Anda di halaman 1dari 99

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS BRIX (KADAR KEMANISAN) PADA PROSES PEMBUATAN OKKY KOKO DRINK (JBC 4) DI. PT.

TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI (GARUDA FOOD)

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Dalam Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri

Disusun Oleh : Nama NRP : Danar : 207.415.021

FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN JAKARTA 2011ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS BRIX (KADAR
iii

KEMANISAN) PADA PROSES PEMBUATAN OKKY KOKO DRINK (JBC 4) DI. PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI (GARUDA FOOD)

Dipersembahkan dan disusun oleh : Nama NRP : : Danar 207.415.021

Telah disetujui untuk di sidangkan dihadapan komisi penguji pada tanggal, 13 Agustus 2011. Dinyatakan telah memenuhi syarat untuk diterima.

Pembimbing

(Catur Kurniawan, SPd, MT.)

Jakarta, 13 Agustus 2011 Universitas Pembangunan Nasional Veteran Jakarta Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri Ketua Program Studi

(Ir. Sugeng Prayitno) iv

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS BRIX (KADAR KEMANISAN) PADA PROSES PEMBUATAN OKKY KOKO DRINK (JBC 4) DI. PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI (GARUDA FOOD)

Telah dipertahankan didepan komisi penguji Jurusan Teknik Industri UPN Veteran Jakarta pada tanggal 13 Agustus 2011 dan dinyatakan LULUS

Persetujuan Komisi Penguji

No 1 2 3

Jabatan Ketua Ir. Sugeng Prayitno Ir. Sulistiono, M,Sc Catur Kurniawan, SPd. MT

Nama

Tanda Tangan . ............................. ..

Jakarta, 13 Agustus 2011 Universitas Pembangunan Nasional Veteran Jakarta Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri Ketua Jurusan

( Ir. Sugeng Prayitno)

KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya berupa kemampuan, pengetahuan dan kemauan sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik. Tugas Akhir yang berjudul Analisis Pengendalian Kualitas Pada Brix (Kadar Kemanisan) Pada Proses Pembuatan Okky Koko Drink Di. PT Triteguh Manunggal Sejati (Garuda Food). disusun sebagai salah satu persyaratan untuk menyelesaikan program studi S-1 di Universitas Pembangunan Nasional Veteran Jakarta. Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis mengalami beberapa kesulitan dan hambatan namun berkat bimbingan Bapak dan Ibu dosen serta bantuan dari berbagi pihak akhirnya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini. untuk itu dalam kesempatan ini dengan penuh kerendahan hati penulis menyampaikan rasa hormat dan ucapan terima kasih kepada:

1. Bapak Ir.Sulistiono,M,Sc selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Pembangunan Nasional Veteran jakarta. 2. Ibu Ir. Lilik Zulaihah, M.SI selaku Wakil Dekan Fakultas Teknik Universitas Pembanguanan Nasional Veteran Jakarta. 3. Bapak Ir Sugeng Prayitno selaku Ketua jurusan Teknik Industri. 4. Bpk Catur Kurniawan, SPd. MT selaku dosen pembimbing , terima kasih atas ilmu yang

vi

berharga serta dengan sabar dan tekun membimbing penulis. 5. Bapak Cyril Patric.Mamahit selaku plant Manager PT. Triteguh manunggal sejati Tangerang, atas izin penelitian yang diberikan kepada penulis.

6. Bapak Haris Surindro Selaku kepala Departemen Quality Assurance dan Quality Control Head. 7. Seluruh karyawan PT. Triteguh Manunggal Sejati Tangerang yang telah

membantu menyumbangkan pemikiranya. 8. Ayahanda dan ibunda serta saudara- saudara tercinta dengan kesabaran dan tiada hentinya memberikan kasih sayang, pengorbanan baik moril maupun material kepada penulis 9. Teman teman angkatan 2007 yang telah membantu baik secara langsung

maupun tidak langsung dalam penyusunan tugas akhir. 10. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, terima kasih dalam membantu menyelesaikan Tugas Akhir.

Penulis menyadari dalam penyusunan Tugas akhir ini masih banyak kekurangan, karena terbatasnya kemampuan, pengetahuan dan pengalaman

vii

penulis oleh karena itu penulis dengan senang hati menerima segala saran dan kririk yang sangat berguna dan membangun. Harapan penulis semoga Tugas akhir ini bermanfaat bagi para pembacanya .

Jakarta,

Agustus 2010

Penulis

viii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ....................................................................................

DAFTAR ISI ................................................................................................... iii DAFTAR LAMPIRAN .. vii DAFTAR TABEL viii DAFTAR GRAFIK ........................................................................................ ix DAFTAR GAMBAR x ABSTRAK xi

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah ........................................................ 1 1.2 Perumusan Masalah ................................................................ 2 1.3 Tujuan Penelitian .................................................................... 2 1.4 Pembatasan Masalah .............................................................. 3 1.5 Metode Penelitian ................................................................... 3 1.6 Sistematika Penelitian ............................................................ 4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengendalian kualitas ............................................................. 6 2.1.1 Pengertian Pengendalian Kualitas ................................ 6 2.1.2 Maksud dan tujuan Pengendalaian Kualitas .. 8 2.2 Kualitas Produk .. ................................................... 9 2.2.1 Pengertian Kualitas Produksi ....................................... 9 2.2.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi Kualitas Produksi . 10

ix

2.3 Pengendalian Kualitas Statistik .............................................. 12 2.3.1 Pengertian Pengendalian Kualitas Statistik.................... 12 2.3.2 Keuntungan Metode Statistik ......................................... 12 2.4 Pengertian Brix (Kadar Kemanisan) ....................................... 13 2.4.1 Yang mempengaruhi Pengukuran Brix ......................... 14 2.4.2 Alat-alat Pengukuran Brix .............................................. 14 2.4.3 Penentuan Brix dengan Hydrometer .............................. 16 2.4.4 Pengukuran Brix dengan indeks bias ............................. 16 2.5 Alat-alat yang diperlukan Bagi pengendalian kualitas............ 16 2.5.1 Grafik Pengendalian ....................................................... 16 2.5.2 Lembar Periksa (Check Sheet)........................................ 19 2.5.3 Diagram Sebab Akibat (Fish Bone) ............................... 20 2.6 Grafik Pengendali x dan R ...................................................... 22 2.6.1 Manfaat Peta Kendali X dan R . 23 2.7 Penyusunan Revisi Terhadap Garis Pusat dan Batas-Batas Pengendalian ........................................................................... 26

BAB III METODE PENELITIAN 3.1 Metodologi Penelitian 27 3.1.1 Studi Pendahuluan ........................................................... 29 3.1.2 Identifikasi Masalah ......................................................... 29 3.1.3 Tujuan Penelitian ............................................................. 30 3.1.4 Pengumpulan Data ........................................................... 30 3.1.5 Pengolahan Data .............................................................. 30

3.1.6 Analisa Hasil . 31 3.1.7 Kesimpulan dan saran 32

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data ... 33 4.2 Sejarah dan kondisi Perusahaan ............................................... 34 4.3 Proses Produksi ........................................................................ 36 4.3.1 Input Bahan Baku............................................................. 36 4.3.2 Proses Pembuatan Okky Koko Drink.. 39 4.4 Tahapan Proses Pembuatan Okky Koko Drink....................... 40 4.4.1 Persiapan dan Penyedian Bahan Baku ........................... 40 4.4.2 Area Masak (Cooking) ................................................... 41 4.4.3 Pemasakan untuk item Drink ......................................... 42 4.4.4 Pemasakan Nata De Coco .............................................. 42 4.4.5 Proses Holding dan Mixing ............................................ 43 4.4.6 Filling dan Sealing ......................................................... 43 4.4.7 Proses Pasteurisasi . 44 4.4.8 Proses Cooling dan Drying ............................................ 45 4.4.9 Proses pengepakan (packing) ......................................... 45 4.5 Pengolahan Data .................................................................... 47 4.5.1 Pemakaian Bagan kendali X . 49 4.5.2 Pemakaian Bagan Kendali R . 52 4.6 Hasil Perhitungan Revisi . 57 4.7 Pemakaian diagram sebab akibat ............................................ 62

xi

BAB V

ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA 5.1 Analisa Bagan Peta Kendali x dan R ....................................... 64 5.2 Diagram Sebab Akibat.............................................................. 65

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan .............................................................................. 68 6.2 Saran ......................................................................................... 69

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

xii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Lampiran 2 Lampiran 3 Lampiran 4

Tabel Notasi .. 72 Tabel untuk menentukan garis tengah dan batas pengendalian. 73 Tabel Syarat Mutu Jelly 74 Denah Lokasi .... 76

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Kertas periksa .. 20 Tabel 4.1 Perhitungan Peta kendali X ............................................................. 47 Tabel 4.2 Perhitungan Peta kendali R ............................................................ 52 Tabel 4.3 Perhitungan Peta kendali R Revisi .. 57

viii

DAFTAR GRAFIK

Grafik 4.1 Bagan Kendali x untuk pengukuran Brix ....................................... 51 Grafik 4.2 Bagan Kendali R untuk pengukuran Brix ....................................... 56 Grafik 4.3 Bagan Kendali Revisi R untuk pengukuran Brix ........................... 61

DAFTAR GAMBAR 9

Gambar 2.1 Lingkaran Pengendalian .............................................................. 7 Gambar 2.2 Alat Pengukuran Brix Manual..................................................... 15 Gambar 2.3 Alat Pengukuran Brix Otomatis ...15 Gambar 2.4 Peta Pengendalian ...................................................................... 18 Gambar 2.5 Diagram Fish Bone ..................................................................... 21 Gambar 3.1 Kerangka Metodologi ................................................................. 28 Gambar 4.1 Produk Okky Koko Drink ........................................................... 39 Gambar 4.2 Jacket tank................................................................................... 41 Gambar 4.3 Mesin Filling Sealing .. 44 Gambar 4.4 Bak Pasteurisasi ......................................................................... 45 Gambar 4.5 Carton Sealer ............................................................................... 46 Gambar 4.6 Fish bone .....................................................................................

10

ABSTRAK

PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI (GARUDA FOOD) adalah sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang industri pengolahan minuman ringan dengan produk yang di hasilkan berupa minuman Okky Jelly Drink. Permasalahan yang dihadapi oleh PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI adalah belum mendapatkan nilai-nilai standar dalam pengukuran kadar kemanisan Okky Koko Drink dan sebagai dasar strategi perbaikan kualitas produk. Persentase penyimpangan atau penurunan kadar kemanisan tertinggi bulan November 2010 Januari 2011. Adalah sebesar 12%. dapat dilihat pada batas kendali bawah 4,66, batas kendali atas 4,82 dan proporsi rata-rata sebesar 4,74. Dengan setiap pengukuran kadar kemanisan maka perusahaan akan dapat memprioritaskan usaha pengendalian kualitas yang berorientasi pada kualitas produksi. Pada awalnya proses berada dalam keadaan tidak terkendali, sebab ada proporsi ketidak sesuaian yang keluar dari batas standar. Langkah selanjutnya adalah merevisi dan setelah dilakukan revisi maka sudah tidak ada lagi data yang berada diluar batas kendali (pada tabel 4.3). Kata kunci : Peta Kendali X dan R, Diagram Sebab Akibat (Fishbone).

xi

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang Masalah Perkembangan ilmu dan teknologi pangan pada industri-industri pengolahan pangan di Negara-negara maju seperti jerman, perancis, inggris, dan eropa sangat maju pesat. Begitu pula halnya dengan pengolahan pangan di Indonesia dari tahun ke tahun berperan penting dalam pembangunan industri dalam negri, dan berperan penting dalam perekonomian secara keseluruhan. Perkembangan industri pangan di Indonesia menunjukan perkembangan yang cukup berarti. Hal ini ditandai dengan berkembangnya berbagai jenis industri yang mengolah bahan baku yang berasal dari sektor pertanian. Total kapasitas industri mencapai 35,90 juta ton per tahun dengan total investasi 22,20 trilyun dan berjumlah 1453 unit usaha yang meliputi 32 jenis industri. Sejalan dengan berkembangnya permintaan konsumen akan produk pangan yang dikonsumsinya, maka peran teknologi pangan baik dalam pengolahan maupun pengawetan bahan pangan itu sendiri sangat diharapkan oleh industri-industri pangan dalam rangka peningkatan kualitas dan harapan konsumen. Teknologi pangan merupakan pendukung perkembangan industri pangan yang mempunyai peran penting dalam upaya mengimplementasikan, tujuan industri untuk memenuhi mutu produk yang memenuhi standar teknologi pangan diharapkan berperan dalam perancangan produk, pengawasan produk,

pengawasan bahan baku, pengolahan, pengemasan, penyimpanan, dan distribusi produk sampai ke konsumen. PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI (TRMS) merupakan salah satu perusahaan pangan yang bergerak di industri pengolahan minuman ringan dengan produk yang di hasilkan berupa minuman Jelly Drink atau yang lebih di kenal oleh masyarakat dengan nama Okky Jelly Drink. Oleh Karena itu produk yang di hasilkan perusahaan ini telah di kenal oleh masyarakat luas dan di luar negri, maka keberadaan teknologi dalam pengolahannya sangat diperlukan dalam rangka pencapaian produk yang berkualitas dan berdaya saing.

1.2 Perumusan masalah Pada proses pembuatan Okky Koko Drink pengendalian kualitas dilakukan oleh bagian Quality Control. Bagian Quality Control akan memeriksa sampel kadar kemanisan yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan perusahaan. Beberapa permasalahan yang dihadapi, berdasarkan data yang diperoleh terdapat penurunan-penurunan kadar kemanisan pada proses pembuatan Okky Koko Drink. Sehingga mengakibatkan kurangnya standar kadar kemanisan yang di hasilkan.

1.3 Tujuan penelitian Tujuan penelitian ini adalah : 1. Untuk mengetahui kualitas produk Okky Koko Drink yang dihasilkan. 2. Untuk mengetahui penyebab ketidaksesuaian pengecekan brix (kadar kemanisan) Okky Koko Drink.

3. Untuk mengetahui batas-batas kendali proses masak pada Okky Koko Drink.

1.4 Pembatasan Masalah Agar penelitan ini mudah dipahami dan sesuai dengan tujuan analisa maka penelitian memembatasi masalah hanya pada: 1. Penelitian hanya dilakukan di PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI pada proses finishing goods. 2. Pengumpulan data dilakukan dan diperoleh melalui pengamatan langsung di lapangan. 3. Data yang diambil pada bulan November 2010 Januari 2011. 4. Penelitian hanya difokuskan pada produk jenis Okky Koko Drink rasa leci (JBC 4).

1.5 Metodologi Penelitian Metodologi penelitian yang digunakan dalam melakukan penelitian ini adalah: 1. Studi lapangan Yaitu Pengumpulan data yang dilakukan dengan pengamatan dan pencatatan data langsung dari lapanagan. 2. Observasi langsung

Yaitu, berupa pengamatan yang dilakukan secara langsung ke bagian produksi dan bagian pengendalian kualitas. 3. Wawancara Yaitu, melakukan tanya-jawab dengan bagian-bagian yang dapat diminta keterangan mengenai pengendalia kualitas pada perusahaan tersebut. 4. Studi Pustaka Yaitu, data-data diperoleh dari buku-buku atau referensi yang

berhubungan dengan penelitian.

1.6 Sistematika penulisan Sistematik penulisan tugas akhir ini terdiri dari 5 BAB demikian sistematika penulisan tersebut adalah sebagai berikut:

Bab I

Pendahuluan Pada bab ini dijelaskan latar belakang masalah, perumusahan masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah, serta sistematika penulisan.

Bab II Landasan Teori Membahas tentang teori-teori yang berhubungan dengan pengendalian kualitas. Bab III Metodologi Penelitan Berisikan tentang metode pemecehan masalahan secara sistematis dari menentukan masalah, mengumpulkan data, pengolahan data, menganalisis sampai menarik kesimpulan dari penelitian.

Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan Data Dalam bab ini diuraikan mengenai data yang diperoleh dari hasil

penelitian disertai dengan pengolahan data dan pembahasan hasil pengolahan data. Bab V Analisa Berisi tentang analisa peta kendali X dan R dan diagram tulang ikan. Bab VI Kesimpulan dan Saran Bab ini berisikan tentang kesimpulan dari hasil penelitian yang telah dilaksanakan dan memberikan saran untuk mengatasinya. DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN :

BAB II LANDASAN TEORI

Dalam bab ini akan diuaraikan mengenai fungsi-fungsi produksi pada umumnya dan pengendalian kualitas pada khususnya, dengan menekankan sampai seberapa jauh dapat membantu merealisir tujuan utama perusahaan. Selanjutnya analisis teori ini akan diarahkan untuk menjawab bagaimana secara teoritis langkah-langkah yang dapat ditempuh oleh perusahaan didalam mengenai masalah yang dihadapi. Berdasarkan hal itu akan dibahas mengenai:

2.1 Pengendalian Kualitas 2.1.1 Pengertian Pengendalian Kualitas Pengertian kualitas merupakan salah satu faktor yang penting bagi setiap perusahaan industri. Dengan adanya pengendalian kualitas merupakan jaminan bagi perusahaan untuk mendapatkan mutu barang dengan hasil yang baik dan memuaskan. Apabila di dalam perusahaan tidak melaksanakan pengendalian kualitas dengan baik, maka mutu barang yang dihasilkan tidak memuaskan. Untuk memperoleh gambaran yang jelas tentang pengertian pengendalian kualitas tersebut, berikut ini dikemukakan berbagai definisi dari para ahli, yaitu : (Menurut Assauri 1993:274), pengendalian kualitas adalah kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal kualitas atau standar dapat tercermin dalam hasil akhir. (Menurut Ahyari 1992:239), pengendalian kualitas merupakan suatu aktivitas (manajemen perusahaan) untuk menjaga dan mengarahkan agar

kualitas produk dapat dipertahankan dengan baik dan sesuai dengan rencana yang telah di bikin oleh perusahaan. Berdasarkan pendapat tersebut di atas, penulis menyimpulkan bahwa pengendalian kualitas adalah suatu proses pengaturan bahan baku sampai menjadi produk akhir dengan memeriksa dan membandingkan dengan standar yang telah ditentukan. apabila terjadi penyimpang yang tidak standar kualitas, maka akan dicatat dan dianalisa untuk menentukan di mana penyimpangan terjadi. serta faktor-faktor yang menyebabkan penyimpangan tersebut. Pengendalian memiliki arti keseluruhan cara yang kita gunakan untuk menentukan dan mencapai standar. Kalau kita memutuskan untuk melakuan sesuatu, kita mulai dengan sebuah rencana, kemudian bekerja menurut rencana tersebut dan meninjau kembali hasilnya. Kalau hasilnya tidak sesuai dengan rencana, kita meninjau kembali prosedur kerjanya atau meninjau kembali rencana itu tergantung pada mana yang cacat. Semua ini termasuk masalah pengendalian. Pengendalian merupakan sebuah lingkaran yang mulai dan berakhir dengan perencanaan.

Action (A)

Plan (P)

Check (C)

Do (D)

Gambar 2.1. Lingkaran Pengendalian

Sumber : Buddy Ibrahim, Total Quality Management, Djambatan, Jakarta, 1997. Keterangan gambar : Unsur-unsur lingkaran pengendalian adalah : P : Menetapkan sebuah atau standar untuk mencapai sasaran. D : Melaksanakan rencana atau pekerjaan C : Mengukur dan menganalisa hasilnya, yaitu pengecekan. A : Melakukan perbaikan yang diperlukan apabila hasilnya tidak

sebagaimana direncanakan semula. Keempat langkah tersebut merupakan proses pengendalian. Tidak ada salah satu di antara langkah-langkah ini yang secara sendirian mewujudkan pengendalian.

2.1.2 Maksud dan tujuan pengendalian kualitas Maksud dan tujuan pengendalian kualitas adalah untuk spesifikasi produk yang telah ditetapkan sebagai standar dan dapat terlihat pada produk akhir, yang tujuannya agar barang atau produk hasil produksi sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan. Tujuan pengendalian kualitas, yaitu : 1. Memperbaiki kualitas produk 2. Meminimum biaya produksi 3. Meningkatkan kemampuan kerja dan moral karyawan 4. Memenuhi target yang telah ditetapkan 5. Membina hubungan karyawan dan atasan, karyawan dengan karyawan dimana semuanya merupakan kesatuan yang dengan satu tujuan.

2.2

Kualitas produk

2.2.1 Pengertian kualitas produk Kualitas produk merupakan fokus utama dalam perusahaan, kualitas merupakan salah satu kebijakan penting dalam meningkatkan daya saing produk yang harus memberi kepuasan kepada konsumen yang melebihi atau paling tidak sama dengan kualitas produk dari pesaing. Berikut ini definisi kualitas produk dari para pakar utama. (Menurut Crosby 1979), kualitas produk adalah produk yang sesuai dengan yang disyaratkan atau distandarkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan. Menurut (Juran 1993) kualitas produk adalah kecocokan penggunaan produk untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. (Menurut Deming 1982), Kualitas produk adalah kesesuaian produk dengan kebutuhan pasar atau konsumen. Perusahaan harus benar-benar memahami apa yang dibutuhkan konsumen. Perusahaan harus benar-benar memahami apa yang dibutuhkan konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan. (Menurut Felgenbaum 1991), kualitas produk adalah keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture dan maintenance, dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. suatu produk yang sesuai dengan apa yang diharapkan konsumen. (Menurut Garvin 1988), kualitas produk adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia atau

10

tenaga kerja, proses, serta lingkungan yang mematuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen. Dengan melihat definisi di atas maka dapat disimpulkan bahwa kualitas produk adalah suatu usaha untuk memenuhi atau melebihi harapan pelanggan, di mana suatu produk tersebut memiliki kualitas yang sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan dan kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah karena selera atau harapan konsumen pada suatu produk selalu berubah.

2.2.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas produk Dalam hal mutu suatu produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan kadang mengalami keragaman. Hal ini disebabkan mutu suatu produk itu dipengaruhi oleh beberapa faktor, di mana faktor-faktor ini akan dapat menentukan bahwa suatu produk dapat memenuhi standar yang telah ditentukan atau tidak, faktor-faktor tersebut antara lain : 2.2.2.1 Bahan baku Bahan baku merupakan salah satu faktor yang sangat penting dan akan mempengaruhi terhadap mutu produk yang dihasilkan suatu perusahaan. Untuk itu pengendalian mutu bahan baku menjadi hal yang sangat penting dalam hal bahan baku, perusahaan harus memperhatikan beberapa hal antara lain: seleksi sumber dari bahan baku, pemeriksaan dokumen pembelian, pemeriksaan penerimaan bahan baku, serta penyimpanan. Hal-hal tersebut harus dilakukan dengan baik sehingga kemungkinan bahan baku yang akan digunakan untuk proses produksi berkualitas rendah dapat ditekan sekecil mungkin. 2.2.2.2 Manusia

11

Peranan manusia atau karyawan yang bertugas dalam perusahaan akan sangat mempengaruhi secara langsung terhadap baik buruknya mutu dari produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan. Maka aspek manusia perlu mendapat perhatian yang cukup. Perhatian tersebut dengan mengadakan latihan-latihan, pemberian motivasi, pemberian Jamsostek, kesejahteraan, dan lain-lain. 2.2.2.3 Manajemen Tanggung jawab atas mutu produksi dalam perusahaan dibebankan kepada beberapa kelompok yang biasa disebut dengan Function Group. Dalam hal ini pimpinan harus melakukan koordinasi yang baik antara function group dengan bagian-bagian lainnya dalam perusahaan tersebut. Dengan adanya koordinasi tersebut maka dapat tercapai suasana kerja yang baik dan harmonis, serta menghindarkan adanya kekacauan dalam pekerjaan. Keadaan ini memungkinkan perusahaan untuk mempertahankan mutu serta meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkan. 2.2.2.4 Uang Perusahaan harus menyediakan uang yang cukup untuk mempertahankan atau meningkatkan mutu produknya. Misalnya: untuk perawatan dan perbaikan mesin atau peralatan produksi, perbaikan produk yang rusak, dan lain-lain. 2.2.2.5 Mesin dan peralatan Mesin serta peralatan yang digunakan dalam proses produksi akan mempengaruhi terhadap mutu produk yang dihasilkan perusahan. Peralatan yang kurang lengkap serta mesin yang sudah kuno dan tidak ekonomis akan menyebabkan rendahnya mutu dan produk yang dihasilkan, serta tingkat efisiensi yang rendah. Akibatnya biaya produksi menjadi tinggi, sedangkan produk yang

12

dihasilkan kemungkinan tidak akan laku dipasarkan. Hal ini akan mengakibatkan perusahaan tidak dapat bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis, yang menggunakan mesin dan peralatan yang otomatis.

2.3 Pengendalian kualitas statistik 2.3.1 Pengertian pengendalian kualitas statistik Pengendalian kualitas statistik adalah suatu sistem untuk menjaga standar kualitas hasil produksi, pada tingkat biaya yang minimum dan merupakan suatu bantuan untuk mencapai efisiensi perusahaan. Pada dasarnya pengendalian kualitas statistik merupakan penggunaan metode statistik untuk mengumpulkan dan menganalisis data dalam menentukan dan mengawasi kualitas hasil produksi. Dengan menggunakan sampel dan penatikan kesimpulan secara statistik, maka pengendalian kualitas statistik dapat dipergunakan untuk menerima atau menolak produk yang telah diproduksi atau dapat digunakan untuk mengawasi proses dan sekaligus kualitas produk yang sedang dikerjakan. Pengendalian kualitas statistik didasarkan atas sampel dan probabilitas, yaitu pengambilan keputusan untuk keseluruhan atas dasar karakteristik dari suatu sampel. Beberapa cara untuk mengamati hasil-hasil produksi untuk melihat sesuai tidaknya produk dengan standar yang telah ditetapkan, sering kali diperlukan. Hal ini sering dibutuhkan baik untuk barang-barang yang dihasilkan atau diproduksi sendiri maupun yang dibeli. 2.3.2 Keuntungan metode statistik

13

Adapun keuntungan dari metode statistik dalam pengendalian kualitas, yaitu : 1. Pengawasan tingkat kualitas Dengan menggunakan batas toleransi dapat diamati variasi produk yang masih dapat ditolerir, jika terlalu banyak produk yang jatuh di luar batas toleransi berarti produk tidak memenuhi harapan. Jadi perusahaan dapat segera mengetahui kualitas produknya dengan metode statistik. 2. 3. Mengurangi pengerjaan ulang produk Dengan dijalankannya metode statistik, maka dapat dicegah terjadinya penyimpangan-penyimpangan dalam proses sebelum terjadi hal-hal yang serius, dan akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses dengan spesifikasi, sehingga banyaknya barang-barang yang mengalami pengerjaan ulang dapat dikurangi. 4. Penggunaan alat produksi yang lebih efisien Di dalam suatu industri sering digunakan beberapa mesin untuk memproduksi barang yang sejenis. Tentunya tiap mesin mempunyai karakteristik sendiri, perlu penyetelan dan bahkan membutuhkan perbaikan. Bilamana digunakan bagan kendali untuk setiap mesin maka akan diketahui kondisi tiap-tiap mesin yang ada, apakah perlu segera penyetelan atau perlu dihentikan.

2.4 Pengertian Brix (kadar kemanisan): Dalam industri gula dikenal istilah-istilah pol, Brix dan HK (hasil bagi kemurnian). Istilah-istilah ini muncul dalam analisa gula, baik dari nira sampai menjadi gula kristal. Nira tebu pada dasarnya terdiri dari dua zat yaitu zat padat

14

terlarut dan air. Zat padat yang terlarut ini terdiri dari dua zat lagi yaitu gula dan bukan gula. Berikut skema bagian-bagian dari nira. (Menurut Subagjo 2007), Brix adalah jumlah zat padat semua yang larut (dalam gr) setiap 100 gr larutan. Jadi misalnya brix nira = 16, artinya bahwa dari 100 gram nira, 16 gram merupakan zat padat terlarut dan 84 gram adalah air. Untuk mengetahui banyaknya zat padat yang terlarut dalam larutan (brix) diperlukan suatu alat ukur. Standar pemakaian formulasi Brix (kadar kemanisan) dalam pembuatan Okky Koko Drink perusahaan memakai standar produk, yang sebelumnya dilakukan penelitian dan percobaan oleh pihak perusahaan . 2.4.1 Yang mempengaruhi pengukuran brix (kadar kemanisan) Dalam proses pembuatan Okky Koko Drink mempengaruhi pengukuran Brix (kadar kemanisan) yaitu: 1. pencampuran air yang melebihi batas yang telah ditentukan akan mengurangi penurunan kadar kemanisan Brix. 2. pencampuran aroma dan rasa buah-buahan. 3. pencampuran nata de coco pada proses Filling-Sealing. 4. proses pemanasan pasteurisasi yang berlebihan. 2.4.2 Alat-alat pengukuran Brix (kadar kemanisan) Dalam proses pembuatan Okky Koko Drink pengguna gula sangatlah penting oleh karena itu dibutuhkan alat-alat untuk pengukuran tingkat kemanisan, alat yang dipakai untuk pengkuran kemanisan adalah: 2.4.2.1 Alat ukur Brix Piknometer ada beberapa hal yang

15

Piknometer adalah suatu alat untuk menentukan berat jenis benda. Alat ini terbuat dari gelas berbentuk seperti botol kecil, dilengkapi dengan tutup dengan lubang kapiler. Alat ini mempunyai volume tertentu dan dibuat sedemikian sehingga pada t0 yang sama selalu terukur volume yang sama. Dengan menggunakan piknometer yang berisi air kemudian setelah itu piknometer diisi larutan gula, dan setelah dikoreksi dengan temperature maka dapat dihitung berat jenis larutan tersebut.

Gambar 2.2 Alat Pengukuran Brix (Kadar Kemanisan) Manual

2.4.2.2 Alat ukur Refraktometer Refraktometer adalah alat optic sederhana yang mengukur jumlah cahaya yang dibiarkan dalam cairan dan untuk mengecek brix .

Gambar 2.3 Alat Pengukuran Brix (Kadar Kemanisan) Otomatis

16

2.4.3 Penentuan Brix dengan Hydrometer Alat ini paling umum pemakainnya di pabrik, karena pemakaianya mudah dan cepat terbuat dari bahan gelas, berbentuk silindres yang bagian bawahnya berbentuk bola. Pada bagian atas meruncing dan terdapat skala yang menunjukan derajat brix. Prinsip kerjanya adalah bahwa gaya keatas yang dialami oleh suatu benda yang dicelupkan dalam cairan tergantung dari berat jenis cairan. Jadi semakin kecil berat jenis maka hidrometer semakin tenggelam. Kemudian brix akan ditunjukkan pada skala yang persis berada di permukaan cairan tersebut.

2.4.4 Pengukuran Brix dengan indeks bias Indeks bias suatu larutan gula atau nira mempunyai hubungan yang erat dengan brix. Artinya bahwa jika indeks bias nira bisa diukur, maka brix nira dapat dihitung berdasarkan indeks bias tersebut. Alat untuk mengukur brix dengan indeks bias dinamanakan Refraktometer. Dengan menggunakan alat ini contoh nira yang digunakan sedikit dan alatnya tidak mudah rusak.

2.5 Alat-alat yang diperlukan Bagi pengendalian kualitas Dalam penelitian ini alat-alat pengendalian kualitas yang dipergunakan adalah sebagai berikut : 2.5.1 Grafik Pengendalian Grafik pengendalian merupakan salah satu alat pengendalian manajemen yang terpenting dimana grafik ini menggambarkan dengan cara yang tepat apa yang dimaksudkan dalam pengendalian kualitas statistik, yaitu dapat

memperlihatkan kejadian proses bila terjadi penyimpangan. Penyimpangan

17

tersebut masih dalam batas toleransi atau tidak. Grafik pengendalian adalah alat pengendalian kualitas proses yang digunakan untuk menyelidiki dengan cepat terjadinya sebab-sebab terduga atau pergeseran proses sedemikian dapat dilakukan sebelum terlalu banyak unit yang tidak sesuai. Macam-macam grafik pengendalian dapat diklasifikasikan kedalam dua tipe umum yaitu : (Montgomery, 1990:125) 1. Grafik pengendalian variabel Dinamika grafik pengendalian variabel apabila karakteristik kualitas suatu produk dapat diukur dan dinyatakan dalam bilangan, yang biasa disebut variabel seperti pengukuran misalnya brix, ph, temperatur dan sebagainya. 2. Grafik pengendalian atribut Dinamika grafik pengendalian atribut apabila karakteristik kualitas suatu produk tidak dapat diukur dengan skala kuantitatif, tetapi dinilai tiap-tiap produk sebagai sesuai atau tidak sesuai berdasarkan apakah produk tersebut memiliki atau tidak memiliki sifat tertentu seperti pengukuran cacat atau tidak cacat, nyala atau tidak, dan sebagainya. Keuntungan-keuntungan mempergunakan bagan kendali adalah : 1) Variasi produk dapat diperkecil. 2) Besarnya variasi produksi dapat diramalkan. 3) Memberikan dasar-dasar tindakan yang dapat dipercaya. 4) Mengurangi biaya pengujian dan inspeksi. 5) Membantu melokalisasikan kesalahan-kesalahan. 6) Memberikan gambaran mutu dari produksi masa yang lalu dan yang sedang dibuat, maupun peramalan untuk produksi yang akan dating.

18

(Menurut Gasperz 1998:107-108) menjelaskan bahwa pada dasarnya setiap grafik pengendalian memiliki : 1) Garis tengah (central line), yang biasa dinotasikan sebagai GT 2) Sepasang batas pengendali (control limits), dengan satu batas kendali ditempatkan diatas garis tengah sebagai batas pengendali atas (upper control limit) atau BKA, dan yang ditempatkan dibawah garis tengah yang dikenal dengan batas pengendali bawah (lower control limit) atau BKB. 3) Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari proses.

BKA

KUALITAS SAMPLEL

GT

BKB

Jumlah pengambilan sampel

Gambar 2.4 Bagan Peta Pengendalian

19

Keterangan gambar 2.4 Bagan peta kendali X untuk pengukuran kadar kemanisan, terlihat pada gambar 2.4 batas kendali atasnya 4,83 dan pada batas kendali bawahnya 4,66 maka dinyatakan masih berada didalam batas kendali dan dinyatakan kadar kemanisanya standar. Grafik pengendalian kualitas ini dipakai untuk mengetahui batasbatas pengendalian atas, dan batas-batas pengendalian bawah. agar tidak melewati batas kualitas yang telah ditentukan, serta tidak menyimpang dari batas yang telah distandarkan oleh perusahaan. apabila terjadi penyimpang maka akan dicari titik permasalahanya, dan dilakukan perbaikan kualitas.

2.5.2 Check sheet Lembar periksa adalah suatu formulir, item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksut agar data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas. Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk : 1) Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana suatu masalah sering terjadi. Tujuan utama dari lembar periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dari suatu masalah tertentu atau penyebab tertentu. 2) Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam kaitan ini lembar periksa akan membantu memilah-milah data kedalam kategori yang berbeda seperti penyebab, masalah-masalah dan lain-lain.

20

3) Menyusun data secara otomatis, sehinga dapat dipergunakan dengan mudah. 4) Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berpikir bahwa kita sering mengetahui sesuatu masalah atau sering menganggap bahwa suatu penyebab itu merupakan hal yang penting. Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah.

Parameter

PENGECEKAN PROSES MASAK JELLY Shift / group JBC 4 JBC 4 JBC 4 JBC 4 1 1 2 3 4 10 1 ( Pagi) 1 ( Pagi) 1 ( Pagi) 1 ( Pagi) 1 100 % 100 % 100 % 4,6-4,9 Standar

Masak jelly Operator Item produk Batch / jt qc warna rasa aroma brix Total Happy Happy Arie Arie 4

Tabel 2.1 Kertas Periksa

2.5.3

Diagram Sebab-Akibat ( Fish Bone ) Diagram sebab-akibat, pada intinya digunakan untuk mencari penyebab

terjadinya persoalan serta apa akibatnya. Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk

kebutuhan-kebutuhan berikut ( Gasperz Vincent, 1998 ) : 1. Membantu mengidentifikasikan akar penyebab dari suatu masalah.

2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi masalah.

21

3. Membantu dalm menyelidiki atau pencarian fakta lebih lanjut. Langkah-langkah dalam analisis sebab-akibat adalah sebagai berikut : 1. Mengidentifikasikan permasalahan Langkah ini dapat menggunakan hasil-hasil histogram data, bagan kendali, diagram pareto, dan sebagainya. 2. Seleksi metode analisis Metode analisis ini seringkali berupa sumbangan saran bersama tim yang mewakili bagian produksi, rekayasa, pemeriksaan, dan sebagainya. 3. Gambarkan kotak masalah dan panah utama ( pusat ). 4. Spesifikasikan kategori utama sumber-sumber yang mungkin

menyumbang terhadap masalah. 5. Analisis sebab-akibat dan ambil tindakan.

Tulang besar

Tulang besar

Tulang besar

Tulang sedang Tulang kecil Tulang belakang

Tulang sedang

BRIX

Tulang besar

Tulang besar

Tulang besar

Gambar 2.5 Diagram Fish Bone

22

2.6

Grafik Pengendali x dan R Dasar statistik grafik pengendali x dan R ( Montgomery, 1990 ) : Misalnya karakteristik kualitas berdistribusi normal dengan mean dan

deviasi standar , dengan , dan keduanya diketahui. Jika x 1 , x 2 , x 3 ,.., x sampel berukuran n, maka rata-rata sampel adalah : x =

x1 + x 2 + .... + x n n

Jadi x akan digunakan sebagai garis tengah grafik x tersebut. Untuk membuat batas kendali diperlukan suatu penaksir untuk deviasi standar . Deviasi standar menaksir dari deviasi standar atau rentang m sampel tersebut. Kita memusatkan pada metode rentang ( R ), jika x 1 , x 2 , x 3 ,.., x n sampel berukuran n, maka rentang sampel tersebut adalah selisih observasi yang terbesar dan yang terkecil yaitu : R = X maks X min Terdapat hubungan rentang suatu sampel dari distribusi normal dan devisiasi standar. Variabel random W = R dinamakan relatif. Parameter

distribusi W adalah fungsi ukuran sampel n mean W adalah d 2 , sehingga penaksiran untuk adalah : = R Nilai d 2 telah ditabelkan dengan berbagai

d2

ukuran sampel Misalnya R1 , R2 , R3 ,......, Rm adalah rentang m sampel tersebut, maka rata-ratanya adalah:
R1 + R2 + .... + Rm m

R=

23

Sehingga penaksir untuk dihitung sebagai = R d 2 , oleh karena itu


jika x sebagai penaksir dan grafik x adalah : BKA = X +
R sebagai penaksir untuk maka batas-batas d2

3 R d2 n

GT = X BKB = X

3 R d2 n

Secara symbol A2 =

3 , sehingga rumus dapat ditulis menjadi : d2 n

BKA = X + A2 .R GT = A BKB = X A2 .R Untuk nilai A2 ditabelkan untuk berbagai ukuran sampel. Untuk membuat grafik pengendali R maka perlu ditentukan parameterparameter grafik R, sedangkan batas-batas pengendali diperlukan taksiran untuk

R dapat diperoleh dari distribusi rentang relatif random W = R . Deviasi


standar W adalah d 2 yaitu fungsi n yang diketahui sehingga : Sehingga rumus dapat ditulis menjadi : BKA = R.D4 GT = R BKB = R.D3 Dimana nilai D3 dan D4 telah ditabelkan untuk berbagai ukuran sampel.

2.6.1 Manfaat dari peta kendali x dan R adalah :

24

Peta kendali x adalah suatu grafik yang menggambarkan nilai rata-rata x suatu kelompok data ( sampel ) relatif terhadap batas kontrol atas dan batas kontrol bawahnya. Salah satu kegunaannya adalah untuk memberikan informasi atau mengendalikan apakah rata-rata proses produksi dalam keadaan terkendali atau tidak. Peta kendali R adalah suatu grafik yang menggambarkan letak nilai-nilai rentang anggota kelompok data ( sampel ) relatif terhadap batas-batas kontrolnya. Salah satu kegunaannya adalah untuk mengetahui apakah pemencaran proses dalam keadaan terkendali atau tidak. Secara keseluruhan manfaat dari peta kendali x dan R adalah untuk membantu menentukan nilai-nilai data dari proses produksi dalam keadaan terkendali atau tidak. Sehingga berdasarkan informasi dari peta kontrol tersebut dapat diambil kesimpulan dan tindakan-tindakan apa yang harus diambil, kapan proses tersebut dibiarkan berjalan sendiri, dan kapan mengambil tindakan perbaikan untuk mengatasi gangguan tersebut. Dalam menggunakan peta kendali x dan R, ada beberapa langkah yang harus dilakukan yaitu : 1. Pengumpulan data. 2. Mengelompokkan data kedalam subgrup. Data dikelompokkan kedalam suatu kelompok data. Pengelompokkan tersebut memberikan kemungkinan bahwa anggota kelompok data berasal dari kondisi teknis yang sama. Jumlah sampel dalam tiap kelompok data ditentukan oleh ukuran kelompok data tersebut dan dinyatakan dengan notasi N atau M.

25

3. Mencatat data dalam lembar periksa. 4. Menghitung nilai rata-rata ( x ) subgrup. Nilai rata-rata dihitung dengan tingkat ketelitian sampai satu desimal lebih banyak dari data. Rumus yang digunakan adalah :
x1 + x2 + .... + xn n

x=

5. Menghitung rentang Rumus yang digunakan adalah : R = X maks X min Menghitung rata-rata keseluruhan ( x ) Rata-rata merupakan jumlah total rata-rata tiap subgrup yang dibagi dengan jumlah subgrup. Adapun rumusnya adalah :
x1 + x2 + .... + xm Menghitung rata-rata rentang ( R ) m

x=

Seluruh nilai R dalam tiap kelompok data dijumlahkan lalu dibagi dengan jumlah subgrup. Rumusnya adalah : R =
R1 + R2 + .... + Rm m

6. Menentukan garis batas kendali. Untuk menentukan batas kendali peta kendali x dan R digunakan rumus sebagai berikut : Batas kendali peta x : BKA = X + A2 .R

GT = X BKB = X A2 .R

26

1) Batas kendali peta R GT = R BKB = R.D3 7. Menggambar peta kendali Menggambarkan titik-titik x dan R untuk setiap subgrup pada garis vertikal yang sama. 8. Tulis informasi yang diperlukan untuk memudahkan pembacaan.

2.7

Penyusunan Pengendalian

Revisi

Terhadap

Garis

Pusat

dan

Batas-Batas

Peta pengendalian kualitas proses untuk data variabel dibuat untuk dapat mengetahui adanya sebab khusus yang ada dalam ketidaksesuaian proses. Biasanya, ketidaksesuaian tersebut ditunjukkan dengan adanya data yang berada di luar batas pengendali statistic. Sementara kondisi yang berada dalam batas pengendali statistic juga dapat menunjukkan ketidaksesuaian proses, tetapi disebabkan oleh sebab umum. Idealnya, baik data ratarata proses maupun keakurasian proses berada pada garis pusat (center line). Namun apabila kondisi data berada di luar batas pengendali statistic sedangkan pebyebab ketidaksesuaian dikarenakan oleh sebab umum, maka data tersebut dikatakan sebagai berada di dalam.

27

BAB III METODE PENELITIAN Pada bab ini akan diuraikan mengenai langkah-langkah yang akan dilakukan di dalam menyelesaikan masalah-masalah yang ada pada perusahaan serta metode pemecahan yang sebaiknya digunakan secara lebih baik.

3.1 Metodologi penelitian Metodologi penelitian adalah langkah-langkah dan rencana dari proses berpikir dalam memecahkan masalah, mulai dari penelitian pendahuluan, penemuan masalah, pengamatan, pengumpulan data sampai dengan penarikan kesimpulan atas permasalahan yang diteliti. Prosedur penelitiannya adalah sebagai berikut yang terlihat pada gambar 3.1.

28

Studi Pendahuluan

Studi Pustaka

Studi Lapangan

Identifikasi Masalah Tujuan Penelitian Pengumpulan Data 1. Jumlah pengambilan sample Brix kadar kemanisan sebanyak 15 kali dalam 1 hari, yang diambil dalam cup item Okky Koko Drink (jbc4) selama November 2010-Januari 2011. 2. Data pengecekan dan Pengambilan sample Okky Koko Drink pada proses produksi. Pengolahan Data

Peta Kendali X dan R

Diagram Sebab Akibat

Pembahasan Kesimpulan dan Saran


Gambar 3.1 Kerangka Metodologi

Di bawah ini merupakan penjelasan langkah-langkah penelitian berdasarkan gambar di atas :

29

3.1.1 Studi Pendahuluan Langkah pertama yang ditetapkan dalam metode penelitian ini adalah studi pendahuluan. Dalam studi pendahuluan ini ada dua cara yang dapat dilakukan, yaitu : a. Studi pustaka Merupakan kegiatan yang dilakukan dengan cara membaca buku-buku atau referensi yang berhubungan dengan penelitian yang akan dilakukan, yaitu mengenai pengendalian kualitas. Studi ini merupakan tinjauan teoritis terhadap konsep penelitian dan berguna untuk memberikan kerangka berfikir dalam pemecahan persoalan agar hasil penelitian dapat dipertanggung jawabkan secara ilmiah. b. Studi lapangan Merupakan kegiatan untuk mencari keterangan atau informasi mengenai gambaran umum perusahan yang akan diteliti, yaitu dengan cara pemgamatan langsung ke lokasi perusahaan tersebut. Dari studi lapangan ini akan didapat datadata umum perusahaan yaitu mengenai sejarah umum perusahaan, hasil produksi perusahaan, serta keadaan/kondisi perusahaan. Dari studi lapangan ini.akan diketahui permasalahan yang ada dalam perusahaan tersebut. Adapun perusahaan yang akan diteliti adalah PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI (GARUDA
FOOD).

3.1.2 Identifikasi Masalah Langkah berikutnya adalah mengidentifikasi masalah yang ada di dalam perusahaan tersebut. Permasalahan yang diangkat dalam tugas akhir ini adalah
30

analisa pengendalian brix (kadar kemanisan) untuk optimalisasi pemenuhan standar produk Okky Koko Drink (JBC 4) . 3.1.3 Tujuan Penelitian Langkah selanjutnya adalah menetapkan tujuan penelitian. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah: 1. untuk mengetahui kualitas produk Okky Koko Drink yang dihasilkan. 2. untuk mengetahui penyebab ketidaksesuaian pengecekan Brix (kadar kemanisan) Okky Koko Drink. 3. Untuk mengetahui batas-batas kendali proses masak pada Okky Koko Drink. 3.1.4 Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan dengan penelitian secara langsung pada bagian proses produksi dan bagian pengendalian kualitas. Penulis melakukan pengamatan terhadap pengendalian kualitas Brix (kadar kemanisan) yang sedang diproses pembuatan Jelly Drink oleh perusahaan pada saat sekarang ini, yaitu : dengan melakukan pengecekan dan pengambilan sample setiap 10 menit sekali, terhadap beberapa karakteristik kualitas yang harus diperiksa, dengan tujuan untuk melihat apakah proses tersebut sudah menghasilkan kualitas dan produk yang sesuai dengan kriteria standar kualitas yang baik. 3.1.5 Pengolahan Data

31

Data-data

yang

diperoleh

kemudian

diolah

atau

dihitung

dengan

menggunakan alat pengendalian kualitas untuk memonitor proses yang terjadi, seperti: 1. Bagan kendali X dan R yang dipakai untuk : Menentukan proporsi rata-rata produk yang tidak sesuai standar. Meminta perhatian management bagi setiap perubahan dalam rata-rata tingkat kualitas ini. Menentukan titik-titik yang berada diluar batas kendali yang memerlukan tindakan untuk mengidentifikasi dan mengoreksi penyebab kualitas menurun. 2. Fishbone (sebap akibat) digunakan untuk menunjukan gabungan antara sebab dan akibat, setelah pengolahan data dilakukan. Kesimpulan dapat ditarik dari hasil pengolahan data-data tersebut diatas yaitu berupa faktor-faktor penyebap utama timbulnya produk cacat. 3.1.6 Analisa Hasil Setelah data yang terkumpul dan langkah-langkah pengolahan data selesai dilakukan, maka untuk memeriksa apakah hasil yang didapat sesuai dengan yang diinginkan, maka hasil tersebut dibandingkan dengan keadaan sebelum dilakukan analisa. Analisa merupakan tahapan penggalian informasi terhadap data dan segala kegiatan yang diperlukan untuk memecahkan suatu permasalahan. Analisa akan

32

dilakukan terhadap data-data yang telah dikumpulkan guna menyimpulkan pemecahan masalah yang dihitung. 3.1.7. Kesimpulan dan Saran Sebagai langkah terakhir dari penelitian adalah kesimpulan secara umum dan menyeluruh yang dilakukan setelah seluruh langkah pengolahan analisa selesai dilakukan. Kesimpulan merupakan tahap akhir yang dilaksanakan sebagai upaya untuk menjawab tujuan penelitian. Kesimpulan diambil berdasarkan kesimpulan hasil dari studi pustaka yang telah dilakukan sebelumnya agar kesimpulan tersebut dapat dipertanggung-jawabkan secara ilmiah. Selain itu juga dapat berguna dalam memberikan saran-saran yang kiranya dapat

dipertimbangkan pihak perusahaan untuk melakukan perbaikan-perbaikan sistem pengendalian kualitas untuk digunakan pada masa mendatang dalam mengambil keputusan.

33

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini akan menjelaskan mengenai teknik pengumpulan data yang diperoleh dari sumber data primer dan data sekunder. Setelah itu langkah selanjutnya adalah pengolahan data dari data-data yang telah dikumpulkan tersebut. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan penerapan dari landasan teori yang sesuai dengan tema pembahasan mengenai pengendalian kualitas.

4.1 Pengumpulan data Pada penelitian ini data diperoleh dari berbagai sumber, yang pertama sumber data Primer yaitu dengan melakukan Riset terhadap perusahaan berupa observasi langsung. Cara yang digunakan dalam pengambilan sampel Brix (kadar kemanisan) Okky Koko Drink pada shift 1 (pagi) setiap 10 menit sekali, pengambilan sampel Brix dilakukan pada proses akhir (finish goods). dan dilihat hasil kadar kemanisannya standar maksimal 4,9 apabila ada hasil dibawah standar yang telah ditentukan maka data tersebut dikumpulkan terlebih dahulu lalu dilakukan perbaikan. serta wawancara dengan karyawan di bagian Quality Control dan dibagian proses produksi, khususnya yang mengenai tentang pengendalian kualitas. Yang kedua sumber data Sekunder, diperoleh dari data-data dokumen perusahaan dan Studi Literature melalui pengembangan atau buku-buku referensi, juga dari uraian materi pada mata kuliah pengendalian kualitas.

34

4.2 Sejarah dan Kondisi Perusahaan Garuda Food berawal dari PT Tudung (Tudung Group), yang didirikan di Pati, Jawa Tengah, pada tahun 1958 dan bergerak di bisnis tepung tapioka. Pada tahun 1979, PT Tudung berganti nama menjadi PT Tudung Putrajaya (TPJ). Pendiri perusahaan adalah mendiang Darmo Putro, mantan pejuang yang memilih menekuni dunia usaha setelah bangsa Indonesia merdeka. Pada awal 1987, TPJ mulai menjual hasil produksi kacang dengan merek Kacang Garing Garuda (Kacang Garuda). Untuk menjamin Kacang Garuda dapat dinikmati pelanggan di seluruh pelosok Indonesia, maka jaringan distribusi diperkuat dengan mendirikan PT Sinar Niaga Sejahtera (SNS) pada tahun 1994. Kemajuan demi kemajuan yang dicapai memacu perusahaan untuk terus melakukan inovasi. Berbagai upaya dilakukan dengan mengoperasikan mesin-mesin baru berteknologi modern. Era ini ditandai dengan pendirian perusahaan baru

bernama PT Garuda Putra Putri Jaya pada tahun 1995. Perusahaan ini bergerak di bidang produksi kacang salut (coated peanut). Produk yang dihasilkan saat itu meliputi kacang atom, kacang telur, dan kacang madu. Guna menjamin

kelangsungan pasokan bahan baku utama kacang tanah yang bermutu dan berkelanjutan yang dibutuhkan pabrik, maka pada tahun 1996 didirikan PT Bumi Mekar Tani (BMT) yang bergerak di bidang perkebunan kacang. Sukses di bisnis kacang mendorong perusahaan untuk melebarkan sayap di industri makanan ringan. Tanggal 22 Desember 1997, perusahaan mengembangkan bisnis di luar kacang, yaitu biscuit melalui pendirian PT GarudaFood Jaya yang melahirkan produk

35

biscuit dengan merek Danza dan Gery. Pada bulan Mei 1998 GarudaFood pun masuk ke bisnis jelly melalui pembelian aset PT Triteguh Manunggal Sejati (TRMS) yang melahirkan produk bermerek Okky dan Keffy. Pada November 2002, TRMS memperluas bisnis dengan meluncurkan jelly drink dengan merek Okky Jelly Drink. Ini adalah babak baru, dimana GarudaFood mulai masuk ke bidang bisnis minuman (beverages). Seiring dengan perkembangan perusahaan, maka pada tahun 2000 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) sepakat menggabungkan Tudung Putra Jaya, Garuda Putra Putri Jaya dan GarudaFood Jaya dalam satu perusahaan yaitu PT GarudaFood Putra Putri Jaya (GPPJ). Pada tahun 2006, GPPJ kembali dilebur ke dalam PT Tudung Putra Putri Jaya (TPPJ). Untuk menyatukan pengelolaan sistem manajemen yang terpadu, maka dibentuklah kantor pusat dengan nama Tudung Group yang saat ini berkantor di Bintaro, Jakarta Selatan. Nama Tudung menjadi simbol pemersatu dan pusat seluruh aktivitas manajemen perusahaan yang mencanangkan kiprah Tudung tidak hanya berbisnis di Indonesia tapi juga ikut bersaing dalam pasar global di mancanegara. Produk jelly telah meraih berbagai penghargaan antara lain pada tahun 2004 meraih Best Brand for Kids untuk kategori Jelly Snack dan tiga kali berturut-turut meraih penghargaan Indonesia Best Brand Award (IBBA) untuk kategori Jelly Food yaitu pada tahun 2004, 2005, dan 2006. Pada tahun 2006, produk Okky Jelly juga menerima Golden Brand Award untuk kategori Jelly Food, setelah tiga kali berturutturut menerima IBBA. Penghargaan ini merupakan bukti yang membanggakan

36

bahwa produk ini diterima dan disukai oleh masyarakat Indonesia. Daftar pencapaian prestasi perusahaan.

4.3 Proses Produksi PT. Triteguh Manunggal sejati (GARUDA FOOD) dapat menghasilkan

produksi dalam satu hari untuk drink sebanyak 29970 pack/dus dan untuk nondrink sebanyak 2505 pack/dus per hari, dalam setiap proses produksi pasti terdapat input, proses dan output.

INPUT

PROSES

OUTPUT

4.3.1 Input Berupa Material / Bahan Baku : 4.3.1.1 Air Air dalam proses pengolahan minuman Jelly digunakan sebagai bahan pelarut semua bahan-bahan yang dicampurkan pada saat pemasakan adonan sehingga semua bahan-bahan tersebut membentuk adonan Jelly yang sifatnya homogen. Air yang digunakan dalam pengolahan makanan khusuhnya pengolahan makanan dari buah maupun sayuran adalah air dengan kemurnian yang tinggi mutu air yang digunakan dalam pengolahan minuman Jelly termasuk ke dalam kualitas dengan karakteristik air yang sesuai untuk pengolahan minuman buah-buahan dan minuman berkarbonasi. Air dengan kemurnian yang tinggi dapat diperoleh melalui proses filtrasi. Ketidakmurnian air dapat dihilangkan dengan menggunakan

37

ferosulfat atau klorin dalam bentuk gas. Klorin ini akan dihilangkan dari dalam air dengan filtrasi karbon. Penggunaan filtrasi karbon ini bukan hanya menghilangkan kandungan gas klorin, namun mampu menghilangkan ras pada air yang tidak diharapkan. Air yang digunakan dalam pemasakan adonan Jelly didapatkan dari sumur pribadi yang dimiliki oleh perusahaan yang diberi perlakuan dahulu kemudian ditampung di dalam sebuah tangki berukuran sangat besar yang nantinya dari tangki itu akan dialirkan ke ruang pengolahan. 4.3.1.2. Gula Penambahan gula ditujakan sebagai senyawa pemberi rasa manis, tujuan penambahan bahan pemanis untuk memperbaiki flavour (rasa dan bau) bahan makanan. Sehingga rasa manis yang timbul dapat meningkatan kelezatan. Penambahan bahan pemanis dapat juga memperbaiki tekstur bahan makanan misalnya kenaikan viskositas, menambah bobot rasa sehingga dapat meningkatkan mutu sifat kunyah (mouth fullness) bahan makanan. 4.3.1.3. Asam Sitrat Asam sitrat merupakan senyawa intermediet dari asam organic yang berbentuk Kristal atau serbuk putih. Asam sitrat ini mudah larut dalam air, spritus, alkohol dan ethanol, tidak berbau, rasanya sangat masam, serta jika dipanaskan akan meleleh kemudian terurai yang selanjutnya terbakar sampai menjadi arang. Penggunaan maksimum dalam minuman adalah 3 gram per liter. Tujuan penambahan asam sitrat dalam pengolahan minuman Jelly adalah selain untuk memberikan rasa asam juga sebagai agensia anti mikrobia. Asam sitrat
38

merupakan bahan tambahan makanan yang dapat mengasamkan, menetralkan, dan mempertahankan derajat keasaman makanan dan merupakan bahan tambahan yang dapat mengikat ion logam. 4.3.1.4. Benzoat Benzoat merupakan bahan tambahan makanan yang umumnya ditambahkan pada bahan pangan yang mudah sekali rusak. Benzoat yang biasa diperdagangkan adalah garam natrium benzoat, dengan ciri-ciri berbentuk Kristal putih, halus, sedikit berbau berasa payau dan pada pemanasan yang tinggi akan meleleh lalu terbakar. 4.3.1.5. Asam Aspartam Aspartam dan siklamat merupakan bahan pemanis buatan yang juga dapat membantu mempertajam penerimaan terhadap rasa manis, sedangkan kalori yang disumbangkan jauh lebih rendah dari pada gula. Di Indonesia, penggunaan aspartam dan siklamat sebagai bahan pemanis buatan yang masih diijinkan asal tidak melebihi dari batas yang telah di tentukan. 4.3.1.6. Bahan pewarna Pewarna dalam pembuatan Jelly ini bermacam-macam sesuai dengan varian rasanya. Penambahan warna pada bahan pangan dimaksudkan untuk memperbaiki warna makanan yang berubah atau menjadi pucat selama pengolahan serta untuk memberi warna pada makanan yang tidak berwarna agar kelihatan lebih menarik. 4.3.1.7. Bubuk jelly

39

4.3.1.8. Nata de coco

Gambar 4.1 produk Okky Koko Drink (JBC 4) 4.3.2 Proses Pembuatan Okky Koko Drink Pengolahan bubuk jelly menjadi minuman melalui beberapa tahapan, pembuatan Jelly di PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI pada umumnya sama. hanya ada perbedaan tahapan yang di bedakan pada setiap parameter prosesnya untuk setiap item produknya. Di bawah ini gambar diagram alir dan uratan cara proses pembutan minuman Okky Koko Drink. 1. Persiapan produksi (pengecekan bahan baku yang ingin dipakai atau di proses dan formulasi) 2. Proses area masak (cooking) 3. Holding tank atau mixing tank 4. Filling sealing 5. Pasteurisasi 6. Cooling 7. Packing 8. Penyimpanan (gudang)

40

Output berupa barang jadi yang telah diberi label dan siap dipasarkan setelah melalui beberapa tes Laboratorium dan di Quality Control.

4.4 Tahapan Proses Produksi Pembuatan Okky Koko Drink 4.4.1 Persiapan produksi dan penyedian bahan baku Unit persiapan dan penyedian bahan dilakukan oleh bagian formulasi dan bagian inventori. Bagian formulasi merupakan bagian dari departemen produksi yang bertugas untuk melakukan persiapan dan penyediaan bahan baku yang akan digunakan dalam proses pembuataan Jelly. Bagian formulasi bertugas menimbang komposisi yang sesuai dengan ukuran yang telah ditetapkan oleh bagian laboratorium. Besarnya komposisi bahan baku utama terhadap bahan tambahan berbeda-beda tergantung pada item produk yang akan di produksi. Bagian formulasi di awal produksi akan memesan sejumlah bahan baku yang di butuhkan kepada bagian inventori dengan menggunakan bon. Kebutuhan bahan baku yang digunakan untuk produksi selama satu hari yang dilakukan hanya awal shift yaitu pagi hari. Setelah selesai penimbangan komposisi, bubuk Jelly sebagai bahan baku utamanya dan bahan tambahan lainnya ditempatkan dalam box plastik dan botol-botol yang selanjutnya ke area masak untuk siap digunakan. Bahan-bahan kemasan seperti seal dan cup yang akan digunakan pada unit filling-sealing, akan dipesan terlebih dahulu oleh bagian inventori yang mengurusi bahan kemasan yang dilakukan dengan pengebonan. Selanjutnya pihak gudang bahan kemasan akan mengirim bahan kemasaan yang akan dibutuhkan sesuai jumlah yang dipesan dan meletakannya ditempat yang telah disediakan. Bahan kemasan seperti
41

cup dan seal sebagai pengemasan awal selanjutnya akan dikirim ke area (FillingSealling) 4.4.2 Area Pemasakan (Cooking) Pemasakan merupakan tahapan proses kedua setelah tahap persiapan dan penyediaan bahan. Di area masak terjadi kegiatan pembutan Jelly dan pemasakan Nata de coco sebagai bahan pengisi minuman Jelly. Happy (Leader di divisi cooking PT. TRMS) mengungkapkan bahwa pemasakan merupakan salah satu langkah terpenting dalam pembuatan Jelly. Hal ini dikarenakan pemasakan dapat melarutkan gula dan menyebapkan asam, pektin dan Gula tercampur dan membentuk Jelly. Tujuan pemasakan untuk meningkatkan konsentrasi gula sampai suhu dimana Jelly terbentuk. Pembuatan Jelly untuk semua item produk adalah sama yaitu dengan mencampurkan bubuk Jelly, air, bahan pemanis dan asam dalam sebuah tanki masak (Jacker Tank) kemudian dimasak dengan suhu sekitar 81-85 derajat celcius dan lama waktu 15-25 menit sesuai standar masing-masing parameter proses.

Gambar 4.2 Jacket Tank

42

4.4.3 Pemasakan untuk item Drink Tahap awal pemasakan produk Drink yaitu dengan memasukan beberapa liter air ke dalam jacket tank, apabila air sudah menenggelamkan agitator dan mixer yang terdapat didalam jacket tank, kemudian mesin steam dinyalakan untuk menaikan suhu. Lalu memasukan bubuk Jelly dan bahan pemanis setelah mencapi sebelum suhu maksimum barulah kemudian bahan-bahan tambahan seperti bahan pewarna aroma, asam dan rasa dimasukan juga kedalam Tanki. Pemasakan dihentikan apabila lampu berwarna merah menyala menandakan telah matang atau sudah mencapai standar matang. Pemasakan Jelly harus dilakukan dalam waktu sesingkat mungkin karena pemasakan yang berlebihan dapat mengakibatkan kehilangan perubahan warna dan hidrolis protein. Baik volume, suhu, dan waktu pemasakan secara otomatis dapat dikontrol oleh sebuah panel, sehingga pekerja hanya mengoperasikan alat tersebut untuk pemasakan masing-masing item. 4.4.4. Pemasakan Nata de coco Bukan hanya Jelly yang dimasak tetapi nata sebagai bahan pengisi Jelly didalam cup juga dimasak. Pemasakan nata yang dilakukan diarea pemasakan ini merupakan pemasakan nata untuk kedua kalinnya. Karena pada saat nata datang dari pemasoknya dan akan digunakan untuk produksi, nata segera dikirim atau dibawah ke area pemasakan nata. Mengingat nata mudah sekali rusak, maka ketika akan digunakan, nata tersebut dimasak kembali dengan suhu 100 celcius dan ada penambahan bahan pangan, pemanis dan pengawet. dalam satu hari terjadi tujuh kali

43

pemasakan nata, sebelun dipindahkan kedalam tangki transfer nata untuk dialirkan ke hopper nata atau area Filling-Sealing. 4.4.5. Proses Holding dan Mixing Holding dan Mixing tank yaitu tabung yang didalamnya sudah terbentuk Jelly dan diproses mixing tank terjadi pencampuran bahan pewarna dan rasa essence buahbuahan. mixing tank terdapat 12 tanki, yang dibagi dua Tanki untuk setiap satu rasa buah-buahan. Fungsi mixing tanki ini untuk penampungan Jelly agar tidak terjadi dont time, setelah itu Dari dalam Holding tank dan Mixing tank dialirkan kedalam Hopper Jelly pada area Filling-Sealing. 4.4.6 Proses Filling-Sealing Setelah dari area masak masuk ke proses area Filling-Sealing, Di area masak Jelly dan nata yang sudah dialirkan kedalam Hopper Jelly dan Hopper nata pada mesin Filling-Sealing . Proses pertama yang dilakukan adalah pengisian cup (feeder cup), pengisian nata de coco (Hoper nata), setelah nata de coco sudah dimasukan kedalam cup lalu pengisian Jelly kedalam cup yang sudah disiapkan (Hopper Jelly Filling). kemudian di-seal (block press 1 dan 2) agar penutup terlihat rapih dan bagus pengepressan seal atau penutup diatur dengan suhu dan tekanan yang sudah standar. agar cup dapat ter-seal dengan baik sesuai standar kekuatan seal untuk masingmasaing item produk Jelly. Kemudian setelah pengepressan tutup kemasan cup, pemberian kode produksi dan tanggal kadaluwarsa (expire date) yang dilakukan secara otomatis oleh mesin IJP (Ink jet printer). Tujuan pemberian kode produksi dan tanggal produksi selain untuk memudahkan penelusuran apabila nantinya ditemukan adanya penyimpangan atau
44

komplain terhadap produk yang telah dipasarkan. Pemberian kode tanggal berlangsung dengan baik apabila permukaan yang akan dikenakan pencetakan dalam keadaan kering. Sebelum melewati mesin IJP, produk akan melewati terlebih dahulu selang kecil yang mengeluarkan hembusan angin untuk mengerikan bagian dasar cup. Setelah proses pengepressan seal dan pemberian tanggal kadaluwarsa. penutup kemasan cup seal yang masih tersisa di potong (cutting) bagian tepi seal agar penutupan terlihat bagus dan rapih.

Gambar 4.3 Mesin Filling-Sealing 4.4.7 Proses Pasteurisasi Pasteurisasi bertujuan untuk inaktivitas enzim serta membunuh mikroba patogen yang mungkin masih terdapat didalam produk. Pasteurisasi berlangsung didalam bak yang memanjang dan berlangsung selama kurang lebih 5 menit dengan suhu pasteurisasi sekitar 84-86C. Cup akan masuk ke dalam bak pasteurisasi yang dilengkapi dengan konveyer di dalamnya, sehingga pasteurisasi berlangsung selama cup diangkut kondisi cup terendam seluruhnya.

45

Gambar 4.4 Bak Pasteurisasi 4.4.8 Proses Cooling dan Drying Setelah keluar dari bak Pasteurisasi, cup masuk ke dalam bak pendingin yang bentuk dan ukurannya sama dengan bak pasteurisasi. Pendingin (Cooling) bertujuan agar Jelly cepat terbentuk. Kemampuan pembentukan Jelly pada kappa dan iota karaginan terjadi pada saat larutan panas yang dibiarkan menjadi dingin karena mengandung gugus 3,6 anhidrogalaktosa suhu air yang digunakan sebagai pendingin sekitar 18-24 Celsius dan lama waktu pendinginan berkisar antara 2-3 menit. Cup yang keluar dari bak pendingin selanjutnya akan dikeringkan oleh mesinmesin blower. Tujuanya dari pengeringan cup yaitu adalah untuk menghilangkan air yang masih membasahi cup yang akan di kemas. Cup akan berjalan masuk ke dalam suatu lorong tertutup yang di atasnya terdapat mesin yang menghembuskan angin. 4.4.9 Proses pengepakan (packing) Cup yang sudah kering kemudian diangkut oleh konveyor untuk dilakuakan pengepakan. Pengepakan dilakukan secara manual oleh para pekerja yang terbagi di tiga line pengepakan. Untuk item SCO, SCOP, JSO, JCO akan dikemas sekunder

46

terlebih dahulu sebelum ditata rapi di dalam dus produk drink langsung dikemas dalam sebuah karton yang memuat sebanyak 24 pcs. Sedangkan untuk item produk non-drink khusunya super cup akan terlebih dahulu dikemas dalam snack box dan kemudian dipak dalam karton, khusus item jumbo cup dan Jelly sedot, sebelum dipak akan ditata terlebih dahulu dalm tatakan yang kemudian dibungkus dengan shrink yang memuat 2 pcs. Setelah diususun rapi dalam box, box kemudian ditutup rapat dan direkatkan dengan mesin seal-tip. Mesin ini akan menutup rapat box pada bagian atas dan bawahnya dengan plakban berwarna putih. Setelah dus tertutup dengan baik, kemudian akan ditata rapi di atas pallet yang telah disediakan. Satu pallet dapat memuat 150 dus untuk item drink, dan kalau untuk non drink satu pallet dapat memuat 112 dus. setelah itu produk siap untuk disimpan di gudang finished good (GFG). Namun untuk item JBC, sebelum dipindakan ke GFG, akan dishaking lalu diinkubasi terlebih dahulu selama 3 hari.

Gambar 4.5 Carton Sealer

47

4.5 Pengolahan data 4.5.1 Pemakaian Bagan kendali X Tabel 4.1 Perhitungan peta kendali X Bulan November 2010 Januari 2011 Produk : okky koko drink (jbc 4).
Obs erva si Tanggal Observas i x1 15-Nov 16-Nov 19-Nov 22-Nov 23-Nov 29-Nov 30-Nov 6 des 7 des 10 des 13 des 14 des 17 des 20 des 21 des 24 des 27 des 28 des 31-Jan 3-Jan 4-Jan 7-Jan 8-Jan 10-Jan 11-Jan 14-Jan 17-Jan 18-Jan 21-Jan 24-Jan 25-Jan 28-Jan 31-Jan 4.7 4.4 4.6 4.6 4.3 4.8 4.7 4.6 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4,7 4.8 4.8 4.8 4.6 4.7 4.8 4.4 4.8 4.8 4.4 4.8 4.8 4.8 4.7 4.6 4.8 4.8 4.8 4.9 x2 4.6 4.6 4.7 4.6 4.5 4.8 4.7 4.8 4.8 4.6 4.8 4.8 4.8 4,6 4.8 4.8 4.8 4.9 4.8 4.8 4.4 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.9 4.9 x3 4.6 4.8 4.7 4.5 4.8 4.8 4.5 4.8 4.8 4.8 4.5 4.6 4.8 4,7 4.5 4.6 4.8 4.9 4.7 4.8 4.6 4.6 4.8 4.7 4.9 4.8 4.8 4.6 4.8 4.7 4.8 4.9 4.6 x4 4.8 4.8 4.9 4.8 4.8 4.7 4.3 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.5 4.8 4.8 4.7 4.4 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.9 4.6 4.7 4.7 4.8 4.7 4.8 4.7 4.6 x5 4.8 4.8 4.9 4.8 4.8 4.7 4.6 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.5 4.8 4.8 4.7 4.4 4.8 4.9 4.4 4.8 4.6 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.7 4.8 4.7 4.8 4.7 4.8

LEMBAR DATA UNTUK BAGAN PETA KENDALI X


x6 4.5 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.9 4.6 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.9 4.9 4.7 4.7 4.7 4.7 4.6 4.8 x7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.9 4.9 4.8 4.6 4.7 4.6 4.8 4.7 4.9 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.9 4.6 4.8 4.7 4.8 4.7 4.4 4.8 x8 4.8 4.9 4.8 4.8 4.9 4.9 4.8 4.6 4.4 4.8 4.8 4.8 4.6 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.6 4.9 4.6 4.8 4.8 4.8 4.6 4.4 4.8 x9 4.8 4.9 4.8 4.9 4.9 4.8 4.8 4.8 4.4 4.8 4.8 4.8 4.6 4.8 4.8 4.6 4.8 4.8 4.8 4.7 4.6 4.6 4.5 4.6 4.8 4.8 4.8 4.4 4.6 4.8 4.7 4.8 4.6 x10 4.8 4.5 4.4 4.9 4.7 4.8 4.8 4.8 4.6 4.8 4.8 4.9 4.8 4.9 4.8 4.7 4.8 4.7 4.8 4.8 4.7 4.7 4.6 4.6 4.8 4.8 4.4 4.6 4.6 4.8 4.7 4.7 4.7 x11 4.6 4.8 4.6 4.7 4.8 4.5 4.8 4.7 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.7 4.7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.7 4.6 4.8 4.9 4.7 4.8 x12 4.7 4.9 4.7 4.7 4.8 4.5 4.8 4.6 4.7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.9 4.8 4.5 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.6 4.6 4.8 4.6 4.8 4.5 x13 4.9 4.8 4.8 4.7 4.6 4.5 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.6 4.3 4.8 4.8 4.8 4.9 4.8 4.5 4.9 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.6 4.8 4.7 4.9 4.6 x14 4.7 4.8 4.9 4.7 4.9 4.6 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.7 4.6 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.6 4.9 4.8 4.9 4.6 4.7 4.8 4.7 4.6 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 x15 4.6 4.8 4.7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.6 4.9 4.7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 bpa x X bar bpb x R posisi

(i) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33

4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82 4.82

4.71 4.75 4.74 4.73 4.75 4.73 4.72 4.74 4.71 4.75 4.75 4.76 4.69 4.81 4.77 4.74 4.75 4.79 4.73 4.75 4.69 4.75 4.75 4.73 4.79 4.79 4.72 4.69 4.71 4.76 4.75 4.73 4.73

4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66 4.66

0.4 0.5 0.5 0.4 0.6 0.4 0.5 0.2 0.4 0.2 0.3 0.3 0.6 0.1 0.3 0.2 0.5 0.3 0.4 0.5 0.4 0.3 0.3 0.4 0.3 0.3 0.5 0.4 0.2 0.1 0.3 0.5 0.4

48

jumlah

156.48

12

Pada tabel 4.1 Terlihat bahwa seluruh data sudah berada didalam batas kendali sehingga tidak perlu dilakukan revisi lagi.

49

Perhitungan bagan peta kendali x dan R untuk brix adalah :

i = i =

i 1 + i 2 + .... + i n
n

4,7 + 4,6 + 4,6 + 4,8 + 4,8 + 4,5 + 4,7 + 4,8 + 4,8 + 4,8 + 4,6 + 4,7 + 4,9 + 4,7 + 4,6 33

i 1 = 4,71
R = 1 maks 1 min

R1 = 4,9 4,5 R1 = 0,4


Untuk perhitungan

2 , 3 , 4 ,...., 33 menggunakan rumus seperti pada

perhitungan 1 , dan untuk perhitungan R2 , R3 , R4 ,....., R33 menggunakan rumus seperti pada perhitungan R1 , yang di dapat hasil seperti pada tabel 4.2.

=
=

1 + 2 + ...... + n
n

156 .48 33

= 4,74

R=

R1 + R 2 + ...... + R m n

12 = 0,36 33

Nilai A2 berdasarkan tabel lampiran untuk jumlah pengambilan sempel sebanyak 15 kali maka nilai A2 = 0,223.
50

BPA = + A2 .R = 4,74 + ( 0,223 x 0,36 ) = 4,74 + 0,08028 = 4,82


GTx =

= 4,74 BPB X = A2 .R = 4.74 ( 0.223 x 0,36 ) = 4,74 0,08028 = 4,66 Nilai D4 dan D3 pada perhitungan R berdasarkan tabel lampiran untuk jumlah hasil pengambilan sampel sebanyak 15 kali maka nilai D4 = 1,653 dan D3 = 0,347
BPAR = R.D4

= 0,36 x 1,653 = 0,60

GTR = R
= 0,36

BPBR = R.D3
= 0,36 x 0,347 = 0,13
51

4.85 4.80 4.75 4.70 4.65 4.60 4.55 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 bpa x x bar bpb x

Grafik 4.1 Bagan kendali X untuk pengukuran Brix (kadar kemanisan) Okky koko drink (jbc 4). Pada grafik 4.1 Brix dinyatakan standar antara kisaran 4.65- 4.85 dan apabila batas kendali melebihi dari batas 4.85 maka akan menyebapkan kemanisan yang berlebihan yang disebabkan formulasi gula yang terlalu berlebihan, dan apabila batas

pengendalian dibawah 4.55 maka kadar kemanisan dinyatakan dibawah batas standar yang diakibatkan dari pengurangan formulasi bahan baku gula sehingga terjadi penurunan brix kadar kemanisan.

52

4.5.2 Pemakaian Bagan kendali R Tabel 4.2. Perhitungan peta kendali R Bulan November 2010 Januari 2011 Produk : Okky koko drink (jbc 4).

O bs er va si

Tang gal Obse rvasi


x1 x2 x3 x4 x5 x6 x7

LEMBAR DATA UNTUK BAGAN PETA KENDALI X dan R

(i)

x8

x9

x10

x11

x12

x13

x14

x15

X bar 4.71 4.75 4.74 4.73 4.75 4.73 4.72 4.74 4.71 4.75 4.75 4.76 4.69 4.81 4.77 4.74 4.75 4.79 4.73

BPA R

R 0.4 0.5 0.5 0.4 0.6 0.4 0.5 0.2 0.4 0.2 0.3 0.3 0.6 0.1 0.3 0.2 0.5 0.3 0.4

BPB R

POSISI

PENYEBAB

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

15Nov 16Nov 19Nov 22Nov 23Nov 29Nov 30Nov 6 des 7 des 10 des 13 des 14 des 17 des 20 des 21 des 24 des 27 des 28 des 31Jan

4.7 4.4 4.6 4.6 4.3 4.8 4.7 4.6 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4,7 4.8 4.8 4.8 4.6 4.7

4.6 4.6 4.7 4.6 4.5 4.8 4.7 4.8 4.8 4.6 4.8 4.8 4.8 4,6 4.8 4.8 4.8 4.9 4.8

4.6 4.8 4.7 4.5 4.8 4.8 4.5 4.8 4.8 4.8 4.5 4.6 4.8 4,7 4.5 4.6 4.8 4.9 4.7

4.8 4.8 4.9 4.8 4.8 4.7 4.3 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.5 4.8 4.8 4.7 4.4 4.8 4.8

4.8 4.8 4.9 4.8 4.8 4.7 4.6 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.5 4.8 4.8 4.7 4.4 4.8 4.9

4.5 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.9

4.7 4.8 4.8 4.8 4.9 4.9 4.8 4.6 4.7 4.6 4.8 4.7 4.9 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8

4.8 4.9 4.8 4.8 4.9 4.9 4.8 4.6 4.4 4.8 4.8 4.8 4.6 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7

4.8 4.9 4.8 4.9 4.9 4.8 4.8 4.8 4.4 4.8 4.8 4.8 4.6 4.8 4.8 4.6 4.8 4.8 4.8

4.8 4.5 4.4 4.9 4.7 4.8 4.8 4.8 4.6 4.8 4.8 4.9 4.8 4.9 4.8 4.7 4.8 4.7 4.8

4.6 4.8 4.6 4.7 4.8 4.5 4.8 4.7 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8

4.7 4.9 4.7 4.7 4.8 4.5 4.8 4.6 4.7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.9 4.8 4.5

4.9 4.8 4.8 4.7 4.6 4.5 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.6 4.3 4.8 4.8 4.8 4.9 4.8 4.5

4.7 4.8 4.9 4.7 4.9 4.6 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.7 4.6 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.6

4.6 4.8 4.7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7

0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60

0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 KEL BPB
formulasi di kurangi

53

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33

3-Jan 4-Jan 7-Jan 8-Jan 10Jan 11Jan 14Jan 17Jan 18Jan 21Jan 24Jan 25Jan 28Jan 31Jan

4.8 4.4 4.8 4.8 4.4 4.8 4.8 4.8 4.7 4.6 4.8 4.8 4.8 4.9

4.8 4.4 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.9 4.9

4.8 4.6 4.6 4.8 4.7 4.9 4.8 4.8 4.6 4.8 4.7 4.8 4.9 4.6

4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.9 4.6 4.7 4.7 4.8 4.7 4.8 4.7 4.6

4.4 4.8 4.6 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.7 4.8 4.7 4.8 4.7 4.8

4.6 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.9 4.9 4.7 4.7 4.7 4.7 4.6 4.8

4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.9 4.6 4.8 4.7 4.8 4.7 4.4 4.8

4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.6 4.9 4.6 4.8 4.8 4.8 4.6 4.4 4.8

4.7 4.6 4.6 4.5 4.6 4.8 4.8 4.8 4.4 4.6 4.8 4.7 4.8 4.6

4.8 4.7 4.7 4.6 4.6 4.8 4.8 4.4 4.6 4.6 4.8 4.7 4.7 4.7

4.7 4.7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.7 4.6 4.8 4.9 4.7 4.8

4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.6 4.6 4.8 4.6 4.8 4.5

4.9 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.6 4.8 4.7 4.9 4.6

4.9 4.8 4.9 4.6 4.7 4.8 4.7 4.6 4.8 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8

4.8 4.6 4.9 4.7 4.7 4.8 4.8 4.8 4.7 4.8 4.7 4.8 4.8 4.8

4.75 4.69 4.75 4.75 4.73 4.79 4.79 4.72 4.69 4.71 4.76 4.75 4.73 4.73 156.48

0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60

0.5 0.4 0.3 0.3 0.4 0.3 0.3 0.5 0.4 0.2 0.1 0.3 0.5 0.4 12

0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 KEL BPB
formulasi di kurangi

JUMLAH

Pada tabel 4.2. terlihat bahwa masih terdapat data yang berada diluar batas kendali maka perlu dilakukan revisi sampai seluruh data berada dalam batas kendali.

54

Perhitungan bagan kendali x dan R untuk brix adalah :

x= x1 =

x1 + x 2 + .... + x n n

4,7 + 4,6 + 4,6 + 4,8 + 4,8 + 4,5 + 4,7 + 4,8 + 4,8 + 4,8 + 4,6 + 4,7 + 4,9 + 4,7 + 4,6 33

x1 = 4.71
R = X maks X min

R1 = 4.9 4.5 R1 = 0.4


Untuk perhitungan

x 2 , x 3 , x 4 ,...., x 33

menggunakan rumus seperti pada

perhitungan x1 , dan untuk perhitungan R2 , R3 , R4 ,....., R33 menggunakan rumus seperti pada perhitungan R1 . Dan di dapat hasil seperti pada tabel 4.3.

x=

x1 + x 2 + ...... + x m m
156 .475 33

= 4.74

R=

R1 + R2 + ...... + Rm m 12 = 0,36 33

55

BPAx = x + A2 .R
= 4.741 + ( 0.223 x 0,36 ) = 4.741 + 0.08028 = 4.82

GTx = x
= 4.741

BPB X = x A2 .R
= 4.741 ( 0.223 x 0,36 ) = 4.741- 0,08028 = 4.66

BPAR = R.D4
= 0.36 x 1.653 = 0.60

GTR = R
= 0,36

BPBR = R.D3
= 0,36 x 0.347 = 0.13

56

0.70 0.60 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10 0.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930313233 BPA R R BPB R

Grafik 4.2 Bagan kendali R untuk pengukuran brix (kemanisan) Okky koko drink (jbc 4).

57

4.6 Hasil Perhitungan Revisi 1 Tabel 4.3 Perhitungan hasil revisi 1 Peta Kendali R Bulan november 2010 januar 2011. Produk : okky koko drink (jbc 4).
Tanggal Observasi
x

Observasi

LEMBAR DATA HASIL REVISI BAGAN KENDALI R BPA R R BPB R POSISI PENYEBAB

(i)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

15-Nov 16-Nov 19-Nov 22-Nov 23-Nov 29-Nov 30-Nov 6 des 7 des 10 des 13 des 14 des 17 des 21 des 24 des 27 des 28 des 31-Jan 3-Jan 4-Jan 7-Jan 8-Jan 10-Jan 11-Jan 14-Jan 17-Jan 18-Jan 21-Jan

4.71 4.78 4.75 4.74 4.78 4.72 4.72 4.75 4.71 4.76 4.75 4.76 4.68 4.77 4.74 4.75 4.81 4.74 4.74 4.71 4.74 4.74 4.75 4.79 4.79 4.71 4.69 4.71

0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63

0.4 0.5 0.5 0.4 0.6 0.4 0.5 0.2 0.4 0.2 0.3 0.3 0.6 0.3 0.2 0.5 0.3 0.4 0.5 0.4 0.3 0.3 0.4 0.3 0.3 0.5 0.4 0.2

0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13

58

29 30 31
JUMLAH

25-Jan 28-Jan 31-Jan

4.74 4.72 4.72 146.91

0.63 0.63 0.63

0.3 0.5 0.4 11.8

0.13 0.13 0.13

Pada tabel 4.3 terlihat bahwa seluruh data pengukuran kadar kemanisan sudah berada didalam batas kendali sehingga tidak perlu dilakukan revisi lagi.

59

Hasil yang diperoleh dari grafik 4.3 peta pengendali R pada pengecekan sample Brix (kadar kemanisan) terlihat pada observasi 14 dan 30 nilai R = 0.1 dengan keterangan formulasi dikurangkan. Karena penyabab keluarnya data dari batas pengendalian dianggap sebagai penyebab khusus (assignable cause) atau tidak standar kadar kemanisannya maka data tersebut dianggap out of statistical control dan harus direvisi. Untuk merivisinya data tersebut harus dihilangkan dengan menggunakan cara sebagai berikut:
R revisi = 12 0.1 = 0.37 33 1

Sehingga batas pengendaliannya sebagai berikut: BPA R = 0,37 (1.653) BPB R = 0,37 (0.347) = 0.61 = 0.025

Dengan demikian seluruh data hasil observasi berada di dalam batas pengendalian yang menunjukkan bahwa data tersebut dalam kondisi in statistical control atau memenuhi standar kadar kemanisan. Setelah menghitung peta pengendali batas atas dan batas bawah selanjutnya mencari batas pengendalian rata-rata sebagai berikut: x =
156 ,48 4,81 33 1

= 4,74 Batas kendali atas dan batas kendali bawah setelah direvisi pada observasi kelima menjadi:

60

BPA X = 4,74 + 0,223 (0,37) = 4.82 BPB X = 4,74 - 0,223 (0,37) = -4,66 Pada data hasil observasi ternyata data dari hasil observasi ke- 17 berada diluar batas pengendalian dan ternyata penyebabnya termasuk dalam sebab yang dapat dihindarkan (assignable cause) sehingga harus dilakukan revisi sebagai berikut:
151,67 4,76 = 4,74 32 1

x=

Sedang nilai R sekarang menjadi


11 .9 0.1 = 0.38 32 1

R=

Sehingga batas kendali atas dan batas kendali bawah untuk pengendalian rata rata adalah: BPA X = 4,74 + 0,223 (0,38) = 4,82 BPB X = 4,74 - 0,223 (0,38) = 4,66 Sedangkan batas pengendali atas dan batas kendali bawah untuk jarak (range) adalah: BPA R = 0,38. (1,653) BPB R = 0,38. (0,347) = 0.63 =0.13

61

0.70 0.60 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10 0.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 Series1 Series2 Series3

Grafik 4.3 Bagan kendali R setelah revisi untuk pengecekan sampel brix

62

4.7 Pemakaian diagram sebab akibat Setelah diketahui cacat yang sering terjadi, maka dicari hal-hal yang menyebabkan cacat tersebut. Pencarian dapat dilakukan dengan pengamatan langsung dipabrik, wawancara dengan para operator dan pihak manajemen. Dari informasi-informasi tersebut akan didapatkan keterangan dan faktor-faktor yang menyebabkan cacat, selanjutnya dilakukan dengan menggambar diagram sebab akibat (fishbone) yang dapa dilihat pada gambar berikut ini.

63

Pembelian Bahan Baku Yang Tidak Setandar

Material
Kurang teliti
Cara Kerja Ceroboh

Manusia

Bahan Baku

Pencampuran Bahan Baku Yang Tidak Sesuai Standar

Kurang serius
Skil Karyawan Kurang

Letih

Kurang Motifasi

Karyawan Kontrak

Karyawan Training

Brix

Lengket Pada Mesin Filling ProsesBekerja Kurang Sempurna Panas Yang Berlebihan

Miss Comunication

Coolingg

Tidak Sesuai SOP

Suhu Perendaman Yang Terlalu Panas

Mesin

Metode

Gambar 4.6 Fish bone (sebap akibat)

64

BAB V ANALISIS

5.1

Analisa bagan peta kendali X dan R

Peta kendali adalah suatu diagram dengan batasan atas dan batasan bawah, untuk menunjukkan batasan kualitas dalam proses kualitas proses produksi. Berdasarkan hasil pengolahan data dengan menggunakan bagan peta kendali X dan R dapat diketahui beberapa bagian memerlukan tindakan untuk mengindentifikasikan dan mengoreksi penyebab kualitas buruk. Beberapa bagian yang berada di luar batas kendali dilakukan revisi, revisi dilakukan apabila dalam peta pengendali kualitas terdapat data yang berada di luar batas kendali dan diketahui kondisi tersebut disebabkan karena penyebab khusus. Diketahui pada grafik 4.1 bagan peta kendali X untuk pengukuran kadar kemanisan produk Okky Koko Drink pada produksi bulan November 2010 Januari 2011, batas kendali atasnya adalah 4,82, batas kendali bawahnya 4,66 dan rata-rata X dalam pengukuran sampel kadar kemanisan 4,74. Dapat dilihat pada grafik tersebut bahwa tidak terdapat titik yang berada di luar batas kendali atas dan batas kendali bawah maka tidak dilakukan revisi. Untuk grafik 4.2 bagan peta kendali R untuk pemeriksaan range ketidaksesuaian produk Okky Koko Drink pada produksi bulan November 2010 Januari 2011, batas kendali atasnya adalah 0,60, batas kendali bawahnya 0,13 dan

65

rata-rata range 0,36. Dapat dilihat pada grafik tersebut terdapat titik yang berada di luar batas kendali R yaitu pada tanggal 20 Desember 2010 range sebesar 0,1

disebabkan karena adanya formulasi dikurangi, sehingga dalam pembuatan Okky Koko Drink range yang dihasilkan terlalu jauh, mengakibatkan pada proses pembuatan Okky Koko Drink membutuhkan perbaikan-perbaikan untuk

menyesuaikan ukuran kadar kemanisan. Pada tanggal 24 Januari 2011 ketidaksesuaian produk yang dihasilkan kadar kemanisannya 4,76, disebabkan adanya pengurangan formulasi bahan baku pembuatan Okky Koko Drink. karena kenaikan harga bahan baku yang sangat tinggi, sehingga didalam pembuatan Okky Koko Drink perusahaan mencari jalur alternatif untuk mengurangi takaran formulasi untuk menghindari kerugian. Berdasarkan hasil pengolahan data dengan mengggunakan peta kendali x dan R diketahui beberapa bagian ada yang perlu direvisi baik range maupun rata-rata perhitungan ukuran, sehingga setelah di revisi semua bagian yang berada di dalam batas kendali.

5.2 Diagram Sebab Akibat (Fish Bone) Dari diagram sebab akibat pada gambar 4.7 diketahui faktor-faktor yang mengakibatkan kualitas produk Okky Koko Drink terjadi ketidaksesuaian adalah kadar kemanisan. Faktor-faktor tersebut terdiri dari lima komponen, yaitu:

66

1. Manusia Faktor-faktor dari manusia yaitu sikap kerja yang tidak teliti, komunikasi antara pekerja dengan pengawas kurang, kondisi tubuh yang letih, pengalaman yang masih kurang yang dikarenakan karyawan baru, tidak teliti dalam bekerja dan kurangnya waktu training karyawan baru. 2. Mesin / Peralatan Faktor dari mesin/peralatan yaitu penyetelan settingan mesin kurang

diperhatikan oleh operator sehingga mesin/alat tidak berfungsi sebagaimana mestinya dan telatnya penambahan air pada proses cooling menyebabkan perendaman Okky Koko Drink tidak maksimal. 3. Material Bahan baku yang digunakan bervariasi, dikarenakan perusahaan membeli bahan baku yang tidak standar. dapat menyebabkan kurangnya kualitas yang telah ditentukan dan pencampuran bahan baku yang tidak sesuai standar dapat membahayakan konsumen. 4. Metode Faktor dari metode yang tidak sesuai standar operasi pekerja dapat membuat hasil produk yang di hasilkan tidak maksimal, dan kurangnya komunikasi pemberitahuan informasi kepada bawahan akan menyebabkan pekerja kurang efektif.. Setelah diketahui faktor-faktor yang mengakibatkan ketidaksesuaian pada pembuatan Okky Koko Drink, maka perlu dilakukan perbaikan sehingga dapat

67

mengurangi atau memperkecil ketidaksesuaian yang terjadi terutama penyimpangan dalam standar Brix yang telah ditentukan. Dalam pengolahan data tersebut di atas perlu dilakukan rencana perbaikan terhadap sistem pengendalian kualitas, yaitu sebagai berikut: a) Manusia Manusia memegang peranan cukup besar sehingga memerlukan perhatian. Untuk pekerja di bagian produksi tidak diperlukan pendidikan yang tinggi tetapi pekerja harus memiliki motivasi untuk bekerja keras, ketelitian, disiplin dan tanggung jawab yang tinggi dalam melakukan pekerjaannya. b) Mesin / Peralatan Sistem pemeliharaan sarana produksi harus dilaksanakan dengan baik dan teratur, karena dengan kondisi mesin yang baik maka proses produksi akan berjalan lancar serta menghasilkan kualitas yang baik. Untuk mesin Jdo harus selalu diperiksa dan di setel secara rutin dan apabila ada kerusakan langsung diperbaiki agar produksi dapat berjalan dengan baik. c) Material Bahan baku yang akan diproses yaitu berupa bahan baku yang baik, pemesanan bahan baku dilakukan pengawasan terhadap kualitas bahan tersebut sebelum melakukan proses produksi. d) Metode Perusahaan harus menetapkan standar operasi pekerja yang sesuai, dan atasan mengadakan pengawasan secara intensif.

68

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan Dari hasil penelitian analisa dan pembahasan yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Masih terdapat penurunan-penurunan kadar kemanisan. Dengan Batas Kendali Atas (BKA) rata-rata kadar kemanisan sebesar 4,82 dan Batas Kendali Bawah (BKB) rata-rata kadar kemanisan 4,66 selanjutnya untuk Batas Kendali Atas (BKA) rata-rata jarak range kadar kemanisan sebesar 0,63 dan Batas Kendali Bawah (BKB) rata-rata jarak range sebesar 0,13. 2. Berdasarkan diagram sebab akibat diketahui faktor-faktor yang

mengakibatkan kualitas pembuatan produk Okky Koko Drink, terjadi penurunan kadar kemanisan. adapun penyebab ketidaksesuaian tersebut adalah karena kurangnya motivasi karyawan dan mudah letih

mengakibatkaan kurangnya ketelitian dalam pekerjaan, kurang pengalaman dikarenakan baru melakukan pekerjaan tersebut, serta pengawasan terhadap karyawan baru dilapangan kurang yang mempengaruhi komunikasi antar divisi terhambat, mesin / alat yang kurang terjaga perawatannya sehingga tidak berfungsi semestinya, material yang digunakan berbeda dikarenakan

69

pemasok selalu berganti, dan kenaikan bahan baku membuat perusahaan mengurangi penambahan gula pada proses pembuatan Okky Koko Drink. 3. Strategi yang dilakukan perusahaan adalah memberikan training lebih lanjut bagi karyawan terutama karyawan baru bagian produksi baik mengenai pengarahan teknis maupun pengarahan lainnya. Training tersebut dibimbing oleh karyawan lama yang lebih ahli yang ditunjuk perusahaan dibantu oleh bagian personalia, bagian produksi, dan bagian Quality control. Pelaksanaan training bagi karyawan baru adalah selama tiga bulan sedangkan untuk karyawan lama waktu training menyesuaikan. Tujuan dari adanya training yaitu agar keahlian pekerja menjadi meningkat sehingga pekerja menjadi lebih terampil dalam bekerja dan juga bisa meningkatkan komunikasi antar karyawan serta meningkatkan kesadaran kualitas dan meningkatkan produktivitas. 4. Data yang digunakan dalam penelitian pada bulan November 2010 Januari 2011

6.2 Saran 1. Perihal material dari supplier Saat dilakukan berita acara penerimaan bahan baku harus dilakukan pengukuran kadar kandungan kemanisan (Gula) dan pemeriksaan bahan baku yang dipesan dibagian laboratorium Quality Control . 2. Perihal metode

70

a. Metode untuk pemasakan Okky Koko Drink, seharusnya ditambahkan formulasi bahan baku gula sesuai standar yang sudah ditentukan perusahaan agar tidak terjadi penurunan kadar kemanisan. b. Metode dalam proses pembuatan Okky Koko Drink seharusnya pada proses pasteurisasi (perendaman air panas) seharusnya suhunya diantara 75-80 derajat celsius. 3. Perihal peralatan Pada proses Filling-sealing seharusnya, sebelum dimulai proses pemasukan Okky Koko Drink kedalam cup tim engineering agar memperhatikan

penyetalan mesin Jbc. Dan untuk pengawas memberitahukan kepada operator mesin agar setelah melakukan pekerjaan untuk membersihkan mesin yang berkerak karna terkena suhu panas. 4. Melakukan peningkatan SDM dengan cara melakukan pelatihan pelatihan karyawan yang terjun langsung dibagian proses produksi sehingga dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan.

71

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, Manajemen Produksi dan Pengendalian Kualitas , FEUI, Jakarta, 1993. Ahyari, Pengendalian kualitas, Edisi ke empat, BPFEE UGM, Yogyakarta 1992. Dewan Standarisasi Nasional, Standar Nasional Indonesia. DSM. Jakarta, 1992. Ronald E Walpole, Raymond H Myers, Ilmu Peluang dan Statistika (Untuk Insinyur dan Ilmuan), Edisi Ke Empat, ITB, Bandung, 1995. Subagjo, Bahan-bahan Pemanis Makanan, IPB Press, Bogor, 2007. Tjipto, Fandy dan Diana Anastasia, Total Quality Management, Edisi Revisi, Andi, Yogyakarta, 2001. Winarno, F. G. 1996. Kimia Pangan Dan Gizi. PT. Gramedia Pustaka Utama, Bekasi. 253 hal.

72

DAFTAR NOTASI

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Notasi i X1-X15
Xi

Pengertian Jumlah observasi selama Bulan November 2010-Januari 2011 Banyaknya observasi yang dilakukan Rata-rata pada setiap sub kelompok Rata-rata sampel setiap kelompok Range untuk setiap sub kelompok Rata-rata range Batas Kendali Atas Batas Kendali Bawah Garis Tengah

Ri
R

BKA BKB GT

73

74

Tabel 1. Syarat Mutu Jeli NO Kriteria uji Satuan Persyaratan

1.

Keadaan 1.1 Bentuk 1.2 Bau 1.3 Rasa 1.4 Warna 1.5 Tekstur Semi padat Normal Normal Normal Kenyal % bb Min 20

2. 3.

Gula (jumlah dihitung sebagai sakarosa Bahan Tambahan Makanan 3.1 Pemanis buatan 3.2 Pewarna tambahan

Negatif Sesuai SNI No.01-0222-1987

3.3 Pengawet

Sesuai SNI No.01-0222-1987

4.

Cemara logam 4.1 Rimbal (Pb) 4.2 Tembaga (Cu) 4.3 Seng (Zn) 4.4 Timah Cemara Arsen Cemara Mikroba 6.1 Angka Lempeng Total 6.2 Bakteri Coliform

mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg

Max. 0,5 Max. 5,0 Max. 20 Max. 0,1 Max. 0,1

5. 6.

Koloni/g APM/g

Max 103 Max. 20

75

6.3 E. Coli 6.4Salmonella 6.5 S. Aureus 6.6 Kapang dan khamir

APM/g

<3 Negatif/25g

Koloni/g Koloni/g

Max. 102/g Max. 50

Sumber: Dewan Standarisasi Nasional (1992)

76

PETA LOKASI : PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI (GARUDA FOOD GROUP)

77

BAB V ANALISIS

5.1

Analisa bagan peta kendali X dan R

Peta kendali adalah suatu diagram dengan batasan atas dan batasan bawah, untuk menunjukkan batasan kualitas dalam proses kualitas proses produksi. Berdasarkan hasil pengolahan data dengan menggunakan bagan peta kendali X dan R dapat diketahui beberapa bagian memerlukan tindakan untuk mengindentifikasikan dan mengoreksi penyebab kualitas buruk. Beberapa bagian yang berada di luar batas kendali dilakukan revisi, revisi dilakukan apabila dalam peta pengendali kualitas terdapat data yang berada di luar batas kendali dan diketahui kondisi tersebut disebabkan karena penyebab khusus. Diketahui pada grafik 4.1 bagan peta kendali X untuk pengukuran kadar kemanisan produk Okky Koko Drink pada produksi bulan November 2010 Januari 2011, batas kendali atasnya adalah 4,82, batas kendali bawahnya 4,66 dan rata-rata X dalam pengukuran sampel kadar kemanisan 4,74. Dapat dilihat pada grafik tersebut bahwa tidak terdapat titik yang berada di luar batas kendali atas dan batas kendali bawah maka tidak dilakukan revisi. Untuk grafik 4.2 bagan peta kendali R untuk pemeriksaan range ketidaksesuaian produk Okky Koko Drink pada produksi bulan November 2010 Januari 2011, batas kendali atasnya adalah 0,60, batas kendali bawahnya 0,13 dan

65

rata-rata range 0,36. Dapat dilihat pada grafik tersebut terdapat titik yang berada di luar batas kendali R yaitu pada tanggal 20 Desember 2010 range sebesar 0,1

disebabkan karena adanya formulasi dikurangi, sehingga dalam pembuatan Okky Koko Drink range yang dihasilkan terlalu jauh, mengakibatkan pada proses pembuatan Okky Koko Drink membutuhkan perbaikan-perbaikan untuk

menyesuaikan ukuran kadar kemanisan. Pada tanggal 24 Januari 2011 ketidaksesuaian produk yang dihasilkan kadar kemanisannya 4,76, disebabkan adanya pengurangan formulasi bahan baku pembuatan Okky Koko Drink. karena kenaikan harga bahan baku yang sangat tinggi, sehingga didalam pembuatan Okky Koko Drink perusahaan mencari jalur alternatif untuk mengurangi takaran formulasi untuk menghindari kerugian. Berdasarkan hasil pengolahan data dengan mengggunakan peta kendali x dan R diketahui beberapa bagian ada yang perlu direvisi baik range maupun rata-rata perhitungan ukuran, sehingga setelah di revisi semua bagian yang berada di dalam batas kendali.

5.2 Diagram Sebab Akibat (Fish Bone) Dari diagram sebab akibat pada gambar 4.7 diketahui faktor-faktor yang mengakibatkan kualitas produk Okky Koko Drink terjadi ketidaksesuaian adalah kadar kemanisan. Faktor-faktor tersebut terdiri dari lima komponen, yaitu:

66

1. Manusia Faktor-faktor dari manusia yaitu sikap kerja yang tidak teliti, komunikasi antara pekerja dengan pengawas kurang, kondisi tubuh yang letih, pengalaman yang masih kurang yang dikarenakan karyawan baru, tidak teliti dalam bekerja dan kurangnya waktu training karyawan baru. 2. Mesin / Peralatan Faktor dari mesin/peralatan yaitu penyetelan settingan mesin kurang

diperhatikan oleh operator sehingga mesin/alat tidak berfungsi sebagaimana mestinya dan telatnya penambahan air pada proses cooling menyebabkan perendaman Okky Koko Drink tidak maksimal. 3. Material Bahan baku yang digunakan bervariasi, dikarenakan perusahaan membeli bahan baku yang tidak standar. dapat menyebabkan kurangnya kualitas yang telah ditentukan dan pencampuran bahan baku yang tidak sesuai standar dapat membahayakan konsumen. 4. Metode Faktor dari metode yang tidak sesuai standar operasi pekerja dapat membuat hasil produk yang di hasilkan tidak maksimal, dan kurangnya komunikasi pemberitahuan informasi kepada bawahan akan menyebabkan pekerja kurang efektif.. Setelah diketahui faktor-faktor yang mengakibatkan ketidaksesuaian pada pembuatan Okky Koko Drink, maka perlu dilakukan perbaikan sehingga dapat

67

mengurangi atau memperkecil ketidaksesuaian yang terjadi terutama penyimpangan dalam standar Brix yang telah ditentukan. Dalam pengolahan data tersebut di atas perlu dilakukan rencana perbaikan terhadap sistem pengendalian kualitas, yaitu sebagai berikut: a) Manusia Manusia memegang peranan cukup besar sehingga memerlukan perhatian. Untuk pekerja di bagian produksi tidak diperlukan pendidikan yang tinggi tetapi pekerja harus memiliki motivasi untuk bekerja keras, ketelitian, disiplin dan tanggung jawab yang tinggi dalam melakukan pekerjaannya. b) Mesin / Peralatan Sistem pemeliharaan sarana produksi harus dilaksanakan dengan baik dan teratur, karena dengan kondisi mesin yang baik maka proses produksi akan berjalan lancar serta menghasilkan kualitas yang baik. Untuk mesin Jdo harus selalu diperiksa dan di setel secara rutin dan apabila ada kerusakan langsung diperbaiki agar produksi dapat berjalan dengan baik. c) Material Bahan baku yang akan diproses yaitu berupa bahan baku yang baik, pemesanan bahan baku dilakukan pengawasan terhadap kualitas bahan tersebut sebelum melakukan proses produksi. d) Metode Perusahaan harus menetapkan standar operasi pekerja yang sesuai, dan atasan mengadakan pengawasan secara intensif.

68

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan Dari hasil penelitian analisa dan pembahasan yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Masih terdapat penurunan-penurunan kadar kemanisan. Dengan Batas Kendali Atas (BKA) rata-rata kadar kemanisan sebesar 4,82 dan Batas Kendali Bawah (BKB) rata-rata kadar kemanisan 4,66 selanjutnya untuk Batas Kendali Atas (BKA) rata-rata jarak range kadar kemanisan sebesar 0,63 dan Batas Kendali Bawah (BKB) rata-rata jarak range sebesar 0,13. 2. Berdasarkan diagram sebab akibat diketahui faktor-faktor yang

mengakibatkan kualitas pembuatan produk Okky Koko Drink, terjadi penurunan kadar kemanisan. adapun penyebab ketidaksesuaian tersebut adalah karena kurangnya motivasi karyawan dan mudah letih

mengakibatkaan kurangnya ketelitian dalam pekerjaan, kurang pengalaman dikarenakan baru melakukan pekerjaan tersebut, serta pengawasan terhadap karyawan baru dilapangan kurang yang mempengaruhi komunikasi antar divisi terhambat, mesin / alat yang kurang terjaga perawatannya sehingga tidak berfungsi semestinya, material yang digunakan berbeda dikarenakan

69

pemasok selalu berganti, dan kenaikan bahan baku membuat perusahaan mengurangi penambahan gula pada proses pembuatan Okky Koko Drink. 3. Strategi yang dilakukan perusahaan adalah memberikan training lebih lanjut bagi karyawan terutama karyawan baru bagian produksi baik mengenai pengarahan teknis maupun pengarahan lainnya. Training tersebut dibimbing oleh karyawan lama yang lebih ahli yang ditunjuk perusahaan dibantu oleh bagian personalia, bagian produksi, dan bagian Quality control. Pelaksanaan training bagi karyawan baru adalah selama tiga bulan sedangkan untuk karyawan lama waktu training menyesuaikan. Tujuan dari adanya training yaitu agar keahlian pekerja menjadi meningkat sehingga pekerja menjadi lebih terampil dalam bekerja dan juga bisa meningkatkan komunikasi antar karyawan serta meningkatkan kesadaran kualitas dan meningkatkan produktivitas. 4. Data yang digunakan dalam penelitian pada bulan November 2010 Januari 2011

6.2 Saran 1. Perihal material dari supplier Saat dilakukan berita acara penerimaan bahan baku harus dilakukan pengukuran kadar kandungan kemanisan (Gula) dan pemeriksaan bahan baku yang dipesan dibagian laboratorium Quality Control .

70

2.

Perihal metode a. Metode untuk pemasakan Okky Koko Drink, seharusnya ditambahkan formulasi bahan baku gula sesuai standar yang sudah ditentukan perusahaan agar tidak terjadi penurunan kadar kemanisan. b. Metode dalam proses pembuatan Okky Koko Drink seharusnya pada proses pasteurisasi (perendaman air panas) seharusnya suhunya diantara 75-80 derajat celsius.

3.

Perihal peralatan Pada proses Filling-sealing seharusnya, sebelum dimulai proses pemasukan Okky Koko Drink kedalam cup tim engineering agar memperhatikan

penyetalan mesin Jbc. Dan untuk pengawas memberitahukan kepada operator mesin agar setelah melakukan pekerjaan untuk membersihkan mesin yang berkerak karna terkena suhu panas. 4. Melakukan peningkatan SDM dengan cara melakukan pelatihan pelatihan karyawan yang terjun langsung dibagian proses produksi sehingga dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan.

71

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, Manajemen Produksi dan Pengendalian Kualitas , FEUI, Jakarta, 1993. Ahyari, Pengendalian kualitas, Edisi ke empat, BPFEE UGM, Yogyakarta 1992. Dewan Standarisasi Nasional, Standar Nasional Indonesia. DSM. Jakarta, 1992. Ronald E Walpole, Raymond H Myers, Ilmu Peluang dan Statistika (Untuk Insinyur dan Ilmuan), Edisi Ke Empat, ITB, Bandung, 1995. Subagjo, Bahan-bahan Pemanis Makanan, IPB Press, Bogor, 2007. Tjipto, Fandy dan Diana Anastasia, Total Quality Management, Edisi Revisi, Andi, Yogyakarta, 2001. Winarno, F. G. 1996. Kimia Pangan Dan Gizi. PT. Gramedia Pustaka Utama, Bekasi. 253 hal.