Organisasi PT. Nikkatsu Electric Works :
Gambar 4.2. Struktur Organisasi PT. Nikkatsu Electric Works
71
Informas-informasi yang di dapat dari penelitian yang dilakukan di perusahaan
menjadi bahan untuk melakukan pengolahan data adalah sebagai berikut:
2. Data Proses produksi dan Waktu baku
Nama Produk : Lampu Hemat Energi
Data Proses produksi dan waktu Baku Lampu Hemat Energi
Tabel 4.1. Data Waktu Baku
Proses
Waktu
(Detik)
Assy
Potong PCB 84
Pasang PCB 810
Pasang Lampu 1620
Test & Tutup 420
Packing Lhe
Buat Master Box 300
Buat Inner Box 381
Pasang Lot No 163
Label QC Passed 256
Pasang Sup & Nasukkan Lampu 162
Test Lampu 91
Masukkan Lampu Ke Inner Box 315
Packing 268
Aging
Test Lampu 405
Total Waktu 5275
72
3. Data Demand 12 bulan ke belakang
Tabel 4.2.Data demand 12 Bulan ke belakang
PERIODE BULAN TAHUN
DEMAND
(UNIT)
HARI
KERJA
1 MEI 2010 3175 19
2 JUNI 2010 3275 23
3 JULI 2010 3650 23
4 AGUSTUS 2010 3150 22
5 SEPTEMBER 2010 3875 24
6 OKTOBER 2010 3650 23
7 NOVEMBER 2010 4250 21
8 DESEMBER 2010 4350 23
9 JANUARI 2011 4075 21
10 FEBRUARI 2011 3550 18
11 MARET 2011 3750 23
12 APRIL 2011 4550 20
TOTAL 45300
260
4. Data Maksimal Jam kerja / hari = 8 jam / hari
5. Data Tenaga kerja awal = 29 orang
6. Inventori awal = 5% X 58070 = 2903.5
= 2904 unit
7. Data-data Ongkos Produksi
Ongkos kerja = Rp 1.500.000 / bulan /orang
Kapasitas subkontrak = 4500 unit
Kapasitas pada jam kerja lembur = 20% dari jam kerja normal
Ongkos per unit pada jam kerja normal = Rp 5000,-
Ongkos per unit pada jam kerja lembur = Rp 6000,-
Ongkos per unit pada jam kerja subkontrak = Rp 7000,-
Ongkos persediaan per unit per periode = Rp 300,-
Ongkos per unit periode = Rp 500,-
73
4.2. Pengolahan Data
4.2.1. Rencana Produksi Agregat
Data Demand diambil dari dari hasil Permintaan order di PT.NIKKATSU
ELECTRIC WORKS Bandung, data demandnya sebagai berikut:
Tabel 4.3. Data Demand dan Hari Kerja.
PERIODE BULAN TAHUN
DEMAND
(UNIT)
HARI
KERJA
1 MEI 2010 3175 19
2 JUNI 2010 3275 23
3 JULI 2010 3650 23
4 AGUSTUS 2010 3150 22
5 SEPTEMBER 2010 3875 24
6 OKTOBER 2010 3650 23
7 NOVEMBER 2010 4250 21
8 DESEMBER 2010 4350 23
9 JANUARI 2011 4075 21
10 FEBRUARI 2011 3550 18
11 MARET 2011 3750 23
12 APRIL 2011 4550 20
TOTAL 45300
260
4.2.2.1. Metode Hibrid
Jumlah unit yang dapat diproduksi selama 1 jam
unit
WB
j
u
68 . 0
5275
3600 3600

Jumlah unit yang dapat diproduksi selama 1 hari
unit jam
j
u
H
U
6 45 . 5 8 68 . 0 8
Untuk 29 pekerja = 6 unit x 29 orang = 174 unit
74

H
U
HK normal jam oduksi Pr UPRT
UPRT
periode 1
= 19 x 174 = 3306 unit
UPRT
periode 12
= 20 x 174 = 3480 unit
UPOT = Produksi lembur = 20% x UPRT
UPOT
periode 1
= 20 % x 3306 = 662
UPOT
periode 12
= 20 % x 3480 = 696
Kebutuhan Tambahan (KT)
KT = D
t
UPRT
t
I
t-1
KT
1
= 3175 3306 2904 = -3035 = 0
KT
12
= 5327 3480 0= 1847
Kebutuhan Setelah Produksi Normal dan Lembur (Sub contrak)
Sub contrak
t
= KT
t
- UPOT
t
Sub contrak
1
= 0 0 = 0
Sub contrak
12
= 1847 697 = 1150
Inventory
I
t
= I
t-1
+ UPRT + UPOT + Sub contrak D
t
I
1
= 2904+ 3306 + 0 + 0 4352 = 1858
I
12
=0 + 3480 + 697 +11505327 = 0
75
Tabel 4.4. kapasitas produksi untuk metode Hibrid
Periode HK Demand UPRT UPOT
1 19 3175
3306 662
2 23 3275
4002 801
3 23 3650
4002 801
4 22 3150
3828 766
5 24 3875
4176 836
6 23 3650
4002 801
7 21 4250
3654 731
8 23 4350
4002 801
9 21 4075
3654 731
10 18 3550
3132 627
11 23 3750
4002 801
12 20 4550
3480 696
Total 260 45300
45240 9054
Metode hibrid ini, satu metode dalam perencanaan produksi agregat yang
memproduksi sesuai dengan kapasitas. Dibawah ini merupakan perhitungan dari
metode hibrid untuk perencanaan produksi Lampu Hemat Energi, disajikan pada tabel
di bawah ini.
76
Tabel 4.5. Metode Hibrid
P HK Demand UPRT KT UPOT
Sub
contrak
I
1 19 3175 3306 0 0 0 3035
2 23 3275 4002 0 0 0 3762
3 23 3650 4002 0 0 0 4114
4 22 3150 3828 0 0 0 4067
5 24 3875 4176 0 0 0 4368
6 23 3650 4002 0 0 0 4720
7 21 4250 3654 0 0 0 4124
8 23 4350 4002 0 0 0 3776
9 21 4075 3654 0 0 0 3055
10 18 3550 3132 0 0 0 2637
11 23 3750 4002 0 0 0 2889
12 20 4550 3480 0 0 0 1819
Total 260 45300 45240 0 0 0 42366
Tabel 4.6. Total Ongkos Metode Hibrid
UPRT 45240 x Rp 5.000,- Rp 226.200.000,-
UPOT 0 x 6.000 Rp 0,-
Sub contrak 0 x 7.000 Rp 0,-
Inventory 42366 x Rp 300 Rp 12.709.800,-
Total Ongkos Rp 238.909.800,-
77
4.2.2.2. Metode Transportasi
Jumlah unit yang dapat diproduksi selama 1 jam
unit
WB
j
u
68 . 0
5275
3600 3600

Jumlah unit yang dapat diproduksi selama 1 hari
unit jam
j
u
H
U
6 45 . 5 8 68 . 0 8
Untuk 29 pekerja = 6 unit x 29 orang = 174 unit

H
U
HK normal jam oduksi Pr UPRT
UPRT
periode 1
= 19 x 174 = 3306 unit
UPRT
periode 12
= 20 x 174 = 3480 unit
UPOT = Produksi lembur = 20% x UPRT
UPOT
periode 1
= 20 % x 3306 = 662
UPOT
periode 12
= 20 % x 3480 = 696
78
Tabel 4.7. Kapasitas Produksi Untuk Metode Transportasi
Periode HK Demand UPRT UPOT SC
1 19 3175
3306 662
4500
2 23 3275
4002 801
4500
3 23 3650
4002 801
4500
4 22 3150
3828 766
4500
5 24 3875
4176 836
4500
6 23 3650
4002 801
4500
7 21 4250
3654 731
4500
8 23 4350
4002 801
4500
9 21 4075
3654 731
4500
10 18 3550
3132 627
4500
11 23 3750
4002 801
4500
12 20 4550
3480 697
4500
Total 260 45300
45240 9054
54000
Dari metode Transportasi didapatkan ongkos-ongkos yang terjadi dan total supply
produksi. Dibawah ini merupakan perhitungan dari metode hibrid untuk perencanaan
produksi Lampu Hemat Energi, disajikan pada tabel di bawah ini.
79
Tabel 4.8. Transportasi
80
Tabel 4.9. Summary Untuk RPA Strategi Transportasi
Periode UPRT UPOT SC
Total
Supply
Demand
Inventori
Akhir
1 3306 0 0 3306 3175 3035
2 4002 0 0 4002 3275 3762
3 4002 0 0 4002 3650 4114
4 3828 0 0 3828 3150 4067
5 4176 0 0 4176 3875 4368
6 4002 0 0 4002 3650 4720
7 3654 0 0 3654 4250 4124
8 4002 0 0 4002 4350 3776
9 3654 0 0 3654 4075 3055
10 3132 0 0 3132 3550 2637
11 4002 0 0 4002 3750 2889
12 3480 0 0 3480 4550 1819
Jumlah 45240 0 0 45240 45300 42366
Tabel 4.10. Total Cost Metode Transportasi
UPRT 45240 x Rp 5.000,- Rp 226.200.000,-
UPOT 0 x 6.000 Rp 0,-
Sub contrak 0 x 7.000 Rp 0,-
Inventory 42366 x Rp 300 Rp 12.709.800,-
Total Ongkos Rp 238.909.800,-
81
Tabel 4.11. Tabel Perbandingan
Tabel Perbandingan
Metode Total Cost
Hibrid Rp 238.909.800,-
Transportasi Rp 238.909.800,-
Dari tabel perbandingan antara metode hibrid dengan metode transportasi diatas
diperoleh ongkos yang sama yaitu dengan total cost Rp 238.909.800.
Karena total cost yang diperoleh sama, maka bisa memilih salah atu metode sesuai
yang di inginkan.
4.2.2. Proses Disagregasi
Dikarenakan Jumlah family dan jumlah item yang terdapat dalam produk ini hanya
ada 1 maka data MPS di ambil dari data alternatif yang terpilih.
Total Supply yang terdapat dari RPA pada tabel 4.9
Master Schedule
Tabel 4.12. Master Schedule
item
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Lampu Hemat
Energi
3306 4002 4002 3828 4176 4002 3654 4002 3654 3132 4002 3480
82
4.2.3. Master Production Schedule (MPS)
Adapun data-data yang di perlukan untuk perancangan MPS adalah Sebagai berikut:
Data Actual Order
Merupakan data yang berupa pesanan konsumen yang sudah di terima
sehingga statusnya pasti, di dapat dari perusahaan adalah sebanyak 1500 unit
setiap periode.
Inventory Item
Merupakan persediaan awal (inventory awal) yang di peroleh dari perusahaan
yaitu sebesar 2904 unit.
Safety Stock = 0
Perencnaan Dalam Beberapa Zona waktu:
DTF (Demand Time Fences)
Menggunakan zona waktu 3 periode kebijaksanaan yang di tetapkan untuk
mencatat dimana terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam
prosedur produksi, yang di definisikan sebagai periode mendatang dimana
dalam periode ini menggunakan data dari aktual order yang merupakan Final
Assembly
PTF (Planing Time Fences)
Menggunakan zona waktu 3 periode setelah perencanaan DTF di mana dalam
periode ini perubahan perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidak
sesuaian yang akan menimbulkan kerugian yang di definisikan sebagai periode
mendatang dimana dalam periode ini menggunakan data jumlah terbesar
antara aktual order dengan forecast yang merupakan komulatif lead time.
83
Tabel 4.13. Master Production Schedule (MPS)
Description : Lampu Hemat Energi DTF : 3 Periode
Order Qty : 1 periode PTF : 6 Periode
SS : 0
DTF PTF
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Forecast 3175 3275 3650 3150 3875 3650 4250 4350 4075 3550 3750 4550
Act.order 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500
PAB 2904
4710 5406 5406 6084 6385 6737 6141 5793 5372 4954 5206 4136
ATP 3210 1002 1002 828 1176 1002 654 1002 654 132 1002 480
MS 3306 4002 4002 3828 4176 4002 3654 4002 3654 3132 4002 3480
PO 271 1435 1756 2256 2209 2735 2487 1791 1718 1822 1204 656
Contoh perhitungan:
Untuk Daerah DTF:
PABt = PAB(t-1) + MSt AOt
PABt = 2904 + 3306 1500 = 4710
Untuk Perhitungan periode 2 dan 3 sama dengan perhitungan Periode 1 untuk daerah
DTF, dan daerah PTF untuk perhitungan periode 4 6 yaitu:
PABt = PAB(t-1) + MSt max (AOt,Ft)
PABt = 5406 + 3828 3150 = 6084
Sedangkan Untuk Periode 7 dan seterusnya perhitungan menggunakan data Forecast
PABt = PAB(t-1) + MS1 Ft
PABt = 6737 + 3654 4250 = 6141
Perhitungan untuk ATP (Available to Promise) pada periode 1
ATPt = PAB(t-1) + MS1 AOt
ATPt = 2904 + 3306 1500 = 3210
84
Perhitungan untuk PO pada periode 1
PO = F + SS - PAB(t-1)
PO = 3175 + 0 2904 = 271
4.2.3. Rought Cut Capacity Planning (RCCP)
Dalam Rought Cut Capacity Planning (RCCP) menggunakan metoda Bill of Labour
Approach (BOLA) karena metoda ini dapat melihat jumlah kebutuhan kapasitas yang
diperlukan dengan mengkalikan waktu tiap komponen dengan jumlah produk dari
MPS
Jadwal Induk Produksi
Tabel 4.14. Jadwal Induk Produksi
item
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Lampu Hemat
Energi
4710 5406 5406 6084 6385 6737 6141 5793 5372 4954 5206 4136
Rought Cut Capacity Planning (RCCP)
Dperoleh dengan mengkalikan waktu standar hour tiap Work Station dengan
banyaknya unit yang terdapat dalam jadwal induk Produksi (MPS)
85
Tabel 4.15. Kapasitas Dibutuhkan (jam)
WS
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Potong PCB 109.90 126.14 126.14 107.71 105.30 105.30 105.30 105.30 105.30 105.30 105.30 105.30
Pasang PCB 1059.75 1216.35 1216.35 1038.60 1015.43 1015.43 1015.43 1015.43 1015.43 1015.43 1015.43 1015.43
Pasang Lampu 2119.50 2432.70 2432.70 2077.20 2030.85 2030.85 2030.85 2030.85 2030.85 2030.85 2030.85 2030.85
Test & Tutup 549.50 630.70 630.70 538.53 526.52 526.52 526.52 526.52 526.52 526.52 526.52 526.52
Buat Master Box 392.50 450.50 450.50 384.67 376.08 376.08 376.08 376.08 376.08 376.08 376.08 376.08
Buat Inner Box 498.48 572.14 572.14 488.53 477.63 477.63 477.63 477.63 477.63 477.63 477.63 477.63
Pasang Lot No 213.26 244.77 244.77 209.00 204.34 204.34 204.34 204.34 204.34 204.34 204.34 204.34
Label QC Passed 334.93 384.43 384.43 328.25 320.92 320.92 320.92 320.92 320.92 320.92 320.92 320.92
Pasang Sup &
Masukkan Lampu
211.95 243.27 243.27 207.72 203.09 203.09 203.09 203.09 203.09 203.09 203.09 203.09
Test Lampu 119.06 136.65 136.65 116.68 114.08 114.08 114.08 114.08 114.08 114.08 114.08 114.08
Masukkan Lampu
Ke Inner Box
412.13 473.03 473.03 403.90 394.89 394.89 394.89 394.89 394.89 394.89 394.89 394.89
Packing 350.63 402.45 402.45 343.64 335.97 335.97 335.97 335.97 335.97 335.97 335.97 335.97
Test Lampu 529.88 608.18 608.18 519.30 507.71 507.71 507.71 507.71 507.71 507.71 507.71 507.71
Jumlah 6901.46 7921.29 7921.29 6763.72 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80
Contoh Perhitungan:
Periode 1 = Standar Hour x MPS1
= 0.023 x 4710
= 109,90
Kapasitas yang tersedia
Tabel 4.16. Kapasitas yang Tersedia (jam)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HK 19 23 23 22 24 23 21 23 21 18 23 20
JK 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
TK 29 29 29 29 29 29 29 29 29 29 29 29
Jam Tersedia 4408 5336 5336 5104 5568 5336 4872 5336 4872 4176 5336 4640
Contoh Perhitungan:
Periode 1= HK x JK x TK
= 19 x 8 x 29
= 4408
86
4.2.4.1. Perbandingan Kapasitas yang dibutuhkan dangan Kapasitas yang tersedia
Tabel 4.17. Tabel Perbandingan (jam)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Jam Dibutuhkan 6901.46 7921.29 7921.29 6763.72 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80
Jam Tersedia 4408 5336 5336 5104 5568 5336 4872 5336 4872 4176 5336 4640
Gambar 4.3. Diagram Perbandingan Kapasitas
Kebutuhan jam kerja pada jadwal induk cukup besar sehingga sulit untuk di terapkan
pada lantai produksi dalam keadaan sekarang ini, apabila perusahaan tidak
meningkatkan kapasitas sesuai dengan tuntutan jadwal perusahaan akan mengalami
keterlambatan penyelesaian order konsumen. Peningkatan ini bisa dari jumlah
pekerja, jumlah mesin yang di perlukan, waktu kerja tambahan (penambahan Shift),
maupun dari proses produksinya sendiri seperti mempercepat waktu produksi jika
memungkinkan ataupun membuat perusahaan baru sesuai kebijakan yang berlaku di
perusahaan.
87
Bab 5
Analisis
5.1. Analisis Rencana Produksi Agregat
Perencanaan agregate adalah mencari kombinasi terbaik untuk meminimasi ongkos
atas beberapa pilihan yang dihadapi untuk memenuhi permintaan produk. Tujuan
perencanaan agregate adalah merencanakan jadwal induk produksi untuk beberapa
periode mendatang, merencanakan kondisi optimal ketersediaan sumber daya
terhadap ekspektasi permintaan produk, serta pengembangan strategi penggunaan
sumber daya itu.
Data yang digunakan dalam melakukan perhitungan ini adalah data peramalan yang
terpilih dari data peramalan yang ada yaitu data peramalan dengan metode Regresi
Linear. Serta data-data seperti jam kerja perhari, maksimal overtime, waktu baku,
tenaga kerja awal, inventory awal, dan data-data mengenai ongkos produksi yang
keseluruhanya di dapat dari perusahaan. Perhitungan rencana produksi ini
menggunakan dua metode yaitu Hibrid dan metode Transprtaasi. Kedua metode
tersebut digunakan dalam pencapaian minimasian biaya produksi.
5.1.1. Analisis Metode Hibrid
Metode hibrid ini adalah satu metode dalam perencanaan produksi agregat yang
memproduksi sesuai dengan kapasitas. Pada metode ini tenaga kerja yang
dibutuhkan yaitu sebanyak 29 orang sesuai tenaga kerja tetap yang dimiliki
perusahaan. Jumlah demand yang sebesar 45300 unit sudah bisa terpenuhi oleh
produksi jam normal yang 45240 unit. Total cost yang dihasilkan pada metode ini
adalah Rp 238.909.800.
88
5.1.2. Analsis Metode Transportasi
Pada metode ini tenaga kerja yang dibutuhkan yaitu sebanyak 29 orang sesuai tenaga
kerja tetap yang dimiliki perusahaan Pada metode ini kita harus dapat memenuhi
demand dengan prioritas utama pada jam normal yang terjadi adalah 45240 unit.
Total cost yang dihasilkan pada metode ini adalah Rp 238.909.800.
Dari kedua alternative metode diatas dengan penggunan sumber daya yang sama
yaitu tenaga kerja 29 orang maka diperoleh ongkos yang sama pula dengan total cost
Rp 238.909.800.
Karena total cost yang diperoleh sama, maka bisa memilih salah satu metode sesuai
yang di inginkan. Untuk lebih jelasnya dapat diihat pada tabel perbandingan total cost
pada tabel 4.11.
5.2. Analisis Jadwal Induk Produksi (MPS)
Proses disagregasi adalah proses merubah hasil rencana produksi agregat menjadi
jumlah yang harus diproduksi untuk setiap produk atau item, hasil dari disagregasi ini
berupa jadwal induk produksi. Dikarenakan Jumlah item yang digunakan haya satu
saja sehingga tidak melakukan perhitungan disagrgasi maka jadwal induk produksi
diperoleh dari hasil produksi agregat terpilih yaitu metode Transportasi. MPS akan
sangat berguna bagi acuan dalam meningkatan kapasitas produksi sebah pabrik
karena didalamnya terdapat beberapa persediaan yang harus terpenuhi, karena tujuan
perencanaan ini mengetahui kapasitas produksi yang dimilik perusahaan sebagai
acuan perusahaan dalam memenuhi permintaa konsumen.
5.3. Analisis RCCP
Pada RCCP yang menggunakan metode dengan pendekatan BOLA dapat diketahui
kebutuhan jam kerja tiap work station tergantung proporsinya dalam pembuatan
produk. Dari pengolahan data yang terjadi kebutuhan jam kerja pada jadwal iduk
cukup besar dan sulit untuk dterapkan kedalam lantai produksi apabila perusahaan
tidak meningkatkan kapasitas sesuai dengan tuntutan jadwal, perusahaan akan
89
mengalami keterlambatan penyelesaian order. Peningkatan ini bisa dari jumlah
pekerja, jumlah mesin, waktu kerja tambahan maupun dari proses produksinya
sendiri, untuk lebih jelasnya dapat dilihat dari tabel 4.15.
5.4. Usulan Perancangan Kapasitas
Usulan perancangan kapasitas dibuat untuk memenuhi kapasitas yang dibutuhkan
terhadap kapsitas yang tersedia di perusahaan untuk memenuhi permintaan.
5.4.1. Perancangan Kapasitas dengan Penambahan Waktu Kerja (Alternatif 1)
Perancangan Kapasitas ini dilakukan dengan penambahan waktu kerja setengah shift
(4 jam) setiap bulanya.
Tabel 5.1. Kapasitas yang tersedia setelah penambahan jam kerja (jam)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HK 19 23 23 22 24 23 21 23 21 18 23 20
JK 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
TK 29 29 29 29 29 29 29 29 29 29 29 29
Jam Tersedia 6612 8004 8004 7656 8352 8004 7308 8004 7308 6264 8004 6960
Berikut ini adalah perbandingan antara kapasitas yang dibutuhkan dan kapasitas yang
tersedia setelah penambahan waktu kerja (penambahan setengah shift) adalah sebagai
berikut:
Tabel 5.2. Perbandingan Setelah penambahan jam kerja (jam)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Jam Dibutuhkan 6901.46 7921.29 7921.29 6763.72 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80
Jam Tersedia 6612 8004 8004 7656 8352 8004 7308 8004 7308 6264 8004 6960
90
Gambar 5.1. Grafik Perbandingan Kapasitas penambahan waktu kerja
Total Cost Penambahan Jam kerja (4jam)
4 jam x Rp. 9000/jam x 29orang x 260 hari = Rp 271.440.000
Ket:
Ongkos penambahan jam Kerja Termasuk kedalam ongkos lembur
5.4.2. Perancangan Kapasitas dengan Penambahan Tenaga Kerja (Alternatif 2)
Perancangan Kapasitas ini di buat dengan menambahkan tenaga kerja sebanyak 17
orang setiap bulanya untuk memenuhi permintaan.
Tabel 5.3. Kapasitas yang tersedia setelah penambahan tenaga kerja (orang)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HK 19 23 23 22 24 23 21 23 21 18 23 20
JK 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
TK 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46
Jam Tersedia 6992 8464 8464 8096 8832 8464 7728 8464 7728 6624 8464 7360
Berikut ini adalah perbandingan antara kapasitas yang dibutuhkan dan kapasitas yang tersedia
setelah penambahan jumlah tenaga kerja (penambahan mesin) adalah sebagai berikut:
91
Tabel 5.4. Perbandingan Setelah penambahan tenaga kerja (orang)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Jam Dibutuhkan 6901.46 7921.29 7921.29 6763.72 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80 6612.80
Jam Tersedia 6992 8464 8464 8096 8832 8464 7728 8464 7728 6624 8464 7360
Gambar 4.2. Grafik Perbandingan Kapasitas penambahan tenaga kerja
Total Cost Produksi: = Rp. 291.356.200
Total Cost Reguler = total cost/TK
Rp. 291.356.200/29 orang = Rp. 10.046.765
Total Cost:
Total Cost Reguler (terpilih) = Rp. 10.046.765
Total Rp. 10.046.765 x 17 orang = Rp. 170.795.005
Ket:
Penambahan jumlah pekerja berpengaruh pada penambahan jumlah mesin.
92
5.4.3. Analisis Perbandingan Usulan Perancangan Kapasitas
Setelah melakukan perancangan kapsitas maka didapat dua alternative yang dapat di
ambil yaitu dengan penambahan waktu kerja atau penambahan tenaga kerja, berikut
adalah perbandingan total cost untuk masing-masing alternatif:
Tabel 5.5. Perbandingan Ongkos Usulan Perancangan Kapasitas
Penambahan Waktu Kerja Penambahan Pekerja /Mesin
Ongkos Rp 271.440.000 Rp. 170.795.005
Dari perbandingan total cost tersebut dapat dilihat bahwa penambahan jumlah pekerja
menghasilkan total cost yang lebih kecil dari pada penambahan waktu kerja.
Perancangan kapasitas dengan penambahan tenaga kerja sebanyak 17 orang ini
bertujuan untuk memenuhi kapasitas yang dibutuhkan terhadap kapasitas yang
tersedia di perusahaan dengan total cost sebesar Rp. 170.795.005.
Bab 6
Kesimpulan dan Saran
6.1. Kesimpulan
Dari langkah langkah pengolahan data yang telah dilakukan maka dapat diambil
beberapa kesimpulan antara lain:
1. Rencana Produksi Aggregat dilakukan dengan dua alternatif yaitu metode
hibrid dan transportasi, nilai total cost terkecil di jadikan alternatif yang
terpilih dari alternatif yang ada. Dari dua alternative tersebut dengan
penggunan sumber daya yang sama maka diperoleh ongkos yang sama
pula. Karena total cost yang diperoleh sama, maka bisa memilih salah satu
metode sesuai yang di inginkan.
2. Dalam MPS terdapat batas waktu penyesuaian pesanan yang dibagi
kedalam Demand Time Fences (DTF) dan Planing Time Fences (PTF).
Dalam perhitungan MPS, DTF ditentukan pada periode ke-3 dan PTF pada
periode ke-6. Perhitungan PAB dibagi kedalam beberapa daerah yaitu
daerah sebelum DTF menggunakan aktual order, pada daerah kedua yaitu
PTF menggunakan maksimasi antara aktual order dan Forecast. PTF dan
DTF sangat mempengarui jumlah PAB yang dibuat.
3. Rough Cut Capacity Planing
Perencanaan kapasitas kasar ini akan menjadi kerangka dasar untuk
perencanaan kebutuhan, penjadwalan dan implementasi
selanjutnya.
Peningkatan kapasitas produksi sangat diperlukan untuk memenuhi
Demand pasar.
Kapasitas produksi yang dimiliki perusahaan relatif lebih sedikit
jika di bandingkan dengan permintaan pasar, yang menjadikan
faktor penyebab sering terjadinya keterlambatan pesanan kepada
konsumen.
Tahap penjadwalan dan implementasi sangat dibutuhkan untuk
melakukan sebuah perancangan yang optimal.
4. Usulan perancangan kapasitas dapat dilakukan dengan cara penambahan
waktu kerja ataupun dengan cara penambahan tenaga kerja. Penambahan
waktu kerja sebanyak 4 jam per hari dan penambahan tenaga kerja
sebanyak 17 orang.
Dari perbandingan total cost tersebut dapat dilihat bahwa penambahan
jumlah pekerja menghasilkan total cost yang lebih kecil dari pada
penambahan waktu kerja sehingga usulan penambahan jumlah pekerja bisa
digunakan untuk memenuhi kapasitas yang dibutuhkan.
6.2. Saran
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk memberikan gambaran atau referensi bagi
perusahaan dalam meningkatkan produktifitas dan menambah kapasitasnya.
Adapun saran yang mungkin menjadi bahan acuan bagi perusahaan, penulis
cantumkan dalam point-point sebagai berikut:
Salah satu cara untuk meningkatkan kapasitas produksi adalah dengan
menambah jam kerja, hal ini bisa dilakukan dengan memberlakukan
overtime atau menambah shift kerja, sehingga perusahaan bisa bekerja
lebih dari 8 jam perhari, ataupun dengan melakukan penambahan tenaga
kerja dan mesin.
Perusahaan harus memperhatikan tenaga kerja supaya tidak mengalami
keterlambatan order.
Perusahaan harus mengetahui kapasitas yang dimiliki perusahaan agar
tidak terjadi keterlambatan order.
DAFTAR PUSTAKA
1. Azhar, Ginanjar (2011), Tugas akhir teknik industri UNIKOM Bandung,
Analisis Perancangan Kapasitas Produksi Produk Cover Oil Cooler
Euro di PT. WIKA INTRADE, Bandung.
2. Ginting, Rosnani (2007), Sistem Produksi, Graha Ilmu, Yogyakarta.
3. Henny (2007), Buku Panduan Praktikum Sistem Produksi UNIKOM ,
Bandung.
4. Henny (2009), Hand Out Kuliah UNIKOM, Perencanaan dan
Pengendalian Produksi, Bandung.
5. Herlambang, Dadan (2008), Tugas akhir teknik industri ITB Bandung
Analisis Pengendalian Kapasitas Mesin di PT MULTI ABADI,
Bandung.
6. Purnomo, Hari (2003), Pengantar teknik Industri, Graha Ilmu,
Yogyakarta.
RIWAYAT HIDUP
NAMA : AGUNG SETIAWAN
TGL LAHIR : 27 SEPTRMBER 1988
TEMPAT LAHIR : TULUNGAGUNG
TELEPON : 085722664493
MAIL : agungaq@rocketmail.com
PENDIDIKAN
SD NEGERI TULUNGREJO 2
SMP NEGRI 1 KARANGREJO
SMA PGRI 1TULUNGAGUNG
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA