Anda di halaman 1dari 108

PENJADWALAN MESIN MENGGUNAKAN METODE PRIORITY

DISPATCHING ALGORITMA JADWAL AKTIF DAN JADWAL NON DELAY


N JOB MMESIN di UD. ALI BAKRI SUKABUMI
TUGAS AKHIR
Karya tulis yang disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri
Disusun Oleh:
Yudi Somantri
103.07.030
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
BANDUNG
2011
SCHEDULING OF MACHINE USE METHOD OF PRIORITY ACTIVE DISPATCHING
ALGORITHM SCHEDULE AND SCHEDULE OF NON DELAY N JOB M MACHINE
IN UD. ALI BAKRI SUKABUMI.
TUGAS AKHIR
Karya tulis yang disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri
Disusun Oleh:
Yudi Somantri
103.07.030
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
BANDUNG
2011
iii
Abstrak
Penjadwalan Mesin Menggunakan Metode Priority Dispatching Algoritma
Jadwal Aktif dan Jadwal Non Delay N Job MMesin
di UD. ALI BAKRI Sukabumi
Oleh:
Yudi Somantri
1.03.07.030
UD. ALI BAKRI merupakan salah satu perusahaan makanan kue di Sukabumi.
Penjadwalan yang dilakukan oleh UD. ALI BAKRI masih dilakukan secara
konvensional yaitu penjadwalan dilakukan berdasarkan pembuatan produk yang
memiliki jumlah bahan yang paling banyak dan jumlah proses operasi yang paling
banyak di prioritaskan terlebih dahulu.. Sedangkan produk yang memiliki jumlah
komponen dan proses operasinya lebih sedikit diprioritaskan pengerjaannya setelah
produk yang memiliki komponen jumlah komponen dan proses operasi yang paling
banyak.
Penjadwalan pada penelitian ini dilakukan dengan dengan menggunakan metode
priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif dan jadwal non delay. Pada jadwal
aktif tidak ada operasi yang dapat dilakukan lebih awal tanpa menunda operasi lainnya
atau melanggar technological constrain (memberikan urutan proses pada setiap job atau
dengan kata lain memberikan routing untuk setiap job). Sedangkan jadwal non delay
adalah kumpulan jadwal feasible dimana tidak satupun mesin dibiarkan menganggur
jika pada saat yang sama terdapat operasi yang memerlukan mesin tersebut.
Penjadwalan mesin secara yang dilakukan oleh perusahaan memiliki makespan yang
sangat lama sebesar 5124 detik. Sedangkan penjadwalan mesin metode priority
dispatching dengan algoritma jadwal aktif memiliki makespan lebih pendek sebesar
1890 detik. Dan penjadwalan mesin dengan algoritma jadwal non delay memiliki
makespan sama sebesar 2059 detik.
Penjadwalan yang terpilih adalah penjadwalan mesin metode priority dispatching
dengan algoritma jadwal aktif atau jadwal non delay. Karena memiliki makespan paling
pendek penjadwalan algoritma jadwal aktif dan penjadwalan mesin dengan
menggunakan algoritma jadwal non delay.
Kata Kunci: penjadwalan, jadwal aktif, jadwal non delay.
Abstraction
Scheduling Of Machine Use Method Of Priority Active Dispatching Algorithm Schedule
And Schedule Of Non Delay N Job M Machine
In Ud. Ali Bakri Sukabumi.
By:
Yudi Somantri
1.03.07.030
UD. ALI BAKRI represent one of the company of cake food in Sukabumi. Scheduling done by
UD. ALI BAKRI still done conventionally that is scheduling done pursuant to making of product
owning the amount of materials which at most and amount of operation process which at most in
priority beforehand. While product owning the amount of its given high priority by slimmer
operation process and component is its workmanship after product owning component of is
amount of operation process and component which at most
Scheduling at this research is done with by using method of priority dispatching with active
schedule algorithm and schedule of[is non delay. At active schedule there no operation able to be
done earlier without delaying other operation or impinge constrain technological ( giving
sequence process in each job or equally give routing to each;every job). While schedule of is non
delay is schedule corps of feasible where do not machine one even let out of job if at the (time)
of is same there are operation needing the machine
Scheduling of machine done by company have very old makespan equal to 5124 second. While
scheduling of method machine of priority dispatching with active schedule algorithm have
shorter makespan equal to 1890 second. And scheduling of machine with schedule algorithm of
is non delay have is same makespan equal to 2059 second.
Chosen scheduling is scheduling of method machine of priority dispatching with active schedule
algorithm or schedule of is non delay. Because owning shortest makespan of scheduling of active
schedule algorithm and scheduling of machine by using schedule algorithm of is non delay
Keyword: scheduling, active schedule, schedule of is non delay
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat kehendak
dan pertolongan-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul
Penjadwalan Mesin Menggunakan Metode Priority Dispatching Algoritma
Jadwal Aktif Dan Jadwal Non Delay N Job M Mesin di UD. Ali Bakri
Sukabumi. Tugas akhir ini disusun sebagai salah satu syarat dalam menempuh
pendidikan Sarjana (S1) di Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik dan Ilmu
Komputer, Universitas Komputer Indonesia.
Pada kesempatan kali ini penulis ingin menyampaikan terimakasih yang sebesar-
besarnya kepada Ibu Julian Robecca, M.T. yang telah bersedia meluangkan waktu,
memberikan bimbingan, saran dan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan
Tugas Akhir ini.
Penulis juga mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak I Made Aryantha A., M.T., ketua jurusan Teknik Industri UNIKOM.
2. Ibu Diana Andriani, M.T., M.M., dosen wali penulis.
3. Bapak Ali bakri dan Wandi saputra ali selaku pembimbing di UD. ALI
BAKRI atas bantuan dan dukungan selama pelaksanaan Tugas Akhir.
4. Kolombanus aryono, Mumuh Muhammad Muklis, atas seluruh bantuannya
selama penulis menyelesaikan mata kuliah dan melakukan penelitian tugas
akhir.
5. Segenap peneliti, asisten peneliti, dan seluruh karyawan UD. ALI BAKRI atas
segala bantuannya selama kegiatan penelitian yang penulis lakukan.
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat kehendak
dan pertolongan-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul
Penjadwalan Mesin Menggunakan Metode Priority Dispatching Algoritma
Jadwal Aktif Dan Jadwal Non Delay N Job M Mesin di UD. Ali Bakri
Sukabumi. Tugas akhir ini disusun sebagai salah satu syarat dalam menempuh
pendidikan Sarjana (S1) di Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik dan Ilmu
Komputer, Universitas Komputer Indonesia.
Pada kesempatan kali ini penulis ingin menyampaikan terimakasih yang sebesar-
besarnya kepada Ibu Julian Robecca, M.T. yang telah bersedia meluangkan waktu,
memberikan bimbingan, saran dan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan
Tugas Akhir ini.
Penulis juga mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak I Made Aryantha A., M.T., ketua jurusan Teknik Industri UNIKOM.
2. Ibu Diana Andriani, M.T., M.M., dosen wali penulis.
3. Bapak Ali bakri dan Wandi saputra ali selaku pembimbing di UD. ALI
BAKRI atas bantuan dan dukungan selama pelaksanaan Tugas Akhir.
4. Kolombanus aryono, Mumuh Muhammad Muklis, atas seluruh bantuannya
selama penulis menyelesaikan mata kuliah dan melakukan penelitian tugas
akhir.
5. Segenap peneliti, asisten peneliti, dan seluruh karyawan UD. ALI BAKRI atas
segala bantuannya selama kegiatan penelitian yang penulis lakukan.
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat kehendak
dan pertolongan-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul
Penjadwalan Mesin Menggunakan Metode Priority Dispatching Algoritma
Jadwal Aktif Dan Jadwal Non Delay N Job M Mesin di UD. Ali Bakri
Sukabumi. Tugas akhir ini disusun sebagai salah satu syarat dalam menempuh
pendidikan Sarjana (S1) di Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik dan Ilmu
Komputer, Universitas Komputer Indonesia.
Pada kesempatan kali ini penulis ingin menyampaikan terimakasih yang sebesar-
besarnya kepada Ibu Julian Robecca, M.T. yang telah bersedia meluangkan waktu,
memberikan bimbingan, saran dan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan
Tugas Akhir ini.
Penulis juga mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak I Made Aryantha A., M.T., ketua jurusan Teknik Industri UNIKOM.
2. Ibu Diana Andriani, M.T., M.M., dosen wali penulis.
3. Bapak Ali bakri dan Wandi saputra ali selaku pembimbing di UD. ALI
BAKRI atas bantuan dan dukungan selama pelaksanaan Tugas Akhir.
4. Kolombanus aryono, Mumuh Muhammad Muklis, atas seluruh bantuannya
selama penulis menyelesaikan mata kuliah dan melakukan penelitian tugas
akhir.
5. Segenap peneliti, asisten peneliti, dan seluruh karyawan UD. ALI BAKRI atas
segala bantuannya selama kegiatan penelitian yang penulis lakukan.
6. Seluruh staf dosen dan karyawan Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik dan
Ilmu Komputer UNIKOMatas seluruh bantuannya pada penulis.
7. Barudak mahasiswa TI UNIKOM Angkatan 2007. Agung, Triharyadi CH
Dita, Boan, Jajang, Tatang, Deni, Restu, dan semua teman-teman yang tidak
dapat disebutkan satupersatu.
8. Barudak Mahasiswa TI UNIKOM Angkatan 2006. Hempi Ruvi Yana, EGI,
Rinovan.
9. Semua pihak yang telah membantu penyelesaian laporan ini yang namanya
tidak dapat disebutkan satu persatu.
Secara khusus penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada
orang tua penulis, Bapak Harly Haryanto dan Ibu Desih Suwarsih yang telah
memberikan bantuan dan dukungan yang terbesar baik berupa moril maupun
materil, atas semua doa dan nasihat, sehingga penulis dapat menyelesaikan
skripsi ini. Untuk adikku, Aldi Lesmana dan Rosa Yuni Harliani terima kasih my
brather atas seluruh bantuan,dukungan dan doanya. Terima kasih juga buat Febi
Awalia Ginanti atas kesetiaan dan dorongan semangatnya menemani Penulis
dalam menyusun Tugas Akhir.
Bandung, Agustus 2011
Penulis
Bab 1
Pendahuluan
1.1. Latar Belakang Penelitian
Dalam kegiatan proses produksi, umumnya perusahaan membutuhkan suatu
sistem produksi yang perencanaan dan pengendaliannya baik. Untuk membuat
sistem produksi yang perencanaan dan pengendalian yang baik, maka
penjadwalan produksi merupakan suatu hal penting dalam perencanaan produksi
karena pada dasarnya merupakan rincian atau output akhir dari tahap perencanaan
sebelum tahap implementasi dan pengendalian produksi. Proses manufaktur bertipe
job-shop memiliki ciri-ciri berikut: pengelompokan mesin menurut fungsi (process
layout) sehingga tidak efisien, volume produksi kecil, tetapi lebih fleksibel untuk
menerima jenis pesanan yang berbeda.
Penjadwalan yang dilakukan oleh UD. ALI BAKRI dilakukan berdasarkan
pembuatan produk yang memiliki jumlah bahan yang paling banyak dan jumlah
proses operasi yang paling banyak di prioritaskan terlebih dahulu. Sedangkan
produk yang memiliki jumlah bahan dan proses operasi lebih sedikit
diprioritaskan pengerjaannya setelah produk yang memiliki bahan jumlah bahan
dan proses operasi yang paling banyak. Permasalahan yang sering dihadapi
adalah waktu pengerjaan yang lama, dari data jam kerja yaitu 9 jam, informasi
yang di dapat dari UD. ALI BAKRI sering tidak sesuai dengan jam kerja yang
telah ditentukan dalam menyelesaikan pengerjaan produk, hal ini menunjukan
bahwa penjadwalan yang dilakukan perusahaan tidak terlalu baik.
Setiap kali produksi pasti akan mempengaruhi penjadwalan pada mesin dan
peralatan pada lantai produksi. Hal ini disebabkan karena terbatasnya jumlah dari
mesin dan peralatan pada lantai produksi. Perusahaan harus sebisa mungkin
mengatur penggunaan mesin dan peralatan (utilitas) sehingga dapat mengurangi
keterlambatan waktu pengerjaan sesuai dengan jam kerja yang telah ditetapkan.
Penjadwalan dapat menggunakan beberapa metode diantaranya metode priority
dispatching yaitu algoritma jadwal aktif berdasarkan SPT (Short Processing
Time) dan algoritma jadwal non delay.
Oleh sebab itu penjadwalan produksi sangatlah penting, Maka penulis melakukan
penelitian berdasarkan permasalahan di perusahaan dengan judul Penjadwalan
Mesin Menggunakan Metode Priority Dispatching Algoritma Jadwal Aktif
dan Jadwal Non Delay N Job MMesin di UD. ALI BAKRI Sukabumi.
1.2. Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan sebelumnya maka permasalahan
yang akan diselesaikan dalam penelitian ini adalah:
1. Bagaimana mendapatkan penjadwalan mesin yang baik sehingga dapat
mengurangi keterlambatan waktu pengerjaan?
2. Bagaimana mendapatkan penjadwalan yang baik tanpa mengurangi efektifitas
penggunaan mesin pada lantai produksi?
3. Bagaimana memperoleh pengurutan pekerjaan yang dapat mengurangi
makespan produksi dan meningkatkan efektivitas penggunaan (utilitas)
mesin?
1.3. Tujuan Penelitian
Adapun maksud dari peneilitian ini antara lain:
1. Mendapatkan pengurutan pekerjaan (job sequencing) sehingga dapat
mengurangi makespan produksi dan meningkatkan efektifitas penggunaan
mesin.
2. Membandingkan penjadwalan yang dilakukan oleh perusahaan dengan
penjadwalan yang menggunakan metode priority dispatching , metode
penjadwalan algoritma jadwal aktif dengan aturan prioritas SPT (Shortest
Proscessing Time) dan menggunakan penjadwalan non delay. Sehingga
penjadwalan dapat mengoptimalkan efektifitas penggunaan mesin pada lantai
produksi.
1.4. Pembatasan Masalah
Adapun batasan yang diambil dalam memecahkan masalah agar pembahasan yang
dilakukan dapat lebih terarah adalah Dalam penelitian ini, penjadwalan yang
dilakukan adalah penjadwalan mesin pada proses pembuatan produk dan agar
dapat meminimasi makespan.
1.5. Asumsi yang Digunakan
Untuk memudahkan dalam melakukan penelitian dan pengolahan data, terdapat
beberapa asumsi yang digunakan antara lain:
1. Setiap pekerjaan diselesaikan menurut jadwal yang telah disusun.
2. Setiap mesin dalam kondisi siap pada saat dilakukan penjadwalan.
3. Setiap operasi merupakan suatu kesatuan.
1.6. Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan dalam penyusunan laporan Tugas Akhir adalah
sebagai berikut:
Bab 1 Pendahuluan
1.1. Latar Belakang Masalah
Berisikan mengenai latar belakang masalah yang akan diteliti.
1.2. Identifikasi Masalah
Berisikan mengenai masalah yang timbul serta pengidentifikasian masalah.
1.3. Tujuan Penelitian
Berisikan tentang tujuan dilaksanakan penelitian kerja praktek.
1.4. Pembatasan Masalah
Berisikan tentang pembatasan dari penelitian.
1.5. Asumsi Penelitan
Berisikan asumsi yang mempermudah proses pengolahan dan perhitungan.
1.6. Sistematika Penulisan
Berisikan tentang urutan penulisan laporan penelitian yang tersusun dan
sistematis.
Bab 2 Tinjauan Pustaka
Bab ini mencakup tentang teori-teori yang berhubungan dengan judul
penelitian yang dibuat oleh penulis.
Bab 3 Metodologi Pemecahan Masalah
Bab ini berisikan tentang model atau cara pemecahan masalah serta
langkah-langkah pemecahan masalah yang digambarkan dalam flow chart
pemecahan masalah.
Bab 4 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Bab ini berisikan pengumpulan data dan pengolahan data.
4.1. Pengumpulan data
Adalah mengumpulkan dan menuliskan data-data yang diperlukan
dalam penelitian tugas akhir
4.2. Pengolahan data
Adalah penyajian dari data yang telah diperoleh dari hasil
pengumpulan data
Bab 5 Analisis
Bab ini berisikan tentang analisis terhadap pengolahan data dan hasil dari
pengolahan data yang dilakukan.
Bab 6 Kesimpulan dan Saran
Berisikan kesimpulan yang didapat dari pembahasan bab-bab sebelumnya
yang mencerminkan jawaban atau permasalahan yang telah dirumuskan.


Bab 2
Landasan Teori


2.1. Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Perencanaan dan pengendalian produksi adalah suatu proses perencanaan
dan pengorganisasian mengenai pekerjaan, bahan baku, mesin dan peralatan serta
modal yang diperlukan untuk memproduksi barang pada suatu periode tertentu
sesuai dengan yang diramalkan dan kemampuan dari perusahaan.
Proses perencanaan dan pengendalian produksi dapat membantu
perusahaan dalam mengoptimalkan sumber daya yang dimilikinya untuk
mencapai tujuan yang diinginkan. Proses perencanaan dan pengedalian produksi
tersebut terdiri dari tahapan-tahapan yang telah tersusun secara sistematis dan
saling terkait satu sama lain.
Perencanaan produksi merupakan suatu fungsi manajemen, dimana dalam
perencanaan ditentukan usaha dan tindakan yang perlu diambil oleh pihak
perusahaan, serta mempertimbangkan masalah yang akan timbul pada masa yang
akan datang berdasarkan penyesuaian permintaan (demand) yang berasal dari
peramalan dengan keseluruhan kemampuan yang ada.
Tahapan-tahapan perencanaan dan pengendalian produksi antara lain
peramalan, prencanaan kebutuhan material, perencanaan kebutuhan kapasitas dan
penjadwalan.
2.2. Pengertian Penjadwalan
Penjadwalan diartikan sebagai rencana pengaturan kerja serta
pengalokasian sumber, baik waktu maupun fasilitas untuk setiap operasi yang
harus diselesaikan (Vollman; 1988). Menurut Kenneth R. Baker penjadwalan
adalah sebagai proses pengalokasian sumber-sumber untuk memilih sekumpulan
tugas dalam jangka waktu tertentu. Fungsinya adalah sebagai alat untuk


pengambilan keputusan yaitu untuk menetapkan suatu jadwal (Baker; 1974).
Definisi lain mengatakan bahwa penjadwalan ialah proses pengurutan pembatan
produk secara menyeluruh pada sejumlah mesin dalam jangka waktu tertentu
(Conway; 1976).
Dari sekian banyak definisi penjadwalan yang telah ada pada saat ini,
intinya adalah:
Penjadwalan berfungsi sebagai alat pengambil keputusan.
Penjadwalan merupakan teori yang berinsi prinsip-prinsip dasar, model,
teknik dan kesimpulan logis dalam pengambilan keputusan.
Untuk menyelesaikan masalah penjadwalan yang dihadapi, dapat
digunakan beberapa pendekatan. Pendekatan tersebut dibagi menjadi dua yaitu:
Pendekatan yang lebih modern mencakup gabungan antara metode penelitian
operasional, intelegensia tiruan, simulasi kejadian dan ide-ide yang diambil
dari teori control (Baker; 1974).
Pendekatan tradisional meliputi metode-metode penelitian operasional.

2.2.1. Tujuan Penjadwalan
Beberapa tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakannya penjadwalan
produksi (Bedworh; 1987) adalah:
Meningkatkan utilitas sumber daya atau mengurangi waktu tunggunya,
sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat
meningkat.
Mengurangi makespan yang juga berarti menurunkan flow time rata-rata dan
work in process rata-rata.
Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah
pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih
mengerjakan tugas lain. Teori Baker mengatakan, Jika aliran kerja suatu
jadwal konstan, maka antrian yang mengurangi rata-rata waktu aliran akan
mengurangi waktu persediaan.


Meminimasi biaya produksi.
Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan jalan mengurangi jumlah
pekerjaan yang menunggu antrian suatu mesin yang dalam keadaan sibuk.
Hal ini bertujuan untuk menghindari biaya flow time, yaitu biaya
penyimpanan produksi setengah jadi.
Memenuhi keinginan konsumen, naik dalam hal kualitas produk yang
dihasilkan maupun dalam ketepatan waktu.
Membantu dalam pengambilan keputusan sehingga penambahan biaya yang
mahal dapat dihindarkan.
Pada saat merencanakan suatu jadwal produksi, yang harus
dipertimbangkan adalah ketersediaan sumber daya yang dimiliki, baik berupa
tenaga kerja, peralatan (processor) ataupun bahan baku. Karena sumber daya yang
dimiliki dapat berubah-ubah (terutama operator dan bahan baku), maka
penjadwalan merupakan proses yang dinamis.
Adapun tipe keputusan yang akan diperoleh dari pelaksanaan penjadwalan
tersebut berupa:
Pengurutan pekerjaan (sequencing)
Penugasan (dispatching)
Pengurutan operasi suatu job (routing)
Penentuan waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing)
Persoalan penjadwalan timbul apabila, beberapa pekerjaan (job) akan
dikerjakan bersamaan, sedangkan sumber daya seperti mesin (peralatan)
jumlahnya terbatas. Untuk mencapai hasil yang optimal dengan keterbatasan
sumber daya yang dimiliki, maka diperlukan adanya penjadwalan sumber-sumber
tersebut secara efisien.
Penjadwalan mempunyai beberapa elemen-elemen penting yang harus
diperhatikan seperti job, operasi, mesin serta hubungan yang terjadi diantaranya:




1. Job
Job dapat didiartikan sebagai suatu pekerjaan yang harus diselesaikan untuk
mendapatkan suatu produk. Job biasanya terdiri dari beberapa operasi yang
harus dikerjakan (minimal 1 operasi). Manajemen melalui perencanaan yang
telah dibuat atau berdasarkan pesanan dari pelanggan memberikan job kepada
bagian shop floor untuk dikerjakan. Informasi yang dipunyai oleh suatu job
dilakukan didalamnya, saat harus diselesaikan dan saat job mulai dikerjakan.
2. Operasi
Operasi adalah himpunan bagian dari job, untuk menyelesaikan suatu job,
operasi-operasi dalam job diurutkan dalam suatu urutan pengerjaan tertentu.
Urutan tersebut ditentukan pada saat perencanaan proses. Suatu operasi baru
dapat dikerjakan apabila operasi atau proses yang mendahuluinya sudah
dikerjakan terlebih dahulu. Setiap operasi mempunyai waktu proses, waktu
proses (t
ij
) adalah waktu pengerjaan yang diperlukan untuk melakukan
operasi tersebut. Waktu proses operasi untuk suatu job biasanya telah
diketahui sebelumnya dan mempunyai nilai tertentu.
3. Mesin
Mesin adalah sumber daya yang diperlukan untuk mengerjakan proses
penyelesaian suatu job. Setiap mesin hanya dapat memproses satu tugas pada
saat tertentu.

2.2.2. Klasifikasi Penjadwalan
Permasalahan penjadwalan dapat diklasifikasikan berdasarkan faktor-faktor:
1. Mesin:
- Mesin tunggal
- 2 mesin
- M mesin
2. Aliran proses:
- Job shop
- Flow shop



3. Pola kedatangan:
- Statis
- Dinamis
4. Elemen penjadwalan:
- Deterministik
- Stokastik

2.2.2.1. Berdasarkan Jumlah Mesin
Dibedakan menjadi dua bagian yaitu:
1. Penjadwalan pada mesin tunggal
2. Penjadwalan pada mesin ganda

2.2.2.2. Pola Aliran Proses
Pola aliran proses produksi dapat dibedakan atas:
1. Job shop
Pada aliran job shop, masing-masing job memiliki urutan proses operasi yang
unik. Setiap job bergerak dari satu mesin/stasiun kerja menuju mesin/stasiun
kerja lainnya dengan pola yang random. Lintasan prosesnya dapat dilihat pada
Gambar 2.2. dibawah ini.
M1 M1 M1
J2
J1

Gambar 2.1. Lintasan Proses Job shop
Proses job shop mempunyai karakteristik dari pengurutan peralatan yang sama
berdasarkan fungsi. Sebagaimanan aliran job dari stasiun kerja ke stasiun kerja
lainya, atau dari suatu departemen ke departemen lainnya, maka karakteristik
proses job shop adalah sebagai berikut:


- Proses penanganan material dan peralatan produksi multi-guna dapat
diatur dan dimodifikasi untuk menangani produk yang berbeda.
- Produk-produk yang berbeda diproses dalam lot-lot atau batch.
- Pemrosesan order-order membutuhkan pengendalian dan perencanaan
yang terperinci sehubungan dengan variasi pola-pola aliran dan
pemisahan stasiun-stasiun kerja.
- Pengendalian membutuhkan informasi tentang job dan shop yang
terperinci, meliputi urutan proses, prioritas order, waktu yang
dibutuhkan oleh setiap job stasiun dari setiap job n process, kapasitas
dari stasiun kerja dan kapasitas yang dibutuhkan dari stasiun kerja
kritis pada suatu periode.
- Beban-beban stasiun kerja yang berbeda secara mencolok, masing-
masing memiliki persentase utilitas kapasitas yang berbeda.
- Ketersediaan sumber-sumber meliputi: material, personal dan peralatan
harus dikoordinasikan dengan perencanaan order.
- Sejumlah material work in process cenderung meningkat. Hal ini
dalam aliran proses menyebabkan antrian-antrian dan work in process
yang panjang.
- Menggunakan teknik-teknik penjadwalan tradisional, total waktu dari
awal operasi pertama sampai operasi terakhir, relatif panjang
dibandingkan dengan total waktu operasi.
- Para pekerja langsung biasanya memiliki skill (keahlian) yang lebih
tinggi dan lebih terlatih dari pada pekerja untuk operasi flow process.


Dua permasalahan utama yang hendak diselesaikan dengan menggunakan
penjadwalan:
- Penentuan mesin yang akan digunakan (pengalokasian mesin) untuk
menyelesaikan suatu proses produksi.
- Penjadwalan penetuan waktu pemakaian mesin tersebut (pengurutan).


2. Flow shop yang cenderung memiliki keamanan urutan operasi (routing) untuk
semua job.
Flow shop dibedakan atas:
- Pure flow shop, yaitu flow shop yang memiliki jalur yang sama untuk
semua tugas. Lintasan prosesnya dapat dilihat lebih jelas pada Gambar
2.3. dibawah ini.

Gambar 2.2. Lintasan Proses Pure Flow Shop

- General flow shop, yaitu flow shop yang memiliki pola aliran berbeda.
Ini disebabkan adanya variasi dalam pekerjaan tugas, sehingga tugas
yang datang tidak harus dikerjakan pada semua mesin. Jadi mungkin
suatu proses dilewati. Lintasan prosesnya dapat dilihat pada Gambar
2.4. dibawah ini.

Gambar 2.3. Llintasan Proses General Flow Shop

2.2.2.3. Pola Kedatangan Pekerjaan (Job)
Pola kedatangan pekerjaan dapat dibedakan atas:
1. Pola kedatangan statis, yaitu pola dimana pekerjaan datang secara
bersamaan dan semua fasilitas tersedia saat kedatangan job.
2. Pola kedatangan dinamis, yaitu pola dimana pekerjaan datang secara acak
atau kedatangan pekerjaan tidak menentu.


2.2.2.4. Sifat Informasi
Dibagi menjadi dua bagian yaitu:
1. Informasi bersifat deterministik, yaitu suatu informasi yang didalamnya
terdapat kepastian tentang pekerjaan dan mesin, misalnya mengenai waktu
kedatangan pekerjaan dan waktu proses.
2. Informasi bersifat stokastok, yaitu model didalamnya terdapat kepastian
mengenai pekerjaan dan mesin.
Informasi-informasi yang berhubungan dengan karakteristik job, yaitu saat
kedatangan, batas waktu penyelesaian, perbedaan kepentingan diantara job yang
dijadwalkan, banyak operasi dan waktu proses tiap operasi. Disamping itu
terdapat pula informasi yang menyangkut karakteristik mesin seperti jumlah
mesin, kapasitas, fleksibilitas serta efisiensi penggunaan yang berbeda untuk job
yang berbeda.

2.2.3. Input Sistem Penjadwalan
Dalam melakukan aktivitas penjadwalan diperlukan input berupa kebutuhan
kapasitas dari order-order yang akan dijadwalkan baik itu jenis serta jumlah
sumber daya yang akan digunakan. Informasi ini dapat diperoleh dari:
Lembar kerja operasi (OPC) yang berisi keterampilan dan peralatan yang
dibutuhkan, serta waktu standar pengerjaan.
Bill of Material (BOM) yang berisi kebutuhan-kebutuhan akan komponen,
sub komponen dan bahan pendukung.
Catatan terbaru mengenai status tenaga kerja, peralatan yang tersedia yang
akan berpengaruh pada kualitas keputusan penjadwalan yang diambil.







2.2.4. Output Sistem Penjadwalan
Untuk memastikan bahwa suatu aliran kerja yang lancer melalui tahapan
produksi, maka sistem penjadwalan harus dibentuk aktivitas-aktivitas output
sebagai berikut:
1. Pembebanan (loading)
Pembebanan melibatkan penyesuaian kebutuhan kapasitas untuk order-order
yang diterima atau diperkirakan dengan kapasitas yang tesedia. Pembebanan
dilakukan dengan menugaskan order-order pada fasilitas-fasilitas, operator-
operator dan peralatan tertentu.
2. Pengurutan (sequencing)
Pengurutan ini merupakan penugasan tentang order-order dimana yang
diprioritaskan untuk diproses dahulu bila uatu fasilitan harus memproses
banyak job.
3. Prioritas job (dispatching)
Prioritas job merupakan prioritas kerja tentang job-job mana yang akan
diseleksi dan diprioritaskan untuk diproses.
4. Pengendalian kinerja penjadwalan, dilakukan dengan:
Meninjau kembali status order-order pada saat melalui sistem tertentu.
Mengatur kembali urutan-urutan, misalnya expediting, order-order
yang jauh dibelakang atau mempunyai prioritas utama.
5. Up-dating jadwal, dilakukan sebagai refleksi kondisi operasi yang terjadi
dengan merevisi prioritas-prioritas.







Elemen-elemen input-output, prioritas dan ukuran kinerja dari sistem
penjadwalan akan tampak seperti Gambar 2.5. dibawah ini.
Gambar 2.4. Elemen-elemen Sistem Penjadwalan (Ginting;2007)

2.2.5. Istilah istilah dalam Penjadwalan
Dalam melakukan sebuah penjadwalan, terdapat beberapa istilah yang
digunakan diantaranya adalah:
Processing time (t
i
) : waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan satu
operasi termasuk persiapan dan pengaturan proses.
Due date (d
i
) : batas waktu yang diperbolehkan untuk menyelesaikan
suatu pekerjaan.
Completion time (c
i
): rentang waktu mulai dari awal (t=0) sampai pekerjaan
selesai dikerjakan.
Lateness (L
i
) : perbedaan antara completion time dengan due date,
sehingga bisa positif (+) atau negatif (-).
L
i
= c
i
- d
i
< 0 (2.1)
Keterangan : positif yaitu saat penyelesaian memenuhi batas = tardy job.


Tardiness (T
i
) : keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan dari saat due
date.
Slack time (S
i
) : waktu sisa yang tersedia bagi suatu pekerjaan (waktu
proses due date).
S
i
= d
i
t
i
. (2.2)
Flow time (F
i
) : waktu antarasaat dimana pekerjaan 1 telah siap untuk
dikerjakan sampai pekerjaan selesai.
Waiting time (W
i
): waktu tungu pekerjaan 1 dari saat pekerjaan siap
dikerjakan sampai saat operasi pendahulu selesai.
Makespan (M
s
) : jangka penyelesaian suatu penjadwalan (penjumlahan
seluruh waktu proses).
M
s
= C
max
(2.3)
Ready time (R
i
) : menunjukan saat pekerjaan ke-I dapat dikerjakan (siap
dijadwalkan).

2.2.6. Tipe Lingkungan Penjadwalan
Lingkungan penjadwalan dalam suatu sistem produksi dapat dibedakan
beberapa macam yang masing-masing mempunyai karateristik yang berbeda.
Tipe-tipe lingkungan penjadwalan dalam sistem produksi, antara lain:
1. Classic Job Shop
Karakteristik sistem produksi ini adalah produknya diskrit, alirannya
kompleks, job unik dan part-part tidak multi purpose (kegunaan).
2. Open Job Shop
Sistem produksi ini hanpir sama dengan job shop, tetapi perbedaannya pada
job yang berulang dan part yang multi purpose. Selain pada sistem produksi
ini job-job yang dikerjakan sering kali mempunyai alternatif routing.

3. Batch Shop
Proses produksinya bisa diskrit atau kontinyu, alirannya kurang kompleks,
banyak job berulang, part multi purpose, pengelompokkan dan penentuan
ukuran lot menjadi suatu yang penting.


4. Flow Shop
Proses produksinya bisa diskrit atau kontinyu, aliran linear, job mempunyai
kemiripan yang tinggi, pengelompokkan dan penentuan ukuran lot menjadi
suatu yang penting.
5. Batch/Flow Shop
Mirip dengan flow shop, dengan perbedaan mempunyai proses batch yang
kontinyu.
6. Manufacturing Cell
Proses produksinya diskrit, mempunyai tipe open job shop atau batch shop
yang terotomatis.
7. Assembly Shop
Versi perakitan (Assembly Version) dari open job shop atau batch shop.
8. Assembly Line
Volume produksinya tinggi dan variasinya rendah.
9. Transfer Line
Sistem ini bercirikan volume produk sangat tinggi dan bervariasi rendah,
fasilitas produksi yang linear dengan operasi yang terotomatis.
10. Flexible Transfer Line
Versi yang lebih modern dari sel dan lini transfer dimaksudkan untk
memperoleh keuntungan dari tingginya produksi ke item job shop.














2.3. Aturan Prioritas
Aturan prioritas digunakan untuk memenuhi job mana yang akan dikerjakan
terlebih dahulu (Baker; 1974) mengklasifikasikan aturan-aturan prioritas ke dalam
2 tipe, yaitu:
1. Aturan Prioritas Lokal
Pada autran prioritas ini penugasan didasarkan pada informasi yang berkaitan
dengan job yang berada pada antrian suatu mesin secara individual. Aturan
yang termasuk pada tipe ini adalah:
Shortest processing Time (SPT)
Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki waktu proses
terpendek. Aturan ini cenderung mengurangi work in process, mean flow
serta mean lateness.
Least Work Remaining (LWKR)
Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki sisa waktu yang
terpendek.
First Come First Served (FCFS)
Most Work Remaining (MWKR)
Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki waktu proses
terbanyak.
Most Operation Remaining (MOPNR)
Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki waktu proses
terbanyak dan terpanjang.

2. Aturan Prioritas Global
Aturan prioritas global memanfaatkan informasi atau status dari mesin-mesin
yang lainnya. Aturan yang tergolong tipe ini adalah:
Anticipates Work In Next Queue (AWINQ)
Prioritas tertinggi diberikan kepada operasi yang berbeda pada stasiun
dengan antrian terpendek.
First Of First On (FOFO)
Prioritas tertinggi diberikan kepada operasi yang selesai paling awal.


Selain itu juga pengklasifikasian aturan ini berdasarkan informasi-informasi
yang bersifat dinamis (Baker; 1974), diantaranya:
1. Aturan statis
Tipe ini memandang setiap job mempunyai prioritas yang sama. Prioritas yang
termasuk ke dalam tipe ini adalah:
First Arrival at The Shop Served (FASFS)
Prioritas tertinggi diberikan pada job yang tiba paling awal di shop.
Total Work (TWORK)
Prioritas yang tertinggi diberikan pada job yang memilki total proses untuk
seluruh operasi yang dilaksanakan paling sedikit.
Earliest Due Date (EDD)
Prioritas yang tertinggi diberikan pada job yang memiliki due date paling
cepat.
2. Aturan dinamis
Tipe ini memberikan prioritas yang berbeda untuk operasi-operasi yang
berbeda pada suatu job. Aturan yang termasuk dalam tipe ini adalah:
Operation Due Date (OPNDD)
Due date operasi suatu job dapat ditentukan dari perbandingan interval
antara due date job dengan waktu kedatangan operasi. Disini prioritas
tertinggi diberikan pada operasi due date tercepat.
First Come First Server (FCFS)
Prioritas yang tertinggi diberikan pada operasi yang terlebih dahulu masuk
ke dalam antrian suatu mesin.
Slact Time per Operation (ST/O)
Prioritas yang tertinggi diberikan pada job yang memiliki harga slack time
per operation paling kecil.
Slack Time (ST)
Slack time diperoleh dengan cara mengurangi wakrtu proses dari due date.
Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki slack time paling
kecil.


Untuk menyelesaikan permasalahan job shop, banyak cara yang dapat
digunakan diantaranya dengan metode matematis, heuristic dan simulasi.
Kebanyakan ntuk menyelesaikan permasalahan ini digunakan metode heuristic,
salah satunya adalah adanya priority rules. Biasanya priority rules ini dipakai baik
untuk operation schedulling maupun dispatching. Ada beberapa aturan yang bisa
digunakan dalam priority rules ini, yaitu:
1. Random
Memilih job dalam antrian dengan kemungkinan yang sama pada setiap job.
2. Critical Ratio (CR)
Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki critical ratio terkecil.
3. Most Work Remaining (MWKR)
Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki waktu proses terbanyak.
4. Shortest Processing Time (SPT)
Prioritas tertinggi diberikan pada job yang memiliki waktu proses terpendek.
Aturan ini cenderung mengurangi work in process, mean flow serta mean
lateness.
5. Least Work Remaining (LWKR)
Aturan ini mempertimbangkan successive operation yaitu semua operasi yang
tergantung dari operasi yang bersangkutan.
6. Least Set-Up (LSU)
Memilih job yang memiliki waktu set-up yang terkecil, dengan demikian akan
meminimasi change over time (perubahan waktu yang berlebihan).

2.4. Kriteria Optimalitas dalam Penjadwalan
Pemilihan suatu sistem penjadwalan, pendekatan atau teknik yang
digunakan tergantung pada tujuan jadwal dan kriteria optimalitas yang menjadi
titik berat dan menjadi perhatian manajemen. Sehingga tujuan-tujuan dan
kebijakan manajemen adalah dasar dari suatu penjadwalan. Berikut ini adalah
beberapa perhitungan atau pengukuran dan istilah yang sering digunakan dalam
menentukan kriteria optimalitas atau performansi dalam suatu system produksi job
shop (Baker; 1974):


Process Time (t
i
)
Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu operasi j, termasuk
didalamnya wakt untuk persiapan (set-up).
Makespan (M
s
)
Bisa diesbut juga flow time maksimum, yaitu jangka waktu penyelesaian
suatu penjadwalan yang merupakan jumlah seluruh waktu proses.
M
s
= t
]
n
]=1
(2.5)
Ready Time (r
j
)
Waktu yang dibutuhkan suatu job pada saat siap untuk dijadwalkan.
Due Date (d
i
)
Batas waktu penyelesaian yang ditentukan untuk job i atau batas waktu akhir
suatu job boleh diselesaikan.
d
i
= t
i
+ W
i
. (2.6)
Waiting Time (W
i
)
Waktu tunggu seluruh operasi dari suatu job.
W
i
= w
]
(2.7)
Flow Time (F
i
)
Lamanya job I berada dilantai pabrik. Flow time dihitung sejak job
dijadwalkan sampai job selesai dikerjakan.
F
i
= t
i
+ r
j
..... (2.8)
F
i
= C
i
r
j
.... (2.9)
Completion Time (C
i
)
Waktu yang dibutuhkan sejak satu job mulai di set-up sampai selesai
diproses.
C
i
= F
i
+ r
j
.... (2.10)
Mean Flow Time
Rata-rata waktu yang dihabiskan oleh setiap job dilantai produksi.
F
s
=
1
n
F
I
n
t=1
. (2.11)
Lateness (L
i
)
Besarnya simpangan waktu penyelesaian job i terhadap due date yang telah
ditentukan untuk job tersebut.


L
i
= C
i
d
i
.. (2.12)
L
i
< 0, saat penyelesaian memenuhi batas akhir.
L
i
> 0, saat penyelesaian melewati batas akhir.
Mean Lateness
L
S
=
1
n
L
I
n
t=1
. (2.13)
Tardiness (Ti)
Keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan hingga saat due date. Ditunjukan
oleh lateness yang berharga positif. Jika lateness berharga negative maka
besarnya tardiness adalah nol.
T
i
= max (L
i
,0) (2.14)
Mean Tardiness
Rata-rata keterlambatan seluruh job yang dijadwalkan.
T
s
=
1
n
T
I
n
t=1
. (2.15)
Earliness (E
i
)
Penyelesaian suatu job lebih awal dari due date atau lateness yang bernilai
negatif.
E
i
= min (L
i
,0) . (2.16)
Slack Time (S
i
)
Waktu sisa yang tersedia bagi suatu job.
S
i
= d
i
t
i
.... (2.17)
Utilitas Mesin (U)
Merupakan bagian dari kapasitas mesin yang dibebani untuk menjalankan
proses-proses yang dibutuhkan terhadap waktu yang tersedia.
U =
t

n
n=1
C
max
(2.18)
Number of Tardy Job
Menunjukan kuantitas job yang terlambat.
N
t
= d
t
n
I=1
(2.19)
Dimana:
d
i
= 1 jika T
i
0 .. (2.20)
d
i
= 0 jika T
i
0 .. (2.21)



Critical Ratio (CR)
Prioritas tertinggi diberikan kepada job yang memiliki CR terkecil.
C =
u
]( t)
P
]
. (2.22)
Dimana:
a
j(t)
= d
j
t . (2.23)
Keterangan:
a
j(t)
= allowance
d
j
= due date
P
j
= waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan operasi j, sehingga:
P
j
= a
j(t)
S
j
. (2.24)
S
j
= slack time

Sedangkan kriteria optimalisasi penjadwalan yang sering digunakan pada
saat ini adalah:
a. Berkaitan dengan waktu
- Minimasi mean flow time
- Minimasi max flow time
- Minimasi mean tardiness
- Minimasi mean lateness
- Minimasi max tardiness
b. Berkaitan dengan ongkos
Kriteria ini lebih menekankan pada ongkos yang timbul dari penjadwalan
yang dilakukan seperti ongkos penalty akibat keterlambatan, ongkos flow
time dan ongkos inventory. Adapun tujuan akhir yang ingin dicapai adalah
mendapatkan ongkos yang minimal.
Beberapa kriteria yang berkaitan secara langsung terhadap ongkos ini adalah:
- Minimasi jumlah produk yang mengalami keterlambatan
- Maksimasi utilitas mesin




c. Kriteria gabungan
Merupakan gabungan atau kombinasi dari beberapa optimalitas. Sedangkan
mengelompokkan beberapa besaran yang digunakan untuk mengukur
keberhasilan suatu penjadwalan (Simon; 1982) adalah sebagai berikut:
1. Berdasarkan waktu penyelesaian
Minimasi maksimal makespan
Minimasi rata-rata makespan
Minimasi waktu penyelesaian maksimal
2. Berdasarkan batas penyelesaian
Minimasi maksimal keterlambatan
Minimasi rata-rata waktu keterlambatan
Minimasi jumlah job yang terlambat
Minimasi rata-rata jumlah job yang terlambat
3. Berdasarkan penggunaan sumber
Rata-rata jumlah job yang menunggu untuk diproses
Rata-rata waktu mesin menunggu

2.5. Klasifikasi Penjadwalan
Penjadwalan terbagi menjadi 3 kategori yaitu:
1. Single Machine Schedulling
a. Shortest Processing Time (SPT)
b. Earliest Due Date (EDD)
c. Minimazing Number of Job Tardy
2. Flow Shop Schedulling
- Johnson Algorithm
3. Job Shop Schedulling
- Priority Dispatching Rules Adalah salah satu jenis metode peramalan
dimana waktu siap (ready time) dari setiap mesin ditentukan sedemikian
rupa sehingga berurutan naik. Keputusan pemilihan produk yang akan
diproses dapat dilakukan pada saat mesin siap menerima produk (mesin


menganggur). Pada teknik dispatching digunakan aturan prioritas untuk
memilih salah satu operasi diantara operasi-operasi yang mengalami
konflik pada mesin m* pada setiap tahap.

2.6. Job Shop Schedulling
Penjadwalan job shop adalah pengurutan pekerjaan untuk lintasan produk
yang tidak beraturan (tata letak pabrik berdasarkan proses). Penjadwalan pada
proses produksi tipe job shop lebih sulit dibandingkan dengan penjadwalan flow
shop. Hal ini disebabkan oleh 3 alasan, yaitu:
1. Job shop menangani variasi produk yang sangat banyak, dengan pola
aliranyang berbeda-beda melalui work center.
2. Peralatan pada job shop digunakan secara bersama-sama oleh bermacam-
macam order dalam prosesnya, sedangkan peralatan flow shop digunakan
khususnya hanya untuk satu jenis produk.
3. Job yang berbeda mungkin ditentukan oleh prioritas yang berbeda pula. Hal
ini mengakibatkan order tertentu yang dipilih harus diproses seketika pada
saat order tertentu yang dipilih harus diproses seketika padaa saat order
tersebut ditugaskan pada suatu work center. Sedangkan pada flow shop tidak
terjadi permasalahan seperti diatas karena keseragaman output yang
diproduksi untuk persediaan. Prioritas order pada flow shop dipengaruhi
terutama pada pengirimannya dibandingkan tanggal pemrosesan.

Ukuran keberhasilan dari suatu pelaksanaan aktivitas penjadwalan
khususnya penjadwalan job shop adalah meminimasi kriteria-kriteria keberhasilan
sebagai berikut:
1. Rata-rata waktu alir (mean flow time) sksn mengurangi persediaan barang
setengah jadi.
2. Rata-rata keterlambatan (mean tardiness).
3. Jumlah job yang terlambat, akan meminimasi dari maksimum ukuran
keterlambatan.


4. Jumlah mesin yang menganggur.
5. Jumlah persediaan
Masalah yang terjadi pada penjadwalan dapat diselesaikan dengan cara:
1. Sequencing, dapat diselesaikan dengan metode:
a. Priority rule
b. Queue
2. Timing, awal dan akhir tiap job dihitung berdasarkan pada urutan, routing dan
waktu proses.
Metode-metode yang dapat digunakan dalam penyelesaian masalah penjadwalan:
a. Heuristik
b. Matematis
c. Simulasi


2.6.1. Ruang Jawab Persoalan Penjadwalan Job Shop
Persoalan job shop mempunyai ciri khas yaitu aliran penjadwalan pekerjaan
dalam shop tidak searah. Persoalan ini biasanya membutuhkan matriks waktu
proses yang menyatakan waktu pemrosesan tiap opeasi dari suatu job dan matriks
routing yang menunjukan urutan mesin untuk mengerjakan beberapa operasi dari
suatu job. Penyelesaian persoalan n job m mesin pada lintasan produksi job shop
(n!)
m
jadwal, suatu jadwal dikatakan layak jika memenuhi kriteria:
1. Tidak ada overlap diantara waktu serta proses operasi.
2. Hubungan ketergantungan antar operasi setiap job tidak dilanggar.
Jadwal yang layak tersebut dapat diklasifikasikan sebagai berikut (Backer; 1974):
1. Jadwal Feasible
Suatu jadwal dikatakan feasible jika seluruh operasi semua job telah
ditugaskan dan ketentuan routing operasi telah terpenuhi (dengan kata lain
tidak ada overlap antar operasi).


2. Jadwal Semi Aktif
Jadwal semi aktif diperoleh jika tidak ada satu operasi pun yang dapat
dikerjakan lebih awal tanpa mengubah susunan operasi lainnya. Penjadwalan
ini diusulkan oleh Giffler dan Thompson.
3. Jadwal Aktif
Jadwal aktif adalah kumpulan jadwal feasible dimana tidak satupun operasi
dapat dipindahkan lebih awal tanpa menunda operasi lain dengan aturan
prioritas SPT (Short Processing Time) yaitu prioritas diberikan kepada
pekerjaan yang memiliki waktu paling singkat dijadwalkan pada urutan
pertama, kemudian diikuti job yang terbesar. pada pembuatan produk Kue
Bantal dan Roti Tawar yaitu prioritas tertinggi diberikan kepada pekerjaan
(job) yang memiliki waktu proses pekerjaan yang relatif singkat. Sebelum
dilakukan penjadwalan dengan metode ini, terlebih dahulu harus melakukan
identifikasi routing proses, job dan mesin; perhitungan waktu proses produksi
dan menghitung kapasitas produksi.

Notasi-notasi yang digunakan dalam teknik ini adalah sebagai berikut:
P
st
= Suatu jadwal parsial yang mengandung sejumlah t operasi yang telah
dijadwalkan.
S
t
= Set operasi-operasi yang siap dijadwalkan pada saat stage ke -t.
t = Stage (tahap)
R
j
= Saat paling awal dimana operasi j s
t
siap dijadwalkan atau dikerjakan
C
j
= Saat paling awal operasi j s
t
dapat diselesaikan dimana J = R
j
+ t
ij
t
ij
= Waktu pemrosesan operasi dari job ke i pada operasi ke j.

Saat paling awal, yaitu suatu operasi dapat dimulai (R
j
*) pada mesin
ditentukan oleh penyelesaian dari operasi pendahulunya (j-i) dan
penyelesaian operasi terakhir pada mesin m, sehingga berlaku R
j
* = max (R
j-
1
,t
m
).
Langkah-langkah pengerjaan Algoritma jadwal aktif adalah sebagai
berikut:


Step 1 : t = 0, P
st
= 0 (yaitu jadwal parsial yang mengandung t operasi
terjadwal). Set S
t
(yaitu kumpulan operasi yang siap
dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu.
Step 2 : Tentukan r* = min (r
j
) diaman r
j
adalah saat paling awal operasi j
dapat diselesaikan (r
j
= c
j
+ t
ij
). Tentukan m*, yaitu mesin di
mana r* dapat direalisasi.
Step 3 : Untuk setiap operasi dalam P
st
yang memerlukan mesin m* dan
memiliki c
j
< r* untuk suatu aturan prioritas tertentu.
Tambahkan operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam P
st

sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya.
Step 4 : Membuat suatu jadwal parsial baru P
t+1
dan memperbaiki
kumpulan data dengan cara:
- Menghilangkan operasi j dar S
t

- Membuat S
t+1
dengan cara menambah pengikut langsung
operasi k yang telah dihilangkan
- Menambah satu pada t.
Step 5 : Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan.

4. Jadwal Non Delay
Jadwal non delay adalah kumpulan jadwal feasible dimana tidak satupun
mesin dibiarkan menganggur jika pada saat yang sama terdapat operasi yang
memerlukan mesin tersebut. . Apabila ada operasi yang memerlukan mesin
yang sama maka digunakan aturan prioritas SPT (Short Processing Time)
pada pembuatan produk Kue Bantal dan Roti Tawar yaitu prioritas tertinggi
diberikan kepada pekerjaan (job) yang memiliki waktu proses pekerjaan yang
relatif singkat. Sebelum dilakukan penjadwalan dengan metode ini, terlebih
dahulu harus melakukan identifikasi routing proses, job dan mesin;
perhitungan waktu proses produksi dan menghitung kapasitas produksi.
Adapun langkah-langkah adalah sebagai berikut:



Notasi-notasi yang digunakan dalam teknik ini adalah sebagai berikut:
P
st
= Suatu jadwal parsial yang mengandung sejumlah t operasi yang
telah dijadwalkan.
S
t
= Set operasi-operasi yang siap dijadwalkan pada saat stage ke -t.
t = Stage (tahap)
R
j
= Saat paling awal dimana operasi j s
t
siap dijadwalkan atau
dikerjakan
C
j
= Saat paling awal operasi j s
t
dapat diselesaikan dimana J = R
j
+ t
ij
t
ij
= waktu proses pekerjaan i pada operasi j.

Langkah-langkah pengerjaan Algoritma jadwal non delay ini adalah
sebagai berikut:
Step 1 : t = 0, P
st
= 0 (yaitu jadwal parial yang mengandung t operasi
terjadwal). Set S
t
(yaitu kumpulan operasi yang siap
dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu.
Step 2 : Tentukan c* = min (c
j
) diaman c
j
adalah saat paling awal operasi
j dapat mulai dikerjakan. Tentukan m*, yaitu mesin di mana c*
dapat direalisasi.
Step 3 : Untuk setiap operasi dalam P
st
yang memerlukan mesin m* dan
memiliki c
j
= c* untuk suatu aturan prioritas tertentu.
Tambahkan operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam P
st

sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya.
Step 4 : Membuat suatu jadwal parsial baru P
t+1
dan memperbaiki
kumpulan data dengan cara:
- Menghilangkan operasi j dar S
t

- Membuat S
t+1
dengan cara menambah pengikut langsung
operasi k yang telah dihilangkan
- Menambah satu pada t.
Step 5 : Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan.





2.6.2. Asumsi Dasar Penjadwalan
Dalam menyelesaikan suatu masalah penjadwalan biasanya
diberlakukannya beberapa asumsi yang menyangkut karakteristik tugas, operasi
mesin yang digunakan dan waktu proses. Hal ini dimaksudkan untuk
menyederhanakan masalah penjadwalan itu sendiri. Asumsi-asumsi dasar tersebut
(Baker; 1974), antara lain:

1. Karakteristik job
Job terdiri dari urutan operasi yang telah ditentukan.
Suatu operasi hanya bisa dikerjakan pada satu tipe mesin dari setiap tipe
mesin dalam shop.
Waktu proses diketahui dengan pasti seperti halnya due date.
Urutan waktu set-up bersifat independen dan waktu transportasi antar
mesin dapat diabaikan.
Operasi yang sedang dikerjakan pada mesin tidak dapat di interupsi.
Operasi tidak dapat dimulai sampai operasi pendahulunya diselesaikan.
Setiap mesin hanya dapat memproses satu operasi pada satu waktu.
Setiap part (bagian) hanya dapat diproses di suatu mesin pada satu
mesin.

2. Karakteristik operasi
Setiap operasi merupakan satu kesatuan, walaupun mungkin terdiri dari
beberapa unit.
Setiap operasi yang telah dimulai pengerjaannya pada suatu mesin harus
diselesaikan.
Setiap operasi tidak boleh diproses lebih dari satu mesin pada waktu yang
sama.
Setiap operasi dikerjakan menurut yang telah disusun dan tidak
didasarkan pada urutan lainnya.
Setiap operasi boleh diproses satu kali pada mesin yang sama.


Setiap operasi dapat diproses pada beberapa jenis mesin yang mampu
melaksanakan operasi tersebut.
Setiap job hanya mempunyai satu routing dalam memproses operasional.

3. Karakteristik mesin
Setiap mesin hanya memproses satu tugas pada suatu saat tertentu.
Setiap mesin secara kontinyu siap untuk dibebani tugas selama proses.
Penjadwalan apabila tidak mengalami interupsi akibat kerusakan atau
perawatan.
Setiap mesin operasi sesuai dengan informasi waktu dan distribusi yang
diketahui secara tepat.

4. Karakteristik waktu proses
Waktu proses telah dikerahui baik rata-rata maupun distribusinya.
Waktu proses independen terhadap jadwal, artinya urutan set-up time.
Bersifat independen dan move time antara mesin dapat diabaikan.
Setiap waktu proses secara implisit sudah mencakup waktu pemindahan
benda kerja, set-up dan penghentian mesin.

2.6.3. Penjadwalan Produk Berstruktur Multi Level
Berdasarkan strukturnya, setiap produk dapat dibedakan atas produk yang
berstruktur satu level dan produk yang berstruktur multi level. Produk-produk
yang berstruktur satu level biasanya disebut juga sebagai komponen tunggal yaitu
produk-produk yang hanya membubuhkan serangkaian operasi pemesinan dengan
urutan proses (routing) tertentu.
Produk-produk ynag mempunyai struktur multi level terdiri dari sejumlah
part (komponen) yang harus diproses melalui serangkaian operasi pemesian dan
peralatan hingga menjadi produk akhir. Billington et.al (1983) menggambarkan
struktur produk seperti pada Gambar 2.6. dibawah ini.


Gambar 2.5. Empat Macam Struktur Produk
(a) seri: satur produk pada satu level; (b) parallel: multi produk satu level dengan proses
seri; (c) assembly: satu produk multi level, tidak terjadi pengamanan komponen; (d)
general: satu produk multi level, terjadi kesamaan komponen.
Meskipun tidak dinyatakan eksplinsit, persoalan penjadwalan pada
umumnya berkaitan dengan penjadwalan produk-produk yang berstruktur satu
level, pada hal sistem manufaktur yang sebenarnya produk-produk yang
berstruktur multi level lebih banyak dijumpai. Pada struktur multi level, hubungan
ketergantungan (precedence relationship) diantara proses pemesinan dan proses
perakitan dapat dinyatakan sebagai suatu diagrap G. setiap tahapan proses
dinyatakan dengan proses, dimana penomoran level produk dengan level 0 untuk
produk akhir, kemudian nomor level bertambah satu pada setiap langkah mundur
hingga mencapai komponen dasar.
2.6.4. Matriks Routing dan Matriks Waktu Untuk Persoalan Job Shop
Dalam penjadwalan job shop diperlukan input berupa jmlah job, jumlah
operasi dalam tiap job dan urutan operasi beserta mesin yang memprosesnya
(routing). Hal ini ditampilkan dalam bentuk matriks waktu proses yang
menyatakan urutan mesin yang memproses tiap-tiap urutan operasi.
Suatu penjadwalan digambarkan dengan susunan balok-balok, dimana
setiap balok merupakan triplet dari job-operasi-mesin. Panjang balok menyatakan
waktu proses pekerjaan yang bersangkutan. Notasi triplet yang digunakan tiap
balok (I,j,k) dimana I menunjukan nomor pekerjaan, j menyatakan urutan
pekerjaan dan k mewakili mesin yang diperlukan. Masalah penjadwalan ini di


deskripsikan secara grafis dengan menggunakan skala gantt chart. Contoh matriks
waktu proses dan matriks routing mesin (Baker; 1974) dapat dilihat pada tabel di
bawah ini.
Tabel 2.1. Matriks waktu proses
Job
Operasi
1 2 3
1 3 2 4
2 4 4 1
3 2 2 3
4 3 3 3

Tabel 2.2. Matriks routing
Job
Operasi
1 2 3
1 2 3 1
2 1 3 2
3 2 4 3
4 3 1 2

Pada matriks waktu proses, operasi 1 dari job 1 mewali;I waktu proses 3
satuan waktu pada dan matriks routing, operasi 1 dan job 1 dikerjakan dimesin 1,
untuk menulis kondisi tersebut sering kali digunakan notasi Q
ijk
untuk
mempresentasikan satu operasi j dari job I diproses dimesin k dan t
ijk
untk
memepresentasikan waktu proses operasi j dai job i diproses di mesin k.
Setelah input dari masing-masing telah didefinisikan, proses selanjutnya
adalah penugasan operasi job dari tiap mesin. Penugasan ini mempunyai aturan
yang bermacam-macam dan penggunaannya biasanya ditentukan oleh kebijakan
manajemen berdasarkan sistem produksinya serta kriteria optimalitas yang
diinginkan.




2.6.5. Teknik Penyelesaian Masalah Job Shop
Dalam penyelesaian masalah job shop dapat menggunakan beberapa teknik
pendekatan, diantara teknik tersebut adalah:
1. Teknik pendekatan optimal
Teknik pendekatan optimal merupakan pendekatan yang memberikan solusi
terbaik terhadap suatu permasalahan ditinjau dari kriteria tertentu. Pendekatan
optimal memiliki 2 metode, yaitu metode program integer dan metode branch
and bound. Namun kedua metode ini memiliki tingkat kesukaran yang tinggi
dan belum tentu menghasilkan jadwal yang benar-benar optimal.
2. Teknik pendekatan heuristik
Tekni pendekatan heuristik digunakan dalam masalah penjadwalan untuk
jumlah operasi lebih kompleks dengan waktu penyelesaian yang relatif lebih
cepat. Walaupun pendekatan heuristik tidak menghasilkan jadwal yang
optimal, namun pendekatan heuristik dapat menghasilkan jadwal yang baik
dan mendekati optimal. Teknik pendekatan heuristik terbagi atas:
Priority dispatching rules
Priority dispatching rules adalah satu jenis metode peramalan dimana
waktu siap (ready time) dari setiap mesin ditentukan sedemikian rupa
sehingga berurutan naik. Keputusan pemilihan produk yang akan
diproses dapat dilakukan pada saat mesin siap menerima produk (mesin
menganggur). Pada teknik dispatching digunakan aturan prioritas untuk
memilih salah satu operasi diantara operasi-operasi yang mengalami
konflik pada mesin m* pada setiap tahap.
Sampling procedures
Probabilistic dispatching procedures

2.7. Metode Penjadwalan
Proses perancangan algoritma penjadwalan dengan memperhatikan
aktivitas perawatan pencegah merupakan pengembangan dari rancangan algoritma
penjadwalan heuristik yang telah dikenal antara lain:


1. Metode Forward
Metode ini menjadwalkan proses kerja dalam setiap sumber daya mulai sejak
awal produksi (saat t=0) sampai dapat diselesaikannya suatu produk
direncanakan. Tujuan dari metode ini adalah menjadwalkan produksi apabila
titik waktu mulainya telah ditentukan sebelumnya dan tidak diberikan batas
waktu harus diselesaikannya keseluruhan suatu produk. Kelebihan metode ini
adalah bahwa penjadwalan dapat disusun secara short processing time (SPT)
sehingga didapat suatu penjadwalan produksi dengan flow time yang
minimum. Kelemahan dari metode ini adalah karena titik awal ditentukan
terlebih dahulu, maka ada resiko keterlambatan sehingga dapat menimbulkan
kerugian berupa penalty cost dan kepercayaan konsumen, selain itu jika
selesai sebelum due date maka ada ongkos simpan.

2. Metode Backward
Metode ini menjadwalkan produksi mulai dari batas akhir diselesaikannya
keseluruhan produk (due date) kemudian ters mundur kebelakang sampai
didapatkan waktu mulainya produksi. Kelebihan metode ini adalah hasil
penjadwalan dengan metode backward tidak akan terlambat, karena
dijadwalkan mundur atau dengan kata lain due date selalu dapat dipenuhi.
Kelemahan metode ini tidak bisa diterapkan pada penjadwalan n job m mesin
jika ada beberapa job yang mempunyai due date yang sama dan operasi
terakhir pada mesin yang sama. Kelemahan lain dalam penerapan metode ini
bahwa penjadwalan tidak dapat mendeteksi adanya sumber daya yang
menganggur sehingga utilitas sumber daya yang ada tidak dapat maksimum.
Selain itu ada kemungkinan menghasilkan penjadwalan yang tidak fleksibel
yaitu wajtu mulai proses pertama kali sudah terlewat dari waktu sekarang
(waktu saat menjadwalkan).

3. Metode Kompromi
Metode ini merupakan gabungan antara metode forward dan metode
backward, sehingga dari penggabungan metode tersebut maka dapat
mereduuksi kelemahan metode masing-masing. Tujuan dari metode ini adalah


membentuk suatu penjadwalan dengan flow time yang minimum, dapat
memenuhi due date serta memiliki tingkat utilitas sumber daya yang
maksimum. Kelebihan dari metode ini adalah adanya beberapa kriteria
optimalisasi yang dapat tercakup langsung dengan metode tersebut, yaitu
minimasi flow time, pemenuhan due date, maksimasi utilitas sumber daya.
Kelemahanya adalah bahwa metode ini lebih rumit perhitungan serta masih
belum mampu mendeteksi kriteria optimalisasi minimasi ongkos produksi.

4. Metode Forced
Metode ini merupakan metode penjadwalan dimana satu atau beberapa
kegiatan yang dipaksakan untuk dilaksanakan pada suatu waktu tertentu
sehingga tidak dapat lagi ditukar atau diganti dengan operasi lainnya.
Kegaitan yang dipaksakan tersebut misalnya memerlukan mesin produksi
khusus yang harus disewa dengan harga yang sangat mahal tiap sama
waktunya, sehingga semua operasi yang membutuhkan mesin tersebut
dipaksakan untuk dikerjakan pada waktu mesin disewa. Kelebihan metode ini
adalah kemampuannya untuk mengatasi beberapa permasalahan yang harus
dikerjakan pada satuan waktu tertentu. Kelemahannya adalah bahwa dengan
memaksakan beberapa bagian didalam penjadwalan maka diperoleh suatu
penjadwalan produksi yang optimal.

2.8. Gantt Chart
Gantt chart atau yang disebut juga bar chart yang dikembangkan oleh
Henry Gantt sekitar tahun 1900. Chart ini terdiri dari da koordinat aksis, dimana
satu aksis mempresentasikan waktu yang telah dilalui dan aksis lainnya
mempresentasikan pekerjaan atau aktivitas yang dilakukan. Pekerjaan ini
dinyatakan dalam bentuk batangan.
Gantt chart memiliki keuntungan dalan kelemahan pula, yang diantaranya:
Keuntungan Gantt Chart adalah:


Dalam situasi keterbatasan sumber, penggunaan Gantt chart memeungkinkan
evaluasi lebih awal mengenai penggunaan sumber daya yang telah
direncanakan.
Kemajuan pekerjaan mudah diperiksa pada setiap waktu karena sudah
tergambar dengan jelas.
Semua pekerjaan diperlihatkan secara grafis dalam suatu peta yang mudah
dipahami.
Kelemahan Gantt Chart adalah:
Saling ketergantungan antar aktivitas
Perkembangan proyek
Ketidakpastian
Makespan = 36





4 8 4 6 12 2


Gambar 2.6. Gantt Chart
Bab 3
Metodologi Penelitian
3.1. Flowchart Pemecahan Masalah
3.1.1. Flowchart Penelitian
Gambar 3.1. Flowchart Pemecahan Masalah
3.1.2. Flowchart Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma Jadwal
Aktif Berdasarkan SPT (Shortest Processing Time)
Gambar 3.2. Flowchart Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma Jadwal
Aktif Berdasarkan SPT (Shortest Processing Time)
3.1.3. Flowchart Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma Jadwal
Non Delay
Gambar 3.2. Flowchart Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma Jadwal Non Delay
3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah
3.2.1. Langkah-langkah Pemecahan Masalah Penelitian
Untuk mencapai tujuan penelitian yang telah ditentukan diperlukan adanya
tahapan-tahapan kegiatan penelitian yang disusun secara terstruktur dan
sistematis. Untuk itu pada penelitian ini dilakukan tahapan kegiatan sebagai
berikut:
1. Pengamatan di perusahaan, pada tahap ini peneliti melakukan penelitian
langsung di perusahaan UD. ALIBAKRI, yaitu mempelajari dan memahami
tentang proses pembuatan produk Kue Bantal Roti Tawar dan Roti Isi yang
berhubungan dengan penelitian. Serta melakukan pengidentifikasian dan
perumusan masalah, penentuan tujuan penelitian dan ruang lingkup
penelitian.
2. Melakukan studi literatur yang mengacu dari berbagai sumber, baik dari buku
maupun tugas akhir yang dijadikan referensi untuk memperoleh data dan
teori-teori yang dibutuhkan untuk mendukung dalam melakukan penelitian.
3. Melakukan pengumpulan data yang berhubungan dengan masalah
penjadwalan ini. Adapun data-data yang diperlukan yaitu sebagai berikut:
Data umum perusahaan.
Data jam kerja.
Data produk yang dibuat pada periode tertentu sesuai dengan order .
Data mesin-mesin yang dipakai.
Data proses produksi.
Data waktu proses.
4. Melakukan pengolahan data terhadap data yang telah dikumpulkan, dengan
langkah-langkah dari metode ini adalah sebagai berikut:
Identifikasi routing (proses, job, waktu dan mesin).
Penjadwalan awal yang dilakukan oleh perusahaan.
Penjadwalan pekerjaan (job) mesin dengan metode algoritma jadwal
aktif. Metode algoritma jadwal aktif adalah kumpulan jadwal feasible
dimana tidak satupun operasi dapat dipindahkan lebih awal tanpa
menunda operasi lain dengan aturan prioritas SPT (Short Processing
Time) yaitu prioritas diberikan kepada pekerjaan yang memiliki waktu
paling singkat dijadwalkan pada urutan pertama, kemudian diikuti job
yang terbesar.
Penjadwalan pekerjaan (job) mesin dengan metode algoritma jadwal non
delay. Metode algoritma jadwal non delay adalah kumpulan jadwal
feasible dimana tidak satupun mesin dibiarkan menganggur jika pada saat
yang sama terdapat operasi yang memerlukan mesin tersebut. Jika ada
mesin yang digunakan secara bersama-sama maka aturan yang digunakan
adalah aturan SPT.
Menggambar Gantt Chart. Gantt Chart (Bar Chart) terdiri dari dua
koordinat aksis dimana satu aksis mempresentasikan waktu yang telah
dilalui dan aksis lainnya mempresentasikan pekerjaan atau aktivitas yang
dilakukan. Pekerjaan ini dinyatakan dalam bentuk batang.
5. Melakukan analisis secara deskriptif terhadap hasil dari pengolahan data yang
telah dilakukan pada penjadwlana proses pembuatan produk dan yaitu
penjadwalan yang dilakukan perusahaan, penjadwalan dengan algoritma
jadwal aktifdengan aturan prioritas SPT dan penjadwalan dengan algoritma
jadwal non delay.
6. Menyimpulkan mengenai penelitian yang telah dilakukan yaitu berisi
rangkuman dari pengolahan data dan analisis, serta berisikan saran penelitian
bagi perusahaan.
3.2.2. Langkah-langkah Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma
Jadwal Aktif Berdasarkan SPT (Shortest Processing Time)
1. Mulai pada t = 0, P
st
= 0 (yaitu jadwal parsial yang mengandung t operasi
terjadwal). Set S
t
(yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama
dengan seluruh operasi tanpa pendahulu.
2. Tentukan r* = min (r
j
) diaman r
j
adalah saat paling awal operasi j dapat
diselesaikan (r
j
= c
j
+ t
ij
). Tentukan m*, yaitu mesin di mana r* dapat
direalisasi.
3. Untuk setiap operasi dalam P
st
yang memerlukan mesin m* dan memiliki c
j
<
r* untuk suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan operasi yang prioritasnya
paling besar ke dalam P
st
sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap
berikutnya.
4. Membuat suatu jadwal parsial baru P
t+1
dan memperbaiki kumpulan data
dengan cara:
- Menghilangkan operasi j dar S
t
- Membuat S
t+1
dengan cara menambah pengikut langsung operasi k yang
telah dihilangkan
- Menambah satu pada t.
5. Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan.
6. Menggambar Gantt chart.
3.2.3. Langkah-langkah Metode Penjadwalan Priority Dispatching Algoritma
Jadwal Non Delay
1. t = 0, P
st
= 0 (yaitu jadwal parial yang mengandung t operasi terjadwal). Set S
t
(yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi
tanpa pendahulu.
2. Tentukan c* = min (c
j
) diaman c
j
adalah saat paling awal operasi j dapat
mulai dikerjakan. Tentukan m*, yaitu mesin di mana c* dapat direalisasi.
3. Untuk setiap operasi dalam P
st
yang memerlukan mesin m* dan memiliki c
j
=
c* untuk suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan operasi yang prioritasnya
paling besar ke dalam P
st
sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap
berikutnya.
4. Membuat suatu jadwal parsial baru P
t+1
dan memperbaiki kumpulan data
dengan cara:
- Menghilangkan operasi j dar S
t
- Membuat S
t+1
dengan cara menambah pengikut langsung operasi k yang
telah dihilangkan
- Menambah satu pada t.
5. Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan.
6. Menggambar Gantt chart.
Bab 4

Pengumpulan dan Pengolahan Data

4.1. Pengumpulan Data
4.1.1. Gambaran Umum Perusahaan
UD. Ali Bakri merupakan sebuah perusahaan perseorangan yang bergerak di
bidang industri makanan, dengan hasil produk berupa: Roti isi, roti tawar, dan kue
bantal. UD. Ali Bakri telah berdiri dari tahun 1980 dan didirikan oleh Bapak Ali
Bakri, beliau selaku pendiri tunggal sekaligus pemegang saham memulai bisnis
ini dari mulai nol, dan dengan kerja keras serta konsistensinya, sekarang bisnis ini
menjadi salah satu usaha dagang yang cukup terkemuka. Dengan pengalamanya
dalam bersaing di industri makanan dan dengan mengutamakan service terhadap
pelanggan perusahaan ini telah mendapatkan posisi pasar yang baik hingga omzet
penjualan terus meningkat dari tahun ke tahun.

Jalur distribusi produk UD. Ali Bakri pada saat ini telah mencapai beberapa
wilayah, meliputi: Kota Sukabumi, Kabupaten Sukabumi, Kabupaten Bogor,
Karawang, Kabupaten Cianjur, Bandung dan Bekasi. Semakin luasnya jalur
pemasaran menyebabkan terjadinya persaingan pasar. Kondisi ini membuat UD.
Ali Bakri mempertahankan standar kualitas produk demi terciptanya kepuasan
pelanggan.

Perizinan Usaha
1. Tanda Daftar Perusahaan
No. TDP: 100555203316
Nama Perusahaan: UD. Ali Bakri
Kegiatan Usaha Pokok: KLUI (52222)
2. Surat Izin Usaha Perdagangan (SIUP)
Nomor SIUP: 510/230/PK/VII/PERINDAGKOP DAN PM
Nama Perusahaan: UD. Ali Bakri
Kegiatan Usaha: Perdagangan Barang
Jenis Barang Dagang Utama: Kue

Struktur Organisasi UD. Ali Bakri
Gambar 4.1. Struktur Organisasi UD. Ali Bakri

4.2. Data Objet Penelitian
4.2.1. Data Produk Yang Dibuat
UD. ALI BAKRI adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri job
order, dimana pembuatan produk berdasarkan pesanan dari konsumen yang
biasanya berupa produk yang dikerjakan secara kontinyu. Produk diproduksi oleh
47

UD. ALI BAKRI adalah Roti Tawar dan Kue Bantal. Oleh karena itu produk yang
diamati pada penelitian ini adalah Roti Tawar dan Kue Bantal, karena sifat
produksinya berdasarkan pesanan dan aliran kedua produk ini berbeda-beda
sehingga produk ini sesuai dengan objek penelitian untuk penjadwalan.
4.2.2. Urutan Proses Pengerjaan
Dalam melakukan penelitian ini, objek penelitian mengalami tahap pengerjaan
(proses pembuatan) produk Kue Bantal dan Roti Tawar, diantaranya:
a. Proses pengerjaan Kue Bantal
Adapun langkah-langkah proses pembuatan Kue Bantal ini adalah sebagai
berikut:
1. Terigu ditimbang menggunakan timbangan, waktu yang didapat dari hasil
penimbangan adalah 40 detik. Setelah terigu, selanjutnya menimbang gula
pasir menggunakan timbangan, yang didapat waktu 35 detik, menimbang
mentega, waktu yang didapat 35 detik. Menimbang ragi, dengan waktu
yang didapat 30 detik, setelah itu menakar air dengan teko air, waktu yang
di dapat 30 detik.
2. Setelah semua bahan ditimbang, selanjutnyaterigu dan gula pasir
dicampur terlebih dahulu, kemudian memasukan mentega, ragi, air,dan
menambahkan bahan pengawet, semua bahan dicampur di dalam mixer.
3. Setelah bahan tercampur dan menjadi adonan, selanjutnya dibawa ke
meja adonan untuk dikembangkan denagn waktu yang didapat 250 detik.
4. Adonan yang telah dikembangkan, kemudian di rool menggunakan mesin
rool dengan waktu150 detik.
5. Selanjutnya mencetak adonan yang telah di rool di meja cetak dengan
lama waktu pengerjaan 120 detik.
6. Sesudah adonan dicetak, kemudian dikembangkan d rak penyimpanan
khusus, waktu pengembangan adalah 160 detik
7. Adonan yang telah mengembang, selanjutnya siap untuk memasuki tahap
penggorengan, yang memakan waktu 245 detik.
8. Setelah itu adonan yang telah jadi ditiriskan di meja tiris, dengan waktu
132 detik.

b. Proses Pengerjaan Roti Tawar
Adapun langkah-langkah proses pembuatan Roti Tawar adalah sebagai
berikut:
1. Timbang seluruh bahan dengan menngunakan timbanagan, pertama
menimbang terigu dengan waktu 45 detik, menimbang mentega dengan
waktu 35 detik, menimbang ragi dengan waktu 30 detik, dan selanjutnya
menakar air menggunakan teko air dengan waktu 40 detik.
2. Setelah bahan timbang dilakukan proses pencampuran di dalam mixer,
bahan pertama yang dicampur yaiutu terigu dan mentega, kemudian ragi,
selanjutnya memasukan air dan bahan pengawet.
3. Selanjutnya bahan yang telah dicampur dan menjadi adonan, akan
dikembangkan di meja adonan dengan waktu yang dibutuhkan adalah
100 detik.
4. Setelah itu proses selanjutnya adalah penerollan adonan yang
membutuhkan waktu 90 detik.
5. Selanjutnya proses pencetakan adonan dilakukan di meja cetak dengan
waktu yang dibutuhkan yaitu80 detik.
6. Adonan yang telah di cetak kemudian di kembangkan di rak dengan
waktu pengembangan 95 detik.
7. Setelah itu adonan di panaskan di dalam oven, dengan waktu yang
dibutuhkan yaitu 45 detik.
8. Setelah itu diiris-iris di meja iris dengan waktu 87 detik.

Berikut adalah kuantitas komponen yang digunakan dalam pembuatan produk
Kue Bantal dan Roti Tawar Tabel 4.1. Data komponen untuk produk Kue Bantal
dan Roti Tawar adalah:



49

Nama Komponen Kuantitas
Kue Bantal
Terigu 25 kg
Mentega 3 kg
Gula Pasir 15 kg
Ragi 0,03 kg
Air 0,8
Roti Tawar
Terigu 25 kg
Mentega 3 kg
Ragi 0.03 kg
Air 0.8
Roti Isi
Terigu 25 kg
Mentega 3 kg
Gula Pasir 15 kg
Ragi 0,03 kg
Air 0,8




4.2.3. Data Waktu Proses
Data waktu proses untuk masing-masing job pada setiap mesin pada produk Kue
Bantal dan Roti Tawar dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.2. Data Waktu Proses
Waktu Proses (Menit)
Job Job 1 Job 2
Job 3
O-1
40 45 45
O-2
35 35 35
O-3
35 30 30
O-4
30 40 40
O-5
30 60 60
O-6
50 35 35
O-7
55 44 44
O-8
45 100 150
O-9
45 90 90
O-10
250 80 95
O-11
150 95 95
O-12
120 45 45
O-13
160 87 87
O-14
245 78 78
O-15
132
I-1
68 58 58










4.3. Pengolahan Data
Pada pengolahan data ini terdiri dari penjadwalan awal yang dilakukan oleh
perusahaan, penjadwalan menggunakan metode priority dispatching,
menggunakan metode penjadwalan algoritma jadwal aktif dengan aturan prioritas
SPT (Shortest Proscessing Time) dan menggunakan penjadwalan non delay.

4.3.1. Penjadwalan Awal yang Dilakukan Perusahaan
Selama ini perusahaan tidak membeda-bedakan order yang masuk tetapi
perusahaan melihat dari pelaksanaan pengerjaan job yang pertama kali dikerjakan
ke lantai produksi berdasarkan banyaknya proses operasi yang dialami komponen
pembentuknya (bahan). Dalam penelitian ini job yang pertama kali dikerjakan
adalah produk Kue Bantal dan selanjutnya adalah Roti Tawar dan Roti isi.
Adapun langkah-langkah penjadwalan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
Identifikasi routing proses, job dan mesin.
Perhitungan waktu proses produksi.
Menghitung kapasitas produksi
Penjadwalan awal yang dilakukan perusahaan untuk produk Kue Bantal, Roti
Tawar dan Roti Isi.
Perhitungan performansi atau optimalitas penjadawalan.
Gambar Gantt Chart penjadwalan awal yang dilakukan perusahaan untuk
produk Kue Bantal, Roti Tawar dan Roti Isi.

4.3.1.1. Identifikasi routing proses, job dan mesin.
Sebelum dilakukannya penjadwalan, langkah pertama yang dilakukan
membuat routing proses, job dan mesin. Hal ini digunakan untuk mempermudah
dalam proses penjadwalan. Pada routing proses, job dan mesin yang dilakukan
perusahaan diprioritaskan berdasarkan banyaknya Bahan atau komponen
pembentuk yang harus diproses dan banyaknya operasi yang dialami. Pada

penelitian ini, job yang pertama kali dikerjakan adalah produk Kue Bantal hal ini
disesuaikan dengan yang dilakukan perusahaan dan untuk job selanjutnya adalah
produk Roti Tawar dan Roti Isi. Untuk lebih jelas urutan job dapat dilihat pada
Tabel 4.3. dibawah ini:
Tabel 4.3. Urutan Job
No Job Nama Produk
1 Kue Bantal
2 Roti Tawar
3 Roti Isi
Untuk lebih jelasnya proses pembuatan Kue Bantal dapat dilihat pada Gambar 4.5.
Peta Proses Operasi untuk Kue Bantal dibawah ini:

Gambar 4.4. Peta Proses Operasi untuk Kue Bantal.
Sumber: UD. ALI BAKRI
Terdapat 9 tipe mesin yang digunakan dan penentuan urutan mesin pada
pembuatan produk Kue Bantal dapat dilihat pada Tabel 4.4. dibawah ini:
Tabel 4.4. Mesin yang digunakan dalam pembuatan produk Kue Bantal
Tipe Mesin Proses Jumlah Mesin (Unit) No Mesin
Timbangan Menimbang 1 1
Teko Ukur Mengukur 1 2
Mixer Mengaduk 1 3
Meja Adonan Mengembangkan 1 4
M. Roll Mengeroll 1 5
Meja Cetak Mencetak 1 6
Rak Menyimpan 1 7
Penggorengan Menggoreng 1 8
Meja Tiris Meniriskan 1 9

Untuk routing proses, pekerjaan dan mesin untuk produk Kue Bantal dapat dilihat
pada Tabel 4.5. dibawah ini:
Tabel 4.5. Data routing prosess, pekerjaan dan mesin Kue Bantal
Sumber: UD. ALI BAKRI
Job 1 O-1 O-2 O-3 O-4 O-5 O-6 O-7 O-8 O-9 O-10 O-11 O-12 O-13 O-14 O-15
Mesin 1 1 1 1 3 4 4 4 4 5 6 7 8 9 10
Job 1 I-1

Mesin 10














Berikut peta proses operasi pembuatan Roti Tawar pada:

Gambar 4.5. Peta Proses Operasi untuk Roti Tawar
Sumber: UD ALI. BAKRI
Terdapat 9 tipe mesin yang digunakan dan penetuan urutan mesin pada pembuatan
produk Roti Tawar dapat dilihat pada Tabel 4.6. berikut ini:
Tabel 4.6. Mesin yang digunakan untuk peembuatan produk Roti Tawar
Sumber: UD. ALI BAKRI
Tipe Mesin Proses Jumlah Mesin (Unit) No Mesin
Timbangan Menimbang 1 1
Teko Ukur Mengukur 1 2
Mixer Mengaduk 1 3
Meja Adonan Mengembangkan 1 4
M. Roll Mengeroll 1 5
Meja Cetak Mencetak 1 6
Rak Menyimpan 1 7
Oven Di Oven 1 8
Meja iris Di iris-iris 1 9
Untuk routing proses. Pekerjaan dan mesin untuk produk Roti Tawar dapat dilihat
pada Tabel 4.7. berikut:
Tabel 4.7. Data routing proses, pekerjaan dan mesin pada Roti Tawar
Sumber: UD. ALI BAKRI
Job 1 O-1 O-2 O-3 O-4 O-5 O-6 O-7 O-8 O-9 O-10 O-11 O-12 O-13 O-14 O-15
Mesin 1 1 1 1 3 4 4 4 4 5 6 7 8 9 10
Job 1 I-1

Mesin 10














Berikut peta proses operasi pembuatan Roti Isi:

Gambar 4.6. Peta Proses Operasi untuk Roti Isi
Sumber: UD ALI. BAKRI
Terdapat 9 tipe mesin yang digunakan dan penetuan urutan mesin pada pembuatan
produk Roti Isi dapat dilihat pada Tabel 4.8. berikut ini:
Tabel 4.8. Mesin yang digunakan untuk peembuatan produk Roti Isi
Sumber: UD. ALI BAKRI
Tipe Mesin Proses Jumlah Mesin (Unit) No Mesin
Timbangan Menimbang 1 1
Teko Ukur Mengukur 1 2
Mixer Mengaduk 1 3
Meja Adonan Mengembangkan 1 4
M. Roll Mengeroll 1 5
Meja Cetak Mencetak 1 6
Meja pengisian Mengisi 1 7
Oven Di Oven 1 8
Meja iris Di iris-iris 1 9
Untuk routing proses. Pekerjaan dan mesin untuk produk Roti Isi dapat dilihat
pada Tabel 4.9. berikut:
Tabel 4.9. Data routing proses, pekerjaan dan mesin pada Roti Isi
Sumber: UD. ALI BAKRI
Job 1 O-1 O-2 O-3 O-4 O-5 O-6 O-7 O-8 O-9 O-10 O-11 O-12 O-13 O-14 O-15
Mesin 1 1 1 1 3 4 4 4 4 5 6 7 8 9 10
Job 1 I-1

Mesin 10











4.3.1.2. Perhitungan Waktu Proses
Data waktu untuk produk Kue Bantal, Roti Tawar dan Roti Isi diperoleh dari
perusahaan merupakan data waktu untuk satu satuan produk. Dengan demikian
dilakukan perhitungan waktu proses untuk kedua produk yang disesuaikan
dengan banyaknya pesanan yang diterima perusahaan. Hasil perhitungan waktu
proses masing-masing produk yang sudah dikalikan dengan banyaknya jumlah
pesanan dapat dilihat pada Tabel 4.5. dan Tabel 4.7.
Tabel 4.10. Data routing waktu Kue Bantal
Job
Waktu Proses
Job 1 (detik)
O-1 40
O-2 35
O-3 35
O-4 30
O-5 30
O-6 50
O-7 55
O-8 45
O-9 45
O-10 250
O-11 150
O-12 120
O-13 160
O-14 245
O-15 132
I-1 68

Tabel 4.11. Data routing waktu Roti Tawar
Job
Waktu Proses
Job 2 (detik)
O-1 45
O-2 35
O-3 30
O-4 40
O-5 60
O-6 35
O-7 44
O-8 100
O-9 90
O-10 80
O-11 95
O-12 45
O-13 87
O-14 78
O-15
I-1 58








Tabel 4.12. Data routing waktu Roti Isi
Job
Waktu Proses
Job 2 (detik)
O-1 45
O-2 35
O-3 30
O-4 40
O-5 60
O-6 35
O-7 44
O-8 150
O-9 90
O-10 95
O-11 95
O-12 45
O-13 87
O-14 78
O-15
I-1 58


4.3.1.3. Perhitungan Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi yang tersedia UD ALI BAKRI hanya menyediakan regular
time (RT). Kapasitas produksi untuk 1 periode (7 hari) yaitu dapat dihitung dari
perkalian antara jam kerja perhari dengan jumlah hari periode. Perhitungan
kapasitas produksi dapat dilihat pada Tabel 4.10. berikut:
Tabel 4.13. Kapasitas Produksi
Hari Kerja Jam Kerja Istirahat
Kapasitas/minggu
(menit)
Senin-Kamis 05.00-14.00 WIB 11.00-12.00 WIB 1920
Sabtu-minggu 05.00-14.00 WIB 11.00-12.00 WIB 960
Total 2880

Contoh perhitungan:
Kapasitas selama 1 periode (14 hari) didapat dari perkalian antara kapasitas
perhari dengan jumlah hari kerja yaitu 14 hari.
Senin-Kamis : 8 jam/hari x 60 detik/jam x 4 hari = 1920 menit
Sabtu-minggu : 8 jam/hari x 60 detik/jam x 2 hari = 960 menit
Jadi kapasitas produksi selama 1 periode (14 hari) = 1920 + 960 = 2880 menit
4.3.1.4. Penjadwalan Yang Dilakukan Perusahaan
Setiap kali order yang masuk ke perusahaaan tidak pernah dibeda-bedakan,
dalam penelitian ini job datang secara bersamaan. Sehingga untuk menentukan
urutan pekerjaan untuk dikerjakan pada lantai produksi, perusahaan melihat dari
pelaksanaan pengerjaan job yang pertama kali dikerjakan berdasarkan banyaknya
bahan atau komponen pembentuk dari produk yang akan diproduksi. Pada kasus
ini job yang pertama kali dikerjakan adalah Kue Bantal karena memiliki bahan
atau komponen pembentuk yang banyak sehingga dijadwalkan terlebih dahulu dan
untuk pengerjaan selanjutnya diikuti oleh job yang memiliki bahan atau
komponen pembentuknya yang sedikit yaitu Roti Tawar dan Roti Isi.






Tabel 4.14. Penjadwalan awal yang dilakukan perusahaan

Jo
b
(i)
Operasi
(j)
Mesin
(k)
Waktu proses (detik)
(tijk)
Waktu Mulai (detik)
(Tijk)
Waktu Selesai (detik)
(fi)
1
O-1 1 40 0 40
O-2 1 35 40 75
O-3 1 35 75 105
O-4 1 30 105 135
O-5 2 30 135 165
O-6 3 50 165 215
O-7 3 55 215 270
O-8 3 45 270 315
O-9 3 45 315 360
O-10 4 250 360 610
O-11 5 150 610 760
O-12 6 120 760 880
O-13 7 160 880 1040
O-14 8 245 1040 1285
O-15 9 132 1285 1417
I-1 9 68 1417 1485
Jo
b
(i)
Operasi
(j)
Mesin
(k)
Waktu proses (detik)
(tijk)
Waktu Mulai (detik)
(Tijk)
Waktu Selesai (detik)
(fi)
2
O-1 1 45 135 180
O-2 1 35 180 215
O-3 1 30 215 245
O-4 2 40 165 205
O-5 3 60 360 420
O-6 3 35 420 455
O-7 3 44 455 499
O-8 4 100 610 710
O-9 5 90 760 850
O-10 6 80 880 960
O-11 7 95 1040 1135
O-12 8 45 1285 1330
O-13 9 87 1485 1572
O-14 9 78 1572 1650
I-1 9 58 1650 1708
Jo
b
(i)
Operasi
(j)
Mesin
(k)
Waktu proses (detik)
(tijk)
Waktu Mulai (detik)
(Tijk)
Waktu Selesai (detik)
(fi)
3
O-1 1
45
245 290
O-2 1 35 290 325
O-3 1 30 325 355
O-4 2 40 205 245
O-5 3 60 499 559
O-6 3 35 559 594
O-7 3 44 594 638
O-8 4 150 710 860
O-9 5 90 850 940
O-10 6 80 960 1040
O-11 7 95 1135 1230
O-12 8 45 1330 1375
O-13 9
87
1708 1795
O-14 9
78
1795 1873
I-1 9
58
1873 1931

Perhitungan performansi atau optimalitas yang diinginkan yaitu makespan sebesar
5124 detik. Adapun gantt chart dari hasil penjadwalan awal yang dilakukan
perusahaan untuk produk Kue Bantal dan Roti Tawar dan Roti Isi dapat dilihat
pada Gambar dibawahini:


Gambar 4.7. Gantt Chart Perusahaan
Kue Bantal Roti Tawar Roti Isi Waktu Mengangur
4.3.2. Penjadwalan Pekerjaan (job) Mesin Dengan Metode Priority
Dispatching Yaitu Algoritma Jadwal Aktif Berdasarkan SPT (Short
Processing Time)
Penjadwalan job mesin dengan metode Priority Dispatching merupakan
pembuatan jadwal secara parsial (bertahap) menggunakan algoritma jadwal aktif
berdasarkan aturan prioritas SPT (Short Processing Time) pada pembuatan produk
Kue Bantal dan Roti Tawar yaitu prioritas tertinggi diberikan kepada pekerjaan
(job) yang memiliki waktu proses pekerjaan yang relatif singkat. Sebelum
dilakukan penjadwalan dengan metode ini, terlebih dahulu harus melakukan
identifikasi routing proses, job dan mesin; perhitungan waktu proses produksi dan
menghitung kapasitas produksi.
Adapun langkah-langkah adalah sebagai berikut:
Algoritma jadwal aktif ini adalah sebagai berikut:
Step 1 : t = 0, P
st
= 0 (yaitu jadwal parsial yang mengandung t operasi
terjadwal). Set S
t
(yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan)
sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu.
Step 2 : Tentukan r* = min (r
j
) dimana r
j
adalah saat paling awal operasi j
dapat diselesaikan (r
j
= c
j
+ t
ij
). Tentukan m*, yaitu mesin di mana r*
dapat direalisasi.
Step 3 : Untuk setiap operasi dalam P
st
yang memerlukan mesin m* dan
memiliki c
j
< r* untuk suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan
operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam P
st
sehingga
terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya.
Step 4 : Membuat suatu jadwal parsial baru P
t+1
dan memperbaiki kumpulan
data dengan cara:
1. Menghilangkan operasi j dar S
t

2. Membuat S
t+1
dengan cara menambah pengikut langsung operasi k
yang telah dihilangkan
3. Menambah satu pada t.
Step 5 : Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan.

Makespan yang diperoleh dari penjadwalan dengan menggunakan metode
algoritma jadwal aktif sebesar 1890 detik. Untuk lebih jelasnya cara perhitungan
jadwal aktif dengan aturan prioritas SPT (Short Processing Time) dapat dilihat
pada Tabel 4.15. dibawah ini:
Tabel 4.15. Perhitungan jadwal aktif dengan aturan prioritas SPT (Short Processing Time)
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 0 40 40

121 0 35 35

131 0 35 35

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 141 0 30 30 30
1 141
152 0 30 30

211 0 45 45

221
0
35 35
231
0
30 30
242
0
40 40
311
0
45 45
321
0
35 35
331 0 30 30
342
0
40 40
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 30 40 70

121 30 35 65

131 30 35 65


1 30 0 0 0 0 0 0 0 0 152 30 30 60

211 30 45 75
221
30
35
65

231
30
30
60

242
0
40
40
40 2 242
311 30 45 75
321 30 35 65
331
30
30
60

342
0
40
40

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 30 40 70

121 30 35 65

131 30 35 65

2 30 40 0 0 0 0 0 0 0 152 30 30 60 60 2 152
211 30 45 75

221
30
35
65

231
30
30
60

311
30
45
75

321 30 35 65
331
30
30
60

342
40
40
80

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 30 40 70

121 30 35 65

131 30 35 65
211 30 45 75

221
30
35
65

3 30 60 0 0 0 0 0 0 0
231
30
30
60
60 1 231
311
30
45
75

321 30 35 65
331
30
30
60

342
40
40
80

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 60 40 100

121 60 35 95

131 60 35 95

211 60 45 105

221 60 35 95
311
60
45
105

321 60 35 95
331 60 30 90
4 30 60 0 0 0 0 0 0 0 342 40 40 80 80 2 342

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 60 40 100

121 60 35 95

131 60 35 95
211 60 45 105

221
60
35
95

311
60
45
105

321
60
35
95

5 30 80 0 0 0 0 0 0 0 331 60 30 90 90 1 331
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 90 40 130

6 90 80 0 0 0 0 0 0 0 121 90 35 125 125
1 121
131 90 35 125

211 90 45 135

221
90
35
125

311
90
45
135

321
90
35
125

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 125 40 165

7 90 80 0 0 0 0 0 0 0 131 125 35 160 160
1 131
211 125 45 170
221
125
35
160

311
125
45
170

321
125
35
160

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 160 40 200

211 160 45 205

8 160 80 0 0 0 0 0 0 0
221
160
35
195
195 1 221
311
160
45
205

321
160
35
195

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 195 40 235

211 195 45 240

311
195
45
240

9 195 80 0 0 0 0 0 0 0
321
195
35
230
230 1 321

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 230 80 0 0 0 0 0 0 0 111 230 40 270 270
1 111
211 230 45 275

311 230 45 275
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
11 270 80 0 0 0 0 0 0 0 211 270 45 315 315
1 211
311
270
45
315

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
163 315 50 365

12 315 80 0 0 0 0 0 0 0
311
315
45
360
360 1 311
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
13 360 80 0 0 0 0 0 0 0 163 360 50 410 410
3 163
253
360
60
420

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
173 410 55 465
14 360 80 410 0 0 0 0 0 0
263
410
35
445
445 3 263
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
15 360 80 445 0 0 0 0 0 0 173 445 55 500
273 445 44 489 489 3 273
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
16 360 80 489 0 0 0 0 0 0 173 489 55 544 544 3 173
353 489 60 549
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
17 360 80 544 0 0 0 0 0 0 183 544 45 589

363
544
35
579
579 3 363
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
183 579 45 624
18 360 80 579 0 0 0 0 0 0 373 579 44 623 623 3 373
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
19 360 80 623 0 0 0 0 0 0 183 623 45 668 668 3 183

284
623
100
723

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst

1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 360 80 668 0 0 0 0 0 0 193 668 45 713 713 3 193

284
623
100
723

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
21 360 80 713 0 0 0 0 0 0 1104 713 250 963


284
623
100
723
723 4 284
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
22 360 80 713 723 0 0 0 0 0 1104 713 250 963


384
723
150
873
873 4 384
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
23 360 80 713 873 0 0 0 0 0 1104 713 250 963


295
873
90
963
963 5 295
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
24 360 80 713 936 963 0 0 0 0 1104 713 250 963 963
4 1104

Mesin
395
963
90
1053

Stage St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
25 1115 963 150 1113
360 80 713 936 1053 0 0 0 0
395
963
90
1053
1053 5 395
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
26 360 80 713 936 1053 0 0 0 0 1115 963 150 1113 1113
5 1115

2106
1053
80
1133

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
27 360 80 713 936 1113 0 0 0 0 3106 1113 95 1208


2106
1053
80
1133
1133 6 2106
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
28 360 80 713 936 1113 1133 0 0 0 3106 1113 95 1208 1208
6 3106

1126
1133
120
1253

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
29 360 80 713 936 1113 1208 0 0 0 2117 1208 95 1303


1126
1133
120
1253
1253 6 1126
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst

1 2 3 4 5 6 7 8 9
30 360 80 713 936 1113 1253 0 0 0 2117 1208 95 1303 1303 7 2117

3117
1253
95
1348

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
31 360 80 713 936 1113 1253 1303 0 0 1137 1303 160 1463


3117
1253
95
1348
1348 7 3117
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
32 360 80 713 936 1113 1253 1348 0 0 1137 1303 160 1463


2128
1348
45
1393
1393 8 2128
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
33 360 80 713 936 1113 1253 1348 1393 0 1137 1303 160 1463


3128
1393
45
1438
1438 8 3128
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
34 360 80 713 936 1113 1253 1348 1438 0 1137 1303 160 1463 1463
7 1137

2139
1438
87
1525

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
35 360 80 713 936 1113 1253 1463 1438 0 3139 1463 87 1550

2139
1438
87
1525
1525 9 2139
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
36 360 80 713 936 1113 1253 1463 1438 1525 3139 1463 87 1550 1550
9 3139

1148
1525
245
1770

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
37 360 80 713 936 1113 1253 1463 1438 1550 2149 1550 78 1628 1628
9 2149

1148
1525
245
1770

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
37 360 80 713 936 1113 1253 1463 1438 1628 3149 1628 78 1706 1706
9 3149

1148
1525
245
1770

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
38 360 80 713 936 1113 1253 1463 1438 1706 2i9 1706 58 1764 1764
9 2i9

1148
1525
245
1770

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst

1 2 3 4 5 6 7 8 9
39 360 80 713 936 1113 1253 1463 1438 1706 3i9 1764 58 1822

1148
1525
245
1770
1770 8 1148
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
40 360 80 713 936 1113 1253 1463 1770 1706 3i9 1764 58 1822 1822
9 3i9

1159
1770
132
1902

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
41 360 80 713 936 1113 1253 1463 1770 1822 1i9 1822 68 1890 1890
9 1i9

Gambar 4.8. Gantt Chart Penjadwalan Menggunakan Jadwal Aktif
Kue Bantal Roti Tawar Roti Isi Waktu Menganggur

4.3.3. Penjadwalan Pekerjaan (job) Mesin Dengan Metode Priority
Dispatching Yaitu Algoritma Jadwal Non Delay
Metode ini berprinsip pembuatan jadwal secara parsial (bertahap) menggunakan
algoritma jadwal non delay. Algoritma ini merupakan jadwal feasible dimana
tidak satupun mesin dibiarkan menganggur, jika pada saat yang sama terdapat
operasi yang memerlukan mesin tersebut. Apabila ada operasi yang memerlukan
mesin yang sama maka digunakan aturan prioritas SPT (Short Processing Time)
pada pembuatan produk Kue Bantaldan Roti Tawar yaitu prioritas tertinggi
diberikan kepada pekerjaan (job) yang memiliki waktu proses pekerjaan yang
relatif singkat. Sebelum dilakukan penjadwalan dengan metode ini, terlebih
dahulu harus melakukan identifikasi routing proses, job dan mesin; perhitungan
waktu proses produksi dan menghitung kapasitas produksi. Adapun langkah-
langkah adalah sebagai berikut:
Algoritma jadwal non delay ini adalah sebagai berikut:
Step 1 : t = 0, P
st
= 0 (yaitu jadwal parsial yang mengandung t operasi
terjadwal). Set S
t
(yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan)
sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu.
Step 2 : Tentukan c* = min (c
j
) dimana c
j
adalah saat paling awal operasi j
dapat mulai dikerjakan. Tentukan m*, yaitu mesin di mana c* dapat
direalisasi.
Step 3 : Untuk setiap operasi dalam P
st
yang memerlukan mesin m* dan
memiliki c
j
= c* untuk suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan
operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam P
st
sehingga
terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya.
Step 4 : Membuat suatu jadwal parsial baru P
t+1
dan memperbaiki kumpulan
data dengan cara:
4. Menghilangkan operasi j dar S
t

5. Membuat S
t+1
dengan cara menambah pengikut langsung operasi
k yang telah dihilangkan
6. Menambah satu pada t.
Step 5 : Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan.
Menggambar Gantt Chart.
Tabel 4.16. Perhitungan jadwal non delay
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 0 40 40

121 0 35 35

131 0 35 35

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 141 0 30 30 30
1 141
152 0 30 30

211 0 45 45

221 0 35 35
231
0
30 30
242
0
40 40
311
0
45 45
321
0
35 35
331 0 30 30
342
0
40 40
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 30 40 70

121 30 35 65

131 30 35 65


1 30 0 0 0 0 0 0 0 0 152 30 30 60

211 30 45 75
221
30
35
65

231
30
30
60

242
0
40
40
40 2 242
311 30 45 75
321 30 35 65
331
30
30
60

342
0
40
40

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 30 40 70

121 30 35 65

131 30 35 65

2 30 40 0 0 0 0 0 0 0 152 30 30 60 60
2 152
211 30 45 75

221
30
35
65

231
30
30
60

311
30
45
75

321
30
35
65

331
30
30
60

342
40
40
80

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 30 40 70

121 30 35 65
131 30 35 65

211 30 45 75

221
30
35
65

3 30 60 0 0 0 0 0 0 0
231
30
30
60
60 1 231
311 30 45 75
321
30
35
65

331
30
30
60

342
40
40
80

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 60 40 100

121 60 35 95

131 60 35 95

211 60 45 105
221 60 35 95
311
60
45
105

321
60
35
95

331
60
30
90


4 30 60 0 0 0 0 0 0 0
342
40
40
80
80 2 342
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 60 40 100
121 60 35 95

131 60 35 95

211 60 45 105

221
60
35
95

311 60 45 105
321
60
35
95

5 30 80 0 0 0 0 0 0 0
331
60
30
90
90 1 331
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 90 40 130
6 90 80 0 0 0 0 0 0 0 121 90 35 125 125
1 121
131 90 35 125

211 90 45 135

221 90 35 125
311 90 45 135
321
90
35
125

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 125 40 165
7 90 80 0 0 0 0 0 0 0 131 125 35 160 160
1 131
211 125 45 170

221
125
35
160

311 125 45 170
321 125 35 160
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 160 40 200

211 160 45 205

8 160 80 0 0 0 0 0 0 0
221
160
35
195
195 1 221
311
160
45
205

321
160
35
195

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
111 195 40 235

211 195 45 240
311
195
45
240

9 195 80 0 0 0 0 0 0 0
321
195
35
230
230 1 321

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 230 80 0 0 0 0 0 0 0 111 230 40 270 270
1 111
211 230 45 275
311
230
45
275

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
11 270 80 0 0 0 0 0 0 0 211 270 45 315 315
1 211
311
270
45
315

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
163 315 50 365

12 315 80 0 0 0 0 0 0 0
311
315
45
360
360 1 311
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
13 360 80 0 0 0 0 0 0 0 163 360 50 410 410
3 163
253
360
60
420

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
173 410 55 465

14 360 80 410 0 0 0 0 0 0 263 410 35 445 445 3 263
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
15 360 80 445 0 0 0 0 0 0 173 445 55 500


273
445
44
489
489 3 273
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
16 360 80 489 0 0 0 0 0 0 173 489 55 544 544
3 173

353
489
60
549

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
17 360 80 544 0 0 0 0 0 0 183 544 45 589


363
544
35
579
579 3 363
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
183 579 45 624

18 360 80 579 0 0 0 0 0 0
373
579
44
623
623 3 373
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst

1 2 3 4 5 6 7 8 9
19 360 80 623 0 0 0 0 0 0 183 623 45 668 668 3 623

284
623
100
723

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 360 80 668 0 0 0 0 0 0 193 668 45 713 713
3 193

284
623
100
723

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
21 360 80 713 0 0 0 0 0 0 1104 713 250 963


284
623
100
723
723 4 284
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
22 360 80 713 723 0 0 0 0 0 1104 713 250 963 963
4 1104

384
723
150
873

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
23 360 80 713 963 0 0 0 0 0
384
723
150
873 873
4 384

295
963
90
1053

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
24 360 80 713 873 0 0 0 0 0 1104 873 250 1123 1123
4 1104

Mesin
295 963 90 1053
Stage St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
25 1115 1123 150 1273

360 80 713 1123 0 0 0 0 0
295
963
90
1053
1053 5 295
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
26 360 80 713 936 1053 0 0 0 0 1115 1123 150 1273


395
1053
90
1143
1143 5 395
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
27 360 80 713 936 1143 0 0 0 0 1115 1123 150 1273 1273 5 1115
2106 1143 80 1223
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
28 360 80 713 936 1273 0 0 0 0 3106 1273 95 1368


2106
1143
80
1223
1223 6 2106
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
29 360 80 713 936 1113 1223 0 0 0 3106 1273 95 1368

1126
1223
120
1343
1343 6 1126
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
30 360 80 713 936 1113 1343 0 0 0 3106 1273 95 1368 1368
6 3106
2117 1343 95 1438

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
31 360 80 713 936 1113 1368 0 0 0 1137 1368 160 1528

2117 1343 95 1438
1438 7 2117
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
32 360 80 713 936 1113 1368 0 0 0 1137 1303 160 1463 1463
7 1137

3117
1438
95
1533

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
33 360 80 713 936 1113 1368 0 0 0
3117
1438
95
1533 1533
7 3117
2128 1463 45 1508
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
34 360 80 713 936 1113 1368 1533 0 0
2128
1463
45
1508 1508
8 2128

1148
1533
245
1778

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
35 360 80 713 936 1113 1368 1533 1508 0
1148
1533
245
1778


3128
1508
45
1553
1553 8 3128
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
36 360 80 713 936 1113 1368 1533 1553 0
1148
1533
245
1778 1778
8 1148

2139
1553
87
1640

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
37 360 80 713 936 1113 1368 1533 1778 0
2139
1553
87
1640 1640
9 2139

3139
1778
87
1865

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst

1 2 3 4 5 6 7 8 9
37 360 80 713 936 1113 1368 1533 1778 1640 3139 1778 87 1865

1159
1640
132
1772
1772 9 1159
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
38 360 80 713 936 1113 1368 1533 1778 1772
3139
1778
87
1865


2149
1772
78
1850
1850 9 2149
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
39 360 80 713 936 1113 1368 1533 1778 1850 1i9 1850 68 1918


3139
1778
87
1865
1865 9 3139
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
40 360 80 713 936 1113 1368 1533 1778 1865 1i9 1850 68 1918 1918
9 1i9

2i9
1865
58
1923

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
41 360 80 713 936 1113 1368 1533 1778 1918
2i9
1865
58
1923 1923
9 2i9

3149
1918
78
1996

Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
42 360 80 713 936 1113 1368 1533 1778 1923
3149
1923
78
2001 2001
9 3149
Stage Mesin St Cj
Tij
(detik)
Rj
(detik)
t*
(detik)
m* Pst
1 2 3 4 5 6 7 8 9
43 360 80 713 936 1113 1368 1533 1778 2001
3i9
2001
58
2059 2059
9 3i9


Gambar 4.9. Gantt Chart Penjadwalan Menggunakan non delay
Kue Bantal Roti Tawar Roti Isi Waktu Mengangur

Dari Penjadwalan yang telah dilakukan maka didapatkan optimalitas atau
performansi yang diinginkan yaitu makespan (waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan pekerjaan) untuk produk Kue Bantal, Roti Tawar dan Roti Isi dari
masing-masing penjadwalan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 4.17.
dibawah ini:
Tabel 4.17. perbandingan optimalitas dari ketiga penjadwalan
Penjadwalan yang dilakukan
perusahaan
Penjadwalan dengan
algoritma jadwal aktif
Penjadwalan dengan
algoritma jadwal non delay
Minimasi Waktu (detik) Minimasi Waktu (detik) Minimasi Waktu (detik)
Makespan 5124 Makespan 1890 Makespan 2059


Bab 5
Analisis
5.1. Analisis Penjadwalan Yang Dilakukan Perusahaan
Penjadwalan mesin dalam proses pembuatan produk Kue Bantal dan Roti
Tawar di UD. ALI BAKRI, masih dilakukan secara konvensional yaitu
penjadwalan dilakukan berdasarkan dengan banyaknya proses operasi, banyaknya
komponen yang dikerjakan dan lamanya waktu pengerjaan. Dalam penelitian ini
produk Kue Bantal adalah produk yang dikerjakan terlebih dahulu karena
memiliki 15 proses operasi dan 1 inspeksi serta 5 komponen yang dibutuhkan,
diantaranya Terigu, Gula Pasir, Mentega, Ragi dan Air. Sedangkan produk Roti
Tawar dan Roti Isi memiliki 14 proses operasi dan 1 inspeksi serta 4 Komponen
yang dibutuhkan, diantaranya terigu, mentega, ragi dan air.
Dalam proses penjadwalan yang dilakukan sesuai dengan sistem yang lama
oleh perusahaan waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan kedua produk sebesar
(makespan) 5124 detik dan terdapat mesin yang memiliki waktu menganggur. Hal
ini sangat kurang baik bagi kegiatan produksi karena penggunaan setiap mesin
yang digunakan tidak optimal. Karena masih banyak mesin yang menganggur
sehingga waktu produksi keseluruhan sangat lama.
5.2. Analisis Penjadwalan Mesin Dengan Metode Priority Dispatching Yaitu
Metode Algoritma Jadwal Aktif Berdasarkan SPT (Short Processing
Time)
Penjadwalan job mesin dengan metode Priority Dispatching merupakan
pembuatan jadwal secara parsial (bertahap) menggunakan algoritma jadwal aktif
berdasarkan aturan prioritas SPT (Short Processing Time) pada pembuatan produk
Kue Bantal dan Roti Tawar yaitu prioritas tertinggi diberikan kepada pekerjaan
(job) yang memiliki waktu proses pekerjaan yang relatif singkat. Dalam penelitian
ini diperoleh waktu total penjadwalan untuk keseluruhan pekerjaan (job) setiap
operasi dengan makespan sebesar 1890 detik.
5.3. Analisis Penjadwalan Pekerjaan (job) Mesin Dengan Metode Priority
Dispatching Yaitu Algoritma Jadwal Non Delay
Metode ini berprinsip pembuatan jadwal secara parsial (bertahap)
menggunakan algoritma jadwal non delay. Algoritma ini merupakan jadwal
feasible dimana tidak satupun mesin dibiarkan menganggur, jika pada saat yang
sama terdapat operasi yang memerlukan mesin tersebut. Apabila ada operasi yang
memerlukan mesin yang sama maka digunakan aturan prioritas SPT (Short
Processing Time) pada pembuatan produk Kue Bantaldan Roti Tawaryaitu
prioritas tertinggi diberikan kepada pekerjaan (job) yang memiliki waktu proses
pekerjaan yang relatif singkat.
Pada saat menggunakan penjadwalan job mesin dengan metode priority
dispatching algoritma jadwal non delay diperoleh waktu total keseluruhan untuk
menyelesaikan pekerjaan (job) 1 dan pekerjaan (job) 2. Waktu total tersebut
diperoleh dari makespan atau lamanya proses pengerjaan job sebesar 2059 detik.
Bab 6
Kesimpulan Dan Saran
6.1. Kesimpulan
Dari analisis penjadwalan mesin yang telah dilakukan diperoleh kesimpulan,
diantaranya:
1. Penjadwalan mesin yang dilakukan oleh perusahaan memiliki makespan
terlama dibandingkan penjadwalan dengan menggunakan metode priority
dispatching dengan algoritma jadwal aktif dan jadwal non delay. Sedangkan
untuk penjadwalan yang memiliki makespan terpendek diperoleh
penjadwalan dengan menggunakan menggunakan metode priority
dispatching dengan algoritma jadwal aktif dan non delay. Penjadwalan mesin
menggunakan metode priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif dan
jadwal non delay sangatlah baik karena memiliki makespan yang lebih
pendek dan waktu mesin menganggur sangatlah singkat.
2. Untuk dapat mengetahui penggunaan mesin secara optimal, kita dapat
mengetahui dari penggunaan mesin tersebut selama kegiatan produksi
berlangsung. Pada penjadwalan yang dilakukan oleh perusahaan, makespan
sangatlah lama dan waktu menganggur mesin sangat lama sehingga
penggunaan mesin tidak optimal. Sedangkan penjadwalan mesin
menggunakan metode priority dispatching dengan algoritma jadwal aktif dan
jadwal non delay memiliki makespan lebih pendek dibandingkan
penjadwalan mesin sesuai dengan sistem yang lama yang dilakukan oleh
perusahaan. Penjadwalan dengan menggunakan metode priority dispatching
dengan algoritma jadwal aktif dan jadwal non delay memiliki makespan lebih
pendek dan paling sedikit waktu mesin yang menganggur sehingga
penggunaan mesin dapat optimal.
3. Penjadwalan mesin menggunakan metode priority dispatching dengan
algoritma jadwal aktif dan jadwal non delay memiliki pengurutan pekerjaan
(job sequincing) yang lebih baik dibandingkan penjadwalan yang dilakukan
oleh perusahaan. Karena selain memiliki makespan produksi paling pendek,
penjadwalan dengan metode ini dapat meningkatkan efektifitas penggunaan
mesin. Dimana waktu menanggur mesin sangatlah singkat.
6.2. Saran
Setelah melakukan penelitian ini diperoleh beberapa pengembangan untuk
perusahaan diantaranya:
1. Perusahaan menerapkan penjadwalan mesin dengan metode priority
dispatching dengan algoritma jadwal aktif atau jadwal non delay.
2. Penerapan penjadwalan secara manual yang dilakukan secara manual tidak
selamanya tepat waktu.
88
Daftar Pustaka
French, Simon (1982), Sequencing and Scheduling: An Introduction to The
Mathematics of The Job Shop, New York, Jhon Wiley & Sons Inc.
Bedworth, David D & James E. Bailey (1987), Integrated Production Control
System Management, Analysis, Design, John Wiley and Sams, Singapore.
Ginting, Rosnani (2007), Sistem Produksi. Graha Ilmu. Jakarta.
Henny (2010), Hand Out Perkuliahan Sistem Produksi II. Universitas
Komputer Indonesia, Bandung.
Aryono, Kolombanus (2011), Penjadwalaan N Job M Mesin Dalam Proses
Pembuatan Produk Ass Mesin Jahit Dan Baut Bearing Di Pt. Sinar
Sakti Matra Nusantara Bandung, Universitas Komputer Indonesia,
Bandung.
Kaligis, Andri (2008), Penjadwalan N Job M Mesin Dalam Proses Pembuatan
Produk Adjuster Comp Chain (XC-321) Dan Hanger Assy RR, Spring
LH. Di PT. Alpindo Mitra Baja, Universitas Komputer Indonesia,
Bandung.
RIWAYAT HIDUP
NAMA : YUDI SOMANTRI
TGL LAHIR : 22 DESEMBER 1989
TEMPAT LAHIR : BANDUNG
TELEPON : 085222275464
MAIL : duy.yudi@yahoo.co.id
PENDIDIKAN
SD NEGERI SITUGUNTING 1 BANDUNG
SMP SWADAYA 1 BANDUNG
SMK PASUNDAN 2 BANDUNG
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA