Anda di halaman 1dari 44

USULAN PENINGKATAN PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK

KEMEJA FORMAL DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA


(DMAIC) DI PT. DEWHIRST MENSWEAR





TUGAS AKHIR

Karya tulis sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Industri





Oleh

ANGGA PRATAMA
NIM. 1.03.07.014














PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
BANDUNG
2011
PROPOSED INCREASE IN PRODUCT QUALITY CONTROL WITH A
FORMAL SHIRT USING SIX SIGMA METHOD IN
PT. DEWHIRST MENSWEAR





TUGAS AKHIR

Karya tulis sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Industri





Oleh

ANGGA PRATAMA
NIM. 1.03.07.014














PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
BANDUNG
2011

ii
ABSTRAK


USULAN PENINGKATAN PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK KEMEJA
FORMAL DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA (DMAIC)
DI PT. DEWHIRST MENSWEAR


Angga Pratama
1.03.07.014

Dalam situasi persaingan global yang semakin kompetitif, persoalan kualitas produk
menjadi isu sentral bagi setiap perusahaan. Kemampuan perusahaan untuk menyediakan
produk yang berkualitas akan menjadi senjata untuk memenangkan persaingan, karena
dengan memberikan produk yang kualitas kepuasan konsumen akan tercapai. Oleh
karena itu perhatian terhadap suatu kualitas produk dapat memberikan dampak positif
kepada perusahaan itu sendiri, kondisi ini mengharuskan suatu perusahaan harus
mengolah seluruh sumberdaya yang dimiliki secara optimal dan melakukan perbaikan-
perbaikan secara intensif terhadap sistem kerja yang ada secara efektif dan efesien.

Penelitian ini dilakukan di PT. Dewhisrt Menswear. Permasalahan yang diangkat dalam
penelitian ini adalah untuk meningkatkan kualitas produk kemeja karena masih
tingginya tingkat kecacatan pada produksi kemeja, dimana pengkontrolan kualitas
masih ditekankan pada produk akhir yang dilakukan secara manual dan belum di
lengkapi dengan metode dalam mengelola kualitas, sehingga perlu dilakukan suatu
metode yang dapat digunakan untuk pengendalian proses dan kualitas produk

Penelitian ini menggunakan metode six sigma yang bertujuan untuk mengindentifikasi
segala jenis cacat yang ada dalam produk kemeja, mencari penyebab terhadap kecacatan
yang terjadi dalam produk kemeja,. Dan dapat dijadikan ukuran kinerja sistem industri
yang memungkinkan melakukan peningkatan kualitas yang luar biasa dengan trobosan
setrategi yang aktual. Tahapan dari implementasi six sigma adalah define, measure,
analyze, improve dan control (DMAIC) pada tugas akhir ini dilakukan empat dari lima
tahapan dalam metode six sigma yaitu define, measure, analyze dan improve.

Dari penelitian yang dilakukan di PT. Dewhisrt Menswear dengan menggunakan
metode six sigma dapat diketahui DPMO proses terendah yaitu bulan agustus 2010
dengan DPMO sebesar 6897 dengan level sigma 4. Setelah menganalisis faktor
penyebab cacat menggunakan fishbone yang terdiri dari faktor mesin, material, metode,
manusia dan suatu pertanyaan dengan menggunakan 5W +1H maka usulan perbaikan
kepada perusahaan diharapkan perusahaan dapat mengetahui penyebab kecacatan serta
mampu melakukan tindakan perbaikan yang lebih baik.





Kata kunci: six sigma, defect per million opportunities (DPMO), fishbone, 5 W + 1 H.
ABSTRACT

PROPOSED INCREASE IN PRODUCT QUALITY CONTROL WITH A
FORMAL SHIRT USING SIX SIGMA METHOD IN
PT. DEWHIRST MENSWEAR




Angga Pratama
1.03.07.014


In situations of an increasingly competitive global competition, product quality issues
become a central issue for every company. Company's ability to provide quality
products that will be a weapon to win the competition, because by providing quality
products that consumer satisfaction is achieved. Therefore attention to a quality
product can give positive impact to the company itself, this condition requires that a
company should treat all resources in the optimal and conduct intensive
improvements to the existing system work effectively and efficiently.

The research was conducted at PT. Dewhisrt Menswear. Issues raised in this study is
to improve product quality shirt for the still high level of disability in the production
of shirts, where pengkontrolan quality is still emphasized in the final product is done
manually and not equipped with a method of managing quality, so it needs to be a
method that can used for process control and product quality

This study uses six sigma method that aims to identify all types of existing defects in
the product's shirt, looking for the cause of the disability that occurs in the product's
shirt. And can be used as a measure of performance that enables industrial systems to
improve the quality superb with setrategi an actual breakthrough. Stages of the
implementation of six sigma is define, measure, analyze, improve and control
(DMAIC) at the end of the task is done four of the five stages in the six sigma method
is define, measure, analyze and Improve.

From research conducted at PT. Dewhisrt Menswear using Six Sigma methods can be
known DPMO lowest process is August 2010 with DPMO sigma levels for 6897 with
4. After analyzing the causes of defects using a fishbone which consists of factors
machines, materials, methods, people and a question by using the 5W +1 H then the
proposed improvements to the company expected the company to find out the cause
of disability and able to take remedial action the better.


Keywords: six sigma, defects per million opportunities (DPMO), fishbone, 5W + 1 H.
iii
KATA PENGANTAR




Segala puji dan syukur kupanjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat, hidayah, dan inayah-Nya, sehingga akhirnya peneliti dapat menyelesaikan
Tugas Akhir ini. Shalawat serta salam semoga Allah SWT melimpahkan atas Nabi
Muhammad SAW, para sahabat, tabiin dan para pengikutnya yang setia sampai
akhir zaman. Dalam penyelesaian Tugas Akhir ini, penelitian menyadari bahwa
Laporan ini masih jauh dari sempurna dan masih banyak kekurangan karena
keterbatasan ilmu yang dimiliki.

Dalam kesempatan ini, dengan segala kerendahan hati peneliti ingin
menyampaikan penghargaan yang sebesar-besarnya serta secara khusus
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak I Made Aryantha A, MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
Unikom dan selaku dosen wali.
2. Ibu Julian Robecca, MT. selaku koordinator Tugas Akhir.
3. Bapak Gabriel Sianturi, MT. Selaku Pembimbing yang selalu yang senantiasa
memberikan pengarahan pada setiap bimbingan yang mengesankan sehingga
laporan ini dapat selesai. Terima kasih atas saran, masukan, nasihatnya, serta
terima kasih telah bersedia membantu dalam proses penyelesaian Tugas Akhir
ini.
4. Seluruh Dosen Teknik Industri UNIKOM yang sudah memberikan ilmu, saran
dan nasehat selama perkuliahan dikelas maupun dalam kegiatan praktikum.
5. Ibu ervina selaku pembimbing di PT. Dewhrist Menswear yang telah banyak
membantu selama pelaksanaan penelitian Tugas Akhir ini.
6. Kepada kedua orang tua yang selalu memberikan dorongan, motivasi, doa,
materi. I love Mama and Bapak forever and anyware.
7. Kepada kakek, nenek dan bibi dedeh yang banyak memberikan dorongan,
motivasi, doa, materi.
1

Bab 1
Pendahuluan


1.1. Latar Belakang Masalah
Dalam situasi persaingan global yang semakin kompetetif, persoalan kualitas
produk menjadi isu sentral bagi setiap perusahaan. Kemampuan perusahaan untuk
menyediakan produk berkualitas akan menjadi senjata ntuk memenangkan
persaingan, karena dengan memberikan produk berkualitas, kepuasan konsumen
akan tercapai. Apalagi dengan didukung oleh suatu sistem manajemen perusahaan
yang baik, hal ini menuntut perusahaan untuk lebih peka terhadap keinginan
pasar, sehingga perusahaan bisa lebih produktif dalam menjalankan proses
produksinya.

Perusahaan yang memiliki sistem produksi dan pelayanan yang baik yang dapat
bertahan. Karena untuk memenuhi kebutuhan pelanggan, perusahaan harus dapat
memproduksi sesuai dengan target dan keinginan yang telah ditetapkan pelanggan
dengan tujuan memberikan kepuasan bagi pelanggan. Oleh karena itu perhatian
terhadap suatu kualitas produk dapat memberikan dampak positif kepada industri
itu sendiri, kondisi ini mengharuskan suatu perusahaan harus mengolah seluruh
sumberdaya yang dimiliki secara optimal, dan melakukan perbaikan-perbaikan
secara intensif terhadap sistem kerja yang ada secara efektif dan efisien.

Perusahaan sangat memperhatikan masalah kualitas, sehingga perusahaan
berusaha melakukan pengendalian terhadap kualitas produknya, dimana
pengontrolan kualitas masih ditekankan pada produk akhir yang dilakukan secara
manual dan belum dilengkapi dengan alat pengendalian kualitas.

PT. Dewhrist Menswear yang berlokasi di jln. Raya rancaekek km 7 kabupaten
Sumedang-Bandung adalah salah satu perusahaan yang menghasilkan produk
pakaian atau bergerak dalam bidang garment. Keberlangsungan hidup perusahaan
ini sangat tergantung pada kemampuan perusahaan untuk senantiasa memenuhi
3

1.2. Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah diatas, maka dapat diidentifikasi suatu
permasalahan yang timbul yaitu:
1. Bagaimana mengindentifikasi jenis-jenis cacat pada produk kemeja formal?
2. Bagaimana mengidentifikasi penyebab dari kecacatan pada produk kemeja
formal?
3. Permasalahan apa yang harus dilakukan perbaikan di dalam produk kemeja
formal?

1.3. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengetahui dan mengidentifikasi jenis-jenis cacat pada produk kemeja.
2. Mengidentifikasi penyebab kecacatan terhadap produk kemeja.
3. Memprioritaskan masalah yang terjadi untuk dilakukan usulan perbaikan.
4. Meningkatkan kinerja perusahaan
5. Menjamin produk yang dihasilkan perusahaan sesuai dengan keinginan paar
dan konsumen.
6. Membandingkan kondisi dan lingkungan industri sebenarnya dengan ilmu yang
di dapat.
1.4. Pembatasan Masalah
Untuk menghindari terlalu luasnya ruang lingkup masalah dalam proses penelitian
serta memberikan arahan dalam menyelesaikan masalah, maka dilakukan
beberapa pembatasan masalah yang diantaranya:
1. Produk yang diteliti adalah produk kemeja formal.
2. Pengamatan dilakukan pada lantai produksi pembuatan kemeja formal.
3. Permasalahan tidak membahas segala sesuatu yang berhubungan dengan
biaya.

1.5. Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan dalam penyusunan penelitian ini adalah sebagai
berikut:
5

Bab 2
Tinjauan Pustaka


2.1. Pengetian Kualitas
Banyak sekali definisi tentang kualitas yang ada saat ini, bahkan definisi tentang
perkembangan seiring kemajuan teknologi, tetapi ada beberapa pendekatan untuk
mendefinisikan kualitas yaitu:
Transcendent (Quality as Excellence)
Pendekatan yang bersifat subyektif yang digunakan sebagai pembeda
antara produk/jasa yang berkualitas baik dan buruk. Unsur excellence
suatu benda menjadi parametenya. Contohnya : lukisan "Monalisa"
merupakan benda yang berkualitas tinggi.
Product based
Kulitas produk/jasa yang diidentifikasikan oleh kehadiran specific
Feature atau Attribute pada produk/jasa tersebut dan dapat diukur.
Contohnya : sarung jok mobil yang terbuat dari kulit dianggap lebih
berkualitas tinggi dibanding terbuat dari kulit imitasi dari vinyl, sebab
kualitas lebih tahan api.
User based
Produk/jasa yang dapat memuaskan penggunanya akan dikatakan
produk/jasa yang berkualitas tinggi.
Manufacturing based
Produk/jasa yang dibuat sesuai dengan spesifikasi design,
merupakan produk/jasa yang berkualitas tinggi.
Value based
Kualitas suatu produk/jasa diidentifikasikan oleh kerelaan
pengguna atau pelanggan untuk membeli barang tersebut (willingness to
bay).
Ada banyak sekali definisi dan pengertian kualitas, yang sebenarnya definisi atau
pengertian yang satu hampir sama dengan definisi atau pengertian yang lain.
7

Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain. yang
merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang
baik bagi pelanggan.
Real i bi t y, yai t u kepercayaan pel anggan t erhadap pr oduk,
karena kehandaknya atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah.
Conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu
atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang
telah ditetapkan.
Durability, yaitu tingkat ketahanan awet produk atau lama umur produk.
Serviceability, yaitu kemudahan produk itu, bila akan diperbaiki
atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut.
Aesthetics, yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut.
Percetion, yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu
karena citra atau reputasi produk itu sendiri.
Produsen dalam merancang dan memproduksi produk/jasa harus melakukan
trade-off untak dimensi-dimensi tersebut yang sesuai dengan konteks produk yang
akan diproduksi.
Dari penjelasan-penjelasan diatas tadi maka dapat ditarik sebuah
kesimpulan tentang definisi kualitas yang lebih tepat saat ini, yaitu "kualitas
adalah tingkat pemenuhan kebutuhan pelanggan" atau secara lebih luas
"kualitas adalah konsep yang luas atau disiplin yang mencangkup tingkat
kesempurnaan, atribut pembeda atau sifat, kesesuaian dengan spesifikasi standar
perbandingan yang dapat diukur sehingga aplikasi-aplikasi dapat ditujukan
secara konsisten pada tujuan-tujuan bisnis.
2.2. Pengendalian Kualitas Statistik
Pengendalian kualitas merupakan suatu kegiatan yang dilakukan terus-menerus
selama proses produksi berjalan. Pengendalian kualitas terdiri 3 aspek
yaitu:


9

sigma, dan membuat hubungan antara konsep dan teknik yang ada untuk
mengadakan perbaikan proses. Sasaran pengendalian proses statistik
terutama adalah mengadakan pengurangan terhadap variasi atau kesalahan-
kesalahan proses. Selain itu, tujuan utama dalam pengendalian proses
statistik adalah mendeteksi adanya penyebab khusus (assignable cause
atau special cause) dalam variasi atau kesalahan proses melalui analisis data dari
masa lalu maupun masa mendatang. Variasi proses sendiri terdiri dari dua macam
penyebab, yaitu penyebab umum (random cause atau common cause) yang sudah
melekat pada proses, dan penyebab khusus (assignable cause atau special
cause) yang merupakan kesalahan yang berlebihan. Idealnya, hanya penyebab
umum yang ditunjukkan atau yang tampak dalam proses, karena hal tersebut
menunjukkan bahwa proses berada dalam kondisi stabil dan dapat
diprediksi. Kondisi ini menunjukkan variasi yang minimum ada beberapa
keuntungan apabila pengurangan proses tersebut dapat dilakukan, yaitu :
1. Variabilitas menjadi lebih kecil yang dihasilkan dari adanya perbaikan
kinerja yang dapat dilihat oleh pelanggan.
2. Mengurangi variabilitas pada karakteristik komponen yang
merupakan cara untuk mengimbangi variabilitas yang tinggi pada
komponen lain untuk memenuhi persyaratan kinerja pada sistem atau
perakitan. Untuk dapat memenuhi persyaratan tersebut memang
diperlukan adanya pengendalian secara ketat pada setiap komponen.
3. Pada beberapa karakteristik seperti berat, pengurangan variabilitas
juga akan memberikan manfaat pada perubahan rata-rata proses yang
dapat menyebabkan pengurangan biaya.
4. Berkurangnya variabilitas akan mengurangi banyaknya inspeksi dan
besarnya biaya inspeksi. Hal ini akan mendorong ditekannya harga produk
tersebut.
5. Berkurangan variabilitas merupakan faktor yang penting dalam
meningkatkan kemampuan bersaing suatu produk dan memperbesar
pangsa pasar.

11

1. Proses memiliki stabilitas yang akan memungkinkan organisasi dapat
memprediksi perilaku paling tidak untuk jangka pendek.
2. Proses memiliki identitas dalam menyusun seperangkat kondisi
yang penting untuk membuat prediksi masa mendatang.
3. Proses yang berada dalam kondisi "berada dalam batas
pengendalian statistik" beroperasi dengan variabilitas yang lebih kecil
dari pada proses yang memiliki penyebab khusus. Variabilitas yang
rendah penting untuk memenangkan persaingan.
4. Proses yang mempunyai penyebab khusus merupakan proses yang
tidak stabil dan memiliki kesalahan yang berlebihan yang harus ditutup
dengan mengadakan perubahan untuk mencapai perbaikan.
5. Dengan mengetahui bahwa proses berada dalam batas pengendali statistik
akan membantu karyawan dalam menjalankan proses tersebut. Atau dapat
dikatakan, apabila data berada dalam batas pengendali, maka tidak
perlu lagi dibuat penyesuaian atau perubahan kembali yang tidak
diperlukan justru akan menambah kesalahan.
6. Dengan mengetahui bahwa proses berada dalam batas pendendali statistik,
akan memberikan petunjuk untuk mengadakan pengurangan
variabilitas proses jangka panjang. Untuk mengurangi variabilitas
proses tersebut, sistem pemprosesan harus dianalisis dan diubah oleh
manajer sehingga karyawan dapat menjalankan proses.
7. Analisis untuk pengendalian statistik mencakup penggambaran
dan produksi akan memudahkan dalam mengidentifikasi kecenderungan
yang terjadi dari waktu ke waktu.
8. Proses yang stabil atau yang berada dalam batas pengendali statistik
juga dapat memenuhi spesifikasi produk, sehingga dapat dikatakan
proses dalam kondisi terawat dengan baik dan dapat menghasilkan
produk yang baik. Kondi si i ni di but uhkan sebel um proses
di ubah dari t ahap perencanaan ke tahap produksi secara penuh.


13

Perbaikan komunikasi, dan
Pengurangan waktu penyampaian jasa atau pelayanan
2.2.1. Pengertian Pengendalian Kualitas Proses Statistik Data Atribut
Atribut dalam pengendalian kualitas menunjukkan karakteristik kualitas
yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi.
Atribut digunakan apabila ada pengukuran yang tidak memungkinkan
untuk dilakukan, misalnya goresan, kesalahan, warna atau ada bagian yang
hilang. Selain itu, atribut digunakan apabila pengukuran dapat dibuat tetapi tidak
dibuat karena alasan waktu, biaya, atau kebutuhan. Dengan kata lain, meskipun
diameter suatu pipa dapat diukur, tetapi mungkin akan lebih tepat dan mudah
menggunakan ukuran baik dan tidak menentukan apakah produk tersebut
sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi.
Sementara itu, definisi kesalahan atau cacat sama, kecuali berkaitan
dengan penggunaan atau kepuasan. Kesalahan atau cacat akan tepat
digunakan apabila eval uasi yang di l akukan berkai t an dengan
penggunaan. Di si si l ai n, ketidaksesuaian akan tepat apabila
digunakan untuk kesesuaian dengan spesifikasinya. Pengendali kualitas
proses statistik untuk data atribut ini digunakan sebagai pengganti
pengendali kualitas proses statistik untuk data variabel. Hal ini dapat
terjadi apabila pengukuran seperti kesalahan warna, adanya bagian yang hilang,
dan seterusnya tidak dapat diukur. Selain itu, dalam peta pengendali kualitas
proses statistik untuk data variabel harus dihitung semua karakteristik kualitas
untuk dapat dibuat peta pengendali rata-rata proses maupun tingkat keakuratan
proses. Misalnya, dalam perusahaan terdapat karakteristik kualitas seperti
panjang, lebar, diameter, goresan, dan seterusnya, maka harus dibuat pula
100 peta pengendali rata-rata proses dan 100 peta pengendali tingkat keakuratan
proses. Hal ini yang membuat kegiatan pengendalian kualitas proses statistik
tersebut mahal dan sulit diterapkan. Peta pengendali kualitas proses
statistik data atribut dapat meminimalkan keterbatasan tersebut
dengan menyediakan semua informasi kualitas untuk dapat mengurangi biaya.
15

pada situasi di mana ukuran sampel bervariasi. Kategori lain dari peta pengendali
kualitas proses untuk data atribut ini berkaitan dengan kombinasi
ketidaksesuaian berdasarkan bobot. Bobot ini dipengaruhi oleh banyak
sedikitnya ketidaksesuaian. Jenis peta pengendali tersebut disebut dengan
u-chart atau demerit control chart.
2.2.1.1. Peta Pengendali Proporsi Kesalahan (p-chart) dan Banyaknya
Kesalahan (np-chart) Dalam Sampel
Pengendali proporsi kesalahan (p-chart) dan banyaknya kesalahan (hp-chart)
digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih
dalam batas yang disyaratkan. Untuk peta pengendali proporsi dan banyak
digunakan bila kita memakai ukuran cacat berupa proporsi produk cacat dalam
setiap sampel yang diambil. Bila sampel yang diambil untuk setiap kali
melakukan observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta
pengendali proporsi kesalahan (p-chart) maupun banyaknya kesalahan (hp-
chart). Namur bila sampel yang diambil bervariasi untuk setiap kali
melakukan observasi berubah-ubah jumlahnya atau memang perusahaan
tersebut akan melakukan 100% inspeksi, maka kita harus menggunakan peta
pengendali proporsi kesalahan (p-chart). penggunaan sampel yang besarnya
bervariasi tersebut selain karena perusahaan menggunakan 100% inspeksi atau
inspeksi total, juga dapat disebabkan kurangnya karyawan dan biaya.
Perubahan dalam banyaknya sampel yang diambil atau ukuran sub
kelompok tersebut menyebabkan perubahan dalam batas-batas pengendali,
meskipun garis pusatnya tetap. Apabila ukuran sampel atau sub kelompok
yang digunakan pada setiap kali observasi naik atau lebih banyak, maka batas-
batas pengendali menjadi lebih rendah. Namur apabila banyaknya sampel atau
sub kelompok yang digunakan pada setiap kali observasi turun atau meningkat.
Kondisi ini dapat mempengaruhi karakteristik kualitas proses produksi yang
dimiliki perusahaan. Hal inilah yang merupakan kelemahan dalam
pengendalian kualitas proses statistik untuk data atribut.


17

2.2.1.2. Peta Pengendali Untuk Banyaknya Kesalahan Dalam Satu Unit
Produk
Peta pengendali ini digunakan untuk mengadakan pengujian terhadap
kualitas proses produksi dengan mengetahui banyaknya kesalahan pada satu unit
produk sebagai sampelnya. Bedanya, untuk jumlah sampel yang konstan dapat
digunakan peta pengendali banyaknya kesalahan dalam satu unit produk yang
sama atau peta-peta pengendali c (c-chart) maupun peta pengendali u (u-
chart), tetapi apabila sampel yang diambil bervariasi atau memang seluruh
produk yang dihasilkan akan diuji, maka digunakan peta pengendali banyaknya
kesalahan dalam satu unit produk yang berbeda atau peta pengendali u (u-chart).
Cacat produk yang diuji dengan menggunakan peta pengendali c (c-chart) dan
peta pengendali u (u-chan) ini misalnya mengetahui jumlah bercak pada
sebidang tembok, mengetahui jumlah kesalahan pemasangan sekraup pada.
mobil, dan sebagainya.
2.2.2. Pengertian Pengendalian Kualitas Proses Statistik Untuk Data
Variabel
Pengendalian kualitas proses statistik untuk data variabel seringkali
disebut sebagai metode peta pengendali (control chart) untuk data variabel.
Metode ini digunakan untuk menggambarkan variasi atau penyimpangan yang
terjadi pada kecenderungan memusat dan penyebaran observasi. Metode
ini juga dapat menunjukkan apakah proses dalam kondisi stabil atau
tidak. Dalam peta pengendali (control chart) seringkali terjadi kekacauan
antara batas pengendali dengan batas spesifikasi. Para karyawan akan bereaksi
terhadap ketidaksesuaian produk karena batas spesifikasi di toko, tetapi mereka
tidak akan bereaksi terhadap batas pengendali karena aturan batas
pengendalian tidak diperkenalkan secara jelas. Sementara itu, dalam proses
pengendalian, peta pengendali statistik mendeteksi adanya sebab khusus
dalam ketidaksesuaian yang terjadi. Apabila data sampel berada di luar batas
pengendali, maka data sampel tersebut disebut berada di luar batas pengendali
statistik (out of statistical control). Sebaliknya, apabila data sampel berada dalam
batas pengendali statistik (in statistical control). Proses yang disebut berada dalam
batas pengendali statistik tersebut dikatakan berada dalam kondisi stabil
19

2.3. Definisi Six Sigma
Banyak sekali definisi mengenai Six Sigma, namun disini akan dikutip
beberapa saja diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Six sigma adalah tujuan yang hampir sempurna dalam memenuhi
persyaratan pelanggan. Pada dasarnya definisi ini akurat karena istilah "six
sigma" sendiri merujuk kepada target kinerja operasi yang diukur secara
statistik dengan. hanya 3,4 cacat (Defect) untuk setiap 1 juta kali
aktifitas atau peluang yang ada.
2. Six sigma adalah sebagai usaha "perubahan budaya" supaya perusahaan
ada pada kepuasan pelanggan, profitabilitas, dan daya saing yang
lebih besar.
3. Six sigma adalah sebuah sistem yang komprehensif dan flexsibel untuk
mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses-sukses bisnis.
4. Six sigma adalah pada dasarnya suatu tujuan kualitas proses,
dimana sigma adalah tolak ukur penting dari variabel dalam proses.
5. Six sigma adalah strategi terobosan dari pihak manajemen yang
memungkinkan dari pihak perusahaan untuk secara drastis meningkatkan
kinerja mereka dengan cara merancang dan memonitor aktivitas
bisnis harian sedemikian rupa sehingga, carat dapat diminimalkan dan
kepuasan pelanggan ditingkatkan.

2.4. Sejarah Six Sigma
Six sigma (6o) merupakan suatu metode peningkatan kualitas dramatik yang pada
awalnya dikembangkan di perusahaan manufaktur bernama Motorola Company
pada tahun 1986 yang kemudian dikembangkan secara pesat oleh
perusahaan General Electric. Motorola adalah perusahaan yang menanamkan
konsep yang telah menyebar ke dalam sistem manajemen komprehensif.
Bagi motorola six sigma telah memberikan jauh lebih banyak suatu cara
yang sederhana dan konsisten untuk melacak dan mengembandingkan
kinerja dengan persyaratan pelanggan (ukuran six sigma) dan sebuah target
ambisius dari kualitas yang sempurna secara praktik (tujuan six sigma). Metode
ini dikembangkan untuk menjawab tantangan bahwa tidak benar untuk
21

Six sigma merupakan metode yang terstruktur dan
.
fact-based yang merupakan
penerapan atau aplikasi metode statistik dalam proses bisnis untuk meningkatkan
efisiensi operasional yang berakibat pada peningkatan nilai organisasi. Fokus
dari six sigma adalah:
Pengurangan cycle time
Pengurangan jumlah produk cacat
Kepuasan pelanggan
Six sigma memiliki dua arti penting yaitu :
1. Six sigma sebagai filosofi manajemen.
Six sigma merupakan kegiatan yang dilakukan oleh semua
anggota perusahaan atau organisasi yang menjadi budaya dan sesuai
dengan visi dan misi perusahaan dengan tujuan meningkatkan efisiensi
proses bisnis dan memuaskan kei nginan konsumen at au
pel anggan, sehi ngga meningkatkan nilai perusahaan.
2. Six sigma sebagai sistem pengukuran.
Six sigma sesuai dengan arti sigma, yang berarti berdistribusi
atau penyebaran (variasi) dari rata-rata (mean) dari suatu proses atau
prosedur. Six sigma diimplementasikan untuk memperkecil variasi.
Six sigma sebagai sistem pengukuran menggunakan deject per million
opportunities (DPMO) sebagai suatu pengukuran. DPMO merupakan
suatu ukuran yang baik bagi kualitas suatu produk ataupun proses, sebab
berkorelasi langsung dengan cacat, biaya dan waktu terbuang. Dengan
menggunakan tabel konversi ppm dan Sigma maka akan dengan mudah
mengetahui tingkat signa dan DPMO.
Terdapat 6 aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam konsep six sigma, yaitu:
1. Identifikasi pelanggan.
2. Identifikasi produk.
3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan.
4. Definisikan proses.
5. Hindarkan kesalahan dalam proses dan hilangkan pemborosan yang ada-
23

CTQ individual dari proses industri terhadap nilai spesifikasi target sebesar 1,5
sigma, sehingga akan menghasilkan 3,4 DPMO. Proses six sigma
dengan distribusi normal yang mengizinkan nilai rata-rata proses bergeser
1,5 sigma dari nilai spesifikasi target kualitas yang diinginkan oleh
pelanggan
Bahan bakar sistem six sigma adalah pengetahuan akan kebutuhan pelanggan dan
pengukuran yang efektif, mesin yang diginiakan terdiri alas tiga elemen dasar,
yaitu semuanya berfokus pada proses organisasi. Tiga. strategi six sigma :
1. Perbaikan proses (Process Improvement) : menemukan solusi untuk
mencapai target. Hal ini dilakukan untuk menghilangkan akar penyebab
masalah pada kinerja usaha. Disebut juga Continuous Improvement
(perbaikan berkesinambungan), Incremental Improvement (perbaikan
tambahan), Kaizen (perbaikan berkesinambungan model Jepang).
2. Desain ulang Proses (Process Design / Redesign) : membangun bisnis
yang lebih balk. Tujuan proses ini bukan untuk menyesuaikan suatu proses
tetapi cendeung menempatkan suatu proses (sebagian proses) dengan
proses yang baru. Juga sering disebut dengan "Desain six sigma", yaitu
prinsip-prinsip six sigma digunakan untuk membuat produk atau jasa
baru yang berhubungan erat dengan kebutuhan pelanggan dan
divalidasikan dengan data serta pengujian.
3. Manajemen Proses (Process Management) : infrastruktur
kepemimpinan six sigma. Hal ini bersifat evolusioner karena melibatkan
perubahan dari kesalahan dan arah fungsi hingga pemahaman dan
pemudahan proses, yang merupakan aliran kerja yang melibatkan
nilai pelanggan dan pemegang saham. Pada manajemen proses ini,
kebijakan dan metode six sigma menjadi bagian yang menyatu dalam
menjalankan usaha yaitu :
a. Proses dicatat dan diatur "end-to-end" dan tanggung jawab dibuat
sedemikian rupa untuk menjamin adanya manajemen proses lintas
fungsional (Cross-Junctional) yang kritis.
b. Kebutuhan pelanggan diartikan secara jelas dan mutakhir
25

lalu berubah menjadi PDSA. Siklus PDSA Shewhart-Deming ini digunakan
untuk mempelajari dan memperbai ki proses. Sebenarnya pendekatan
PDSA i ni cenderung berorientasi pada manajemen dari siklus asli
Shewhart yang berfokus pada produksi dan perekayasaan. Siklus ini
sesuai untuk lingkungan yang stabil. Karena yang dijalankan adalah
semua rencana yang diperbaiki secara kontinu dan mempelajari hasil yang
diperoleh bila, rencana tersebut dilaksanakan dan kemudian mengubah
rencana tersebut. Jadi PDSA ini dianggap tidak berhasil untuk diterapkan
pada sistem yang jauh lebih kompleks.
2.6.2. Model DMAIC.
Selain model diatas, juga dikenal lima fase siklus perbaikan yaitu
DMAIC (Define/mengidentifikasi, Measure/mengukur, Analyze/menganalisis,
Improve/memperbaiki, Control/mengendalikan). Tinjauan strategi perbaikan
proses pada model DMAIC, yaitu :
1. Define : Merupakan langkah operasional pertama dalam program
peningkatan kualitas six sigma. Pada tahap ini mendefinisikan hal-hal
yang terkait dengan: kriteria pemilihan proyek six sigma, peran dan
tanggung jawab dari orang-orang yang akan terlibat dalam proyek
six sigma, proses-proses kunci dalam proyek six sigma, kebutuhan spesifikasi
dari pelanggan, dan pernyataan tujuan proyek six sigma.
2. Measure : Merupakan langkah operasional kedua clatam program
peningkatan kualitas six sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus
dilakukan dalam tahap ini yaitu : memilih atau menentukan karakteristik
kualitas kunci atau CTQ (Critical To Quality), mengembangkan rencana
pengumpulan data, dan pengukuran kinerja sekarang.
3. Analyze : Merupakan langkah operasional ketiga dalam program
peningkatan kualitas six sigma. Pada tahap ini akan mengenatisa
kapabilitas dari proses.
4. Improve : Merupakan langkah operasional keempat dalam program
peningkatan kualitas six sigma. Pada tahap ini akan dilakukan identifikasi
penyebab cacat kritis, merancang perbaikan sesuai hasil identifikasi,
kemudian lakukan perbaikan dengan mengimplementasikan suatu
27

menghilangkan langkah-langkah proses, yang tidak produktif, sering
berfokus pada pengukuran baru, dan merupakan teknologi untuk
peningkatan kualitas menuju target six sigma.
g. Cost Of' Poor Quality (COPQ) : Adalah biaya kegagalan kualitas
yang digunakan sebagai sebagai parameter untuk melihat
produktifitas suatu proses yang menerapkan metode six sigma. COPQ
membuat berbagai biaya yaitu biaya bahan baku, biaya tenaga kerja,
biaya tenaga listrik atau sumber tenaga lainnya dan biaya kesempatan.
h. Proportion Defective : Merujuk kepada pecahan atau persentase
sampelsampel item yang memiliki satu atau lebih defect.
i. Final Yield : Dihitung sebagai 1 dikurangi proportion defective.
Informasi ini memberitahu bahwa pecahan dari unit total yang dihasilkan
dan atau dikirim adalah bebas carat (defect free).
j. Defect Per Unit (DPU): Ukuran ini merefleksikan jumlah rata-rata
dari defect, semua jenis, terhadap jumlah total unit dari unit yang
dijadikan sampel.
k. Defect Per Opportunity (DPO) : menunjukan proporsi defect atas
jumlah total peluang dalam sebagai kelompok. Sebagai contoh, jika
DPO sebesar 0,05 berarti petuang untuk memiliki defect datam sebuah
kategon adalah 5 persen.

2.8 Perhitungan DPMO dan Six Sigma
Total Opportunites = unit x Opportunites . (2.12)
Contoh
99 defect pada 750 microchip dengan 150 peluang
defect
750 x 150 = 112500 peluang
DPU =
Ju DeIetve
Ju t
(2.13)
Contoh
99 c
7Su rocp
= u.1S2 (oo 1S.2%)
29

lingkungan, dan seterusnya.

2.9.3. Diagram Alir
Diagram alir merupakan diagram yang menunjukkan aliran atau urutan
suatu pr oses at au per i st i wa. Di agr am t er sebut akan memudahkan
dal am menggambarkan suatu sistem, mengidentifikasikan masalah, dan
melakukan tindakan pengendalian. Diagram alir juga menunjukkan siapa
pelanggan pada masing-masing tahapan proses. Diagram tersebut akan lebih
baik apabila disusun oleh suatu tim, sehingga dapat diketahui serangkaian proses
secara jelas dan tepat. Tindakan perbaikan dapat dicapai dengan
pengurangan atau penyederhanaan tahapan proses, pengkombinasian
proses, atau membuat frekuensi terjadinya langkah atau proses lebih efisien.

2.9.4. Peta Pengendali (Control Chart)
Peta pengendali menggambarkan perbaikan kualitas. Perbaikan kualitas
terjadi pada dua situasi. Situasi pertama adalah ketika peta kendali dibuat, proses
dalam kondisi tidak stabil. Kondisi yang di luar batas kendali terjadi karena sebab
khasus (assignabel cause), kemudian dicari tindakan perbaikan proses.
Kondisi kedua berkaitan dengan pengujian. Peta pengendali tepat bagi
pengambil keputusan karena model akan melihat yang baik dan yang
buruk. Peta kendali memang tepat dalam penyelesaian masalah melalui
perbaikan kualitas, walaupun ada kelemahannya apabila digunakan untuk
memonitor atau mempertahankan proses.
2.9.5. Lima W Satu H
Lima W Satu H adalah metode yang digunakan untuk mencari tahu permasalahan
yang terjadi secara detaild dan dilakukan perbaikan. Berupa beberapa pertanyaan,
yaitu: what, who, where, when, why dan how (apa, siapa, dimana, kapan,
mengapa dan dimana) dan biasanya disajikan dalam bentuk tabel, berikut
penjelasan tentang 5W dan 1H:
31

Bab 3
Kerangka Pemecahan Masalah


3.1. Flowchart Penelitian
Agar penelitian ini berjalan dengan sistematis, maka sebelumnya penulis
membuat perencanaan tentang langkah-langkah pemecahan masalah yang akan
dilalui seperti tersaji pada gambar 3.1.

Gambar 3.1 Flowchart Penelitian
33



3.3.2. Identifikasi Masalah
Pada tahap ini dilakukan pengidentifikasian jenis cacat dan mengidentifikasi
penyebab kecacatan pada produk kemeja, sehingga dengan menggunakan metode
six sigma diharapkan dapat meningkatkan pengendalian kualitas produksi kemeja.

3.3.3. Studi Pustaka
Studi pustaka merupakan langkah untuk menetukan metode pemecahan masalah.
Setiap pemecahan masalah akan selalu dilandasi oleh sebuah metode yang
dianggap relevan dengan masalah yang dihadapi. Penggunaan konsep
pengendalian kualitas six sigma diharapkan mampu menampilkan teknik dasar
dalam menentukan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kualitas produk
kemeja. Referensi yang menjadi acuan salah satunya karangan Peter S, Pande,
Robert P Neuman yang berjudul The Six Sigma Way.

3.3.4. Pengumpulan Data
Pada tahap ini proses yang dilakukan ialah melakukan pengumpulan data, dimana
data-data tersebut didapatkan dari perusahaan tempat penelitian dilakukan yang
terdiri atas observasi di lantai produksi kemeja, pengambilan data cacat produk,
pengumpulan data mesin dan proses produksi kemeja.

3.3.5. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan melakukan metode six sigma dengan
menggunakan tahapan tahapan dalam six sigma yaitu define dan measure.

3.3.6. analisis
Dalam tahapan analisis ini dilakukan dengan melakukan tahapan dalam six sigma
yaitu analiyze sebagai berikut:
1. Analisis Stabilitas Proses
Tahap ini dilakukan untuk menganalisis terhadap hasil pengolahan data dalam
pengukuran stabilitas proses. Analisis ini dilakukan untuk mengetahui sejauh
mana proses yang dilakukan perusahaan sudah stabil, sehingga dapat ditentukan
faktor penyebab terjadinya produk cacat.
35



2. Pemetaan Proses Terhadap Mesin Yang Dipilih
Dalam tahap ini dilakukan pengamatan proses pada produksi produk kemeja,
kemudian memetakan proses tersebut secara rinci dengan menggunakan model
diagram alir. Diagram tersebut akan memudahkan dalam menggambarkan suatu
sistem, mengidentifikasi masalah dan melakukan tindakan pengendalian.

3.4.2. Measure
1. Penentuan Jenis Cacat
Dalam tahap ini dilakukan penentuan jenis cacat setelah pengindetifikasian jenis
cacat, jenis cacat ditentukan dari jumlah cacat yang sering terjadi pada produk
kemeja di PT. Dewhirst Menswear Kab. Sumedang.
2. Pengukuran Stabilitas Proses
Pengukuran stabilitas proses dilakukan untuk mengetahui kestabilan proses
produk kemeja dengan menggunakan peta kendali nP. Pengukuran ini
menggunakan data pengamatan jumlah produksi dan jumlah cacat pada bulan
Desember 2010. Rumus yang digunakan :
CL
np
= np =
_ x
g
=1
g
. . . . . .. . . . . . . . . . (3.1)
0CL
p
= np +S(np(1 p)) . . . . . . (3.2)
0CL
p
= np S(np(1 p)) . . . . . . (3.3)

3. Pengukuran Level Sigma dan DPMO
Tahap ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan atau kapabilitas proses produk
kemeja dalam melaksanakan beban produksi yang memenuhi kriteria spesifik
yang sesuai dengan standar perusahaan. Untuk level sigma menggunakan tabel
konversi DPMO ke nilai sigma. Rumus yang digunakan :
PO =
det
u|t |eted det tu|ty
1. . ... (3.4)

36

Bab 4
Pengumpulan dan Pengolahan Data


4.1. Pengumpulan Data.
4.1.1. Proses Produksi Kemeja.
Proses produksi produk kemeja di PT Dewhrist Menswear akan diuraikan sebagai
berikut:
a) Proses Pemeriksaan Bahan Baku
Bahan baku produksi kemeja yang digunakan di PT Dewhirst Menswear adalah
campuran kain cotton dan poliyter yang diperoleh dari supplier. Salah satu
kegiatan yang dilakukan dalam proses pemeriksaan ini yaitu memeriksa bahan
baku apakah memiliki kecacatan dan mengetahui bahwa bahan yang akan
digunakan tidak memiliki kecatatan.
b) Pembuatan Pola
Proses pembuatan pola adalah langkah awal dalam pembuatan produk kemeja
setelah bahan baku yang akan digunakan dilakukan proses pemeriksaan bahan
baku selanjutnya proses pembuatan pola, proses pembuatan pola disesuaikan
dengan keinginan supplier.
c) Proses Cutting
Setelah proses pembuatan pola kemudian dilakukan peroses cutting yaitu
melakukan pemotongan terhadap bahan baku dengan menggunakan mesin
cutting.
d) Proses sewing
Komponen yang telah diperiksa di bagian proses sebelumnya dilakukan sewing
yaitu komponen collar (kerah), cuff (mansheet), back (bagian belakang), front
(bagian depan), sleeve (bagian tangan).
e) Proses pengepresan
Pada proses ini komponen akan akan di pres dengan menggunakan mesin pres
yaitu komponen collar (kerah), cuff (mansheet), back (bagian belakang), front
(bagian depan), sleeve (bagian tangan).

38



4.1.3. Define
Define merupakan langkah operasional dalam penentuan kualitas six sigma. Pada
tahap ini akan dilakukan pengidentifikasian produk yang berkaitan dengan
pemilihan proyek six sigma.
4.1.3.1. Identifikasi Critical To Quality (CTQ) Produk Kemeja.
Hal pertama yang dilakukan dalam dalam memilih proyek six sigma adalah
mengidentifikasi dan memperioritaskan sumber masalah yang terjadi. Untuk
mengidentifikasi produk mana yang akan disajikan proyek six sigma maka dilihat
produk mana yang menghasilkan defect atau cacat yang paling besar. Hal ini
didukung dengan data departemen produksi, perolehan jumlah produksi serta
jumlah cacat produk kemeja formal shirt dan casual shirt Januari 2010
Desember 2010.
Table 4.2. jumlah produksi per pcs dan jumlah cacat per pcs produk kemeja formal shirt dan
casual shirt periode Januari 2010 Desember 2010.
no periode
kemeja formal shirt kemeja casual shirt
jumlah
produksi
jumlah
cacat
proporsi
cacat
jumlah
produksi
jumlah
cacat
proporsi
cacat
1 Januari 193200 18714 9.7% 118000 12230 10.4%
2 Febuari 183540 19238 10.5% 112100 10895 9.7%
3 Maret 212520 21759 10.2% 129800 14705 11.3%
4 April 202860 20398 10.1% 123900 11325 9.1%
5 Mei 183540 22753 12.4% 112100 7901 7%
6 Juni 212520 32942 15.5% 129800 3467 2.7%
7 Juli 212520 26306 12.4% 129800 6092 4.7%
8 Agustus 212520 19055 9.0% 129800 10862 8.4%
9 September 183540 27340 14.9% 112100 15026 13.4%
10 Oktober 202860 25298 12.5% 123900 8379 6.8%
11 November 202860 21417 10.6% 123900 7602 6.1%
12 Desember 212520 26881 12.6% 129800 12497 9.6%
total 2415000 282101 11.7% 1475000 120981 8.27%

Dengan data yang ada diatas, maka produk yang akan dijadikan proyek six sigma
adalah produk kemeja formal shirt karena produk kemeja formal shirt memiliki
cacat yang tinggi.


40



4.2. Pengolahan Data
4.2.1. Measure
Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan
kualitas six sigma. Hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap ini yaitu
mengidentifikasi karakteristik CTQ, penentuan jenis cacat kritis dan pengukuran
level sigma.
4.2.1.1. Identifikasi Karakteristik CTQ
Perusahaan telah mengelompokan jenis cacat dalam produk kemeja dan jenis
cacat inilah yang menjadi Critical To Quality atau CTQ yaitu:
1. Mengkerut
Pada cacat ini adanya kain yang mengkerut karena bekas jahitan atau ada serat
kain yang tidak pas karena tarikan atau goresan sehingga mengakibatkan kain
tidak rapih dan bergelombang.
2. Jahitas Tidak Pas
Pada cacat ini adanya jahitan yang tidak pas atau adanya jahitan yang melebihi
batas ukuran yang mengakibatkan adanya jahitan yang yang melebihi ukuran
dan batas.
3. Jahitan Putus
Cacat yang terjadi karena adanya benang jahitan terputus sehingga dapat
mengakibatkan jahitan yang dihasilkan putus dan menjadi mudah lepas
jahitanya.
4. Jahitan Loncat
Pada cacat ini adanya jahitan adanya bagian dari jalur jahitan yang ditentukan
terlewat untuk dijahit sehingga dapat mengakibatkan jahitan yang dihasilkan
mudah lepas jahitanya.
5. Ukuran Tidak Sesuai
Pada cacat ini adanya ukuran yang tidak sesuai dengan yang telah di tentukan
sehingga terdapat bagian pada kemeja yang ukuranya tidak sesuai.
6. Jahitan Tidak Rata
Pada cacat ini jahitan yang dihasilkan tidak sesuai dengan pola atau keluar dari
jalur jahitan yang telah ditentukan yang mengakibatkan adanya jahitan yang
tidak sesuai dengan jalurnya.
42



4.2.1.2. Penentuan Jenis Cacat Krisis
Pada bagias sebelumnya, telah diidentifikasi jenis jenis cacat yang terjadi pada
proses produksi kemeja dan pada bagian ini akan ditentukan jenis cacat yang
paling kritis. Jenis cacat yang paling kritis ini ditentukan berdasarkan frekuensi
jenis cacat yang paling sering muncul. Berikut ini adalah data frekuensi jenis
cacat produk kemeja yang diperoleh dari departemen produksi kemeja factory 1.
Table 4.3 Frekuensi Jenis Cacat Produk Kemeja
Jenis Cacat Jumlah Cacat
Mengkerut 5318
Jahitan Tidak Pas 40207
Jahitan Putus 47025
Jahitan loncat 9439
Ukuran Tidak Sesuai 52301
Jahitan Tidak Rata 12289
Kain Terlipat 20459
Kotor 87230
Ada Benang Didalam 2296
Tidak Ada Saku 1468
Tidak Ada Label 1793
Salah Box Dan Stiker 689
Tidak Ada Sticker 1587
Jumlah 282101


44



Table 4.4 Data Pengamatan Produksi
no tanggal
jumlah
produksi
jumlah
cacat
proporsi
cacat
UCL LCL rata-rata keterangan
1 12/1/2010 9660 1207 0.125 1254 1189 1222 in control
2 12/2/2010 9660 1227 0.127 1254 1189 1222 in control
3 12/3/2010 9660 1208 0.125 1254 1189 1222 in control
4 12/6/2010 9660 1222 0.127 1254 1189 1222 in control
5 12/8/2010 9660 1236 0.128 1254 1189 1222 in control
6 12/9/2010 9660 1189 0.123 1254 1189 1222 in control
7 12/10/2010 9660 1197 0.124 1254 1189 1222 in control
8 12/13/2010 9660 1363 0.141 1254 1189 1222 out control
9 12/14/2010 9660 1230 0.127 1254 1189 1222 in control
10 12/15/2010 9660 1110 0.115 1254 1189 1222 out control
11 12/16/2010 9660 1164 0.120 1254 1189 1222 out control
12 12/17/2010 9660 1187 0.123 1254 1189 1222 out control
13 12/20/2010 9660 1283 0.133 1254 1189 1222 out control
14 12/21/2010 9660 1223 0.127 1254 1189 1222 in control
15 12/22/2010 9660 1175 0.122 1254 1189 1222 out control
16 12/23/2010 9660 1165 0.121 1254 1189 1222 out control
17 12/24/2010 9660 1218 0.126 1254 1189 1222 in control
18 12/27/2010 9660 1284 0.133 1254 1189 1222 out control
19 12/28/2010 9660 1216 0.126 1254 1189 1222 in control
20 12/29/2010 9660 1305 0.135 1254 1189 1222 out control
21 12/30/2010 9660 1265 0.131 1254 1189 1222 out control
22 12/31/2010 9660 1207 0.125 1254 1189 1222 in control
212520 26881


Contoh perhitungan:
n p =
_ X
g
i=1
g
=
26881
22
= 1221.864 = 1222...(2.5)
p =
x
n
=
26881
212520
=0.126 ..(2.1)
Contoh perhitungan pada observasi pertama:
I
np
= n p + Snp(1 p)

....(2.6)
I
np
= 1221.864+ 3 (966u)(u.126)(1 u.126) = 1254.442 = 1254

46



II
np
= n p -3 _np(1 p)

.. ....(2.7)
II
np
= 1215 - S(966u)(u.126)(1 u.126) = 1182
Hasil dari pengukuran stabilitas proses ini didapatkan bahwa data yang digunakan
dalam penelitian sudah stabil karena semua data yang ada masuk dalam batas
control atas maupun batas control bawah.
4.2.1.5. Pengukuran Level Sigma dan DPOM
Pengukuran dilakukan untuk mengetahui kapabilitas proses. Kapabilitas proses
didefinisikan sebagai kemampuan proses produksi dalam melaksanakan beban
atau memenuhi kriteria spesifik yang ditentukan. Pengukuran ini menggunakan
data periode Januari 2010 sampai dengan periode Desember 2010. Nilai level
sigma diperoleh dengan cara melihat tabel konversi DPMO ke nilai sigma pada
lampiran yang tertera.
Tabel 4.6 Hasil pengukuran level sigma dan DPMO
No Periode
Jumlah
Produksi
Jumlah
Defect
DPMO
Level
Sigma
1 Januari 193200 18714 7451 4
2 Febuari 183540 19238 8063 4
3 Maret 212520 21759 7876 4
4 April 202860 20398 7735 4
5 Mei 183540 22753 9536 3.875
6 Juni 212520 32942 11924 3.875
7 Juli 212520 26306 9522 3.875
8 Agustus 212520 19055 6897 4
9 September 183540 27340 11458 3.875
10 Oktober 202860 25298 9593 3.875
11 November 202860 21417 8121 4
12 Desember 212520 26881 9730 3.875
Contoh perhitungan bulan Januari 2010 :
DPMO =
dc]cct
unt nspcctcd dc]cct oppotunt
1uuuuuu
DPMO =
18714
19S2uu 1S
1uuuuuu = 74S1.uS 74S1
Keterangan:
Defect = jumlah defect
Unit insfected = jumlah produksi
Defect opportunity = Peluang jenis cacat
Level sigma didapatkan dari melihat table konversi DPMO ke nilai sigma
47

Bab 5
Analisis


5.1. Analisis Stabilitas Proses
Dalam tahap ini akan diuraikan mengenai analisis dan pembahasan terhadap apa
yang telah dijabarkan pada pembahasan sebelumnya. Data yang telah
dikumpulkan pada tahap sebelumnya adalah data mengukur kestabilan proses
produksi kemeja periode Desember 2010. Pada analisis stabilitas proses ini
peneliti menggunakan peta kendali np, yang digunakan untuk mengukur proporsi
ketidaksesuaian (penyimpangan/cacat) dari unit yang diinspeksi diperusahaan.
Berikut merupakan gambar peta kendali np produksi kemeja pada periode
Desember 2010

Gambar 5.1 Peta kendali nP produksi kemeja bulan Desember 2010.
Pada peta kendali np diatas dapat dilihat bahwa proses yang berjalan merupakan
proses yang tidak stabil karena terdapat data berada didalam batas control atas
maupun bawah, untuk itu peta kendali np terhadap satabilitas proses perlu adanya
revisi untuk memperbaiki nilai kesetabilan proses dan hal tersebut tercantum
dalam gambar peta np setelah di revisi sebagai berikut:
49




Gambar 5.3 Nilai DPMO bulan Januari 2010 Desember 2010



Gambar 5.4 Nilai level sigma bulan Januari 2010 Desember 2010
Pemahaman terhadap DPMO (Defect Per Million Opportunity) sangat penting
dalam pengukuran keberhasilan aplikasi program peningkatan kualitas six sigma.
DPMO merupakan ukuran kegagalan dalam progam peningkatan kualitas six
sigma, yang menunjukan kegagalan per sejuta kesempatan. Suatu ukuran proses
yang telah atau yang akan menuju sempurna, akan menghasilkan suatu pola
DPMO yang cenderung turun sepanjang waktu. Pada grafik pola DPMO dari
tingkat munculnya kecacatan produksi kemeja belum konsisten, masih bervariasi
naik kemudian turun sepanjang periode januari 2010 sampai dengan Desember
2010. Hal ini disebabkan masih banyaknya jumlah kecatatan dalam produksi
51




Gambar 5.5 Fishbone cacat produksi kemeja
Penjelasan atas diagram fishbone diatas adalah sebagai berikut:
Tabel 5.1 Analisis faktor penyebab cacat
Faktor Sub faktor Analisis
Material

Kain kotor
adanya kotoran yang menempel di dalalam kain
sehingga kain tersebut tidak memenuhi standar
perusahaan

Kain sobek
Terdapat sobekan di dalam kain sehingga kain
tidak memenuhi standar perusahaan.
mesin

Sekonci longgar
Adanya kesalahan didalam pemasangan sekoci
sehingga mesin berhenti beroperasi yang
mengakibatkan mesin jahit tidak optimal ketika
menjahit sehingga proses berproduksi tidak
sesuai standar.

Pisau pemotong tidak
tajam
Ketika pemotongan terdapat masalah yaitu
pisau pemotong tidak tajam sehingga ketika
proses pemotongan terdapat pemotongan yang
tidak sempurna.
Jarum patah
Adanya jarum patah yang mengakibatkan
mengakibatkan mesin jahit tidak optimal ketika
menjahit sehingga proses berproduksi tidak
sesuai standar.






Pisau belubang tidak
tajam
Ketika pelubangan terdapat pisau pelubang
kancing yang tidak tajam sehingga
mengakibatkan pelubangan tidak sempurna.

Setingan mesin kurang
tepat

Suhu pada mesin penglicin atau pres harus
sesuai jangan terlalu panas sehingga tidak
merusak kain.
Metode


Standar kerja diabaikan Tidak dilakukanya atau dilaksanakanya standar
kerja di perusahaan oleh karyawan.
Ukuran tidak sesuai Ketika melakukan pengukuran terdapat ukuran
yang tidak sesuai dengan yang di tentukan oleh
perusahaan sehingga ukuran tidak sesuai
53



b) Pada mesin cutting perhatikan pisau pemotong ketika sebelum melakukan
proses cutting,
c) Pada mesin pres sebelum melakukan pres dilakukan settingan terhadap
suhu di mesin pres,
d) Pada mesin lubang kancing dilakukan pemeriksaan terhadap pisau pelubang
kancing,
e) Pada mesin penglicin dilakukan pengaturan suhu sebelum digunakan,
f) Melakukan pemeliharaan pada setiap mesin dengan perawatan secara rutin
biasanya dilakukan satu bulan sekali. Pemeliharaan mesin dengan perawatan
mesin secara rutin bertujuan untuk mengurangi resiko kerusakan pada
mesin.
g) Melakukan perbaikan dengan segera pada mesin yang mengalami
kerusakan. Perbaikan dengan segera dilakukan terhadap mesin yang
mengalami kerusakan karena kerusakan mesin akan sangat menghambat
proses produksi.
h) Memeriksa setting pada setiap mesin, pemeriksaan terhadap setting mesin
juga dilakukan karena setting yang kurang tepat dapat mengganggu
kelancaran produksi.
i) Harus ada cukup banyak karyawan yang khusus memperbaiki mesin yang
rusak ataupun melakukan perawatan.

3. Metode
a) Mensosialisasikan metode dan standar kerja kepada seluruh karyawan.
Sosialisasi diharapkan karyawan lebih memperhatikan dan melaksanakan
metode dan standar kerja, sehingga mutu produk yang dihasilkan sesuai
dengan standar mutu yang diharapkan perusahaan. Sosialisasi dilakukan
dengan memeberikan pengarahan kepada karyawan baru dan menempelkan
metode dan standar kerja tersebut pada papan pengumuman dan tempat lain
yang sering di kunjungi karyawan.
b) Melakukan inspeksi secara rutin, inpeksi secara rutin diharapkan dapat
mempertahankan kinerja yang baik dari karyawan sehingga mutu produk
yang dihasilkan dapat terus meningkat.
55



5.4.1. 5W + 1H
Perbaikan terhadap kecatatan produk kemeja dapat dilakukan dengan membuat
suatu pertanyaan yang berguna untuk merencanakan tindakan perbaikan dalam
proses produksi kemeja sehingga mengetahui lokasi aktivitas, urutan aktivitas,
orang dan usulan perbaikanya, yang disajikan dalam tabel berikut:
Tabel 5.2. Perbaikan jenis cacat mengkerut dengan menggunakan 5W +1H



mengkerut
pertanyaan jawaban tindakan dan usulan
w
h
a
t

(
a
p
a
)

apa yang harus
dilakukan?
perbaikan
melakukan perbaikan dengan menjahit ulang
Selalu memberikan prioritas perbaikan dan
lebih teliti dalam menjahit
w
h
o

(
s
i
a
p
a
)

siapa yang
melakukanya?
operator mesin
jahit
operator melakukan proses menjahit
melakukan pelatihan terhadap operator
mesin jahit supaya dapat memberikan
keterampilan kepada operator
w
h
e
r
e

(
d
i
m
a
n
a
)

dimana melakukan
perbaikanya?
di area mesin
jahit
Perbaikan dilakukan dengan di area mesin
jahit yaitu menjahit ulang
Diperlukan mesin jahit yang kusus untuk
melakukan jahitan untuk proses perbaikan
Dimana terjadi
cacatnya?
Di bagian serat
kain kemeja
w
h
e
n

(
k
a
p
a
n
)

Kapan dilakukanya? Pada jam kerja
Membuat lama proses produksi kemeja di
karenakan harus melakukan perbaikan dengan
menjahit ulang
Melakukan tindakan secepatnya setelah
mengetahui atau menemukan faktor penyebab
cacat mengkerut
w
h
y

(
m
e
n
g
a
p
a
)

mengapa harus
dilakukan ?
karena tidak
sesuai standar
perusahaan
Pada bagian kemeja yang mengalami
kecacatan mengkerut dilakukan perbaikan
dengan melakukan menjahit
Melakukan Pengawasan harus dilakukan
dengan baik
h
o
w

(
b
a
g
a
i
m
a
n
a
)

bagaimana cara
melakukan
perbaikanya?
sesuai prosedur
pertaman ketahui tempat mengkerutnya
buka jahitanya
menjahit ulang di bagian yang
mempunyai masalah kainya mengkerut
sewaktu menjahit jangan terlalu menarik
kain karena akan mengakibatkan kain
mengkerut
berikan panduan standar yang sangat
berguna bagi pedoman kepada operator
57



Tabel 5.4. Perbaikan jenis cacat jahitan putus dengan menggunakan 5W +1H
jahitan putus
pertanyaan jawaban tindakan dan usulan
w
h
a
t

(
a
p
a
)

apa yang harus
dilakukan?
perbaikan
melakukan perbaikan dengan menjahit ulang
Selalu memberikan prioritas perbaikan dan
lebih teliti dalam menjahit
w
h
o

(
s
i
a
p
a
)

siapa yang
melakukanya?
operator mesin
jahit
operator melakukan proses menjahit
melakukan pelatihan terhadap operator
mesin jahit supaya dapat memberikan
keterampilan kepada operator
w
h
e
r
e

(
d
i
m
a
n
a
)

dimana melakukan
perbaikanya?
di area mesin
jahit
Perbaikan dilakukan dengan di area mesin
jahit yaitu menjahit ulang
Diperlukan mesin jahit yang khusus untuk
melakukan jahitan untuk proses perbaikan
Dimana terjadi
cacatnya?
1.Bagian sisi
sambungan
antara front dan
beck.
2.bagianjahitan
bawah front
dan back.
3.di bagian
jahitan sleeve
w
h
e
n

(
k
a
p
a
n
)

Kapan dilakukanya
Pada saat jam
kerja
Membuat lama proses produksi kemeja di
karenakan harus melakukan perbaikan
dengan menjahit ulang
Melakukan tindakan secepatnya setelah
mengetahui atau menemukan faktor
penyebab cacat
w
h
y

(
m
e
n
g
a
p
a
)

mengapa harus
dilakukan ?
karena tidak
sesuai standar
perusahaan
Pada bagian kemeja yang mengalami
kecacatan jahitan putus dilakukan perbaikan
dengan melakukan menjahit
Melakukan Pengawasan dengana ketat dan
baik
h
o
w

(
b
a
g
a
i
m
a
n
a
)

bagaimana cara
melakukan
perbaikanya?
sesuai prosedur
pertaman ketahui tempat jahitan putus
Setelah diketahui buka jahitan awalnya
Jahit ulang
sewaktu menjahit jangan terlalu menarik
kain karena akan mengakibatkan jahitan
putus dan lebih hati-hati
berikan panduan standar yang sangat
berguna bagi pedoman kepada operator
59




Tabel 5.6. Perbaikan jenis cacat ukuran tidak sesuai dengan menggunakan 5W +1H
cacat ukuran tidak sesuai
pertanyaan jawaban tindakan dan usulan
w
h
a
t

(
a
p
a
)

apa yang harus
dilakukan?
perbaikan
melakukan perbaikan dengan mengukur ulang
Selalu memberikan prioritas perbaikan dan lebih
teliti dalam menjahit
w
h
o

(
s
i
a
p
a
)

siapa yang
melakukanya?
karyawan
operator melakukan pengukuran uang
melakukan pelatihan terhadap karyawan t
supaya dapat memberikan keterampilan kepada
operator
w
h
e
r
e

(
d
i
m
a
n
a
)

dimana melakukan
perbaikanya?
di area
pengukuran
Perbaikan dilakukan dengan mengukur ulang
Diperlukan karyawan yang kkusus untuk
melakukan proses perbaikan
Dimana terjadi
cacatnya?
1.ukuran
panjang dan
lebar front dan
back
2.ukuran
panjang dan
lebar sleeve
3. ukuran
panjang dan
lebar kerah

w
h
e
n

(
b
i
l
a
m
a
n
a
)

bilamana
dikerjakan tidak
sesuai dengan
tugasnya?
Membutuhkan
banyak waktu
Membuat lama proses produksi kemeja di
karenakan harus melakukan perbaikan dengan
menmengukur ulang
Melakukan tindakan secepatnya setelah
mengetahui atau menemukan faktor penyebab
cacat
w
h
y

(
m
e
n
g
a
p
a
)

mengapa harus
dilakukan ?
karena tidak
sesuai standar
perusahaan
Pada bagian kemeja yang mengalami kecacatan
ukuranya tidak sesuai dilakukan perbaikan dengan
melakukan menjahit
Melakukan Pengawasan harus dilakukan dengan
baik
h
o
w

(
b
a
g
a
i
m
a
n
a
)

bagaimana cara
melakukan
perbaikanya?
sesuai
prosedur
pertaman ketahui di belah mana ukuran yang
tidak sesuainya
Ukur ulang
Pemotongan dan menjahit
Sewaktu pengukuran lebih teliti atau
karayawan tau ukuran dan teleransi dalam
ukuranya
berikan panduan standar yang sangat berguna
bagi pedoman kepada operator
61



Tabel 5.8. Perbaikan jenis cacat kain terlipat dengan menggunakan 5W +1H


cacat kain terlipat
pertanyaan jawaban tindakan dan usulan
w
h
a
t

(
a
p
a
)

apa yang harus
dilakukan?
perbaikan
melakukan perbaikan dengan menjahit ulang
Selalu memberikan prioritas perbaikan dan
lebih teliti dalam menjahit
w
h
o

(
s
i
a
p
a
)

siapa yang
melakukanya?
operator mesin
jahit
operator melakukan proses menjahit
melakukan pelatihan terhadap operator
mesin jahit supaya dapat memberikan
keterampilan kepada operator
w
h
e
r
e

(
d
i
m
a
n
a
)

dimana melakukan
perbaikanya?
di area mesin
jahit
Perbaikan dilakukan dengan menggunakan
mesin jahit bagian dari kemeja yang terdapat
kain terlipat
Diperlukan mesin jahit yang khusus untuk
melakukan jahitan untuk proses perbaikan
Dimana terjadi
cacatnya?
1.Di bagian
samping dan
bawah front
2.dibagian
samping dan
bawah back
3.dibagian
ujung sleeve
w
h
e
n

(
k
a
p
a
n
)

Kapan dilakukanya
Pada saat jam
kerja
Membuat lama proses produksi kemeja di
karenakan harus melakukan perbaikan dengan
menjahit ulang
Melakukan tindakan secepatnya setelah
mengetahui atau menemukan faktor penyebab
cacat
w
h
y

(
m
e
n
g
a
p
a
)

mengapa harus
dilakukan ?
karena tidak
sesuai standar
perusahaan
Pada bagian kemeja yang terdapat kain
terlipa dilakukan perbaikan dengan
melakukan menjahit
Melakukan Pengawasan harus dilakukan
dengan baik
h
o
w

(
b
a
g
a
i
m
a
n
a
)

bagaimana cara
melakukan
perbaikanya?
sesuai prosedur
pertaman ketahui posisi kain terlipatnya
Setelah diketahui buka jahitan
Setelah jahitanya di buka, menjahit ulang
di bagian yang mempunyai masalah karena
kainya terlipat
sewaktu menjahit perhatikan kain sehingga
tidak akan terjadi kain terlipat
berikan panduan standar yang sangat
berguna bagi pedoman kepada operator
63



Tabel 5.10. Perbaikan jenis cacat terdapat benang di dalam dengan menggunakan 5W +1H


terdapat benang di dalam

pertanyaan
jawaban tindakan dan usulan
w
h
a
t

(
a
p
a
)

apa yang harus
dilakukan?
perbaikan
melakukan perbaikan dengan membersihkan
dan menjahit
Selalu memberikan prioritas perbaikan dan
lebih teliti dalam menjahit
w
h
o

(
s
i
a
p
a
)

siapa yang
melakukanya?
operator mesin
jahit
operator melakukan proses pembersihan dan
menjahit
melakukan pelatihan terhadap operator
mesin jahit supaya dapat memberikan
keterampilan kepada operator
w
h
e
r
e

(
d
i
m
a
n
a
)

dimana melakukan
perbaikanya?
di area mesin
jahit
Perbaikan dilakukan dengan menggunakan
mesin jahit bagian dari kemeja yang mengalami
jahitan tidak pas dilakukan perbaikan dengan
menjahit
Diperlukan mesin jahit yang khusus untuk
melakukan jahitan untuk proses perbaikan
Dimana terjadi
kecacatanya?
Di bagian kerah
dan cuff
w
h
e
n

(
k
a
p
a
n
)

Kapan dilakukanya
Pada saat jam
kerja
Membuat lama proses produksi kemeja di
karenakan harus melakukan perbaikan dengan
menjahit ulang
Melakukan tindakan secepatnya setelah
mengetahui atau menemukan faktor penyebab
cacat
w
h
y

(
m
e
n
g
a
p
a
)

mengapa harus
dilakukan ?
karena tidak
sesuai standar
perusahaan
Pada bagian kemeja yang mengalami terdpat
benang di dalam dilakukan perbaikan dengan
melakukan menjahit
Melakukan Pengawasan harus dilakukan
dengan baik dan ketat
h
o
w

(
b
a
g
a
i
m
a
n
a
)

bagaimana cara
melakukan
perbaikanya?
sesuai prosedur
pertaman ketahui tempat yang terdapat
benang di dalam
Setelah diketahui buka jahitan
Setelah jahitanya di buka, buang benang
yang terdatapat di dalam
Setelah itu jahit kembali setetlah benang
sudaj tidaj terdapat lagi
berikan panduan standard an pelatihan yang
sangat berguna bagi pedoman kepada
operator
65



Tabel 5.12. Perbaikan jenis cacat tidak terdapat lebel dengan menggunakan 5W +1H





tidak terdapat lebel

pertanyaan
jawaban tindakan dan usulan
w
h
a
t

(
a
p
a
)

apa yang harus
dilakukan?
pemasangan
melakukan pemasangan lebel
Selalu memberikan prioritas lebih teliti dalam
pemasangan
w
h
o

(
s
i
a
p
a
)

siapa yang
melakukanya?
operator mesin
jahit
operator melakukan pemasangan lebel
dengan menjahit
melakukan pelatihan terhadap operator
mesin jahit supaya dapat memberikan
keterampilan kepada operator
w
h
e
r
e

(
d
i
m
a
n
a
)

dimana melakukan
perbaikanya?
di area mesin
jahit
Perbaikan dilakukan dengan menggunakan
mesin jahit
Diperlukan mesin jahit yang khusus untuk
melakukan jahitan untuk proses peasangan
lebel
Dimana terjadi
cacatnya?
Dibagian kerah
w
h
e
n

(
k
a
p
a
n
)

Kapan dilakukanya
Pada saat jam
kerja
Membuat lama proses produksi kemeja di
karenakan harus melakukan pemasangan lebel
Melakukan tindakan secepatnya setelah
mengetahui atau menemukan faktor penyebab
cacat mengkerut
w
h
y

(
m
e
n
g
a
p
a
)

mengapa harus
dilakukan ?
karena tidak
sesuai standar
perusahaan
Pada bagian kemeja yang belum terdapat lebel
di lakukan pemasangan lebel
Melakukan Pengawasan harus dilakukan
dengan baik dan ketat
h
o
w

(
b
a
g
a
i
m
a
n
a
)

bagaimana cara
melakukan
perbaikanya?
sesuai prosedur
pertaman ketahui tempat pemasangan
lebelnya
Setelah diketahui pasang lebelnya dengan
menjahit
berikan panduan standar yang sangat
berguna bagi pedoman kepada operator
67



Tabel 5.14. Perbaikan jenis cacat tidak ada stiker dengan menggunakan 5W +1H

Tidak ada stiker

pertanyaan
jawaban tindakan dan usulan
w
h
a
t

(
a
p
a
)

apa yang harus
dilakukan?
pemasangan
melakukan pemasangan stiker
Selalu memberikan prioritas lebih teliti
w
h
o

(
s
i
a
p
a
)

siapa yang
melakukanya?
operator
finishing
operator melakukan pemasangan stiker
melakukan pelatihan terhadap operator
mesin jahit supaya dapat memberikan
keterampilan kepada operator
w
h
e
r
e

(
d
i
m
a
n
a
)

dimana melakukan
perbaikanya?
di area finishing
Pemasangan dilakukan di area finshing dengan
menngunakan lem
Diperlukan operator kusus atau ruangan kusus
untuk pemasangan stiker
Dimana terjadi
cacatnya?
Di tempat box
bagian atas
w
h
e
n

(
k
a
p
a
n
)

Kapan dilakukanya
Pada saat jam
kerja
Membuat lama proses produksi kemeja di
karenakan harus melakukan pemasangan.
Melakukan tindakan secepatnya setelah
mengetahui stiker tidak ada
w
h
y

(
m
e
n
g
a
p
a
)

mengapa harus
dilakukan ?
karena tidak
sesuai standar
perusahaan
Harus dilakukan pemasangan stiker
Melakukan Pengawasan harus dilakukan
dengan baik dan ketat
h
o
w

(
b
a
g
a
i
m
a
n
a
)

bagaimana cara
melakukan
perbaikanya?
sesuai prosedur
pertamaketahui stiker ada apa tidak
Setelah diketahui pasang stiker
berikan panduan standar yang sangat
berguna bagi pedoman kepada operator
68

Bab 6
Kesimpulan dan Saran


6.1. Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, maka peneliti mengambil kesimpulan:
1. Peneliti dapat Mengetahui dan mengidentifikasi jenis cacat pada produk
kemeja yaitu mengkerut, jahitan tidak pas, jahitan putus, jahitan loncat ukuran
tidak sesuai, jahitan tidak rata, kain terlipat, kotor, ada benang didalam, tidak
ada saku, tidak ada lebel, salah box dan stiker dan tidak ada stiker.
2. Dalam penelitian ini peneliti dapat Mengidentikfikasi penyebab cacat pada
produksi kemeja yaitu:
1. Mengkerut
Pada cacat ini adanya kain yang mengkerut karena bekas jahitan atau ada
serat kain yang tidak pas karena tarikan atau goresan sehingga
mengakibatkan kain tidak rapih dan bergelombang.
2. Jahitas Tidak Pas
Pada cacat ini adanya jahitan yang tidak pas atau adanya jahitan yang
melebihi batas ukuran yang mengakibatkan adanya jahitan yang yang
melebihi ukuran dan batas.
3. Jahitan Putus
Cacat yang terjadi karena adanya benang jahitan terputus sehingga dapat
mengakibatkan jahitan yang dihasilkan putus dan menjadi mudah lepas
jahitanya.
4. Jahitan Loncat
Pada cacat ini adanya jahitan adanya bagian dari jalur jahitan yang
ditentukan terlewat untuk dijahit sehingga dapat mengakibatkan jahitan
yang dihasilkan mudah lepas jahitanya.
5. Ukuran Tidak Sesuai
Pada cacat ini adanya ukuran yang tidak sesuai dengan yang telah di
tentukan sehingga terdapat bagian pada kemeja yang ukuranya tidak sesuai.

70

memprioritaskan masalah tersebut ke dalam ususlan perbaikan seperti di
bawah ini:
1. Manusia
a) Memberikan pendidikan dan pelatihan kepada karyawan, pelatihan
dilakukan dengan mengumpulkan karyawan untuk mempelajari tentang
produksi pada umumnya baik secara teori maupun praktek lapangan.
Praktek ini diharapkan mampu meningkatkan keterampilan dan
pengalaman kepada para karyawan.
b) Memberikan sanksi kepada karyawan yang melanggar peraturan.
Pemberian sanksi ini diharapkan dapat mengurangi karyawan yang tidak
memenuhi standar kerja dan mengurangi peluang karyawan melakukan
kesalahan. sanksi yang diberikan dapat berupa teguran dan surat
peringatan.
2. Mesin
a) Pada mesin jahit sebelum melakukan penjahitan perhatikan pemasangan
sekoci pada mesin dan pemasangan jarum mesin,
b) Pada mesin cutting perhatikan pisau pemotong ketika sebelum
melakukan proses cutting.
c) Pada mesin pres sebelum melakukan pres dilakukan settingan terhadap
suhu di mesin pres,
d) Pada mesin lubang kancing dilakukan pemeriksaan terhadap pisau
pelubang kancing,
e) Pada mesin penglicin dilakukan pengaturan suhu sebelum digunakan,
f) Melakukan pemeliharaan pada setiap mesin dengan perawatan secara
rutin biasanya dilakukan satu bulan sekali. Pemeliharaan mesin dengan
perawatan mesin secara rutin bertujuan untuk mengurangi resiko
kerusakan pada mesin.
g) Melakukan perbaikan dengan segera pada mesin yang mengalami
kerusakan. Perbaikan dengan segera dilakukan terhadap mesin yang
mengalami kerusakan karena kerusakan mesin akan sangat menghambat
proses produksi.
72

terhadap mutu produk yang dihasilkan oleh perusahaan.sanksi yang
diberikan dapat berupa teguran dan surat peringatan.

6.2.Saran
Setelah didapatkan kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan dalam
penyusunan laporan tugas akhir ini, maka penulis ingin memberikan saran sebagai
bahan pertimbangan bagi perusahaan dalam meningkatkan pengendalian kualitas
produk yang di hasilkan, adapaun saran tersebut adalah:
Pihak perusahaan dapat menerima keluhan dan masukan karyawan, kemudian
dilanjutkan dengan mencari pemecahan masalahnya untuk segera dilakukan
perbaikan yang dapat meningkatkan kinerja karyawan dan perusahaan.
Untuk usulan tahap perbaikan sebaiknya diimplementasikan dan lakukan
perbaikan secara terus menerus.
Hal lain yang dapat dijadikan saran untuk perusahaan yaitu tidak menganggap
kecil suatu masalah didalam proses produksi, sebab hal inilah yang sering
mengakibatkan kecacatan terhadap produk kemeja.
Untuk penelitian selanjutnya dapat dilakukan penelitian six sigma lanjutan,
seperti Design Of Experiment untuk menguji dan mengoptimasi kinerja
sebuah proses


DAFTAR PUSTAKA

1. Pande, Peter S. Robert P, Newman, Roland R, Cavanagh. (2002), The Six
Sigma Way : Bagaimana GE, Motorola dan Perusahaan Terkenal Lainya
Mengasah Kinerja Mereka. Andi. Yogyakarta.
2. Eugene L. Grant dan Richard S. Leavenworth, Pengendalian Mutu Statistis,
Edisi ke Enam, Jilid 1.
3. Susanti, Henny. (2008), Usulan Peningkatan Kualitas Produk Strap Dengan
Menggunakan Metode Six Sigma di CV.Kiranyata Teknik Bandung, Teknik
Industri UNIKOM. Bandung.
4. Fahmi Hakim, Irman (2008), Usulan Peningkatan Pengendalian Kualitas pada
Produk Gitar Allegro pada Usaha Kecil Menengah Aleggro, Teknik Industri
UNIKOM. Bandung.
5. Hendradi, C.T. (2006), Statistik Six Sigma dengan Minitab Panduan Cerdas
Inisiatif Kualitas. Andi. Yogyakarta.
6. Brue, G. (2005). Six Sigma For Manager. PT. Media Global Edukasi. Jakarta.
7. Imai, Masaaki. 2005. Kaizen. PT. Pustaka Binaman Pressindo. Jakarta.

Beri Nilai