DESIGN LAYOUT MACHINE

ON THE PRODUCTION FLOOR FOR EXPORT SHOES PRODUCT

GROUNDED ON AREA ALLOCATION DIAGRAM(AAD)
IN PT. PRIMARINDO ASIA INFRASTRUCTURE, Tbk.
TUGAS AKHIR
Karya tulis sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Industri
Disusun oleh:
HEMPI RUVI YANA
1.03.06.013
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
BANDUNG
2011
ABSTRAK
Perancangan Tata Letak Mesin
Pada Lantai Produksi Untuk Produk Sepatu Ekspor
Berdasarkan Area Alocation Diagram (AAD)
Di PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk.
Oleh:
Hempi Ruvi Yana
1.03.06.013
Perancangan tata letak fasilitas (facilities layout) merupakan hal yang penting dalam
proses produksi, dimana harus dapat memadukan antara aktivitas material dari proses
bahan baku maupun bahan setengah jadi hingga proses akhir, mesin dan peralatan yang
dibutuhkan, cara pemindahan material dari satu proses ke proses yang lain, juga aktivitas
lain yang menyangkut proses produksi di lantai produksi sehingga akan tercipta lalu lintas
di lantai produksi yang tepat, baik dan benar. Dengan demikian, perancangan tata letak
fasilitas harus dapat mengatur penanganan material dari satu tempat ke tempat yang lain
dengan cara yang sesuai dan tepat guna mengurangi pemborosan.
Layout pabrik merupakan integrasi total dari seluruh elemen produksi yang menjadi satu
unit operasi yang besar. Desain layout pabrik dibuat sebaik mungkin untuk menghindari
kemacetan (congestion) dan buttle neck, sehingga material bisa terus bergerak tanpa perlu
ada hambatan. Sedangkan waktu dan ongkos proses perpindahan material antar operasi
bisa dikurangi dengan jalan mengurangi jarak perpindahan tersebut. Semakin dekat jarak
perpindahan maka akan semakin baik.
Pada lantai produksi PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk terjadi kesimpangsiuran
aliran yang diakibatan oleh penempatan departemen yang tidak tepat. Departemen yang
seharusnya saling berdekatan berdasarkan prioritasnya masing-masing ternyata tidak
demikian. Sehingga menimbulkan permasalahan termasuk masalah biaya material
handling. Dengan demikian perlu adanya usaha untuk melakukan perbaikan terhadap
layout lantai produksi.
Hasil penelitian menghasilkan desain layout usulan lantai produksi PT. Primarindo Asia
Infrastructure, Tbk dengan perubahan letak dan luas lantai departemen yang ditambahkan
Allowance dan toleransi sesuai luas yang dibutuhkanya. Perubahan letak yang terjadi
merupakan hasil dari revisi ongkos material handling awal yaitu OMH sebelum
dilakukan perubahan layout. Dari revisi OMH tersebut, menghasilkan ongkos yang lebih
minimum yang disebabkan karena jarak aliran material antar departemen menjadi dekat
dan dipilih lintasan terdekat sebagai aliran material optimal. Sehingga terjadi
pengurangan biaya material handling dalam sehari kerja yang semula sebesar Rp.
35254.43/ hari, menjadi Rp. 29531.60 / hari. Dengan demikian beban perusahaan dan
kerja karyawan akan lebih ringan dengan adanya rancangan layout yang diusulkan
tersebut.
Kata kunci: Layout, Aliran Material, Ongkos Material Handling
KATA PENGANTAR

Alhamdulillah dengan rasa syukur kehadirat Allah Taala yang dengan rahmat dan
inayah-Nya, penulis telah dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini semoga
engkau catat sebagai amalan dijalan-mu dalam menuntut ilmu.
Dalam kesempatan ini, dengan segala kerendahan hati penulis ingin menyampaikan
penghargaan yang sebesar-besarnya serta secara khusus mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Kedua orang tua tersayang bapa dan mamah yang selalu menyayangi dan
mencintai dengan sabar dan ikhlas terimakasih atas doa, bimbingan, dorongan,
baik secara moril ataupun materil.
2. Bapak I Made Aryantha A, MT selaku ketua jurusan teknik industri universitas
komputer Indonesia.
3. Ibu Julian Robecca, MT selaku dosen pembimbing dan kordinator laporan tugas
akhir di jurusan teknik industri universitas komputer Indonesia.
4. Bapak Gabriel Sianturi, MT selaku wali kelas 06TI.
5. Seluruh dosen jurusan teknik industri yang telah turut mendidik selama penulis
menuntut ilmu.
6. Bapak Kabul Santoso, ST selaku pimpinan departemen engineering dan bapak
Riki R, ST selaku pimpinan departemen produksi dan sekaligus pembimbing di
perusahaan yang telah banyak membantu dalam penyelesaian laporan tugas akhir,
serta bapak Muhammad Subur selaku Ka. Div HRD.
7. Kakakku Hendri yana dan adikku tercinta Merry n Lina yang selalu memberi semangat
kepada penulis.
8. Special thanks buat wanita yang aku sayangi Yulia yang tiada henti-hentinya
memberikan dukungan serta ketulusan cintanya yang memberikan penulis kekuatan dalam
menyelesaikan tugas akhir ini.
9. Teman-temanku yang tak akan pernah terlupakan, keluarga besar TI 2006 Arya, Ikal,
Codot, Ochim, Jenggo, Siba, Berry nying-nying, Om dan yang lainnya maaf tidak dapat
disebutkan satu-persatu terimakasih banyak atas semua dukungan dan bantuan yang
diberikan kepada penulis.
10. Teman-teman 07, Mumuh, Agung, Iduy, dan semua pihak yang telah membantu saya
yang tidak sempat saya sebutkan, terima kasih sebesar-besarnya.

Peneliti menyadari laporan Tugas Akhir ini masih belum sempurna, untuk itu segala saran
dan kritik yang sifatnya membangun selalu penulis harapkan untuk kemajuan kita bersama.
Akhir kata, semoga semua kebaikan dan bantuan yang telah diberikan kepada penulis
mendapatkan imbalan dari Allah SWT, dan mudah-mudahan laporan tugas akhir ini akan
bermanfaat bagi penulis khususnya dan untuk semua pihak pada umumnya.


Wassalamualaikum Warahmatullahhiwabarakatuh.


Bandung, Agustus 2011



Hempi Ruvi Yana



Bab 1
Pendahuluan


1.1. Latar Belakang Masalah
Dunia industri pada saat ini berkembang dengan sangat pesat dan cepat,
persainganpersaingan semakin ketat, persaingan bisnis yang semakin meningkat,
menuntut para pelaku bisnis untuk meningkatkan efektivitas dan effisiensi
disegala bidang. Perusahaan dapat bersaing dengan keunggulan yang dimilikinya,
keunggulan yang dimiliki perusahaan bisa berasal dari faktor produksi perusahaan
yaitu sumber daya (manusia, uang/modal, mesin dan material) yang terbatas serta
kesempatanya kesempatanya sangat beragam, sehingga semua pihak berusaha
mendapatkan teknologi yang sesuai dengan biaya yang serendah mungkin untuk
memperoleh keuntungan.

Dewasa ini perencanaan dan perancangan fasilitas mempunyai peranan yang
cukup penting dalam manajemen perusahaan. Dari sekian banyak masalah yang
kerap kali muncul sebagai permasalahan yang tidak sedikit menyebabkan
perusahaan mengalami kerugian diantaranya masalah penanganan material
(material handling) di lantai produksi, penanganan material yang tidak menunjang
akan berdampak pada kerugian perusahaan. Aliran proses yang panjang
mengakibatkan material handling lebih mahal karena aktivitas pemindahan
material tergantung pada macam proses atau fungsi kerjanya dan tidak tergantung
pada urutan proses produksi. Masalah tersebut diantaranya disebabkan karena
pemindahan material yang tidak efisien yang terjadi dari satu stasiun kerja ke
stasiun lainnya. dengan kata lain, tata letak fasilitas di lantai produksi menjadi hal
paling utama yang harus diperhatikan.

Perancangan tata letak fasilitas merupakan hal yang penting dalam proses
produksi, dimana harus dapat memadukan antara aktivitas material dari proses
awal yaitu dari bahan baku maupun bahan setengah jadi hingga proses akhir,
mesin dan peralatan yang dibutuhkan, cara pemindahan material dari satu proses
ke proses yang lain, juga aktivitas lain yang menyangkut proses produksi di lantai
produksi sehingga akan tercipta lalu lintas di lantai produksi yang tepat, baik dan
benar. Dengan demikian, perancangan tata letak fasilitas harus dapat mengatur
penanganan material dari satu tempat ke tempat yang lain dengan cara yang sesuai
dan tepat guna mengurangi pemborosan.

PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk. (Perusahaan) didirikan di Bandung
berdasarkan Akta No. 7 tanggal 1 Juli 1988 Sesuai dengan pasal 3 Anggaran
Dasar Perusahaan, ruang lingkup kegiatan perusahaan meliputi bidang usaha
infrastruktur dan industri. Perusahaan mulai berproduksi secara komersial pada
tanggal 1 Oktober 1989. Kegiatan perusahaan dari sejak pendirian sampai saat ini
meliputi industri alas kaki, memproduksi sepatu-sepatu lokal dan ekspor
diantaranya Merk Tomkins untuk lokal. Fila, Nike, Adidas dan Reebok untuk
Merk ekspor, serta memproduksi sepatu olah raga yang berhubungan dengan
pengolahan bahan-bahan dasar pembuatan sepatu adapun tahapan proses produksi
meliputi pembuatan upper, buttom dan assembling (perakitan).

Dari pengamatan awal yang dilakukan dilantai produksi PT. Primarindo Asia
Infrastructure, Tbk. Perusahaan menggunakan dua tipe tata letak untuk sepatu
local, berdasarkan urutan proses dari suatu produk yang bergerak secara terus-
menerus dalam suatu garis perakitan (produk layout) dan untuk sepatu ekspor
semua operasi dengan sifat yang sama dikelompokkan dalam departemen/stasiun
yang sama, mesin, peralatan yang mempunyai fungsi yang sama dikelompokkan
jadi satu (proses layout.). Khususnya pada pembuatan sepatu ekspor PT.
Primarindo Asia Infrastructure, Tbk, aliran pengiriman meterial yang terjadi dari
satu stasiun kerja ke stasiun lainya cenderung tidak teratur dan tidak tetap
sehingga terjadi kesimpangsiuran pada jalur pengiriman material, dari masalah
tersebut tentunya akan berdampak pada masalah biaya produksi perusahaan,
karena letak mesin atau fasilitas yang seharusnya saling berdekatan, ternyata pada
kenyataanya tidak teratur sehingga menimbulkan ongkos pengiriman material
yang semakin besar. Hal-hal semacam ini akan menimbulkan kerugian pada
perusahaan jika terus demikian, dalam jangka pendek kerugian yang dialami
memang belum akan terasa, tetapi dalam jangka panjang jika kerugian tersebut
dikomulatifkan maka jumlahnya akan cukup besar. Masalah yang paling utama
adalah apakah pengaturan dari semua fasilitas produksi tersebut telah dibuat
sebaik-baiknya sehingga bisa mencapai suatu proses produksi yang paling efisien
dan bisa mendukung kelangsungan serta kelancaran proses produksi secara
optimal. Dengan adanya masalah tersebut mendorong peneliti untuk mengadakan
penelitian dengan judul Perancangan Tata Letak Mesin Pada Lantai
Produksi Untuk Produk Sepatu Ekspor Berdasarkan Area Alocation
Diagram (AAD) Di PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk.

1.2. Identifikasi Masalah
Berdasarkan uraian diatas, maka dapat dirumuskan permasalahan terhadap
produktivitas perusahaan. Material handling dengan ongkos produksi yang rendah
pasti sudah menjadi harapan bagi semua perusahaan sehingga beberapa
permasalahan yang ditemukan dalam penelitian ini yaitu:
1. Bagaimana mengurangi proses pemindahan bahan didalam pencapaian dan
kelancaran kinerja terutama dalam efisiensi dan efektifitas perusahaan?
2. Bagaimana merencanakan layout lantai produksi dengan meminimasi ongkos
material handling?

1.3. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan penelitian ini dilakukan adalah:
Menghasilkan satu rancangan tata letak fasilitas berupa area alocation diagram
lantai produksi untuk produk sepatu ekspor vanquish 4 MW di PT. Primarindo
Asia Infrastructure, Tbk. Agar sebuah pengiriman material mengalami waktu
tersingkat didalam lantai produksi dengan biaya yang murah, dengan meminimasi
jarak pemindahan pengiriman materia didalam lantai produksi.





1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi
Agar penelitian lebih terfokus pada pokok bahasan yang akan diambil dan tidak
melebar ke permasalahan lain, maka dilakukan pembatasan masalah pada
penelitian yang akan dilakukan. Adapun batasan-batasan masalah tersebut adalah:
1. Objek penelitian hanya pada pembuatan produk sepatu ekspor Vanquis 4 MW.
2. Fasilitas dan kapasitas produksi tetap.
Sedangkan beberapa asumsi yang dibutuhkan untuk mendapatkan hasil penelitian
yang akurat dan sesuai dengan kondisi perusahaan adalah sebagai berikut.
1. Aktivitas produksi termasuk biaya produksi yang terjadi selama penelitian
selalu tetap.
2. Kemampuan berjalan operator manusia pada saat melakukan material handling
yaitu 2 detik/meter, dengan wallkyfallet 4 detik/meter, sedangkan kecepatan
rata-rata forklift yaitu 20 km/jam.

1.5. Sistematika Pembahasan
Sistematika pembahasan dalam penelitian ini mengacu pada prinsip-prinsip yang
terdapat didalam perencanaan tata letak pabrik (plant layout) dan sistem produksi
terutama mengenai perencanaan tata letak fasilitas (fasilities layout), ongkos
material handling dan aliran material.

Agar dapat diperoleh data yang cukup dan akurat, pada penelitian ini penulis
menggunakan beberapa metode pengumpulan data sebagai penujang penelitian
yang akan dilakukan di perusahaan. Metode-metode tersebut adalah sebagai
berikut:
1. Teknik wawancara
dengan mengadakan tanya jawab langsung pada pembimbing dan pihak-pihak
yang berwenang di perusahaan yang bersangkutan, agar penjelasan yang
diterima lebih jelas dan dapat menanyakan langsung hal-hal yang kurang
dimengerti mengenai topik yang akan dibahas.



2. Teknik observasi langsung
yaitu dengan melakukan penelitian langsung terhadap objek yang akan diteliti
di lapangan, terutama pada bagian lantai produksi agar diperoleh data yang
dibutuhkan secara akurat.
3. Studi literatur
merupakan teknik pengumpulan data dengan melakukan perbandingan dari
referensi yang berhubungan dengan permasalahan yang akan dipecahkan
terhadap data yang ada untuk mencari solusinya. Studi literatur dapat melalui
buku, jurnal, dan sumber lain yang dapat digunakan sebagai acuan penulisan.

1.6. Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang digunakan penyusunan tugas akhir ini dibagi atas
enam bab, sebagai langkah-langkah untuk menyusun berisi segala sesuatu yang
berkaitan dengan penelitian ini, sebagai berikut:
Bab 1 : Pendahuluan
Bab pendahuluan ini berisi penjelasan tentang latar belakang masalah,
identifikasi masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan asumsi,
sistematika pembahasan dan sistematika penulisan yang akan dilakukan.
Bab 2 : Landasan Teori
Bab ini menjelaskan tentang landasan teori yang berisikan teori-teori yang
sesuai dengan permasalahan yang akan dibahas dengan model yang
digunakan untuk pemecahan masalah yang akan dibuat.
Bab 3 : Kerangka Pemecahan Masalah
Bab ini berisikan model-model pemecahan masalah dan pembahasan
langkah-langkah pemecahan masalah yang akan digambarkan juga dalam
bentuk flowchart.
Bab 4 : Pengumpulan dan Pengolahan Data
Bab ini membahas proses pengumpulan data yang diperlukan untuk
penelitian, yang mencakup data mengenai sejarah perusahaan secara
umum, serta data yang akan diolah dan dianalisis sehingga dapat dijadikan
dasar untuk pembahasan mengenai permasalahan.

Bab 5 : Analisis
Bab ini berisikan anailisis dan pembahasan berdasarkan hasil pengolahan
data bab sebelumnya, yang mengarah kepada solusi dari permasalahan
penelitian.
Bab 6 : Kesimpulan dan Saran
Berisikan kesimpulan dari pengolahan data yang telah dianalisis dan
disertai dengan saran-saran dari penulis untuk kelanjutan dari penelitian
yang sudah dilakukan.


Bab 2
Landasan Teori


2.1. Konsep Dasar Tentang Desain Pabrik
2.1.1. Pengertian dan Definisi Pabrik atau Industri
Pabrik yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai factory atau plant adalah
setiap tempat dimana faktor-faktor seperti:
Manusia
Mesin dan peralatan (fasilitas) produksi lainnya
Material
Energi
Uang (modal atau kapital)
Informasi dan
Sumber daya alam (tanah, air, mineral dan lain-lain)

Dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu
produk atau jasa secara efektif, efisien dan aman. Istilah pabrik ini diartikan sama
dengan industri, meskipun industri sebenarnya memiliki pengertian yang lebih
luas. Pabrik pada dasarnya merupakan salah satu jenis industri yang terutama akan
menghasilkan produk jadi (finished goods product). Seperti halnya yang dijumpai
pada industri manufaktur.

Dengan mempertimbangkan aktivitas-aktivitas yang umum dilaksanakan, maka
industri akan dapat diklasifikasikan sebagai:
1. Industri penghasil bahan baku (the primary raw material industries)
Yaitu industri yang aktivitas produksinya adalah mengolah sumber daya alam
guna menghasilkan bahan baku maupun bahan tambahan lainnya yang dibutuhkan
oleh industri penghasil produk atau jasa. Industri tipe ini dikenal juga sebagai
extractive atau primary industry. Contoh: Industri pengolahan bijih besi.



2. Industri manufaktur (the manufacturing industries)
Yaitu industri yang memproses bahan baku guna dijadikan bermacam-macam
bentuk/model produk, baik yang berupa produk setengah jadi (semi finished good)
ataupun yang sudah berupa produk jadi (finished good product). Disini akan
terjadi suatu transformasi proses baik secara fisik ataupun kimiawi terhadap input
material dan akan memberi nilai tambah terhadap material tersebut. Contoh:
Industri permesinan, industri mobil.

3. Industri penyalur (distribution industries)
Yaitu industri yang berfungsi untuk melaksanakan pelayanan jasa industri baik
untuk bahan baku maupun finished good product. Disini bahan baku ataupun
bahan setengah jadi akan didistribusikan dari produsen yang lain dan dari
produsen ke konsumen. Operasi kegiatan akan meliputi aktivitas pembelian dan
penjualan, penyimpanan, sorting, grading, packaging dan moving goods
(transportasi).

4. Industri pelayanan atau jasa (service industries)
Yaitu industri yang bergerak dalam bidang pelayanan atau jasa, baik untuk
melayani dan menunjang aktivitas industri yang lain maupun langsung
memberikan pelayanan/jasa kepada consumen. Contoh: Bank, jasa angkutan,
rumah sakit.

Dari hal-hal tersebut diatas maka dapat dikatakan bahwa industri akan memiliki
pengertian dan definisi yang luas sesuai dengan karakteristik dari jenis masukan,
proses produksi yang berlangsung, dan jenis keluaran yan dihasilkan. Dalam
kaitannya dengan jenis keluaran yang dihasilkan maka industri yang
menghasilkan keluaran berupa material, peralatan produksi, mesin dan lain-lain
yang akan digunakan untuk proses produksi di industri/pabrik lain dikenal sebagai
producer goods industries. Sedangkan industri yang hasil keluarannya akan
langsung digunakan oleh consumer disebut consumer goods industries.



2.1.2. Ruang Lingkup Perencanaan Fasilitas Produksi
Didalam perencanaan fasilitas pabrik ada dua hal pokok yang akan dibahas , yaitu
pertama berkaitan dengan perencanaan lokasi pabrik (plant location) yaitu
penetapan lokasi dimana fasilitas-fasilitas produksi harus ditempatkan, dan yang
kedua adalah perancangan fasilitas produksi (facilities design) yang akan meliputi
perancangan tata letak fasilitas produksi (facilities atau plant layout design) dan
perancangan sistem pemindahan material. Secara skematis hirarki dari
perencanaan fasilitas pabrik tersebut dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 2.1. Sistematika Perenanaan Fasilitas Pabrik

Perancangan fasilitas akan menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas dari
fasilitas-fasilitas produksi dari pabrik akan bisa diatur sedemikian rupa sehingga
mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan efisien.
Untuk industri manufacturing, maka perencanaan aktivitas akan meliputi
penetapan cara yang sebaik-baiknya agar supaya fasilitas-fasilitas yang ada
mampu menunjang kelancaran proses produksi/operasional. Fhase perencanaan
fasilitas ini akan dimulai dengan penetapan lokasi pabrik (plant location) atau
penetapan lokasi dimana fasilitas-fasilitas produksi harus ditempatkan (facilities
location). Penetapan lokasi pabrik ini akan memperhatikan interaksinya dengan
customers, suppliers maupun fasilitas-fasilitas pabrik lain yang terkait. Fhase

perencanaan fasilitas selanjutnya adalah berkaitan dengan proses perancangan
fasilitas (facilites design) yang meliputi perancangan struktur bangunan pabrik
tata letak dan system pemindahan material. Dalam industri manufacturing,
structural desain ini akan meliputi perancangan dan pendirian bangunan pabrik
serta fasilitas penunjang seperti jaringan listrik, air, gas, penerangan, dan lain-lain.
Untuk tat letak pabrik maka disini meliputi pengaturan letak mesin, peralatan, dan
fasilitas produksi lainnya yang ada dalam areal dibatasi oleh dinding-dinding
pabrik. Dalam pengaturan tata letak fasilitas produksi, sekaligus disini akan
dirancang pengaturan sistem pemindahan material, pergerakan personil,
penyebaran informasi dalam pabrik dan sebagainya.

2.1.3. Tata Letak Pabrik, Tujuan dan Prinsip yang Mendasarinya
Tata letak (layout) atau pengaturan fasilitas produksi dan area kerja yang ada
dalam suatu masalah yang sering dijumpai dalam dunia industri. Kita tidak dapat
menghindarinya, sekalipun kita cuma sekedar mengatur peralatan atau mesin
didalam bangunan yang ada serta ruang lingkup kecil yang sederhana. Pertanyaan
yang timbul ialah apakah kita telah meletakan atau mengatur semua fasilitas
produksi tersebut dengan sebaik-baiknya?

Tata letak itu sendiri adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak
pabrik (plan layout) atau tata letak fasilitas (facilites layout) dapat didefinisikan
sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran
proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfatkan luas area (space)
untuk penempatan fasilitas mesin dan penunjang produksi lainnya, kelancaran
gerakan perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat
tempore maupun permanen, pekerja dan sebagainya. Dalam tata letak pabrik ada
dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan
pengaturan departemen yang ada di pabrik (departemen layout). Bilamana kita
menggunakan istilah tata letak pabrik seringkali hal ini sering kita artikan sebagai
pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang sudah ada (the existing arrangement)
ataupun juga bisa diartikan sebagai perencanaan tata letak pabrik yang baru sama
sekali (new plant layout).

Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut
menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan
hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Peralatan dan suatu desain produk
yang bagus akan tidak ada artinya akibat perencanaan layout yang sembarangan
saja. Karena aktivitas produksi suatu industri secara normalnya harus berlangsung
lama dengan tata letak yang selalu tidak berubah-ubah, maka setiap kekeliruan
yang dibuat dalam perencanan tata letak ini akan menyebabkan kerugian-kerugian
yang tidak kecil. Tujuan utama didalam design tata letak pabrik pada dasarnya
adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen-
elemen biaya sebagai berikut:
Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun
fasilitas produksi lainnya.
Biaya pemindahan bahan (material handling cost).
Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan produk setengah
jadi.

Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan
kemudahan didalam proses supervisi serta menghadapi rencana perluasan pabrik
dikemudian hari.

2.2. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja
dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk produksi aman, dan
nyaman sehingga akan dapat menaikan moral kerja dan performance dari
operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan
keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, antara lain sebagai berikut:

a. Menaikan output produksi
Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih
besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours yang lebih kecil,
dan/atau mengurangi jam kerja mesin (machine hours).


b. Mengurangi waktu tunggu (delay)
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-
masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggung
jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang terkoordinir
dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan.

c. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)
Untuk merubah bahan menjadi produk jadi, maka hal ini akan memerlukan
aktivitas pemindahan (movement) sekurang-kurangnya satu dari tiga elemen dasar
sistem produksi yaitu: bahan baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan
produksi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan dibandingkan dengan dua
elemen dasar produksi lainnya. Pada beberapa kasus maka biaya untuk proses
pemindahan bahan ini bisa mencapai 30% sampai 90% dari total biaya produksi
dengan mengingat pemindahan bahan yang sedemikian besarnya, maka mereka
bertanggung jawab untuk perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan
lebih menekankan desainnya pada usaha-usaha memindahkan aktivitas-aktivitas
pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung. Hal ini dilakukan
dengan beberapa alasan seperti:
Biaya pemindahan bahan disamping cukup besar pengeluarannya juga akan
ada dari tahun ketahun selama proses produksi berlangsung.
Biaya pemindahan bahan dengan mudah akan dapat dihitung dimana biaya ini
akan proporsional dengan jarak pemindahan bahan yang harus ditempuh dan
pengukuran jarak perpindahan bahan ini dapat dianalisa dengan
memperhatikan tata letak semua fasilitas produksi yang ada dipabrik. Jelaslah
bahwa memang akan ada korelasi antara tata letak pabrik dengan pemindahan
bahan, sehingga pada proses desain layout akan selalu dikait-orientasikan guna
memberikan jarak pemindahan bahan seminimal mungkin.

d. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service
Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang berlebihan,
dan lain-lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu

perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi segala pemborosan
pemakaian ruangan tersebut dan berusaha mengkoreksinya.

e. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan atau
fasilitas produksi lainnya.
Faktor-faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain-lain adalah erat kaitannya
dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan banyak
membantu pembangunan elemen-elemen produksi secara lebih efektif dan efisien.

f. Mengurangi Inventory in process
Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk
berpindah dari satu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-cepatnya dan
berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in process).

g. Proses manufacturing yang lebih singkat
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan yang lain dan
mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka
waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat
ketempat yang lainnya dalam pabrik akan juga bisa diperpendek sehingga secara
total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.

h. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator
Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditunjukan untuk membuat suasana
kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja didalamnya. Hal-hal yang
bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator
haruslah dihindari.

i. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja
Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dala suatu pabrik yang segala
sesuatunya diatur secara tertib, rapih, dan baik. Penerangan yang cukup, sirkulasi
yang bagus, dan lain-lain akan menciptakan suasana lingkungan kerja yang
menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan.

Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performansi kerja yang lebih baik
dan menjurus kearah peningkatan produktivitas kerja.

j. Mempermudah aktivitas supervisi
Tata letak pabrik yang terencana baik akan mempermudah aktivitas supervisi.
Dengan meletakan kantor/ruangan diatas, maka seorang supervisor akan dapat
dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung diarea kerja
yang dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya.

k. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran
Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta banyaknya
perpotongan (intersection) dari lintasan yang ada akan menyebabkan kesimpang-
siuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan aliran produksi.

2.3. Prinsip-Prinsip Dasar Didalam Perencanaan Tata Letak Fasilitas Pabrik
Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang bisa
didapatkan dalam tata letak pabrik/fasilitas yang terencanakan dengan baik, maka
bisa disimpulkan enam tujuan dalam tata letak pabrik/fasilitas, yaitu sebagai
berikut:
Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses
produksi.
Perpindahan jarak seminimal mungkin.
Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui pabrik.
Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya.
Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.

2.3.1. Langkah-langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanan dan
pengaturan letak dari pada mesin, peralatan, aliran bahan, dan orang-orang yang
bekerja dimasing-masing stasiun kerja yang ada. Tata letak yang baik dari segala
fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat operasi kerja

menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum pengaturan dari pada semua
fasilitas produksi ini direncanakan sedemikian rupa sehingga akan diperoleh:
Minimum transportasi dari proses pemindahan bahan.
Minimum gerakan balik yang tidak perlu.
Minimum pemakainan area tanah.
Pola aliran produksi yang terbaik.
Keseimbangan pengunaan area tanah yang dimiliki.
Keseimbangan didalam lintasan perakitan (assembly line balancing).
Kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi kemungkinan ekspansi
dimasa mendatang.

Pada dasarnya proses pengaturan segala fasilitas produksi dalam pabrik ini
dibedakan dalam dua tahapan, yaitu sebagai berikut:
Pengaturan tata letak mesin dan fasilitas produksi lainnya (machine layout),
yaitu pengaturan dari semua mesin-mesin dan fasilitas yang diperlukan untuk
proses produksi didalam tiap-tiap departemen dari pabrik yang ada.
Pengaturan tata letak departemen (departementalization), yaitu pengaturan
bagian departemen serta hubungannya satu dengan yang lainnya didalam
pabrik yang bersangkutan.

2.3.2. Pertimbangan-Pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik Baru atau
yang Sudah Ada
Dengan perencanaan pabrik baru maka aktivitas disini meliputi perencanaan
instalasi pabrik yang baru sama sekali yaitu dari perencanan produk yag akan
dibuat sampai dengan perencanaan bangunan pabriknya. Sedangkan pada
perencanaan kembali (redesign atau replanning) disini menyangkut perencanan
produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas-fasilitas produksi yang
sudah ada. Pada umumnya perencanaan kembali suatu pabrik disebabkan oleh
beberapa alasan tertentu, yaitu semacam:
Adanya perubahan dalam desain produk, model dan lain-lain.
Adanya perubahan lokasi pabrik suatu daerah pemasaran.

Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang akhirnya
membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada.
Adanya keluhan-keluhan dari pekerja terhadap kondisi area kerja yang kurang
memenuhi persyaratan tertentu.
Adanya kemacetan-kemacetan (bottle necks) dalam aktivitas pemindahan
bahan, gudang yang terlalu sempit, dan lain-lain.

Merencanakan pabrik dengan tetap mengunakan bangunan yang sudah ada
(existing building) atau sama sekali mendirikan bangunan pabrik yang baru (new
building) akan memberikan keuntungan dan kerugian untuk masing-masing
alternatif tersebut, yaitu sebagai berikut:
Tabel 2.1. Keuntungan dan Kerugian Bangunan Lama (Existing Building)
Bangunan Lama (Existing Building)
Keuntungan Kerugian
Dapat secara tepat menentukan
perubahan-perubahan yang perlu
dilakukan sesuai dengan proses
produksi atau desain baru.
Kemungkinan menimbulkan
pembiayaan yang tidak ekonomis
karena adanya pembatasan ukuran dan
bentuk bangunan.
Pembiayaan rill dapat ditentukan
dengan tepat.
Sulit mengadakan perluasan pabrik
dimasa mendatang.

Tabel 2.2. Keuntungan dan Kerugian Bangunan Baru (New Building)
Bangunan Lama (New Building)
Keuntungan Kerugian
Tata letak bisa disesuaikan dengan tepat
sesuai dengan proses produksi dan
produk-produk baru.
Banyak digunakan cara yang cuma
berdasarkan estimasi yang mana hal
ini akan memberikan biaya yang tidak
ekonomis.
Pembiayaan ekonomis karena
mempunyai life time yang lebih panjang.
Mudah untuk mengadakan ekspansi di
masa mendatang.



2.4. Operation Proses Chart
Peta Proses Operasi (OPC) merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku, baik urutan-urutan operasi
maupun pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun
sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk
analisa lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan dan
tempat atau alat (mesin) yang dipakai.

Jadi dalam suatu prosese operasi, dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan
pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses dicatat tentang penyimpanan.
a. Kegunaan peta proses operasi
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi,
kita bisa memperoleh banyak manfaat diantaranya:
Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.
Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku.
Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
Sebagai alat untuk latihan kerja.
Alternatif-alternatif perbaikan prosedur data kerja yang sedang dipakai.

b. Prinsip membuat peta proses operasi
Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada beberapa prinsip
yang perlu diikuti sebagai berikut:
Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya Peta Proses
Operasi yang diikuti identifikasi lain seperti: Nama objek, nama pembuat
peta, tangal dipetakan, cara lama atau sekarang, nomor peta dan nomor
gambar.
Material yang diproses diletakkan dalam arah horizontal, yang menunjukan
bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal yang menunjukan
terjadinya perubahan proses.

Komponen
(Produk) dimana
jumlah operasi
pengerjaannya
yang terbanyak
Material yang
dibeli (Mt)
material yang
dibeli (Mt)
Material yang
dibeli (Mt)
Material yang
dibeli (Mt)
Material yang dibeli (Mt)
Material dimana
kegiatan
dilaksanakan
Material dimana kegiatan
dilaksanakan
Material dimana
kegiatan dilaksanakan
Sub assembly
atau komponen
yang akan
dirakitkan
dengan
komponen
utama
Sub assembly
atau komponen
yang akan
dirakitkan
dengan
komponen atau
sub assembly
lainnya
Arah material yang masuk ke dalam proses operasi
L
a
n
g
k
a
h
-
l
a
n
g
k
a
h

o
p
e
r
a
s
i

y
a
n
g

d
i
a
t
u
r

s
e
s
u
a
i

d
e
n
g
a
n

u
r
u
t
a
n
n
y
a
Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai
dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau
sesuai dengan proses yang terjadi.
Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri
dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
Agar diperoleh gambar peta proses operasi yang baik, maka produk yang
paling banyak memerlukan langkah-langkah proses operasi yang harus
dipetakan terlebih dahulu dan digambarkan pada garis vertikal paling kanan
sendiri.









Gambar 2.2. Langkah-Langkah dan Arah Material Yang Masuk
Ke Dalam Proses Operasi

Peta proses operasi pada dasarnya dirancang untuk memberikan pemahaman yang
cepat dari kegiatan-kegiatan operasi yang harus diselenggarakan untuk membuat
suatu produk lengkap. Demikian pula peta operasi tersebut memungkinkan untuk
mempelajari semua operasi dan inspeksi yang diperlukan sehingga langkah-
langkah urutan kerja bisa disusun secara logis. Suatu manfaat besar dalam
pembuatan peta proses operasi adalah dalam hal kesederhanaannya. Peta ini
memungkinkan untuk melihat hubungan antara proses atau operasi tanpa harus
memperhatikan aktivitas handling yang diperlukan. Dengan alasan ini, maka peta
proses operasi merupakan alat yang efektif untuk menggambarkan suatu proses ke
operator yang kurang begitu familiar dengan urutan proses atau inspeksi. Setelah
semua proses digambarkan dengan lengkap, pada akhir halaman dicatat

ringkasannya yang memuat tentang informasi-informasi seperti: jumlah operasi,
jumlah pemeriksaan dan jumlah yang dibutuhkan.

c. Analisis suatu peta proses operasi
Ada 4 hal yang perlu diperhatikan/dipertimbangkan agar diperoleh suatu proses
kerja yang baik melalui analisa peta proses operasi yaitu: Analisa terhadap bahan-
bahan, operasi, pemeriksaan dan terhadap waktu penyelesaaian atau operasi.
Keempat hal tersebut diatas, dapat diuraikan sebagai berikut:
Bahan-bahan
Kita harus mempertimbangkan alternatif dari bahan yang digunakan, proses
penyelesaian dan toleransi sedemikian rupa sehingga sesuai dengan fungsi,
reliabilitas, pelayanan dan waktunya.
Operasi
Juga dalam hal ini harus dipertimbangkan mengenai semua alternatif yang
mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan, pengerjaan dengan mesin atau
metode perakitannya, beserta alat-alat perlengkapan yang digunakan.
Perbaikan yang mungkin bisa dilakukan misalnya dengan menghilangkan,
menggabungkan, merubah dan menyederhanakan operasi-operasi yang terjadi.
Pemeriksaan
Dalam hal ini kita harus mempunyai standar kualitas. Suatu objek dikatakan
memenuhi syarat kualitasnya jika setelah dibandingkan dengan standar ternyata
lebih baik atau minimal saja. Proses pemeriksaan bisa dilakukan dengan teknik
sampling atau satu persatu dari semua objek yang dibuat tentunya cara yang
terakhir tersebut dilaksanakan apabila jumlah produksinya sedikit.
Waktu
Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, kita harus mempertimbangkan
semua aternatif mengenai metoda, peralatan tentunya penggunaan
perlengkapan khusus.




d. Lambang-lambang yang digunakan untuk membuat OPC adalah sebagai
berikut:
Proses operasi
kegiatan dimana komponen mengalami perubahan karena diproses dengan
komponen lainnya.

Pemeriksaan
Kegiatan pemeriksaan benda atau objek dari segi kualitas maupun
kuantitas.

Aktivitas gabungan
Kegiatan dimana antara assembling dan pemeriksaan dilakukan bersama
biasanya dalam waktu yang relatif singkat.

Penyimpanan atau storage
seandinya benda kerja disimpan dalam waktu yang lama yang jika mau
diambil kembali biasanya harus berdasarkan rekomendasi atau ijin terlebih
dahulu.

2.5. Luas Lantai Produksi
Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang akan digunakan
dalam perencanaan tata letak fasilitas dan perusahaan yang akan didirikan.
Perhitungan luas lantai produksi dimulai dari luas kebutuhan lahan sampai
perkantoran dengan memperhatikan segala fasilitas pendukungnya.

dalam melakukan suatu perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan bahan,
dibutuhkan beberapa kebutuhan luas lantai untuk kegiatan produksi pabrik yang
akan didirikan, serta fasilitas-fasilitas pendukung lainnya. dengan demikian perlu
dihitung berapa luas lantai yang disiapkan, terutama untuk kegiatan bagian
produksi. perhitungan luas lantai ini didasarkan pada bahan baku yang akan
disiapkan. berdasarkan hal tersebut maka akan didapat luas lantai receiving
(gudang bahan baku) model tumpukan dan rak. tumpukan digunakan untuk

material yang rata-rata mempunyai dimensi yang besar sehingga tidak
memungkinkan untuk dimasukan kedalam suatu wadah/tempat tertentu.
sedangkan untuk material yang menggunakan model penyimpanan menggunakan
rak, digunakan untuk material yang berdimensi kecil.

Dalam menghitung kebutuhan luas lantai, dilibatkan pula masalah-masalah yang
berkaitan dengan kegiatan lainnya yang akan memepengaruhi terhadap luas lantai
tersebut, yaitu:
Alat angkut
Cara pengangkutan
Cara penyimpanan bahan baku (ditumpuk atau dirak)
Aliran bahan

Pada semua hal diatas harus diperhitungkan dalam penentuan luas lantai dengan
menambah harga allowance (kelonggaran) tertentu. Dengan demikian perlu
dihitung beberapa luas lantai yang disiapkan, terutama untuk kegiatan bagian
produksi yang didasarkan pada:
Bahan baku yang akan disiapkan.
Mesin atau peralatan yang digunakan.
Barang jadi yang dihasilkan.

Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan kebutuhan luas lantai
bagian produksi, yang meliputi:
Receiving (gudang bahan baku model tumpukan dan rak).
Pabrikasi dan assembling (mesin dan peralatan).
Shipping (gudang barang jadi untuk kemasan isi dan kemasan kosong).

Keguanaan luas lantai adalah saat digunakan dalam membantu untuk perhitungan
ongkos material handling (OMH) antar Departemen, sesuai dengan luas lantai
hasil perhitungan.



1. Luas lantai gudang bahan baku (receiving)
Luas lantai gudang bahan baku (Receiving) adalah luas lantai yang dipergunakan
untuk menyimpan bahan baku atau material yang akan digunakan dalam
produksi. Luas lantai gudang bahan baku terbagi menjadi dua model, yaitu model
Tumpukan dan model Rak. Untuk memberi gambaran dari cara penyimpanan
bahan baku digudang, maaka diperlukan gambar bagaimana cara penyimpanan
material tersebut (baik model Tumpukan maupun model Rak), sehingga luas
lantai yang dipakai sesuai dengan hasil perhitungan. Ruangan gambar yang dibuat
harus memberi penjelasan mengenai:
Tinggi memuat berapa tumpuk.
Lebar memuat berapa tumpuk.
Panjang memuat berapa tumpuk.

2. Luas lantai gudang barang jadi (shipping)
Data yang diperlukan dalam perhitungan luas lantai gudang barang jadi (Shipping)
antara lain adalah: nomor komponen, nama komponen dan tipe barang jadi.
Langkah-langkah perhitungan luas lantai gudang barang jadi adalah sebagai
berikut:
1. Tentukan ukuran kemasan yaitu ukuran atau dimensi dari kemasan untuk
tempat produk jadi perusahaan.
2. Tentukan produksi jadi per satuan periode, yaitu produk yang dihasilkan untuk
periode tertentu didasarkan pada produksi per jam dari perusahaan.
3. Tentukan volume kemasan total, yaitu volume kebutuhan untuk produk jadi per
periode tertentu.
4. Tentukan luas lantai, yaitu lahan yang dibutuhkan berdasarkan volume
kemasan.
5. Tentukan allowance.
6. Tentukan total luas lantai.





3. Luas lantai mesin
Luas lantai mesin (pabrikasi dan assembling) juga perlu perhitungan dalam
perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan bahan. Data yang diperlukan
dalam perhitungan luas lantai antara lain adalah:
Nama mesin atau peralatan
Jumlah mesin atau peralatan
Ukuran mesin atau peralatan
Data ini dapat diperoleh dari multi product process chart (MPPC).

Pada luas lantai mesin juga perlu diperhatikan luas toleransi dan allowancenya.
Luas toleransi diberikan untuk jalannya aliran produksi sehingga tidak mengalami
kesulitan sewaktu proses produksi berjalan, dan luas allowance diberikan untuk
jalannya alat-alat pengangkut bahan dan barang.

4. Luas lantai tumpukan
Kode, nama komponen, tipe bahan, ukuran pakai dan ukuran terima dapat dilihat
dari deskripsi OPC.
Potongan material = ukuran terima (p)/ukuran pakai (p).
Menentukan produksi/jam, yaitu dilihat dari routing sheet ds-nya
Material/jam = produksi per jam potongan material.
Material 10 hari = material per jam x 10 hari x 8 jam kerja.
Menghitung volume unit dari ukuran terima (d x p).
Volume kebutuhan = vol. Unit x material 10 hari.
Menentukan tumpukan bahan baku dengan memperhitungkan jumlah material
10 hari dan ukuran terima tinggi maksimum adalah 2,0 m..
Luas lantai = luas lantai + total allowance

5. Luas lantai rak
Kode, nama komponen, tipe bahan, ukuran pakai dan ukuran terima dapat dilihat
dari deskripsi OPC.
Potongan material = ukuran terima (p)/ukuran pakai (p).
Menentukan produksi/jam, yaitu dilihat dari routing sheet ds-nya.

Material/jam = produksi per jam potongan material.
Material 10 hari = material per jam x 10 hari x 8 jam kerja.
Menghitung volume unit dari ukuran terima (p x l x t).
Volume kebutuhan = vol. Unit x material 10 hari.
Menentukan tumpukan bahan baku dengan memperhitungkan jumlah material
10 hari dan ukuran terima tinggi maksimum adalah 2,0 m.
Luas lantai = luas lantai + total allowance

6. Luas lantai mesin departemen pabrikasi
Karena pada pembuatan produk dilakukan pembuatan layout pabrik dengan tipe
layout by product maka departemen akan diposisikan sesuai dengan komponen
pembentuknya, yaitu produknya. Dalam melakukan perhitungan luas lantai
departemen pabrikasi ini maka diperlukan data mentah berupa luas masing-
masing jenis mesin dan jumlah mesin yang dipergunakan.

Untuk mesin yang digunakan dalam proses pabrikasi haruslah dikelompokkan
kedalam departemen pabrikasi dan pada departemen pabrikasi ini juga
dikelompokan mesin-mesin yang sejenis, karena tipe layout yang digunakan
adalah layout by process.

7. Luas lantai mesin departemen assembling
Departemen assembling pada pembuatan produk ini berisikan semua mesin yang
digunakan dalam kegiatan assembling (perakitan). Begitu pula pada departemen
ini, semua mesin yang sejenis dikelompokan kedalam satu area tertentu.

8. Luas lantai perkantoran
Dalam perhitungan luas perkantoran terlebih dahulu harus diketahui bagian-
bagian dari perkantoran dan pelayanan pabrik, yaitu:
Bagian umum merupakan fungsi yang melayani seluruh pabrik, misalnya tool
room (tempat penyimpanan peralatan), tool crib (tempat menyimpan atau
memperbaiki peralatan yang rusak), ruang rapat, ruang tunggu dan sebagainya.

Bagian produksi merupakan bagian yang melayani organisasi produksi,
misalnya teknik industri (standar kerja, metode, material handling, proses),
quality control (receiving, in process, finished good), plann engineering.
Bagian personil, merupakan fungsi yang melayani atau menangani kebutuhan
orang. Misalnya fasilitas kesehatan, kantin, wc, daerah rekreasi atau taman,
lapangan parkir, telepon umum dan lain-lain.
Bangunan fisik, merupakan bagian yang berhubungan dengan kebutuhan
fasilitas fisik bangunan, peralatan, utilitas, dan sebagainya. Misalnya fasilitas
pemasaran, pembangkit tenaga, garasi, pemadam kebakaran, bengkel peralatan
dan sebagainya.

Hal yang harus diperhatikan dalam menyusun perkantoran adalah:
Departemen yang berhubungan ditempatkan berdekatan satu sama lain.
Lebar lorong minimal 0.9 meter.
Jenis-jenis pekerjaan yang dilakukan merupakan dasar departementasi.
Tiap pekerja membutuhkan kira-kira 4.5 - 25 m
2
.
Cahaya yang datang dari kiri dan atau dari belakang lebih baik.
Bila pekerja duduk harus duduk saling membelakangi maka harus dipisahkan
minimal melebar 1 meter diantara kursi.

Persyaratan umum dalam menyusun fasilitas perkantoran adalah:
Satu kantor yang luas merupakan unit kerja yang lebih efisien daripada
sejumlah ruangan-ruangan kecil dengan luas yang sama, karena memudahkan
pengawasan, komunikasi lebih lancar, cahaya dan ventilasi bisa lebih baik.
Jarak meja dengan kursi minimal 45cm.
Jarak antar meja dengan meja atau dengan tembok berkisar antara 60 sampai
dengan 90cm.
Untuk menghindari kebisingan, maka peralatan seperti mesin tik dan mesin
stensil sebaliknya terpisah.



Ketentuan khusus dalam menentukan luas lantai perkantoran adalah sebagai
berikut:
Kondisi ideal untuk perbandingan tenaga kerja tak langsung dengan tenaga
kerja langsung berkisar antar 1 : 6 sampai 1 : 10. untuk ukuran luas lantai, pada
level organisasi pertama 5 x 5 m, level organisasi keempat dalam satu ruangan
dengan luas per orang 2 x 2 m.
Besar luas perkantoran menentukan tiga faktor keleluasaan dan kenyamanan
gerak karyawan dalam melakukan aktivitasnya.

9. Luas lantai fasilitas
Besarnya luas lantai fasilitas ini disesuaikan dengan kebutuhan dari kegiatan
produksi. Sebagai contoh apabila sebuah perusahaan manufaktur yang berskala
besar yang mempunyai hasil limbah dan tidak dapat didaur ulang langsung, maka
diperlukan suatu fasilitas khusus untuk mengatasi permasalahan ini. Selain itu
juga diperlukan fasilitas-fasilitas penunjang lainnya, seperti areal pertambangan,
daerah parkir, daerah kantin dan lain sebagainya. Tetapi dilain hal, penentuan
jumlah dan jenis fasilitas yang diperlukan ini haruslah dilakukan suatu prioritas
terhadap alternatif-alternatif yang ada. Dan tidak perlu dilupakan satu hal bahwa
lokasi atau adanya fasilitas ini bukanlah merupakan faktor yang mutlak harus ada
dalam suatu perusahaan baik dari segi kuantitas maupun jenis fasilitasnya.

Ketentuan-ketentuan dalam pemilihan fasilitas layanan harus disesuaikan dengan
kondisi manajemen perusahaan yang direncanakan. Dalam arti bahwa dalam
perusahaan besar jelas memiliki jenis dan ukuran fasilitas yang berbeda dengan
perusahaan kecil.







2.6. Macam-macam Tata Letak Fasilitas Produksi dan Pola Aliran
Pemindahan Bahan
Pemilihan dan penempatan alternatif layout merupakan langkah yang kritis dalam
proses perencanaan fasilitas produksi, karena disini layout yang dipilih akan
menentukan hubungan fisik dari aktivitas-aktivitas produksi yang berlangsung.
Berikut ini beberapa jenis tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksinya, yaitu
sebagai berikut:
a. Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi (product layout atau production
line product)
Product layout dapat didefenisikan sebagai metode atau cara pengaturan dan
penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam suatu departemen
tertentu atau khusus. Suatu produk dapat dibuat atau diproduksi sampai selesai di
dalam departemen tersebut. Bahan baku dipindahkan dari stasiun kerja ke stasiun
kerja lainnya di dalam departemen tersebut dan tidak perlu dipindah-pindahkan ke
departemen yang lain.

Dalam product layout, mesin-mesin atau alat bantu disusun menurut urutan proses
dari suatu produk. Produk-produk bergerak secara terus-menerus dalam suatu
garis perakitan. Product layout akan digunakan bila volume produksi cukup tinggi
dan variasi produk tidak banyak dan sangat sesuai untuk produksi yang kontinyu.
Tujuan dari tata letak ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan dan
memudahkan pengawasan di dalam aktivitas produksi, sehingga pada akhirnya
terjadi penghematan biaya.

Keuntungan tipe product layout adalah:
1. Layout sesuai dengan urutan operasi, sehingga proses berbentuk garis.
2. Pekerjaan dari satu proses secara langsung dikerjakan pada proses berikutnya,
sebagai akibat inventory barang setengah jadi menjadi kecil.
3. Total waktu produksi per unit menjadi pendek.
4. Mesin dapat ditempatkan dengan jarak yang minimal, konsekuensi dari
operasi ini adalah material handling dapat dikurangi.

5. Memerlukan operator dengan keterampilan yang rendah, training operator
tidak lama dan tidak membutuhkan banyak biaya.
6. Lokasi yang tidak begitu luas dapat digunakan untuk transit dan penyimpanan
barang sementara.
7. Memerlukan aktivitas yang sedikit selama proses produksi berlangsung.

Sedangkan kerugian dari product layout adalah:
1. Kerusakan dari satu mesin akan mengakibatkan terhentinya proses produksi.
2. Layout ditentukan oleh produk yang diproses, perubahan desain produk
memerlukan penyusunan layout ulang.
3. Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang beroperasi paling lambat.
4. Membutuhkan supervisi secara umum tidak terspesifikasi.
5. Membutuhkan investasi yang besar karena mesin yang sejenis akan dipasang
lagi kalau proses yang sejenis diperlukan.

G
u
d
a
n
g

B
a
h
a
n

B
a
k
u
(
M
a
t
e
r
i
a
l
)
P
r
o
s
e
s

P
e
r
a
k
i
t
a
n
(
A
s
s
e
m
b
l
y
)
G
u
d
a
n
g

P
r
o
d
u
k

J
a
d
i

Gambar 2.3. Contoh Aliran Produksi Product Layout

b. Layout yang berposisi tetap (fixed position layout)
Sistem berdasarkan product layout maupun process layout, produk bergerak
menuju mesin sesuai dengan urutan proses yang dijalankan. Layout yang berposisi
tetap ditunjukkan bahwa mesin, manusia serta komponen-komponen bergerak

menuju lokasi material untuk menghasilkan produk. Layout ini biasanya
digunakan untuk memproses barang yang relatif besar dan berat sedangkan
peralatan yang digunakan mudah untuk dilakukan pemindahan. Contoh dari
industri ini adalah industri pesawat terbang, penggalangan kapal, pekerjaan
konstruksi bangunan.

Keuntungan tata letak tipe ini adalah:
1. Karena yang berpindah adalah fasilitas-fasilitas produksi, maka perpindahan
material dapat dikurangi.
2. Bila pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi, maka
kontinyuitas produksi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik-
baiknya.

Sedangkan kerugian dari tipe tata letak ini adalah:
1. Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator
pada saat operasi berlangsung.
2. Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan perubahan space
area dan tempat untuk barang setengah jadi.
3. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam
penjadwalan produksi.

G
u
d
a
n
g

B
a
h
a
n

B
a
k
u
(
M
a
t
e
r
i
a
l
)
G
u
d
a
n
g

P
r
o
d
u
k

J
a
d
i

Gambar 2.4. Contoh Aliran Produksi Fixed Position Layout

1 2 3 4 5 6
1
2 3
4 5
6
2.7. Pola Aliran Bahan Untuk Proses Produksi (Pabrikasi)
Pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi
yang terdiri dari:
1. Straight line
Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bilamana
proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan umum terdiri dari
beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production equipment. Pola
aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan:
Jarak yang terpendek antara dua titik.
Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus.
Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena
jarak antara masing-masing mesin adalah yang sependek-pendeknya.



Gambar 2.5. Contoh Aliran Straight Line

2. Serpentine atau zig-zag (S-Shaped)
Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana
aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luas area yang tersedia.
Untuk itu aliran bahan akan dibelokan untuk menambah panjangnya garis aliran
yang ada dan secara ekonomis hal ini dapat mengatasi segala keterbatasan dari
area, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada.




Gambar 2.6. Contoh Aliran Serpentine atau Zig-Zag (S-Shaped)

3. U-Shaped
Pola aliran menurut u-shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir
dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses

1 2 3
4 5 6
1
2
3
4
5
6
produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan
juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan
menuju pabrik. Aplikasi garis aliran bahan relatif panjang, maka aliran u-shaped
ini akan tidak efisien.




Gambar 2.7. Contoh Aliran U-Shaped

4. Circular
Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan
bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal
aliran produksi berlangsung. Aliran ini juga baik dipakai apabila departemen
penerimaan material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang
sama dalam pabrik yang bersangkutan.






Gambar 2.8. Contoh Aliran Circular
5. Odd angle
Pola aliran berdasarkan Odd angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan
dengan pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik
digunakan untuk kondisi-kondisi seperti:
Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang produk
diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.
Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis.
Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa
tidak dapat diterapkan.

1
2
3
4
5
6
Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas
produksi yang ada.




Gambar 2.9. Contoh Aliran Odd Angle
2.2.Pola Aliran Bahan Untuk Perakitan (Assembling)
Pada umumnya ada sekitar empat macam pola aliran yang dipakai dalam suatu
proses perakitan (Assembling), yaitu sebagai berikut:
Combination Assembly Line Pattern



Tree Assembly Line Pattern



Dendretic Assembly Line Pattern
Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau Tree
Assembly Line Pattern disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan
produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling




Overhead Assembly Line Pattern






2.9. Ongkos Material Handling (OMH)
Material handling adalah salah satu jenis transportasi (pengangkutan) yang
dilakukan dalam perusahaan industri, yang artinya memindahkan bahan baku,
barang setengah jadi, atau barang jadi, dari tempat asal ke tempat tujuan yang
telah ditetapkan.
Pemindahan material dalam hal ini adalah bagaimana cara yang terbaik untuk
memindahkan material dari satu tempat proses produksi ke tempat proses
produksi yang lain. Secara garis besar material handling adalah memindahkan
bahan dari mobil pengangkut ke gudang bahan mentah, kemudian dipindahkan ke
bagian operasi pertama, dan selanjutnya ke tempat operasi yang lain, dan akhirnya
menuju gudang barang jadi dan diangkut ke mobil pengangkut.

Kegiatan material handling adalah kegiatan yang tidak produktif, karena pada
kegiatan ini bahan tidak mendapat perubahan bentuk atau perubahan nilai,
sehingga sebenarnya akan mengurangi kegiatan yang tidak efektif dan mencari
ongkos material handling terkecil. Menghilangkan transportasi, tidaklah mungkin
dilakukan, maka caranya adalah dengan melakukan hand off, yaitu menekan
jumlah ongkos yang digunakan untuk biaya transportasi. Menekan jumlah ongkos
transportasi dapat dilakukan dengan cara menghapus langkah transportasi,
mekanisasi, atau meminimasi jarak.

Di dalam merancang tata letak pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan (material
handling) merupakan salah satu hal yang cukup penting untuk diperhatikan dan
diperhitungkan. Pentingnya masalah pemindahan bahan ini karena tujuan utama
dari pemindahan bahan berhubungan langsung dengan suatu cakupan yang luas
yang berurusan dengan efisiensi produksi menyeluruh.

Ongkos material handling adalah suatu ongkos yang timbul akibat adanya
aktivitas material dari satu mesin ke mesin lain atau dari suatu departemen ke
departemen lain yang besarnya ditentukan pada satuan tertentu. Satuannya adalah
rupiah/meter gerakan. Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos
material handling adalah alat angkut yang digunakan, jarak pengangkutan dan

cara pengangkutannya. Sedangkan tujuan dibuatnya perencanaan material
handling adalah :
a. Meningkatkan kapasitas
b. Memperbaiki kondisi kerja
c. Memperbaiki pelayanan kepada konsumen
d. Meningkatkan kelengkapan dan kegunaan ruangan
e. Mengurangi ongkos

Pada dasarnya setelah ditentukan alat angkut serta jarak untuk setiap
pengangkutan, maka ongkos material handling dapat segera diketahui, dimana :

Total OMH = Ongkos alat angkut per meter gerakan x jarak tempuh
pengangkutan ..(2.1)

Untuk mencari ongkos per periode waktu tertentu, dapat dihitung dengan
menambahkan frekuensi pengangkutan per satuan waktu yang diinginkan.
Misalnya untuk menghitung OMH dalam 1 hari kerja adalah:

Total OMH = Ongkos alat angkut per meter gerakan x jarak tempuh
pengangkutan x frekuensi pengangkutan dalam 1 hari(2.2)

2.10. Alat Angkut material handling
Ada beberapa macam alat angkut yang dapat digunakan dalam melakukan
material handling. Penggunaan alat angkut tersebut biasanya disesuaikan dengan
kapasitas alat angkut itu sendiri dan kondisi produksi serta lantai produksinya.
Alat angkut yang umum digunakan diperusahaan manufaktur diantaranya
Conveyor, Liftruck, Walky Fallet, dan Manusia.

Dalam menentukan alat angkut yang digunakan perlu diperhatikan hal-hal sebagai
berikut :
a. Berat material disesuaikan dengan daya angkut maksimal alat angkut.


b. Bentuk dan jenis material serta ukuran luasnya yang disesuaikan dengan daya
tampung alat angkut.
c. Sifat material, dimana harus diperhatikan kemungkinan menggunakan alat
angkut khusus.

2.11. Ukuran jarak
Terdapat beberapa system pengukuran jarak yang dipergunakan. beberapa jenis
system pengukuran jarak antar departemen ini digunakan sesuai dengan kebtuhan
dan karekteristik perusahaan yang menggunakanya. Beberapa system pengukuran
jarak yang dapat digunakan adalah sebagai berikut:
a. Jarak Euclidean
Jarak euclidean merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu
dengan pusat fasilitas lainnya. Sistem pengukuran dengan jarak euclidean sering
digunakan karena lebih mudah dimengerti dan mudah digunakan. Contoh aplikasi
dari jarak euclidean misalnya pada beberapa model conveyor, dan juga jaringan
transportasi dan distribusi.

Untuk menentukan jarak euclidean fasilitas satu dengan fasilitas lainnya
menggunakan formula sebagai berikut.

d
ij
= [(x
i
x
j
)
2
+ (y
i
y
j
)
2
]
1/2
.............................. (2.3)

Di mana: X
i
= koordinat x pada pusat fasilitas i
Y
i
= koordinat y pada pusat fasilitas i
d
ij
= jarak antara pusat fasilitas i dan j
Perhitungan jarak euclidean antara i dan j seperti pada gambar 2.5 adalah sebagai
berikut: d
ij
= [(4 1)
2
+ (3 1)
2
]
1/2
= 3,6


Gambar 2.10 Jarak euclidean
b. Jarak Rectilinear
Jarak rectilinear sering juga disebut dengan Jarak Manhattan, merupakan jarak
yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Disebut dengan Jarak Manhattan,
mengingatkan jalan-jalan di kota Manhattan yang membentuk garis-garis paralel
dan saling tegak lurus antara satu jalan dengan jalan lainnya. Pengukuran dengan
jarak rectilinear sering digunakan karena mudah perhitungannya, mudah
dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalkan untuk menentukan
jarak antar kota, jarak antar fasilitas di mana peralatan pemindahan bahan hanya
dapat bergerak secara lurus. Dalam pengkuran jarak rectilinear digunakan notasi
sebagai berikut:

d
ij
= |x
i
x
j
| + |y
i
+ y
j
| ................................. (2.4)

misalkan pada gambar 2.6, jarak antara i dan j adalah sebagai berikut.
d
ij
= |4 1| + |3 1| = 5

Gambar 2.11. Jarak rectilinear


c. Square Euclidean
Sebagaimana namanya, square euclidean merupakan ukuran jarak dengan
mengkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan.
Relatif untuk beberapa persoalan terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas
diselesaikan dengan penerapan square euclidean. Formula yang digunakan dalam
square euclidean:
d
ij
= [(x
i
x
j
)
2
+ (y
i
y
j
)
2
] ............................. (2.5)

d. Aisle
Ukuran jarak aisle sangat berbeda dengan ukuran jarak seperti dikemukakan di
muka. Aisle distance akan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat
pengangkut pemindah bahan. Dari gambar 2.7 (a) ukuran jarak aisle antara
departemen K dan M merupakan jumlah dari a, b dan d. Sedang gambar 2.7 (b)
jarak aisle departemen 1 dengan departemen 3 merupakan jumlah dari a, c, f dan
h. Aisle distance pertama kali diaplikasikan pada masalah tata letak dari proses
manufaktur.

Gambar 2.12. Jarak untuk aisle
e. Jarak Berdasarkan Luas Departemen
Untuk menemukan jarak berdasarkan luas lantai, diperlukan data lintasan yang
dilalui oleh setiap komponen dari suatu depertemen ke depertemen tujuanya.
Sehingga jarak antar departemen dapat dihitung berdasarkan luas lantai
departemen asal, departemen yang dilalui dan departemen tujuan.

Gambar 2.13. Jarak berdasarkan luas departemen

Jarak departemen1 ke departemen3 yaitu:
luas lantai dep1+luas lantai dep2+luas lantai dep3..(2.6)

Sedangkan jika jarak antara depertemen yang berdampingan, misalnya jarak dep1
ke dep2 yaitu:
luas lantai dep1+luas lantai dep3(2.7)

2.12.From To Chart
From To Chart kadang-kadang disebut pula sebagai trip frekuensi chart atau
travel chart yaitu suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk
perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi.
Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana banyak item yang
mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel pemesinan, kantor dan lain-
lain.

From To Chart (FTC) merupakan penggambaran tentang beberapa total OMH
dari suatu bagian aktivitas dalam pabrik menuju pabrik lainnya. Sehingga dari
peta ini dapat dilihat ongkos material handling dari dank ke masing-masing
departemen secara keseluruhan, mulai dari gudang bahan baku (Receiving)
menuju pabrikasi, Assembling dan terakhir gudang barang jadi (Shipping).

Cara pengisian From To Chart (FTC) adalah sebagai berikut:
Perhatikan total ongkos dari tabel OMH, kemudian masukan nilai total
ongkos tersebut disesuaikan dengan pengangkutan bahan dari satu tempat ke
tempat lainnya.
Jumlah total ongkos setiap baris dan setiap kolom juga total ongkos secara
keseluruhan.

2.13. Outflow dan Inflow
Outflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu
departemen ke departemen lainnya. Inflow digunakan untuk mencari koefisien
ongkos yang masuk ke suatu departemen ke departemen lainnya.

Outflow dan inflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang terjadi pada
mesin yang bersangkutan yang merupakan koefisien ongkos keluar dan masuk
dan didapatkan berdasarkan OMH yang diketahui. Input perhitungan outflow dan
inflow yaitu dari OMH dan FTC, yaitu ongkos yang dibutuhkan untuk material
handling dari suatu mesin ke mesin lainnya dan sebaliknya.

Out flow A ke B
B departemen dari ar ongkoskelu total
AkeB s nilaiongko
_ _ _ _
_

.(2.10)

In Flow A ke B
B departemen ke k ongkosmasu total
AkeB s nilaiongko
_ _ _
_

.(2.11)

2.14. Skala Prioritas
Tabel skala prioritas (TSP) adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan
prioritas antar departemen/mesin dalam suatu lay out produksi dimana urutan
prioritas antar departemen tersebut merupakan letak departemen optimal yang
didapat dari hasil outflow dengan letak departemen sebelumnya. Input TSP
didapat dari perhitungan outflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan besarnya
harga koefisien ongkos outflow. Tujuan pembuatan TSP adalah:
Untuk meminimimkan ongkos,
Untuk mengoptimalkan lay out, dan
Untuk memperkecil jarak handling
Departemen Kode
Prioritas
I II III IV
Departemen A A
Departemen B B
Departemen C C
. .
. .
. .
Shipping .
Gambar 2.14. Contoh table skala prioritas



2.15. Activity Relationship Diagram (ARD)
ARD adalah diagram hubungan antar aktivitas (departemen/mesin) berdasarkan
tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling minimum.
Dasar untuk ARD yaitu TSP. Jadi yang menempati prioritas pertama pada TSP
harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya.

2.16. Area Allocation Diagram (AAD)
Area Allocation Diagram (AAD) merupakan kelanjutan dari ARC dimana dalam
ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antar aktivitas. Maka dengan
demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang
lainnya dan juga sebaliknya. Sehingga dapat dikatakan bahwa hubungan antar
aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut.
Kedekatan tata letak aktivitas tersebut dapat dilihat dalam Area Allocation
Diagram (AAD).

AAD merupakan gambaran layout secara global yang menggambarkan hubungan
kedekatan antar departemen dengan skala ukuran luas lantai yang sebenarnya.
Input dari pembuatan AAD ini adalah Area Relation Diagram dan data luas lantai
setiap departemen. Ukuran setiap departemen pada AAD akan disesuaikan dengan
luas lantai dan piataletakan awal pada ARD yang telah terbentuk.

Karena dari data luas lantai hanya diketahui nilai luas departemen saja, sehingga
harus dilakukan perhitungan untuk mengetahui ukuran panjang dan lebar setiap
departemen. Penentuan panjang dan lebar departemen untuk pembuatan AAD
dapat dilakukan dengan melakuakn perhitungan seperti contoh berikut ini.








Dep A Dep C
Dep B Dep D
X D X A
X D X B
Lantai tersedia
Panjang lantai

Gambar 2.15. ARD dan luas lantai tersedia
Setelah menentukan Y dan X masing-masing departemen, maka:
Y1
tersedia lantai panjang
depC lantai luas depA lantai luas
_ _
_ _ _ _

.(2.12)
Y2
tersedia lantai panjang
depD lantai luas depB lantai luas
_ _
_ _ _ _

X A
1
_ _
Y
depA lantai luas

.(2.13)
X B
2
_ _
Y
depB lantai luas

X C
1
_ _
Y
depC lantai luas

X D
2
_ _
Y
depD lantai luas

Bab 3
Kerangka Pemecahan Masalah


3.1. Flowchart Pemecahan Masalah
Penelitian adalah kegiatan dalam mengumpulkan, mengolah, menganalisis, dan
menyajikan data yang dilakukan secara sistematis dan objektif untuk memecahkan
suatu persoalan yang berkaitan dalam penelitian yang sedang dilakukan sehingga
dapat tercapai hasil penelitian yang memenuhi kaidah-kaidah ilmiah. Pada usulan
pemecahan masalah ini dikemukan dalam suatu kerangka pemecahan masalah
yang akan dipergunakan untuk menentukan langkah-langkah pemecahan masalah
yang sedang diteliti.
Hasil yang baik akan dapat dicapai dengan suatu perencanaan yang tersusun
secara terstruktur dan terencana, begitu pula dengan penelitian ini, upaya untuk
mendapatkan hasil yang diinginkan sangatlah penting untuk disusun dahulu
struktur dan tahapan-tahapannya. Adapun urutan langkah-langkah pemecahan
masalah yang akan dilakukan dilakukan penulis pada penelitian ini dapat dilihat
dari Flowchart langkah-langkah penelitian sebagai berikut ini:







































3.1. Flowchart Pemecahan Masalah
3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah
Berikut ini adalah langkah-langkah pemecahan masalah dalam penelitian yang
dilakukan, yaitu:
1. Observasi
Pada tahap ini peneliti melakukan penelitian langsung diperusahaan PT.
Primaindo Asia Intrastructure Tbk, yaitu untuk mengetahui dan memahami
situasi dan kondisi tentang permasalahan yang ada diperusahaan, dengan
tanya jawab kepada pihak-pihak terkait.
2. Identifikasi Masalah
Mengidentifikasikan permasalahan yang kompleks pada perusahaan
berdasarkan hasil wawancara dan observasi yaitu terjadi kesimpangsiuran
pemindahan aliran material antar departemen dilantai produksi.
3. Studi Literatur
Konsep teori dan generalisasi yang dijadikan landasan berpikir untuk
mendukung penelitian yang mengacu dari berbagai sumber, baik dari buku
maupun sumber yang lain untuk dijadikan referensi guna memperoleh teori-
teori yang dibutuhkan.
4. Tujuan Penelitian
Mencakup latar belakang untuk dilakukannya penelitian dan bertujuan agar
memperjelas pembahasannya sehingga lebih terarah yaitu menghasilkan
rancangan layout dilantai produsi untuk produk sepatu ekspor dengan
memperhitungkan OMH.
5. Pengumpulan Data
Data-data yang diperlukan pada pengolahan data diantaranya sebagai berikut:
a. Data umum perusahaan
Data umum perusahaan meliputi sejarah perusahaan dan struktur organisasi
yang ada diperusahaan, data-data tersebut diperlukan agar peneliti memahami
karakteristik perusahaan.
b. Data proses Produksi
Data-data proses produksi diantaranya adalah data proses operasi produk,
data frekuensi aliran proses dan data ongkos pengangkutan yang diperlukan
untuk penghitungan OMH, meliputi data upah operator, biaya penggunaan
alat angkut dan jarak pengangkutan antar departemen.
c. Data fasilitas dan layout lantai produksi sekarang.
Data yang diperlukan yaitu dimensi ukuran fasilitas, alat angkut beserta
banyak dan jumlah masing-masing fasilitas yang ada di lantai produksi.
6. Pengolahan Data
Tahap pengolahan data dilakukan untuk merancang dan menemukan lay out
yang akan dibuat dari data-data yang telah terkumpul pada tahap sebelumnya.
Pada pengolahan data awal dilakukan perhitungan OMH awal terlebih
dahulu. OMH awal dihitung untuk mencari skala prioritas kedekatan yang
optimum antar semua departemen berdasarkan ongkos yang diketahui.
Selanjutnya keterangan tersebut akan menjadi input perancangan layout
usulan.
7. Perancangan Layout Usulan
a. Merencanakan kebutuhan luas lantai masing-masing departemen.
Kebutuhan luas lantai departemen dipengaruhi oleh luas lantai mesin atau
fasilitas, dan luas lantai yang dibutuhkan oleh alat angkut yang digunakan
pada departemen yang bersangkutan dengan allowance pada masing-
masing fasilitas.
b. Merancang AAD berdasarkan Tabel Skala Prioritas (TSP) awal yang
terbentuk dari Actifity Relationship Diagram (ARD) hingga diketahui
kedekatan antara stasiun kerja ke stasiun kerja lainya.
c. Menghitung jarak berdasarkan luas lantai usulan dengan skala prioritas
awal.
d. Menghitung ongkos material handling revisi. Omh revisi dibuat karena
jarak material handling telah berubah danakan menghasilkan ongkos yang
berbeda.
e. Menbuat layout usulan dan aliran material usulan dari ukuran luas lantai
dan penempatan departemen berdasarkan TSP dan AAD.
8. Analisis
Analisis dilakukan sebagai pembahasan dan penganalisaan terhadap hasil
penggolahan data secara keseluruhan. Pada tahap ini akan dibahas setiap
perubahan-perubahan nilai yang terjadi. Analisis juga akan dilakukan pada
layout awal dan layout usulan yang nantinya akan dibandingkan sebagai
langkah untuk mengetahui tercapainya penelitian yang dilakukan.
9. Kesimpulan dan Saran
Membuat kesimpulan dari analisis yang telah diselesaikan dengan membuat
poin-poin apa saja yang menjadi garis besar dari mulai penelitian hingga
akhir penelitian agar dapat dilakukan perbaikan dan perubahan yang
disarankan oleh penulis untuk kemajuan.


Bab 4
Pengumpulan dan Pengolahan Data


4.1. Gambaran Umum Perusahaan
4.1.1. Sejarah Perusahaan
PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk didirikan pada tanggal 1 juli 1988 dengan
nama PT. Bintang Kharisma dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri
(PMDN) dan bergerak dalam bidang industri sepatu. Pada tahun 1994, telah
mencatat dan menjual sahamnya di Bursa Efek Jakarta dan menjadi PT. Bintang
Kharisma. Pada tahun 1997, perusahaan merencanakan untuk melakukan
diverifikasi usaha ke bidang lain yang juga mempunyai prospek cerah. Untuk itu,
perusahaan mengganti nama menjadi PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk.
Sebelum direncanakan diverifikasi dapat terealisasi, kondisi ekonomi di Indonesia
mulai memburuk sehingga perusahaan memutuskan untuk menunda rencana
tersebut.

Pada tahun 2001, Perseroan memproduksi hanya satu branded buyer yaitu merek
Reebok. Untuk mengantisipasi resiko pemutusan kerja sama oleh Reebok,
perseroan memutuskan untuk menjadikan tahun 2001 sebagai tahun konsolidasi
dan mulai mempersiapkan usaha pengembangan pasar domestik. Pada bulan april
2002, perseroan menerima pemberitahuan dari Reebok International Limited
sebagai single buyer dari perseroan bahwa pesanan sepatu yang diberikan kepada
perseroan hanya sampai dengan bulan juli 2002, sehingga sejak bulan juli 2002
perseroan tidak lagi memproduksi sepatu merek Reebok.

PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk bergerak dalam bidang industri-industri
sepatu, khususnya sepatu olah raga dan memproduksi dalam berbagai fungsi dan
ukuran. Selama ini produksi PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk didasarkan
atas pesanan pelanggan yang berasal dari luar negeri.Dengan demikian hampir
seluruh sepatu olah raga hasil prodoksi perseroan adalah untuk diekspor dah harus
memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan oleh pembeli dengan disain yang
dibuat perusahaan atau pelanggan yang merupakan pemegang merek atau
pemegang lisensi dari merek terkemuka.

PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk telah dipercaya memproduksi merek
terkenal seperti OsKhos BGosh, Cheasepeaks, Body Glove, US Atheletic,
PUMA, Adidas dan Avia. Tahun 1996, dari dua buyer besar yaitu Reebok dan
Fila.Pada tahun 2000 dalam pengembangan pasar domestik telah memproduksi
merek Tomkins.

4.1.2. Organisasi dan Manajemen
4.1.2.1. Organisasi
1. Struktur organisasi
Adapun struktur organisasi pada PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk dapat
dilihat pada bagan dibawah ini:

Gambar 4.1. Struktur Organisasi PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk
2. Susunan dewan komisaris dan direksi serta penjelasan fungsi divisi
Berikut merupakan susunan dewan komisaris dan direksi yang terdapat pada
perusahaan PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk adalah:
Komisaris utama : Ibrahim Risjad
Wakil komisaris utama : Abdul Rachman Ramli
Komisaris independen : Hariadi Darmawan
Endang Kosasih
Direktur utama : Bambang Setiyono
Wakil Direktur utama : David Yahya
Direktur : Yati Nurhayati

Penjelasan fungsi-fungsi divisi yang ada pada perusahaan, yaitu:
a. Fungsi produksi
Divisi ini melaksanakan perencanaan produksi, kegiatan pabrikasi, evaluasi
kinerja kerja produksi, pemeliharaan dan perawatan mesin-mesin yang menunjang
proses produksi.

b. Fungsi HRD GA
Divisi ini melaksanakan pencarian dan penyediaan sumber daya manusia,
administrasi data karyawan, pengembangan kualitas sumber daya manusia,
memelihara gedung dan peralatan, menjaga keamanan, memelihara kendaraan,
melayani kerumahtanggaan dan mengurus izin-izin perusahaan.

c. Fungsi finansial
Divisi ini melaksanakan perencanaan keuangan, mengawasi realisasi,
pengumpulan dan pengolahan data sehingga menghasilkan laporan yang berguna
bagi menejemen dalam mengendalikan kegiatan perusahaan dan pengambilan
keputusan.

d. Fungsi komersial
Divisi ini berfungs mempromosikan, memasarkan dan mendistribusikan produk
serta menyiapkan material yang hubungan dengan supliar.
e. Fungsi D&D
Divisi ini berfungsi membuat sampel sepatu untuk diproduksi.

3. Visi dan misi perusahaan
Suatu perusahaan yang baik, pastilah memiliki visi dan misi perusahaan agar
kinerja perusahaan memiliki tujuan nyata saat perusahaan berjalan. Visi dan misi
dari perusahaan PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk adalah:
a. Visi perusahaan
Menjadi pemimpin dalam industri sepatu di Indonesia (to become leader in
Indonesia shoes industry)

b. Misi perusahaan
Berikut merupakan misi perusahaan PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk
adalah sebagai berikut:
Mempunyai proses produksi yang paling efisien.
Menghasilkan produk berkualitas tinggi untuk memenuhi kepuasan pelanggan.
Menjadi mitra usaha terpercaya dalam menghadapi tantangan saat ini dan di
masa depan.
Menpunyai sepatu merek sendiri yang menjadi nomor satu di pasar dalam
negeri.

4.1.2.2. Manejemen
1. Strategi bisnis
a. Pemasaran ekspor
Realisasi penjualan ekspor pada tahun 2009 sebesar 2.002.877 pasang, menurun
sebesar 24,62% dibanding realisasi ekspor tahun sebelumnya sebesar 2.657.020
pasang. Pada tahun 2010, dengan mulai membaiknya kondisi ekonomi global
diharapkan order ekspor dapat meningkat sehingga total ekspor diproyeksikan
meningkat sekitar 45,66% menjadi sebesar 2.917.357 pasang. Walaupun
demikian, penguatan kurs rupiah terhadap US dollar cukup menekan tingkat
profitbilitas ekspor.Sehingga walaupun terjadi peningkatan kuantitas, namun
terdapat penurunan penerimaan ekspor per pasang dalam mata uang
rupiah.Sampai saat ini perseroan telah menjalin kerja sama dengan 2 (dua)
eksportir Korea dengan kontrak jangka panjang untuk tujuan pasar Eropa, yaitu:
Fos International Ltd yaitu kerja sama dengan memproduksi produk sepatu
merek Lonsdale, Karimor, Fila, Adidas, Nike dan sebagainya.
Shin Sung Co. Ltd yaitu kerja sama dengan memproduksi produk sepatu
merek Stadium.

b. Pemasaran lokal
Strategi pengembangan pasar domestic yang dilakukan perseroan sebagai
kelanjutan sari strategi yang telah dijalankan pada periode sebelumnya antara lain:
Produk (Product)
Untuk memperkuat positioning pasar dalam negeri yang dimiliki yaitu dengan
memproduksi sepatu merek Tomkins dengan kualitas yang baik dan model yang
up to date. Dalam hal kualitas, perseroan tetap konsisten menggunakan standar
proses produksi pembuatan sepatu merek internasional. Untuk mempertahankan
kualitas tidak terlalu sulit karena Tomkins dibuat dipabriknya sendiri yang juga
memproduksi merek internasional dengan pengawasan kualitas yang cukup
ketat.Dalam melaksanakan produksinya perseroan tidak membedakan antara
kualitas untuk sepatu merek sendiri dengan merek internasional untuk ekspor.
Kualitas sepatu Tomkins selain didukung proses pembuatannya yang
menggunakan standar merek internasional juga didukung oleh tenaga kerja yang
dimiliki perseroan yang sudah terbiasa memproduksi sepatu merek internasional
sejak tahun 1996.

Harga (Price)
Strategi yang diambil oleh perseroan dalam menentukan harga jual adalah dengan
memperhatikan daya beli masyarakat Indonesia, sehingga jual yang ditentukan
terjangkau untuk pasar menengah.Harga jual per pasang sepatu berkisar antara
Rp. 105.000 Rp. 159.000 dengan harga rata-rata harga jual Rp. 130.000 hanya
sepatu dengan jenis khusus yang harganya diatas rata-rata yaitu sepatu motor
dengan harga Rp. 300.000.

Dengan mempertahankan image merek dan mencapai penjualan yang
berkesinambungan perseroan tidak selalu mengikuti program-program discount
yang ditawarkan oleh department store. Perseroan memiliki kriteria tersendiri
kapan dan berapa besar program diskon tersebut layak dilaksanakan.

Tempat (Place)
Untuk meningkatkan penetrasi pasar dalam negeri perseroan selalu giat
melaksanan ekspansi yaitu diantara lain:
- Dengan selalu bekerja sama dengan department store yang sudah maupun yang
belum menjalin kerja sama khususnya department store yang ada di daerah-
daerah.
- Menjalin kerja sama dengan toko sepatu retail yang berada diseluruh wilayah
Indonesia.
- Menambah independent store atau toko sewa kelola.
- Mengoptimalkan counter yang ada dengan cara perluasan, relokasi ke tempat
lain yang lebih strategis dan perluasan gudang.

Sampai saat ini perseroan telah memiliki 300 counter yang merupakan hasil kerja
sama dengan department store yang mempunyai kantor pusat di Jakarta maupun
di department store daerah dengan perkembangan sebagai berikut:
Matahari department store
Jumlah counter yang ada saat ini adalah sejumlah 91 counter yang tersebar
disebagian besar lokasi strategis Matahari. Melihat kinerja penjualan Tomkins
yang cukup tinggi diantara merek-merek lokal, sebagai penghargaan dari Matahari
maka untuk itu setiap pembukaan counter Matahari yang baru, Tomkins
diprioritaskan mendapat lokasi counter yang strategis dengan luas 20 50 m
2

dengan kapasitas gudang sebanyak 1.500 4.000 pasang sepatu tergantung
besarnya gerai yang dibuka. Disamping itu, Tomkins diperbolehkan pula
mendisain counter sesuai dengan counterimage dari Tomkins sehingga image
Tomkins dapat tampak lebih menonjol. Pada tahun 2010 Matahari melakukan
pembukaan 8-10 counter yang tersebar diseluruh wilayah Indonesia.

Ramayana department store
Jumlah counter yang ada di Ramayana department store saat ini adalah sebanyak
98 counter dengan lokasi yang strategis. Kinerja penjualan Tomkins digerai
Ramayana juga cukup tinggi diantara merek-merek lokal, sehingga untuk setiap
pembukaan gerai Ramayana yang baru, Tomkins diprioritaskan mendapat lokasi
counter yang strategis dengan luas 20 50 m
2
dengan kapasitas gudang sebanyak
1.500 4.000 pasang sepatu serta diperbolehkan pula mendisain counter sesuai
dengan counterimage dari Tomkins. Pada tahun 2010 Matahari melakukan
pembukaan 6 - 8 counter yang tersebar diseluruh wilayah Indonesia.

Department storelainnya
Dalam upaya untuk meningkatkan penetrasi pasar, perseroan gencar
melaksanakan ekspansi di daerah-daerah di Pulau Jawa dan Sumatera dengan
bekerja sama dengan department store lokal lainnya, yaitu:
- Giant department store sebanyak 12 counter yang tersebar di P. Jawa.
- Yogya department store sebanyak 17 counter yang berlokasi di Jakarta, Jawa
Barat dan Jawa Tengah.
- Borobudur department store sebanyak 6 counter yang berlokasi di Jawa
Tengah dan Jawa Timur.
- Sri Ratu department store 6 counter yang belokasi di Jawa Tengah dan Jawa
Timur.
- Ada department store sebanyak 5 counter yang berlokasi di Semarang, Bogor
dan Kudus.
- Suzuya department store sebanyak 9 counter yang berlokasi sebagian di
wilayah P. Sumatera.
- Rita department store sebanyak 6 counter yang berlokasi sebagian di Jawa
Tengah.
- Chandra department store di Lampung (1 counter), Golden Truly (2 counter),
Mega department store di Pekanbaru (1 counter), Keris Galery Puri Mall
Jakarta (1 counter), Asia department store (2 counter), Sport House Medan (1
counter), Moro Purwekerto (1 counter), Toko Agung Kwintang Jakarta (1
counter), Pasaraya Jakarta (1 counter) dan Shoesmart (1 counter).
Pada tahun 2010 perseroan merencanakan untuk melakukan kerja sama
penambahan counter dengan beberapa department store di daerah.

Independent store atau counter sewa kelola
Saat ini perseroan memiliki 14 independent store yang tersebar di wilayah
Jabodetabek dan 1 factory outlet di lokasi pabrik di Bandung.Sampai dengan akhir
tahun 2010 perseroan menargetkan untuk memiliki 20 independent store (Kelas
A).

Toko (Retail)
Selain bekerja sama dengan department store, perseroan juga bekerja sama
dengan toko-toko retail sepatu yang dimiliki pribadi-pribadi yang tersebar di
Indonesia. Sampai dengan saat ini jumlah toko retail telah mencapai 53 toko yang
sebagian besar berlokasi di wilayah Jabodetabek. Secara bertahap jumlahnya akan
ditambah sesuai dengan permintaan pasar.

Iklan (Promotion)
Promosi yang dilakukan perseroan saat ini antara lain sebagai berikut:
- Bekerja sama dengan beberapa TV swasta dalam acara-acara yang dapat
didukung dengan produk sepatu Tomkins.
- Bekerja sama dengan Liga Indonesia berupa A Board di beberapa stadion
terkemuka. Promo melalui pemasangan billboard juga telah dilakukan dan
akan dilakukan dibeberapa wilayah Indonesia.
- Pemasangan iklan dibeberapa media cetak yang tersebar di seluruh Indonesia.
- Dukungan promosi juga didapatkan dari department store seperti Matahari,
Ramayana dan Yogya department store. Setiap musim back to school ataupun
lebaran, perseroan mendapatkan gratis terbit dimedia cetak yang ditunjuk oleh
mereka dengan memberikan sampel sepatu yang akan dijadikan produk
unggulan pada musim tersebut.



2. Operasional produksi
a. Kantor pusat
Kantor pusat PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk berada pada Gedung Dana
Pensiun Bank Mandiri Lt. 3A yang beralamat di jalan Tanjungkarang No. 3-4A,
Jakarta Pusat 10230, Indonesia.

b. Lokasi produksi
Sedangkan untuk lokasi produksi berada pada alamat jalan Rancabolang No. 98
Gedebage, Bandung dengan telepon kantor (022) 7560555 (hunting) dan faksimili
(62-22) 756-2406. PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk berdiri diatas tanah
seluas 9,7 ha dengan luas bangunan sebesar 4,1 ha

c. Bahan baku utama
Pada produksi sepatu ini, sepatu dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian upper
dan bottom. Bagian upper ini biasanya menggunakan bahan baku utama seperti
kulit sapi olahan, kulit sintetis (PU/PVC), kain foam, kain lining, kain mesh dan
kain canvas. Bagian bottom menggunakan bahan baku utama seperti karet, karet
sintetis, bahan-bahan kimia, ethilini vinil asetat (EVA) dan lain-lain.

Sedangkan untuk lapisan bagian dalam atau tatak sepatu adalah nylex, visapille
dan foam halus. Kebutuhan bahan baku sebesar 70% masih mengimpor antara lain
dari Korea, Taiwan, Malaysia dan USA sedangkan sebesar 30% sisanya diperoleh
dari pasar lokal.









d. Bagan proses produksi
Gambar 4.2. Bagan Proses Produksi Sepatu

3. Komposisi karyawan tahun 2009
a. Menurut jenjang manajemen
Tabel 4.1.Based on Management Level
Keterangan
(Description)
Tetap (Permanent) Kontrak (Temporary) Jumlah Total
Total % Total % Total %
General Manager 7 0,73 - 0,00 7 0,25
Manager 18 1,89 2 0,11 20 0,72
Supervisor 28 2,94 8 0,44 36 1,29
Foreman 42 4,41 30 1,63 72 2,58
Leader 149 15,63 51 2,78 200 7,17
Operator 709 74,40 1.746 95,05 2.455 87,99
Total 953 100,00 1.837 100,00 2.790 100,00





b. Menurut jenjang pendidikan
Tabel 4.2.Based on Education Level
Keterangan (Description)
Tetap (Permanent) Kontrak (Temporary) Jumlah Total
Total % Total % Total %
Sarjana (Bachelor) 31 3,25 16 0,87 47 1,68
Sarjana Muda dan Sederajat
(Diploma and Equivalent)
20 2,10 14 0,76 34 1,22
SMA dan Sederajat
(Senior High School and Equivalent)
418 43,86 434 23,63 852 30,54
SMP dan Sederajat
(Junior High School and Equivalent)
484 50,79 1.373 74,74 1.857 66,56
Total 953 100,00 1.837 100,00 2.790 100,00

4. Peraturan perusahaan dan disiplin kerja karyawan
Tujuan dari peraturan dan disiplin kerja ini adalah untuk mengatur hak-hak,
tanggung jawab serta kewajiban antara perusahaan dan karyawannya, untuk
memperoleh hasil kerja yang optmal dan efisien, moral dan disiplin kerja yang
tinggi, maka sudah ditetapkan dalam Peraturan Perusahaan yang sudah
ditandatangani oleh pihak perusahaan PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbkdan
sudah disahkan oleh Departemen Tenaga Kerja Kotamadya Bandung. Peraturan
perusahaan tersebut diantaranya:
1. Bagian menejemen perusahaan
a. Jam Kerja
Hari Senin s.d Kamis : 07.30 s.d 16.30 WIB
Istirahat : 12.00 s.d 13.00 WIB
Hari Jumat : 07.30 s.d 17.00 WIB
Istirahat : 11.30 s.d 13.00 WIB
b. Hari libur minggu dan hari-hari besar atau hari resmi.
c. Cuti tahunan dengan gaji penuh.
d. Izin tidak masuk kerja dengan gaji penuh.
e. Cara-cara pengupahan atau penggajian.
f. Tunjangan hari raya keagamaan.
g. Perawatan dan pemeriksaan kesehatan.
h. Jaminan sosial tenaga kerja (Jamsostek).



2. Bagian pabrikasi
a. Jam Kerja
Hari Senin s.d Kamis : 07.30 s.d 16.30 WIB
Istirahat : 12.00 s.d 13.00 WIB
Hari Jumat : 07.30 s.d 17.00 WIB
Istirahat : 11.30 s.d 13.00 WIB
Hari Sabtu : 07.30 s.d 16.30 WIB
Istirahat : 12.00 s.d 13.00 WIB
b. Hari libur minggu dan hari-hari besar atau hari resmi.
c. Izin tidak masuk kerja dengan pemangkasan gaji.
d. Cara-cara pengupahan atau penggajian.
e. Tunjangan hari raya keagamaan.
f. Perawatan dan pemeriksaan kesehatan.
g. Jaminan sosial tenaga kerja (Jamsostek).


















4.2. Data Produksi
4.2.1. Proses Produksi
Secara garis besar mengenai proses produksi sepatu ekspor yang dilakukan oleh
PT. Primarindo Asia Infrastructure Tbk, akan diuraikan sebagai berikut:
ProsesCutting
Bahan baku dalam bentuk synthetic leather dipasang pada mesin cutting
board. Pada proses pemotongan bahan baku ini operator menjalankan atau
men-set ukuran dari panjang bahan tersebut untuk dipotong sesuai ukuran
dan jenis bahan baku menjadi komponen uppersesuai model dengan settingan
ketebalan minimum mesin 10mm dan setiap 4 jam sekali cutting board harus
diputar 180
0
dan dibalik 360
0
.
ProsesEmboss
Proses penempelan size lebel dan pola berbentuk logo ke komponen upper.
dalam melakukan proses ini, operator pertama-tama melakukan settingan
pada mesin dengan temperatur: 190
0
- 200
0
C, tekanan mesin
5kg/Cm
2
,dengan waktu selama 4 - 5 detik, proses ini bertujuan untuk
membuat emboss matang, lengket dan merata untuk penempelan standard
ukuran dan merk sepatu.
ProsesMarcking
Setelah proses penempelan size lebel dan pola selesai, Proses penyablonan
komponen model upper, dengan mengikuti pola komponen screen yang
digunakan, olasan tinta sablon harus ditekan beberapa kali agar terlihat jelas.
ProsesHandwork
Proses penempelan atau penyatuan komponen-komponen sesuai dengan
ukuran dari setiap pasangan upper, setelah selesai dikerjakan diperiksa
kembali hasilnya.
ProsesBuffing
proses penipisan dan pembersihan pada sisi-sisi komponen model upper, toe
cap, vamp dan heel cap secara berpasangan sertasize harus sama,dalam
melakukan proses ini, operator pertama-tama melakukan pemeriksaan pada
mesin serta atur ketajaman pisau yang digunakan, setelah selesai dikerjakan
diperiksa kembali hasilnya.
ProsesSkiving
Proses yang hampir sama pada stasiun buffing tetapi komponen model upper
nya yang terdiri dari vampoverlay, heelcap, heelcapunderlaydll,ditentukan
dengan lebar 6 mm dan ketebalan 0,6 0,8 mm,jarak dan tebal ukuran
komponen harus rapih serta sesuai standart dan tidak berserabut.
ProsesPreparation Computer Stitching
Proses penjahitan dengan berbagai disain motif untuk menambah variasi dari
tiap upper. Pada proses penjahitan operator menjalankanya hanya dengan
mengoprasikan computer yang dimana pada pembuatan motivnya, mesin
disetting secara otomatis untuk setiap motif.
ProsesPreparation Stitching
Proses penjahitan antar komponen upper untuk dijadikan satu sebagai produk
setengan jadi pada bagian atas sepatu (upper). Dalam proses penjahitan ini
mesin jahit yang digunakan tidak dibantu oleh computer.
Proses Stitching
Proses penggabungan dari setiap komponen yang telah dilakukan pada proses
sebelumnya, yang membedakan hanya proses penjahitanya menggunakan
double penjahitan dan sedikit penambahan komponen.
Proses Stock Fitt
Proses pembuatan buttomyang diawali dengan proses pencampuran bahan
kimia dari setiap pembuatan komponen untuk dijadikan produk setengah jadi
pada bagian bawah sepatu (Buttom).
Proses Assembling
Proses penjahitan dan penempelan menjadi produk setengah jadi pada bagian
atas sepatu (upper), untuk digabungkan pada bagian bawah sepatu (bottom)
pada stasiun assembling ini terdapat beberapa proses mulai dari penempelan,
penjahitan, pengepresan dll, hingga sampai produk jadi.
Proses Checking
Proses yang terdiri dari 2 langkah yang harus diilakukan, yaitu proses
pengecekan dengan menggunakan metal detectore untuk memastikan pada
produk sepatu tersebut tidak terdapat serpihan besi dari mesin yang
ditinggalkan pada proses sebelumnya dan proses secara manual pengecekan
untuk memastikan sepatu harus berpasangan mulai dari size, tinggi, rendah,
bentuk jahitan, bentuk komponen dan tingkat kemiringan depan belakang
upper.
ProsesPacking
Proses pemasangan sumpel dan pemberian hang tag dilanjutkan proses
pengepakan, lalu disimpan untuk menunggu proses pengiriman.

PT. Primarindo Asia Infrastructure, Tbk berdiri diatas tanah seluas 9,7 ha dengan
luas bangunan sebesar 4,1 ha, bangunan utama untuk produksi terbagi menjadi 3
lantai produksi diantaranya 1 lantai produksi untuk produk lokal dan 2 lantai
produksi untuk produk ekspor yang dibedakan berdasarkan merk dan type untuk
setiap lantai produksi ekspor. Sedangkan bangunan untuk penunjang seperti
kantor, kantin pujasera, poliklinik dan mini market yang dikelola oleh koperasi
karyawan.

Pada penelitian ini produk yang sedang dilakukan adalah produksi sepatu ekspor
dengan typeVANQUISH 4 MW.Maka dari itu pada pengumpulan data,didapat data
proses produksi untuk produk VANQUISH 4 MW. Berikut adalah data-data yang
diperlukan untuk melakukan perancangan layout.














Tabel 4.3. Dimensi Komponen Utama Produk VANQUISH 4 MW
Produk Nama Komponen Tipe Bahan
Ukuran Pakai
VANQUISH
4 MW
Toe Box Synthetic/Mesh D P L T
Toe Cap Synthetic/Mesh
0.43 1.23 0. 41 0.35
Vamp/Qtr Synthetic/Mesh
0. 2 1.18 0. 41 0.35
Mudguard Lat Med Synthetic/Mesh
0.32 1.33 0. 38 0.35
Tongue Lining Synthetic/Mesh
0.22 1.35 0. 41 0.35
Tongue Lace Loop Synthetic/Mesh
0.34 1.31 0. 38 0.35
Tongue Synthetic/Mesh
0.41 1.33 0. 42 0.35
Eyestay Synthetic/Mesh
0.27 1.32 0. 42 0.35
Tongue Top Logo Synthetic/Mesh
0.36 1.33 0. 41 0.35
Heel Logo Synthetic/Mesh
0.35 1.31 0. 41 0.35
Heel Lining Synthetic/Mesh
0. 4 1.23 0. 41 0.35
Sockliner Synthetic/Mesh
0.37 1.33 0. 43 0.35
Innersole Synthetic/Mesh
0.35 1.33 0. 41 0.35
3 Stripes Lat/Med ( Pisau Luar ) Synthetic/Mesh
1.12 0.4 0.35
Heel Cap Synthetic/Mesh
1.23 0. 43 0.35
Eva Midsole Ethilini Vinil Asetat

Out Sole Bahan Kimia (Rahasia)

Tabel 4.4.Data Komponen Tambahan
Produk Nama Komponen Tipe Bahan
V
A
N
Q
U
I
S
H

4

M
W

Lem 739 NA Gel
Hotmelt Spray Gel
Tali Benang
Last Plastik
Lem CL10AN Gel
Karet Sintetis Karet
Sholes Alumunium
Kertas Sumpel Kertas
Hang Tag Kertas
Iner Box Kertas

Tabel 4.5. Luas Lantai Produksi Awal
No Stasiun P L Total Luas
1 Receiving 28.5 18.5 527.25
2 M. Beam 17 20 340
3 M. Swing 11.5 20 230
4 Emboss M/C 28.5 9.5 270.75
5 M. Screen 11.5 9 103.5
6 M. Pola 17 9 153
7 Handwork 1 20 9.5 190
8 M. Buffing 20 9 180
9 M. Skiving 13 9.5 123.5
10 Computer M/C 27 9 243
11 MT JR-1 A 14 9.5 133
12 MT JR-1 33 6 198
13 MT JR-2 33 4 132
14 MP JR-1 33 2.5 82.5
15 Hotmelt 33 3 99
16 Press 2 33 4.5 148.5
17 Pouching 11.5 20 230
18 Besi Tonjok 5.5 20 110
19 Conpound Kneader 25.5 6 153
20 Mixing M/C 25.5 4 102
21 Rolling 19.5 7.5 146.25
22 Colling M/C 8.5 8 68
23 Cutting Long 11 8 88
24 Press 1 8.5 8 68
25 Handwork 2 6.5 8 52
26 Oven Lasting 1 10.5 8 84
27 Handwork 3 6 15.5 93
28 Handwork 4 28.5 13.5 384.75
29 Handwork 5 7.25 9 65.25
30 Hotmelt Thick 7.25 6 43.5
31 Back part molding 16 2.5 40
32 Kerut M/C 8 2 16
33 Stroble M/C 8 2 16
34 Uap 1 16 2 32
35 Handwork 6 8 3.5 28
36 Press hell last 8 3.5 28
37 Handwork 7 6 3.5 21
38 Buffing 2 12 3 36
39 Uap 2 6 3.5 21
40 Handwork 8 12 3.5 42
41 Oven primer 9 11 99
42 Handwork 9 8.75 4 35
43 Oven Cementhing M/C 10.75 11 118.25
44 Handwork 10 6 11 66
45 Handwork 11 12 4 48
46 Buffing 3 11 6 66
47 Handwork 12 5 14 70
48 Oven Cleaner 6 14 84
49 Oven Lasting 2 6 11 66
50 Oven Colling 6 14 84
51 Press solkliner 5 14 70
52 Press universal M/C 11 5 55
53 Metal Detektor 22 11.5 253
54 shipping 32 11.5 368
Total Luas Lantai Produksi 6604






Tabel 4.6. Deskripsi Pekerjaan ProdukVANQUISH 4 MW
Deskripsi Pekerjaan Produk VANQUISH 4 MW
Operasi Deskripsi Alat/Mesin
Vamp/Qtr
1 Dopotong sesuai ukuran Beam M/C
2 Disablon untuk memberi warna Screen Box
3 Dijahit variasi untuk memberikan pola Computer M/C
3 Stripess Lat/Mad
4 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
5 Disablon untuk memberi warna Screen Box
6 Dipanaskan untuk pematangan Emboss M/C
7 Ditipiskan sebelium dijahit Skiving M/C
8 Dijahit variasi Computer M/C
Toe Cap
10 Dipotong sesuai ukuran Swing M/C
11 Disablon untuk memberi warna Pola
Toe Box
12 Dipotong sesuai ukuran Swing M/C
13 Disablon untuk memberi warna Pola
Heel Cap
18 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
19 Disablon untuk memberi warna Screen Box
20 Dijahit variasi Computer M/C
Mudguard Lad/Mad
22 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
23 Disablon untuk memberi warna Pola
24 Ditipiskan sebelium dijahit Skiving M/C
25 Dijahit variasi Computer M/C
Eyestay
29 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
30 Disablon untuk memberi warna Screen Box
31 Ditipiskan sebelium dijahit Skiving M/C
32 Dijahit variasi Computer M/C
Heel Lining
34 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
35 Disablon untuk memberi warna Screen Box
36 Dijahit pada pinggir dengan jarak tepi 1,5 mm MT JR-1 A
Sockliner
38 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
39 Dipanaskan untuk pematangan Emboss M/C
40 Ditipiskan Buffing M/C
Inner Sole
41 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
42 Disablon untuk memberi warna Screen Box
Tongue Top Logo
45 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
46 Dipanaskan untuk pematangan Emboss M/C
Heel Logo
47 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
48 Dipanaskan untuk pematangan Emboss M/C
Tonge
52 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
53 Disablon untuk memberi warna Pola
Tonge Linning
54 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
Tonge Lace Loop
55 Dipotong sesuai ukuran Beam M/C
EVA Midsole
80 Ditimbang sebelum pencampuran Conpound Kneader
81 Diaduk/dimixing Mixing M/C
82 Diputar Rolling
83 Didinginkan Colling
84 Dipotong Cutting Short
85 Ditekan dan diberi tambahan karet sintetis Press M/C
86(I3) Dipotong untuk diperiksa Handwork
87 Dipanaskan untuk penyerapan Oven Lasting M/C
Outsole
88 Ditimbang sebelum pencampuran Conpound Kneader
89 Diaduk/dimixing Mixing M/C
90 Diputar Rolling
91 Didinginkan Colling
92 Dipotong Cutting M/C
93 Ditekan dan diberi tambahan karet sintetis Press M/C
94(I4) Dipotong untuk diperiksa Handwork
Assembling 1
9 Jahit 3 Stripes Lat/Med ke Vamp/Qtr MT JR-1
Assembling 2
14 Tempel Toe Box ke Toe Cap Handwork
15 Ditipiskan Skiving M/C
16 Dijahit variasi Press M/C
Assembling 3
17 Jahit Toe Cap ke Vamp/Qtr MT JR-2
Assembling 4
21 Jahit Zig-Zag Heel Cap ke Vamp /Qtr MP JR-1
Assembling 5
26 Jahit Mudguard Lat/Med ke Vamp/Qtr MT JR-1
27 Di Lem dengan menggunakan LEM 739 MA Hotmelt M/C
28 Di Press Press M/C
Assembling 6
33 Jahit Eyestay ke Vamp/Qtr MT JR-1
Assembling 7
37 Jahit Sambung Heel Lining ke Vamp/Qtr MT JR-1
Assembling 8
43 Ditempel Inersole ke Sockliner menggunakan Hotmelt Spray Hotmelt M/C
Assembling 9
44 Jahit Sambung Inersole ke Vamp/Qtr MT JR-1
Assembling 10
49 Jahit sambung Heel Logo ke Tonge Top Logo MT JR-1
Assembling 11
50 Jahit Sambung Tonge Top Logo ke Vamp/Qtr MT JR-1
51 Dipouching Pouching M/C
Assembling 12
55 Jahit Sambung Tongue Lining ke Tongue MT JR-1
56 Balik & Tonjok Tongue Besi Tonjok
57 Jahit Pinggir Tongue MT JR-1
Assembling 13
59 Jahit zig-zag Tongue Lace Loop ke Tongue MP JR-1
Assembling14
60 Jahit Tongue ke Upper Computer M/C
I1 Diperiksa hasil upper Handwork
61 Dipasang tali Handwork
62 Lem & Pasang Counter ke Upper Hotmelt M/C
63 Dipress Back Part Molding
64 Jahit Kerut Kerut M/C
65 Jahit Stroble Stroble M/C
66 Oven Upper M. Uap
67(I2) Pasang Upper ke Last Handwork
68 Press Heel Last & Cek Tinggi Rendah Upper Press Heel Last M/C
69 Pasang Tutup Tongue Pengencang Tali pengikat Handwork
70 Ditipiskan Upper Buffing M/C
71 Dipanaskan Oven Lasting M.Uap
72 Cuci Upper Handwork
73 Disikat dari sisa-sisa lem Handwork
74 Dipanaskan Oven Primer
75 Dilem dengan menggunakan CL10AN Handwork
76 Dipanaskan Oven Cementhing M/C
77 Dicuci Handwork
78 Disikat Handwork
79 Dipanaskan Oven Primer M/C
Assembling 15
95 Lem & Pasang Out Sole ke Midsole Handwork
96 Dipress Press M/C
97( I5) Digerinding dan diperiksa Handwork
I6 Diperiksa hasil buttom Handwork
98 Ditipiskan hasil buttom Buffing M/C
99 Cuci buttom Handwork
100 Dipanaskan Oven Lasting Oven Lasting M/C
101 Dibersihkan hasil oven pada buttom Oven Cleaner M/C
102 Disikat dari sisa-sisa penipisan Handwork
103 Dipanaskan Oven Primer M/C
104 Dilem dengan menggunakan CL10AN Handwork
105 Dipanaskan Oven Cementhing M/C
Assembling 16
106 Tempel Upper dan buttom Handwork
107 Dipress M. Press Universal
108 Dicuci Handwork
109 Didinginkan Oven Cooling M/C
110 Dipress kembali hasil upper dan button Press Sockliner M/C
111 Dipasang Shoelas, Sumpel dan Hang Tag Handwork
I7 Diperiksa dan dipacking Handwork

4.2.2. Fasilitas, Alat Angkut dan Ongkos Alat Angkut
Untuk perhitungan kebutuhan luas lantai, maka data ukuran mesin harus
diketahui. Berikut adalah tabel ukuran dan jumlah masing-masing fasilitas yang
ada di lantai produksi
Tabel 4.7.Jumlah dan Jenis Mesin
Mesin Jumlah P L
M. Beam 32 2 1
M. Swing 8 3 1.5
Emboss M/C 20 2 1.5
M. Screen 8 1 1
M. Pola 16 1.5 1
Handwork 1 10 2 1.5
M. Buffing 16 1.5 1
M. Skiving 18 1 1
Computer M/C 20 1.5 1
MT JR-1 A 12 1 1
MT JR-1 32 1 1
MT JR-2 32 1 1
MP JR-1 16 1 1
Hotmelt M/C 14 1 1
Press 2 10 2 1
Pouching 16 2 1












Besi Tonjok 10 1 1
Conpound Kneader 4 4 3
Mixing M/C 4 4 2
Rolling 4 5.5 2
Colling M/C 4 3 2
Cutting Short 4 4 1.5
Press M/C 6 2 1
Handwork 2 2 2 1.5
Oven Lasting 1 2 3 2
Handwork 3 8 2 1.5
Handwork 4 16 2 1.5
Handwork 5 4 2 1.5
Hotmelt Thick 2 3 2
Back part molding 4 2 1
Kerut M/C 2 1 1
Stroble M/C 2 1 1
Uap 1 4 2 1
Handwork 6 2 2 1.5
Press hell last 3 2 1
Handwork 7 2 2 1.5
Buffing 2 4 1.5 1
Uap 2 2 2 1
Handwork 8 2 2 1.5
Oven primer 6 3 2
Handwork 9 2 2 1.5
Oven Cementhing M/C 4 3 2
Handwork 10 2 2 1.5
Handwork 11 4 2 1.5
Buffing 3 4 1.5 1
Handwork 12 6 2 1.5
Oven Cleaner 2 3 2
Oven Lasting 2 2 3 2
Oven Colling 2 3 2
Press solkliner 6 2 1
Press universal M/C 4 2 1
Handwork 13 12 2 1.5
Tabel 4.8.Alat Angkut Material Handling
Alat Angkut Panjang(meter) Lebar(meter) Luas(meter) Ketentuan Berat
Fork Lift 2.5 2 5 > 300
Walky Fallet 1.5 1 1.5 < 300
Manusia (Box ) 0.75 0,5 0.375 < 20
Alat angkut yang digunakan dalam kegiatan material handling di lantai produksi
diantaranya adalah dengan Forklift, Walky fallet dan tenaga manusia.Karena
didalam departemen terdapat fasilitas maka frekuensi aliran material yang terjadi
dalam satu hari dari satu departemen ke departemen lainya yang berbeda-beda
tergantung dimensi mesin, kapasitas mesin dan alat angkut yang
digunakan.Berikut adalah data frekuensi aliran dan alat angkut yang digunakan.
Tabel 4.9.Frekuensi Aliran dan Alat Angkut
Dari Ke Frekuensi Alat Angkut
Pabrikasi
Receiving Beam 4 fork lift
Swing 1 fork lift
C. Kneader 2 fork lift
Assembling
Hotmelt M/C 1 Manusia
Handwork 1 1 Manusia
Handwork 5 1 Manusia
Hotmelt Thick 1 Manusia
Handwork 6 1 Walky fallet
Handwork 9 1 Manusia
Handwork 3 1 Manusia
Handwork 13 1 Walky fallet
Pabrikasi Pabrikasi
Beam Screen 4 Walky fallet
Pola 2 Walky fallet
Emboss 10 Manusia
Swing Pola 2 Walky fallet
Screen Emboss 1 Walky fallet
Skiving 1 Walky fallet
Computer M/C 1 Walky fallet
Pola Skiving 1 Walky fallet
Emboss Skiving 1 Walky fallet
Buffing 1 Walky fallet
Skiving Computer M/C 15 Manusia
C. Kneader Mixing 2 Walky fallet
Mixing Rolling 2 Walky fallet
Rolling Colling 2 Walky fallet
Colling Cutting Long 2 Walky fallet
Cutting Long Press 1 2 Walky fallet
Press 1 Handwork 2 2 Walky fallet
Handwork 2 Oven Lasting 1 2 Walky fallet
Pabrikasi Assembling
Computer MT JR-1 2 Walky fallet
MT JR-2 1 Walky fallet
MP JR-1 1 Walky fallet
Pola Handwork 1 1 Walky fallet
Screen MT JR-1 A 1 Walky fallet
Handwork 1 1 Walky fallet
Emboss MT JR-1 A 1 Walky fallet
Buffing Handwork 1 1 Walky fallet
Beam MT JR-1 A 1 Walky fallet
MP JR-1 1 Walky fallet
Oven Lasting 1 Handwork 3 1 Walky fallet
Assembling Assembling
MT JR-1 MT JR-2 1 Walky fallet
Hotmelt 1 Walky fallet
Pouching 1 Walky fallet
Besi Tonjok 1 Walky fallet
MT JR-2 MP JR-1 2 Walky fallet
MP JR-1 MT JR-1 2 Walky fallet
Handwork 4 1 Walky fallet
Hotmelt Press 2 2 Walky fallet
Press 2 MT JR-1 1 Walky fallet
MT JR-1 A Handwork 1 1 Walky fallet
Handwork 1 Pouching 1 Walky fallet
Pouching Besi Tonjok 1 Walky fallet
Besi Tonjok MT JR-1 1 Walky fallet
Handwork 3 Press 2 1 Walky fallet
Handwork 4 1 Walky fallet
Handwork 4 Handwork 5 1 Walky fallet
Baffing 3 1 Walky fallet
Handwork 5 Hotmelt Thick 20 Manusia
Hotmelt Thick Back Part Molding 20 Manusia
Back Part Molding Kerut M/C 20 Manusia
Kerut M/C Stroble M/C 20 Manusia
Stroble M/C Uap 1 20 Manusia
Uap 1 Handwork 6 20 Manusia
Handwork 6 Press Heel Last 20 Manusia
Press Heel Last Handwork 7 20 Manusia
Handwork 7 Buffing 2 20 Manusia
Buffing 2 Uap 2 20 Manusia
Uap 2 Handwork 8 20 Manusia
Handwork 8 Oven Primer 20 Manusia
Oven Primer Handwork 9 20 Manusia
Handwork11 4 Walky fallet
Handwork 9 Oven Cementhing 20 Manusia
Oven Cementhing Handwork10 20 Manusia
Handwork11 4 Walky fallet
Handwork10 Oven Primer 20 Manusia
Oven Lasting 2 4 Walky fallet
Baffing 3 Handwork10 4 Walky fallet
Oven Lasting 2 Oven Cleaner 4 Walky fallet
Oven Cleaner Handwork12 4 Walky fallet
Handwork12 Oven Primer 4 Walky fallet
Oven Cooling 8 Walky fallet
Handwork11 Press Universal 8 Walky fallet
Press Universal Handwork12 8 Walky fallet
Oven Cooling Press Sockliner 8 Walky fallet
Press Sockliner Handwork13 4 fork lift
Handwork13 Shipping 4 fork lift

Masing-masing alat angkut memeiliki ongkos yang berbeda sesuai dengan biaya
yang dikeluarkan untuk pengoperasian masing-masing alat angkut tersebut, untuk
pengangkutan material dari gudang bahan baku ke cutting.Alat angkut yang
digunakan yaitu Forklift keluaran tahun 2000 dengan merk Komatsu tipe FD20,
sebagai alat angkut dengan kapasitas angkut > 300 kg pada setiap kali angkut
diperusahaan.padastasiunPacking ke gudang bahan jadi digunakan alat angkut
Forklift juga karena untuk menghindari penumpukan di packing.

Walky fallet digunakan untuk mengangkut material dengan berat >150 Kg dalam
satu kali pengangkutan, Kemudian dari stasiun chacking ke assemblingdigunakan
alat angkut yang sama untuk memudahkan pengangkutan produk setengah jadi
upper dan buttom ketahap proses assembling sehingga akan sulit jika dilakukan
oleh manusia .
Data-data sebagai dasar penentuan ongkos alat angkut:
Upahoperator yang bertugas mengangkut material sebasar Rp.925.000 /bulan
dengan kemampuan berjalan operator adalah 3 detik/meter.
Biaya pembelian sebuah Box sebesar Rp 25.000, dengan usia pakai 3 tahun.
Biaya pembelian Walky fallet sebesar Rp 3.000.000 dengan usia pemakaian
selama 5 tahun, dan kemampuan berjalan operator mendorong walky fallet
adalah 5 detik/meter.
Biaya pembelian Forklift sebesar Rp 220.000.000 dengan usia pemakaian
selama 20 tahun, dan kecepatan rata-rata berjalan 20km/jam atau 5,6
detik/meter.
Sedangkan biaya bahan bakar Forklift yang dibutuhkan sebesar Rp.250.0000
setiap 2 minggu (12 hari kerja).




4.2.3. Layout Lantai Produksi
Gambar 4.2. Layout lantai produksi dan Aliran(Produk Ekspor)
4.2. Pengolahan Data
4.2.1. Operation Process Chart (OPC)
Untuk mempermudah memuat informasi-informasi yang diperlukan mengenai
waktu yang dihabiskan, komponen yang digunakan serta alat atau mesin yang
dipakai sebagai langkah proses yang dialami dari proses operasi hingga
pemeriksaan.

Gambar 4.3. OPC Perakitan ProdukSepatu Vanquis 4 MW
4.2.2. Ongkos Material Handling Awal
4.2.2.1. Jarak Material Handling
Untuk mengetahui total ongkos material handling dibtuhkan perhitungan
jarakterlebih dahulu berdasarkan pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas lainya
dengan menggunakan metode Euclidean.
Tabel 4.10. Titik Pusat Masing-masing Fasilitas Berdasarkan Luas Lantai Awal
Stasiun
Titik Pusat
X Y
Receiving 89.75 9.25
M. Beam 58.5 28.5
M. Swing 72.75 28.5
Emboss M/C 61.25 13.75
M. Screen 69.75 4.5
M. Pola 55.5 4.5
Handwork 1 37 13.75
M. Buffing 37 4.5
M. Skiving 20.5 13.75
Computer M/C 13.5 4.5
MT JR-1 A 7 13.75
MT JR-1 16.5 21.5
MT JR-2 16.5 26.5
MP JR-1 16.5 29.75
Hotmelt 16.5 32.5
Press 2 16.5 36.25
Pouching 38.75 28.5
Besi Tonjok 47.25 28.5
Conpound Kneader 91.25 21.5
Mixing M/C 91.25 26.5
Rolling 94.25 32.25
Colling M/C 99.75 40
Cutting Long 90 40
Press 1 99.75 48
Handwork 2 92.25 48
Oven Lasting 1 83.75 48
Handwork 3 81.5 36.25
Handwork 4 64.25 45.25
Handwork 5 3.625 43
Hotmelt Thick 3.625 50.5
Back part molding 8 54.75
Kerut M/C 4 57
Stroble M/C 12 57
Uap 1 8 59
Handwork 6 4 61.75
Press hell last 12 61.75
Handwork 7 19 61.75
Buffing 2 22 58.375
Uap 2 25 61.75
Handwork 8 22 55.25
Oven primer 11.75 44
Handwork 9 11.625 51.5
Oven Cementhing 27.625 44
Handwork 10 19.25 44
Handwork 11 22 51.5
Buffing 3 38.5 41.5
Handwork 12 30.5 56.5
Oven Cleaner 47 56.5
Oven Lasting 2 47 44
Oven Colling 36 56.5
Press solkliner 41.5 56.5
Press universal 38.5 47
Handwork 13 61 57.75
shipping 88 57.75

Dari titik pusat masing-masing derpatemen, maka dihitung jarak antar departemen
yang hasilnya sebagai berikut:
Departemen Receiving ke departemen Beam
d
ij
= [(89.75 58.5)
2
+ (9.25 28.5)
2
]
1/2
=36.70
Departemen Receiving ke departemen Swing
d
ij
= [(89.75 72.75)
2
+ (9.25 28.5)
2
]
1/2
=25.68
Tabel.4.11. Jarak Tempuh Material Handling/meter
No
Dari Ke Jarak
1 Receiving Swing 25.68
2 Receiving Beam 36.70
3 Receiving C. Kneader 12.34
4 Receiving Hotmelt M/C 76.85
5 Receiving Handwork 1 52.94
6 Receiving Handwork 5 92.50
7 Receiving Hotmelt Thick 95.49
8 Receiving Handwork 6 100.55
9 Receiving Handwork 9 81.44
10 Receiving Handwork 3 28.23
11 Receiving Handwork 13 56.38
12 Swing Pola 29.56
13 Beam Screen 26.51
14 Beam Pola 24.19
15 Beam Emboss 15.004
16 Screen Emboss 12.56
17 Screen Skiving 50.11
18 Screen Computer 56.25
19 Pola Skiving 36.20
20 Emboss Skiving 40.75
21 Emboss Buffing 25.95
22 Skiving Computer 11.60
23 C. Kneader Mixing 5
24 Mixing Rolling 9.50
25 Rolling Colling 9.50
26 Colling Cutting 9.75
27 Cutting Long Press 1 12.61
28 Press 1 Handwork 2 7.50
29 Handwork 2 Oven Lasting 1 8.50
30 Oven Lasting 1 Handwork 3 17.26
31 Computer MT JR-1 11.96
32 Computer MT JR-2 22.20
33 Computer MP JR-1 25.43
34 Screen Handwork 1 34.03
35 Screen MT JR-1 A 63.43
36 Emboss MT JR-1 A 54.25
37 Pola Handwork 1 20.68
38 Buffing Handwork 1 9.25
39 Beam MT JR-1 A 53.57
40 Beam MP JR-1 42.02
41 MT JR-1 MT JR-2 5
42 MT JR-1 Hotmelt 11
43 MT JR-1 Pouching 23.33
44 MT JR-1 Besi Tonjok 31.54
45 Handwork 1 MT JR-1 21.92
46 Pouching MT JR-1 23.33
47 Besi Tonjok MT JR-1 31.54
48 MT JR-2 MP JR-1 3.25
49 Hotmelt Press 2 3.75
50 Press 2 MT JR-1 14.75
51 MT JR-1 A MT JR-1 12.26
52 MP JR-1 MT JR-1 8.25
53 MP JR-1 Handwork 4 50.20
54 Handwork 3 Press 2 21.71
55 Handwork 3 Handwork 4 28.13
56 Handwork 4 Handwork 5 60.67
57 Handwork 4 Baffing 3 26.02
58 Handwork 5 Hotmelt Thick 7.50
59 Hotmelt Thick Back Part Molding 6.10
60 Back Part Molding Kerut M/C 4.59
61 Kerut M/C Stroble M/C 8.00
62 Stroble M/C Uap 1 4.47
63 Uap 1 Handwork 6 4.85
64 Handwork 6 Press Heel Last 8.00
65 Press Heel Last Handwork 7 7.00
66 Handwork 7 Buffing 2 4.52
67 Buffing 2 Uap 2 4.52
68 Uap 2 Handwork 8 7.16
69 Handwork 8 Oven Primer 15.22
70 Oven Primer Handwork 9 7.50
71 Oven Primer Handwork11 12.70
72 Handwork 9 Oven Cementhing 17.67
73 Oven Cementhing Handwork10 8.38
74 Oven Cementhing Handwork11 9.38
75 Handwork10 Oven Primer 7.50
76 Handwork11 Oven Lasting 2 27.75
77 Baffing 3 Handwork10 19.41
78 Oven Lasting 2 Oven Cleaner 12.50
79 Oven Cleaner Handwork12 16.50
80 Handwork12 Oven Primer 22.53
81 Handwork12 Oven Cooling 5.50
82 Handwork11 Press Universal 17.10
83 Press Universal Handwork12 12.42
84 Oven Cooling Press Sockliner 5.50
85 Press Sockliner Handwork13 24.94
86 Handwork13 Shipping 27
















4.2.3.2.Menghitung Ongkos Material handling Awal
Masing-masing ongkos alat angkut sebagai berikut:
a. Ongkos tenaga manusia
upo0pcrotor =
Rp 925 .0 00/ bulon
25 oriX 8 ]omX 60 mcnitX 6 0 Jctik
= Rp 1,28/ Jctik

EorgoBox =
25 .000
3tounX12 bul an X 25 oriX 8 ]omX 60 mcnitX 60 Jctik
= Rp 0,0096 / Jctik

Maka ongkos perpindahan material menggunakan tenaga manusia dengan bantuan
box adalah sebesar:
0HE Honusio = ( upo 0pcrotor + Eorgo Box) X 3 Jctik/ mctcr
0HE Honusio pcr mctcr = ( Rp 1 ,2 8 + Rp 0 ,00 96/ Jctik) X 3 Jctik pcr mctcr
= Rp 3,86 pcr mctcr

b. Ongkos alat angkut Walky fallet
Untuk ongkos material handling menggunakan Walky falletyaitu jumlah upah
operator/detik dan harga Walky fallet per detik di kalikan 5 detik/meter gerakan.
Eorgo wolky ollct
=
Rp 3.00 0.000
5 toun X 12 bulon X 25 ori X 8 ]om X 60 mcnit X 60 Jctik

= Rp 0.0944 / Jctik

Sehingga ongkos material handling untuk alat angkut menggunakan Walky fallet
yang digerakan operator sebesar:
0HE wolky Follct
= ( upo 0pcrotor + Eorgo wolky Follct) X 5 Jctik pcr mctcr
= ( Rp 1,28 + Rp 0 ,0944) X 5 Jctik pcr mctcr = Rp 6 ,7 7 mctcr

c. Ongkos alat angkut Forklift
Untuk material handling dengan menggunakan forklift yaitu jumlah upah operator
per detik dan harga forklift per detik dikalikan 5,56detik/ meter.
/detik 1,27315 Rp
detik 60 menit x 60 x jam 8 x hari 25 bulan x 12 tahun x 20
0 220.000.00 Rp
_ arg

Forklift a h

/detik 0,72338 Rp
detik 60 menit x 60 x jam 8 x hari 6 minggu x 2
250.000 Rp
_

bahanbakar biaya


Sehingga ongkos material handling untuk alat angkut forklift sebesar:
meter ik x bahanbakar biaya Forklift a h operator upah
Forklift OMH
/ det 56 , 5 _ _ arg _
_

meter ik x Rp Rp Rp / det 56 , 5 72338 , 0 . 27315 , 1 . 28 , 1 .

meter Rp / 23 , 18 .

d. Frekuensi/hari adalah jumlah berapa kali angkut /hari dalam proses yang sama
bahan baku yang digunakan ada 3 jenis:
Untuk kain Synthetic/Mesh 15 komponen
Eva
Bahan Kimia (rahasia)
Ketentuan alat angkut yang digunakan pada setiap proses sudah ditetapkan oleh
perusahaan berdasarkan kondisi dilapangan.
Untuk menghitung ongkos material handling dilakukan dengan mengkalikan ongkos alat angkut, jarak tempuh dan frekuensi pengangkutan
dalam satu hari kerja.
Tabel 4.12. Ongkos Material HandlingAwal
Dari Ke Komponen Frekuensi Alat Angkut Ongkos Jarak Total Ongkos
Pabrikasi
Receiving Beam Vamp/Qtr (O-1) 4 fork lift 18.23 36.70 2676.28
3 Stripes Lat/Med (O-4)
Heel Cap (O-18)
Mudguard Lat Med (O-22)
Eyestay (O-29)
Heel Lining (O-34)
Sockliner (O-38)
Innersole (O-41)
Tongue Top Logo (O-45)
Heel Logo (O-47)
Tongue (O-52)
Tongue Lining (0-54)
Tongue Lace Loop (O-58)
Swing Toe Box (O-10) 1 fork lift 18.23 25.68 468.16
Toe Cap (O-12)
C. Kneader Out Sole (O-80) 2 fork lift 18.23 12.34 449.95
EVA Midsole (O-88)
Assembling
Hotmelt M/C Lem 739 NA (O-27) 1 Manusia 3.86 76.85 296.42
Handwork 1 Hotmelt Spray (O-43) 1 Manusia 3.86 52.94 204.20
Handwork 5 Tali (O-61) 1 Manusia 3.86 92.50 356.78
Hotmelt Thick Hotmelt Spray (O-62) 1 Manusia 3.86 95.49 368.33
Handwork 6 Last (O-67) 1 Walky fallet 6.77 100.55 680.77
Handwork 9 Lem CL10AN (O-75) 1 Manusia 3.86 81.44 314.12
Handwork 3 Hotmelt Spray (O-95) 1 Manusia 3.86 28.23 108.89
Handwork 13 Iner Box 1 Walky fallet 6.77 56.38 381.75
Pabrikasi Pabrikasi
Beam Screen Vamp/Qtr (O-2) 4 Walky fallet 6.77 26.51 717.87
3 Stripes Lat/Med (O-5)
Heel Cap (O-19)
Eyestay (O-30)
Heel Lining (O-35)
Innersole (O-42)
Pola Mudguard Lat Med (O-23) 2 Walky fallet 6.77 24.19 327.53
Tongue (O-53)


Emboss Tongue Top Logo (O-46) 10 Manusia 3.86 15.004 578.72
Heel Logo (O-48)
Swing Pola Toe Box (O-11) 2 Walky fallet 6.77 29.56 400.24
Toe Cap (O-13)
Screen Emboss 3 Stripes Lat/Med (O-6) 1 Walky fallet 6.77 12.56 85.06
Skiving Eyestay (O-31) 1 Walky fallet 6.77 50.11 339.29
Computer M/C Vamp/Qtr (O-3) 1 Walky fallet 6.77 56.25 380.86
Heel Cap (O-20)
Pola Skiving Mudguard Lat Med (O-24) 1 Walky fallet 6.77 36.20 245.12
Emboss Skiving 3 Stripes Lat/Med (O-7) 1 Walky fallet 6.77 40.75 275.91
Buffing Sockliner (O-40) 1 Walky fallet 6.77 25.95 175.73
Skiving Computer M/C 3 Stripes Lat/Med (O-8) 15 Manusia 3.86 11.60 671.13
Mudguard Lat Med (O-25)


Eyestay (O-32)
C. Kneader Mixing EVA Midsole (O-81) 2 Walky fallet 6.77 5 67.71
Out Sole (O-89)
Mixing Rolling EVA Midsole (O-82) 2 Walky fallet 6.77 9.50 128.69
Out Sole (O-90)
Rolling Colling EVA Midsole (O-83) 2 Walky fallet 6.77 9.50 128.69
Out Sole (O-91)
Colling Cutting Long EVA Midsole (O-84) 2 Walky fallet 6.77 9.75 132.03
Out Sole (O-93)
Cutting Long Press 1 EVA Midsole (O-85) 2 Walky fallet 6.77 12.61 170.79
Out Sole (O-93)
Press 1 Handwork 2 EVA Midsole (O-86) 2 Walky fallet 6.77 7.50 101.56
Handwork 2 Oven Lasting 1 EVA Midsole (O-87) 2 Walky fallet 6.77 8.50 115.10
Pabrikasi Assembling
Computer MT JR-1 Jahit 3 Stripes Lat/Med ke Vamp/Qtr (O-9) 2 Walky fallet 6.77 17.26 233.77
Jahit Mudguard Lat/Med ke Vamp/Qtr (O-26)
Jahit Eyestay ke Vamp/Qtr (O-33)
MT JR-2 Jahit Toe Cap ke Vamp/Qtr (O-17) 1 Walky fallet 6.77 22.20 150.34
MP JR-1 Jahit Zig-Zag Heel Cap ke Vamp /Qtr (O-21) 1 Walky fallet 6.77 25.43 172.17
Pola Handwork 1 Toe Box+Toe Cap (O-14) 1 Walky fallet 6.77 20.68 140.05
Screen MT JR-1 A Dijahit pada pinggir (O-36) 1 Walky fallet 6.77 63.43 429.46
Handwork 1 Ditempel Inersole ke Sockliner (O-43) 1 Walky fallet 6.77 34.03 230.42
Emboss MT JR-1 A Jahit sambung Heel Logo ke Tonge Top Logo (O-49) 1 Walky fallet 6.77 54.25 367.32
Buffing Handwork 1 Tempel Sokliner (O-49) 1 Walky fallet 6.77 9.25 62.63
Beam MT JR-1 A Jahit Sambung Tongue Lining ke Tongue (O-55) 1 Walky fallet 6.77 53.57 362.72
MP JR-1 Jahit zig-zag Tongue Lace Loop ke Tongue (O-59) 1 Walky fallet 6.77 42.02 284.50
Oven Lasting 1 Handwork 3 Ditempel (O-95) 1 Walky fallet 6.77 11.96 81.00
Assembling Assembling
MT JR-1 MT JR-2 Assembling 3 (O-17) 1 Walky fallet 6.77 5 33.85
Hotmelt Assembling 5 (O-27) 1 Walky fallet 6.77 11 74.48
Pouching Assembling 11 (O-51) 1 Walky fallet 6.77 23.33 157.93
Besi Tonjok Assembling 12 (O-56) 1 Walky fallet 6.77 31.54 213.53
MT JR-2 MP JR-1 Assembling 4 (O-21) 2 Walky fallet 6.77 3.25 44.01
Assembling 13 (O-59)
MP JR-1 MT JR-1 Assembling 5 (O-26) 2 Walky fallet 6.77 8.25 111.72
Assembling 14 (O-60)
Handwork 4 Pemeriksaan hasil upper 1 Walky fallet 6.77 50.20 339.91
Hotmelt Press 2 Assembling 5 (O-27) 2 Walky fallet 6.77 3.75 50.78
Press 2 MT JR-1 Assembling 6 (O-33) 1 Walky fallet 6.77 14.75 99.87
MT JR-1 A Handwork 1 Assembling 7 (O-37) 1 Walky fallet 6.77 12.26 83.01
Handwork 1 Pouching Assembling 9 (O-44) 1 Walky fallet 6.77 21.92 148.39
Pouching Besi Tonjok Assembling 14(O-60) 1 Walky fallet 6.77 23.33 157.93
Besi Tonjok MT JR-1 Assembling 12 (O-56) 1 Walky fallet 6.77 31.54 213.53
Handwork 3 Press 2 Assembling 15 (O-96) 1 Walky fallet 6.77 21.71 146.96
Handwork 4 Pemeriksaan hasil buttom 1 Walky fallet 6.77 28.13 190.50
Handwork 4 Handwork 5 Assembling 14 (O-61) 1 Walky fallet 6.77 60.67 410.76
Baffing 3 Assembling 15 (O-98) 1 Walky fallet 6.77 26.02 176.19
Handwork 5 Hotmelt Thick Assembling 14 (O-62) 20 Manusia 3.86 7.50 578.56
Hotmelt Thick Back Part Molding Assembling 14 (O-63) 20 Manusia 3.86 6.10 470.52
Back Part Molding Kerut M/C Assembling 14 (O-64) 20 Manusia 3.86 4.59 354.03
Kerut M/C Stroble M/C Assembling 14 (O-65) 20 Manusia 3.86 8.00 617.13
Stroble M/C Uap 1 Assembling 14 (O-66) 20 Manusia 3.86 4.47 344.99
Uap 1 Handwork 6 Assembling 14 (O-67) 20 Manusia 3.86 4.85 374.45
Handwork 6 Press Heel Last Assembling 14 (O-68) 20 Manusia 3.86 8.00 617.13
Press Heel Last Handwork 7 Assembling 14 (O-69) 20 Manusia 3.86 7.00 539.99
Handwork 7 Buffing 2 Assembling 14 (O-67) 20 Manusia 3.86 4.52 348.34
Buffing 2 Uap 2 Assembling 14 (O-71) 20 Manusia 3.86 4.52 348.34
Uap 2 Handwork 8 Assembling 14 (O-72) 20 Manusia 3.86 7.16 552.25
Assembling 14 (O-73)


Handwork 8 Oven Primer Assembling 14 (O-74) 20 Manusia 3.86 15.22 1174.03
Oven Primer Handwork 9 Assembling 14 (O-75) 20 Manusia 3.86 7.50 578.64
Assembling 15 (O-104)
Handwork11 Assembling 16 4 Walky fallet 6.77 12.70 343.98
Handwork 9 Oven Cementhing Assembling 14 (O-76) 20 Manusia 3.86 17.67 1363.13
Assembling 15 (O-105)

Handwork10 Assembling 14 (O-77) 20 Manusia 3.86 8.38 646.06
Oven Cementhing

Assembling 14 (O-78)



Handwork11 Assembling 16 4 Walky fallet 6.77 9.38 253.91
Handwork10 Oven Primer Assembling 14 (O-79) 20 Manusia 3.86 7.50 578.56
Oven Lasting 2 Assembling 15 (O-100) 4 Walky fallet 6.77 27.75 751.56
Baffing 3 Handwork10 Assembling 15 (O-99) 4 Walky fallet 6.77 19.41 525.73
Oven Lasting 2 Oven Cleaner Assembling 15 (O-101) 4 Walky fallet 6.77 12.50 338.54
Oven Cleaner Handwork12 Assembling 15 (O-102) 4 Walky fallet 6.77 16.50 446.88
Handwork12 Oven Primer Assembling 15 (O-103) 4 Walky fallet 6.77 22.53 610.31
Oven Cooling Assembling 16 (O-109) 8 Walky fallet 6.77 5.50 297.92
Handwork11 Press Universal Assembling 16 (O-107) 8 Walky fallet 6.77 17.10 926.39
Press Universal Handwork12 Assembling 16 (O-108) 8 Walky fallet 6.77 12.42 672.74
Oven Cooling Press Sockliner Assembling 16 (O-110) 8 Walky fallet 6.77 5.50 297.92
Press Sockliner Handwork13 Assembling 16 (O-111) 4 fork lift 18.23 24.94 1818.26
Handwork13 Shipping Sepatu Vanquis 4 MW 4 fork lift 18.23 27 1968.75
Total Ongkos Produksi (Rp) 35254.43












4.2.3. From ToChart, Out Flow dan Skala Prioritas Awal
4.2.3.1. From To Chart
Data input yang dibutuhkan untuk membuat Table fromto chart yaitu besarnya ongkos dari suatu
stasiun kerja ke stasiun lainya pada proses produksi, rekap nilai dari OMHawal.
Tabel 4.13.From to Chart berdasarkan OMH Awal
KODE Dari Ke A B C D E F G H I J
A Receiving 2676.28 468.16 449.95
B Beam 717.87 327.53 578.72
C Swing 400.24
D Screen 85.06 339.29 380.86
E Pola 245.12
F Emboss 275.91 175.73
G Skiving 671.13
H Buffing
I Computer M/C
J C. Kneader
K Mixing
L Rolling
M Colling
N Cutting Long
O Press 1
P Handwork 2
Q Oven Lasting 1
R MT JR-1
S MT JR-2
T MP JR-1
U Hotmelt
V Press 2
W MT JR-1 A
X Handwork 1
Y Pouching
Z Besi Tonjok
AA Handwork 3
AB Handwork 4
AC Handwork 5
AD Hotmelt Thick
AE Back Part Molding
AF Kerut M/C
AG Stroble M/C
AH Uap 1
AI Handwork 6
AJ Press Heel Last
AK Handwork 7
AL Buffing 2
AM Uap 2
AN Handwork 8
AO Oven Primer
AP Handwork 9
AQ Oven Cementhing
AR Handwork10
KODE Dari Ke A B C D E F G H I J
AS Baffing 3
AT Oven Lasting 2
AU Oven Cleaner
AV Handwork12
AW Handwork11
AX Press Universal
AY Oven Cooling
AZ Press Sockliner
BA Handwork13
BB Shipping
Total 2676.28 468.16 717.87 727.77 663.78 860.32 175.73 1051.99 449.95



























.2.3.From To Chart, Out Flow dan Skala Prioritas Awal
4.2.3.1. From To Chart
Data input yang dibutuhkan untuk membuat Table from to chart yaitu besarnya ongkos dari suatu
stasiun kerja ke stasiun lainya pada proses produksi, rekap nilai dari OMHawal.
Tabel 4.13.From to Chart berdasarkan OMH Awal
K L M N O P Q R S T U V W
296.42
284.50 362.72

429.46

367.32


233.77 150.34 172.17
67.71
128.69
128.69
132.03
170.79
101.56
115.10

33.85 74.48
44.01
111.72
50.78
99.87



213.53
146.96

















K L M N O P Q R S T U V W










67.71 128.69 128.69 132.03 170.79 101.56 115.10 658.88 184.19 500.68 370.90 197.74 1159.50



























.2.3.From To Chart, Out Flow dan Skala Prioritas Awal
4.2.3.1. From To Chart
Data input yang dibutuhkan untuk membuat Table from to chart yaitu besarnya ongkos dari suatu
stasiun kerja ke stasiun lainya pada proses produksi, rekap nilai dari OMHawal.
Tabel 4.13.From to Chart berdasarkan OMH Awal
X Y Z AA AB AC AD AE AF AG AH AI AJ
204.20 108.89 356.78 368.33 680.77


230.42
140.05


62.63








81.0028
157.93 213.53

339.91


83.01
148.39
157.93

190.50
410.76
578.56
470.52
354.03
617.13
344.99
374.45
617.13









X Y Z AA AB AC AD AE AF AG AH AI AJ










720.31 306.32 371.46 189.90 530.41 767.55 946.88 470.52 354.03 617.13 344.99 1055.23 617.13



























.2.3.From To Chart, Out Flow dan Skala Prioritas Awal
4.2.3.1. From To Chart
Data input yang dibutuhkan untuk membuat Table from to chart yaitu besarnya ongkos dari suatu
stasiun kerja ke stasiun lainya pada proses produksi, rekap nilai dari OMHawal.
Tabel 4.13.From to Chart berdasarkan OMH Awal
AK AL AM AN AO AP AQ AR AS AT AU AV AW
314.12


























176.19







539.99
348.34
348.34
552.25
1174.03
578.64
1363.13
646.06 253.91
578.56 751.56
AK AL AM AN AO AP AQ AR AS AT AU AV AW
525.73


338.54
446.88
610.31

672.74




539.99 348.34 348.34 552.25 2362.90 892.76 1363.13 1171.79 176.19 751.56 338.54 1119.61 253.91



























.2.3.From To Chart, Out Flow dan Skala Prioritas Awal
4.2.3.1. From To Chart
Data input yang dibutuhkan untuk membuat Table from to chart yaitu besarnya ongkos dari suatu
stasiun kerja ke stasiun lainya pada proses produksi, rekap nilai dari OMHawal.
Tabel 4.13.From to Chart berdasarkan OMH Awal
AX AY AZ BA BB Total
381.75 6305.65
2271.34
400.24
1465.09
385.16
818.96
671.13
62.63
556.27
67.71
128.69
128.69
132.03
170.79
101.56
115.10
81.00
479.79
44.01
451.63
50.78
99.87
83.01
148.39
157.93
213.53
337.46
586.95
578.56
470.52
354.03
617.13
344.99
374.45
617.13
539.99
348.34
348.34
552.25
1174.03
343.98 922.62
1363.13
899.96
1330.12
AX AY AZ BA BB Total
525.73
338.54
446.88
297.92 908.23
926.39 926.39
672.74
297.92 297.92
1818.26

1818.26
1968.75 1968.75

1270.37 297.92 297.92 2200.01 1968.75 35254.43



























4.2.3.2. Out Flow
Mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu stasiun kebeberapa stasiun
tujuan serta untuk mengetahui besarnya presentase nilai yang keluar.
Tabel 4.14.Out Flow berdasarkan OMH Awal
KODE Dari Ke A B C D E F G H I J
A Receiving 1.18 1.17 6.65
B Beam 0.49 0.85 0.71
C Swing 1.04
D Screen 0.10 0.51 0.68
E Pola 0.37
F Emboss 3.41 2.81
G Skiving 1.21
H Buffing
I Computer M/C
J C. Kneader
K Mixing
L Rolling
M Colling
N Cutting Long
O Press 1
P Handwork 2
Q Oven Lasting 1
R MT JR-1
S MT JR-2
T MP JR-1
U Hotmelt
V Press 2
W MT JR-1 A
X Handwork 1
Y Pouching
Z Besi Tonjok
AA Handwork 3
AB Handwork 4
AC Handwork 5
AD Hotmelt Thick
AE Back Part Molding
AF Kerut M/C
AG Stroble M/C
AH Uap 1
AI Handwork 6
AJ Press Heel Last
AK Handwork 7
AL Buffing 2
AM Uap 2
AN Handwork 8
AO Oven Primer
AP Handwork 9
AQ Oven Cementhing M/C
AR Handwork10
AS Baffing 3
KODE Dari Ke A B C D E F G H I J
AT Oven Lasting 2
AU Oven Cleaner
AV Handwork12
AW Handwork11
AX Press Universal
AY Oven Cooling
AZ Press Sockliner
BA Handwork13
BB Shipping
Total 1.18 1.17 0.49 1.89 0.81 4.28 2.81 1.89 6.65


























4.2.3.2. Out
Flow
4.2.3.2. Out Flow
Mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu stasiun kebeberapa stasiun
tujuan serta untuk mengetahui besarnya presentase nilai yang keluar.
Tabel 4.14. Out Flow berdasarkan OMH Awal
K L M N O P Q R S T U V W
5.84
0.63 4.37

5.17

4.42


0.49 3.42 0.38
0.53
1.00
0.97
0.77
1.68
0.88
1.42

0.77 1.47
0.10
0.23
0.51
0.21



0.45
1.47


















K L M N O P Q R S T U V W









0.53 1.00 0.97 0.77 1.68 0.88 1.42 1.37 4.19 1.11 7.30 1.98 13.97



























4.2.3.2. Out Fl
4.2.3.2. Out Flow
Mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu stasiun kebeberapa stasiun juan
serta untuk mengetahui besarnya presentase nilai yang keluar.
O Tabel 4.14. Out Flow berdasarkan OMH Awalwwwwwwww
X Y Z AA AB AC AD AE AF AG AH AI AJ
1.38 0.32 0.62 0.78 1.10


1.55
0.94


0.42








0.24004
1.00 1.00

0.58


0.17
0.31
0.33

0.32
0.71
1.23
1.33
0.57
1.79
0.92
0.61
1.14










X Y Z AA AB AC AD AE AF AG AH AI AJ









4.47 1.31 1.33 0.56 0.90 1.33 2.01 1.33 0.57 1.79 0.92 1.71 1.14


























4.2.3.2.
Out Flow
4.2.3.2. Out Flow
Mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu stasiun kebeberapa stasiun juan
serta untuk mengetahui besarnya presentase nilai yang keluar.
O Tabel 4.14. Out Flow berdasarkan OMH Awalwwwwwwww
AK AL AM AN AO AP AQ AR AS AT AU AV AW
0.23


























0.34







1.55
1.00
0.63
0.47
1.27
0.42
1.51
0.49 0.27
0.63 2.22
0.40


AK AL AM AN AO AP AQ AR AS AT AU AV AW
0.76
0.49
0.66

0.74




1.55 1.00 0.63 0.47 2.56 0.65 1.51 0.88 0.34 2.22 0.76 1.23 0.27




























4.2.3.2. Out Flow4.2.3.2. Out Flow
Mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu stasiun kebeberapa stasiun juan
serta untuk mengetahui besarnya presentase nilai yang keluar.
O Tabel 4.14. Out Flow berdasarkan OMH Awalwwwwwwww
AX AY AZ BA BB Total
0.19 19.46
7.05
1.04
8.02
1.31
10.64
1.21
0.42
4.28
0.53
1.00
0.97
0.77
1.68
0.88
1.42
0.24
4.24
0.10
0.81
0.51
0.21
0.17
0.31
0.33
0.45
1.80
1.05
1.23
1.33
0.57
1.79
0.92
0.61
1.14
1.55
1.00
0.63
0.47
1.27
0.51 0.94
1.51
0.76
2.85
0.40
AX AY AZ BA BB Total
0.76
0.49
1.00 1.66
1.38 1.38
0.74
0.16 0.16
0.92

0.92
1.00 1.00

1.89 1.00 0.16 1.12 1.00 96.96




























4.2.3.3. Skala Prioritas Awal
prioritas kedekatan antara satu stasiun kerja dengan stasiun lainya berdasarkan
kriteria ongkos material handling pada layout lantai produksi awal tabel skala
prioritas urutan dari tabel out flow mulai dari nilai yang terbesar.
Tabel 4.15.Skala Prioritas Awal
Stasiun Simbol
Tabel Skala Prioritas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Receiving A J U X B C I AD AC AA AP BA
Beam B W E F T D
Swing C E
Screen D W X I G F
Pola E G X
Emboss F W G H
Skiving G I
Buffing H X
Computer M/C I S R T
C. Kneader J K
Mixing K L
Rolling L M
Colling M N
Cutting Long N O
Press 1 O P
Handwork 2 P Q
Oven Lasting 1 Q AA
MT JR-1 R U T Z S
MT JR-2 S T
MP JR-1 T AB R
Hotmelt U V
Press 2 V R
MT JR-1 A W X
Handwork 1 X Y
Pouching Y Z
Besi Tonjok Z R
Handwork 3 AA V AB
Handwork 4 AB AC AS
Handwork 5 AC AD
Hotmelt Thick AD AE
Back Part Molding AE AF
Kerut M/C AF AG
Stroble M/C AG AH
Uap 1 AH AI
Handwork 6 AI AJ
Press Heel Last AJ AK
Handwork 7 AK AL
Buffing 2 AL AM
Uap 2 AM AN
Handwork 8 AN AO
Oven Primer AO AX AP
Handwork 9 AP AQ
Oven Cementhing M/C AQ AR AW
Handwork10 AR AT AO
Baffing 3 AS AR
Oven Lasting 2 AT AU
Oven Cleaner AU AV
Handwork12 AV AT AD
Handwork11 AW AX
Press Universal AX AV
Oven Cooling AY AZ
Press Sockliner AZ BA
Handwork13 BA BB
Shipping BB

Dari hasil tabel skala proiritas dapat diketahui kedekatan antara stasiun kerja
kestasiun kerja lainya sehingga dapat dibuat Activity Relationship Diagram.
BB AY AV AW AQ AR
BA AZ AU AX AP AS
AE AF AG AT AO AN AM
AD AC AH AI AJ AK AL
AA AB V R Z Y X
Q T U H F D W
P S I G E C B
O N M L K J A
Gambar 4.4.Activity Relationship Diagram
4.3.4. Perancangan Tata Letak Usulan
4.3.4.1. Menentukan Luas Lantai Baru
Luas lantai produksi meliputi luas mesin, luas alat angkut, luas bahan baku dan produk jadi dengan allowance dan toleransi masing-masing
merupakan faktor yang mempengaruhi luas lantai produksi. Karena luas lantai sudah tersedia, maka luas allowance dan toleransi harus
disesuaikan. Untuk luas allowancemesin yaitu sebesar 150%, alat angkut 100%. Sedangkan luas toleransi untuk mesin/fasilitas sebesar
290%dan untuk alat angkut sebesar 105% karena kondisi yang selalu mengalami pergerakan di lantai produksi
Tabel 4.16. Luas Lantai Mesin (Pabrikasi)

Nama Mesin Jumlah Mesin
Ukuran
Luas Mesin
Luas
Seluruh
Mesin
Luas Toleransi Luas Allowance
Total Luas Lantai
Mesin P L
BAGIAN PABRIKASI
Beam 32 2 1 2 64 185.6 96 345.6
Swing 8 3 1.5 4.5 36 104.4 54 194.4
Screen 8 1 1 1 8 23.2 12 43.2
Pola 16 1.5 1 1.5 24 69.6 36 129.6
Emboss 20 2 1.5 3 60 174 90 324
Skiving 17 1 1 1 17 49.3 25.5 91.8
Buffing 16 1.5 1 1.5 24 69.6 36 129.6
Computer M/C 20 1.5 1 1.5 30 87 45 162
C. Kneader 4 4 3 12 48 139.2 72 259.2
Mixing 4 4 2 8 32 92.8 48 172.8
Rolling 4 5.5 2 11 44 127.6 66 237.6
Colling 4 3 2 6 24 69.6 36 129.6
Cutting Long 4 4 1.5 6 24 69.6 36 129.6
Press 1 6 2 1 2 12 34.8 18 64.8
Handwork 2 2 2 1.5 3 6 17.4 9 32.4
Oven Lasting 1 2 3 2 6 12 34.8 18 64.8
Total Luas Lantai Mesin (Pabrikasi) 2511
Tabel 4.17. Luas Lantai Produksi(Asssembling)
Nama Mesin Jumlah Mesin
Ukuran
Luas Mesin
Luas
Seluruh
Mesin
Luas Toleransi Luas Allowance
Total Luas Lantai
Mesin P L
BAGIAN ASSEMBLING
MT JR-1 32 1 1 1 32 92.8 172.8 176
MT JR-2 32 1 1 1 32 92.8 172.8 176
MP JR-1 16 1 1 1 16 46.4 86.4 88
Hotmelt 14 1 1 1 14 40.6 75.6 77
Press 2 10 2 1 2 20 58 108 110
MT JR-1 A 12 1 1 1 12 34.8 64.8 66
Handwork 1 10 2 1.5 3 30 87 162 165
Pouching 16 2 1 2 32 92.8 172.8 176
Besi Tonjok 10 1 1 1 10 29 54 55
Handwork 3 8 2 1.5 3 24 69.6 129.6 132
Handwork 4 15 2 1.5 3 45 130.5 243 247.5
Handwork 5 4 2 1.5 3 12 34.8 64.8 66
Hotmelt Thick 2 3 2 6 12 34.8 64.8 66
Back part molding 4 2 1 2 8 23.2 46 46
Kerut M/C 2 1 1 1 2 5.8 10.8 11
Stroble M/C 2 1 1 1 2 5.8 10.8 11
Uap 1 4 2 1 2 8 23.2 43.2 44
Handwork 6 2 2 1.5 3 6 17.4 32.4 33
Press hell last 3 2 1 2 6 17.4 32.4 33
Handwork 7 2 2 1.5 3 6 17.4 32.4 33
Buffing 2 4 1.5 1 1.5 6 17.4 32.4 33
Uap 2 2 2 1 2 4 11.6 21.6 22
Handwork 8 2 2 1.5 3 6 17.4 32.4 33
Oven primer 6 3 2 6 36 104.4 194.4 198
Handwork 9 2 2 1.5 3 6 17.4 32.4 33

4.18. Kebutuhan Luas Lantai Untuk Alat Angkut

Alat Angkut P L Luas Allowance Toleransi Total
TotalLuas Alat
Angkut
Beam Fork lift 2.5 2 5 5 5.25 15.25 20.97
Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575
Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375
Swing Fork lift 2.5 2 5 5 5.25 15.25 19.825
Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575
Screen Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Pola Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Emboss Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 5.72
Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375
Skiving Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 5.72
Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375
Buffing Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Computer M/C Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 5.72
Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375
C. Kneader Fork lift 2.5 2 5 5 5.25 15.25 19.825
Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575
Oven Cementhing M/C 4 3 2 6 24 69.6 129.6 132
Handwork 10 2 2 1.5 3 6 17.4 32.4 33
Handwork 11 4 2 1.5 3 12 34.8 64.07 66
Buffing 3 4 1.5 1 1.5 6 17.4 32.4 33
Handwork 12 6 2 1.5 3 18 52.2 97.2 99
Oven Cleaner 2 3 2 6 12 34.8 64.8 66
Oven Lasting 2 2 3 2 6 12 34.8 64.8 66
Oven Colling 2 3 2 6 12 34.8 64.8 66
Press solkliner 6 2 1 2 12 34.8 64.8 66
Press universal M/C 4 2 1 2 8 23.2 43.2 44
Handwork 13 5 4 1.5 6 30 87 162 165
Total Luas Lantai Produksi(Assembling) 2912.67
Mixing Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Rolling Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Colling Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Cutting Long Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Press 1 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Handwork 2 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Oven Lasting 1 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Total kebutuhan luas lantai alat angkut pabrikasi 123.53
MT JR-1 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
MT JR-2 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
MP JR-1 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Hotmelt Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Press 2 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
MT JR-1 A Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Handwork 1 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 5.72
Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375
Pouching Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Besi Tonjok Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Handwork 3 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Handwork 4 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Handwork 5 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 5.72
Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375
Hotmelt Thick Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.14
Back part molding Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.14
Kerut M/C Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.14
Stroble M/C Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.14
Uap 1 Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.14
Handwork 6 Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.14
Press hell last Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.14
Handwork 7 Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.14
Buffing 2 Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.39
Uap 2 Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.14
Handwork 8 Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.14
Oven primer Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 5.72
Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575
Handwork 9 Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 1.14
Oven Cementhing M/C Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 5.72
Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575
Handwork 10 Manusia 0.75 0.5 0.375 0.375 0.39375 1.14375 5.72
Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575
Handwork 11 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Buffing 3 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Handwork 12 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Oven Cleaner Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Oven Lasting 2 Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Oven Colling Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Press solkliner Fork lift 2.5 2 5 5 5.25 15.25 19.825
Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575
Press universal Walky fallet 1.5 1 1.5 1.5 1.575 4.575 4.575
Handwork 13 Fork lift 2.5 2 5 5 5.25 15.25 15.25
Total kebutuhan luas lantai alat angkutassembling
155.415
Sehingga luas lantai untuk Pabrikasi dan Assembling adalah total luas mesin/fasilitas di tambah kebutuhan luas
alat angkut pada kondisi awal,dan luas lantai tersedia adalah 6604 m
2



Sehingga total luas lantai produksi usulan adalah:
Tabel 4.19.Total Luas Lantai
No Area Luas Lantai (m2)
1 Luas Lantai Receiving 527.25
2 Luas Lantai Pabrikasi 2634.53
3 Luas Lantai Assembling 3074.22
4 Luas Lantai Shipping 368
Total Luas Lantai Pabrikasi 6604m2

Total luas lantai produksi usulan adalah 6604 dan luas lantai awal adalah 6604
maka tidak ada penambahan luas lantai, hanya merubah penempatan kondisi awal
mesinuntuk mencapai suatu proses produksi yang paling efisien dan bisa
mendukung kelangsungan serta kelancaran proses produksi secara optimal.
Tabel 4.20. Total Luas Lantai Usulan (m
2
)
A Receiving 527.25
B Beam 366.57
C Swing 214.23
D Screen 47.78
E Pola 134.18
F Emboss 329.72
G Skiving 97.52
H Buffing 134.18
I Computer M/C 167.72
J C. Kneader 279.03
K Mixing 177.38
L Rolling 242.18
M Colling 134.18
N Cutting Long 134.18
O Press 1 69.38
P Handwork 2 36.98
Q Oven Lasting 1 69.38
R MT JR-1 177.38
S MT JR-2 177.38
T MP JR-1 90.98
U Hotmelt 80.18
V Press 2 112.58
W MT JR-1 A 69.38
X Handw or k 1 167.72
Y Pouching 177.38
Z Besi Tonjok 58.58
AA Handwork 3 134.18
AB Handwork 4 253.71
AC Handwork 5 70.52
AD Hotmelt Thick 65.94
AE Back part molding 47.14
AF Kerut M/C 11.94
AG Stroble M/C 11.94
AH Uap 1 44.34
AI Handwork 6 33.54
AJ Press hell last 33.54
AK Handwork 7 33.54
AL Buffing 2 33.79
AM Uap 2 22.74
AN Handwork 8 33.54
AO Oven primer 200.12
AP Handwork 9 33.54
AQ Oven Cementhing 135.32
AR Handwork 10 38.12
AS Handwork 11 68.65
AT Buffing 3 36.98
AU Handwork 12 101.78
AV Oven Cleaner 69.38
AW Oven Lasting 2 69.38
AX Oven Colling 69.38
AY Press solkliner 84.63
AZ Press universal M/C 47.78
BA Handwork 13 177.25
BB Shipping 368










4.3.4.2. Merancang Area Alocation Diagram dan LayoutUsulan
Untuk membuat layout usulan, dari ARD yang telah terbentuk dicari ukuran
masing-masing berdasarkan ukuran luas lantai dengan cara mencari panjang dan
lebar masing-masing bagian. Agar lebih jelasnya berikut perhiungan untuk
menentukan area alocation diagram.

Gambar 4.5.Penentuan Panjang dan Lebar X dan Y
Y1 adalah lebar untuk AR, AQ, AW, AV, AY dan BB
Y8 adalah lebar untuk A, J, K, L, M, N dan O
Sedangkan X
n
adalah panjang departemen
n

Contoh perhitungan penentuan ukuran lay out

Y8 =
sahaan lantaiPeru lebar
AJKLMNO Departemen Luas
_
_ _

=
meter
meter
03 . 15
104
38 . 69 18 . 134 18 . 134 18 . 242 38 . 177 03 . 279 25 . 527

X
J
=
1
_ _
Y
J departemen luas

=
meter
meter
56 . 18
03 . 15
03 . 279

Dari hasil perhitungan ukuran luas lantai dan menempatkan departemen
berdasarkan TSP, maka terbentuklah sebuah area alokasi diagram dan layout
beserta aliran material lantai produksi ususlan.

Gambar 4.6. Area Alokasi Diagram Usulan Berdasarkan Tabel Skala Prioritas
4.3.4.3. Jarak Material Handling Usulan
Jarak antar kelompok mesin atau departemen yang mengalami aktifitas
pengangkutan berdampingan.Untuk menghitung jaraknya adalah dengan rumus.
=
1
2
luos Jocro Jori +
1
2
luos Jocro kc
Departemen Receiving ke departemen Beam
=
1
2
527.25 +
1
2
3 66.57 = 21.05
Departemen Receiving ke departemen Swing
=
1
2
527.25 + 27 9.05 +
1
2
2 14.23= 35.50
Tabel 4.21.Jarak Material Handling Usulan
ALTERNATIF JARAK TERPILIH
Dari Ke Alternatif Terpilih Jarak
Pabrikasi
Receiving Beam A-B 21.05
Swing A-J-C 35.50
C. Kneader A-J 19.83
Assembling
Hotmelt M/C A-J-C-E-G-I-U 81.71
Handwork 1 A-B-W-X 45.43
Handwork 5 A-B-W-D-F-H-U-T-AB-AC 93.69
Hotmelt Thick A-B-W-D-F-H-U-T-AB-AC-AD 102.20
Handwork 6 A-B-W-X-AL-AK-AJ-AI 72.20
Handwork 9 A-B-W-X-AL-AM-AS-AP 73.67
Handwork 3 A-B-W-D-F-H-U-T-Q-AA 96.64
Handwork 13 A-B-W-X-AL-AM-AS-AP-AX-AU-AZ-BA 108.55
Pabrikasi Pabrikasi
Beam

Screen B-C-D 27.67
Pola B-C-E 30.00
Emboss B-C-D-F 40.20
Swing Pola C-E 13.11
Screen Emboss D-F 12.54
Skiving D-C-E-G 34.61
Computer M/C D-C-E-G-I 36.15
Pola Skiving E-G 10.73
Emboss Skiving F-H-G 25.60
Buffing F-H-G 14.87
Skiving Computer M/C G-I 11.41
C. Kneader Mixing J-K 15.01
Mixing Rolling K-L 14.44
Rolling Colling L-M 13.57
Colling Cutting Long M-N 11.58
Cutting Long Press 1 N-O 9.96
Press 1 Handwork 2 O-P 7.20
Handwork 2 Oven Lasting 1 P-Q 7.20
Pabrikasi Assembling
Computer MT JR-1 I-U-V-R 32.70
MT JR-2 I-S 13.13
MP JR-1 I-U-T 20.20
Pola Handwork 1 E-C-D-W-X 33.82
Screen MT JR-1 A D-W 7.62
Handwork 1 D-W-X 18.26
Emboss MT JR-1 A F-D-W 20.16
Buffing Handwork 1 H-F-D-W-X 45.67
Beam MT JR-1 A B-W 13.74
MP JR-1 B-C-E-G-I-S-T 89.05
Oven Lasting 1 Handwork 3 Q-AA 9.96
Assembling Assembling
MT JR-1 MT JR-2 R-V-U-T-S 42.42
Hotmelt R-V-U 21.75
Pouching R-Z-Y 20.97
Besi Tonjok R-Z-Y 10.49
MT JR-2 MP JR-1 S-T 11.43
MP JR-1 MT JR-1 T-U-V-R 30.99
Handwork 4 T-AB 12.73
Hotmelt Press 2 U-V 9.78
Press 2 MT JR-1 V-R 11.96
MT JR-1 A Handwork 1 W-X 10.64
Handwork 1 Pouching X-Y 13.13
Pouching Besi Tonjok Y-Z 10.49
Besi Tonjok MT JR-1 Z-R 10.49
Handwork 3 Press 2 AA-AB-V 27.03
Handwork 4 AA-AB 13.76
Handwork 4 Handwork 5 AB-AC 12.16
Baffing 3 AB-AC-AF-AG-AT-AO-AN-AM-AS 58.20
Handwork 5 Hotmelt Thick AC-AD 8.26
Hotmelt Thick Back Part Molding AD-AE 7.49
Back Part Molding Kerut M/C AE-AF 5.16
Kerut M/C Stroble M/C AF-AG 3.46
Stroble M/C Uap 1 AG-AH 5.06
Uap 1 Handwork 6 AH-AI 6.23
Handwork 6 Press Heel Last AI-AJ 5.79
Press Heel Last Handwork 7 AJ-AK 5.79
Handwork 7 Buffing 2 AK-AL 5.80
Buffing 2 Uap 2 AL-AM 5.29
Uap 2 Handwork 8 AM-AN 5.28
Handwork 8 Oven Primer AN-AO 9.97
Oven Primer Handwork 9 AO-AP 15.76
Handwork11 AO-AX-AW 11.24
Handwork 9 Oven Cementhing AP-AQ 8.71
Oven Cementhing Handwork10 AQ-AR 8.90
Handwork11 AQ-AW 9.98
Handwork10 Oven Primer AO-AN-AM-AS-AR 19.12
Oven Lasting 2 AR-AS-AM-AN-AO-AT 23.46
Baffing 3 Handwork10 AS-AR 19.41
Oven Lasting 2 Oven Cleaner AT-AU 7.39
Oven Cleaner Handwork12 AU-AV 8.22
Handwork12 Oven Primer AV-AW-AX-AO 28.30
Oven Cooling AV-AY 8.76
Handwork11 Press Universal AW-AX 15.10
Press Universal Handwork12 AX-AW-AV 16.66
Oven Cooling Press Sockliner AY-AZ 8.06
Press Sockliner Handwork13 AZ-BA 10.29
Handwork13 Shipping BA-BB 16.25






















4.3.4.4. Ongkos Material Handling Usulan
Tabel 4.22.Jarak Material Handling Usulan
Dari Ke Komponen Frekuensi Alat Angkut Ongkos Jarak Total Ongkos
Pabrikasi
Receiving Beam Vamp/Qtr (O-1) 4 fork lift 18.23 21.05 1535.18
3 Stripes Lat/Med (O-4)
Heel Cap (O-18)
Mudguard Lat Med (O-22)
Eyestay (O-29)
Heel Lining (O-34)
Sockliner (O-38)
Innersole (O-41)
Tongue Top Logo (O-45)
Heel Logo (O-47)
Tongue (O-52)
Tongue Lining (0-54)
Tongue Lace Loop (O-58)
Swing Toe Box (O-10) 1 fork lift 18.23 35.50 647.19
Toe Cap (O-12)
C. Kneader Out Sole (O-80) 2 fork lift 18.23 19.83 723.08
EVA Midsole (O-88)
Assembling
Hotmelt M/C Lem 739 NA (O-27) 1 Manusia 3.86 81.71 315.15
Handwork 1 Hotmelt Spray (O-43) 1 Manusia 3.86 45.43 175.23
Handwork 5 Tali (O-61) 1 Manusia 3.86 93.69 361.37
Hotmelt Thick Hotmelt Spray (O-62) 1 Manusia 3.86 102.20 394.19
Handwork 6 Last (O-67) 1 Walky fallet 6.77 72.20 488.85
Handwork 9 Lem CL10AN (O-75) 1 Manusia 3.86 73.67 284.15
Handwork 3 Hotmelt Spray (O-95) 1 Manusia 3.86 96.64 372.74
Handwork 13 Iner Box 1 Walky fallet 6.77 108.55 734.99
Pabrikasi Pabrikasi
Beam Screen Vamp/Qtr (O-2) 4 Walky fallet 6.77 27.67 749.27
3 Stripes Lat/Med (O-5)
Heel Cap (O-19)
Eyestay (O-30)
Heel Lining (O-35)
Innersole (O-42)
Pola Mudguard Lat Med (O-23) 2 Walky fallet 6.77 30.00 406.27
Tongue (O-53)


Emboss Tongue Top Logo (O-46) 1 Walky fallet 6.77 40.20 272.19
Heel Logo (O-48)
Swing Pola Toe Box (O-11) 2 Walky fallet 6.77 13.11 177.53
Toe Cap (O-13)
Screen Emboss 3 Stripes Lat/Med (O-6) 1 Walky fallet 6.77 12.54 84.87
Skiving Eyestay (O-31) 1 Walky fallet 6.77 34.61 234.36
Computer M/C Vamp/Qtr (O-3) 1 Walky fallet 6.77 36.15 244.77
Heel Cap (O-20)
Pola Skiving Mudguard Lat Med (O-24) 1 Walky fallet 6.77 10.73 72.65
Emboss Skiving 3 Stripes Lat/Med (O-7) 1 Walky fallet 6.77 25.60 173.33
Buffing Sockliner (O-40) 1 Walky fallet 6.77 14.87 100.69
Skiving Computer M/C 3 Stripes Lat/Med (O-8) 15 Manusia 3.86 11.41 660.30
Mudguard Lat Med (O-25)


Eyestay (O-32)
C. Kneader Mixing EVA Midsole (O-81) 2 Walky fallet 6.77 15.01 203.28
Out Sole (O-89)
Mixing Rolling EVA Midsole (O-82) 2 Walky fallet 6.77 14.44 195.54
Out Sole (O-90)
Rolling Colling EVA Midsole (O-83) 2 Walky fallet 6.77 13.57 183.80
Out Sole (O-91)
Colling Cutting Long EVA Midsole (O-84) 2 Walky fallet 6.77 11.58 156.86
Out Sole (O-93)
Cutting Long Press 1 EVA Midsole (O-85) 2 Walky fallet 6.77 9.96 134.82
Out Sole (O-93)
Press 1 Handwork 2 EVA Midsole (O-86) 2 Walky fallet 6.77 7.20 97.57
Handwork 2 Oven Lasting 1 EVA Midsole (O-87) 2 Walky fallet 6.77 7.20 97.57
Pabrikasi Assembling
Computer MT JR-1 Jahit 3 Stripes Lat/Med ke Vamp/Qtr (O-9) 2 Walky fallet 6.77 32.70 442.79
Jahit Mudguard Lat/Med ke Vamp/Qtr (O-26)
Jahit Eyestay ke Vamp/Qtr (O-33)
MT JR-2 Jahit Toe Cap ke Vamp/Qtr (O-17) 1 Walky fallet 6.77 13.13 88.93
MP JR-1 Jahit Zig-Zag Heel Cap ke Vamp /Qtr (O-21) 1 Walky fallet 6.77 20.20 136.76
Pola Handwork 1 Toe Box+Toe Cap (O-14) 1 Walky fallet 6.77 33.82 228.96
Screen MT JR-1 A Dijahit pada pinggir (O-36) 1 Walky fallet 6.77 7.62 51.60
Handwork 1 Ditempel Inersole ke Sockliner (O-43) 1 Walky fallet 6.77 18.26 123.64
20.45 MT JR-1 A Jahit sambung Heel Logo ke Tonge Top Logo (O-49) 1 Walky fallet 6.77 20.16 136.47
Buffing Handwork 1 Tempel Sokliner (O-49) 1 Walky fallet 6.77 45.67 309.20
Beam MT JR-1 A Jahit Sambung Tongue Lining ke Tongue (O-55) 1 Walky fallet 6.77 13.74 93.01
MP JR-1 Jahit zig-zag Tongue Lace Loop ke Tongue (O-59) 1 Walky fallet 3.86 89.05 343.45
Oven Lasting 1 Handwork 3 Ditempel (O-95) 1 Walky fallet 6.77 9.96 67.41
Assembling Assembling
MT JR-1 MT JR-2 Assembling 3 (O-17) 1 Walky fallet 6.77 42.42 287.22
Hotmelt Assembling 5 (O-27) 1 Walky fallet 6.77 21.75 147.24
Pouching Assembling 11 (O-51) 1 Walky fallet 6.77 20.97 142.00
Besi Tonjok Assembling 12 (O-56) 1 Walky fallet 6.77 10.49 71.00
MT JR-2 MP JR-1 Assembling 4 (O-21) 2 Walky fallet 6.77 11.43 154.76
Assembling 13 (O-59)
MP JR-1 MT JR-1 Assembling 5 (O-26) 2 Walky fallet 6.77 30.99 419.69
Assembling 14 (O-60)
Handwork 4 Pemeriksaan hasil upper 1 Walky fallet 6.77 12.73 86.21
Hotmelt Press 2 Assembling 5 (O-27) 2 Walky fallet 6.77 9.78 132.47
Press 2 MT JR-1 Assembling 6 (O-33) 1 Walky fallet 6.77 11.96 81.01
MT JR-1 A Handwork 1 Assembling 7 (O-37) 1 Walky fallet 6.77 10.64 72.04
Handwork 1 Pouching Assembling 9 (O-44) 1 Walky fallet 6.77 13.13 88.93
Pouching Besi Tonjok Assembling 14(O-60) 1 Walky fallet 6.77 10.49 71.00
Besi Tonjok MT JR-1 Assembling 12 (O-56) 1 Walky fallet 6.77 10.49 71.00
Handwork 3 Press 2 Assembling 15 (O-96) 1 Walky fallet 6.77 27.03 182.98
Handwork 4 Pemeriksaan hasil buttom 1 Walky fallet 6.77 13.76 93.14
Handwork 4 Handwork 5 Assembling 14 (O-61) 1 Walky fallet 6.77 12.16 82.35
Baffing 3 Assembling 15 (O-98) 1 Walky fallet 6.77 58.20 394.09
Handwork 5 Hotmelt Thick Assembling 14 (O-62) 1 Walky fallet 6.77 8.26 55.92
Hotmelt Thick Back Part Molding Assembling 14 (O-63) 20 Manusia 3.86 7.49 398.13
Back Part Molding Kerut M/C Assembling 14 (O-64) 20 Manusia 3.86 5.16 266.60
Kerut M/C Stroble M/C Assembling 14 (O-65) 20 Manusia 3.86 3.46 390.14
Stroble M/C Uap 1 Assembling 14 (O-66) 20 Manusia 3.86 5.06 480.24
Uap 1 Handwork 6 Assembling 14 (O-67) 20 Manusia 3.86 6.23 446.78
Handwork 6 Press Heel Last Assembling 14 (O-68) 20 Manusia 3.86 5.79 446.78
Press Heel Last Handwork 7 Assembling 14 (O-69) 20 Manusia 3.86 5.79 447.60
Handwork 7 Buffing 2 Assembling 14 (O-67) 20 Manusia 3.86 5.80 408.15
Buffing 2 Uap 2 Assembling 14 (O-71) 20 Manusia 3.86 5.29 407.33
Uap 2 Handwork 8 Assembling 14 (O-72) 20 Manusia 3.86 5.28 407.33
Assembling 14 (O-73)


Handwork 8 Oven Primer Assembling 14 (O-74) 1 Walky fallet 6.77 9.97 67.50
Oven Primer Handwork 9 Assembling 14 (O-75) 1 Walky fallet 6.77 15.76 106.71
Assembling 15 (O-104)
Handwork11 Assembling 16 4 Walky fallet 6.77 11.24 304.36
Handwork 9 Oven Cementhing Assembling 14 (O-76) 20 Manusia 3.86 8.71 672.07
Assembling 15 (O-105)
Oven Cementhing
M/C Handwork10 Assembling 14 (O-77) 20 Manusia 3.86 8.90 686.82
Assembling 14 (O-78)


Handwork11 Assembling 16 4 Walky fallet 6.77 9.98 270.32
Handwork10 Oven Primer Assembling 14 (O-79) 20 Manusia 3.86 19.12 1474.94
Oven Lasting 2 Assembling 15 (O-100) 4 Walky fallet 6.77 23.46 635.38
Baffing 3 Handwork10 Assembling 15 (O-99) 4 Walky fallet 6.77 19.41 525.73
Oven Lasting 2 Oven Cleaner Assembling 15 (O-101) 4 Walky fallet 6.77 7.39 200.15
Oven Cleaner Handwork12 Assembling 15 (O-102) 4 Walky fallet 6.77 8.22 222.63
Handwork12 Oven Primer Assembling 15 (O-103) 4 Walky fallet 6.77 28.30 766.46
Oven Cooling Assembling 16 (O-109) 8 Walky fallet 6.77 8.76 474.73
Handwork11 Press Universal Assembling 16 (O-107) 8 Walky fallet 6.77 15.10 817.92
Press Universal Handwork12 Assembling 16 (O-108) 8 Walky fallet 6.77 16.66 902.33
Oven Cooling Press Sockliner Assembling 16 (O-110) 8 Walky fallet 6.77 8.06 436.34
Press Sockliner Handwork13 Assembling 16 (O-111) 4 fork lift 18.23 10.29 750.31
Handwork13 Shipping Sepatu Vanquis 4 MW 4 fork lift 18.23 16.25 1184.78
Total Ongkos Produksi (Rp) 29531.60

OMH pada layout awal sebelum dilakukan perubahan,ongkos yang terjadi sebesar
Rp.35254.43,- perhari, sedangkan setelah dilakukan perubahan layout berdasarkan
perhitungan didapat nilai ongkos sebesar Rp. 29531,60,-perhari.Maka dapat
diketahui bahwa telah terjadi penurunan OMH sebesar 16.23%.












4.3.4.5. Layout Lantai Produksi Usulan
Gambar 4.7. Layout lantai produksi dan Aliran(Produk Ekspor) Usulan











Bab 5
Analisis


Perencanaan ulang tata letak fasilitas dan aliran material merupakan permasalahan
yang sering muncul pada sebuah lantai produksi. Proses produksi yang kompleks
dengan melibatkan semua stasiun kerja harus dapat disesuaikan dengan kapasitas
lantai produksi yang dimiliki oleh sebuah perusahaan. Pada umumnya
perencanaan tata letak fasilitas dan aliran material ini bertujuan untuk
menciptakan kondisi lantai produksi optimal berdasarkan proses produksi dan
kemampuan perusahaan dalam melakukan proses produksi tersebut. Kemudian
untuk menciptakan kondisi lantai produksi yang optimal tersebut, harus
mempertimbangkan juga faktor-faktor pendukung yang efektif dan efisien.

Sebagaimana telah ditentukan pada bab awal, penelitian ini bertujuan untuk
menciptakan sebuah layout lantai produksi tentunya dengan beberapa
pertimbangan untuk memutuskan kriteria layout lantai produksi yang lebih efektif.

5.1. Analisis Tata Letak Awal
Pada rancangan layout lantai produksi yang ada sekarang (layout awal) secara
global, terdapat 54 stasiun kerja yaitu mulai dari stasiun gudang bahan baku
sampai stasiun gudang barang jadi dan ada dari beberapa stasiun yang mempunyai
fungsi yang sama tetapi berbeda kegunaan maka untuk membedakanya diberikan
symbol dengan angka ataupun nama belakang pada akhir kata. Seperti cutting
swing dan cutting beam, handwork 1 sampai handwork 13.

Permasalahan utama yang terlihat di lantai produksi adalah jalur aliran material
handling. Pada Layout awal terlihat adanya kesimpang siuran aliran yang terjadi
dari dan ke beberapa stasiun. Babarapa jalur material handling yang tidak teratur
dapat dipastikan disebabkan oleh tata letak fasilitas dan letak stasiun kerja yang
tidak tepat. Serta alokasi mesin/satasiun dalam pembuatan produk setengah jadi
upper dan button tidak efektif saling berjauhan sehingga posisi untuk proses
pemeriksaan dari hasil akhir produk setengah jadi upper dan buttom yang
seharusnya dalam satu stasiun saling berjauhan satu sama lain.

5.1.1. Jarak Material Handling
Beberapa faktor yang menyebabkan tata letak layout awal ini tidak optimal yang
pertama adalah jarak antara departemen. Pada layout awal, terdapat stasiun kerja
yang seharusnya saling berdekatan berdasarkan hubungan proses produksi (TSP
awal), ternyata terlihat tidak saling berdekatan hal ini menyebabkan jarak tempuh
perpindahan/pengangkutan material yang lebih jauh dari yang seharusnya.

Beberapa kasus letak stasiun yang tidak efisien dan menimbulkan jarak material
handling menjadi jauh diantaranya adalah letak stasiun Screen ke Computer M/C,
MT JR-1 ke stasiun Handwork 3 yang seharusnya berdekatan dengan stasiun
Handwork 13, kerena letak stasiun yang tidak tepat maka menyebabkan jarak
tempuh material handling yang jauh.

5.1.2. Aliran Material Handling
Faktor yang kedua adalah faktor kesimpangsiuran aliran material handling yang
terjadi. Aliran material yang tidak terkonsep secara teratur akan menyebabkan
ongkos material handling tinggi yang dapat dilihat dari suatu departemen ke
departemen tujuan lainya. Terlihat pada aliran material dari stasiun Bunffing ke
Handwork 1 yang menggunakan jalur aliran yang sama tetapi terjadi perbedaan
arah antara kedua aliran tersebut.

5.1.3. Ongkos Material Handling Awal
Ongkos penanganan material awal adalah ongkos material handling yang terjadi
di lantai produksi dengan kondisi layout awal. Ongkos tersebut didapat dari total
ongkos penggunaan alat angkut, upah operator, jarak pengangkutan dan frekuensi
pengiriman selama satu hari kerja. Dengan menjumlahkan total ongkos material
handling dari setiap proses pengangkutan material, dari mulai departemen gudang
bahan baku hingga gudang produk jadi, maka didapat total nilai ongkos material
handling awal sebesar Rp.35254.43 perhari.
Ongkos material handling tersebut dipengaruhi oleh jarak pengangkutan yang
jauh. Seperti terlihat pada aliran materialnya, beberapa pengangkutan terpaksa
harus melewati departemen-departemen lain terlebih dahulu sebelum sampai ke
departemen tujuan pengiriman. Hal inilah yang menyebabkan ongkos menjadi
lebih mahal karena letak departemen yang tidak optimal.

5.1.4. Table Skala Prioritas
Dari hasil perhitungan ongkos material handling dengan kondisi layout awal,
diketahui bahwa letak departemen yang ada pada kondisi awal tersebut belum
dapat dikatakan optimal. Hal ini dapat dilihat pada hasil penentuan skala prioritas,
yaitu prioritas kedekatan antar depertemen di lantai produksi.

Pada tabel skala priortas terlihat departemen Swing seharusnya berdekatan dengan
departemen Pola, Tetapi yang terlihat pada tata letak awal atau kondisi lantai
produksi sekarang tidak demikian. Hal ini yang menyebabkan proses material
handling tidak berjalan optimal, dengan kata lain hal inilah yang menyebabkan
aliran tidak teratur dan ongkos material handling menjadi begitu mahal. Skala
prioritas awal merupakan revisi dari kondisi layout awal dan sudah dapat
dikatakan optimal, karena mengacu pada outflow cost masing-masing departemen
yang terjadi pada proses produksi.

5.2. Analisis Tata Letak Revisi (Usulan)
Dengan melakukan perancangan layout baru untuk lantai produksi PT. Primarindo
Asia Infra Structure, Tbk ini, diharapkan dapat menjadikan kondisi penanganan
material yang optimal. Maka hasil dari pengolahan data pada bab pengumpulan
dan pengolahan data didapat ongkos material handling minimum dibanding pada
kondisi awal perusahaan. Untuk mengetahui baik atau tidaknya layout usulan ini,
maka dilakukan penganalisaan pada hasil rancangan.

5.2.1. Penentuan Kebutuhan Luas Lantai Departemen
Seperti terlihat pada layout awal, ternyata terdapat beberapa departemen dengan
tata letak fasilitas yang kurang tertata dengan baik dan kurang mengoptimalkan
penggunaan ruang yang tersedia. Maka dari itu, diperlukan perhitungan luas lantai
yang dibutuhkan untuk masing-masing departemen. Dari perhitungan kebutuhan
luas lantai tersebut, dapat diketahui luas lantai setiap departemen yang seharusnya
tersedia.

Karena luas lantai produksi perusahaan tidak dapat diperluas dan dipersempit,
maka dilakukan penyesuaian dengan menambahkan luas toleransi dan allowance
untuk kebutuhan luas lantai setiap departemen. Penentuan toleransi dan allowance
ini disesuaikan besarnya tergantung kebutuhan masing-masing departemen..

Kemudian besarnya allowance yang di izinkan juga di sesuaikan dengan total luas
lantai keseluruhan lantai produksi PT. Primarindo Asia Infra Structure, Tbk.
Untuk menentukan allowance dan toleransi yang dimaksud, yaitu dengan
melakukan trial and error dengan indikator total jumlah luas lantai keseluruhan.
Pada trial and error ini penyesuaian dilakukann agar total luas lantai usulan tidak
lebih besar dan tidak lebih sempit dari luas lantai yang tersedia. Dari hasil
perhitungan tersebut, maka didapat penentuan luas allowance sebesar 150%, alat
angkut 100%. Sedangkan luas toleransi untuk mesin/fasilitas sebesar 290% dan untuk alat
angkut sebesar 105% dengan alasan alat angkut akan selalu bergerak pada saat
beroperasi.

Dari hasil penentuan luas lantai baru tersebut, dapat diketahui luas lantai yang
dibutuhkan untuk masing-masing departemen. Sehingga pemanfaatan ruang akan
lebih maksimal dari pada layout awal. Dari hasil perhitungan di dapat total luas
lantai untuk luas mesin dan fasilitas untuk pabrikasi yang ada dalam lantai
produksi sebesar 2511 m
2
, sedangkan Assembling sebesar 2912.67 m
2
. Dan luas
lantai yang dibutuhkan untuk kebutuhan alat angkut pada masing-masing
departemen pabrikasi adalah sebesar 123.53 m
2
, sedangkan Assembling sebesar
155.415 m
2
. Untuk luas lantai Receiving dan Shipping tetap karena dibatasi oleh
perusahaan dalam pengambilan data yaitu 527.25 m
2
untuk Receiving, 368 m
2

untuk luas lantai Shipping maka demikian jumlah total luas lantai tetap sebesar
6604 m
2
.
5.2.2. Area Alocation Diagram
Pada hasil rancangan layout usulan, letak seluruh departemen berubah drastis dari
receiving hingga departemen shipping. Area alocation diagram usulan ini dibuat
sesuai dengan rancangan aktifity relarelation diagram. Setelah dilakukan
perhitungan berdasarkan luas lantai pada masing-masing departemen usulan dan
luas lantai produksi yang tersedia.

5.2.3.Ongkos Material Handling Revisi
Pada perhitungan ongkos material handling revisi, dilakukan perhitungan yang
sama seperti menghitung ongkos material handling awal. Tetapi input data jarak
dan departemen yang dilewati aliran masing-masing materialnya berbeda. Data
jarak antar departemen diambil dari letak departemen berdasarkan table skala
prioritas, sedangkan luas lantai departemen diambil dari luas lantai usulan dan
data frekuensi aliran serta ongkos alat angkut digunakan data yang tetap.

Dari perhitungan ongkos material handling yang dilakukan, didapat hasil total
ongkos material handling revisi sebasar Rp. 29531.60. Nilai ini didapat karena
perubahan beberapa jarak tempuh aliran atau pengangkutan material dari satu
departemen ke departemen lainya. Perubahan ini dipengaruhi karena adanya
perubahan letak deparrtemen berdasarkan tabel skala prioritas.

Dari hasil yang didapat pada perhitungan ongkos material handling revisi ini, jika
dibandingkan dengan ongkos material handling awal jelas berbeda. Ongkos
material handling revisi ini memiliki nilai yang lebih murah dengan selisih nilai
sebesar Rp.5722.83 dalam satu hari kerja.

Dengan di dapatnya niai tersebut, bukan berarti perusahan dapat menghemat
sebesar nilai selisih yang didapat setiap harinya, kerena upah operator dan biaya
bahan bakar alat angkut masih akan tetap. Tetapi keuntungan yang didapat dari
kasus ini adalah operator akan dapat lebih menghemat tenaganya, karena beban
kerja operator lebih ringan dari pada sebelumnya terutama operator material
handling. Selain itu juga, akan terjadi penghematan bahan bakar untuk forklift
karena jarak pengangkutan menggunakan alat angkut forklift akan berkurang.

5.2.4. Analisis Layout Usulan
Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi terjadinya perubahan pada suatu
layout. Dari penelitian yang telah dilakukan, berubahnya layout lantai produksi
dipengaruhi karena adanya perubahan luas lantai. Setelah dilakukan penghitungan
kebutuhan luas lantai berdasarkan fasilitas yang terdapat pada masing-masing
departemen, ternyata terjadi perubahan pada hampir semua luas lantai departemen
pada layout awal.

Hal tersebut menunjukan bahwa luas area beberapa departemen di lantai produksi
belum efisien, karena ada yang ternyata terlalu luas seperti departemen Gudang
dan departemen Packing yang mengalami penyempitan, kemudian departemen
lainya yang mengalami perluasan karena dianggap terlalu sempit. Untuk lebih
jelasnya dapat dilihat pada tabel 5.1.
Tabel 5.1. Perbandingan Luas Lantai Awal dan Luas Lantai Usulan
No Departemen Total Luas Awal Total Luas Usulan
1 Receiving 527.25 527.25
2 M. Beam 340 366.57
3 M. Swing 230 214.23
4 Emboss M/C 270.75 329. 72
5 M. Screen 103.5 47.78
6 M. Pola 153 134. 18
7 Handwork 1 190 167. 72
8 M. Buffing 180 134. 18
9 M. Skiving 123.5 97.52
10 Computer M/C 243 167. 72
11 MT JR-1 A 133 69.38
12 MT JR-1 198 177. 38
13 MT JR-2 132 177.38
14 MP JR-1 82.5 90.98
15 Hotmelt 99 80.18
16 Press 2 148.5 112. 58
17 Pouching 230 177. 38
18 Besi Tonjok 110 58.58
19 Conpound Kneader 153 279. 03
20 Mixing M/C 102 177. 38
21 Rolling 146.25 242. 18
22 Colling M/C 68 134. 18
23 Cutting Long 88 134. 18
24 Press 1 68 69.38
25 Handwork 2 52 36.98
26 Oven Lasting 1 84 69.38
27 Handwork 3 93 134. 18
28 Handwork 4 384.75 253. 71
29 Handwork 5 65.25 70.52
30 Hotmelt Thick 43.5 65.94
31 Back part molding 40 47.14
32 Kerut M/C 16 11.94
33 Stroble M/C 16 11.94
34 Uap 1 32 44.34
35 Handwork 6 28 33.54
36 Press hell last 28 33.54
37 Handwork 7 21 33.54
38 Buffing 2 36 33.79
39 Uap 2 21 22.74
40 Handwork 8 42 33.54
41 Oven primer 99 200. 12
42 Handwork 9 35 33.54
43 Oven Cementhing M/C 118.25 135. 32
44 Handwork 10 66 38.12
45 Handwork 11 48 68.65
46 Buffing 3 66 36.98
47 Handwork 12 70 101. 78
48 Oven Cleaner 84 69.38
49 Oven Lasting 2 66 69.38
50 Oven Colling 84 69.38
51 Press solkliner 70 84.63
52 Press universal M/C 55 47.78
53 Metal Detektor 253 177. 25
54 Shipping 368 368

Faktor allowance dan toleransi menjadi dua faktor yang menyebabkan luas lantai
departemen usulan menjadi lebih luas dan ada pula yang menjadi lebih sempit
dengan fasilitas dan jumlah mesin yang sama. Luas allowance dan toleransi yang
disesuaikan dengan luas lantai yang tesedia ternyata dapat membantu
mengoptimalkan penggunaan ruang yang tersedia menjadi lebih efektif.

5.2.5. Analisis Aliran Material
Pada hasil rancangan aliran material dari layout usulan sesuai dengan urutan
proses pengerjaan pola aliran bahan untuk proses produksi (pabrikasi) dalam
pembuatan buttom menggunakan pola aliran zig-zag (S-Shaped) karena aliran
proses produksi lebih panjang dibandingkan luas area yang tersedia sedangkan
untuk pembuatan upper menggunkan Odd-Angel dimana tujuan utamanya adalah
untuk memperoleh garis aliran diantara suatu kelompok kerja dari area yang
saling berkaitan. Sedangkan untuk pola aliran bahan untuk perakitan (assembling)
antara upper dan buttom menggunakan pola aliran Dendtretic Assembling Line
Pattern walaupun pola yang digunakan kelihatan lebih tidak teratur, dimana
bagian berlangsungnya operasi sepanjang lintasan produksi sampai menuju
produksi yang lengkap untuk proses assembling.





Bab 6
Kesimpulan dan Saran


Bertolak dari tahap analisis yang telah dilakukan pada bab sebelumnya, maka bab
ini merupakan tahap penyimpulan dari apa saja yang telah terjadi dan apa saja
yang telah didapat dari penelitian yang dilakukan oleh penulis. Penyimpulan ini
dimaksudkan agar para pembaca dapat lebih memahami hasil penelitian yang
telah dilakukan.

6.1. Kesimpulan
Perubahan layout yang terjadi setelah dilakukan penelitian ini menunjukan
beberapa perbaikan pada kegiatan di lantai produksi. Berdasarkan penelitian yang
telah dilakukan dan kemudian menghasilkan output nilai ongkos material
handling, aliran material dan layout usulan, maka dapat diambil beberapa
kesimpulan yang menjadi point utama pada penelitian yang telah dilakukan.
Beberapa kesimpulan yang dapat ditarik adalah:
1. Perubahan luas lantai departemen berdasarkan allowance dan toleransi masing-
masing fasilitas dalam departemen menghasilkan luas lantai yang efisien,
sehingga pemanfaatan ruang menjadi lebih optimal. Sedangkan perubahan
jarak aliran material dipengaruhi oleh berubahnya penempatan setiap
departemen berdasarkan prioritasnya masing-masing.
2. Area alocation diagram yang dibuat merupakan hasil perhitungan kebutuhan
luas lantai berdasarkan tabel skala prioritas hingga terbentuk penempatan serta
ukuran masing-masing departemen untuk menghasilkan layout usulan beserta
aliran materialnya, dengan memperbaiki aliran material di dalam layout usulan
bisa mengurangi biaya ongkos perpindahan material atau OMH yang lebih
hemat di banding OMH sebelumnya, dari OMH awal ongkos yang terjadi
sebesar Rp. 35254.43, per hari sedangkan OMH usulan sebesar Rp. 29531.60
per hari, hal ini membuktikan adanya penghematan biaya perpindahan material
didalam lantai produksi sebesar Rp. 5722.83 setiap harinya, jika dipersentase
mencapai 16.22%.

6.2. Saran
Beberapa saran yang dapat penulis sampaikan sebagai bahan pertimbangan untuk
pihak-pihak yang terkait masalah perubahan layout ini adalah sebagai berikut:
1. Dari hasil penelitian yang dapat dilihat hasilnya, hendaknya perusahaan dapat
mengimplementasikan perubahan-perubahan yang telah diusulkan.
2. Untuk kedepannya diharapkan kepada pihak perusahaan untuk lebih
memperhitungkan masalah ongkos material handling, jalur dan juga jarak
material handling dalam penempatan departemen atau fasilitas yang ada di
dalamnya agar tercapai kondisi yang optimal.
3. Hendaknya perusahaan dapat meningkatkan kedisiplinan karyawan terutama
dalam melakukan material handling agar sesuai dengan rancangan aliran
material yang telah ditentukan, sehingga tidak terjadi kesimpangsiuran aliaran
pengiriman material dari satu departemen ke departemen lainya


DAFTAR PUSTAKA


Apple, James M, Thompkins, John A White, Bozer Y.A, Tahchoco Jim.A (1990),
Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan: Edisi Ketiga, ITB
Bandung, Bandung.
Hadiguna, Rika Ampuh (2008), Tata Letak Pabrik, Andi, Yogyakarta.
Purnomo, Hari (2004), Perencanaan Dan Perancangan Fasilitas, Graha Ilmu,
Yogyakarta.
Reinyana, Denna (2002), Perancangan Tata Letak Fasilitas Di Bagian Poduksi
PT. Surya Puspita Dengan Metoda CRAFT dan SA-CRAFT, TI
ITENAS, Bandung.
Revadila, Renni (2006), Usulan Re-Layout Lantai Produksi CV. Kiranyata
Teknik Untuk Mengoptimalkan Aliran Material Dengan Kriteria
Minimasi Ongkos Material Handling, TI UNIKOM, Bandung.
Ruviyana, Hempi, Nova H (2010), Risalah Praktikum Perencanaan Tata Letak
Fasilitas, TI UNIKOM, Bandung.
Satriadji (1999), Perancangan Tata Letak Pabrik Dengan Metoda Minimasi
Ongkos Material Handling (OMH), TI ITENAS, Bandung.
Wignjosoebroto, Sritomo (2003), Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan:
Edisi Ketiga: Cetakan Ketiga, Guna Widya, Surabaya.

RIWAYAT HIDUP
NAMA : HEMPI RUVI YANA
TGL LAHIR : 06 OKTOBER 1988
TEMPAT LAHIR : BEKASI
TELEPON : 08562232264
MAIL : hempi.rupiyana@ymail.com
PENDIDIKAN
SD NEGERI DAHLIA
SMP NEGRI 1 CIBITUNG
SMK KARYA NUSANTARA BEKASI
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA