Anda di halaman 1dari 77

USULAN TATA LETAK BAGIAN PABRIKASI DI LANTAI

PRODUKSI PT INDOKEMAS SUKSES MAKMUR





D i aj ukan Sebagai Sal ah Sat u Syar at Kel ul usan
U nt uk M at a Kul i ah Tugas A khi r Pada Pr ogr am S1 Jur usan Tekni k I ndust r i




oleh
Nama: Lingga Kurniawan
NIM: 1.03.06.003















JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
2010

LEMBAR PENGESAHAN

USULAN TATA LETAK BAGIAN PABRIKASI DI LANTAI
PRODUKSI PT INDOKEMAS SUKSES MAKMUR

Oleh:
Lingga Kurniawan
1.03.06.003

Jurusan Teknik Industri
Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer
Universitas Komputer Indonesia


Bandung, Agustus 2010

Mengetahui,
Pembimbing



I Made Aryantha A, MT.
NIP. 4127.70.03.004


Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Industri


I Made Aryantha A, MT.
NIP. 4127.70.03.004
ii

KATA PENGANTAR


Puji dan syukur Kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan hidayahNya serta
lindunganNya yang telah melimpahkan kepada penulis sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini.

Laporan Tugas Akhir yang diberi judul Usulan Tata Letak Bagian Pabrikasi
Di Lantai Produksi PT Indokemas Sukses Makmur ini disusun untuk
memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri,
Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer, Universitas Komputer Indonesia.

Dalam kesempatan ini penulis mohon maaf apabila terdapat kesalahan yang telah
dilakukan dalam penyelesaian laporan Tugas Akhir ini, baik dalam hal penyajian
isi materi maupun dalam sistematika penyusunannya. Oleh karena itu penulis
sangat menghargai kritik dan saran yang bersifat membangun mengenai
kekurangan yang ada untuk memperbaiki dan menyempurnakan laporan ini.

Penulis menyadari bahwa tanpa adanya bantuan, dukungan, serta nasihat yang
paling berharga dari berbagai pihak, penulis tidak dapat menyelesaikan laporan
ini. Oleh karena itu pada kesempatan ini pula penulis ingin mengucapkan rasa
terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Allah SWT yang memberikan kesehatan sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini.
2. Mamah Papah tercinta yang selalu memberikan dukungan, material, serta
doa, semoga selalu diberikan kesehatan dan kebahagiaan.
3. Kakaku Fenny Y yang sudah memberi arahan.
4. Bapak I Made Aryantha A., MT selaku pembimbing dan Ketua Jurusan
Teknik Industri Universitas Komputer Indonesia.
5. Ibu Julian Robeca, MT. Selaku Koordinator Tugas Akhir.
6. Para penguji yang sudah memberikan nasihat sewaktu seminar dan sidang.
iii

7. Dosen-dosen Jurusan Teknik Industri yang telah memberikan ilmu
pengetahuan dan wawasan yang berguna bagi penulis dapatkan.

8. Bapak M.Wonny Widjawono selaku pembimbing diperusahakan yang telah
membantu penulis menyelesaikan penulisan Laporan Tugas Akhir ini.
9. Sahabat2ku 06TI di teknik industri unikom dan Widya Astriani yang
mendoakan serta menampung keluh kesah saya.
10. Teh Melly selaku sekretariat teknik industri unikom terima kasih atas segala
bantuannya.
11. Dan buat semua pihak yang tidak bisa disebut satu-persatu yang telah
membantu penulis dalam menyusun laporan Tugas Akhir ini, penulis ucapkan
terima kasih banyak.
Penulis menyadari laporan Tugas Akhir ini masih belum sempurna, untuk itu
segala saran dan kritik yang sifatnya membangun selalu penulis harapkan untuk
kemajuan kita bersama.

Akhir kata, penulis berharap laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi
penulis khususnya dan pembaca pada umumnya.





Bandung, Agustus 2010



Penulis


Daftar Isi


LEMBAR PENGESAHAN
ABSTRAK ................................................................................................ i
KATA PENGANTAR .............................................................................. ii
DAFTAR ISI ........................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ................................................................................ vi
DAFTAR TABEL .................................................................................... vii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................. viii

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar belakang Masalah .......................................................... 1
1.2. Identifikasi Masalah ................................................................. 2
1.3. Tujuan Penelitian ................................................................... 2
1.4. Pembatasan Masalah .............................................................. 3
1.5. Sistematika Pembahasan .......................................................... 3

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Definisi dan Ruang Lingkup Perencanaan Fasilitas .................... 5
2.1.2. Tujuan Tata Letak Fasilitas ........................................ 6
2.1.3. Langkah-langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik ....... 8
2.2. Operation Proses Chart .......................................................... 9
2.3. Material Handling ................................................................ 14
2.3.1. Ongkos Material Handling ........................................ 16
2.3.2. Jarak Pengankutan ................................................... 17
2.4. From To Chart ..................................................................... 19
2.4.1. Outflow dan Inflow ................................................. 20
2.4.2. Tabel Skala Prioritas (TSP) ........................................ 21
2.5. Activity Relationship Diagram (ARD) ....................................... 21
2.6. Area Alocation Diagram (AAD) ................................................ 22
2.7. Template ............................................................................... 24

BAB 3

KERANGKA PEMECAHAN MASALAH


3.1. Flowchart Penelitian .............................................................. 27
3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah .................................... 28

BAB 4

Pengumpulan Dan Pengolahan Data

4.1. Pengumpulan Data ................................................................. 29
4.1.1. Jenis Mesin yang Digunakan ........................................ 29
4.1.2. Jenis Bahan Baku yang Digunakan .............................. 30
4.1.3. Ongkos Perpindahan Material ..................................... 30
4.1.4. Peta Proses Operasi ...................................................... 31
4.1.5. Data Hari Kerja .......................................................... 33
4.1.6. Layout Pabrik PT Indokemas Sukses Makmur ............... 33
4.1.7. Data Permintaan Produk Karung Plastik 2008 dan 2009 34

4.2. Pengolahan Data ................................................................
4.2.1. Jarak Dari Mesin ke Mesin dengan Metode AISLE ....... 36
4.2.2. Luas Lantai Produksi Awal .......................................... 37
4.2.3. Ongkos Material Handling Awal ................................. 38
4.2.4. From To Chart dan Skala Prioritas ................................ 41
4.2.4.1. From To Chart ........................................................ 41
4.2.4.2. Outflow ................................................................. 42
4.2.4.3. Skala Prioritas Awal ................................................. 43
4.2.5. ARD awal ................................................................. 43
4.2.6. Perancangan Tata Letak Usulan ................................... 44
4.2.6.1. Menentukan Luas Lantai Usulan ................................. 44
4.2.6.2. Jarak Material Handling Usulan ................................. 48
4.2.6.3. Ongkos Material Handling Usulan ............................ 49
4.2.6.4. From To Chart Usulan .............................................. 51
4.2.6.5. Outflow ................................................................. 52
4.2.6.6. Tabel Skala Prioritas Usulan .................................... 53
4.2.7. ARD Usulan ............................................................. 53
4.2.8. Membuat Layout Usulan ............................................ 54

BAB 5

Analisis

5.1. Analisis tata Letak Awal ..................................................... 58
5.1.1. Luas Lantai Awal ...................................................... 59
5.1.2. Jarak Material Handling Awal ....................................... 59
5.1.3. Ongkos Material Handling Awal ................................ 59
5.1.4. Tabel Skala Prioritas ................................................... 60
5.2. Analisis Tata Letak Usulan ................................................. 60
5.2.1. Penentuan Kebutuhan Luas Lantai Departemen Usulan 60
5.2.2. Ongkos Material Handling Usulan ............................... 61
5.2.3. Skala Prioritas Usulan ................................................ 62
5.2.4. Area Relation Diagram Usulan ....................................... 63
5.2.5. Area Alocation Diagram ............................................. 63
5.2.6. Analisis Layout Usulan .............................................. 63

BAB 6

Kesimpulan dan Saran

6.1. Kesimpulan ......................................................................... 65
6.2. Saran ................................................................................ 66

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Daftar Tabel

Tabel 2.1. Contoh Tabel Skala Prioritas ...................................................................... 21
Tabel 4.1. Jenis Mesin Pada PT INDOKEMAS SUKSES MAKMUR ............................ 29
Tabel 4.2. Jenis Bahan Baku Utama di PT INDOKEMAS SUKSES MAKMUR .......... 30
Tabel 4.3. Jenis Bahan Baku Tambahan di PT INDOKEMAS SUKSES MAKMUR ...... 30
Tabel 4.4. Permintaan Periode 2008 sampai 2009 ....................................................... 34
Tabel 4.5. Jarak Dari mesin Ke Mesin dengan Metode Aisle ....................................... 36
Tabel 4.6. Luas Lantai Produksi Awal ...................................................................... 37
Tabel 4.7. Ongkos Material Handling Awal ................................................................ 40
Tabel 4.8. From To Chart Berdasarkan OMH awal ........................................................ 41
Tabel 4.9. Outflow Awal ........................................................................................... 42
Tabel 4.10. Skala Prioritas Awal ................................................................................. 43
Tabel 4.11. Luas Lantai Receiving Usulan ................................................................. 44
Tabel 4.12. Luas Lantai Produksi Usulan .................................................................... 45
Tabel 4.13. Luas Lantai Shipping Usulan ................................................................... 46
Tabel 4.14. Total Luas Lantai Pabrikasi Usulan ............................................................ 47
Tabel 4.15. Jarak Material Handling Usulan ................................................................ 48
Tabel 4.16. Ongkos Material Handling Usulan ........................................................... 49
Tabel 4.17. From To Chart Usulan .............................................................................. 51
Tabel 4.18. Outflow .................................................................................................. 52
Tabel 4.19. Tabel Skala Prioritas Usulan ...................................................................... 53
Tabel 5.1. Perbandingan Luas Lantai Awal dan Usulan ................................................ 64

Daftar Gambar

Gambar 2.1. Sistematika Perencanaan Fasilitas Pabrik .................................. 6
Gambar 2.2. Lambang Operasi ................................................................... 10
Gambar 2.3. Lambang Pemeriksaan ........................................................... 10
Gambar 2.4. Lambang Aktivitas Gabungan ................................................. 12
Gambar 2.5. Lambang Penyimpanan ............................................................ 12
Gambar 2.6. Sketsa Peta Proses Operasi ..................................................... 13
Gambar 2.7. Jarak Pengangkutan .................................................................. 17
Gambar 2.8. Jarak untuk Aisle ................................................................... 19
Gambar 2.9. Inflow dan Outflow .................................................................. 20
Gambar 2.10. Penentuan Panjang dan Lebar Masing-masing departemen ....... 23
Gambar 3.1. Flowchart Penelitian ................................................................ 27
Gambar 4.1. Peta Proses Operasi PT Indokemas Sukses Makmur .................. 32
Gambar 4.2. Layout Awal PT Indokemas Sukses Makmur ............................ 35
Gambar 4.3. ARD awal ................................................................................ 43
Gambar 4.4. ARD Usulan .......................................................................... 53
Gambar 4.5. Penentuan Panjang dan Lebar Masing-masing departemen ......... 54
Gambar 4.6. Area alocation Diagram Usulan ............................................... 56
Gambar 4.7. Layout Usulan ....................................................................... 57

BAB I
PENDAHULUAN


1.1. Latar Belakang Masalah
Pada setiap perusahaan yang memproduksi produk pasti mempunyai alat atau
mesin untuk membantu proses produksi, mesin-mesin tersebut tentu tidak
diletakan disembarang tempat. Tata letak mesin pada lantai produksi harus sangat
tepat, hal ini diperlukan karena dengan tepatnya keberadaan mesin-mesin
produksi bisa mempermudah proses produksi, tidak sedikit penempatan mesin
yang kurang tepat akan memperlambat proses produksi maupun pemborosan.

Penempatan mesin di bagian produksi tidaklah semudah menempatkan barang
dalam sebuah ruangan, penempatan mesin membutuhkan banyak proses. Dengan
adanya ilmu yang mempelajari tentang penempatan atau perancangan tata letak
pabrik bisa mengefektifkan ruang yang tersedia dalam paabrik, juga bisa
megefisienkan perpidahan material dari mesin satu ke mesin yang lainnya.

Dengan adanya tata letak pabrikasi ini maka pemborosan yang terjadi dalam
proses produksi bisa ditekan. Dengan begitu bisa menekan biaya produksi dan
menghemat waktu proses produksi di lantai produksi PT Indokemas Sukses
Makmur.

PT Indokemas Sukses Makmur merupakan perusahaan yang bergerak dalam
bidang pembuatan karung plastik yang memproses bahan baku yaitu biji plastik
menjadi karung plastik. Untuk memprosesnya menggunakan beberapa mesin
untuk membuat sebuah karung plastik, dengan waktu kerja 8 jam sehari setiap
shiftnya selama 6 hari kerja dan beberapa mesin untuk membuat produknya.
Dengan adanya beberapa mesin untuk membuat karung plastik ini perusahaan
harus menempatkan mesin-mesin secara tepat agar tidak terjadi pemborosan dan
ketidak efektifan penggunaan lantai produksi yang tersedia. Dengan demikian
padatnya produksi untuk memenuhi permintaan karung plastik yang semakin
meningkat dan bersaing dengan produsen lainnya maka perusahaan harus bisa
bersaing dengan para pesaingnya agar bisa memenuhi permintaan tersebut. Oleh
karena itu dengan menghemat dan mengefektifkan ongkos produksi merupakan
solusi untuk bisa bersaing dengan produsen lainnya.

Dengan mengobservasi luas lantai dan tata letak mesin produksi PT Indokemas
Sukses Makmur yang kurang tepat sehingga bisa mempengaruhi perpindahan
aliran material yang terjadi di lantai produksi. Dengan adanya tata letak mesin
yang kurang tepat bisa mempengaruhi perpindahan material di lantai produksi
yang mengakibatkan besarnya ongkos biaya produksi.

Untuk itu, penelitian Tugas Akhir ini berjudul Analisis Tata Letak Bagian
Pabrikasi Di Lantai Produksi PT Indokemas Sukses Makmur.

1.2. Identifikasi Masalah
Tata letak mesin yang kurang tepat yang menyebabkan kurang baiknya
perpindahan material produksi di lantai produksi. Dari sisnilah muncul beberapa
permasalahan, yaitu:
a. Bagaimana kondisi tata letak mesin yang terjadi di lantai produksi?
b. Seberapa luas lantai produksi PT Indokemas Sukses Makmur?
c. Bagaimana aliran material yang terjadi di lantai produksi?

1.3. Tujuan Penelitian
Penelitian ini bertujuan memenuhi kebutuhan serta menjawab permasalahan yang
disebutkan pada bagian sebelumnya. Dengan demikian tujuan penelitian ini
adalah sebagi berikut:
a. Menganalisis tata letak awal mesin produksi.
b. Menentukan usulan tata letak mesin di lantai produksi.



1.4. Pembatasan Masalah
Agar persoalan tidak terlalu luas dan menyimpang dari masalah yang di teliti,
maka perlu dilakukan pembatasan masalah sehingga hasilnya lebih terarah sesuai
dengan tujuan yang akan dicapai. Adapun batasan masalah tersbut yaitu:
a. Objek Penelitian adalah lantai produksi PT Indokemas Sukses Makmur.
b. Masalah yang di teliti hanya bagian pabrikasi PT Indokemas Sukses
Makmur.
c. Masalah yang diteliti hanya tata letak mesin di lantai produksi.
d. Penelitian ini tidak memperhitungkan kapasitas produksi.

1.5. Asumsi
Agar persoalan semakin jelas dan pasti maka penelitian ini menggunakan asumsi
sebagai berikut:
a. Kemampuan kerja setiap operator di asumsikan sama.
b. Waktu kerja setiap harinya sama.
c. Perusahan mempunyai lahan kosong untuk memperbesar lantai produksi.
d. Gudang bahan baku maupun gudang barang jadi mempunyai kapasitas
tampung per satu minggu.

1.6. Sistematika Pembahasan
Pembahasan penelitian ini diuraikan dalam 6 (enam) bab, yang masing-masing
menyajikan bagian yang berbeda. Sistematika pembahasannya adalah sebagai
berikut :
Bab 1 Pendahuluan
Bab ini merupakan pengantar yang menerangkan latar belakang masalah,
identifikasi masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan
sistematika pembahasan.
Bab 2 Tinjauan Pustaka
Bab ini berisi teori dan konsep untuk mendukung penelitian. Teori yang
dibahas mengenai masalah muskuloskeletal dan biomekanika kerja. Selain
itu, dibahas pula teori mengenai piranti survei maupun piranti evaluasi
serta metode statistik yang digunakan dalam penelitian.
Bab 3 Metodologi Penelitian
Bab ini berisikan tentang model atau cara pemecahan masalah serta
langkah-langkah pemecahan masalah yang digambarkan dalam flow chart
pemecahan masalah.
Bab 4 Pengolahan dan Pengumpulan Data
Bab ini berisikan pengumpulan data dan pengolahan data.
Bab 5 Analisis
Bab ini berisikan tentang analisis terhadap pengolahan data.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran
Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari penelitian berdasarkan
pengolahan data dan analisis. Saran diajukan pada pihak manajemen
perusahaan tempat diadakannya penelitian ini.

















BAB II
TINJAUAN PUSTAKA


2.1. Definisi dan Ruang Lingkup Perencanaan Fasilitas
Pabrik atau dalam istilah asing dikenal dengan istilah factory atu plant, adalah
tempat dimana faktor-faktor produksi seperti manusia, mesin dan fasilitas atau
peralatan produksi, material , energi uang atau modal, informasi dan sumber daya
alam dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu
produk atau jasa secara efektif, efisiensi dan aman (sritomo wignjoesoebroto hal 1).
Istilah pabrik ini sering dihubungkan denan industri, meskipun industri sebenarnya
memiliki pengeryian yang lebih luas. Pabrik pada dasarnya merupakan salah satu
jenis industri yang terutama akan menghasilkan produk jadi (finished good
product), seperti halnya yang dijumpai dalam industri manufaktur.

Industri manufaktur (the manufakturing industries), yaitu industri yang memproses
bahan baku guna dijadikan bermacam-macam bentuk atau model produk, baik yang
masih berupa produk setengah jadi (semi finished good). Disini akan terjadi suatu
transformasi proses baik secara fisik ataupun kimiawi terhadap input material dan
akan memberi nilai tambah terhadap material tersebut.

Secara umum desain pabrik ini dapat didefinisikan sebagai the overall esign of
enterprice. Selanjutnya dengan tata letak pabrik aktivitas perencanaan disini lebih
terbatas, yaitu sekedar suatu perencanaan atau pengaturan berlangsungnya proses
produksi secara optimal. Dari definisi tersebut diatas jelas lah bahwa perencanaan
tata letak pabrik adalah merupakan salah satu aktivitas yang harus dilaksanakan
didalam desain pabrik secara keseluruhan.

Didalam perencanaan fasilitas pabrik ada dua hal pokok yang penting yaitu pertama
berkaitan dengan perencanaan lokasi pabrik (plant location) yaitu penetapan lokasi
dimana fasilitas-fasilitas produksi harus ditempatkan dan yang kedua adalah
perancangan fasilitas produksi (facilities design) yang akanmeliputi perancangan
struktur bangunan (structure design) , perancangan tata letak fasilitas produksi
(facilities plant layout design) dan perancangan sistem pemindahan material. Secara
skematis dan hirarki dari perencanaan fasilitas pabrik tersebut dapat digambarkan
sebagai berikut:


Gambar 2.1. sistematika perencanaan fasilitas pabrik
(Sritomo Wignjosoebroto hal 16)

2.1.2. Tujuan Tata Letak Fasilitas
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja
dan segala fasilitas produksi yang faling ekonomis untuk operasi produksi aman
dan nyaman sehingga akan dapat menaikan moral kerja dan performance dari
operator. Lebih baik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikam
keuntungan keuntungan dalam sistem produksi, yaitu dalam Sritomo
Wignjosoebroto hal 69 antara lain sebagai berikut:
Menaikan ouput produksi
Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan output yang lebih
besar.
Mengurangi waktu tunggu
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari
masing-masing departemen adalah bagian kerja dari mereka yang
bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik.

Mengurangi proses permindahan bahan
Pada beberapa kasus maka biaya untuk proses pemindahan bahan ini bisa
mencapai 30% sampai 90 dari total biaya produksi dengan mengingat
pemindahan bahan yang sedemikian besarnya maka mereka yang
bertanggung jawab usaha perencanaan dan perancangan tata letak pabrik
akan lebih menekankan desainnya pada usaha-usaha memindahkan
akitivitas-aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi
berlangsung.
Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.
Jalan lintas material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang
berlebihan, dan lain-lain, semuanya akan menambah area yang dibutuhkan
untuk pabrik.
Pendaya gunaan yang lebih bear dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan
fasilitasproduksi lainnya.
Faktor-faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain-lain dalah erat
kaitannya dengan biaya produksi.
Menguranagi inventory in proces
Sistem produksi pada dasarbya menghendaki sedapat mungkin bahan baku
untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-
cepatnya dan berusaha mengurangi tumpukan bahan setengah jadi.
Proses manufakturing yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya
dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan
berpindah dari suatu tempat ketempat yang lainnyadalam pabrik akan juga
bisa diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula
diperpendek.
Mengurangi resiko bagi K3 dari operator.
Perencanaan tata letak pabrik adalah juda ditunjukan untuk membuat
suasana kerja yang nyaman dan aman bagi operatornya.
Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.
Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang
segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik.
Mempermudah aktivitas supervisi.
Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas
supervisi.
Mengurangi kemacetan dan kesimpang siuran.
Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak per;u, serta
banykanya perpotongan dari lintasan yang ada akan menyebabkan
kesimpang-siuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan.
Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari
bahan baku atauoun barang jadi.
Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi
kerusakan-kerusakan yang bisa terjadipada bahan baku ataupun produk jadi.

2.1.3. Langkah-langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik
Pada dasarnya proses pengaturan segala fasilitas produksi dalam pabrik ini akan
dibedakan dalam dua tahapan, yaitu sebagai berikut:
Pengaturan tata letak mesin dan fasilitas produksi lainnya (machine Layout),
yaitu pengaturan dari semua mesin-mesin dan fasilitas yang diperlukan
untuk proses produksi didalam tiap-tiap departemen dari pabrik yang ada.
Pengaturan tata letak departemen (departementalization), yaitu pengaturan
bagian atau departemen serta hubungannya satu dengan yang lainnya
didalam pabrik yang bersangkutan.

Secara singkat langkah-langkah yang diperlukan dalam perencanaan layout pabrik
tersebut dapat diuraikan sebagai berikut (Sritomo Wignjosoebroto hal 76) :
Analisa Produk adalah akitivitas untuk menganalisa macam dari jumlah
produk yang harus dibuat. Dalam langkah ini analisis akan didasarkan pada
pertimbangan kelayakan teknis dan ekonomis.
Analisa proses adalah langkah untuk menganalisa macam dan urutan
proses pengerjaan produksi atau komponen yang telah ditetapkan untuk
dibuat. Dalam langkah ini akan pula dipilih alternatif-alternatif proses dan
macam mesin atau peralatan produksi lainnya yang paling efektif dan
efisien diaplikasikan.
Sigi dan analisis pasar merupakan langkah penting dalam rangka
mengidentifikasikan macam dan jumlah produk yang dibituhkan. Informasi
tentang volume produk akan sangat penting dalam rangka menetapkan
kapasitas produksi, yang pada gilirannya akan memberi keputusan tentang
banyaknya mesin dan fasilitas produksi lainnya yang harus dipasang dan
diatur tata letaknya.
Analisis macam dan jumlah mesin atau equipment dan luas area yang
dibutuhkan kegiatan analisisi ini merupakan kelanjutan dari langkah-
langkah sebelumnya. Dengan memperhatikan volume produk yang harus
dibuat, waktu standar untuk menghasilkan satu unit produk, jam kerja dan
efisiensi mesin, maka jumlah mesin termasuk juga operator yang
diperlukan dapat dikalkulasikan selanjutnya luas area dari stasiun kerja
dapat dipasang.
Pengembangan alternatif tata letak (layout) merupakan pokok dari
semuanya. Dari mesin atau fasilitas produksi yang telah dipilih macam atau
jenis dan dihitung jumlah yang diperlukan maka persoalan yang dihadapi
adalah bagaimanaharus diatur tata letaknya didalam pabrik.
Perancangan tata letak mesin dan departemen didalam pabrik hasil
dari analisis terhadap alternatif layout, selanjutnya dipakai sebagai dasar
pengaturan fasilitas fisik dari pabrik yang terlibat dalam proses produksi
dasar pengaturan fasilitas fisik dari pabrik yang terlihat dalam proses
produksi baik secara langsung maupun tidak langsung.

Selanjutnya hal lain yang harus diperhatikan adalah tipe layout yang akan
digunakan.

Tujuan daripada perencanaan layout pabrik adalah pengaturan dari daerah kerja
serta peralatan atau perlengkapan, sehingga sumber daya yang dimiliki dapat
dioperasikan dengan ekonomis, aman dan memuaskan bagi pihak manajemen dan
karyawannya. Karena itu suatu layout direncanakan untuk mendapatkan interelasi
daripada fasilitas, tenaga kerja dan material yang efisien.

Penyusunan Layout menurut proses (Layout By Process), dalam Layout ini semua
mesin atau operasi yang sejenis dikelompokkan menjadi satu tempat. Keuntungan
Layout By Process:
a. Pemakaian mesin-mesin dapat direncanakan dengan lebih baik, dengan
demikian biaya investasi akan menjadi lebih rendah.
b. Fleksibel terhadap perubahan produk dan dengan mudah dapat diubah
urutannya.
c. Mudah menjaga kontinuitas produksinya, bila ada kerusakan mesin,
kekurangan bahan, pekerja tidak masuk dan sebagainya
d. Mendorong pekerja untuk berproduksi lebih banyak.

Kelemahan Layout By Process:
a. Perencanaan dan penjadwalan produksi menjadi lebih rumit.
b. Memerlukan pemindahan barang lebih banyak.
c. Memungkinkan akan terjadi menumpuknya barang setengah jadi.
d. memerlukan tenaga kerja yang terlatih untuk macam-macam pekerjaan
e. Waktu pembuatan produk relatif lebih lama.

2.2. Operation Process Chart
Operation Process Chart (OPC) adalah suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami bahan-bahan baku mengenai urutan-
urutan operasi dan pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh
maupun sebagai komponen dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan
untuk analisis yang lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang
digunakan dan tempat atau alat mesin yang dipakai.

Peta-peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk
berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini kita bisa
mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu
metode kerja. Jadi dalam suatu Operation Process Chart (OPC), dicatat hanyalah
kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses
dicatat tentang penyimpanan.

Manfaat pembuatan OPC antara lain:
1. Untuk menentukan kebutuhan operator.
2. Mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.
3. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan
efisiensi ditiap operasi).
4. Alat untuk melakukan perbaikan cara kerja.
5. Alat untuk menentukan tata letak pabrik.
6. Alat untuk latihan kerja.
7. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penggunaannya.
8. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.

Informasi-informasi yang bisa didapat dari pembuatan OPC adalah:
1. Mengetahui banyaknya komponen yang digunakan.
2. Untuk mengetahui urutan proses pengerjaan produk.
3. Mengetahui komponen utama dan komponen tambahan.
4. Peralatan atau mesin yang digunakan.
5. Waktu penyelesaian tahapan proses pengerjaan produk.
6. Analisis dan ringkasan aktivitas

Untuk bisa menggambarkan Peta Proses Operasi dengan baik, ada beberapa prinsip
yang perlu diikuti sebagai berikut:
1. Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan sebagai bagian kepala dari
Peta Proses Operasi yang diikuti oleh identifikasi lain seperti:
a. Nama objek
b. Nama pembuat peta
c. Tanggal dipetakan
d. Nomor peta
e. Nomor gambar
2. Material yang akan diproses diletakan diatas garis horizontal, yang
menunjukan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
3. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukan
terjadinya perubahan proses.
Lambang-lambang yang digunakan untuk pembuatan OPC antara lain:
a. Proses operasi adalah kegiatan diaman komponen mengalami perubahan
karena dirakit dengan komponen lain.



Gambar 2.2. lambang operasi

b. Pemeriksaan adalah kegiatan memeriksa benda atau bahan baku dari segi
kualitas maupun kuantitas.


Gambar 2.3. Lambang pemeriksaan







c. Aktivitas gabungan adalah kegiatan diamana antara perakitan dan
pemerikasaan dilakukan secara bersamaan atau dalam selang waktu yang
relatif singkat.


Gambar 2.4. Lambang aktivitas gabungan

d. Penyimpanan adalah seandainya benda kerja disimpan dalam waktu yang
lama dan jika akan mengambil kembali biasanya harus berdasarkan
rekomendasi atau izin terlebih dahulu.



Gambar 2.5. Lambang penyimpanan

4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai
dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut
dengan proses yang terjadi.
5. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri
dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
6. Agar diperoleh gambar peta operasi yang baik, produk yang biasanya paling
banyak memerlukan operasi harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan
dengan garis vertikal disebelah kanan halaman kertas.
7. Setelah semua proses digambarkan dengan lengkap, pada akhir halaman dicatat
tentang ringkasannya, yang memuat tentang informasi-informasi seperti:
jumlah operasi, jumlah pemeriksaan dan jumlah yang dibutuhkan.

Secara sketsa, prinsip-prinsip pembuatan Peta Proses Operasi ini bisa digunakan
sebagai berikut:


Gambar 2.6. Sketsa Peta Proses Operasi (OPC)

Keterangan:
W = Waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi atau pemeriksaan, biasanya
dalam jam.
O - N = Nomor urut untuk kegiatan operasi tersebut.
I - N = Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan tersebut.
M = Menunjukan mesin atau tempat dimana kegiatan tersebut dilaksanakan.
Ada empat hal yang perlu diperhatikan atau dipertimbangkan agar diperoleh suatu
proses kerja yang baik melalui analisis peta proses operasi, yaitu analisis terhadap
bahan-bahan, operasi, pemeriksaan dan waktu penyelesaian suatu proses. Keempat
hal tersebut di atas, dapat diuraikan sebagai berikut:
a. Bahan-bahan
Kita harus mempertimbangkan semua alternatif dari bahan yang digunakan,
proses penyelesaian dan toleransi sedemikian rupa sehingga sesuai dengan
fungsi, rebilitas, pelayanan dan waktunya.
b. Operasi
Juga dalam dalam hal ini kita harus mempertimbangkan semua alternatif yang
mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan, pengerjaan dengan mesin atau
metode perakitannya, beserta alat-alat dan perlengkapan yang digunakan.
Perbaikan yang mungkin bisa dilakukan misalnya dengan menghilangkan,
menggabungkan, mengubah atau menyederhanakan operasi-operasi yang
terjadi.
c. Pemeriksaan
Dalam hal ini kita harus mempunyai standar kualitas. Suatu objek dikatakan
memenuhi syarat kualitasnya jika setelah dibandingkan dengan standar
ternyata lebih baik atau minimal sama. Proses pemeriksaan bisa dilakukan
dengan teknik samping atau satu persatu dari semua objek yang dibuat
tentunya cara yang terkhir tersebut dilaksanakan apabila jumlah produksinya
sedikit.
d. Waktu
Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, kita harus mempertimbangkan
semua alternatif menenai metode, peralatan dan tentunya penggunaan
perlengkapan-perlengkapan khusus.

2.3. Material Handling
Material handling adalah salah satu jenis transportasi (pengangkutan) yang
dilakukan dalam perusahaan industri, yang artinya memindahkan bahan baku,
barang setengah jadi, atau barang jadi, dari tempat asal ke tempat tujuan yang telah
ditetapkan. Pemindahan material dalam hal ini adalah bagaimana cara yang terbaik
untuk memindahkan material dari satu tempat proses produksi ke tempat proses
produksi yang lain.

Secara garis besar material handling adalah memindahkan bahan dari mobil
pengangkut ke gudang bahan mentah, kemudian dipindahkan ke bagian operasi
pertama dan selanjutnya ke tempat operasi yang lain dan akhirnya menuju gudang
barang jadi dan diangkut ke mobil pengangkut.

Kegiatan material handling adalah kegiatan yang tidak produktif, karena pada
kegiatan ini bahan tidak mendapat perubahan bentuk atau perubahan nilai, sehingga
sebenarnya akan mengurangi kegiatan yang tidak efektif dan mencari ongkos
material handling terkecil. Menghilangkan transportasi, tidaklah mungkin
dilakukan, maka caranya adalah dengan melakukan hand off, yaitu menekan jumlah
ongkos yang digunakan untuk biaya transportasi. Menekan jumlah ongkos
transportasi dapat dilakukan dengan cara menghapus langkah transportasi,
mekanisasi, atau meminimasi jarak.

Di dalam merancang tata letak pabrik, aktifitas pemindahan bahan (material
handling) merupakan salah satu hal yang cukup penting untuk diperhatikan dan
diperhitungkan. Pentingnya masalah pemindahan bahan ini karena tujuan utama
dari pemindahan bahan berhubungan langsung dengan suatu cakupan yang luas
yang berurusan dengan efisiensi produksi menyeluruh.
Secara terperinci tujuan dari pemindahan bahan adalah sebagai berikut:
a. Meningkatkan kapasitas.
b. Memperbaiki kondisi kerja.
c. Memperbaiki pelayanan pada konsumen.
d. Meningkatkan kelengkapan dan kegunaan ruangan.
e. Mengurangi ongkos.

Salah satu prinsip pemindahan bahan yaitu Prinsip Ukuran Satuan, yang
menyatakan bahwa makin besar beban yang dibawa akan makin rendah biaya tiap
satuan yang dipindahkan. Muatan satuan dapat dikatakan sebagai jumlah barang
atau bahan onggokan sedemikian rupa disusun atau dibatasi sehingga beban
tersebut dapat diambil dan dipindahkan sebagai objek tunggal, yang dapat
dipindahkan oleh tangan manusia, maupun oleh alat bantu atau alat angkut
pemindahan barang. Aktivitas pemindahan tersebut dapat ditentukan terlebih
dahulu dengan memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam suatu operasi.
2.3.1. Ongkos Material Handling
Ongkos material handling adalah suatu ongkos yang timbul akibat adanya aktivitas
material dari satu mesin ke mesin lain atau dari suatu departemen ke pdepartemen
lain yang besarnya ditentukan pada stuan tertentu. Stuannya adalah rupiah per
meter gerakan. Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material
handling adalah alat angkut yang digunakan, jarak pengangkutan dan cara
pengankutannya. Dalam menentukan alat angkut perlu diperhatikan hal-hal sebagai
berikut:
a. Berat material disesuikan dengan daya agkut maksimal alat angkut.
b. Bentuk dan jenis material serta ukuran luasnya yang disesuaikan dengan
daya tampung alat angkut.
c. Sifat material, dimana hatrus diperhatikan kemungkinan menggunakan alat
angkut khusus.

Tujuan dibuatnya perencanaan material handling adalah:
a. Meningkatkan kapasitas.
b. Memperbaiki kondisi kerja.
c. Memperbaiki pelayanan kepada konsumen.
d. Meningkatkan kelengkapan dan kegunaan ruangan.
e. Mengurangi ongkos.

Peralatan yang biasa digunakan dalam melakukan kegiatan material handling,
yaitu:
a. Conveyor
b. Cranes
c. Truck (lift truck dan walky fallet)
d. Walky Fallet

Tiga tahapan dalam melakukan material handling, yaitu:
1. Progresif/sistem orientik yang terdiri dari semua sumber/supply. Yaitu
perpindahan barang dari semua sumber dan perpindahan semua barang dalam
pabrik/manufaktur secara diam.
2. Contemporary, yaitu perpindahan barang atau material dari satu tempat ke
tempat lain.
3. Convensional, yaitu perpindahan barang dari suatu tempat ke tempat lain secara
individual.

Beberapa aktivitas pemindahan bahan yang perlu diperhitungkan adalah sebagai
berikut:
a. Pemindahan bahan dari gudang bahan baku (receiving), menuju departemen
Pabrikasi maupun departemen Assembling.
b. Pemindahan bahan yang terjadi diproses satu jenis mesin menuju jenis mesin
yang lainnya.
c. Pemindahan bahan dari departemen assembling menuju gudang barang jadi
(shipping).

2.3.2. Jarak Pengangkutan
Kegiatan awal perhitungan OMH ini merupakan perhitungan tahap pertama, karena
akan dilakukan bagi perhitungan OMH yang merupakan revisi dari perhitungan
tahap pertama. Pada perhitungan tahap pertama ini, jarak antar kelompok mesin di
asumsikan berdampingan. Selain itu untuk mengoptimalkan jarak antar aktivitas
tersebut, maka kelompok mesin atau departemen untuk sementara diasumsikan
berbentuk bijur sangkar.

Gambar 2.7. jarak pengangkutan
AB=1/2 luas mesin A + luas mesin B
BC= 2 luas mesin B + luas mesin C
AC= AB + BC = jarak antara kelompok A dengan Kelompok B(jurnal PTLF hal 30)

a. Jarak Euclidean
Jarak Euclidean merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu
dengan pusat faslitas lainnya.sistem pengukuran dengan jarak Euclidean sering
digunakan karena lebih mudah dimengerti dan mudah digunakan. Contoh
penggunaan dari jarak Euclidean misalnya pada beberapa model conveyor dan
juga jaringan transportasi dan distribusi.
J
]
= |( x

x
]
)
2
+ ( y

y
]
)
2
]
1/ 2

Dimana:
Xi = kordinat x pada pusat fasilitas i
Yi = kordinat y pada pusat fasilitas i
Dij = jarak anatara pusat fasilitas i dan j

b. Jarak Rectilinear
Sering jug disebut jarak manhatan, merupakan jarak yang diukur mengikuti
jalur tegak lurus. Disebut dengan jarak manhattan, mengingat jalan-jalan di
kota manhattan yang membentuk garis-garis paralel dan saling tegak lurus
antara satu dengan jalan lainnya. Pengukuran dengan jarak Rectilinear sering
digunakan karena mudah perhitungannya, mudah dimengerti dan untuk
beberapa masalah lebih sesuai misalnya untuk menentukan jarak antara kota,
jarak antara fasilitas dimana peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak
secara lurus. Dengan notasi:
J
]
= |x

x
]
| + |y

y
]
|

c. Square Euclidean
Sebagaimana namanya Square Euclidean merupakan ukuran jarak dengan
mengkuadratkam bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang
berdekatan. Relatif untuk beberapa persoalan terutama menyangkut persoalan
lokasi fasilitas diselesaikan dengan penerapan Square Euclidean. Rumus yang
digunakan adalah:
J
]
= |( x

x
]
)
2
+ ( y

y
]
)
2
]

d. Aisle
Ukuran jarak aisle sangat berbeda dengan ukuran jarak seperti dikemukanan di
muka. Aisle akan mengukur jarak total sepanjang lintasan yang dilalui alat
pengangkut pemindah bahan. Seperti:
Gambar 2.8. Jarak untuk aisle
jarak totalnya adalah a+b+c+d+e merupakan jarak untuk aisle.

e. Jarak berdasarkan Luas departemen
Untuk menemukan jarak berdasrkan luas lantai, diperlukan data lintasan yang
dilalui oleh setiap komponen dari suatu departemen ke departemen tujuannya.
Sehingga jarak antar depatemen dapat dihitung berdasarkan luas lantai
departemen yang dilalui dan departemen tujuan.

2.4. From To chart
From to chart kadang-kadang disebut pula sebagai trip frekuensi chart atau travel
chart yaitu suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan
tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini
sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana item yang mengalir melalui suatu
area seperti job shop, bengkel pemesinan, kantor dan lain-lain.

From to chart (FTC) merupakan penggambaran tentang beberapa total OMH dari
suatu bagian aktivitas dalam pabrik menuju pabrik lainnya. Sehingga dari peta ini
dapat dilihat ongkos material handling dari dan kemasing-masing departemen
secara keseluruhan, mulai dari gudang bahan baku menuju pabrikasi, assembling
dan terakhir gudang barang jadi.

Cara pengisisan FTC adalah sebagai berikut:
Perhatikan total ongkos dari tabel OMH, kemudian masukan nilai total ongkos
tersebut disesuaikan dengan pengangkiutan bahan dari satu tempat ketempat
lainnya.
Jumlah total ongkos setiap baris dan setiap kolom juga total ongkos secara
keseluruhan.

2.4.1. Outflow dan Inflow
Perhitungan selanjutnya yang akan kita lakukan adalah perhitungan inflow-outflow.
Data yang diperlukan diperoleh dari Ongkos Material Handling (OMH) dan From
To Chart (FTC).

Mengenai arti dari Inflow-Outflow dapat didefinisikan dengan gambar berikut:


Inflow Outflow

M M



Gambar 2.9. Inflow-Outflow

Outflow kegunaannya untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu area
(M) ke beberapa area lain. Sedang inflow untuk mencari koefisien ongkos yang
masuk ke suatu area dari beberapa area lain.

0utlow Jori A kc B =
niloi ongkos A kc B
totol ongkos kcluor Jori Jcportcmcn B

inlow Jori A kc B =
niloi ongkos A kc B
totol ongkos mosuk Jori Jcportcmcn B



Referensi perhitungan Outflow-Inflow yaitu dari OMH dan FTC, yaitu ongkos yang
dibutuhkan untuk material handling dari satu mesin ke mesin yang lainnya.


2.4.2. Tabel Skala Prioritas (TSP)
Tabel Skala Prioritas (TSP) adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan
prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintasan atau layout pabrik.

TSP didapat dari hasil perhitungan OutflowInflow, dimana prioritas diurutkan
berdasarkan harga koefisien ongkosnya, yang mana harga koefisien yang terbesar
yang akan merupakan prioritas satu dan begitu selanjutnya untuk prioritas dua, tiga
dan selanjutnya.

Tujuan dari pembuatan TSP adalah:
1. Untuk meminimumkan ongkos.
2. Memperkecil jarak handling.
3. Mengoptimalkan layout.

Tabel 2.1. Contoh Tabel Skala Prioritas
Departemen Kode
Prioritas
I II III IV
Departemen A
Departemen B
Departemen C
.
.

Shipping

2.5. Activity Relationship Diagram (ARD)
ARD adalah diagram hubungan antar aktivitas (departemen/mesin) berdasarkan
tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Dasar
untuk ARD yaitu TSP. Jadi yang menempati prioritas pertama pada TSP harus
didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya.

Pada saat menyusun ARD ini kemungkinan terjadinya error sangat besar karena
kita berangkat dari asumsi bahwa semua departemen berdekatan satu sama lain.
Adapun yang dimaksud error disini adalah suatu keadaan dimana mesin-mesin
(departemen-departemen) yang mendapat prioritas satu tidak dapat menempati
posisinya untuk saling berdekatan satu sama lain tanpa ada pembatas dari
departemen lain. Adapun batas error yang diijinkan dalam penempatan
departemen-departemen tersebut (pembuatan ARD) adalah maksimal dua buah
error.

2.6. Area Allocation Diagram (AAD)
Area Allocation Diagram (AAD) merupakan kelanjutan dari ARC dimana dalam
ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antar aktivitas. Maka dengan
demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang
lainnya dan juga sebaliknya. Sehingga dapat dikatakan bahwa hubungan antar
aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut.
Kedekatan tata letak aktivitas tersebut dapat dilihat dalam Area Allocation Diagram
(AAD).

Area Allocation Diagram ini merupakan lanjutan penganalisisan tata letak setelah
Activity Relationship Chart dan Activity Relation Diagram, maka dapat dibuat area
Allocation Diagramnya.

Area Allocation Diagram (AAD) merupakan template secara global, informasi
yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasinya
secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir dari
penganalisisan dan perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan bahan. ARC
dan AAD merupakan jenis peta yang menggambarkan hubungan antar ruangan-
ruangan akibat dari alasan-alasan tertentu yang harus dipenuhi.

B
A
D
C
F
E
H G
J
I
XB
XA
XC
XD
XE
XF
XH XG
XI
XJ

Gambar 2.10. Penentuan panjang dan lebar masing-masing departemen
Y1 merupakan panjang untuk departemen A,G dan H
Y2 merupakan panjang untuk departemen B,F dan I
Y3 merupakan panjang untuk departemen C,E dan J
Y4 merupakan panjang untuk departemen D
XA merupakan lebar departemen A
XB merupakan lebar departemen B
XC merupakan lebar departemen C
XD merupakan lebar departemen D
XE merupakan lebar departemen E
XF merupakan lebar departemen G
XG merupakan lebar departemen G
XH merupakan lebar departemen H
XI merupakan lebar departemen I

Contoh perhitungan penentuan ukuran AAD maupun Layout untuk masing-
masing departemen adalah:
1 =
Iuos Jcportcmcn AB
lcbor lontoi pcrusooon


2.7. Template
Template merupakan suatu gambaran yang lebih jelas dari tata letak pabrik yang
akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari Area Allocation Diagram (AAD)
yang telah dibuat. Informasi yang dapat dilihat pada template adalah sebagai
berikut:
1. Tata letak kantor dan peralatannya.
2. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, seperti:
Mushola
Jalan
Tempat parkir kendaraan bermotor
Gudang
Pelayanan kesehatan
3. Tata letak bagian produksi, misalnya:
Receiving
Pabrikasi
Assembling
Shipping
4. Aliran setiap material, mulai dari receiving hingga shipping.
5. Distribusi material terhadap setiap mesin sesuai dengan jumlah mesin yang
dibutuhkan.

Ada beberapa bentuk pola aliran yang terdapat pada tata letak fasilitas suatu pabrik,
yang sangat bergantung dari macam produk yang dihasilkannya. Beberapa bentuk
pola aliran tersebut adalah:







Aliran setiap material, mulai dari Receiving sampai Shipping. adapun pola aliran
material dapat dilihat pada gambar di halaman berikut:
1.


2.


3.



4.



5.



Keterangan:
1. Bentuk garis lurus, digunakan untuk produksi yang pendek proses produksinya
dan relatif sederhana.
2. Bentuk tak tentu (odd-angel), dimana ruangan sangat terbatas, atau tata letak
mesin yang memerlukan pendekatan dengan mesin lainnya yang tak tentu.
3. Bentuk huruf U , digunakan bila produk yang dibuat mulai dari bahan baku
hingga barang jadi dalam satu ruangan dengan pintu masuk dan keluar dari arah
yang sama.
4. Bentuk lingkaran, dipakai bila produk harus kembali ke tempat awal proses atau
pemakaian proses yang berulang.
5. Bentuk zig-zag, dipakai bila dengan garis lurus ternyata menjadi sangat panjang
sedangkan tempat yang dimiliki tidak memungkinkan.

Apabila luas tanah yang ada atau tersedia dibatasi atau terbatas maka sebagai
pemecahan masalah tersebut adalah dengan mengefisiensikan luas tanah yang
tersedia untuk pemanfaatan penempatan fasilitas, produksi dan perkantoran.

Adanya pemisahan lantai antara bagian perkantoran dan produksi merupakan jalan
keluar yang terbaik, yaitu dengan mengikuti syarat-syarat sebagai berikut:
1. Untuk template dengan satu lantai (single Floor)
Untuk penempatan tata letak antara bagian produksi, pelayanan (service) dan
perkantoran ditempatkan dalam satu lantai jika luas lahan yang tersedia masih
mencukupi dan memungkinkan.
2. Untuk template dengan dua lantai atau lebih (Multi Floor)
Penempatan tata letak fasilitas antara bagian produksi, pelayanan (service) dan
perkantoran mengalami pemisahan tata letak. Biasanya untuk bagian produksi
ditempatkan pada bagian pertama agar memudahkan handling dan material
maupun loading dari container ke receiving dan dari shipping ke container.
Template jenis ini adalah sebagai solusi jika luas tanah yang tersedia tidak
mencukupi.




BAB III
KERANGKA PEMECAHAN MASALAH


3.1. Flowchart Penelitian
Untuk Memecahkan masalah dilakukan beberapa tahap agar semua tujuan bisa
tercapai. Dengan demikian dilakukan tahap-tahap sebagai berikut:

Gambar 3.1. Flowchart Penelitian



3.2. Langkah-Langkah Pemecahan Masalah
1. Pengamatan diperusahaan
Pengamatan dilakukan langsung dengan mendatangi pabrik PT Indokemas
Sukses Makmur.
2. Perumusan Masalah
Melakukan penelitian menggunakan literature buku serta sumber bahan lainnya
yang berhubungan dengan perancangan tata letak fasilitas.
3. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan:
a. Melakukan wawancara langsung dengan manager HRD perusahaan.
b. Observasi di lantai produksi
4. Pengolahan Data
Pengolahan data menggunakan urutan proses sebagai berikut:
a. Membuat OPC (operation process Chart).
b. Menghitung jarak awal
c. Menghitung luas lantai awal
d. Menghitung OMH (ongkos material Handling) awal.
e. Menghitung outflow dan TSP (tabel skala priotas) awal.
f. Menentukan ARD (allocation relationship diagram) awal
g. Menghitung luas lantai usulan
h. Menghitung jarak
i. Menghitung OMH (ongkos material Handling) usulan.
j. Menghitung outflow dan TSP (tabel skala priotas) usulan.
k. Menentukan ARD (allocation relationship diagram) usulan
l. Menentukan AAD (area allocation diagram) usulan.
m. Menentukan Layout lantai produksi usulan
5. Penyajian Data
Penyajian data yang ada dalam pengolahan data sebagai berikut:
a. Gambar OPC.
b. Tabel Luas lantai pabrikasi.
c. Tabel perhitungan jarak


d. Tabel OMH.
e. Tabel outflow dan TSP.
f. Gambar ARD.
g. Gambar AAD.
h. Gambar Layout
6. Analisis
Menganalisis hasil Penempatan mesin pabrikasi.
7. Kesimpulan
Menyimpulkan hasil analisis yang didapat.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA


4.1. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan dengan wawancara dan melihat langsung ke lantai
produksi PT Indokemas Sukses Makmur. Data yang telah di kumpulakan adalah:

4.1.1. Jenis Mesin Yang digunakan
Mesin yang digunakan di PT Indokemas Sukses Makmur merupakan mesin yang
tegolong canggih, karena hampir semua mesin bisa berjalan dengan otomatis,
mesin yang digunakan ada 8 macam yaitu:
Tabel 4.1. Jenis mesin pada PT INDOKEMAS SUKSES MAKMUR
no Jenis mesin Kapasitas dalam 1 hari
Jumlah Mesin
(set)
Dimensi
mesin
P(m) L(m)
1 Timbangan 12000kg 1 1 1
2 Mc Extruder
8400kg/hari(350kg x
24jam)
2 40 32
3 Circular 100 m
60000pcs/hari (24mc x
2500pcs)
27 9 2.35
4
Automatic
cutting sewing
7200pcs/hari (2mc x
12000pcs)
5 6 4
5 Sewing
64000pcs/hari (4mc x
8000pcs)
1 2 2
6
Segel ultra
sonic
25500pcs/hari (1mc x
8500)
1 2 2
7 Printing 40500pcs/hari 2 7 2
8 Ball Presed 12000kg 1 4 4







4.1.2. Jenis Bahan Baku yang digunakan
Bahan Baku yang digunakan di PT Indokemas Sukses Makmur adalah bahan baku
yang berkualitas, jenis bahan yang digunakan yaitu:
Tabel 4.2. Jenis Bahan baku utama di PT INDOKEMAS SUKSES MAKMUR
No
Nama Bahan
Baku
Jenis Bahan Baku
Ukuran Pakai
(Kg)
1
Trilene hy38fy
prime
Polypropilene 25
2 Sabic Polypropilene 25

Tabel 4.3. Jenis Bahan baku utama di PT INDOKEMAS SUKSES MAKMUR
No
Nama Bahan
Baku
Jenis Bahan Baku Ukuran Pakai
1 Calpet Calcium 25 Kg
2 Recycler Recycling -

4.1.3. Ongkos Perpindahan Material
Ongkos Perpidahan Material merupakan salah satu jenis transportasi yang
dilakukan dalam perusahaan industri, yang artinya memindahkan bahan baku,
setengah jadi atau barang jadi dari tempat asal ketempat tujuan yang telah
ditetapkan. Beberapa alat angkut yang umum digunakan:
- Tenaga manusia untuk ongkos material handling menggunakan tenaga
manusia jumlah operator per detik dikalikan per 3 detik per meter gerakan.
upo 0pcrotor =
Rp 37.000/ ori
8 ]om X 60 mcnit X 60 Jctik
= Rp1,28/ Jctik
Maka ongkos perpindahan material menggunakan tenaga manusia adalah
sebesar:
0HE Honusio = upo 0pcrotor X 3 Jctik pcr mctcr
0HE Honusio pcr mctcr = Rp1,28 X 3 Jctik pcr mctcr
= Rp 3,84 pcr mctcr


- Walky Fallet untuk ongkos material handling menggunakan tenaga walky fallet
jumlah operator per detik dan harga walky fallet dikalikan 5 detik per meter
gerakan
Eorgo wolky Follct =
Rp 2.500.000
5 toun X 12 bulon X 25 ori X 8 ]om X 60 mcnit X 60 Jctik
= Rp0.463/ Jctik
Maka ongkos perpindahan material menggunakan Walky fallet adalah
sebesar:
0HE wolky Follct = ( upo 0pcrotor + Eorgo wolky Follct) X 5 Jctik pcr mctcr
0HE wolky Follct = ( Rp1,28 + Rp0,463) X 5 Jctik pcr mctcr
= Rp 8,7 pcr mctcr

4.1.4. Peta Proses Operasi
Peta proses operasi dapat di definisikan sebagai gambar grafik yang
menjelaskanm setiap operasi yang terjadi dalam proses manufakturing (Sritimo
Wignjosoebroto.Tata letak Pabrik dan Pemindahan Bahan edisi ketiga hal 97).
Adapun peta proses operasi yang didapat:

Gambar 4.1. Peta Proses Operasi PT Indokemas Sukses Makmur






4.1.5. Data Hari Kerja
PT Indokemas Sukses Makmur mempunyai 3 shift kerja yang masing-masing
shift mempunyai 8 jam kerja, setiap minggu mempunyai 6 hari kerja, hal ini
dilakukan agar tercapainya permintaan konsumen.
1 hari = 8 jam kerja x 3 shift.
Hari kerja 1 minggu = 6 hari.
Hari kerja 1 bulan = 25 hari.
Hari kerja 1 tahun = 288 hari.

4.1.6. Layout Pabrik PT Indokemas Sukses Makmur
Layout yang digunakan di perusahaan merupakan jenis layout yang berdasarkan
funsi atau macam proses yang sering dikenal functional Layout adalah metode
pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang
memiliki tipe atau jenis yang sama kedalam satu departemen (Sritimo
Wignjosoebroto.Tata letak Pabrik dan Pemindahan Bahan edisi ketiga hal 157)
luas bangunan pabrik PT Indokemas Sukses Makmur adalah panjang 110 m dan
lebar 35 m. Layout yang didapat adalah:
Gambar 4.2. Layout PT Indokemas Sukses Makmur

4.1.7. Data Permintaan Produk Karung Plastik 2008 sampai 2009
Tabel 4.4. Permintaan periode 2008 sampai 2009
Bulan Tahun 2008 (Pcs) Tahun 2009 (Pcs)
Januari 1.752.000 1.105.500
Februari 1.507.440 1.228.220
Maret 1.341.250 1.325.830
April 1.367.650 1.343.500
Mei 1.316.000 1.428.500
Juni 1.487.000 1.389.000
Juli 1.204.000 1.803.000
Agustus 1.203.000 1.368.000
September 1.308.550 761.500
Oktober 1.199.000 1.193.500
November 1.422.100 1.571.149
desember 1.089.000 1.477.335



4.2. Pengolahan Data
4.2.1. Jarak dari mesin ke mesin dengan metode Aisle
Ukuran jarak aisle mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat pengangkut pemindah bahan. Aisle distance pertama kali
diaplikasikan pada masalah tata letak dari proses manufaktur.
Tabel 4.5. Jarak dari mesin ke mesin dengan metode Aisle
Dari Ke
Jarak Rata-
Rata
Jarak 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
receiving timbangan 18,5 18,5
receiving timbangan 18,5 18,5
receiving timbangan 18,5 18,5
receiving timbangan 18,5 18,5
timbangan extruder 3,1 3,1 3,1
extruder circular 77,9 75,4 72,9 70,4 67,9 65,4 62,9 60,4 57,9 55,4 52,9 50,4 47,9 45,4 42,9 40,4 37,9 35,4 32,9 30,4 27,9 25,4 22,9 20,4 17,9 15,4 12,9 45,4
circular
automatic
cuting
sewing
141,4 136,9 132,4 127,9 136,9 135,1
automatic
cuting
sewing
printing 38,7 34,7 36,7
printing ultra sonic 45 41,7 43,35
ultra sonic
sewing
manual
0,5 6,4 3,45
sewing
manual
ball
pressed
21,7 15,7 18,7
ball
pressed
gudang 1,8 1,8
4.2.2. Luas Lantai Produksi Awal
Tabel 4.6. Luas Lantai Produksi Awal
NO Deskripsi Mesin
ukuran (m)
Total Luas
Lantai
Mesin
p l (m
2
)
Receiving 16,3 1,2 19,56
O-1,O-2,O-
3,O-4
Ditimbang Timbangan 11,75 10,5
123,375
O-5
dicampur dan dibuat seperti
benang
Extruder 11,5 43,5
500,25
O-6 Dirajut Circular 22,5 62,75
1411,875
O-7 Dipotong
Cutting
Sewing
16,25 28,2
458,25
O-8 Printing Printing 11,5 15,6
179,4
O-9 Segel Ultra sonic 7,5 6,9
51,75
O-10 Dijahit
Sewing
Manual
7,5 2,7
20,25
O-11 Packing Ball Press 6,5 6,35
41,275
Shiping 16,8 8,95 150,36
Total Luas Lantai Produksi Awal 2956,35

a. Contoh perhitungan luas lantai mesin
l uas l ant ai mesi n = Pon]ong l ant ai mcsin X lcbor l ant ai Hcsin
Iuos l ant ai Hcsin
Lxtudc
= 11,5mctcr X 43,5mctcr = 500,25 m
2

b. Jadi total luas lantai produksi awal adalah:
Iotol Iuos Iontoi ProJuksi
= totol luos mcsin
tmbungun
+ totol luos mcsin
cxtudc
+ totol luos mcsin
ccuIu
+ totol luos mcsin
uutomutc cutng scwng
+ totol luos mcsin
pntng
+ totol luos mcsin
uItusonc
+ totol luos mcsin
scwng munuuI
+ totol luos mcsin
buIIpcscd
+ totol luos mcsin
Rcccng
+ totol luos mcsin
Shppng

Iotol Iuos Iontoi ProJuksi
= 123,375m
2
+ 500,25m
2
+ 1411,875m
2
+ 458,25m
2
+ 179,4m
2
+ 51,75m
2
+ 20,25m
2
+ 41,275m
2
+ 19,56m
2
+ 150,36m
2
= 2. 95, 35m
2

4.2.3. Ongkos Material Handling Awal
Dari Ke
Alat angkut Kapasitas mesin
Receiving Timbangan
Walky Fallet 12000kg/hari
Timbangan Extruder
Walky Fallet 8400kg/hari(350kg x
24jam)
Extruder Circular
Walky Fallet 60000pcs/hari (24mc x
2500pcs)
Circular
Automatic Cuting
Sewing
Walky Fallet 7200pcs/hari (2mc x
12000pcs)
Automatic Cuting
Sewing
Printing
Walky Fallet 64000pcs/hari (4mc x
8000pcs)
Printing Ultra Sonic
Walky Fallet 25500pcs/hari (1mc x
8500)
Ultra Sonic Sewing Manual
Walky Fallet 40500pcs/hari
Sewing manual Ball pressed
Walky Fallet 12000kg/hari
Ball pressed Gudang
Walky Fallet

- Walky Fallet untuk ongkos material handling menggunakan tenaga walky fallet
jumlah operator per detik dan harga walky fallet dikalikan 5 detik per meter
gerakan
Eorgo wolky Follct =
Rp 2.500.000
5 toun X 12 bulon X 25 ori X 8 ]om X 60 mcnit X 60 Jctik
= Rp0.463/ Jctik
Maka ongkos perpindahan material menggunakan Walky fallet adalah
sebesar:
0HE wolky Follct = ( upo 0pcrotor + Eorgo wolky Follct) X 5 Jctik pcr mctcr
0HE wolky Follct = ( Rp1,28 + Rp0,463) X 5 Jctik pcr mctcr
= Rp 8,7 pcr mctcr
- Total Ongkos
Untuk total ongkos perpindahan material dari mesin satu ke mesin lain adalah:
Iotol 0ngkos = 0ngkos ( Rp) X [orok yong Jilolui olot ongkut
Jadi total ongkos untuk perpindahan Polypropylen dari gudang bahan baku ke
timbangan adalah:
Iotol 0ngkos
cccng-tmbungun
= 8,7 X 18.5 mctcr = Rp 160,95
- Frekuensi/hari adalah jumlah berapa kali angkut per hari dalam proses yang
sama
Kapasitas produksi = 12.000 kg/hari
Bahan baku yang digunakan ada 4 jenis
Jadi setiap jenisnya memerlukan =
12.000
4
= 3000kg pcr ]cnis boon boku
Jika kapasitas maksimum untuk walky falet adalah 300 kg /hari maka
rckucnsi pcrori
cccng-tmbungun
=
3000kg
300kg
= 10 koli pcr ori

- Contoh perhitungan Frekuensi perhari (extruder)
rckucnsi pcrori
tmbungun-m.cxtudc
=
kopositos proJuksi pcrori
kopositos olot ongkut mox


rckucnsi pcrori
tmbungun-m.cxtudc
=
12000kg
300kg
= 40 koli pcrori






Tabel 4.7. Ongkos Material Handling Awal
Dari Ke Nama Komponen Frekuensi/hari
Alat
Angkut
Ongkos
(Rp)
Jarak Total
Ongkos (Rp) (m)
Receiving Timbangan
Polypropylen 10
walky
fallet
8,7 18,5 1.610
sabic 10
walky
fallet
8,7 18,5 1.610
Calpet 10
walky
fallet
8,7 18,5 1.610
Recycling 10
walky
fallet
8,7 18,5 1.610
Timbangan Extruder bahan baku 40
walky
fallet
8,7 3,1 1.079
Extruder Circular gulungan benang plastik 40
walky
fallet
8,7 45,4 15.799
Circular
Automatic
Cuting Sewing
gulungan kain plastik rajutan 40
walky
fallet
8,7 135,1 47.015
Automatic
Cuting Sewing
Printing karung plastik polos 40
walky
fallet
8,7 36,7 12.772
Printing Ultra Sonic karung plastik cetak lubang 40
walky
fallet
8,7 43,35 15.086
Ultra Sonic Sewing Manual karung plastik cetak lubang label 40
walky
fallet
8,7 3,45 1.201
Sewing Manual Ball Pressed karung plastik jadi 40
walky
fallet
8,7 18,7 6.508
Ball Pressed Gudang karung plastik siap kirim 40
walky
fallet
8,7 1,8 626
Total Ongkos Produksi (Rp) 106.523

Jadi ongkos perpindahan material awal di PT Indokemas Sukses Makmur adalah Rp 106.523,- perhari.

4.2.4. From To Chart, Out Flow Dan Skala Prioritas Awal
4.2.4.1. From To Chart
Untuk dapat menentukan prioritas kedekatan setiap stasiun pada tabel skala prioritas, harus membuat table from to chart terlebih dahulu,
data masukan untuk tabel from to chart yaitu besarnya ongkos yang di dapat dari OMH yang berarti besarnya ongkos dari suatu stasiun
kerja ke stasiun kerja lainnya pada proses produksi.

Tabel 4.8. From to chart berdasarkan OMH awal
kode
ke
receiving timbangan extruder circular
automatic
cut
sewing
printing ultrasonic
sewing
manual
ball
pressed
shipping Total
dari
A receiving 6.440 6.440
B timbangan 1.079 1.079
C extruder 15.799 15.799
D circular 47.015 47.015
E
automatic cut
sewing 12.772 12.772
F printing 15.086 15.086
G ultrasonic 1.201 1.201
H sewing manual 6.508 6.508
I ball pressed 626 626
J shipping
Total 6440 1079 15799 47015 12772 15086 1201 6508 626 106.526


4.2.4.2. Out Flow
Nilai Out Flow adalah nilai pengankutan dari suatu stasiun dibagi nilai total pengangkutan yang keluar dari stasiun tujuan pada tabel from
to chart. Outflow dihitung untuk mengetahui besarnya presentase nilai yang keluar dari masing-masing stasiun yang akhirnya akan
menentukan skala prioritas kedekatan antar stasiun.
0utlow Jori A kc B =
niloi ongkos A kc B
totol ongkos kcluor Jori Jcportcmcn B

=
6.440
1.079
= 5,96
Tabel 4.9. Out flow awal
kode
Outflow
Ke
receiving timbangan extruder circular automatic cut sewing printing ultrasonic sewing manual ball pressed shipping Total
Dari
A receiving 5,97 5,97
B timbangan 0,07 0,07
C extruder 0,34 0,34
D circular 3,68 3,68
E automatic cut sewing 0,85 0,85
F printing 12,56 12,56
G ultrasonic 0,18 0,18
H sewing manual 10,40 10,40
I ball pressed 1,00 1,00
J shipping
Total 5,97 0,07 0,34 3,68 0,85 12,56 0,18 10,40 1,00 35,04

4.2.4.3. Skala Prioritas Awal
Dari tabel Outflow dapat diketahui skala prioritas untuk menentukan tata letak
masing-masing stasiun kerja berdasarkan prioritasnya pada tabel skala prioritas.

Tabel 4.10. Skala Prioritas Awal awal
Tabel Skala Prioritas
Kode Stasiun
prioritas
1
A Receiving B
B timbangan C
C extruder D
D circular E
E
automatic cut
sewing
F
F printing G
G ultrasonic H
H sewing manual I
I ball pressed J

4.2.5. ARD (Area Relation Diagram) awal
Dari hasil tabel skala proritas dapat diketahui prioritas kedekatan antara stasiun
kerja dengan stasiun kerja lainnya berdasarkan OMH. Sehingga dapat dibuat ARD.
D
A B
G
E F
C
H
I J

Gambar 4.3. Area Relation Diagram awal


4.2.6. Perancangan Tata Letak Usulan
4.2.6.1. Menentukan Luas Latai Usulan
Luas lantai produksi meliputi luas mesin, luas alat angkut, luas bahan baku dan produk jadi dengan allowance dan toleransi masing-masing merupakan
faktor yang mempengaruhi luas lantai produksi. Perbaikan hanya menyesuaikan luas allowance dan toleransi.
Tabel 4.11. Luas Lantai receiving usulan
Tipe Bahan
Ukuran Terima
Produksi/Jam
Material 1minggu Volume
Unit
Volume
Keb
Ukuran Terima
Luas
Lantai
m
2
All
Total
All
m
2
Total
Luas
m
2
D P L T Minggu/kg Item/karung P Q L Q T Q
Polypropylene 0,33 0,11 0,6 125 18000 720 0,02178 15,68 0,33 8 0,11 9 0,6 10 2,61 100% 2,61 5,23
Sabic 0,33 0,11 0,6 125 18000 720 0,02178 15,68 0,33 8 0,11 9 0,6 10 2,61 100% 2,61 5,23
Cal pet 0,33 0,11 0,6 125 18000 720 0,02178 15,68 0,33 8 0,11 9 0,6 10 2,61 100% 2,61 5,23
Recycling 0,33 0,11 0,6 125 18000 720 0,02178 15,68 0,33 8 0,11 9 0,6 10 2,61 100% 2,61 5,23
total luas receiving 20,91
Contoh perhitungan:
Produksi per jam =
kupustus poduks pchu
8]um kc]u X 3 sh]t
=
3000Kg
24]um
= 125Kg pcr]om
Untuk minggu per Kg = rckucnsi pcrori X 6ori kcr]o
= 3000Kg X 6ori kcr]o = 18000 kg pcrminggu
Untuk item per karung =
mnggu pcKg
bcut pc tcm
=
18000
25 Kg
= 720 korung
Volume kebutuhan= itcm pcrkorung X :olumc pcr unit = 720 itcm X 0,02178 = 15,68m
3

Luas lantai= pon]ong ukuron tcrimo X lcbor ukuron tcrimo = 0,33m X 0,11m = 2,61m
2

Total luas lantai receiving = total luas lantai (polypropilen + Sabic + Calpet + Recycling) =20,91 m
2

Tabel 4.12. Luas Lantai Produksi usulan
NO Deskripsi Mesin
Jumlah
Mesin
Ukuran
Luas
Mesin
Luas
Seluruh
Mesin
Toleransi All
Luas
Toleransi
Luas
All
Total
Luas
Lantai
Mesin
P L
O-1,O-2,O-3,O-4 Ditimbang Timbangan 1 1 1 1 1 300% 300% 3 3 7
O-5 dicampur dan dibuat seperti benang Extruder 2 40 3,2 128 256 200% 200% 512 512 1280
O-6 Dirajut Circular 27 9 2,35 21,15 571,05 200% 200% 1142,1 1142,1 2855,25
O-7 Dipotong Cutting Sewing 5 6 4 24 120 200% 200% 240 240 600
O-8 Printing Printing 2 7 2 14 28 200% 200% 56 56 140
O-9 Segel Ultra sonic 2 2 2 4 8 200% 200% 16 16 40
O-10 Dijahit Sewing Manual 1 2 2 4 4 200% 200% 8 8 20
O-11 Packing Ball Press 1 4 4 16 16 200% 200% 32 32 80
Total Luas 5022,25
Contoh perhitungan:
- Iuos scluru mcsin = ]umlo mcsin X ( Pon]ong mcsin X lcbor mcsin)
timbongon = 1 X ( 1m X 1m) = 1m
2

- Iuos tolcronsi = %tolcronsi X luos scluru mcsin
luos tolcronsi mcsin timbongon = 300% X1m
2
= 3m
2

- Iuos ollowoncc = %tolcronsi X luos scluru mcsin
luos Allowoncc mcsin timbongon = 300% X1m
2
= 3m
2

- Iotol luos Iontoi mcsin = luos scluru mcsin + luos tolcronsi + luos Allowoncc
Iotol luos Iontoi mcsin = 1m
2
+ 3m
2
+ 3m
2
= 7m
2

-Iotol luos lontoi pobrikosi = ]umlo scluru luos totol mcsin pobrikosi
Tuta| |uax |anta| pahr|kax| = 5. 22, 25m
2

Tabel 4.13. Luas Lantai Shiping usulan
Tipe Bahan
Ukuran Terima
Produksi/Jam
Material 1 minggu Volume
Unit
Volume
Keb
Ukuran Terima Luas
Lantai
All
Total
All
Total
Luas
D P L T M Item P Q L Q T Q
Karung Plastik siap kirim 1,5 1,5 1 125 18000 60 2,25 135,00 1,5 4 1,50 3 1 5 27 300% 81 108
total luas Shiping 108
Contoh perhitungan:
Produksi per jam =
kupustus poduks pchu
8]um kc]u X 3 sh]t
=
3000Kg
24]um
= 125Kg pcr]om
Untuk minggu per Kg = rckucnsi pcrori X 6ori kcr]o
= 3000Kg X 6ori kcr]o = 18000 kg pcrminggu
Untuk item per karung =
mnggu pcKg
bcut pc tcm
=
18000
300 Kg
= 60 pock
Volume kebutuhan= itcm pcrkorung X :olumc pcr unit = 60 pock X 2,25m
3
= 135m
3

Luas lantai= pon]ong ukuron tcrimo X lcbor ukuron tcrimo = 1,5m X 1,5m = 27m
2

Total luas lantai Shiping = total luas lantai =108 m
2

Jadi total luas lantai pabrikasi usulan adalah:
Tabel 4.14. Total Luas Lantai Pabrikasi usulan
No Area Luas lantai(m
2
)
1 receiving 20,91
2 Produksi 5022,25
3 shiping 108
Total Luas Lantai Pabrikasi 5.151,16 m
2


Total luas lantai produksi usulan adalah 5.151,16 m
2
dan luas lantai awal adalah
2.956,35 m
2
adanya penambahan luas lantai sebesar 2.194,81 m
2























4.2.6.2. Jarak material handling usulan
Pada tahap pertama perhitungan jarak perpindahan material usulan ini, jarak antar kelompok mesin atau departemen yang mengalami
aktifitas pengangkutan berdampingan. Untuk menghitung jaraknya adalah dengan rumus
1
2
luos Jocro Jori +
1
2
luos Jocro kc
Tabel 4.15. Jarak material handling usulan
Dari Ke Luas Lantai Dari Luas Lantai Ke Jarak
Receiving Timbangan 5,23 7 2,47
Receiving Timbangan 5,23 7 2,47
Receiving Timbangan 5,23 7 2,47
Receiving Timbangan 5,23 7 2,47
Timbangan Extruder 7 1280 19,21
Extruder Circular 1280 2855,25 44,61
Circular Automatic Cuting Sewing 2855,25 600 38,96
Automatic Cuting Sewing Printing 600 140 18,16
Printing Ultra Sonic 140 40 9,08
Ultra Sonic Sewing Manual 40 20 5,40
Sewing Manual Ball Pressed 20 80 6,71
Ball Pressed Gudang 80 108 9,67

Contoh perhitungan:
[orok Jori rccci:ing kc timbongon =
1
2
5,23m
2
+
1
2

7m
2
= 2,47 m

4.2.6.3. Ongkos Material Handling Usulan
Tabel 4.16. Ongkos Material Handling Usulan
Dari Ke Nama Komponen Frekuensi/hari
Alat
Angkut
Ongkos
(Rp)
Jarak
Total
Ongkos (Rp)
receiving timbangan
Polypropylen 10 walky falet 8,7 2,47 214,57
sabic 10 walky falet 8,7 2,47 214,57
Calpet 10 walky falet 8,7 2,47 214,57
Recycling 10 walky falet 8,7 2,47 214,57
timbangan extruder bahan baku 40 walky falet 8,7 19,21 6.685,57
extruder circular gulungan benang plastik 40 walky falet 8,7 44,61 15.522,82
circular
automatic cuting
sewing
gulungan kain plastik rajutan 40 walky falet 8,7 38,96 13.559,72
automatic cuting sewing printing karung plastik polos 40 walky falet 8,7 18,16 6.320,91
printing ultra sonic karung plastik cetak lubang 40 walky falet 8,7 9,08 3.159,27
ultra sonic sewing manual karung plastik cetak lubang label 40 walky falet 8,7 5,40 1.878,62
sewing manual ball pressed karung plastik jadi 40 walky falet 8,7 6,71 2.334,45
ball pressed gudang karung plastik siap kirim 40 walky falet 8,7 9,67 3.334,56
total ongkos (Rp) 53.684,22
Contoh perhitungan:
- Walky Fallet untuk ongkos material handling menggunakan tenaga walky fallet jumlah operator per detik dan harga walky fallet
dikalikan 5 detik per meter gerakan
Eorgo wolky Follct =
Rp 2.500.000
5 toun X 12 bulon X 25 ori X 8 ]om X 60 mcnit X 60 Jctik
= Rp0.463/ Jctik
Maka ongkos perpindahan material menggunakan Walky fallet adalah sebesar:
0HE wolky Follct = ( upo 0pcrotor + Eorgo wolky Follct) X 5 Jctik pcr mctcr
0HE wolky Follct = ( Rp1,28 + Rp0,463) X 5 Jctik pcr mctcr
= Rp 8,7 pcr mctcr
- Total Ongkos
Untuk total ongkos perpindahan material dari mesin satu ke mesin lain adalah:
Iotol 0ngkos = 0ngkos ( Rp) X [orok yong Jilolui olot ongkut X rckucnsi pcrori
Jadi total ongkos untuk perpindahan Polypropylen dari gudang bahan baku ke timbangan adalah:
Iotol 0ngkos
cccng-tmbungun
= 8,7 X 2,47 mctcrX10 = Rp 214,57
- Frekuensi/hari adalah jumlah berapa kali angkut per hari dalam proses yang sama
Kapasitas produksi = 12.000 kg/hari
Bahan baku yang digunakan ada 4 jenis
Jadi setiap jenisnya memerlukan =
12.000
4
= 3000kg pcr ]cnis boon boku
Jika kapasitas maksimum untuk walky falet adalah 300 kg /hari maka
rckucnsi pcrori
cccng-tmbungun
=
3000kg
300kg
= 10 koli pcr ori
- Contoh perhitungan Frekuensi perhari (extruder)
rckucnsi pcrori
tmbungun-m.cxtudc
=
kopositos proJuksi pcrori
kopositos olot ongkut mox

rckucnsi pcrori
tmbungun-m.cxtudc
=
12000kg
300kg
= 40 koli pcrori
Jadi total ongkos untuk luas lantai usulan adalah Rp 53.684,22 per hari


4.2.6.4. From To Chart Usulan
Untuk dapat menentukan prioritas kedekatan setiap stasiun pada tabel skala prioritas, harus membuat table from to chart terlebih dahulu,
data masukan untuk tabel from to chart yaitu besarnya ongkos yang di dapat dari OMH yang berarti besarnya ongkos dari suatu stasiun
kerja ke stasiun kerja lainnya pada proses produksi.
Tabel 4.17. From To Chart
kode
ke
receiving timbangan extruder circular automatic cut sewing printing ultrasonic sewing manual ball pressed shipping Total
dari
A receiving 858,28 858,28
B timbangan 6.685,57 6.685,57
C extruder 15.522,82 15.522,82
D circular

13.559,72 13.559,72
E automatic cut sewing

6.320,91 6.320,91
F printing

3.159,27 3.159,27
G ultrasonic 1.878,62 1.878,62
H sewing manual 2.334,45 2.334,45
I ball pressed 3.364,56 3.364.56
J shipping
Total 787,00 6.685,57 15.522,82 13.559,72 6.320,91 3.159,27 1.878,62 2.334,45 2.334,56 53.684,22







4.2.6.5. Outflow
Nilai Out Flow adalah nilai pengankutan dari suatu stasiun dibagi nilai total pengangkutan yang keluar dari stasiun tujuan pada tabel from
to chart. Outflow dihitung untuk mengetahui besarnya presentase nilai yang keluar dari masing-masing stasiun yang akhirnya akan
menentukan skala prioritas kedekatan antar stasiun.
0utlow Jori A kc B =
niloi ongkos A kc B
totol ongkos kcluor Jori Jcportcmcn B

=
858,28
6614,29
= 0,13
Tabel 4.18. Outflow
kode
Outflow
Ke
receiving timbangan extruder circular automatic cut sewing printing ultrasonic sewing manual ball pressed shipping Total
Dari
A
receiving 0,13 0,13
B
timbangan 0,43 0,43
C
extruder 1,14 1,14
D
circular 2,15 2,15
E
automatic cut sewing 2,00 2,00
F
printing 1,68 1,68
G
ultrasonic 0,80 0,80
H
sewing manual 0,69 0,69
I
ball pressed 1,00 1,00
J
shipping
Total 0,13 0,43 1,14 2,15 2,00 1,68 0,80 0,69 1,00 10,03
4.2.6.6 Tabel Skala Prioritas (TSP)
Dari tabel Outflow dapat diketahui skala prioritas untuk menentukan tata letak
masing-masing stasiun kerja berdasarkan prioritasnya pada tabel skala prioritas.
Tabel 4.19. Skala Prioritas Awal awal
Tabel Skala Prioritas
Kode Stasiun
prioritas
1
A Receiving B
B timbangan C
C extruder D
D circular E
E
automatic cut
sewing
F
F printing G
G ultrasonic H
H sewing manual I
I ball pressed J

4.2.5. ARD (Area Relation Diagram) Usulan
Dari hasil tabel skala proritas dapat diketahui prioritas kedekatan antara stasiun
kerja dengan stasiun kerja lainnya berdasarkan OMH. Sehingga dapat dibuat ARD.
D
A
B
G
E
F
C
H
I
J

Gambar 4.4. Area Relation Diagram Usulan



4.2.6. Membuat Layout Usulan
Untuk membuat Area Alocation Diagram maupun layout usulan dari ARD yang
telah terbentuk dicari ukuran masing-masing departemen berdasarkan ukuran luas
lantai dengan cara mencari panjang dan lebar masing-masing bagian, berikut
perhitungannya untuk menentukan Area Alocation Diagram.
B
A
D
C
F
E
H G
J
I
XB
XA
XC
XD
XE
XF
XH XG
XI
XJ

Gambar 4.5. Penentuan panjang dan lebar masing-masing departemen
Y1 merupakan panjang untuk departemen A,G dan H
Y2 merupakan panjang untuk departemen B,F dan I
Y3 merupakan panjang untuk departemen C,E dan J
Y4 merupakan panjang untuk departemen D
XA merupakan lebar departemen A
XB merupakan lebar departemen B
XC merupakan lebar departemen C
XD merupakan lebar departemen D
XE merupakan lebar departemen E
XF merupakan lebar departemen G
XG merupakan lebar departemen G
XH merupakan lebar departemen H
XI merupakan lebar departemen I
Contoh perhitungan penentuan ukuran AAD maupun Layout untuk masing-
masing departemen adalah:
1 =
Luus dcputcmcn AB
Icbu Iuntu pcusuhuun


1 =
20m
2
+40m
2
+20,91m
2
40m
= 2,022m
XA =
Iuus dcputcmcn A
1

XA =
20,91m
2
2,022m
= 10,34m
Dari hasil perhitungan ukuran luas lantai dan menempatkan departemen
berdasarkan ongkos material handling, maka terbentuklah sebuah area alokasi
diagram dan layout beserta aliran material lantai produksi ususlan.


BAB V
ANALISIS


Perencanaan ulang tata letak fasilitas dan aliran material merupakan permasalahan
yang sering muncul pada sebuah lantai produksi. Proses yang kompleks dengan
melibatkan semua stasiun kerja harus dapat disesuiakan dengan kapasitas lantai
produksi yang dimiliki oleh setiap perusahaan, pada umumnya perencanaan tata
letak pabrikasi bertujuan untuk mengoptimalkan kondisi lantai pabrikasi
berdasarkan proses produksi dan kemampuan perusahaan dalam melakukan proses
produksi. Lebih baik lagi untuk mendukung pengoptimalan proses produksi
sebaiknya mempertimbangkan luas lantai produksi agar lebih efektif lagi.

Sebagaimana yang telah ditentukan pada bab awal, penelitian ini bertujuan untuk
menciptakan sebuah layout lantai produksi dengan sebaik mungkin agar proses
produksi berjalan dengan baik.

5.1. Analisis Tata letak Awal
Pada layout awal lantai produksi yang ada di perusahaan terdapat 10 stasiun kerja
mulai dari gudang bahan baku, timbangan, ekstruder, circular, automatic cut
sewing, printing, manual sewing, ultra sonic, ball presed dan gudang barang jadi.

Permasalahan utama yang terjadi di dalam lantai produksi awal atau layout adalah
terjadinya aliran material yang kurang baik karena tata letak mesin printing yang
tidak tepat, serta lokasi mesin ball presed yang menyatu dengan gudang barang jadi
seperti gambar 4.2. selain itu juga luas lantai awal yang kecil mengakibatkan tidak
adanya jarak mesin dengan mesin lainnya.





5.1.1. Luas Lantai awal
Faktor luas lantai yang kurang atau terbatas juga bisa menyebabkan kurang
tepatnya posisi setiap stasiun kerja di lantai produksi. Masalah ini terjadi di
perusahaan yang saya teliti, dengan luas lantai awal 2.956,35m
2
dan jumlah mesin
yang banyak, ruang yang tersisa untuk perpindahan material tidak leluasa.

5.1.2. Jarak Material Handling awal
Salah satu faktor yang menyebabkan layout awal awal ini tidak optimal adalah
jarak antara departemen. Pada layout awal terdapat beberapa stasiun kerja yang
seharusnya saling berdekatan berdasarkan tabel skala prioritas awal, ternyata
letaknya tidak saling berdekatan hal ini menyebabkan jarak tempuh perpindahan
material yang lebih jauh dari seharusnya.

Beberapa kasus tata letak yang tidak tepat adalah letak mesin ball pressed yang
seharusnya berada di lantai produksi dan berdekatan dengan mesin ultra sonic,
tetapi terletak di bagian gudang barang jadi.

5.1.3. Ongkos Material Handling awal
Ongkos perpindahan material awal adalah ongkos material handling yang terjadi di
lantai produksi dengan kondisi layout awal. Ongkos tersebut terdapat dari total
ongkos penggunaan alat angkut, upah operator, jarak pengangkutan dan frekuensi
perpindahan material selama satu hari kerja. Dengan menjumlahkan total ongkos
material handling dari setiap proses pengangkutan material, dari mulai departemen
gudang bahan baku hingga gudang barang jadi, maka didapat total nilai ongkos
material handling awal sebesar Rp.106.523 perhari.

Ongkos material handling tersebut dipengaruhi oleh jarak pengangkutan yang jauh
seperti terlihat pada layout gambar 4.2. beberapa pengangkutan harus melalui
departemen-departemen lain terlebih dahulu sebelum sampai ke departemen tujuan
pengiriman material. Hal ini yang menyebabkan ongkos menjadi lebih mahal
karena tata letak awal yang tidak tepat.

5.1.4. Tabel Skala Prioritas
Dari hasil perhitungan ongkos material handling dengan kondisi layout awal,
diketahui bahwa letak departeman yang ada pada kondisi awal tersebut belum dapat
dikatakan optimal. Hal ini dapat dilihat pada hasil penentuan skala prioritas awal,
yaitu prioritas kedekatan antar departemen dilantai produksi.

Pada tabel skala prioritas tabel 4.10 terlihat mesin printing seharusnya berdekatan
dengan mesin automatic cut sewing lalu mesin ball pressed harus berdekatan
dengan mesin ultra sonic. Tetapi terlihat di layout awal lantai produksi hal ini tidak
nyata melainkan mesin printing terletak berjauhan dengan letak mesin automatic
cut sewing. Hal ini menyebabkan proses material handling tidak perjalan dengan
baik. Maka dari itu perusahaan sebaiknya melakukan perancangan kembali layout
lantai produksinya.

5.2. Analisis Tata Letak usulan
Dengan melakukan perancangan layout baru, jarak perpindahan material dan total
ongkos perpindahan material untuk lantai produksi PT Indokemas Sukses Makmur
ini, diharapkan dapat menjadikan kondisi penanganan material yang optimal. Maka
hasil dari pengolahan data pada bab pengumpulan dan pengolahan data harus lebih
bagus daripada kondisi awal perusahaan. Untuk mengetahui baik atau tidaknya
layout usulan ini, maka dilakukan penganalisisan pada hasil rancangan.

5.2.1. Penentuan Kebutuhan Luas Lantai Departemen Usulan
Seperti terlihat pada layout awal, ternyata terdapat beberapa departemen dengan
tata letak yang kurang tepat dan kurangnya luas lantai produksi.maka dari itu perlu
menghitung luas lantai yang dibutuhkan untuk masing-masing departemen. Dari
perhitungan kebutuhan luas lantai tersebut dapat diketahui luas lantai setiap
departemen yang seharusnya tersedia.

Karena melihat kondisi lantai produksi awal terlalu sempit maka dilakukan
penambahan luas lantai dengan menyesuaikan toleransi dan allowance untuk
kebutuhan setiap setiap departemen. Penentuan toleransi dan allowance ini
disesuikan besarnya tergantung kebutuhan masing-masing departemen.

Besarnya allowance dan toleransi disesuiakan pada layout usulan dengan trial and
eror tata letak pada layout usulan dan didapat luas toleransi dan alowance untuk
masing-masing departemen kecuali timbangan sebesar 200% untuk timbangan dan
untuk gudang barang jadi sebesar 300%.

Dari hasil penentuan luas lantai usulan tersebut dapat diketahui luas lantai yang
dibutuhkan untuk masing-masing departemen. Sehingga jarak mesin dengan mesin
lainnya lebih leluasa daripada layout awal. Dari hasil perhitungan didapat total luas
lantai gudang bahan baku sebesar 20,91m
2
, luas lantai produksi 5022,25m
2
dan luas
lantai untuk shipping 108m
2
jadi total luas lantai usulan keseluruhan adalah
5.151,16m
2
sedangkan untuk total luas lantai awal sebesar 2.956,35m
2
dengan
begitu adanya usulan penambahan total luas lantai produksi sebesar 2194,81m
2
.

5.2.2. Ongkos Material Handling Usulan
Pada perhitungan ongkos material handling usulan, dilakukan perhitungan yang
sama seperti menghitung ongkos material handling awal. Tetapi input data jarak
dan departemen yang dilewati aliran masing-masing materialnya berbeda. Data
jarak antar departemen di ambil dari letak departemen berdasarkan tabel skala
prioritas tabel 4.10, sedangkan luas lantai departemen diambil dari luas lantai
usulan 4.12 dan data frekuensi aliran serta ongkos alat angkut digunakan data yang
tetap.

Dari perhitungan ongkos material handling yang dilakukan didapat hasil total
ongkos material handling usulan sebesar Rp. 53.684,22 per hari.nilai ini didapat
karena perubahan beberapa jarak tempuh aliran atau pengankutan material dari satu
departemen ke departemen lainnya. Perubahan ini dipengaruhi karena adanya
perubahan letak departemen berdasakan tabel skala prioritas dan juga luas lantai.

Dari hasil yang didapat pada perhitungan ongkos material handling usulan ini, jika
dibandingkan dengan ongkos material handling awal jelas berbeda. Ongkos
material handling usulan ini memliki nilai yang lebih murah dengan selisih nilai
sebesar Rp. 52.838,78 dalam satu hari dengan asumsi tiap stasiun kerja berbentuk
bujur sangkar.

Dengan didapatnya nilai tersebut, bukan berarti perusahaan dapat menghemat
sebesar nilai selisih yang didapat setiap harinya, karena upah operator dan biaya
bahan bakar yang masih akan tetap. Tetapi keuntungan yang didapat darui kasus ini
adalah opertor akan dapat lebih menghemat tenaganya, karena bebean kerja
operator lebih ringan dari pada sebelumnya terutama operator material handling.

5.2.3. Skala Prioritas Usulan
Paa penentuan tabel skala prioritas usulan yang didapat berdasarakan perhitungan
outflow dari ongkos material handling usulan, tidak terdapat perbedaaan yang
begitu signifikan dengan skala proritas awal. Hal ini disebabkan karena aliran dan
frekuensi alirannya tetap, yang berbeda hanya jarak pengankutannya saja. Skala
prioritas awal sebenarnya merupakan revisi dari kondisi layout awal dan sudah
dapat dikatakan optimal, karena mengacu pada outflow cost nasing-masing
departemen yang terjadi pada proses produksi.

Pada dasarnya prioritas kedekatan setiap departemen masih tetap sama. Prioritas
yang terlihat yaitu departemen tujuan dari departemen automatic cut sewing. Pada
TSP awal, prioritas pertama dari automatic cut sewing adalah printing sedangkan
pada TSP usulan prioritas pertama masih sama dengan prioritas awal.

Hal tersebut diatas terjadi karena adanya pengaruh perubahan pada rute aliran yang
dialami oleh masing-masing aliran dari satu departemen kedepartemen lain.
Perubahan rute ini mempengaruhi jarak dan nilai OMH, maka nilai outflow pada
masing-masing departemen pun akan berubah. Sesuai dengan perubahan tersebut,
maka hasil perhitungan outflow yaitu antara ongskos suatu departemen yang dibagi
dengan total ongkos departemen tujuannya akan mengalami perubahan yang
signifikan. Dengan demikian skala prioritas usualan merupakan hasil perhitungan
prioritas revisi awal dengan luas lantai departemen usulan dan rute aliran material
dengan jarak yang terpilih. Kemudian hasil dari penentuan skala prioritas ini dapat
dijadikan acuan sebgai perancangan layout usulan.

5.2.4. Area Relation Diagram Usulan
Pada ARD usulan didapatkan hasil pada gambar 4.4 dengan tiga departemen setiap
barisnya yang berjumlah 3 kolom dan 1 baris berjumlah 1 departemen.

5.2.5. Area Alocation Diagram
Pada hasil rancangan layout usulan, letak seluruh departemen berubah drastis dari
receiving hingga departemen shipping, karena adanya usulan penambahan luas
lantai produksi yang besar. Dengan AAD usulan tiga departemen pertama yaitu
A,G dan H untuk deretan pertama, untuk deretan kedua B,F dan I, untuk deretan
ketiga C,F dan J dan deretan terkahir adalah departemen D.

5.2.6. Analisis Layout Usulan
Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi terjadinya perubahan pada suatu
layout. Dari penelitian yang telah dilakukan, berubahnya layout lantai produksi
dipengaruhi karena adanya perubahan luas lantai. Setelah dilakukan perhitungan
kebutuhan luas lantai berdasarkan fasilitas yang terdapat pada masing-masing
departemen, ternyata terjadi perubahan pada hampir semua luas lantai departemen
pada layout awal.

Hal tersebut menunjukan bahwa luas area beberapa departemen dilantai produksi
belum efisien, ternyata ada yang tidak sesuao dengan kebutuhan masing-masing
departemen, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel di bawah.









Tabel 5.1. Perbandingan Luas lantai Awal dan Usulan
Perbandingan luas lantai
departemen awal (m
2
) usulan (m
2
)
receiving 19,56 20,91
timbangan 123,375 7
ekstruder 500,25 1280
circular 1411,875 2855,25
automatic cut sewing 458,25 600
printing 179,4 140
ultra sonic 51,75 40
sewing manual 20,25 20
ball pressed 41,275 80
shipping 150,36 108

Faktor allowance dan toleransi menjadi dua faktor yang menyebabkan luas lantai
departemen usulan menjadi lebih luas dan ada pula yang menjadi sempit dengan
fasilitas dan jumlah mesin yang sama. Luas allowance dan toleransi yang
disesuaikan dengan luas lantai yang tersedia ternyata dapat membantu
mengopimalkan penggunaan ruang yang tersedia menjadi lebih efektif. Secara
keseluruhan aliran material pada layout usulan berjalan teratur dan memiliki jalur
yang sama dan membentuk diagram aliran yang membentuk aliran s.



Bab VI
KESIMPULAN DAN SARAN


Bertolak dari tahap analisis yang telah dilakukan pada bab sebelumnya, maka bab
ini merupakan tahap penyimpulan dari apa saja yang telah terjadi dan apa saja yang
telah didapat dari penelitian yang dilakukan oleh penulis. Penyimpulan ini
dimaksudkan agar para pembaca dapat lebih memahami hasil penelitian yang telah
dilakukan.

6.1. Kesimpulan
Perubahan layout yang terjadi setelah dilakukan penelitian ini menunjukan
beberapa perbaikan pada kegiatan di lantai produksi. Berdasarkan penelitian yang
telah dilakukan dan kemudian menghasilkan output nilai ongkos material handling,
aliran material dan layout usulan, maka dapat diambil beberapa kesimpulan yang
menjadi point utama pada penelitian yang telah dilakukan. Beberapa kesimpulan
yang dapat ditarik adalah:
1. Layout awal yang memiliki luas sebesar 2.956,35m
2
dirasa belum cukup
untuk menampung semua mesin, hal ini ditandai dengan mesin circular
yang berjumlah 27 buah diletakan saling berdampingan dengan jarak antara
mesin circular dengan yang lainnya terlalu berdekatan sehingga operator
kurang leluasa, kurang baiknya aliran material juga terjadi di layout awal ini
ada beberapa aliran material kurang baik yang menyebabkan OMH cukup
besar yaitu Rp. 106.523, selain itu juga dengan dengan adanya sebuah mesin
ball pressed di bagian gudang barang jadi sangat mengganggu proses di
dalam gudang.
2. Ada beberapa usulan dalam penelitian yaitu dengan menambah luas lantai
produksi sebesar 2.194,81m
2
sehingga menjadi 5.151,16 m
2
dengan
penambahan luas lantai tersebut, tata letak fasilitas bisa lebih leluasa
dibanding layout awal dan peletakan mesin circular bisa lebih baik. Dengan
memperbaiki aliran material di dalam layout usulan bisa mengurangi biaya
ongkos perpindahan material atau OMH yang lebih hemat di banding
sebelumnya, OMH awal sebesar Rp. 106.523 setiap hari sedangkan OMH
usulan sebesar Rp. 53.684,22 hal ini membuktikan adanya penghematan
biaya perpindahan material didalam lantai produksi sebesar Rp. 52.838,78
setiap harinya. Dengan memindahkan mesin ball pressed kedalam
daepartemen produksi, kegiatan di dalah gudang barang jadi tidak akan
terganggu.
3. Perubahan nilai OMH dipengaruhi oleh berubahnya jarak tempuh aliran
material. Sedangkan perubahan jarak aliran material dipengaruhi oleh
berubahnya penempatan setiap departemen berdasarkan prioritasnya
masing-masing.

6.2. Saran
Beberapa saran dapat penulis sampaikan sebagai bahan pertimbangan untuk
pihak-pihak yang terkait masalah perubahan layout ini adalah sebagai berikut:
1. Dari hasil penelitian yang dapat dilihat hasilnya, hendaknya perusahaan
dapat mengimplementasikan perubahan-perubahan yang telah diusulkan.
2. Menganjurkan pada pihak perusahaan untuk memperluas lantai produksinya
agar semua mesin memiliki allowance dan toleransi.
3. Sebaiknya perusahaan tidak menempatkan mesin ball pressed dibagian
departemen gudang. Sehingga jika terjadinya kebakaran mesin ball presed
maka gudang bahan jadi akan terhidar dari kobaran api.
4. Perusahaan sebaiknya membuat gudang bahan baku terpisah dari lantai
produksi, agar proses produksi tidak terganggu oleh penumpukan bahan
baku.

DAFTAR PUSTAKA


1. Apple, James M (1962), Plant Layout and Material Handling. New York: The
Macmilan Company,New York.
2. Kordinator (2009), Buku Panduan Praktikum Perencanaan Tata Letak
Fasilitas, Lab PTLF Unikom, Bandung.
3. Fariyanto, Soni (2008) Perancangan Aliran Material Berdasarkan Area
Alocation Diagram Dengan Angkos Material Handling (OMH) Minimum
Dilantai Produksi PT KAYO Surya Utama Bandung, Unikom, Bandung.
4. Kurniawan, Lingga. Agiel, G (2010). Risalah praktikum PTLF, Unikom
Bandung.
5. Purnomo, Hari (2004). Pengantar Teknik Industri, Graha Ilmu, Yogyakarta.
6. Suhartono, Anton.(2009), Usulan Perancangan Tata Letak Fasilitas Pada
Lantai Proksi PT YOGI SAPUTRA, Unikom, Bandung:
7. Wignjosoebroto, Sritomo (2003). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan
Bahan edisi ketiga. Guna Widya, Surabaya.

Anda mungkin juga menyukai