Los DCS (Distributed Control Systems) basados en micropracesadores, surgieron en la dcada de los 70, concebidos inicialmente como reemplazos

funcionales para la instrumentacin electrnica de panel. Inicialmente utilizaron visualizadores (displays) discretos de panel como suceda con la instrumentacin de entonces. Anteriormente en los 70, se utilizaban los paneles analgicos para realizar todas las tareas de supervisin remota de los procesos; las necesidades de utilizar los recursos disponibles ms eficiente e inteligentemente sin embargo, fueron las principales razones para buscar sistemas capaces de mejorar la competitividad de las empresas. Los DCS, gracias a su desarrollo dentro de compaas de fabricacin de sistemas de control avanzados, se han hecho comercialmente viables para el mejoramiento de la exactitud, operabilidad, habilidad computacional y lgica, estabilidad en la calibracin, y facilidad de modificacin de Sas estrategias de control.

EVOLUCIN DE LOS DCS

Los Sistemas de Control Distribuido (DCS) han estado evolucionando desde mediados de los 80, de ser esencialmente reemplazos de paneles de control a redes totalmente integradas a las operaciones de planta. Este progreso ha sido impulsado en parte por la revolucin en la tecnologa de los microprocesadores y el software y enparte por necesidades econmicas.

Control Central

Control Distribuido

Comparacin entre un sistema centralizado y otro distribuido

Estos sistemas evolucionaron rpidamente, agregando estaciones de trabajo (workstations) basadas en vdeo y controladores compartidos, capaces de manejar complejas estrategias de

control regulatorio y secuencia!, conteniendo informaciones de elementos funcionales como controladores PID, totalizadores, temporizadores, circuitos lgicos, dispositivos de clculo, etc

Estos sistemas evolucionaron rpidamente, agregando estaciones de trabajo (workstations) basadas en vdeo y controladores compartidos, capaces de manejar complejas estrategias de control regulatorio y secuencia!, conteniendo informaciones de elementos funcionales como controladores PID, totalizadores, temporizadores, circuitos lgicos, dispositivos de clculo, etc

Durante esos aos, la industria de los computadores personales con la aparicin del DOS como estndar dio lugar al desarrollo de paquetes de software cada vez de mayor calidad y menor costo que enriquecieron (y lo siguen haciendo hoy en da) las posibilidades de los DCS, incluyendo:

- Manejo de base de datos relaciona! - Paquetes de hoja de clculo - Capacidad de control estadstico de procesos - Sistemas expertos - Simulacin de procesos por computadora - Diseo asistido por computador - Utilitarios de escritorio - Manejo de pantallas orientado al objeto - Estaciones de trabajo orientadas a Windows (ventanas) - Intercambio de informacin con otras plantas

Figura - Diagrama esquemtico de la arquitectura dei sistema TDC 2000 de la firma Honeywell. El sistema utilizaba controlares bsicos, los que eran los equivalentes digitales de los instrumentos de panel convencionales.

Hacia fines de los 80 y comienzos de los 90, el desarrollo de los sistemas en red permiti una mayor cohesin entre el software y las comunicaciones, logrndose sistemas integrados con estndares:

- Sistemas operativos abiertos, tales como UNIX - Modelo de comunicaciones OSI - Modelo computacional cliente-servidor - Protocolos de comunicacin entre workstations (estaciones de trabajo) - Sistemas de manejo de base de datos relaciona! distribuidos - Programacin orientada al objeto - Ingeniera de software asistida por computador

ARQUITECTURA

Los DCS se estn transformando en plataformas computacionales distribuidas con suficiente rendimiento para soportar aplicaciones en tiempo real de gran escala y escalabies para direccionar aplicaciones de unidades pequeas. Los estndares de sistemas abiertos estn permitiendo a los DCS ei recibir informacin de diversos conjuntos de plataformas computacionales similarmente compatibles, incluyendo negocios, informacin de laboratorio, mantenimiento y otros sistemas de planta, as como dar informacin a estos sistemas para apoyo de mltiples aplicaciones.

Los DCS tradicionalmente estn organizados en cinco grandes subsistemas: estaciones de trabajo de operaciones, subsistemas de control, subsistemas de recoleccin de datos, subsistemas computacionales de procesos y redes de comunicacin.

Veremos en el prximo articulo los subsistemas relacionados con los DCS.

Hoy en da podemos conectar en una Laptop o una handheld wireless y uno puede acceder a toda la informacin, pantallas e inteligencia que existe en cualquier red DCS. Esta capacidad, en combinacin con capacidades de auto-sintonizacin y caractersticas de optimizacin, realizar arranques fciles y operacin mucho ms eficiente, entre otras ms.

El entrenamiento para operadores para el arranque de una planta o start-up, operacin y parada tambin se puede simplificar gracias a las capacidades de los simuladores de procesos. Si el modelo de simulacin integra al proceso en si y su sistema de control, entonces se puede entrenar a operadores sin el riesgo de errores en el proceso de aprendizaje mientras que la planta esta corriendo, en conclusin todos beneficiados.

En este articulo hablaremos de las consideracion que debemos tener para integrar sistemas DCS en plantas nuevas y/o existentes.

Conectividad e Integracin En el presente, cerca del 80% de toda la produccin industrial aun continua siendo controlada por sistemas anlogos, pero los sistemas modernos de control instalados en plantas nuevas tienen capacidades de inteligencia y auto diagnstico de los instrumentos de campo (sensores, vlvulas,

motores, dispositivos de seguridad) , un numero de buses de red o data highways, los cuales sirven para integrar estos dispositivos de campo con los Workstations del DCS (sirviendo para el control / operacin, ingeniera, histricos, mantenimiento), adems de la red de la planta sirviendo para funciones de planeamiento y negocio, y sin olvidar PC externos para el modelamiento del proceso y funciones de simulacin.

La tendencia parece ser que HART (hoy por hoy) tomara como estndar de interfaz para sistemas analgicos. Un protocolo es un lenguaje que los computadores hablan, si dos cajas negras (equipos) en una refinera no hablan el mismo lenguaje, las consecuencias pueden ser serias. Para evitar esto a pesar de que cada fabricante quiere hacer prevalecer un protocolo propietario, el IEC (International Electrotechnical Commission) ha estandarizado ocho protocolos que se listan a continuacin:

Aunque no hay un protocolo de bus de campo comn en los DCS, todos convergen y usan Ethernet en la capa fsica y TCP/IP como capa de transporte. Generalmente MODBUS TCP es usado como interface entre los diferentes protocolos de DCS.

Organizando un Proyecto Integracion de la Instrumentacin de Campo: en una planta nueva, el primer paso debera ser especificar todos los sensores, transmisores, vlvulas de control, actuadores, posicionadores, controladores locales, motores, vlvulas solenoides, y cualquier otro equipamiento de campo que necesita comunicar informacin o recibir comandos desde el sistema DCS sobre las redes.

Cuando el proyecto consiste en una modificacin de una planta existente, todas las interfaces entre las instalaciones existentes y nuevas deben ser especificadas (dibujo). Existen tres tipos de interfaces que son elObject Linking Embedding (OLE) OPC, gateway serial-to-highway (de baja velocidad a alta velocidad) yserial-to-serial (enlace entre protocolos de baja velocidad). Dado que los transmisores digitales, analizadores inteligentes, actuadores digitales, y arrancadores de motores utilizan una amplia variedad de protocolos de comunicacin, los fabricantes proveen tarjetas de interfaz para los protocolos estandarizados. Estos protocolos estandarizados son HART, DeviceNet, Foundation Fieldbus, AS-Interface, ProfiBus, Modbus, o ABs Data Highway Plus. Esta integracin no es tan simple como uno podra pensar, porque no hay una estandarizacin internacional y algunos dispositivos de campo inteligentes son propietarios.

Integracin segura: el segundo paso es especificar los requerimientos de la red en trminos de las necesidades de la capa fsica redundante y tambin en trminos del nmero y tipo de niveles de red requeridos. Hasta aqu, donde el sistema instrumentado de seguridad (SIS) ya est definido para la planta y donde est decidido si el SIS y el sistema de control estn separados, entonces debemos definir el tipo de interfaz de integracin a usar. Aunque si el sistema de seguridad y control no estn separados, debemos tomar decisiones de priorizar lgica, redundancia, cableado, etc.

Algunos fabricantes proveen redundancia implementando dos de cada componente de un sistema estndar; otros proveen redundancia solo para algunos componentes como fuentes de alimentacin, red, controladores remotos, etc. Y con la redundancia hay diferentes mtodos de realizar el swithover (cambio en caso de falla) el cual puede ser automtico o manual.

Integracin del Mantenimiento y Simulacin: el tercer paso es especificar los requerimientos de la interfaz entre los sistemas de control y mantenimiento y decidir las herramientas de optimizacin, simulacin, entrenamiento y comisionamiento que sern usadas y adems necesarias para integrarse dentro de todo el paquete de automatizacin de la planta.

Respecto a la simulacin del proceso, existen mucha variedad de paquetes de software de modelacin del proceso y estos podran residir en una PC separada. Importante es que estos software tengan acceso al bus de comunicacin de control para acceder a la informacin sin interrumpir las funciones de control.

Integracin de la Red y Bus: el cuarto paso es seleccionar la red a usar. Profibus y Foundation FieldBus es soportado por Siemens, Endress & Hauser, Yokogawa, Rosemount, Invensys, ABB, Emerson, Honeywell (otros ms tambin). La mayora de fabricantes de DCS aceptan el estndar de buses de campo IEC1158-2 para integrar sus sistemas, adems el estndar IEC-61804 especifica los bloques de funciones para interfaces entre tecnologas, mientras que en otros casos puede ser integrados mediante bloques proxy los cuales mapean la data desde un sistema a otro (data de control o monitoreo y adems diagnsticos, mantenimiento y seguridad). La interfaz MODBUS puede ser utilizada para integrar DCS existentes con los nuevos.

En este cuarto paso el usuario debe evaluar la mejor opcin para los requerimientos de los tres pasos anteriores. Aqui una tabla con caractersticas de los principales buses de campo:

Seleccionando el fabricante DCS: el quinto y ltimo paso de este proceso de diseo de un sistema de control para una planta es enviar todo el paquete para recibir las respectivas propuestas. Solo los fabricantes de DCS que suportan la red seleccionada deberan ser invitados para cotizar. En las especificaciones es importante listar todos los dispositivos de campo inteligentes y sistemas externos que deben ser integrados dentro del sistema de control en general. En esta propuesta se debera requerir al fabricante de DCS incluir todo lo necesario, tanto en trminos de hardware y software para integrar dispositivos externos y sistemas dentro de todo el sistema de control. De igual manera, es esencial especificar que paquetes de software (herramientas de control avanzado, mantenimiento, grficos, simulacin, entrenamiento etc.) estn incluidos en la propuesta.

En trminos de requerimientos grficos, el paquete de software debera estar acorde con el estndar IEC61131-3. Adems de la lista de pantallas (grficos, detalles, faceplates, resumen de alarmas y eventos, tendencias, sintonizacin, diagnostico, reportes, etc.) los cuales el proveedor de DCS es responsable de entregar, as como los estndares de construccin de los mismos.

La especificacin debe tambin contener las responsabilidades y obligaciones entre el usuario, la firma de ingeniera, el integrador de sistemas, y el proveedor de DCS para control avanzado, grafico, simulacin, entrenamiento y comisionamiento. Con relacin de la puesta en marcha, las responsabilidades deben ser bien especficas en relacin con la capacitacin, compras, pruebas de Instrumentacion y buses de campo, sistema de seguridad, pruebas de control avanzado, puesta en marcha y sintonizacin de controladores.

Probablemente, si las recomendaciones de arriba son tomadas en cuenta, los costos extras y demoras sern minimizadas. Y con esto reducir demoras en las implementaciones, problemas en la puesta en marcha y seguridad.

EL futuro: Tomar al menos un par de dcadas, eso espero, para que las redes propietarias desaparezcan y solo haya una nica red de comunicacin industrial estndar. Espero que el tiempo en que todos los dispositivos se puedan conectar a cualquier red y que todo software pueda ser embebido dentro de cualquier sistema DCS este prximo. La tendencia, como paso con la PC y el internet, es la estandarizacin global y que cualquier paquete de software puede ser instalado en cualquier computador. Lo que se necesita para lograr esta estandarizacin global en el campo del control de procesos es una presin comercial por parte de los usuarios. Las sociedades de profesionales y grupos jugaran un papel importante en la aceleracin de este proceso.

Demostrando las Ventajas Podemos mostrar algunos ejemplos de como el flujo de trabajo con DCS nos permitir ahorrar y reducir drsticamente el tiempo de implementacin y mantenimiento de nuestras aplicaciones, comparado con sistemas que involucran PLC/HMI/SCADA.

Se hace mucho ms fcil explicar esto siguiendo la secuencia de tareas en el desarrollo de un proyecto:

Paso 1: Diseo del Sistema Los ingenieros o tcnicos que utilizan PLC/SCADA deben planificar la integracin del sistema con el HMI, sistema de alarmas, comunicacin con el controlador y los dems controladores para cada NUEVO proyecto. Cada variable de control o TAG debe ser manualmente asignados para cada parte, y adems en la documentacin de ingeniera de todo el proyecto. Este proceso manual consume mucho tiempo y sobre todo est expuesto a errores humanos. Los ingenieros tambin deben aprender mltiples programas de software, que podra tomar semanas de tiempo en adaptarse bien.

Enfoque DCS: Conforme se implementa la lgica diseada, el sistema de alarmas, el HMI y los sistemas de comunicacin son automticamente configuradas. Generalmente solo se necesita un UNICO software de configuracin para actualizar una UNICA base de datos usada para todos los componentes del sistema. A medida que el ingeniero de control disea la lgica de control, el resto del sistema tambin lo hace en paralelo. La forma sencilla de este proceso y su entorno permite a los ingenieros adaptarse y entender el entorno de desarrollo en pocos das. A consecuencia se produce un ahorro entre el 15 y 25 % dependiendo de la magnitud del HMI y el alarmado que se est diseando en el sistema.

Paso 2: Programacin La lgica de control, el sistema de comunicacin y HMI en sistemas PLC/SCADA son programadas independientemente. Los ingenieros de control son los responsable de la integracin/enlace de las

mltiples bases de datos que se crean en el sistema. Los tems (tags) deben ser manualmente duplicados en cada elemento del sistema: escalamiento de los datos, niveles de alarma, y localizacin de tags (direccionamiento). Solamente est disponible un control bsico. Extender las funcionalidades necesita crearlas en cada aplicacin, por ejemplo feedforward, tracking, selftuning, etc. Esto conlleva a tener aplicaciones no estndar, tediosas para operar y mantener. La redundancia es usada muy poco o muy simple en los PLCs. Una de las razones es de la dificultad en configurar y administrar la redundancia para la aplicacin.

La forma en los DCSs: cuando la lgica de control es desarrollada, los overlays o faceplates HMI, alarmas y sistema de comunicacin es automticamente configurada. Los faceplates

automticamente aparecen con los niveles de alarma y escalamiento de la lgica de control. Estos elementos que contienen datos crticos en el sistema son configurados solo una vez en el sistema. Eso es analgico a tener el calendario en nuestro escritorio y que el telfono automticamente se sincroniza a vez de tener que volver a escribir todas las citas en ambos dispositivos. La redundancia es configurada en el software rpida y fcilmente, casi con un simple clic en un botn. El ahora potencial es entre 15 a 45%.

Paso 3: Comisionamiento y puerta en marcha Testear un sistema PLC/HMI normalmente se lleva a cabo con trabajar en el planta despus de que todo el cableado se haya completado y el jefe de operacin pregunta porque el sistema aun no est en marcha. La simulacin off-line no es posible, y si se quiere esto lleva un gran esfuerzo de programacin para escribir cdigo que simule la aplicacin que se est controlando. Debido a los altos costos y una programacin compleja, esto se hace raramente.

El beneficio de un DCS: un sistema DCS viene con la capacidad para simular automticamente el proceso basado en la lgica, HMI y alarmado que se va ser usado por el operador de planta. En algunos casos se utiliza un software especial para modelar la planta entera y tener una experiencia casi exacta a todo el proceso, incluyendo la posibilidad de recorridos virtuales para entrenamiento de operadores.

Esto ahora tiempo significativo dado que la programacin puede ser ya comprobada entes de que el cableado empiece. El ahorro potencial esta entre el 10 y 20% dependiendo de la complejidad de la puesta en marcha y comisionamiento.

Paso 4: Solucin de Problemas

Un sistema PLC/SCADA ofrece excelentes herramientas para solucionar problemas. Por ejemplo, si una entrada o salida es conectada al sistema, la lgica de control ser programada utilizando dicho punto sin problemas. Sin embargo, cuando este punto es actualizado, el HMI ha actualizado este punto tambin? Las alarmas han sido reconfiguradas?. La programacin de la lgica es raramente mostrada al operador puesto que todo es un software diferente y nunca intuitivo para que el operador entienda.

La forma en un DCS: toda la informacin es automticamente disponible para el operador respecto a la lgica que est ejecutando en los controladores. Esto reduce enormemente el tiempo que toma identificar problemas y poner el sistema en marcha nuevamente. El diagnostico de dispositivos de campo (HART o FieldBus) est disponible desde las consolas de operacin. Esto ahorra entre 10 y 40%, claro variando especficamente por el tamao del HMI y alarmado.

Paso 5: capacidad de cambiar para cumplir requerimientos del proceso PLC/SCADA: el cambio en la lgica de control para cumplir con requerimientos de la aplicacin es relativamente fcil. El problema viene cuando con estos requisitos adicionales o nuevas funcionalidad deben ser integradas con las estaciones de operacin. Nuevamente si se cambia una entrada en una nueva direccin o tag, el cambio debe ser realizado manualmente en todo el sistema.

DCS: agregar o cambiar la lgica en el sistema es tambin fcil. En muchos casos incluso ms fcil cuando se ha implementado la lgica basndose en plantillas o modelos. Cuando estos cambios se efectan, los datos en la lgica de control son propagados automticamente a todos los aspectos del sistema. Esto significa mucho menos errores y todo el sistema a cambio con apenas un solo cambio en la lgica. Ahorro potencial: entre 20 y 25%. Esto afecta directamente a la mejora continua de los programas.

Paso 6: Documentacin del sistema La documentacin de un sistema PLC/SCADA se basa en realizarla para cada parte del sistema en general. A medida que cada elemento cambio, la documentacin se debe actualizar por cada elemento y as tenerla al da. Una vez ms, esto rara vez sucede, causando muchos problemas con los futuros cambios y resolucin de problemas.

En un DCS cuando la lgica de control es modificada, la documentacin de todos los aspectos del sistema, se crean automticamente. En puede ahorrar entre un 30 a 50% dependiendo de la naturaleza de donde el sistema est instalado. Esos ahorros directamente minimizaran el tiempo de inactividad.

Esto tiempos de ahorro estn basados en costos tpicos asociados a un sistema usando 500 I/O ms o menos, dos controladores, una Workstation y 25 lazos de control PID.

Conclusin: Si estas usando, o planeando usar, PLCs y HMI/SCADA para controlar tu proceso continuo o discreto, tu aplicacin podra ser candidata para usar una solucin basada en DCS para ayudarte a reducir costos y mejorar la forma de controlar. El desarrollador puede concentrarse en agregar funcionalidad que proveern mayores beneficios, reduciendo el periodo de retorno de nuestra inversin. La brecha entre los enfoques de DCS y PLC/SCADA es amplia, aunque podemos observar similitudes a nivel de hardware, siendo la UNICA base de datos el corazn de los beneficios de un DCS.

Puede resultar atrevido de mi parte intentar escribir un curso de Sistemas de Control Distribuido (DCS), y siento que mi corta experiencia (+- 3 aos) utilizando estos sistemas no me dan tal DERECHO. Pero creo que si tengo el DERECHO de mostrar lo que he aprendido, compartir mis experiencias, mis errores y sobre todo seguir aprendiendo de libros geniales como "Lessons In Industrial Instrumentation" de Tony R. Kuphaldt y "Process Control and Optimization" de Bel Liptk con todos ustedes, asi que con mi corta experiencia, la ayuda de estos dos libros magnificos y mi ATREVIMIENTOsacaremos adelante este proyecto "escribir un curso de Sistemas de Control Distribuido DCS". Asi que no los canso mas con palabreos, empecemos.

Aunque no hemos escrito un curso respecto a un concepto un poco antiguo llamado DDC (Direct Digital Control), los DCS se impusieron a esto y revolucionaron el concepto de control. El control digital directo (DDC) durante esa poca sufra de un problema sustancial: EL POTENCIAL peligro de que exista una falla en un nico computadordigital que controlaba o ejecutaba MULTIPLES lazos de control PID, funciones que nunca deba detenerse. El control digital traje muchas ventajas, pero no vala la pena si exista el riesgo de que la operacin de detuviera completamente (o fallara catastrficamente) seguido de un falla en el hardware o software en una nica computadora.

Los

controles

distribuidos

estn

destinados

solucionar

esta

preocupacin

teniendo

mltiples computadores, cada una responsable de un grupo de lazos PID, distribuidos por las instalaciones y enlazados para compartir informacin entre ellas y con las consolas de operacin. Ahora ya no haba la preocupacin de tener todos los lazos en un solo computador. La distribucin de los computadores o controladores tambin ordeno el cableado de seales, dado que ahora cientos o miles de cables de instrumentos solo tienen que llegar hasta los nodos distribuidos, y no todo el camino hasta llegar la sala de control centralizada. Solo los cables de la red tenan que est enlazando a los controladores, representando una drstica reduccin de cablead necesario. Adems, el control distribuido introdujo el concepto de REDUNDANCIA en los sistemas de control industrial: donde la adquisicin de seales digitales y las unidades de procesamiento estaban equipadas con un "spare" o "repuesto" para que automticamente tomen el control de todas las funciones crticas en caso de ocurra una falla primaria. Ventajas Arquitectura Direct mail marketing Caractersticas Processing

Process

En la siguiente figuro se muestra una arquitectura tpica de un Sistema de Control Distribuido (DCS):

Cada rack contiene un procesador para implementar todas las funciones de control necesarias, con tarjetas individuales de entrada y salida (I/O) para convertir las seales de analgicas a digitales o vice-versa. La redundancia de procesadores, redundancia de cables de red, e incluso redundancia de tarjetas I/O es implementada para prevenir la falla en algn componente. Los procesadores de los DCS son usualmente programados para realizar una rutina de auto-revisin en sus componentes redundantes del sistema para asegurar la disponibilidad de los equipos spare en caso de alguna falla.

Si incluso hubiera una talla total en uno de los racks de control, solo los lazos PID de este nico rack sern afectados, ningn otro lazo del sistema. Por otro lado, si los cables de red fallan, solo el flujo de informacin entre estos dos puntos se daara, el resto del sistema continua comunicando la informacin normalmente. Por lo tanto, una de las "leyes" o caractersticas clave de un DCS es

su tolerancia a fallas serias: sin importar la falla de hardware o software el impacto en el control del proceso es minimizado por el diseo.

Algunos sistemas de control distribuido modernos a esta fecha (2011) son:

- ABB : 800xA - Emerson: DeltaV y Ovation - Invensys Foxboro: I/A Series e InFusion - Honeywell: Experion PKS - Yokogawa: CENTUM VP y CENTUM CS

En la siguiente figura se muestra un rack o gabinete del DCS I/A Series de Invensys Foxboro:

Aqu otra fotografa del Emerson DeltaV DCS con un procesador y mltiples I/Os:

Una fotografa de un DCS Emerson Ovation se muestra a continuacin empotrado en un gabinete vertical:

Varios DCS modernos como el I/A Series de Invensys Foxboro usan computadores de terceros en vez de sus propias marcas como Estaciones de Operacin. Esto aprovecha las tecnologas existentes en computadores de trabajos y las pantallas sin sacrificar la fiabilidad del control (ya que el hardware y software de control siguen siendo de tipo industrial).

Los PLC (Controladores Lgicos Programables) estn teniendo ms protagonismo en el control PID debido a su alta velocidad, funcionalidad y costo relativamente bajo. Ahora es posible con los PLC modernos en hardware y red construir una "copia" de un sistema de control distribuido como

PLC individuales como nodos, y con construir la redundancia con estos nodos y no afectar la operacin de controles crticos. Adems estos sistemas se pueden comprar a un costo muy bajo respecto al costo inicial de un DCS.

Sin embargo, lo que actualmente le falta a los PLC es el mismo nivel de integracin de hardware y software necesaria para construir sistemas de control distribuido funcionales, es decir como realmente viene de fbrica los DCS hoy en da: listos para usar y con sistemas pre construidos. En otras palabras, si una empresa elige construir su propio DCS usando controladores lgicos programables, ellos debern estar preparados para HACER y GASTAR bastantes horas de trabajo en programacin para tratar de emular el mismo nivel de funcionalidad y potencia de un preconfigurado y pre-desarrollado DCS.

Cualquier ingeniero o tcnico que ha experimentado la potencia de los DCS modernos (con auto diagnstico, administracin de instrumentos inteligentes, auditoria de eventos, control avanzado, redundancia, recoleccin y anlisis de datos, administracin de alarmas, etc.) se dar cuenta que estas caractersticas no son para NADA fciles de implementar para algn ingeniero. Ay de aquel que cree que estas caractersticas pueden ser implementadas o creadas por un staff de ingenieros a un menor costo y menor tiempo!! (Guerra avisada no mata gente: D)