USULAN PENJADWALAN PRODUKSI PRODUK MAIN FRAME PADA MESIN PUNCH EXENTRIK DI PT.

BETON PERKASA WIJAKSANA

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Dalam Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri

Disusun Oleh : Nama NRP : Saria Uttari : 204.415.007

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN JAKARTA 2008

USULAN PENJADWALAN PRODUKSI PRODUK MAIN FRAME PADA MESIN PUNCH EXENTRIK DI PT. BETON PERKASA WIJAKSANA

Dipersiapkan dan disusun oleh: Nama : Saria Uttari NRP : 204.415.007

Telah dipertahankan di hadapan Komisi Penguji pada tanggal 23 Juni 2008 dan dinyatakan telah memenuhi syarat untuk diterima.

Pembimbing I

Pembimbing II

(Latifah DMP, ST. MT.)

(Ir. Lilik Zulaihah, MSi.)

Jakarta,

Juni 2008

Universitas Pembangunan Nasional "Veteran" Jakarta Fakultas Teknik Ketua Jurusan

(Ir. Lilik Zulaihah, MSi.)

USULAN PENJADWALAN PRODUKSI PRODUK MAIN FRAME PADA MESIN PUNCH EXENTRIK DI PT. BETON PERKASA WIJAKSANA
Dipersiapkan dan disusun oleh: Nama : Saria Uttari NRP : 204.415.007

Telah dipertahankan di hadapan Komisi Penguji Jurusan Teknik Industri UPN "Veteran" Jakarta pada tanggal 23 Juni 2008 dan dinyatakan telah memenuhi syarat untuk diterima.

Persetujuan Komisi Penguji No 1 2 3 Jabatan Ketua Anggota Anggota Nama DR. Ir. Halim Mahfud, MSc. Latifah Dieniyah MP, ST. MT. Ir. Lilik Zulaihah, MSi. Tanda Tangan ....................... ....................... .......................

Jakarta,

Juni 2008

Universitas Pembangunan Nasional "Veteran" Jakarta Fakultas Teknik Ketua Jurusan

(Ir. Lilik Zulaihah, MSi.)

LEMBAR PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini : Nama NRP Jurusan Tempat dan Tanggal lahir Alamat : Saria Uttari : 204.415.007 : Teknik Industri : Bantul, 08 Mei 1986 : Jalan Talas III No.69 Rt.003 Rw.02 Kelurahan Pondok Cabe Ilir, Kecamatan Pamulang Tangerang 15418

Dengan ini menyatakan bahwa, Tugas Akhir dalam bentuk skripsi yang berjudul Usulan Penjadwalan

Produksi Produk Main Frame Pada Mesin Punch Exentrik di PT. Beton Perkasa Wijaksana, adalah benar disusun dan dibuat oleh saya sendiri dan jika dikemudian hari diketahui sebagai ciplakan berdasarkan bukti-bukti yang kuat. Maka saya siap menerima segala akibat yang ditimbulkan berupa pembatalan gelar akademik.

Demikian surat ini saya buat dengan sebenarnya.

Jakarta, 23 Juni 2008 Hormat Saya,

(Saria Uttari )

KATA PENGANTAR

Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan tugas akhir ini. Tugas akhir merupakan syarat yang harus ditempuh oleh mahasiswa jurusan Teknik Industri UPN Veteran Jakarta, guna menyelesaikan program sarjana Strata Satu (S1) yang disesuaikan dengan kurikulum yang ada. Dalam penyusunan tugas akhir ini, semua data dan laporan diperoleh penulis dari pelaksanaan kerja praktek di PT. Beton Perkasa Wijaksana selama kurang lebih tiga bulan. Penulis sadar bahwa tanpa dukungan dan doa dari pihak lain, tugas akhir ini tidak akan tersusun dengan baik. Oleh karena itu pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan banyak terimakasih kepada: 1. Bapak Ir. Agus Susarso, M.Eng. Sc. MM. selaku Dekan Fakultas Teknik. 2. Ibu Ir. Lilik Zulaihah, Msi. selaku pembimbing kedua dan Ketua Jurusan Teknik Industri UPN Veteran Jakarta. 3. Ibu Latifah Dinieyah MP, ST. MT. selaku pembimbing pertama. 4. Bapak Mulyana, selaku Kadiv HRD yang telah memberikan kesempatan untuk melakukan kerja praktek. 5. Bapak Pramono, selaku Kadiv PPC dan pembimbing lapangan di PT. Beton Perkasa Wijaksana. 6. Seluruh karyawan dan staff PT. Beton Perkasa Wijaksana. 7. Seluruh karyawan dan staff Fakultas Teknik UPN Veteran Jakarta.

8. Mama dan Adikku tercinta atas kasih sayang dan doa-doanya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini. 9. Suami tercinta yang telah banyak membantu dan memberikan semangat kepada penulis. 10. Teman-teman Teknik Industri angkatan 2004 yang selalu membuat harihari penulis menjadi bahagia dan ceria. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih terdapat banyak kekurangan, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari semua pembaca. Semoga tugas akhir ini dapat menambah pengetahuan dan bermanfaat bagi pembaca.

Jakarta, Juni 2008

Penulis

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR . i DAFTAR ISI iii

DAFTAR TABEL . vi DAFTAR GAMBAR .. vii

DAFTAR LAMPIRAN viii ABSTRAK ix BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang B. Perumusan Masalah .... C. Tujuan .. D. Pembatasan Masalah E. Manfaat .. . 1 2 3 4 4

F. Sistematika Penulisan . . 5

BAB II

LANDASAN TEORI A. Konsep Penjadwalan ... 1. Definisi Penjadwalan . 2. Istilah-Istilah dalam Sistem Penjadwalan .. 3. Tujuan Penjadwalan .. 7 7 9 12

4. Elemen-Elemen Sistem Penjadwalan .. 13 5. Ukuran Keberhasilan Penjadwalan .. 16 B. Klasifikasi Penjadwalan 17 C. Penjadwalan Flow Shop 18 1. Pure Flow Shop . . 19 2. General Flow Shop .. .. 19

D. Penjadwalan Job Shop

20

1. Job Shop Loading . . 21 2. Job Shop Sequencing ... .. 22 E. Model Dasar Penjadwalan Job Shop 23

F. Motode Penjadwalan Job Shop . 24 1. Penjadwalan n Job pada satu Prosesor ... 24

2. Penjadwalan n Job pada m Prosesor 28

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN A. Persiapan Penelitian 32

B. Studi Pendahuluan . .. 33 C. Pengumpulan Data 34 D. Tahapan Pengolahan Data . .. 36

E. Analisis . ... 37 F. Kesimpulan dan Saran... 37

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA A. Pengumpulan Data ... 39

1. Sejarah Umum Perusahaan . 39 2. Struktur Organisasi . ... .. 3. Data yang Menunjang untuk Penjadwalan Produksi . B. Pengolahan Data... 1. Penjadwalan 14 Task pada 3 Prosesor Paralel dengan aturan prioritas FCFS..... 2. Penjadwalan 14 Task pada 10 Prosesor Paralel dengan aturan prioritas SPT dan LPT......... 53 50 41 43 50

BAB V

ANALISIS A. Analisis Penjadwalan Produksi B. Analisis Jadwal Urut ... 63 64

BAB VI

PENUTUP A. Kesimpulan 66 B. Saran .. 69

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Tabel 4.2 Tabel 4.3 Tabel 4.4 Tabel 4.5 Tabel 4.6 Proses Produksi dan Waktu Operasi .............................................. 44 Spec Material dan Consumable .................................. 45 Jenis Mesin yang Digunakan ..... 46 Waktu Proses Produksi untuk Setiap Mesin Punch Exentrik 49 Job yang Dijadwalkan 1 . .... Flow Time 3 Prosesor Punch Exentrik berdasarkan Gant Chart FCFS.... Tabel 4.7 Tabel 4.8 Tabel 4.9 Job yang Dijadwalkan 2 . ... Penjadwalan 14 Task pada 3 Prosesor Paralel berdasarkan SPT. Flow Time 3 Prosesor Punch Exentrik berdasarkan Gant Chart SPT .... Tabel 4.10 Job yang Dijadwalkan 3 . ... Tabel 4.11 Penjadwalan 14 Task pada 3 Prosesor Paralel berdasarkan LPT. Tabel 4.12 Flow Time 3 Prosesor Punch Exentrik berdasarkan Gant Chart LPT .... Tabel 5.1 Tabel 5.2 Hasil Makespan dan Mean Flow Time .... Urutan Penjadwalan 14 Task Pada 3 Prosesor Paralel berdasarkan aturan FCFS .......... Tabel 5.3 Urutan Penjadwalan 14 Task Pada 3 Prosesor Paralel berdasarkan aturan SPT dan LPT ......... Tabel 6.1 Tabel 6.2 Hasil Analisis Makespan dan Mean Flow Time ...... 65 66 64 61 63 56 57 58 52 53 54 50

Hasil Analisis Urutan Penjadwalan 14 Task Pada 3 Prosesor Paralel dengan aturan FCFS ..................................................................... 67

Tabel 6.3

Hasil Analisis Urutan Penjadwalan 14 Task Pada 3 Prosesor Paralel dengan aturan SPT dan LPT .... 68

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Gambar 2.2 Gambar 2.3 Gambar 2.4 Gambar 2.5 Gambar 2.6 Gambar 2.7 Gambar 2.8

Elemen-Elemen Sistem Penjadwalan .... Pola Aliran Flow Shop ..

16 19

Pola Aliran Job Shop ..... 21 Digraph untuk 3-job 3-mesin job shop ..... Algoritma Hodgson ...... Penjadwalan Paralel ..... Penjadwalan Seri ...... Flow Chart Penjadwalan dengan minimal total waktu penyelesaian pada m prosesor seri ....... 31 38 42 24 27 28 30

Gambar 3.1 Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 4.3 Gambar 4.4

Metodologi Penelitian ...... Struktur Organisasi PT. Beton Perkasa Wijaksana ...

Peta Proses Operasi Produk Main Frame -1217 47 Peta Proses Operasi Produk Main Frame -1219 .. .... Penjadwalan 14 Pekerjaan berdasarkan FCFS pada 3 Prosesor Paralel .... 51 48

Gambar 4.5

Penjadwalan 14 Pekerjaan berdasarkan SPT pada 3 Prosesor Paralel .... 55

Gambar 4.6

Penjadwalan 14 Pekerjaan berdasarkan LPT pada 3 Prosesor Paralel .... 59

Gambar 4.7

Penjadwalan Akhir 14 Pekerjaan berdasarkan LPT pada 3 Prosesor Paralel ..... 60

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Lampiran 2. Lampiran 3. Lampiran 4.

Struktur Organisasi Perusahaan Job Description Gambar Produk Main Frame Produk-Produk PT. Beton Perkasa Wijaksana

ABSTRAK

PT. Beton Perkasa Wijaksana merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur formwork dan scaffolding. PT. Beton Perkasa Wijaksana memproduksi berbagai jenis formwork dan scaffolding seperti produk Main Frame 1217 dan Main Frame 1219. Perusahaan selama ini telah melakukan penjadwalan produksi secara sederhana. Selama ini penjadwalan pekerjaan untuk hanya berdasarkan prioritas datangnya pesanan First Come First Served (FCFS) dan kapasitas mesin bulanan. Permasalahan yang dihadapi perusahaan saat ini adalah sering kali terjadi penumpukan persediaan barang setengah jadi. Sebagai perusahaan besar maka dibutuhkan suatu penjadwalan produksi yang dapat manjamin kelangsungan proses produksi. Untuk mengatasi masalah tersebut diperlukan suatu metode penjadwalan yang baik dan sistematis. Metode penjadwalan usulan yang digunakan adalah metode penjadwalan 14 pekerjaan pada 3 prosesor paralel dengan aturan Shortest Processing Time (SPT) dan Longest Processing Time (LPT). Urutan pengerjaan produk berdasarkan urutan prioritas kriteria minimasi makespan dan mean flow time. Dari hasil pengolahan data, metode perusahaan dengan aturan FCFS menghasilkan makespan 483.06 menit dan mean flow time 1147.38 menit,

sedangkan untuk metode usulan dengan aturan SPT menghasilkan makespan 483.83 menit dan mean flow time 1086.33 menit dan untuk aturan LPT diperoleh makespan 483.72 menit dan mean flow time 1086.33 menit.

ABSTRAC

PT. Beton Perkasa Wijaksana represent the peripatetic company in the field of manufactures formwork and scaffolding. PT. Beton Perkasa Wijaksana produced various type of formwork and scaffolding like product Main Frame 1217 and Main Frame 1219. Company during the time have the scheduling produce simply. During the time work scheduling to only pursuant to priority come of order or First Come First Served (FCFS) and capacities of monthly machine. Problems faced by the company in this time is frequently happened the stock heaping of semi becoming. As a big company is suggested to have a production scheduling which can guarantee is continuity of production process. To overcome of the problem needed a systematic and good scheduling method. Method of proposal scheduling used is scheduling method 14 work at 3 parallel prosesor with the order of Shortest Processing Time (SPT) and Longest Processing Time (LPT). Sequence of product workmanship pursuant to sequence of criterion priority of minimasi makespan and mean flow time. From data processing result, company method with the order FCFS yield the makespan 483.06 minute and mean flow time 1147.38 minute, while for the method of proposal with the order SPT yield the makespan 483.83 minute and mean flow time 1086.33 minute and for the order of LPT obtained by makespan 483.72 minute and mean flow time 1086.33 minute.

BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Dewasa ini perkembangan dunia industri semakin maju, hal itu terbukti dengan banyaknya industri-industri baru yang mengelola berbagai macam produk. Dengan demikian kebutuhan akan faktor-faktor produksi menjadi semakin bertambah banyak. Kegiatan produksi merupakan salah satu kegiatan perusahaan. Untuk memenuhi kebutuhan pasar, perusahaan perlu mengadakan kegiatan produksi. Dalam menjalankan proses produksi perusahaan memerlukan

perencanan penjadwalan produksi yang tepat. Agar jangan sampai terjadi keterlambatan proses produksi, maka harus diadakan perencanaan penjadwalan produksi secara baik. Kesalahan dalam menentukan jadwal produksi pada perencanaan produksi akan mengurangi keuntungan perusahaan. Adanya penjadwalan produksi yang tidak tepat juga akan menambah biaya produksi, menambah waktu menganggur mesin, dan mengakibatkan keterlambatan pekerjaan dalam proses produksi

karena batas waktu penyelesaiaan pekerjaan terlampaui. Untuk mengatasi semua kerugian yang timbul, maka perusahaan harus membuat jadwal produksi yang tepat sesuai waktu dan urutan produksi. PT. Beton Perkasa Wijaksana selama ini telah melakukan perencanaan dan penjadwalan produksi secara sederhana. Perencanaan produksi baru dilakukan saat ada order permintaan atau pesanan, sedangkan penjadwalan produksi

dilakukan secara langsung oleh tenaga PPC dengan memperhatikan keadaan yang sedang terjadi pada lantai produksi. Sebagai perusahaan besar, maka dibutuhkan suatu penjadwalan produksi yang dapat menjamin kelangsungan proses produksi. Pada perusahaan ini diketahui bahwa tanggal pengiriman pesanan untuk produk Main Frame dan produk lainnya ditentukan oleh perusahaan atau kesepakatan antara perusahaan dan konsumen, dan lama pengerjaan berdasarkan perkiraan saja. Selama ini penjadwalan pekerjaan untuk produk Main Frame pada mesin Punch Exentrik hanya berdasarkan prioritas datangnya pesanan dan kapasitas mesin bulanan atau dengan kata lain perusahaan menerapkan metode First Come First Served (FCFS). Karena itu perusahaan perlu mengadakan penjadwalan produksi secara tepat. Berkaitan dengan hal-hal yang telah diuraikan di atas, terlihat betapa pentingnya perencanaan dan penjadwalan produksi Main Frame pada mesin Punch Exentrik dalam suatu kegiatan proses produksi perusahaan. Oleh karena itu Penulis mengadakan penelitian berjudul USULAN PENJADWALAN

PRODUKSI PRODUK MAIN FRAME PADA MESIN PUNCH EXENTRIK DI PT. BETON PERKASA WIJAKSANA.

B.

Perumusan Masalah Berkaitan dengan penjadwalan produksi produk Main Frame pada mesin

Punch Exentrik di PT. Beton Perkasa Wijaksana maka ditemukan adanya suatu permasalahan yaitu jumlah persediaan barang setengah jadi yang menumpuk, dan

mengakibatkan banyak barang setengah jadi yang menganggur. Untuk itu dalam penelitian ini masalah yang akan diteliti adalah sebagai berikut : 1. Apakah perencanaan penjadwalan produksi produk Main Frame pada mesin Punch Exentrik yang paling optimal untuk PT. Beton Perkasa Wijaksana? 2. Bagaimanakah urutan pengerjaan produksi produk Main Frame pada mesin Punch Exentrik yang paling tepat untuk PT. Beton Perkasa Wijaksana?

C.

Tujuan Tujuan penelitian yang dilakukan di PT. Beton Perkasa Wijaksana adalah

untuk: 1. Menganalisis penjadwalan produksi produk Main Frame yang sedang berjalan di perusahaan tersebut. 2. Membandingkan kondisi penjadwalan produksi yang aktual yaitu pemakaian 3 mesin Punch Exentrik untuk 14 task pada 2 jenis produk dengan aturan FCFS, dengan kondisi penjadwalan produksi usulan yaitu pemakaian 3 mesin Punch Exentrik untuk 14 task pada 2 jenis produk dengan aturan SPT dan LPT. 3. Menentukan jadwal produksi produk Main Frame pada mesin Punch Exentrik yang terbaik dan memberikan usulan penjadwalan urutan pengerjaan pesanan, dimana penjadwalan tersebut akan dapat memenuhi kriteria minimasi mean flow time seluruh pesanan yang diterima.

D.

Pembatasan Masalah Dalam melakukan penelitian ini masalah yang dibahas perlu diberi batasan

masalah yang jelas agar penelitian lebih terarah pada tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Batasan-batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Pembahasan mencakup produk-produk yang sering dipesan oleh konsumen yaitu produk Main Frame-1217 dan Main Frame-1219. 2. Mesin yang digunakan dalam penjadwalan yaitu mesin Punch Exentrik dan diasumsikan kapasitas mesin sama. 3. Metode yang digunakan adalah metode n job m prosesor paralel dengan aturan prioritas sequencing Shortest Processing Time (SPT) dan aturan prioritas sequencing Longest Processing Time (LPT) yang kemudian dibalik dengan aturan SPT. 4. Pengambilan data untuk penelitian ini dilakukan pada bulan Desember 2007 sampai dengan Februari 2008.

E.

Manfaat Adapun manfaat yang dihasilkan adalah: 1. Bagi Perusahaan Dapat dijadikan masukan dalam menentukan penjadwalan produksi perusahaan.

2. Bagi Penulis Menambah wawasan dan pengetahuan mengenai penjadwalan produksi, serta mampu merumuskan masalah-masalah yang ada baik di bagian menajemen maupun di lapangan. 3. Bagi UPN Veteran Jakarta a. Mempererat dan memperluas kerjasama antara jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik UPN Veteran Jakarta dengan perusahaan. b. Mendapat feed back yang berguna untuk mengembangkan dan meningkatkan perkuliahan serta pengajaran yang dilaksanakan agar sesuai dengan dunia kerja

F.

Sistematika Penulisan Untuk memberikan gambaran tentang isi skripsi ini secara keseluruhan,

maka penulis membagi menjadi 6 bagian sebagai berikut: BAB I : PENDAHULUAN Pada bab ini menjelaskan tentang latar belakang, perumusan masalah, tujuan, pembatasan masalah, manfaat, dan sistematika penulisan. BAB II : LANDASAN TEORI Menjelaskan dan menguraikan teori-teori yang akan digunakan untuk memecahkan masalah.

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN Bab ini berisikan tentang permasalahan yang akan dibahas serta langkah-langkah dalam memecahkan permasalahan tersebut. BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisikan tentang data-data yang diperoleh dari penelitian dan hasil pengolahannya berdasarkan metode yang telah ditentukan. BAB V : ANALISIS Menganalisis usulan penjadwalan dengan penjadwalan aktual pada PT. Beton Perkasa Wijaksana. BAB VI : KESIMPULAN DAN SARAN Dalam bab ini akan dihasilkan suatu kesimpulan dari analisis yang telah dilakukan serta memberikan beberapa saran atau himbauan yang berhubungan dengan hasil analisis yang telah diperoleh.

BAB II LANDASAN TEORI

A.

Konsep Penjadwalan 1. Definisi Penjadwalan Dalam proses perencanaan dan pengendalian produksi terdapat suatu proses yang penting dalam memaksimumkan efisiensi dari setiap sumber daya yang ada dalam suatu sistem produksi yaitu proses penjadwalan dimana produksi yang didasarkan atas permintaan konsumen dan kapasitas sumber daya yang dimiliki. Terdapat beberapa definisi penjadwalan. Elsayed (1985) mendefinisikan masalah penjadwalan sebagai berikut: Diberikan n job pekerjaan yang akan diproses masing-masing memiliki waktu set up, waktu proses dan due date (tenggang waktu), agar dapat diselesaikan, setiap pekerjaan harus diproses pada beberapa mesin. Maka dibutuhkan suatu urutan pekerjaan-pekerjaan ini pada mesin-mesin yang ada agar diperoleh performansi optimal menurut kriteria tertentu. Fogarty et. Al (1991) mendefinisikan penjadwalan sebagai penugasan waktu mulai dan selesainya tugas-tugas di setiap stasiun kerja atau department. Morton, (1993) mendefinisikan penjadwalan sebagai proses pemilihan, pengorganisasian dan pemberian waktu dalam penggunaan sumber daya

untuk melaksanakan aktivitas yang diperlukan agar menghasilkan out-put yang diinginkan dan memenuhi waktu serta kendala yang ada. Kenneth R. Baker (1974) penjadwalan didefinisikan sebagai proses pengalokasian sumber-sumber atau mesin-mesin yang ada untuk

menjalankan sekumpulan tugas dalam jangka waktu tertentu. Dalam definisinya dinyatakan bahwa penjadwalan berfungsi sebagai: a. Alat pengambil keputusan yaitu menetapkan jadwal. b. Penjadwalan juga berarti suatu teori yang terdiri dari kumpulan prinsip-prinsip dasar, model, teknik dan kesimpulan-kesimpulan logis dalam proses pengambilan keputusan. Sedangkan menurut John E. Biegel berpendapat bahwa penjadwalan merupakan sesuatu yang akan memerlukan informasi yang lebih banyak daripada tipe informasi yang diperlukan untuk membuat rencana produksi. Hal ini perlu, untuk mengetahui kemampuan dari setiap mesin, setiap pengikat, setiap operator, setiap department dan lain-lain. Dalam kemampuan ini termasuk ukuran dan tipe dari komponen yang dapat dipakai, waktu untuk setiap operasi, waktu yang tersedia, waktu pemeliharaan, waktu untuk menukar hubungan-hubungan dan banyak lainnya yang mungkin kecil, tetapi tidak kurang pentingnya sebagai bahan informasi untuk mendayagunakan pekerjaan ini, pembuat jadwal tersebut harus mengenal aspek-aspek pengerjaan di dalam pabrik tersebut. Masalah penjadwalan timbul jika ada sekumpulan tugas yang dapat dikerjakan secara bersamaan sedangkan sumberdaya (mesin/peralatan) yang

dimiliki terbatas jumlahnya atau kapasitasnya. Oleh karena itu, harus dipilih suatu tugas tertentu yang akan dijadwalkan terlebih dahulu dengan aturan prioritas untuk memenuhi tujuan (kriteria performansi) yang telah ditetapkan.

2. Istilah-Istilah dalam Sistem Penjadwalan Beberapa istilah umum yang digunakan dalam membahas penjadwalan produksi khususnya pada penjadwalan job shop adalah sebagai berikut: a. Processing Time (Waktu Proses) Merupakan perkiraan waktu penyelesaian satu pekerjaan. Perkiraan waktu ini meliputi juga perkiraan waktu set-up yang dibutuhkan. Simbol yang digunakan untuk waktu proses pekerjaan i adalah ti. b. Makespan (Ms) Adalah jangka waktu penyelesaian suatu penjadwalan yang merupakan jumlah seluruh waktu proses. Ms =

t
i =1

(1.1)

c. Ready Time (Rj) Adalah waktu yang dibutuhkan suatu job pada saat siap untuk dijadwalkan. d. Waiting Time (Wi) : waktu tunggu seluruh operasi dari suatu job.
Wi =

ij

(1.2)

e. Flow Time (Waktu Alir) Merupakan rentang waktu antara saat pekerjaan tersedia (dapat dimulai) dan saat pekerjaan selesai. Waktu alir sama dengan waktu proses ditambah waktu tunggu sebelum pekerjaan diproses. Fi = ti + Wi Fi = Ci - ri (1.3) (1.4)

f. Completion Time (Waktu Penyelesaian) Merupakan rentang waktu antara saat pekerjaan dimulai (t=0), sampai dengan pekerjaan itu selesai. Disimbolkan dengan Ci. Ci = Fi + ri (1.5)

g. Rata-Rata Flow Time :

F= 1 n Fj n j =1

(1.6)

h. Due Date (Batas Waktu) Merupakan waktu maksimal yang dapat diterima untuk

menyelesaikan pekerjaan tersebut. Kelebihan waktu dari waktu yang ditetapkan, merupakan suatu kelambatan. Batas waktu ini

disimbolkan sebagai di. i. Lateness (Kelambatan) Merupakan penyimpangan antara waktu penyelesaian pekerjaan dengan batas waktu. Suatu pekerjaan akan mempunyai kelambatan positif jika diselesaikan sesudah batas waktu dan kelambatan negatif jika diselesaikan sebelum batas waktu. Simbol kelambatan ini adalahLi.

Li = Ci di

(1.7)

Li < 0, saat penyelesaiaan memenuhi batas akhir Ii > 0, saat penyelesaiaan melewati batas akhir j. Rata-Rata Lateness :

Ls = (Ci d i )
j =1

(1.8)

k. Tardiness (Ukuran Kelambatan) Merupakan ukuran untuk kelambatan positif. Jika suatu pekerjaan diselesaikan lebih cepat dari batas waktu yang ditetapkan, maka mempunyai nilai kelambatan negatif tetapi ukuran kelambatan positif. Ukuran ini disimbolkan dengan Ti dimana Ti adalah maksimum dari (0, Li). l. Rata-Rata Tardiness :
Ts = 1 n Tj n j =1

(1.9)

m. Number of Tardiness : NT =

(2.0)

i = 1 , bila Ti > 0

i = 0 , bila Ti < 0
n. Slack Time (Kelonggaran) Merupakan ukuran yang digunakan untuk melihat selisih waktu antara waktu proses dengan batas waktu yang sudah ditetapkan. Slack dinotasikan Sli .

Si = di ti

(2.1)

o. Utilitas Mesin (U) : ratio dari seluruh waktu proses yang dibebankan pada mesin dengan rentang waktu menyelesaikan seluruh tugas pada semua mesin. U=

(mxFmax )

(2.2)

p. Tmax atau Lmax : Tmax = max (0, Lmax) Lmax = max (Li) q. Critical Ratio (CR) : CR =
a j (t ) Pj

(2.3)

aj(t) aj(t) dj Pj

= dj t = Allowance = due date = waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan operasi j, sehingga: Pj = aj(t) Sj Sj = slack time

3. Tujuan Penjadwalan

Beberapa tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakannya penjadwalan (Baker 1974) adalah: a. Meningkatkan produktivitas mesin, yaitu dengan mengurangi waktu mesin menganggur. b. Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan jalan

mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menunggu antrian suatu mesin karena mesin tersebut sibuk.

c. Mengurangi keterlambatan karena telah melampau batas waktu dengan cara: 1) Mengurangi maksimum keterlambatan 2) Mengurangi jumlah pekerjaan yang terlambat. Menurut Baker, jika makespan dari suatu penjadwalan adalah konstan, maka WIP rata-ratanya. Tujuan yang terakhir biasanya diinginkan dalam proses penjadwalan adalah pemenuhan due date, yaitu saat atau dimana suatu produk harus telah selesai diproses atau diproduksi. Dalam kenyataannya apabila terjadi keterlambatan dalam pemenuhan due date yang telah ditetapkan dapat dikarenakan suatu denda (penalty). Adapun tipe keputusan yang akan diperoleh dari pelaksanaan penjadwalan tersebut berupa: a. Pengurutan pekerjaan (Sequencing) b. Penugasan (Dispatching) c. Pengurutan operasi suatu job (Routing) d. Penentuan waktu mulai dan selesai pekerjaan (Timing)

4. Elemen-Elemen Sistem Penjadwalan

a. Input Sistem Penjadwalan Pekerjaan-pekerjaan yang berupa alokasi kapasitas untuk orderorder, penugasan prioritas job, dan pengendalian jadwal produksi membutuhkan informasi terperinci, dimana informasi-informasi tersebut akan menyatakan input dari sistem penjadwalan.

Pada bagian ini, ditentukan kebutuhan-kebutuhan kapasitas dari order-order yang dijadwalkan dalam hal macam dan jumlah sumberdaya yang digunakan. Untuk produk-produk tertentu, informasi ini bisa diperoleh dari lembar kerja operasi (berisi keterampilan dan peralatan yang dibutuhkan, waktu standar, dan lainlain) dan BOM (berisi kebutuhan-kebutuhan akan komponen, sub komponen dan bahan pendukung). Kualitas dari keputusankeputusan penjadwalan sangat dipengaruhi oleh ketepatan estimasi input-input diatas. Oleh karena itu, pemeliharaan catatan terbaru tentang status tenaga kerja dan peralatan yang tersedia, dan perubahan kebutuhan kapasitas yang diakibatkan perubahan desain produk/proses menjadi sangat penting. b. Output Sistem Penjadwalan Untuk memastikan bahwa suatu aliran kerja yang lancar akan melalui tahapan produksi, maka sistem penjadwalan harus membentuk aktivitas-aktivitas output sebagai berikut: 1) Pembebanan (loading) Pembebanan melibatkan penyesuaian kebutuhan kapasitas untuk order-order yang diterima/diperkirakan dengan kapasitas yang tersedia. Pembebanan dilakukan dengan menugaskan order-order pada fasilitas-fasilitas, operator-operator, dan peralatan tertentu.

2) Pengurutan (sequencing) Pengurutan ini merupakan penugasan tentang order-order mana yang diprioritaskan untuk diproses dahulu bila suatu fasilitas harus memproses banyak job. 3) Priorias Job (dispaching)
Dispaching merupakan prioritas kerja tentang job-job mana yang

diseleksi dan diprioritaskan untuk diproses. 4) Pengendalian Kinerja Penjadwalan, dilakukan dengan: a) Meninjau kembali status order-order pada saat melalui sistem tertentu. b) Mengatur kembali urut-urutan, misalnya: expediting orderorder yang jauh dibelakang atau mempunyai prioritas utama. 5) Up-dating Jadwal, dilakukan sebagai refleksi kondisi operasi yang terjadi dengan merevisi prioritas-prioritas. Bila digambarkan maka elemen-elemen output input, prioritas-prioritas dan ukuran kinerja dari sistem penjadwalan akan tampak seperti pada gambar 2.1 dibawah ini.

Pembatas 1. Ketersediaan Kapasitas Jangka Pendek 2. Ketersediaan Persediaan Pengaman 3. Kebutuhan Perawatan 4. Pembatas urut-urutan Input

Variabel Keputusan 1. Ukuran Workforce Harian 2. Tingkat Produksi Harian 3. Penugasan Pesanan 4. Prioritas urut-urutan Output

Keterampilan Kebutuhan kapasitas dari: Peralatan 1. Pesanan yang diterima Bahan Baku 2. Permintaan jangka pendek Dll.

Jadwal terperinci tentang Pembebanan Pesanan Urut-urutan Pesanan Expediting Pesanan Up-dating dan Kontrol

Ukuran Kinerja

Biaya tetap Minimasi = Penjadwalan

Biaya menganggur Biaya karena Biaya karena karena rendahnya + pengiriman yang + pemesanan jadwal utilisasi kapasitas terlambat

Gambar 2.1 Elemen-Elemen Sistem Penjadwalan

5. Ukuran Keberhasilan Penjadwalan

Ukuran keberhasilan dari suatu pelaksanaan akivitas penjadwalan khususnya penjadwalan job shop adalah meminimasi kriteria-kriteria keberhasilan sebagai berikut: a. Rata-Rata Waktu Alir (Mean Flow Time) b. Makespan, yaitu total waktu proses yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu kumpulan job.

c. Rata-Rata Kelambatan (Mean Tardiness) d. Jumlah job yang terlambat e. Jumlah mesin yang menganggur f. Jumlah persediaan Minimasi Makespan, misalnya dimaksudkan untuk meraih utilisasi yang tinggi dari peralatan dan sumberdaya dengan cara menyelesaikan seluruh job secepatnya, meminimasi waktu alir akan mengurangi persediaan barang setengah jadi, sedangkan meminimasi jumlah job yang menganggur berarti akan meminimasi nilai dari maksimum ukuran kelambatan. Kesemua kriteria keberhasilan pelaksanaan penjadwalan tersebut adalah dilandasi keinginan untuk memuaskan konsumen dan efisiensi biaya internal perusahaan.

B.

Klasifikasi Penjadwalan

Penjadwalan apabila ditinjau dari beberapa kondisi yang mendasarinya, dapat dibedakan menjadi 4 jenis masalah penjadwalan, yaitu: 1. Jumlah Mesin Penjadwalan dapat dibedakan atas proses dengan mesin tunggal (single
machine shop) atau mesin jamak (m mesin).

2. Pola Kedatangan Pekerjaan Pola kedatangan pekerjaan dapat dibedakan menjadi dua yaitu: a. Pola kedatangan statis, yaitu pola dimana pekerjaan datang secara bersamaan dan siap dikerjakan pada mesin yang menganggur.

b. Pola kedatangan dinamis, yaitu pola dimana pekerjaan datang secara acak/kedatangan pekerjaan tidak menentu. 3. Ketidakpastian Pada Pekerjaan dan Mesin Penjadwalan dapat juga dibedakan atas model deterministic dan model
stochastic.

a. Model Deterministic, yaitu model yang didalamnya terdapat kepastian tentang pekerjaan dan mesin, misalnya waku kedatangan pekerjaan dan waktu proses. b. Model
Stochastic,

yaitu

model

yang

didalamnya

terdapat

ketidakpastian mengenai pekerjaan dan mesin. 4. Pola Aliran Proses Penjadwalan dapat dibedakan atas pola aliran proses yang bersifat Flow
Shop dan Job Shop. Setiap pekerjaan pada proses produksi dengan aliran Flow Shop hanya dijumpai pola aliran yang serupa untuk setiap pekerjaan.

Sedangkan pada proses produksi yang memiliki pola aliran Job Shop memiliki pola aliran yang berbeda-beda.

C.

Penjadwalan Flow Shop

Penjadwalan flow shop dicirikan job yang cenderung memiliki kesamaan urutan proses operasi (routing) untuk semua job. Flow shop dibedakan atas Pure
Flow Shop, yaitu yang memiliki jalur produksi yang sama untuk semua tugas dan General Flow Shop, yaitu flow shop yang memiliki pola aliran proses yang

berbeda. Ini disebabkan adanya variasi dalam pengerjaan tugas yang datang tidak harus dikerjakan pada semua mesin. Jadi mungkin saja suatu proses dilewati. Penjadwalan flow shop terdiri dari:
1. Pure Flow Shop

Yaitu flow shop yang memiliki jalur produksi yang sama untuk semua tugas. Pure Flow Shop dengan teknologikal terjadi dijadwalkan dengan tiap job harus diproses pada Mk sebelum MI. Itu sama untuk semua job. Semua job memerlukan dan dikerjakan dimana satu operasi dikerjakan pada satu mesin.
2. General Flow Shop

Yaitu flow Shop yang memiliki pola aliran berbeda. Ini disebabkan adanya variasi dalam pengerjaan tugas, sehingga tugas yang datang tidak dikerjakan pada semua mesin. Jadi mungkin saja suatu proses dilewati. Penjadwalan dilakukan dengan membagi permasalahan kedalam beberapa tipe.

M1

M2

M3

M4

Gambar 2.2 Pola Aliran Flow Shop

D.

Penjadwalan Job Shop

Penjadwalan pada proses produksi tipe job shop lebih sulit dibandingkan penjadwalan flow shop. Hal ini disebabkan oleh 3 alasan: 1. Job shop menangani variasi produk yang sangat banyak, dengan pola aliran yang berbeda-beda melalui pusat-pusat kerja. 2. Peralatan pada job shop digunakan secara bersama-sama oleh bermacam-macam order dalam prosesnya, sedangkan peralatan pada
flow shop digunakan khusus hanya untuk satu jenis produk.

3. Job-job yang berbeda mungkin ditentukan oleh prioritas yang berbeda pula. Hal ini mengakibatkan order tertentu yang dipilih harus diproses seketika pada saat order tersebut ditugaskan pada suatu pusat kerja. Sedangkan pada flow shop tidak terjadi permasalahan seperti diatas karena keseragaman output yang diproduksi untuk persediaan. Prioritas order pada flow shop dipengaruhi terutama pada pengirimannya dibandingkan tanggal pemrosesan. Faktor-faktor tersebut diatas menghasilkan sangat banyak kemungkinan kombinasi dari pembebanan (loading) dan urut-urutan (sequencing). Job loading mengartikan bahwa kita harus memutuskan pada pusat-pusat kerja yang mana suatu job harus ditugaskan. Sedangkan job sequencing mengartikan bahwa kita harus menentukan bagaimana urutan proses dari bermacam-macam job harus ditugaskan pada mesin-mesin tertentu atau pusat kerja tertentu.

M1

M2

M3

M4

Gambar 2.3 Pola Aliran Job Shop

1. Job Shop Loading Ketika order-order tiba pada suatu job shop, kegiatan pertama dari penjadwalan adalah menugaskan order-order tersebut kepada bermacammacam pusat-pusat kerja untuk diproses. Permasalahan loading menjadi sederhana ketika suatu job tidak dapat dipisah. Meskipun hal ini sering terjadi, biasanya suatu industri sering dalam prakteknya melakukan

pemisahan job dan menugaskan bagian-bagian terpisah dari job tersebut kepada pusat-pusat kerja yang berbeda untuk tujuan meningkatkan utilisasi sumber daya. Untuk permasalahan yang sederhana dimana kita

mengasumsikan tidak ada pemisahan job, maka shop loading dapat dibuat dengan mudah menggunakan Gantt Chart dan Metode Penugasan.
Loading dengan Gantt Chart merupakan cara yang paling sederhana,

paling tua dan paling banyak digunakan untuk bermacam-macam akivitas penjadwalan. Meskipuan sederhana dan tervisualisasikan, Gantt Chart sangat lemah dalam mengevaluasi rencana-rencana alternatif untuk loading. Pengguna harus memakai cara trial error dalam improvisasi jadwal. Bila jumlah job meningkat, proses ini menjadi cukup sulit dan tidak layak.

Loading dengan Metode Penugasan merupakan cara pembebanan

pekerja-pekerja untuk job-job yang tersedia dengan tujuan meminimasi total waktu yang bisa dipakai untuk permasalahan ini.

2. Job Shop Sequencing Sekali beberapa job telah ditugaskan (loading) pada pusat kerja tertentu, maka langkah berikutnya adalah menentukan urut-urutan memprosesnya. Pemrosesan order merupakan hal yang penting karena mempengaruhi lamanya suatu job akan diproses dalam sistem tertentu. Lamanya job dalam proses ini akan mempengaruhi batas waktu janji pengiriman kepada konsumen. Yang tidak kalah pentingnya adalah pengaruh urut-urutan pemrosesan job terhadap utilisasi sumberdaya-sumberdaya organisasi, khususnya pada kondisi suplai yang kritis. Penjadwalan job shop melibatkan aturan-aturan prioritas sequencing. Aturan-aturan prioritas sequencing diaplikasikan untuk seluruh job yang datang menunggu dalam antrian. Bila pusat kerja telah kosong untuk satu job baru, maka job dengan prioritas terdahulu akan diproses. Pemilihan prioritas sequencing tersebut mempertimbangkan efisiensi penggunaan fasilitas dengan kriteria antara lain biaya set-up, biaya persediaan WIP, waktu menganggur stasiun kerja, persentase waktu menganggur, rata-rata jumlah job yang menunggu, dan sebagainya. Beberapa aturan-aturan prioritas sequencing yang umum antara lain sebagai berikut:

a. First-Come-First-Served (FCFS) Job yang datang diproses sesuai dengan job mana yang datang terlebih dahulu. b. Earliest Due Date (EDD) Prioritas antara diberikan kepada job-job yang mempunyai tanggal batas waktu penyerahan (due date) paling awal. c. Shortest Processing Time (SPT) Job dengan waktu proses terpendek akan diproses lebih dahulu, demikian berlanjut untuk job yang waktu prosesnya terpendek kedua. Aturan SPT ini tidak memperdulikan due date maupun kedatangan order baru.

E.

Model Dasar Penjadwalan Job Shop

Pada dasarnya persoalan penjadwalan job shop adalah persoalan pengurutan sejumlah operasi yang diproses pada mesin-mesin tertentu, dengan

memperhatikan dua macam pembatas, yaitu: 1. Hubungan ketergantungan antar operasi (precedence constraints) 2. Konflik diantara operasi-operasi dalam penggunaan mesin (disjunctive
constraints).

Mattfeld, (1995 : 9) menggambarkan persoalan ini dengan menggunakan

disjunctive digraph seperti terlihat pada gambar 2.4.

Gambar 2.4 Digraph untuk 3-job 3-mesin job shop

F.

Metode Penjadwalan Job Shop 1. Penjadwalan n Job Pada Satu Prosesor

Masalah mendasar dari suatu penjadwalan adalah bila suatu rangkaian pekerjaan tiba dan siap untuk dikerjakan tetapi hanya tersedia satu prosesor. Untuk menyelesaikan masalah ini ada beberapa pendekatan yang dapat kita lakukan, antara lain: a. Kasus Tanpa Due Date 1) Penjadwalan dengan aturan SPT (Shortest Processing Time) untuk meminimalkan rata-rata waktu alir. Penjadwalan digunakan untuk mencari nilai minimal rata-rata waktu alir pada satu prosesor karena waktu proses masingmasing pekerjaan tergantung dari urutan proses. Jika proses 1, 2, 3, n dilakukan dengan berurutan, maka untuk masingmasing waktu proses: t1 < t2 < t3 < tn waktu alir rata-rata dihitung dengan persamaan:

Fs = dimana:

1 (F1 + F2 )= 1 (t1 + t1 + t 2 ) 2 2

(2.4)

F1 = t1 F2 = t1 + t2 Penjadwalan dengan pendekatan SPT dimulai dengan

mengurutkan waktu proses pekerjaan dari yang terkecil ke yang terbesar, karena yang waktu prosesnya cepat sudah dikerjakan lebih dahulu, sehingga akan diperoleh jumlah pekerjaan terlambat yang minimal. 2) Penjadwalan dengan aturan WSPT (Weihgt Shortest Processing
Time) untuk meminimalkan rata-rata kelambatan pada satu

prosesor. Pendekatan WSPT digunakan karena mungkin saja terjadi masing-masing pekerjaan mempunyai arti penting yang berbeda (misalnya dengan nilai penalti yang berbeda), sehingga digunakan pembobotan pada masing-masing pekerjaan untuk membantu penjadwalannya. Langkah penjadwalan dengan WSPT: a) b) c) Beri bobot pada masing-masing pekerjaan (Wi) Hitung nilai ti/Wi Urutkan pekerjaan berdasarkan nilai no. 2 mulai dari yang terkecil ke nilai terbesar d) Hitung waktu alir rata-rata pembobotan.

b. Kasus Dengan Due Date 1) Penjadwalan dengan aturan SPT (Shortest Processing Time) untuk meminimalkan rata-rata kelambatan pada satu prosesor. Pada pekerjaan yang mempunyai batas waktu, penjadwalan ditujukan untuk meminimalkan rata-rata kelambatan yang mungkin terjadi. Langkah: a) b) Urutkan pekerjaan berdasarkan waktu proses terkecil Hitung waktu penyelesaian pekerjaan tersebut (Completion
Time), yaitu total proses sebelum pekerjaan ditambah

dengan waktu proses pekerjaan itu sendiri c) d) 2) Hitung kelambatan masing-masing pekerjaan Hitung rata-rata kelambatan.

Penjadwalan dengan aturan EDD (Earliest Due Date) untuk meminimalkan kelambatan terbesar pada satu prosesor. Jika penalti masing-masing pekerjaan sama besarnya dan pekerjaan tidak tergantung pekerjaan lainnya, maka

penjadwalan yang kita lakukan adalah untuk meminimalkan jumlah pekerjaan yang terlambat, yang berarti juga

meminimalkan biaya penalti. Aturan Hodgson membantu untuk mencari jumlah minimal pekerjaan yang terlambat pada operasi dengan satu prosesor. Algoritma dari Diagram Hodgson digambarkan sebagai berikut:

Mulai

Buat aliran pekerjaan dgn aturan EDD (Earliest Due Date Batas Waktu Terawal)

Tidak Ada Pekerjaan Terlambat?

Buat urutan sesuai dengan EDD

Lihat pekerjaan yang pertama kali terlambat misal : pekerjaan ke - n

Lihat pekerjaan yang pertama kali terlambat misal : pekerjaan ke - n

Dari pekerjaan 1, 2, .. n pilih waktu proses terlama

Hilangkan pekerjaan 1, 2, , n dengan waktu proses terlama untuk pengaturan ulang

Tempatkan pekerjaan yang dihapuskan dari list pada akhir penjadwalan

Masukkan ke jadwal induk

Selesai

Gambar 2.5 Algoritma Hodgson

2. Penjadwalan n Job Pada m Prosesor

Ada dua jenis penjadwalan yang dapat digunakan pada n-job dan mprosesor, yang digunakan sesuai dengan kebutuhannya, yaitu: a. Penjadwalan Paralel Digunakan jika n-buah pekerjaan dapat dioperasikan bersamaan pada m-buah prosesor.

Prosesor 1 Prosesor 2

// Task Prosesor ///

Gambar 2.6 Penjadwalan Paralel 1) Penjadwalan untuk meminimalkan rata-rata waktu alir pada m prosesor paralel Langkah penjadwalannya adalah sebagai berikut: a) b) Buat aliran pekerjaan dengan SPT Terapkan hasil SPT pada masing-masing prosesor, dengan berurutan. 2) Penjadwalan untuk mengurangi total waktu penyelesaian (dengan hasil sebaik penjadwalan berdasarkan rata-rata waktu alir pada m prosesor) Langkah pengerjaan adalah sebagai berikut:

a)

Urutkan n pekerjaan berdasarkan LPT (Longest Processing

Time) waktu proses terpanjang

b)

Buat penjadwalan sesuai hasil LPT, berurutan pada masing-masing mesin

c)

Sesudah selesai dijadwalkan, bentuk penjadwalan akhir pada masing-masing prosesor dengan aturan SPT.

3)

Penjadwalan dengan aturan EDD untuk mengurangi maksimum kelambatan pada m prosesor paralel Langkah pengerjaan adalah sebagai berikut: a) Urutkan pekerjaan berdasarkan EDD (Earliest Due Date) batas waktu terawal b) Terapkan hasil EDD pada masing-masing prosesor secara berurutan.

4)

Penjadwalan untuk meminimalkan jumlah pekerjaan yang terlambat Langkah pengerjaan adalah sebagai berikut: a) Jadwalkan pekerjaan berdasarkan EDD, terapkan pada masing-masing prosesor secara berurutan b) Pada masing-masing prosesor, revisi pekerjaan mulai dari aliran terawal, sampai dengan pekerjaan yang terlambat ditemukan, misalnya pekerjaan i pada prosesor j c) Lihat prosesor j dan masing-masing waktu proses pekerjaan. Pindahkan pekerjaan i pada prosesor j tersebut

pada urutan yang lebih awal pada prosesor yang sama, sesudah pekerjaan dengan waktu proses terlama.

b. Penjadwalan Seri Digunakan jika n-buah pekerjaan harus melalui m-buah prosesor secara berurutan.
Prosesor 1 // Task Prosesor 2 Prosesor ///

Gambar 2.7 Penjadwalan Seri 1) Penjadwalan dengan aturan Johnson untuk meminimalkan makespan pada 2 prosesor seri Langkah pengerjaan adalah sebagai berikut: a) Untuk semua pekerjaan, temukan nilai minimum ti,1 dan ti,2 b) Jika waktu proses minimum pada proses 1, tempatkan pekerjaan tersebut pada jadwal mulai awal proses. Jika waktu proses minimum pada proses 2, tempatkan pekerjaan tersebut pada jadwal mulai dari akhir pekerjaan, karena pekerjaan 2 dikerjakan sesudah pekerjaan 1 selesai. Jika nilai sama ada pada sejumlah pekerjaan pada prosesor yang sama, urutkan berdasarkan waktu penyelesaianya c) Hilangkan pekerjaan yang sudah terjadwal, dan kerjakan sisanya.

2)

Penjadwalan

dengan

minimal

total

waktu

penyelesaian

(makespan) pada m prosesor seri

Mulai K=1

Iterasi ke K Hitung ti*, 1 dan ti*, 2

Tentukan nilai minimum Hitung ti*, 1 dan ti*, 2

Apakah nilai minimum pada prosesor i?

Jadwalkan pekerjaan mulai awal proses, urutkan dimulai dari waktu penyelesaian terpanjang

Hilangkan pekerjaan yang sudah terjadwal dari daftar

Lakukan iterasi berikut

k= m +1

Selesai

Gambar 2.8 Flow Chart Penjadwalan dengan Minimal Total Waktu Penyelesaian pada m Prosesor Seri

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan tahapan-tahapan penelitian yang harus ditetapkan sebelum melakukan pemecahan masalah yang sedang dibahas. Dengan mengikuti metodologi penelitian tersebut maka penelitian dapat dilakukan dengan lebih terarah dan memudahkan dalam menganalisa permasalahan yang ada. Adapun langkah langkah penelitian yang dilakukan akan dijelaskan pada bagianbagian dibawah ini.
A. PERSIAPAN PENELITIAN

Tahapan persiapan penelitian ini dimaksudkan untuk lebih mematangkan pemahaman tentang penjadwalan produksi yang akan dibahas lebih lanjut dalam penyusunan tugas akhir ini. Adapun persiapan penelitian yang ada terdiri atas: 1. Studi Literatur Penelitian yang ada, yang diperoleh dari literatur, jurnal, dan mediamedia lainnya. 2. Identifikasi Masalah Mengidentifikasi masalah yang mungkin timbul, yang mendasari lahirnya teori yang ada pada literatur-literatur saat ini. 3. Latar Belakang Masalah Mencari penyebab-penyebab tertentu yang menghadirkan masalahmasalah yang ada pada saat ini pada bagian PPC.

4. Merumuskan Masalah Merumuskan masalah yang ada pada perusahaan saat ini dan memberikan usulan perbaikan terhadap masalah yang ada saat ini. 5. Tujuan Penelitian Menentukan arah atau hasil akhir yang diharapkan akan tercapai dari hasil penelitian yang dilakukan.

B.

STUDI PENDAHULUAN

Studi pendahuluan dimaksudkan untuk memperoleh gambaran lebih lanjut mengenai hal-hal sesungguhnya yang ada pada perusahaan saat ini. Dalam studi ini dilakukan pengumpulan data dari dalam perusahaan. Studi ini terdiri dari: 1. Studi Literatur Perusahaan Pengumpulan data berdasarkan literatur-literatur yang dimiliki

perusahaan saat ini yang dapat digunakan sebagai penunjang dalam penyusunan tugas akhir. 2. Studi Sistem Penentuan Penjadwalan Produksi Saat Ini Mempelajari cara atau metodologi penjadwalan produksi yang ada pada perusahaan saat ini. 3. Penentuan Obyek Penelitian Agar penyusunan tugas akhir ini lebih terarah, maka diperlukan penentuan unit analisa tertentu saja yang menjadi obyek penelitian. Unit analisa yang diambil adalah task atau pekerjaan yang menggunakan mesin Punch Exentrik.

C.

PENGUMPULAN DATA

Tahapan ini dimaksudkan untuk memperoleh data-data yang diperlukan untuk menyusun jadwal produksi yang dimaksudkan dalam tujuan penelitian sebelumnya. Adapun langkah-langkah dalam pengumpulan data yang diperlukan adalah sebagai berikut: 1. Identifikasi data perusahaan yang diperlukan 2. Identifikasi teknik pengumpulan data 3. Identifikasi data literatur yang diperlukan Proses pengumpulan data lapangan dapat dilakukan dalam berbagai cara, antara lain: 1. Metode Library Research Metode Library Research adalah metode yang dilakukan dengan membaca literature yang ada, tetapi sangat terbatas untuk menambahkan dan melengkapi data yang diperoleh. 2. Metode Field Research Metode Field Research adalah metode untuk mendapatkan penjelasan atau data dengan mengikuti secara langsung di lapangan. Dalam metode ini kami menggunakan teknik-teknik sebagai berikut : a. Observasi Observasi adalah teknik dimana kami mengadakan pengamatan secara langsung pada obyek untuk memperoleh data kuantitatif serta gambaran secara jelas dan terhadap permasalahan yang terjadi di lapangan.

b. Interview Interview adalah teknik untuk mendapatkan data kuantitatif dengan jalan tanya jawab secara langsung baik dengan operator atau pengawas di lapangan maupun pada sumber yang dapat dipercaya untuk melengkapi data. 3. Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan pada saat penelitian berlangsung. Jenis data yang diperoleh terbagi menjadi dua, yaitu berupa data primer dan sekunder. a. Jenis Data 1) Data Primer Data yang diperoleh langsung dari hasil riset operasional dan wawancara dengan supervisor dan karyawan perusahaan. Data tersebut harus diolah kembali agar dapat dipergunakan dan dimengerti. 2) Data Sekunder Data yang diperoleh dari data intern perusahaan dan berkasberkas lain. b. Sumber Data Sumber data dapat berasal dari bagian proses produksi, bagian perencanaan dan pengendalian produksi, dan buku-buku pedoman yang berhubungan dengan bagian tersebut.

Adapun data-data yang diperlukan adalah sebagai berikut: a. Data proses produksi dan waktu operasi b. Data jenis produk dan spesifikasi produk c. Data jenis mesin yang digunakan d. Peta proses operasi produk Main Frame-1217 dan Main Frame1219 e. Data waktu proses produksi untuk setiap mesin f. Data waktu set up untuk setiap mesin

D.

TAHAPAN PENGOLAHAN DATA

Setelah dilakukan pengumpulan data maka tahap selanjutnya adalah pengolahan data. Pengolahan data yang dilakukan meliputi: 1. Penjadwalan 14 Task pada 3 prosesor paralel dengan aturan FCFS a. Membuat aliran pekerjaan berdasarkan FCFS (First Come First
Served).

b. Menerapkan hasil FCFS pada masing-masing prosesor, dengan berurutan. 2. Penjadwalan untuk Meminimalkan Rata-Rata Waktu Alir (Mean Flow
Time) pada M Prosesor Paralel

a. Membuat aliran pekerjaan berdasarkan SPT (Shortest Processing

Time) Waktu Proses Terpendek.

b. Menerapkan hasil SPT pada masing-masing prosesor, dengan berurutan.

3. Penjadwalan untuk Mengurangi Total Waktu Penyelesaian (Makespan) dengan Hasil Sebaik Penjadwalan berdasarkan Rata-Rata Waktu Alir pada M Prosesor Paralel a. Mengurutkan n pekerjaan berdasarkan LPT (Longest Processing
Time) Waktu Proses Terpanjang.

b. Membuat penjadwalan sesuai hasil LPT, berurutan pada masingmasing mesin. c. Membuat penjadwalan akhir pada masing-masing prosesor dengan aturan SPT.

E.

ANALISIS

Pada tahap ini, data yang telah dikumpulkan dan diolah kemudian dianalisis penjadwalan produksi yang berguna untuk meminimasi makespan dan mean flow
time serta dapat memperoleh informasi yang dibutuhkan bagi pemberian usulan

untuk memperoleh penjadwalan produksi yang lebih baik. Dalam tahapan ini dianalisis hasil pengolahan data penelitian, juga dilakukan perbandingan antara penjadwalan produksi yang diusulkan dengan penjadwalan produksi yang telah ditemukan saat ini.

F.

KESIMPULAN DAN SARAN

Setelah melakukan analisis, maka dapat diambil suatu kesimpulan berdasarkan penelitian yang dilakukan dan diberikan saran untuk mengatasi permasalahan yang terjadi.

Persiapan Penelitian
Perumusan & Pembatasan Masalah Latar Belakang Masalah Studi Literatur

Tujuan Penelitian

Penjadwalan Produksi Usulan Penjadwalan Produksi Produk Main Frame Pada Mesin Punch Exentrik di PT. Beton Perkasa Wijaksana

Identifikasi Masalah

Studi Pendahuluan
Studi literatur perusahaan Identifikasi data penelitian

Pengumpulan Data
Identifikasi data perusahaan yang diperlukan

Proses
Identifikasi Teknik Pengumpulan Data
Observasi Interview Studi literatur

Studi Sistem Penentuan Penjadwalan Produksi Saat Ini

Penentuan obyek penelitian

Data

Pengolahan Data
1. Penjadwalan 14 task pada 3 prosesor paralel berdasrkan FCFS 2. Penjadwalan untuk meminimalkan rata-rata waktu alir pada M prosesor paralel 3. Penjadwalan untuk mengurangi total waktu penyelesaian dengan hasil sebaik penjadwalan berdasarkan rata-rata waktu alir pada M prosesor paralel

1. Proses produksi & Waktu Operasi 2. Jenis produk & spesifikasi produk 3. Jenis mesin yang digunakan 4. Peta proses operasi produk Main Frame 5. Waktu proses untuk setiap mesin dgn proses tertentu 6W k i

Analisis

Analisis penjadwalan produksi

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

A.

PENGUMPULAN DATA 1. Sejarah Umum Perusahaan

PT. Beton Perkasa Wijaksana merupakan perluasan dan pengembangan dari group POLA yang berdiri pada tanggal 31 Maret 1983, dan berawal dari sebuah workshop yang berlokasi di Jakarta yang terletak di Jln Penjernihan I, Jakarta Pusat dengan luas area sebesar 6 x 12 m2. Kemudian pada Tahun 1985 PT. Beton Perkasa memperlancar promosinya dan ditahun 1988 PERI system memberi kepercayaan kepada PT. Beton Perkasa

Wijaksana untuk mengerjakan project Heavy duty Scaffolding and False

work equipment by Thysen Roro Gerustbau Gmbh Germany.

Seiring semakin tinggi minat permintaan pelanggan dimasa itu, workshop yang berlokasi di Jln Penjernihan I tentunya sudah tidak dapat menampung order pelanggan dan Manajemen Perusahaan mengambil keputusan bahwa PT. Beton Perkasa Wijaksana perlu perluasan area, maka dari itu diputuskan workshop pindah ke Jln Panjang Kebon Jeruk Jakarta Barat dengan areal seluas 15 x 30 m2 dan luas bangunan 10 x 20 m2. Pimpinan workshop adalah Bapak Irwan H.P dan Kepala bagian Produksi adalah Bapak Budi Prayitno. Pada tanggal 1 January 1989, PT. Beton Perkasa kembali memperluas jaringan dengan membangun pabrik dan gudang di Jln Raya Serang Km 16,7 Cikupa Tangerang Banten. Dan dimasa

itulah Pihak Manajemen kembali mengeluarkan keputusan untuk segala bentuk kegiatan manufaktur dengan ditetapkan dan diresmikannya pabrik dan gudang yang bertempat di area Cikupa. Waktu terus berjalan, masa demi masa terus berganti, dan semakin kedepan semakin banyak prestasi dalam system pemasaran yang tercapai, tidak hanya perusahaan PERI Germany saja yang membangun kerjasama dengan PT. Beton Perkasa Wijaksana tetapi perusahaan dari Jepang pun tidak mau ketinggalan. Pada tanggal 12 November 1989 persetujuan penandatanganan dengan Pihak HORY Corporation Japan untuk pengerjaan proyek Hory Beam. Pada tanggal 01 0ktober 1991 perusahaan Jerman yang bernama BETOMAX Kuntstoff und Metallwaren fabrik Gmbh, memberikan kepercayaan untuk mengerjakan proyek Konstruksi dan aksesorisnya. Pada tanggal 01 September 1992, PT. Beton Perkasa wijaksana mulai menjalankan program Total Quality Control and Quality
Control Circle dibawah pengawasan VOSTA System Germany. Pada

tanggal 17 February 1994 penandatanganan perjanjian kerjasama pemasaran dengan Roro Gerustbau Gmbh Germany for Indonesia dengan Negara Asia yang terdiri Hong Kong, Thailand, Bangladesh, Burma, Malaysia, Singapore, Philpina, dan Australia. Pada tahun 1996, PT. Beton Perkasa Wijaksana mulai menjalankan program ISO 9000 dan pada waktu yang cukup singkat tanggal 23 April 1997 menerima penghargaan berupa sertifikat ISO 9002 N0: 09 100 79383 dari TUV Germany. Berlanjut pada bulan Mei 2001 kembali menerima

penghargaan sertifikat DIN 18800 dari SLV Germany untuk standarisasi pengerjaan struktur baja dan pengerjaan jenis logam. Pada tahun 2002 perusahaan ini mulai menjalankan system Score Card dan untuk selanjutnya prestasi kembali diberikan ISO 9002 1994 Version to ISO 9001 2000.

2. Struktur Organisasi

Sebagai Perseroan Terbatas yang berbadan hukum, PT. Beton Perkasa Wijaksana telah memiliki struktur dan manajemen yang transparan sehingga proses produksi dapat berjalan. Untuk mengelola, menerapkan serta melaksanakan suatu sistem manajemen mutu, manajemen PT. Beton Perkasa Wijaksana menerapkan struktur organisasi untuk mempermudah komunikasi sehingga keefektifan serta manajemen mutu berjalan dengan baik. Seluruh jajaran organisasi menerapkan sistem manajemen mutu secara terus-menerus dan

berkesinambungan untuk mencapai suatu tujuan manajemen yaitu : a. Mengoptimalkan sumber daya manusia yang diperlukan b. Meningkatkan produktivitas perusahaan Struktur organisasi yang terdapat di PT. Beton Perkasa Wijaksana tercantum pada gambar 4.1.

Managing Director

QualityAssurance*

Corporate Staff

Security

Procurement

Marketing

Mgt. Service

Purchasing

Engineering

Finance

Production

WH Cikupa

Accounting

Prod. Support

WH Pandaan

HR

WH Semarang

Gen. Affair

WH Palembang
* Merangkap sebagai MG. Repr. ISO 9001:2000

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Beton Perkasa Wijaksana

3. Data-Data yang Menunjang untuk Penjadwalan Produksi

Saat

ini

PT.

Beton

Perkasa

Wijaksana

dalam

pelaksanaan

penjadwalannya, menggunakan 3 mesin Punch Exentrik untuk 14 task pada 2 jenis produk Main Frame dengan aturan FCFS. Untuk menentukan penjadwalan mana yang lebih efektif maka metode perusahaan tersebut akan dibandingkan dengan metode usulan yaitu dengan menggunakan 3 mesin
Punch Exentrik yang dimiliki untuk 14 task pada 2 jenis produk Main Frame dengan aturan SPT dan LPT. Untuk menunjang penjadwalan

produksi ini maka akan diberikan data-data sebagai berikut: a. Data Proses Produksi dan Waktu Operasi Proses produksi dari setiap produk dan waktu dari setiap operasinya akan ditunjukkan pada tabel 4.1 berikut:

Tabel 4.1

Proses Produksi dan Waktu Operasi

Kode Taks Mesin Waktu (Mnt/Pcs)

Proses Produksi Main Frame MF-1217 1. Potong pipa 42,4 x 2.0 x 1700 2. Potong pipa 42,4 x 1.8 x 1195.5 3. Camper pipa 42,4 x 1.8 x 1195.5 x R-22 4. Potong pipa 21.1 x 1.8 x 1339 5. Roll pipa 21.1 x 1.8 x 1339 x R-90 6. Potong pipa 21.1 x 1.8 x 133 7. Potong pipa 21.1 x 1.8 x 867 8. Sharing plate 3 x 43 x 67 9. Stamping plate 3 x 43 x 67 (BC) 10. Stamping plate 3 x 43 x 67 (Huruf B) 11. Press plate 3 x 43 x 67 12. Stel & Las kaki Main Frame 13. Stel & Las Main Frame 14. Finishing 15. Painting Main Frame MF-1219 1. Potong pipa 42,4 x 2.0 x 1930 2. Potong pipa 42,4 x 1.8 x 1195.5 3. Camper pipa 42,4 x 1.8 x 1195.5 x R-22 4. Potong pipa 21.1 x 1.8 x 1566 5. Roll pipa 21.1 x 1.8 x 1566 x R-90 6. Potong pipa 21.1 x 1.8 x 133 7. Potong pipa 21.1 x 1.8 x 867 8. Sharing plate 3 x 43 x 67 9. Stamping plate 3 x 43 x 67 (BC) 10. Stamping plate 3 x 43 x 67 (Huruf B) 11. Press plate 3 x 43 x 67 12. Stel & Las kaki Main Frame 13. Stel & Las Main Frame 14. Finishing 15. Painting
Sumber : Pengumpulan data bagian PPC

MF-1217-011 MF-1217-021 MF-1217-022 MF-1217-031 MF-1217-032 MF-1217-041 MF-1217-051 MF-1217-061 MF-1217-062 MF-1217-063 MF-1217-063 MF-1217-071 MF-1217-081 MF-1217-091 MF-1217-101

CS CS 4PS 9PS 2RP 9PS 9PS SR 2PS 2PS 2PS TLC TLC C

0.89 0.80 0.97 0.33 0.64 0.22 0.20 0.30 0.41 0.41 0.41 3.31 8.00 7.38 3.72

MF-1219-011 MF-1219-021 MF-1219-022 MF-1219-031 MF-1219-032 MF-1219-041 MF-1219-051 MF-1219-061 MF-1219-062 MF-1219-063 MF-1219-064 MF-1219-071 MF-1219-081 MF-1219-091 MF-1219-101

CS CS 4PS 9PS 1RP 9PS 9PS SR 2PS 2PS 2PS TLC TLC C

1.05 0.80 0.97 0.33 0.64 0.22 0.20 0.30 0.41 0.41 0.41 3.31 8.00 7.38 5.11

b. Data Jenis Produk dan Spesifikasi Produk Jenis produk dan spesifikasi dari setiap produk akan ditunjukkan pada tabel Spec Material and Consumable sebagai berikut: Tabel 4.2
Spec Material and Consumable

Main Frame - 1217

No

Materials

Qty

Jenis Material

Spec

Sat

Brt (Pcs)

Tot Brt (Kg) 6.12 3.16 0.56 2.71 0.82 0.07 13.44

1 2 3 4 5 6

Pipa 42.4 x 2.0 x 1700 Pipa 21.1 x 1.8 x 1350 Pipa 21.1 x 1.8 x 133 Pipa 42.4 x 1.8 x 1195.5 Pipa 21.1 x 1.8 x 867 Plate 3 x 43 x 67

2 2 4 1 1 1

Pipa Pipa Pipa Pipa Pipa Plate

ST 37-2 DIN 2458 ST 37-2 DIN 2458 ST 37-2 DIN 2458 ST 37-2 DIN 2458 ST 37-2 DIN 2458 ST 37-2 DIN 2458

Pcs Pcs Pcs Pcs Pcs Pcs

3.06 1.58 0.14 2.71 0.82 0.07 8.38

Consumable 1 Kunci Main Frame, Cpl 4 Pcs

Main Frame - 1219

No

Materials

Qty

Jenis Material

Spec

Sat

Brt (Pcs)

Tot Brt (Kg) 7.68 3.24 0.56 2.71 0.82 0.07 15.08

1 2 3 4 5 6

Pipa 42.4 x 2.0 x 1930 Pipa 21.1 x 1.8 x 1566 Pipa 21.1 x 1.8 x 133 Pipa 42.4 x 1.8 x 1195.5 Pipa 21.1 x 1.8 x 867 Plate 3 x 43 x 67

2 2 4 1 1 1

Pipa Pipa Pipa Pipa Pipa Plate

ST 37-2 DIN 2458 ST 37-2 DIN 2458 ST 37-2 DIN 2458 ST 37-2 DIN 2458 ST 37-2 DIN 2458 ST 37-2 DIN 2458

Pcs Pcs Pcs Pcs Pcs Pcs

3.84 1.62 0.14 2.71 0.82 0.07 9.20

Consumable 1 Kunci Main Frame, Cpl 4 Pcs

Sumber : Pengumpulan data bagian PPC

c. Data Jenis Mesin yang Digunakan Jenis mesin yang digunakan adalah mesin Punch Exentrik jumlahnya ada 10 yaitu sebagai berikut: Tabel 4.3 Kode Mesin Jenis Mesin yang Digunakan Jenis Mesin Kapasitas (ton/jam) 1PS 2PS 3PS 4PS 5PS 6PS 7PS 8PS 9PS 10PS Punch Exentrik Punch Exentrik Punch Exentrik Punch Exentrik Punch Exentrik Punch Exentrik Punch Exentrik Punch Exentrik Punch Exentrik Punch Exentrik 40 63 63 63 63 160 63 63 63 63

Sumber : Pengumpulan data bagian PPC

d. Peta Proses Operasi untuk Produk Main Frame-1217 dan Main

Frame-1219

Peta proses operasi untuk produk Main Frame-1217 akan ditunjukkan pada gambar 4.2 dan untuk produk Main Frame-1219 akan ditunjukkan pada gambar 4.3.

e. Data Waktu Proses Produksi untuk Setiap Mesin Tabel 4.4 No 1 2 3 4 5 6 7 8 Kondisi Aktual Waktu Proses Produksi untuk Mesin Punch Exentrik Job Camper pipa 42,4 x 1.8 x 1195.5 x R-22 Potong pipa 21.1 x 1.8 x 1339 Potong pipa 21.1 x 1.8 x 133 Potong pipa 21.1 x 1.8 x 867 Stamping plate 3 x 43 x 67 (BC) Stamping plate 3 x 43 x 67 (Huruf B) Press plate 3 x 43 x 67 Potong pipa 21.1 x 1.8 x 1566
Sumber : Pengumpulan data bagian PPC

Qty 2 1 2 2 2 2 2 1

Mesin 4PS 9PS 9PS 9PS 2PS 2PS 2PS 9PS

Waktu (menit) 0.97 0.33 0.22 0.20 0.41 0.41 0.41 0.33

f.

Data Waktu Set Up untuk Setiap Mesin Waktu set up untuk setiap mesin Punch Exentrik adalah sebagai

berikut: Punch Exentrik 1 Punch Exentrik 2 Punch Exentrik 3 Punch Exentrik 4 Punch Exentrik 5 Punch Exentrik 6 Punch Exentrik 7 Punch Exentrik 8 Punch Exentrik 9 Punch Exentrik 10 = 60 menit = 60 menit = 60 menit = 60 menit = 60 menit = 60 menit = 60 menit = 60 menit = 60 menit = 60 menit

B.

PENGOLAHAN DATA 1. Penjadwalan 14 Task pada 3 Prosesor Paralel dengan aturan prioritas First Come First Served (FCFS)

a. Membuat penjadwalan berdasarkan First Come First Served (FCFS) Tabel 4.5
Task (i)

Job yang Dijadwalkan 1

Predecessor Machines Task Time ti & Set up Time

(minutes) MF-1217-022 MF-1217-031 MF-1217-041 MF-1217-051 MF-1217-062 MF-1217-063 MF-1217-064 MF-1219-022 MF-1219-031 MF-1219-041 MF-1219-051 MF-1219-062 MF-1219-063 MF-1219-064 CS SR PS PS CS SR PS PS 4PS 9PS 9PS 9PS 2PS 2PS 2PS 4PS 9PS 9PS 9PS 2PS 2PS 2PS 60.97 60.33 60.22 60.20 60.41 60.41 60.41 60.97 60.33 60.22 60.20 60.41 60.41 60.41

Sumber : Pengumpulan dan Pengolahan data

b. Menerapkan hasil penjadwalan ke dalam 3 prosesor, sesuai gambar 4.4 berikut:

10

MF-1217-031

MF-1217-041

MF-1217-051

MF-1219-031

MF-1219-041

MF-1219-051

Prosesor

Main Frame-1217 Main Frame-1219

Predecessor

MF-1217-022

MF-1219-022

MF-1217-062

MF-1217-063

MF-1217-064

MF-1219-062

MF-1219-063

MF-1219-064

1 Waktu (menit)

100

200

300

400

500

600

Gambar 4.4 Penjadwalan 14 Pekerjaan berdasarkan FCFS pada 3 Prosesor Paralel

Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan (makespan) adalah waktu terpanjang suatu prosesor menyelesaikan pekerjaan tersebut, sehingga waktu yang digunakan adalah waktu prosesor 2, yaitu 60.30 + 60.41 + 60.41 +60.41 + 60.30+ 60.41 + 60.41 + 60.41 = 483.06 menit. Menghitung Flow Time berdasarkan rumus (1.3). Tabel 4.6 Prosesor
Flow Time 3 Prosesor Punch Exentrik berdasarkan Gant Chart FCFS

Flow Time (menit)

Total Flow Time (menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

120.71 + 181.12 + 241.53 + 362.24 + 422.65 + 483.06 121.77 + 243.54 60.33 + 120.55 + 180.75 + 241.08 + 301.3 + 361.5 (total flow time)

1811.31 365.31 1265.51 3442.13 1147.38

F (mean flow time)

Sumber : Pengumpulan dan Pengolahan data

Dari hasil perhitungan yang dicantumkan pada tabel 4.6 maka total
flow time untuk 3 prosesor adalah 3442.13 menit dan mean flow time

adalah 1147.38 menit.

2. Penjadwalan 14 Task pada 3 Prosesor Paralel dengan aturan Shortest Processing Time (SPT) dan Longest Processing Time (LPT)

a. Penjadwalan untuk Meminimalkan Rata-Rata Waktu Alir (Mean

Flow Time) pada 3 Prosesor Paralel

1) Membuat aliran pekerjaan berdasarkan SPT (Shortest Processing

Time).

Tabel 4.7
Task (i)

Job yang Dijadwalkan 2

Predecessor Task Time ti & Set up Time (minutes)

MF-1217-022 MF-1217-031 MF-1217-041 MF-1217-051 MF-1217-062 MF-1217-063 MF-1217-064 MF-1219-022 MF-1219-031 MF-1219-041 MF-1219-051 MF-1219-062 MF-1219-063 MF-1219-064

CS SR PS PS CS SR PS PS

60.97 60.33 60.22 60.20 60.41 60.41 60.41 60.97 60.33 60.22 60.20 60.41 60.41 60.41

Sumber : Pengumpulan dan Pengolahan data

Tabel 4.8 Task (i)

Penjadwalan 14 Taks pada 3 Prosesor berdasarkan SPT

Task Time ti & Set up Time (minutes)

MF-1217-051 MF-1219-051 MF-1217-041 MF-1219-041 MF-1217-031 MF-1219-031 MF-1217-062 MF-1219-062 MF-1217-063 MF-1219-063 MF-1217-064 MF-1219-064 MF-1217-022 MF-1219-022
Sumber : Pengumpulan dan Pengolahan data

60.20 60.20 60.22 60.22 60.33 60.33 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.97 60.97

Dari hasil SPT diperoleh urutan : MF-1217-051 ; MF-1219-051 ; MF-1217-041 ; MF-1219-041 ; MF-1217-031 ; MF-1219-031 ; MF-1217-062; MF-1219-062 ; MF-1217-063 ; MF-1219-063 ; MF1217-064 ; MF-1219-064 ; MF-1217-022 ; MF-1219-022. Pembagian pekerjaan pada masing-masing prosesor berurutan dan dibagi pada 3 prosesor. Penerapan hasil SPT pada masing-masing prosesor, dengan berurutan akan ditunjukkan pada gambar 4.5.

10

MF-1217-041 MF-1219-031

MF-1217-063 MF-1219-064

Prosesor

Main Frame-1217 Main Frame-1219 Predecessor

MF-1219-051 MF-1217-031

MF-1219-062

MF-1217-064

MF-1219-022

MF-1217-051 MF-1219-041

MF-1217-062 MF-1219-063

MF-1217-022

1 0 100 200 300 400 500 600 Waktu (menit)

Gambar 4.5 Penjadwalan 14 Pekerjaan berdasarkan SPT pada 3 Prosesor Paralel

Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan (makespan) adalah waktu terpanjang suatu prosesor menyelesaikan pekerjaan tersebut, sehingga waktu yang digunakan adalah waktu prosesor 4, yaitu 60.20 + 60.33 + 60.30 +60.41 + 60.41+ 60.41 + 60.80 + 60.97 = 483.83 menit. Menghitung Flow Time berdasarkan rumus (1.3). Tabel 4.9 Prosesor
Flow Time 3 Prosesor Punch Exentrik berdasarkan Gant Chart SPT

Flow Time (menit)

Total Flow Time (menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

60.20 + 120.42 + 241.13 + 301.54 + 423.31 60.20 + 120.53 + 241.24 + 362.06 + 483.83 60.22 + 120.55 + 301.67 + 362.08 (total flow time)

1146.6 1267.86 844.52 3258.98 1086.33

F (mean flow time)

Sumber : Pengumpulan dan Pengolahan data

Dari hasil perhitungan yang dicantumkan pada tabel 4.9 maka total
flow time untuk 3 prosesor adalah 3258.98 menit dan mean flow time

adalah 1086.33 menit.

b. Penjadwalan

untuk

Mengurangi

Total

Waktu

Penyelesaian

(Makespan) dengan Hasil Sebaik Penjadwalan Berdasarkan RataRata Waktu Alir pada 3 Prosesor Paralel 1) Mengurutkan 14 pekerjaan berdasarkan LPT (Longest Processing
Time) Waktu Proses Terpanjang.

Tabel 4.10
Task (i)

Job yang Dijadwalkan 3

Predecessor Task Time ti & Set up Time (minutes)

MF-1217-022 MF-1217-031 MF-1217-041 MF-1217-051 MF-1217-062 MF-1217-063 MF-1217-064 MF-1219-022 MF-1219-031 MF-1219-041 MF-1219-051 MF-1219-062 MF-1219-063 MF-1219-064

CS SR PS PS CS SR PS PS

60.97 60.33 60.22 60.20 60.41 60.41 60.41 60.97 60.33 60.22 60.20 60.41 60.41 60.41

Sumber : Pengumpulan dan Pengolahan data

Tabel 4.11 Penjadwalan 14 Taks pada 3 Prosesor berdasarkan LPT Task (i) MF-1217-022 MF-1219-022 MF-1217-062 MF-1219-062 MF-1217-063 MF-1219-063 MF-1217-064 MF-1219-064 MF-1217-031 MF-1219-031 MF-1217-041 MF-1219-041 MF-1217-051 MF-1219-051
Sumber : Pengumpulan dan Pengolahan data

Task Time ti & Set up Time (minutes)

60.97 60.97 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.33 60.33 60.22 60.22 60.20 60.20

Dari hasil LPT diperoleh urutan : MF-1217-022 ; MF-1219022 ; MF-1217-062; MF-1219-062 ; MF-1217-063 ; MF-1219-063

; MF-1217-064 ; MF-1219-064 ; MF-1217-031 ; MF-1219-031 ; MF-1217-041 ; MF-1219-041 ; MF-1217-051 ; MF-1219-051. 2) Membuat penjadwalan sesuai hasil LPT, berurutan pada masingmasing mesin yang ditunjukkan pada gambar 4.6. 3) Membuat penjadwalan akhir pada masing-masing prosesor dengan aturan SPT yang ditunjukkan pada gambar 4.7.

10

MF-1217-062

MF-1219-063

MF-1217-031

MF-1217-041

Prosesor

Main Frame-1217 Main Frame-1219

Predecessor

MF-1219-022

MF-1217-063

MF-1219-064

MF-1219-041

MF-1219-051

MF-1217-022

MF-1219-062

MF-1217-064

MF-1219-031

MF-1217-051

1 0 100 200 300 400 500 600 Waktu (menit)

Gambar 4.6 Penjadwalan 14 Pekerjaan berdasarkan LPT pada 3 Prosesor Paralel

10

MF-1217-041

MF-1217-031

MF-1217-063

MF-1219-064

Prosesor

Main Frame-1217 Main Frame-1219

Predecessor

MF-1219-051

MF-1219-041

MF-1219-062

MF-1217-064

MF-1219-022

MF-1217-051

MF-1219-031

MF-1217-062

MF-1219-063

MF-1217-022

1 Waktu (menit) 0 100 200 300 400 500 600

Gambar 4.7 Penjadwalan Akhir 14 Pekerjaan berdasarkan LPT pada 3 Prosesor Paralel

Dari hasil LPT kemudian dibalik lagi menggunakan aturan SPT dan diperoleh urutan : MF-1217-051 ; MF-1219-051 ; MF-1217-041 ; MF-1219-041 ; MF-1217-031 ; MF-1219-031 ; MF-1217-062; MF-1219-062 ; MF-1217-063 ; MF-1219-063 ; MF-1217-064 ; MF1219-064 ; MF-1217-022 ; MF-1219-022. Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan (makespan) adalah waktu terpanjang suatu prosesor menyelesaikan pekerjaan tersebut, sehingga waktu yang digunakan adalah waktu prosesor 4, yaitu 60.20 + 60.22 + 60.30 + 60.41 + 60.41 + 60.41 + 60.80 + 60.97 = 483.72 menit. Menghitung Flow Time berdasarkan rumus (1.3). Tabel 4.12 Flow Time 3 Prosesor Punch Exentrik berdasarkan Gant Chart LPT Prosesor Flow Time (menit) Total Flow Time (menit) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 60.20 + 120.53 + 241.24 + 301.65 + 423.42 60.20 + 120.42 + 241.13 + 361.95 + 483.72 60.22 + 120.55 + 301.67 + 362.08 (total flow time) 1147.04 1267.42 844.52 3258.98 1086.33

F (mean flow time)

Sumber : Pengumpulan dan Pengolahan data

Dari hasil perhitungan yang dicantumkan pada tabel 4.12 maka total flow time untuk 3 prosesor adalah 3258.98 menit dan mean flow
time adalah 1086.33 menit.

BAB V ANALISIS

A.

ANALISIS PENJADWALAN PRODUKSI

Penjadwalan produksi dimaksudkan untuk memperoleh urutan pengerjaan sehingga akan diperoleh waktu proses keseluruhan yang paling kecil. Pada penjadwalan ini dipergunakan metode n job m prosesor paralel dengan aturan prioritas sequencing First Come First Served (FCFS), Shortest Processing Time (SPT), dan Longest Processing Time (LPT). Kriteria optimal pada penjadwalan ini adalah meminimasi makespan dan meminimasi mean flow time. Dengan menggunakan metode tersebut diperoleh hasil makespan dan mean
flow time sebagai berikut:

Tabel 5.1

Hasil Makespan dan Mean Flow Time Penjadwalan 14 Task pada 3 Penjadwalan 14 Task pada 3 Prosesor Paralel SPT (menit) 483.06 3442.13 1147.38 483.83 3258.98 1086.33 LPT (menit) 483.72 Penjadwalan 14 Task pada 3258.98 3 Prosesor Paralel 1086.33 dengan aturan LPT Hasil Terbaik

Kriteria Keberhasilan
Makespan Flow Time Mean Flow Time

Prosesor Paralel FCFS (menit)

Sumber : Hasil Pengolahan data

Dengan hasil makespan dan mean flow time pada tabel 5.1 maka untuk meminimasi mean flow time dapat diperoleh metode terbaik yaitu dengan menggunakan Penjadwalan 14 Task pada 3 Prosesor Paralel dengan aturan prioritas sequencing LPT.

B.

ANALISIS JADWAL URUT

Urutan pekerjaan berdasarkan hasil penjadwalan dengan metode tersebut dicantumkan dalam tabel 5.2 dan 5.3 berikut: Tabel 5.2 Urutan Penjadwalan 14 Task Pada 3 Prosesor Paralel berdasarkan aturan FCFS Hasil FCFS No Task Processing Time (menit) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 MF-1217-022 MF-1217-031 MF-1217-041 MF-1217-051 MF-1217-062 MF-1217-063 MF-1217-064 MF-1219-022 MF-1219-031 MF-1219-041 MF-1219-051 MF-1219-062 MF-1219-063 MF-1219-064 60.97 60.33 60.22 60.20 60.41 60.41 60.41 60.97 60.33 60.22 60.20 60.41 60.41 60.41

Sumber : Hasil Pengolahan data

Tabel 5.3

Urutan Penjadwalan 14 Task Pada 3 Prosesor Paralel berdasarkan aturan SPT dan LPT Hasil SPT Hasil LPT Task Processing Time (menit) MF-1217-051 MF-1219-051 MF-1217-041 MF-1219-041 MF-1217-031 MF-1219-031 MF-1217-062 MF-1219-062 MF-1217-063 MF-1219-063 MF-1217-064 MF-1219-064 MF-1217-022 MF-1219-022 60.20 60.20 60.22 60.22 60.33 60.33 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.97 60.97

No

Task

Processing Time (menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

MF-1217-051 MF-1219-051 MF-1217-041 MF-1219-041 MF-1217-031 MF-1219-031 MF-1217-062 MF-1219-062 MF-1217-063 MF-1219-063 MF-1217-064 MF-1219-064 MF-1217-022 MF-1219-022

60.20 60.20 60.22 60.22 60.33 60.33 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.97 60.97

Sumber : Hasil Pengolahan data

Karena kriteria yang optimal adalah dengan menggunakan metode penjadwalan 14 Task pada 3 prosesor paralel maka yang dipilih adalah urutan jadwal produksi dengan aturan prioritas LPT. Dengan hasil tersebut maka kemungkinan terjadi penumpukan persediaan barang setengah jadi dapat dikurangi. Dan dari hasil analisis tersebut dapat dipilih penjadwalan produksi 14 Task pada 3 prosesor paralel dengan aturan prioritas LPT.

BAB VI KESIMPULAN

A.

KESIMPULAN

Beberapa kesimpulan yang didapat dari hasil pengolahan data dan pembahasan-pembahasan mengenai penjadwalan produksi Main Frame pada mesin Punch Exentrik dengan kriteria meminimasi makespan dan mean flow time adalah sebagai berikut: 1. Predecessor dan waktu produksi dari setiap mesin yang digunakan akan mempengaruhi makespan dan mean flow time. 2. Penjadwalan yang tidak efektif akan menghasilkan utilitas mesin yang rendah. 3. Hasil perhitungan makespan dan mean flow time menggunakan metode 14 Task pada 3 prosesor paralel dengan aturan prioritas FCFS dan metode 14 Task pada 3 prosesor paralel dengan aturan SPT dan LPT adalah sebagai berikut: Tabel 6.1 Hasil Analisis Makespan dan Mean Flow Time Penjadwalan 14 Task pada 3 Penjadwalan 14 Task pada 3 Prosesor Paralel Prosesor Paralel FCFS (menit) SPT (menit) LPT (menit) 483.06 3442.13 1147.38 483.83 3258.98 1086.33

Kriteria Keberhasilan
Makespan Flow Time Mean Flow Time

Hasil Terbaik

483.72 Penjadwalan 14 Task pada 3258.98 3 Prosesor Paralel 1086.33 dengan aturan LPT

Sumber : Hasil Pengolahan data

4. Hasil urutan pekerjaan dari penjadwalan produksi Main Frame adalah sebagai berikut: Tabel 6.2 Hasil Analisis Urutan Penjadwalan 14 Task Pada 3 Prosesor Paralel berdasarkan aturan FCFS Hasil FCFS No Task Processing Time (menit) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 MF-1217-022 MF-1217-031 MF-1217-041 MF-1217-051 MF-1217-062 MF-1217-063 MF-1217-064 MF-1219-022 MF-1219-031 MF-1219-041 MF-1219-051 MF-1219-062 MF-1219-063 MF-1219-064 60.97 60.33 60.22 60.20 60.41 60.41 60.41 60.97 60.33 60.22 60.20 60.41 60.41 60.41

Sumber : Hasil Pengolahan data

Tabel 6.3

Hasil Analisis Urutan Penjadwalan 14 Task Pada 3 Prosesor Paralel dengan aturan SPT dan LPT Hasil SPT Hasil LPT Task Processing Time (menit) MF-1217-051 MF-1219-051 MF-1217-041 MF-1219-041 MF-1217-031 MF-1219-031 MF-1217-062 MF-1219-062 MF-1217-063 MF-1219-063 MF-1217-064 MF-1219-064 MF-1217-022 MF-1219-022 60.20 60.20 60.22 60.22 60.33 60.33 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.97 60.97

No

Task

Processing Time (menit)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

MF-1217-051 MF-1219-051 MF-1217-041 MF-1219-041 MF-1217-031 MF-1219-031 MF-1217-062 MF-1219-062 MF-1217-063 MF-1219-063 MF-1217-064 MF-1219-064 MF-1217-022 MF-1219-022

60.20 60.20 60.22 60.22 60.33 60.33 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.41 60.97 60.97

Sumber : Hasil Pengolahan data

5. Metode yang terbaik yang digunakan adalah metode penjadwalan 14

Task pada 3 prosesor paralel dengan aturan prioritas LPT dengan nilai makespan 483.72 menit dan nilai mean flow time 1086.33 menit.

B.

SARAN

1. PT. Beton Perkasa Wijaksana dalam melaksanakan penjadwalan produksi produk Main Frame pada mesin Punch Exentrik sebaiknya tetap menggunakan metode FCFS karena metode ini lebih efektif dari pada metode usulan. 2. Dalam pelaksanaan penjadwalan produksi PT. Beton Perkasa Wijaksana perlu memperhatikan predecessor, waktu operasi dan waktu set up dari setiap proses produksinya. 3. PT. Beton Perkasa Wijaksana sebaiknya lebih memaksimalkan kinerja dari setiap mesin yang dimiliki dan sumber daya manusia yang tersedia.

DAFTAR PUSTAKA

Aviasti, A. Harits Numan, Heri Gunawan, Jurnal TMI, Vol. 002, No. 2, 2002, Analisis Penjadwalan Mesin dan Penambahan Line Produksi untuk Meningkatkan Produkstivitas Produksi, Fakultas Teknik, UIB. Baker, Kenneth R., 1974, Introduction to Sequencing and Schedulling, John Wiley and Sons, Inc. New York. Baroto, Teguh, 2002, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Ghalia Indonesia, Jakarta. Bedworth D.D., Bailey J. E., 1987, Integrated Production Control Systems, John Wiley and Sons, Inc. New York. Dimyati, T.T., 1999, Model Optimasi Penjadwalan Job Shop untuk ProdukProduk Berstruktur Multi-level, Infomatek, Vol. I, 1-9. Elsayed, E. A., Boucher, T. O., 1994, Analysis and Control of Production
Systems Second Edition, Prentice Hall International Inc.

John E. Biegel, 1992, Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif, Akademika Presindo. Nasution, Arman Hakim., 1999, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Guna Widya, Surabaya.