Metferritic

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais
Soldabilidade dos Aos Transformveis
Paulo J. Modenesi
Belo Horizonte, julho de 2010
Sumrio: 1 Introduo 2 - Metalurgia do Metal Fundido 2.1 - Interaes gs-metal 2.2 - Interaes escria-metal 3 - Microestrutura da Zona Fundida (Aos Baixo Carbono e de Baixa liga) 3.1 - Descrio Geral e Classificao 3.2 - Influncia da composio e da velocidade de resfriamento 3.3 - Microestrutura de soldas de vrios passes 4 - Microestrutura da Zona Termicamente Afetada 5 - Propriedades Mecnicas da Junta Soldada 6.1 - Propriedades mecnicas da zona fundida 6.2 - Propriedades mecnicas da zona termicamente afetada 6 - Problemas de fissurao 6.1 - Trincas de Solidificao 6.2 - Fissurao pelo hidrognio 6.3 - Fissurao de Chevron 6.4 Decoeso lamelar 6.5 Fissurao ao reaquecimento
SOLDABILIDADE DOS AOS TRANSFORMVEIS
1 - Introduo No livro anterior desta srie, as influncias metalrgicas da soldagem sobre um metal base qualquer e sua zona fundida (ZF) foram discutidas de uma forma genrica. Aqui, estas influncias sero relacionadas com uma classe especfica de materiais, isto , com os aos capazes de sofrerem transformaes no estado slido e que apresentam, em geral, uma estrutura cristalina cbica de corpo centrado temperatura ambiente. Aos so definidos como ligas de ferro e carbono, contendo at 2,0% deste elemento, mas em geral bem menos, e outros elementos resultantes de seu processo de fabricao ou adicionados intencionalmente para a obteno de propriedades desejadas. Existem diferentes tipos de aos que podem ser classificados de acordo com a sua composio qumica, microestrutura, propriedades mecnicas ou caractersticas de fabricao. Os principais tipos de aos para os quais as idias gerais aqui apresentadas se aplicam sero apresentados abaixo, classificados de uma forma simplificada, de acordo, principalmente, com a sua composio qumica: Aos carbono e aos carbono-mangans: Os aos carbono apresentam em sua composio, alm do carbono, somente elementos resultantes de seu processo de fabricao. Seus teores de mangans e silcio so, em geral, inferiores a 1,0 e 0,4%, respectivamente, elementos adicionados ao ao lquido, durante a fabricao, para a sua desoxidao. Estes aos so extremamente utilizados tanto na fabricao em geral como em estruturas soldadas. Neste caso, so utilizados principalmente aos com teor de carbono inferior a 0,35%. Quanto ao teor deste elemento, podem ser divididos em: Aos baixo carbono (%C < 0,25%) Aos mdio carbono (0,25 < %C < 0,50) Aos alto carbono (%C > 0,50) De uma maneira geral, a resistncia mecnica dos aos carbono aumenta e as suas dutilidade e soldabilidade diminuem medida que o teor de carbono aumenta. Quanto extenso de sua desoxidao, os aos baixo carbono podem ser efervescentes, semiacalmados ou acalmados. Os primeiros no tm adies de desoxidantes (comumente silcio e mangans), apresentando intensa reao de efervescncia (devido reao entre o carbono e oxignio dissolvidos no metal lquido, formao de monxido de carbono) durante a sua solidificao. Apresentam uma fina camada externa de ferro quase puro e uma regio central com elevada segregao de carbono, enxofre e fsforo. Os aos efervescentes no so adequados para lingotamento contnuo. Como, atualmente, esta a forma usualmente usada de lingotamento, este tipo de ao teve a sua produo extremamente reduzida. Os aos acalmados recebem adies suficientes de desoxidantes para inibir a reao de efervescncia. Aos ligados ou com um maior teor de carbono j eram produzidos antigamente como acalmados ou semiacalmados. Os aos carbono-mangans so basicamente aos baixo carbono com um maior teor de mangans, que adicionado para aumentar a resistncia mecnica sem, contudo, prejudicar a sua tenacidade. O teor mximo deste elemento cerca de 1,6%, pois, com maiores teores, ilhas de martensita podem ser formadas aps a laminao a quente. Alumnio pode ser adicionado (0,01 a
Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 1
0,02%) para obteno de uma granulao mais fina e, portanto, uma melhor tenacidade(1). Quando temperados e revenidos, estes aos podem apresentar elevada resistncia mecnica, de at 640MPa, quando comparados com os aos baixo carbono (at 400MPa). Em geral, tanto os aos carbono quanto os aos carbono-mangans so utilizados em estruturas soldadas no estado aps laminao a quente. Aos carbono e carbono mangans so cobertos pelos grupos 10XX (<1,0%Mn), 11XX (aos ressulfurados), 12XX (aos ressulfurados e refosforados) e 15XX (1,0 a 1,65%Mn) da AISI e SAE. A ASTM classifica estes aos com base em sua composio qumica e propriedades mecnicas. Exemplos de classes da ASTM so: A36, A529 e A573 (aos estruturais), A285, A442 e A516 (aos para vasos de presso) e A53 (aos para tubos). Aos microligados: Estes aos, tambm conhecidos como aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL ou, do ingls, HSLA), apresentam maior resistncia mecnica, aliada com uma elevada tenacidade, quando comparados com os aos anteriores de composio similar. So basicamente aos baixo carbono ou aos carbono-mangans com pequenas adies (em geral inferiores a 0,1%) de alumnio, vandio, titnio ou nibio, podendo conter ainda adies de cobre, molibdnio, nquel ou cromo. Suas caractersticas mecnicas resultam principalmente de sua granulao extremamente fina e a fenmenos de precipitao dependentes de sua composio qumica e de seu processo de fabricao. Este envolve, em geral, a laminao controlada (laminao com um controle estrito da temperatura e quantidade de deformao em seus passes) seguida por um resfriamento acelerado ao final da laminao ou por um tratamento trmico de normalizao. Devido s suas caractersticas, os aos microligados tm despertado um grande interesse h alguns anos, particularmente aps a crise energtica, quando a busca por materiais mais resistentes, que permitissem a construo de estruturas mais leves, aumentou a importncia destes aos. Algumas classes da ASTM de aos ARBL para fins estruturais so: A242, A572, A588, A633 e A710. Aos liga: Estes aos apresentam adies intencionais de elementos de liga diferentes do carbono para a obteno de certas caractersticas desejadas. De acordo com o teor total de elementos de liga presentes, podem-se distinguir trs classes de aos liga: Aos baixa liga: com adies de elementos de liga de at 5%; Aos mdia liga: com adies entre 5 e 10% e Aos alta liga: com adies superiores a 10%. Em geral, a maioria dos aos desta ltima classe apresentam caractersticas que no permitem seu enquadramento na discusso apresentada neste texto. Existem vrios tipos de aos baixa e mdia liga, com diferentes composies qumicas, e que podem ter sido submetidos a diferentes tratamentos trmicos, visando atender solicitaes das mais diferentes aplicaes. Como exemplos, podem-se citar: Aos baixa e mdia liga temperados e revenidos: So aos fornecidos na condio tratada termicamente, com limites de escoamento de at 1030 MPa, dependendo de sua composio
qumica, espessura, e tratamento trmico(1). Na maioria dos casos, este tratamento consiste de tmpera e revenido e, em alguns casos, de tratamento de envelhecimento para endurecimento por precipitao. Contm adies variveis de elementos como Mn, Cr, Mo, Ni e V. Estes aos so cobertos, por exemplo, pelas especificaes ASTM A514 e A517, por especificaes da marinha americana (aos HY) e por documentos de diferentes produtores de ao. So muito utilizados na fabricao de estruturas soldadas nas quais uma elevada razo peso/resistncia importante. Aos baixa e mdia liga resistentes ao calor: Estes aos foram desenvolvidos para aplicaes a temperatura elevada, sendo muito usados em tubulaes e outros dispositivos que operam a alta presso e temperaturas entre cerca de 370 e 600C, particularmente na indstria petroqumica(2) e em centrais termo-eltricas. Nesta faixa de temperatura, os aos Cr-Mo mantm uma resistncia mecnica adequada, alm de no sofrerem problema de fluncia nem de fragilizao aps longos perodos de uso. So comumente usados na condio normalizada ou temperada e revenida com a resistncia mecnica temperatura ambiente variando de 590 a 940 MPa. As composies comuns destes aos incluem: 1%Cr-1/2%Mo, 1-1/4%Cr-1/2%Mo, 2%Cr-1/2%Mo, 2-1/4%Cr-1%Mo e 5%Cr-1/2%Mo. Aos ao nquel: So aos liga contendo adies de nquel entre 2,5 e 9%. So materiais especficos para servio a baixa temperatura, nas quais so capazes de manter uma tenacidade adequada.
2 - Metalurgia do Metal Fundido 2.1 - Interaes gs-metal Os principais gases capazes de interagir com o metal lquido, na soldagem dos aos, so o oxignio, nitrognio, hidrognio, vapor d'gua, monxido e dixido de carbono. Gases inertes como o argnio e o hlio no reagem nem se dissolvem de maneira significativa no metal fundido, podendo ser utilizados como gases de proteo para se evitar as interaes com outros gases. Dixido de carbono tambm utilizado como gs de proteo na soldagem dos aos carbono. Neste caso, o gs capaz de interagir com o metal fundido, exigindo que o processo de soldagem apresente meios para controlar esta interao, de forma que ela no resulte em efeitos indesejveis. O dixido de carbono, quando presente como uma proporo considervel da atmosfera do arco, dissociado pelo calor do arco segundo a reao: 1 (1) CO2 CO + O2 2 Desta forma, uma atmosfera de arco rica em dixido de carbono gera oxignio, tendo, portanto, um carter oxidante. O oxignio pode se dissolver no ferro lquido em quantidades apreciveis quando comparadas com a sua solubilidade no metal slido temperatura ambiente (Tabela I). Na soldagem a arco, o teor de oxignio na ZF depende de vrios de fatores, destacando-se a quantidade deste gs na atmosfera do arco, disponibilidade de desoxidantes, presena e tipo de escria em contato com o metal lquido e os parmetros de soldagem. A soldagem a arco com um arame de ao e sem um meio de proteo (arame nu) resulta em um cordo com cerca de 0,30% de oxignio (Tabela II). Utilizando-se um arame com uma fina camada de revestimento estabilizante do arco, os teores de oxignio ainda so elevados, da ordem de 0,20%. Com eletrodos rutlicos, este teor cai fica entre 0,05 e 0,10% e, com eletrodos bsicos, pode-se obter teores inferiores a 0,05%, desde que o eletrodo seja corretamente usado. Na soldagem a arco
submerso, o teor de oxignio na ZF pode variar entre cerca de 0,025 e 0,1%, dependendo principalmente do tipo de fluxo utilizado. Na soldagem com o processo TIG, pode-se esperar um teor de oxignio semelhante ao do metal base e do metal de adio, isto , em torno de 0,01% (100 ppm). Tabela I Solubilidade do oxignio no ferro lquido em funo da temperatura(3). Temperatura (C) 1520 1600 1700 1800 1900 2000 Tabela II Concentrao (%) FeO 0,84 1,36 2,01 2,68 3,56 3,60 O 0,18 0,30 0,45 0,59 0,75 0,80
Comparao entre a composio qumica do arame e do metal depositado com este arame sem proteo (ao ar). Materiais C o m p o s i o (%) C 0,08 0,04 Si 0,03 0,02 Mn 0,40 0,15 O 0,020 0,280 N 0,007 0,150
Arame Metal Depositado
O oxignio dissolvido na poa de fuso pode reagir com o carbono, na parte posterior da poa, causando a formao e evoluo de monxido de carbono: (2) MO + C M + CO Como resultado desta reao, porosidade pode ser formada na solda. Este tipo de porosidade evitado pelo uso de desoxidantes que impeam a reao entre oxignio e carbono na poa de fuso. Silcio e mangans so os desoxidantes mais comumente utilizados para este fim na soldagem a arco do ao. O oxignio, que permanece na ZF aps a sua solidificao, fica principalmente na forma de incluses microscpicas e submicroscpicas. Estas afetam a microestrutura e as propriedades finais da ZF. A figura 1 mostra, esquematicamente, a influncia classicamente admitida do teor de oxignio na ZF de um ao baixo carbono nas suas propriedades mecnicas. A perda de propriedades mecnicas na ZF em funo de seu teor de oxignio est associada principalmente perda de elementos de liga por oxidao e formao de incluses. Este efeito contudo mais complicado do que o discutido aqui, devido ao efeito que estes dois fatores tm na temperabilidade, tamanho de gro austentico e, portanto, na microestrutura final da ZF (ver item 5.1).
600
120
Limite de Escoamento Limite de Resistncia (MPa)
Energia Absorvida (J)
400
80
200
40
0.1
0.2
Teor de oxignio (%)
Figura 1
Efeito do teor de oxignio nas propriedades da zona fundida de um ao baixo carbono (esquemtico).
O nitrognio, como o oxignio, pode ser uma impureza prejudicial para o metal base e juntas soldadas. Na soldagem a arco, a absoro de nitrognio ocorre principalmente na abertura do arco. Durante o processo, ela pode ocorrer devido a deficincias na proteo, causadas, por exemplo, por um comprimento excessivo do arco. Quando presente em quantidades elevadas, o nitrognio pode causar porosidade em soldas. Este o caso, por exemplo, de soldas realizadas pelo processo MAG com comprimento de arco excessivo ou com uma elevada quantidade de nitrognio (cerca de 1%) no gs de proteo(1). A Tabela III mostra os teores usuais de nitrognio na ZF de aos baixo carbono, para diferentes processos de soldagem. Tabela III Teores usuais de nitrognio na zona fundida de aos baixo carbono para diferentes processos de soldagem. Processo de Soldagem Arco Submerso Eletrodo Revestido Eletrodo Nu Teor de Nitrognio (%) 0,002 - 0,007 0,02 - 0,05 0,11 - 0,22
A presena de nitrognio na ZF afeta marcadamente as propriedades mecnicas do metal de solda (figura 2). De uma maneira geral, observa-se um aumento nos limites de resistncia e de escoamento e uma diminuio acentuada da dutilidade e da tenacidade da solda, medida que o teor de nitrognio aumenta. Estes efeitos esto associados principalmente com a precipitao de nitretos. Assim como o oxignio e o nitrognio, o hidrognio, quando presente na atmosfera do arco, pode ser absorvido pelo metal fundido. O hidrognio se origina principalmente da quebra pelo calor do arco de molculas de gua e de substncias orgnicas. Essas podem ser originrias de vrias fontes como: graxas, gorduras, ferrugem e umidade na superfcie das peas, fluxo ou revestimento de eletrodos midos, de contaminaes no gs de proteo e da prpria umidade do ar. O hidrognio dissolvido na poa de fuso pode causar respingos e porosidade na solda,
devido sua evoluo na parte posterior da poa e pode, no metal solidificado, causar problemas de fragilizao temporria e de fissurao, como ser no item 6.2.
Limite de Escoamento Limite de Resistncia (MPa)
600
120
Energia Absorvida (J)
400
80
200
40
0 0.1 0.2
Figura 2
Teor de nitrognio (%) Efeito do teor de nitrognio nas propriedades da zona fundida de um ao baixo carbono (esquemtica).
2.2 - Interaes escria-metal As interaes entre o metal fundido e uma escria na soldagem a arco so bem mais complexas do que as observadas, por exemplo, na metalurgia extrativa. Essas interaes foram estudadas principalmente em relao ao processo de soldagem a arco submerso, embora se espere que seus princpios gerais possam ser estendidos a outros processos a arco que utilizam fluxos, particularmente a soldagem com eletrodos revestidos. A tabela IV mostra alguns materiais usados na fabricao de eletrodos revestidos para a soldagem de aos juntamente com a sua funo e a tabela V mostra exemplos de formulaes (de laboratrio) de eletrodos revestidos para ao. Percebe-se a presena de quantidades elevadas de celulose nos eletrodos celulsicos e rutlicos, a qual age como um formador de gs para proteo. Compostos de titnio e de potssio, que atuam de forma importante para melhorar a estabilidade do arco, esto presentes em quantidades elevadas no eletrodo rutlico. Nos eletrodos bsicos, a celulose no usada, pois fornece elevadas quantidades de hidrognio atmosfera do arco. Assim, nestes eletrodos, o gs para proteo (CO2) gerado pela decomposio de carbonatos. Os eletrodos bsicos apresentam um maior volume de revestimento, sendo este rico em compostos de clcio, particularmente na forma de carbonato, que permitem a formao de uma escria com caractersticas bsicas. Este revestimento contm, ainda, uma quantidade de p de ferro para aumentar a quantidade de metal depositado. Finalmente, uma carga metlica de ferro e elementos de ligas usada para fornecer desoxidantes e ajustar a composio qumica do metal depositado.
Tabela VI
Componentes usuais de revestimentos para eletrodos de ao. Funo Componentes Rutilo (TiO2), sais de potssio. Celulose, carbonato de clcio (CaCO3) Criolita (Na3AlF6), BaF2, LiF, LiCl Bauxita, feldspato, fluorita (CaF2), Ilmenita (FeTiO3), slica (SiO2), rutilo (TiO2), periclaso (MgO) Argila, mica, talco, glicerina Silicato de sdio ou de potssio, amido, goma arbica Ferro-alumnio, ferro-silcio, ferro-mangans, ferrotitnio, cromo, mangans, nquel
Estabilizadores do arco: Formadores de gs: Agentes escorificantes: Formadores de escria: Facilitadores da extruso: Agentes ligantes: Desoxidantes/Liga: Tabela V
Exemplos de formulao (%em peso) de revestimentos para eletrodos de ao. E7018 4,0
Componente E6010 E6013 Celulose 26,0 12,0 Rutilo 13,0 10,3 Areia de zirconita 13,8 Titanato de potssio 12,3 Ilmenita 10,0 Amianto 10,0 Carbonato de clcio 3,0 2,7 Silica 5,0 Talco 3,0 7,7 Feldspato 14,4 Argila Betonita 2,0 Alumina 2,7 Fluorita P de ferro Fe-Si 3,0 Fe-Mn 12,0 5,6 Silicato de sdio 13,0 Silicato de potssio 18,5 Umidade (%) 3a6 0,8 a 1,2 Revestimento (%)* 10 a 14 14 a 17 Obs.: * - Porcentagem em relao ao peso total do eletrodo
20,0
2,0 20,0 24,0 8,0 10,0 12,0 0,3 a 0,5 30 a 35
Os fluxos para soldagem a arco submerso so formados basicamente por uma mistura de xidos e outros minerais, podendo ainda conter ferro-ligas e outras adies metlicas. Eles podem ser classificados segundo diferentes critrios (Tabela VI). Destes, os mais comumente usados so os baseados nas caractersticas qumicas e no mtodo de fabricao do fluxo. A forma mais usual de descrever o comportamento qumico de um fluxo atravs da razo entre as porcentagens em peso de xidos bsicos e de xidos cidos que compem o fluxo (ndice de basicidade). Este conceito uma extenso de conceitos semelhantes usados em petrologia e na fabricao do ao(5). Os xidos bsicos so aqueles que reagem com cidos para formarem sais: (3) MO + 2 HCl MCl2 + H 2 O
enquanto que xidos cidos so aqueles que reagem com bases para formarem sais: (4) MO + 2 NaOH Na 2 MO3 + H 2 O Os xidos anfteros podem se comportar de uma maneira ou de outra, de acordo com as circunstncias. A Tabela VII mostra exemplos de diferentes xidos componentes de fluxos ou escrias, agrupados segundo estes trs tipos. Tabela VI Sistemas para classificao de fluxos para arco submerso(4).
(a) Classificao pela composio Tipos principais A. Silicato de clcio, alta slica B. Silicato de clcio C. Silicato de clcio, baixa slica D. Baixa slica, alta basicidade E. Silicato de mangans F. Alta alumina Caractersticas gerais Altas correntes, Tolera ferrugem, solda de baixa tenacidade Tenacidade e resistncias moderadas Boa tenacidade, alta velocidade de soldagem, no tolera ferrugem Boa tenacidade e resistncia em solda multipasse, no tolera ferrugem, limitado a CC+, baixa destacabilidade da escria Tenacidade e resistncia moderadas, tolera ferrugem, alta velocidade de soldagem, uso limitado para soldagem multipasse Corrente e velocidade de soldagem elevadas, boa tenacidade, tolera ferrugem, uso limitado para soldagem multipasse
(b) Classificao pelas caractersticas qumicas Tipos principais - cido - Neutro - Bsico - Altamente bsico Tipos (a) A, E B, F C D Caractersticas gerais Alto teor de oxignio, aumento de Si e perda de carbono na solda Menor alterao na composio, menos oxignio que o tipo anterior Menor alterao na composio e teor de oxignio mais baixo Perda de enxofre e Si e ausncia de mudana de carbono na solda
(c) Classificao pelo modo de fabricao Tipos principais - Fundido - Aglomerado (d) Classificao pelo uso Tipos principais - Uso mltiplo - Uso geral - Alta velocidade - Multipasses - Boa tenacidade Tipos (a) B A, E F, C Todos, exceto D e alguns C C, D e F Caractersticas gerais Soldas de 1, 2 ou vrios passes, qualquer tipo de corrente, tenacidade e resistncias moderadas, tolera ferrugem Usado quando no existem exigncias quanto tenacidade, tolera ferrugem Permite alta velocidade de soldagem com tenacidade boa ou moderada No acumula mangans durante a soldagem Boa tenacidade, podem existir limitaes quanto ao nmero de passes ou tratamento trmico Tipos (a) Todos, exceto D Todos Caractersticas gerais Menor teor/absoro de umidade, no pode ter adies que se decompem ou se oxidam durante a fuso Limitaes na formulao so menos severas
Baseando-se no estudo de vrios fluxos, Tuliani, Boniszewski e Eaton propuseram uma frmula emprica para o ndice de basicidade (B): CaO + MgO + Na 2 O + K 2 O + CaF2 + 1 / 2 ( FeO + MnO) (5) B= SiO2 + 1 / 2( Al2 O3 + TiO2 + ZrO2 ) onde CaO, MgO, etc. so as porcentagens em peso dos diferentes componentes do fluxo. Quando B inferior a 1,0 o fluxo classificado como cido, para B entre 1,0 e 1,5 o fluxo considerado neutro e para B superior a 1,5 o fluxo considerado bsico.
Tabela VII
Alguns xidos que podem participar da formao de um fluxo ou escria(5). Oxidos bsicos FeO MnO CaO MgO Na2O K2O Oxidos anfteros Al2O3 Fe2O3 MnO TiO2 ZrO2 Oxidos cidos SiO2 P2O5 Cr2O3 WO3 MoO3 TiO2 ZrO2
Diversas relaes qualitativas entre a basicidade do fluxo e as caractersticas da solda tm sido levantadas, particularmente no que se refere diminuio dos teores de oxignio (figura 3) e de enxofre (figura 4) com o uso de fluxos de maior basicidade. Deve-se ter sempre em mente que estas relaes tm validade apenas como orientao geral pois as variaes na composio particular de cada fluxo tm grande influncia sobre as reaes deste com o metal fundido. Alm disso, a composio da escria gerada por um dado fluxo e a sua temperatura mdia dependem dos parmetros de soldagem e, desta forma, alteraes nestes parmetros podem alterar o comportamento do fluxo. Quanto forma de fabricao, os fluxos para arco submerso podem ser classificados como fundidos ou aglomerados. Nos primeiros, os ingredientes usados em sua fabricao so modos, misturados e fundidos em forno, geralmente eltrico. Aps a fuso, o material solidificado rapidamente em gua ou coquilhas de ao, seco, britado, peneirado e embalado. Nestes fluxos, as altas temperaturas usadas durante a sua fabricao (que podem ser superiores a 1400C) e a presena de ar durante a sua fuso, impedem a utilizao, em sua formulao final, de constituintes que podem se decompor (como carbonatos) ou se oxidar (como ferro-ligas) e isto limita a sua capacidade de atuar na composio qumica e caractersticas metalrgicas do metal de solda(4). Nos fluxos aglomerados, os seus constituintes so mais finamente divididos (at cerca de 50m), misturados e ento umedecidos com um aglomerante, em geral, silicato de sdio dissolvido em gua. A massa obtida dividida em pequenas partculas, que so curadas em forno a temperaturas entre 370 e 950C(4). Aps aglomerao, as partculas so britadas, peneiradas e embaladas. As temperaturas de cura dos fluxos aglomerados permitem, em geral, a utilizao de ingredientes como carbonatos e ferro-ligas em sua fabricao. Estes fluxos apresentam, contudo, tendncia absoro de umidade quando expostos ao ar, particularmente os fluxos bsicos.
1000
Teor de O 2 na ZF (ppm)
800
600
Fluxo Bsico
400
200
0 0 1 2 3 4
ndice de Basicidade
Figura 3
Teor de oxignio na zona fundida em funo da basicidade do fluxo(6, 7).
-0.004
-0.008
-0.012
S (%)
-0.016
-0.020
-0.024 0 1 2 3 4 5
CaO/SiO 2
Figura 4
Influncia da basicidade de fluxos do sistema CaF2-CaO-SiO2, expressa pela relao CaO/SiO2, no coeficiente de alterao do teor de enxofre, S(7).
3 - Microestrutura da Zona Fundida (Aos Baixo Carbono e Baixa liga) 3.1 - Descrio Geral e Classificao Para os aos com baixo teor de carbono e baixa liga, a poa de fuso solidifica-se inicialmente como ferrita, podendo sofrer uma reao perittica com a formao de austenita. Durante o resfriamento, a ferrita delta remanescente transforma-se em austenita. Esta, em funo das elevadas temperaturas, sofre um grande crescimento de gro, tendendo a apresentar uma estrutura de gros colunares e grosseiros, similar estrutura original de fuso da ZF. Em temperaturas mais baixas, inferiores a 900oC, a austenita se decompe, resultando em diferentes produtos ou constituintes. Assim, a estrutura da zona fundida do metal de solda de aos de baixo carbono e de baixa liga depende de inmeros fatores. Ela apresenta aspectos macroscpicos resultantes do crescimento epitaxial e colunar e dos padres de segregao resultantes da solidificao da solda. Estes aspectos, juntamente com o estado inicial da austenita (composio, tamanho de gro, microsegregaes e estado de deformaes), as caractersticas da populao de incluses e precipitados existentes e as condies de aquecimento e resfriamento influenciaro a microestrutura do cordo de solda(8). Em uma solda em um s passe, a microestrutura da ZF ser formada pelos produtos da decomposio da austenita em ferrita, carbonetos e martensita durante o resfriamento, sendo que a ferrita pode assumir diferentes morfologias, algumas de difcil distino. Em soldas de vrios passes, a microestrutura ser ainda mais complexa, sendo formada por regies reaquecidas e alteradas pelos ciclos trmicos dos passes seguintes e por regies que permaneceram basicamente inalteradas (ver seo 3.3). As caractersticas desta microestrutura, tanto em escala microscpica como em escala sub-microscpica, so fundamentais na determinao das propriedades finais da ZF. As fases resultantes da decomposio da austenita so basicamente: ferrita, cementita e martensita. Alm destas, pequenas quantidades de austenita podem permanecer inalteradas (austenita retida) e diferentes precipitados (outros carbonetos, nitretos, etc.) e incluses podem existir. Estas fases podem aparecer na forma de diferentes constituintes, nem sempre de fcil identificao, a qual ainda mais dificultada pela grande diferena de aparncia destes constituintes em relao aos do metal base, com os quais os tcnicos esto, em geral, mais habituados. Estas dificuldades causaram, h algumas dcadas, a proliferao de terminologias diferentes e conflitantes para descrever a microestrutura do metal de solda. Em 1988, o Instituto Internacional de Soldagem (IIW) desenvolveu um sistema de classificao para os constituintes do metal de solda, baseado na sua observao com o microscpio tico, que se tornou o mais aceito atualmente. Segundo este sistema, os constituintes mais comuns da zona fundida podem ser classificados como: ferrita de contorno de gro PF(G). ferrita poligonal intragranular PF(I). ferrita com segunda fase alinhada - FS(A). ferrita com segunda fase no alinhada FS(NA). ferrita acicular FA. Agregado ferrita-carboneto - FC Martensita M.
A tabela VIII resume as caractersticas destes constituintes segundo o sistema de classificao do IIW(9) e a figura 5 ilustra este sistema. Normalmente, em estudos que envolve a correlao entre a microestrutura e as propriedades do metal de solda, necessrio realizar metalografia quantitativa no metal de solda, determinando-se a frao ou predominncia de seus diferentes constituintes. Sero discutidas abaixo, de forma bem geral, as caractersticas gerais destes diferentes elementos estruturais. Esta discusso est baseada parcialmente em trabalhos de Solari(8) e do IIW.
Tabela VIII
Constituintes da zona fundida de aos ferrticos observados ao microscpio tico, segundo o sistema do IIW(9).
Constituinte - Ferrita de Contorno de Gro - Ferrita Poligonal Intragranular Cdigo PF(G) Descrio Veios de gros poligonais associados com os contornos austenticos prvios. Gros de ferrita usualmente poligonais, localizados dentro dos gros austenticos prvios e mais 3 vezes maiores do que os gros ou lminas adjacentes de ferrita. Gros de ferrita pequenos e no alinhados localizados no interior dos gros austenticos prvios. Uma regio de AF comumente inclui placas isoladas de grande razo de forma (relao entre o maior e o menor eixo). Duas ou mais placas paralelas de ferrita. No caso de apenas duas placas, a razo de forma deve ser maior do que 4:1. Se o operador tiver segurana, este constituinte pode ser subclassificado como placa lateral de ferrita, bainita superior ou inferior, FS(SP), FS(UB) ou FS(LB). Ferrita envolvendo completamente ou (i) microfases aproximadamente equiaxiais ou distribudas aleatoriamente ou (ii) lminas isoladas de AF. Estruturas finas de ferrita e carboneto, incluindo ferrita com carbonetos interfsicos e perlita. Se o agregado claramente identificado como perlita, ele deve ser designado como FC(P). Se o agregado for menor que as lminas adjacentes dentro do gro austentico prvio, ele deve ser desprezado. Colnias de martensita maiores que as lminas adjacentes de ferrita. Se o operador estiver seguro, o constituinte pode ser classificado como martensita laminar ou maclada, M(L) ou M(T).
- Ferrita Primria
PF(I)
- Ferrita Acicular
AF
- Ferrita com Segunda Fase Alinhada
FS(A)
- Ferrita com Segunda Fase No Alinhada
FS(NA)
- Agregado Ferrita Carboneto
FC
- Martensita
Chave: PF Ferrita primria PF(G) Ferrita de contorno de gro PF(I) Ferrita intragranular poligonal AF Ferrita acicular FS(A) Ferrita com 2a fase alinhada FS(NA) Ferrita com 2a fase no alinhada FC Agregado ferrita-carboneto M Martensita
Figura 5
Microestrutura do metal de solda no alterado mostrando diferentes constituintes microestruturais(9).
Ferrita de contorno de gro PF(G): o primeiro constituinte que se forma pela decomposio da austenita e consiste de cristais de ferrita que nuclearam nos contornos de gro austenticos, em elevadas temperaturas de transformao (800 -850C). Apresentam uma forma lenticular ou equiaxial (figura 6), sendo facilmente observados com o uso de microscopia tica. Esta morfologia da ferrita apresenta um tamanho de gro relativamente grande e tende, nas regies inalteradas da zona fundida, a formar veios ao longo dos contornos dos gros colunares austenticos. Entre os seus gros podem ser observados constituintes ricos em carbono e em impurezas, segregados durante a transformao de fase, como a perlita. Devido a estas caractersticas, uma grande quantidade de ferrita de contorno de gro indesejvel em soldas que devem apresentar uma elevada resistncia fratura por clivagem (fratura frgil).

(b)
(a)
Figura 6
(a) Desenho esquemtico mostrando a ferrita de contorno de gro. (b) Formao de veios de ferrita de contorno de gro na estrutura de gros colunares de austenita da ZF.
Ferrita poligonal intragranular PF(I): Se a austenita tiver um tamanho de gro muito maior que a ferrita que est sendo formada nos seus contornos e houver stios para nucleao intragranular, gros de ferrita podem ser formados no interior da austenita (figura 7). Quando se forma a temperaturas elevadas, a ferrita apresenta gros equiaxiais que so facilmente identificados com o microscpio tico. Normalmente se observam os seguintes comportamentos da ferrita de contorno de gro e ferrita poligonal intragranular: i) Na maioria dos casos, a transformao da austenita para ferrita de contorno de gro antecede a formao de ferrita poligonal intragranular. ii) Essas duas morfologias de ferrita so caractersticas de soldas com baixa velocidade de resfriamento e/ou baixo teor de elementos de liga. iii) Microconstituintes como perlita e outros so observados nos contornos da ferrita de contorno de gro e da ferrita poligonal intragranular.
Figura 7
Desenho esquemtico mostrando a morfologia da ferrita poligonal intragranular.
Ferrita com segunda fase alinhada FS(A): Esta engloba constituintes que tendem a apresentar uma aparncia muito similar quando so observados por microscopia tica. Destacam-se (a) uma forma de ferrita pr-eutetide que se forma a temperaturas mais baixas que os constituintes discutidos anteriormente e se constitui de placas que nucleiam nos contornos de gro da austenita e crescem ao longo de planos bem definidos dentro destes gros e a (b) bainita (em geral, bainita superior). Ambos os constituintes podem iniciar o seu crescimento diretamente do contorno de gro da austenita ou a partir de gros de ferrita de contorno de gro formados anteriormente (figura 8).
Figura 8
Desenho esquemtico mostrando a morfologia das placas laterais de ferrita.
O primeiro dos constituintes citados denominado, por diferentes autores, como placas laterais de ferrita, constituinte lamelar e "ferrita de Widmansttten". Cresce para o interior dos gros austenticos, mantendo com estes uma relao cristalogrfica definida, segundo um mecanismo que pode envolver tanto difuso como o movimento cooperativo de tomos. As regies da austenita entre as placas de ferrita se enriquecem de carbono durante seu crescimento e do origem a regies de perlita ou de outros constituintes ricos em carbono. Esta estrutura favorecida por um maior tamanho de gro da austenita, por teores de carbono intermedirios (entre 0,2 e 0,4%) e, principalmente, por um super-resfriamento, em relao temperatura A3, maior do que o associado com a formao do constituinte anterior. Forma gros relativamente grosseiros que apresentam pequena diferena de orientao cristalina entre si. Estas caractersticas e a presena de filmes de constituintes ricos em carbono e frgeis em seus contornos fazem com que esta forma de ferrita seja considerada de caractersticas pouco desejadas na ZF de soldas que devam apresentar uma elevada tenacidade. So facilmente observadas pelo microscpio tico. A bainita superior se forma a temperaturas mais baixas que a ferrita acicular (ver prximos constituintes), ocorrendo principalmente em soldas com elevada velocidade de resfriamento, teor de oxignio muito baixo ou teor de elementos de liga muito elevado(10). Ao microscpio tico, apresenta-se como uma srie de lminas de ferrita, formadas a partir dos contornos de gro austenticos, ou da ferrita de contorno de gro, exibindo evidncias de constituintes ricos em carbono entre as lminas e sendo muito parecida com a ferrita de Widmansttten..
Por microscopia eletrnica, a bainita superior pode, em princpio, ser distinguida por apresentar uma maior densidade de defeitos cristalinos (deslocaes) e, em geral, uma precipitao interna de carbonetos. Como no caso anterior, a bainita superior em geral indesejvel por apresentar baixa tenacidade. Ferrita com segunda fase no alinhada FS(NA): Segundo o IIW(9), a FS(NA) formada por ferrita envolvendo completamente ou (a) microfases (carbonetos ou o constituinte AM austenita-martensita) aproximadamente equiaxiais e distribudas aleatoriamente ou (b) gros de ferrita acicular. Este constituinte parece ser uma forma atpica de bainita, embora possa resultar simplesmente de um corte particular de pacotes de bainita (a microestrutura se desenvolve em trs dimenses e o que se observa no microscpio apenas um corte desta em duas dimenses). Ferrita acicular (FA): Corresponde ao tipo mais frequente de ferrita nucleada no interior dos gros austenticos, figura 9. Este constituinte pode ser formado a temperaturas to baixas quanto aquelas de formao da bainita em aos baixo carbono e baixa liga resfriados continuamente(10), tendo sido indicadas, como exemplo de faixas de temperatura de formao deste constituinte, temperaturas como 510-440oC e 560-500oC(11). A nucleao da ferrita acicular ocorre de forma heterognea, no interior dos gros de austenita, em stios como incluses (ou prxima a estas), precipitados e outras irregularidades nos gros austenticos(12). A sua formao favorecida pela presena de precipitados e, particularmente, de numerosas incluses resultantes da presena de oxignio, em geral, em teores superiores aos do metal base. Incluses compostos de titnio, principalmente TiO, parecem ser as mais efetivas para promover a nucleao da ferrita acicular. Esta forma de ferrita possui granulao muito fina e maior densidade de deslocaes (entre 107 e 108 cm-2)(11) que as formas anteriores. Os gros aciculares tm espessura da ordem de 2m, elevada razo entre o seu comprimento e largura (entre 2 e 10) e contornos de gro de grande ngulo. Entre os gros, podem existir carbonetos ou outros microconstituintes ricos em carbono. Devido ao seu pequeno tamanho de gro e diferena de orientao cristalina entre os gros, este constituinte considerado o melhor para garantir uma tenacidade elevada para o metal de solda de ao com limite de escoamento em torno de 500MPa(13).
Figura 9
Desenho esquemtico mostrando a morfologia da ferrita acicular.
Agregados ferrita-carboneto FC: Incluem a perlita, a bainita inferior e o constituinte AM, que se formam durante a decomposio da austenita rica em carbono rejeitado pela ferrita transformada em elevadas temperaturas. Para o metal de solda baixo carbono e baixa
liga, esses constituintes aparecem em pequena quantidade, e quando observados por microscopia tica e ataque de nital 2%, formam reas escurecidas na microestrutura, sendo de difcil identificao. Glover(14) salienta a necessidade de caracterizar a natureza e distribuio dos constituintes ricos em carbono, a fim de se determinar quando o carbono est presente como partculas de cementita (formando a perlita) ou retido em soluo slida como austenita-martensita (o constituinte AM). Entretanto, isto s possvel com o uso do microscpio eletrnico de varredura (MEV), figuras 10 e 11. Vrios autores(15,16) verificaram que a estrutura ferrita-carbetos formada pela decomposio da austenita enriquecida em carbono no to prejudicial tenacidade quanto o constituinte AM. A perlita pode ocorrer, em pequenas quantidades, prxima a bandas de ferrita de contorno de gro e ferrita com segunda fase e, frequentemente, s pode ser revelada por microscopia eletrnica em soldas de aos de baixa temperabilidade ou depositados com alta energia de soldagem(18). Estruturas atpicas com carbonetos esfricos ou em forma de bastonete arranjados irregularmente podem ser encontradas em maior quantidade. Estruturas perlticas so mais comumente observadas em soldas depositadas pelo processo eletroescria. Sua tenacidade depende de seu espaamento interlamelar. Estruturas mais finas so mais tenazes.
Figura 10
Microestrutura da ZF (0,86%Mn) obtida na soldagem SAW. O crculo mostra uma pequena regio de ferrita e carboneto. MEV. Ataque: Nital 2% e Picral 2%. Aumento 1000x(17).
Figura 11
Microestrutura da ZF (1,53%Mn e 0,94%Ni) obtida na soldagem SAW. O crculo mostra o constituinte AM. MEV. Ataque: Nital 2% e Picral 2%. Aumento 1000x(17).
Martensita: em aos com maior teor de carbono ou de outros elementos de liga e em soldagens com maior velocidade de resfriamento, a formao de ferrita pode ser parcial ou completamente suprimida, havendo a formao de uma estrutura predominantemente martenstica na zona fundida. Esta estrutura apresenta geralmente alta resistncia mecnica e baixa tenacidade, particularmente em aos com teor de carbono mais alto. Certos aos baixa liga, com baixo teor de carbono (em torno de 0,1%), apresentam uma alta temperatura Ms (> 300C). Neste caso, algum carboneto pode ser formado durante o resfriamento, diminuindo a super-saturao de carbono na martensita. Esta forma de constituinte (martensita auto-revenida) tem uma estrutura semelhante bainita inferior e considerada como tendo uma boa resistncia fratura frgil. Adicionalmente, a microestrutura da ZF de um ao C-Mn apresenta, em geral, uma quantidade elevada de incluses no metlicas. Segundo Abson(19), estas so formadas basicamente por uma mistura de xidos de Mn, Si e de outros desoxidantes mais poderosos (Al e Ti), quando os mesmos estiverem presentes. Elas so frequentemente heterognias, com regies na sua superfcie contendo sulfetos de Cu e Mn. O nmero de incluses formadas por unidade de volume de solda muito elevado, aproximadamente 108 mm-3, seu formato geralmente esfrico e seus dimetros variam entre cerca 0,2 e 1 m. Como j discutido, estas incluses podem atuar como stios para a nucleao de ferrita acicular, sua ao sendo mais efetiva com a presena de Ti e Al nestas. A razo da maior eficincia de incluses com determinada composio qumica para facilitar a nucleao da ferrita no ainda bem conhecida. O mecanismo mais provvel estaria relacionado com o crescimento epitaxial da ferrita em regies da incluso compostas de galaxita (MnO.Al2O3) ou de TiO2 nas quais existem planos cristalinos que se ajustam bem com planos da ferrita e, desta forma, facilitam a sua nucleao(11).
3.2 - Influncia da composio e da velocidade de resfriamento A influncia da composio qumica, presena de precipitados e da velocidade de resfriamento na formao dos diferentes constituintes descritos acima complexa. Em geral, a presena de um elemento de liga diminui a velocidade de decomposio da austenita, favorecendo a ocorrncia desta transformao a uma temperatura mais baixa, ou mesmo suprimindo-a, para uma velocidade de resfriamento suficientemente elevada. Diferentes elementos podem, entretanto, afetar de forma diferente detalhes da reao de decomposio da austenita. Discuti-se, a seguir, de forma resumida, o efeito de alguns elementos qumicos na microestrutura da zona fundida(20): Carbono possivelmente o mais importante elemento em termos de sua influncia na microestrutura da solda dos aos. Teores elevados deste elemento no so usualmente usados para se evitar a formao de martensita maclada. Em geral, o seu teor fica entre 0,05 e 0,15%. Nesta faixa, o carbono controla principalmente a quantidade de carbonetos formados, mas tambm favorece a formao de ferrita acicular em lugar da ferrita primria de contorno de gro. Mangans promove um refinamento da microestrutura. Um aumento de seu teor at cerca de 1,5% leva formao de ferrita acicular em lugar de ferrita primria de contorno de gro e de placas laterais de ferrita (figuras 12). A figura 13 mostra a alterao da microestrutura devido variao do teor de Mn em soldas obtidas com o processo SAW. Silcio o principal desoxidante do metal de solda, sendo, neste aspecto, cerca de quatro vezes mais efetivo que o mangans. No muito efetivo para promover a formao de ferrita acicular, favorecendo mais estruturas de placas laterais.
100
100
PF
80 80
PF FS
Constituinte (% )
Constituinte (% )
60
FS
FC
60
40
AF
40
AF
20
20
0,045%C
0 0.6 0.9 1.2 1.5 1.8 0 0.6 0.9
0,145%C
1.2 1.5 1.8
Mangans (%)
Mangans (%)
(a) Figura 12
(b)
Microestrutura da ZF obtida na soldagem SMAW em funo do teor de Mn para (a) 0,045%C e (b) 0,145%C(21).
(a)
(b)
(c) Figura 13 Microestrutura da ZF obtida na soldagem SAW com diferentes teores de Mn. (a) 0,86%Mn, (b) 1,50%Mn e (c) 2,17%Mn. (1) ferrita com segunda fase alinhada. (2) ferrita primria de contorno de gro e (3) ferrita acicular. Ataque: Nital 2%. Aumento: 500x(17).
Nquel (figura 14) influencia a microestrutura de forma similar, mas menos intensa do que o Mn, favorecendo o refinamento do estrutura e a formao de ferrita acicular. Em termos de propriedades mecnicas, o Ni tem um importante efeito benfico na tenacidade da solda. Molibdnio e cromo (figura 15) estabilizam da ferrita e aumentam a temperabilidade fortemente. Tendem a reduzir a quantidade de ferrita de contorno de gro, favorecendo a formao de ferrita acicular e principalmente de bainita superior (FS(UB)).
100
PF FS
80
Constituinte (% )
60
40
AF
20
1,8% Mn
0 0 1 2
M
3
Nquel (% )
Figura 14
Microestrutura da ZF obtida na soldagem SMAW em funo do teor de Ni. M martensita(21).
100
100
PF
80
PF
FS
80
FS
Constituinte (% )
60
Constituinte (% )
60
40
AF
40
AF
20
20
1,0% Mn
0 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
1,8% M n
0 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
Cromo (% )
Cromo (% )
(a) Figura 15
(b)
Microestrutura da ZF obtida na soldagem SMAW em funo do teor de Cr para (a) 1,0%Mn e (b) 1,8%Mn(21).
Trabalhos com soldagem a arco submerso indicam que a formao de diferentes morfologias da ferrita influenciada pela presena e caractersticas das incluses e, desta forma, pelo teor de oxignio na solda(10,12). Assim, placas laterais de ferrita (FS(SP), tabela VIII) so mais comuns em soldas com mais de cerca de 450 ppm de oxignio. Por outro lado, a ferrita acicular mais predominante para teores intermedirios, entre 250 e 450 ppm e teores muito baixos de oxignio favorecem a formao de estruturas bainticas. Os valores indicados acima so apenas ilustrativos, pois dependem da velocidade de resfriamento da solda, da sua composio qumica e do tipo de fluxo utilizado, sendo que este ltimo afeta a quantidade, o tamanho e a composio qumica das incluses formadas. As incluses podem afetar a formao da microestrutura de diversas formas, por exemplo fornecendo stios para nucleao intragranular ou limitando o crescimento dos gros de austenita, pelo ancoramento de seus contornos. Diagramas TRC (Transformao em Resfriamento Contnuo) para o metal de solda tm sido obtidos e usados para caracterizar as temperaturas e tempos de transformao e avaliar a influncia dos diferentes fatores discutidos acima na formao da estrutura da zona fundida (figura 16). A figura 17 mostra, em um diagrama TRC esquemtico, a influncia genrica da velocidade de resfriamento (relacionada com a energia de soldagem), do teor de elementos de liga e do teor de oxignio da solda na formao de sua microestrutura.
Figura 16
Exemplo de diagrama TRC - ZF(10).
Temperatura
Maior Energia de Soldagem Maior teor de liga Menor teor de oxignio FP FS AF B B FP FS AF
Tempo
Figura 17
Influncia da energia de soldagem na curva de resfriamento e da composio qumica em um diagrama TRC - ZF(10).
As figuras 13 a 15 mostram a influncia de diversos elementos de liga na microestrutura do metal de solda obtido pelo processo SMAW com uma energia de soldagem de cerca de 1kJ/mm. Pode-se observar que, com o aumento do teor de liga, a temperabilidade do metal de solda aumentada (como indicado na figura 17) e ocorre uma tendncia de reduzir a quantidade de PF e aumentar a quantidade de AF. Em alguns casos, a quantidade de FS, aps ser reduzida com o aumento do teor de elemento de liga, passa a aumentar. Este comportamento pode ser interpretado com uma reduo da frao volumtrica de ferrita de Widmansttten (FS(SP)), que substituda principalmente por ferrita acicular, e, quando a temperabilidade da solda se torna suficientemente elevada, bainita (FS(B)) passa a ser formada no lugar de AF. Finalmente, para teores suficientemente elevados de elementos de liga, regies de martensita podem ser formadas na zona fundida. 3.3 Microestrutura da Zona Fundida em Soldas de Vrios Passes A discusso das sees anteriores vlida estritamente para a soldagem de um passe. Na soldagem com vrios passes, cada passe, durante a sua deposio, pode afetar termicamente os que foram depositados anteriormente. A microestrutura das regies adjacentes ao passe que est sendo depositado alterada de forma similar que ocorre na ZTA do metal base (ver seo 4). Em particular, as regies mais prximas sero aquecidas a temperaturas prximas da de fuso, sendo reaustenitizadas, sofrendo um forte crescimento de gro e tendendo a perder o aspecto colunar tpico que est associado com o processo de solidificao. No resfriamento, com a decomposio da austenita, microconstiuintes similares aos existentes nas regies no alteradas da zona fundida so novamente formados. Regies reaquecidas, mas mais afastadas do cordo sendo depositado, no atingem temperaturas suficientemente elevadas para serem austenitizadas. Nestas regies, ilhas de martensita podero ser revenidas, carbonetos e outros constituintes podero ser parcialmente esferoidizados e, dependendo da composio qumica da solda, fenmenos de precipitao e de coalescimento de precipitados podero ocorrer. Todas estas alteraes podero afetar o comportamento mecnico e o desempenho geral da zona fundida. A figura 18 mostra a macrografia de uma solda de vrios passes de ao carbono, indicando exemplos das regies da ZF no afetada (1) e afetada (2).
Figura 18
Macroestrutura de uma solda de ao carbono. MB Metal base, ZTA Zona termicamente afetada, (1) Regio no afetada da zona fundida e (2) Regio afetada(22).
4 - Microestrutura da Zona Termicamente Afetada A microestrutura da zona termicamente afetada resulta das transformaes estruturais do metal base associadas com os ciclos trmicos e deformaes durante a soldagem. Para fins de estudo, pode-se considerar a ZTA dos aos transformveis como sendo formada por diferentes regies a medida que se afasta do cordo de solda: Regio de granulao grosseira Regio de granulao fina Regio intercrtica Regio subcrtica A regio de granulao grosseira (GGZTA), ou regio de crescimento de gro, corresponde a pores do metal base aquecidas acima de sua temperatura de crescimento de gro (em geral, em torno de 1200C), tendo uma microestrutura caracterizada pelo seu elevado tamanho de gro austentico e sua microestrutura final resultante da decomposio da austenita. O tamanho de gro austentico governado basicamente por dois fatores: ciclo trmico de soldagem, particularmente a sua temperatura de pico e o seu tempo de permanncia acima da temperatura de crescimento de gro, e temperatura de crescimento de gro do material. Os ciclos trmicos em uma junta soldada dependem fortemente, para um dado material e geometria de junta, da energia de soldagem. Quanto maior for o valor desta, mais grosseira ser a granulao desta regio e maior ser a sua extenso. Assim, os processos de soldagem por eletroescria e a arco submerso geram uma regio de crescimento de gro mais extensa e de granulao mais grossa que a soldagem com eletrodos revestidos. Para uma dada condio de soldagem, o crescimento de gro nesta regio pode ser diminudo pela utilizao de aos com maior temperatura de crescimento de gro. o caso, por exemplo, de aos tratados ao alumnio, que apresentam precipitados de nitreto de alumnio, que permitem a obteno de um material com granulao mais fina e que impedem o crescimento de gro at temperaturas da ordem de 1250C. Entretanto, acima desta temperatura, a maioria dos
precipitados j entrou em soluo e o crescimento de gro torna-se rpido, de modo que, na linha de fuso, o tamanho de gro no muito diferente daquele de aos no tratados. Adies de nibio, vandio ou titnio tambm podem ajudar a minimizar o crescimento de gro na ZTA, particularmente na soldagem com baixa energia (figura 19).
200
Tamanho de Gro Austentico (m)
180 160 140 120 100 80 0.00
T8/5 = 300s
T8/5 = 33s
0.02
0.04
0.06
0.08
0.10
Nobio (%)
Figura 19
Influncia do teor de nibio no tamanho de gro austentico da ZTA(23).
A microestrutura final, resultante da transformao da austenita, depende dos teores de carbono e de elementos de liga no ao, do tamanho de gro austentico e da velocidade de resfriamento da regio de crescimento de gro(1). Em aos baixo carbono, primeiro forma-se a ferrita proeutetide nos contornos de gro da austenita. No interior destes gros forma-se uma estrutura composta de ferrita de Widmanstatten, perlita e bainita. Como no caso da zona fundida, a perlita pode se apresentar em uma forma atpica. Com maiores velocidades de resfriamento e maiores teores de carbono e de elementos de liga, a quantidade de ferrita proeutetide diminui ou desaparece e a austenita se transforma predominantemente em uma mistura de bainita superior e inferior e martensita. Em casos extremos, a estrutura pode tornar-se completamente martenstica. Um maior tamanho de gro austentico, aumenta a temperabilidade do material e o tamanho mdio dos produtos de sua decomposio. Desta forma, para uma dada velocidade de resfriamento, fatores que causam um maior crescimento de gro da austenita, levam formao de uma estrutura final mais dura e grossa na ZTA. A estrutura da regio de granulao grosseira de um ao pode ser prevista com a utilizao de diagramas TRC desenvolvidos especialmente para este fim. Estes so semelhantes aos diagramas TRC usuais, exceto pela sua temperatura de aquecimento mais elevada, da ordem de 1300C. Um diagrama TRC para a ZTA apresenta caractersticas (gradientes trmicos pequenos em relao aos observados em soldagem, tempo de encharque fixo, etc.) que afetam o tamanho de gro austentico e sua homogeneidade e dificultam a sua aplicao direta para prever a microestrutura da ZTA de uma solda real. Estas dificuldades podem ser reduzidas pela utilizao de simuladores de ciclos trmicos, como a mquina "Gleeble", e pela obteno de curvas de resfriamento e anlise da microestrutura diretamente de soldas reais(24). A figura 20 mostra um diagrama TRC para a ZTA de um ao API X60, obtido por tcnicas de simulao.
Figura 20
Diagrama TRC para a ZTA de um ao API X60(25).
Uma terminologia para descrever a microestrutura da GGZTA de aos de baixo carbono foi proposta pelo The Welding Institute (TWI). A tabela IX mostra esta terminologia e a compara com os termos comumente usados por pesquisadores. A figura 21 ilustra esta terminologia. Tabela IX Classificao dos constituintes da GGZTA proposta pelo TWI e comparao com termos usados por alguns autores(26). TWI Martensita Ferrita com MAC (alinhada e no alinhada) Ferrita de Widmanstatten Intragranular Ferrita Pr-Eutetoide Perlita Agregado Ferrita-Carboneto Pesquisadores da rea de transformao de fase Martensita Bainita Inferior Ferrita de Widmanstatten Estrutura Granular Bainita Superior Bainita Inferior Bainita Granular Ferrita Acicular Ferrita de contorno de gro Ferrita Poligonal Perlita
A regio de granulao fina (GFZTA) ou de normalizao situa-se mais afastada da linha de fuso que a anterior, sendo submetida durante a soldagem, a temperaturas de pico entre cerca de 1200oC (temperatura de crescimento de gro) e A3 (temperatura de incio de formao da ferrita). Esta regio caracterizada por uma estrutura de granulao fina, similar dos aos normalizados. Esta regio no considerada problemtica para a maioria dos aos, exceto para aqueles temperados e revenidos, onde ela pode apresentar menor resistncia mecnica que o metal base.
Figura 21
Constituintes comuns da GGZTA(26): FP Ferrita proeutetide, WF Ferrita de Widmanstatten intragranular, AC Ferrita com MAC alinhada, NA Ferrita com MAC no alinhada, FC agregado ferrita-carboneto, P Perlita e M Martensita.
Na regio intercrtica (ICZTA), o material aquecido, na soldagem, entre A3 e A1 (temperatura eutetide) e sofre uma transformao parcial, isto , apenas parte de sua estrutura transformada em austenita, que se decompe em seguida durante o resfriamento. Em um ao com uma estrutura de ferrita e perlita antes da soldagem, as regies perlticas (com cerca de 0,8% de carbono) e uma quantidade varivel da ferrita junto perlita se transformam em austenita durante a soldagem. No resfriamento, estas regies que apresentam com um teor de carbono maior do que teor mdio do ao, podem se transformar em martensita se a velocidade de resfriamento for suficientemente elevada. Nesta caso, na condio soldada, esta regio se constitui de regies de alta dureza inclusas em outras macias.
A regio subcrtica (SCZTA) apresenta pequenas alteraes microestruturais visveis ao microscpio tico em aos na condio laminado a quente ou normalizado. Estas se resumem basicamente a uma pequena esferoidizao da perlita. Em aos temperados e revenidos, as alteraes microestruturais so mais intensas, ocorrendo um super-revenido das regies da ZTA aquecidas acima da temperatura original de tratamento. Nestas condies, a regio intercrtica mais extensa e apresenta uma queda de dureza em relao ao metal base. Na soldagem multipasses, a estrutura da ZTA torna-se mais complexa devido influncia, sobre um dado passe, dos ciclos trmicos devidos aos passes posteriores. As partes das diferentes regies da ZTA de um passe que so alteradas por passes seguintes, podem ser consideradas como novas subregies da ZTA. Assim, por exemplo, a parte da GGZTA de um passe que reaquecida, em um passe seguinte, a temperaturas entre A3 e A1 (aquecimento intercrtico) forma uma uma regio denominada de ICGGZTA (IC intercrtica e GG granulao grosseira), figura 22. Entre as vrias regies reaquecidas que podem ser formadas, aquelas resultantes da alterao da GGZTA em uma regio de granulao grosseira (GGGGZTA ou, simplesmente, GGZTA) ou intercrtica (ICGGZTA) so as mais importantes pela sua influncia nas propriedades mecnicas da ZTA. Estas podem, em alguns aos, criar regies discretas de muito baixa tenacidade que so conhecidas como Zonas Frgeis Localizadas (LBZ Localized Brittle Zone). Na maioria das situaes prticas, a temperatura de pico associada com um terceiro ciclo trmico no ultrapassa cerca de 500C, no alterando, portanto, a microestrutura da ZTA de uma forma importante.
ZTA ZF Passe 2 A - GFGGZTA B - ICGGZTA
METAL BASE
A B
Passe 1
GGZTA GFZTA ICZTA
Figura 22
Exemplos de sub-regies (A e B) da ZTA na soldagem multipasses. Ver texto.
A figura 23 mostra as diferentes regies da ZTA de uma solda em um ao de baixo carbono. O metal base ( esquerda) apresenta uma microestrutura de ferrita (clara) e perlita a qual, em funo das temperaturas de pico cada vez maiores durante a soldagem, modificada progressivamente. A figura 24 mostra a microestrutura obtida a partir de ciclos trmicos de soldagem (simulados) com diferentes temperaturas de pico e correspondentes a um aporte trmico de 50 kJ/cm (t8/5 = 50 s) da ZTA de um ao com carbono equivalente de 0,3% (ver equao 10, na seo 6.2) Por sua vez, a figura 25 ilustra o efeito do pr-aquecimento na microestrutura da regio de crescimento de gro da ZTA de soldas em um ao microligado ao Nb soldado com eletrodos revestidos.
Metal Base D C
Zona Termicamente Afetada B
Zona Fundida A
Figura 23 - Estrutura da ZTA de um ao de baixo carbono. As divises aproximadas correspondem a: A - Regio de Granulao Grosseira, B - Regio de Normalizao, C - Regio Intercrtica e D - Regio Subcrtica. Ataque: nital + picral. Aumento original: 100X.
(a)
(b)
(c) Figura 24
(d)
Microestrutura de diferentes regies da ZTA de um ao estrutural com carbono equivalente igual a 0,3% simuladas em um dilatmetro. (a) Metal base. (b) TP = 800C (ICZTA). (c) TP = 900C (GFZTA) e (d) TP = 1350C (GGZTA)(27).
Figura 25
(a) (b) Microestrutura da regio de crescimento de gro em chapa grossa (50 mm) de um ao microligado, soldado com eletrodo revestido (a) sem pr-aquecimento e (b) com pr-aquecimento de 250C. Ataque: Nital. Aumento: 200 X.
5 - Propriedades Mecnicas da Junta Soldada As propriedades mecnicas de uma junta soldada dependem, em um sentido amplo, do perfil da junta soldada, da presena de descontinuidades e de sua estrutura. Descontinuidades e o perfil da junta podem causar concentradores de tenso ou simplesmente reduzir a seo til da junta. No primeiro caso, a descontinuidade ou um detalhe do perfil do cordo atuam como um entalhe, sendo a sua severidade como concentrador de tenso dependente de seu tamanho, orientao em relao tenses principais e ngulo da ponta. Neste sentido, entalhes mais agudos (menor ngulo da ponta) e orientados perpendicularmente a tenses principais de trao so os mais prejudiciais. Detalhes do perfil da solda e descontinuidades que atuam comumente como concentradores de tenso incluem a regio de concordncia do reforo com a superfcie do metal base, as escamas da solda (quando irregulares e salientes), mordeduras, trincas e falta de penetrao. Estes concentradores de tenses tornam mais fcil a iniciao de trincas por fadiga (figura 26), por clivagem ou por outros mecanismos. Poros no so concentradores de tenso muito efetivos, mas, quando possuem dimenses elevadas ou esto presentes em grande quantidade, causam uma reduo na seo til da solda e, portanto, da carga mxima que esta pode suportar (figura 27). A estrutura metalrgica da solda um fator primordial para a determinao de suas propriedades mecnicas. Esta estrutura deve ser entendida, entretanto, como englobando aspectos macroscpicos; como macro-segregao, por exemplo, que foi discutida no captulo 4; e principalmente, aspectos microscpicos (microestrutura) e sub-microscpicos. A obteno de relaes entre a estrutura e propriedades em soldas um problema complexo, devido interrelao de um grande nmero de variveis operatrias, presena de uma microestrutura heterognea e presena de tenses residuais e deformao.
300
240
Resistncia Fadiga 2x106 ciclos (MPa)
180
120
60 100
120
140
160
180
ngulo de Reforo ()
Figura 26
Efeito do perfil da junta na resistncia fadiga de soldas de topo transversais em ao carbono(1).
100
Tamanho do Defeito (% da Seo Transversal)
80
60
40
20
50
100
150
200
Limite de Resistncia (MPa)
Figura 27
Variao do limite de resistncia de um ao em funo da quantidade de porosidade, para cargas estticas (esquemtico)(8).
5.1 - Propriedades mecnicas da zona fundida Para uma dada composio (em particular, para aos carbono e carbono-mangans), um dos fatores mais importantes que governam as propriedades mecnicas da ZF o seu tamanho de gro ferrtico mdio. Contudo, uma correlao precisa entre o tamanho de gro e as propriedades mecnicas no possvel, pois estas so influenciadas tambm por outros fatores como: morfologia e distribuio de carbonetos, de constituintes ricos em carbono e de incluses, quantidade relativa dos diferentes constituintes da ZF, dureza destes, presena de precipitados nos contornos de gro, etc. Apesar destas ressalvas, pode-se afirmar que, para uma dada composio qumica, o limite de escoamento do metal de solda aumenta e a sua temperatura de transio ao impacto tende a diminuir medida que o tamanho de gro ferrtico reduzido. Este tamanho depende do tamanho de gro austentico prvio e de sua temperatura de transformao, os quais, como j discutido, dependem dos ciclos trmicos de soldagem. Assim, processos que utilizam uma elevada energia de soldagem (por exemplo, arco submerso e eletroescria) tendem a gerar uma solda com estrutura relativamente grosseira, enquanto que soldas produzidas por processos como eletrodos revestidos, MIG/MAG e TIG apresentam granulao mais fina. Devido s deformaes associadas com a soldagem e s suas temperaturas de transformao relativamente baixas, o metal de solda apresenta uma densidade de deslocaes elevada, o que tambm contribui para o aumento do limite de escoamento. Como resultado, a zona fundida tende a possuir valores dos limites de escoamento e de resistncia maiores do que um metal base similar, mesmo quando seu teor de carbono e/ou elementos de liga menor (figura 28). Alm dos mecanismos mencionados, endurecimento por soluo de elementos de liga e por precipitao de diversos compostos, particularmente nitretos e carbonetos tambm contribuem para a resistncia mecnica final da solda.
Limite de Escoamento (MPa)
350 8
SAW
GTAW
400
SMAW
GMAW
7 6 5 4 3 2 1
450
Tamanho de Gro ASTM
300
250
200
150
Metal de Base
OAW
Velocidade de Solidificao e Resfriamento Crescentes
Figura 28
Resistncia mecnica da zona fundida de um ao carbono com menos de 0,1% de carbono em funo do processo de soldagem. OAW- solda oxiacetilnica, SAW- solda por arco submerso, GTAW- solda TIG, SMAW- solda por eletrodo revestido e GMAW- solda por MIG/MAG(29).
A resistncia mecnica superior ao metal base de composio similar pode ser mantida mesmo aps tratamentos trmicos sub-crticos (figura 29). A resistncia a estes tratamentos est associada, possivelmente, presena de redes de finos carbonetos e nitretos que retardam a recristalizao da estrutura. A tabela X(28) mostra uma coletnea de equaes de regresso para o efeito de diferentes elementos de liga nos limites de escoamento (Y) e de resistncia (M) da ZF depositada com eletrodo revestido. Estas equaes foram obtidas por G. M. Evans e colaboradores em uma srie de trabalhos(21). Obviamente estes resultados so vlidos estritamente para os testes realizados para a sua obteno e no podem ser transportados diretamente para outras situaes. Sugden e Bhadeshia(30) propem um modelo para a estimativa do limite de escoamento do metal de solda na condio inalterada supondo que este limite seja formado por contribuies da resistncia do ferro puro, do endurecimento por soluo slida e da resistncia dos constituintes microestruturais:
Y = Fe+ (a SS i %i ) + PF V PF + AF V AF + FS V FS
i =1
(6)
onde Fe limite de escoamento do ferro puro, aSSi e %i so o coeficiente de endurecimento por soluo slida e o teor (porcentagem em peso) dos elementos de liga e PF, AF, FS, VPF, VAF e VFS so as contribuies para o endurecimento e as fraes volumtricas dos constituintes PF, AF e FS da solda. Os autores obtiveram experimentalmente os valores de 27, 402 e 486 MPa, respectivamente, para PF, AF e FS.
500
Limite de Escoamento (MPa)
400
300
200
100
200
400
600
800
1000
Temperatura (C)
Figura 29
Variao do limite de escoamento a temperatura ambiente na zona fundida de um ao baixo carbono em funo da temperatura de tratamento trmico aps soldagem(29). Equaes de regresso dos limites de escoamento e de resistncia (MPa) da ZF em funo da sua composio qumica (%peso) para a soldagem com eletrodos revestidos(28). Aps soldagem Aps alvio de tenses
Tabela X
Y = 335 + 439C + 60Mn + 361C Mn R = 379 + 754C + 63Mn + 337C Mn (0,04<C<0,15 0,6<Mn<1,8) Y = 293 + 91Mn +228Si 122Si2 R = 365 + 89Mn + 169Si 44Si2 (0,06<C<0,07 0,6<Mn<1,8 0,2<Si<0,9) Y = 305 + 121Mn + 137Mo + 8Mn Mo R = 383 + 116Mn + 150Mo + 8Mn Mo (0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Mo<1,1) Y = 320 + 113Mn + 64Cr + 42Mn Cr R = 395 + 107Mn + 63Cr + 36Mn Cr (0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Cr<2,4) Y = 332 + 99Mn + 9Ni + 21Mn Ni R = 401 + 102Mn + 16Ni + 15Mn Ni (0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Ni<3,5) Y = 484 + 57Cu R = 561 + 59Cu (0,07C 1,5Mn 0<Cu<1,4) Y = 228 + 91Mn + 95Si 10Si2 R = 344 + 89Mn + 212Si 79Si2 (0,06<C<0,07 0,6<Mn<1,8 0,2<Si<0,9) Y = 287 + 113Mn + 193Mo + 29Mn Mo R = 373 + 113Mn + 167Mo + 37Mn Mo (0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Mo<1,1) Y = 312 + 100Mn + 58Cr + 22Mn Cr R = 393 + 106Mn + 66Cr + 10Mn Cr (0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Cr<2,4) Y = 319 + 85Mn + 17Ni + 21Mn Ni R = 393 + 95Mn + 17Ni + 19Mn Ni (0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Ni<3,5)
Um limite de escoamento da ZF muito elevado pode ser problemtico por gerar tenses residuais elevadas e aumentar a chance de problemas de fissurao por corroso sob tenso em servio. Como a dureza do metal de solda se relaciona com o seu limite de resistncia de modo similar ao que ocorre com os aos trabalhados, medidas desta propriedade so usadas em alguns casos para avaliar a resistncia da ZF. A tenacidade de um material definida como a sua resistncia fratura e expressa, na sua forma mais tradicional, em termos da quantidade de energia absorvida no processo de fratura. Esta propriedade depende de vrios fatores incluindo a microestrutura do material, temperatura, velocidade de deformao, estado de tenses e meio ambiente. Uma baixa tenacidade indica a possibilidade de fratura frgil (com pouca deformao plstica visvel) e instvel, a qual, pela possibilidade de ocorrer de forma inesperada e praticamente instantnea com baixos nveis de tenso (inferiores ao limite de escoamento do material) uma importante considerao na fabricao de certas estruturas soldadas (plataformas para extrao de petrleo em alto mar, por exemplo). Embora apresente algumas limitaes importantes, o mtodo mais utilizado industrialmente para se estimar a tenacidade o ensaio Charpy. Os resultados deste ensaio so usualmente expressos em termos da energia absorvida a uma dada temperatura ou da temperatura que caracteriza a mudana de comportamento dos corpos de prova ensaiados de dtil para frgil (temperatura de transio). Em termos deste ltimo parmetro, um menor valor de temperatura indica uma melhor tenacidade. Neste trabalho, a tenacidade ser discutida, em geral, em termos da temperatura de transio. A tenacidade da ZF depende de vrios fatores do material incluindo a sua composio qumica, tamanho de gro, tipos de constituintes e suas quantidades relativas, quantidade, tamanho e composio das incluses no metlicas e a ocorrncia de fenmenos de precipitao. Para um dado nvel de resistncia mecnica, a tenacidade da ZF aumentada quando o tamanho de gro ferrtico mdio e a quantidade de constituintes mais grosseiros e que apresentam contornos de gro de baixo ngulo, como veios de ferrita de contorno de gro e blocos de bainita superior, so reduzidos. Neste contexto, idealmente, a zona fundida deveria ser constituda predominantemente de ferrita acicular fina. A presena de filmes de carbonetos entre os gros de ferrita e de blocos grosseiros de constituintes MA um fator adicional que pode prejudicar a tenacidade. Quando a ZF constituda essencialmente de PF e AF, a temperatura de transio (50% de fratura dtil) pode ser estimada pela seguinte equao de regresso(11): (7) TT(oC) = 1,4 %PF + 0,15 UTS(MPa) 187 onde UTS o limite de resistncia da solda. De uma forma geral, o tamanho de gro na ZF depositada pelo processo arco submerso tal que a sua tenacidade adequada para a maioria das aplicaes comuns. Quando requisitos mais rigorosos so exigidos (por exemplo, a realizao de ensaio Charpy a baixa temperatura), tornase necessrio limitar a energia de soldagem, adotar um procedimento de soldagem com maior nmero de passes para causar refino da estrutura pelo reaquecimento de cada passe pelos passes posteriores e utilizar fluxos bsicos, que reduzem o teor de oxignio e enxofre. Soldas realizadas com soldagem por eletroescria tm estrutura excessivamente grosseira, exigindo para diversas aplicaes, como a fabricao de vasos de presso, a realizao de tratamento trmico de normalizao para melhorar a tenacidade. Soldas executadas com baixa energia de soldagem, tendem a apresentar melhor tenacidade e, quando se utiliza eletrodos bsicos, podem ter temperatura de transio bem semelhante do metal base.
A composio qumica tem uma importante na tenacidade devido ao seu efeito sobre a microestrutura, a formao de precipitados e incluses e as caractersticas dos prprios constituintes da zona fundida. A influncia da composio qumica bastante complexa devido sua ao em vrios nveis e interao entre os vrios elementos de sua composio. A figura 30 mostra, para a soldagem com eletrodos revestidos bsicos, a variao da microestrutura e tenacidade (energia absorvida no ensaio Charpy) da ZF em funo de seu teor de mangans. Observa-se que, embora a quantidade de ferrita acicular (AF) aumente com o teor deste elemento, a tenacidade atinge um mximo para cerca de 1,5%Mn. Este efeito pode ser entendido levando-se em considerao que, alm de aumentar a quantidade de ferrita acicular, teores muito elevados de Mn levam a um aumento excessivo da resistncia mecnica e formao de ilhas de martensita e de constituintes MA, fatores prejudiciais tenacidade.
100
200
80
PF
+20C Energia Absorvida (J)

160
Constituinte (% )
-20 -40
60
120
40
FS
AF
80
-50 -60 -70
20
Como soldado Aps alvio de tenso
40
0 0.6
0.9
1.2
1.5
1.8
0 0.6
0.9
1.2
1.5
1.8
2.1
Mangans (% )
Mangans (% )
(a) Figura 30
(b)
Influncia do teor de mangans na (a) microestrutura e (b) na tenacidade (ensaio Charpy) da ZF de aos com baixo teor de carbono(31).
Classicamente, considera-se que o oxignio nocivo para a tenacidade da solda (figura 1). Entretanto, alguns resultados experimentais indicam a existncia de um teor timo de oxignio para o qual a tenacidade da solda maximizada, tendendo a se reduzir tanto para teores superiores como inferiores (figura 31). Alhblom(32) indica que teores intermedirios de oxignio (250 a 450 ppm) permitem um balano melhor entre a temperabilidade do metal de solda e a presena de incluses que favorece a formao de uma maior quantidade de ferrita acicular com boa tenacidade. Teores elevados de oxignio favorecem a formao de estruturas ferriticas grosseiras poligonais de tenacidade inferior. Alm disso, o aumento da quantidade e tamanho das incluses no metlicas contribuiria para a perda de tenacidade. Teores muito baixos de oxignio (>100 ppm) promovem a formao de grandes blocos de agregados de ferrita e carbonetos com segunda fase alinhada, que apresentam baixa tenacidade. Neste caso, a ZF apresentaria uma maior temperabilidade, mas com pouca tendncia de formar ferrita acicular, devido pequena quantidade de incluses (stios para nucleao intragranular).
Alm de influenciar a temperatura de transio da solda devido ao seu efeito na temperabilidade, as incluses tambm diminuem o valor do plat de energia absorvida na fratura dtil por favorecerem a formao de vazios no processo de fratura. Incluses de dimenses maiores (vrios micrometros de dimetro) tambm prejudicam a tenacidade por agirem como locais para a nucleao de trincas de clivagem. Um aumento dos teores de carbono e de elementos de liga causa, em geral, um aumento da resistncia mecnica e da dureza da solda. O carbono particularmente tem um forte efeito sobre estas propriedades. Entretanto, para uma melhor combinao de tenacidade e resistncia fissurao, o teor de carbono deve ser mantido entre 0,05 e 0,15% para a maioria dos processos e aplicaes de soldagem. Para aos liga em particular, teores de carbono da ordem de 0,06% na zona fundida ajudam a evitar valores excessivos de dureza.
14 Energia Absorvida a -20 oC (Kgm) 12 10 8 6 4
Si Mn 0,15-0,30 0,8-1,2 0,2-0,3 1,0-1,2 0,25-0,35 1,2-1,4
200 300 400 Teor de Oxignio
500
Figura 31
Relao entre a energia absorvida no ensaio de impacto Charpy e o teor de oxignio no metal de solda depositado com 50kJ/cm(32).
Tratamentos trmicos sub-crticos realizados aps a soldagem so usados para reduzir o nvel de tenses residuais, a dureza e a resistncia do depsito em aos liga. Para juntas de maior espessura, este tratamento pode ainda melhorar a dutilidade e tenacidade de toda a junta. 5.2 - Propriedades mecnicas da zona termicamente afetada Como j discutido, a ZTA em aos transformveis, particularmente os aos carbono, carbonomangans e microligados, formada por vrias regies, resultantes dos ciclos trmicos sofridos por diferentes pores do material durante a soldagem. Todas estas regies tm suas propriedades alteradas em relao ao metal base. Contudo, de uma maneira geral, a regio na qual as propriedades mecnicas podem ser mais degradadas a regio de granulao grosseira (GGZTA). Excees ocorrem em aos sensveis fragilizao por envelhecimento por
deformao, onde a regio subcrtica pode ser fragilizada, e aos temperados e revenidos, onde algumas regies podem ser amaciadas. A ZTA apresenta uma grande diferena de microestrutura entre pontos separados de uma pequena distncia devido grande variao nos ciclos trmicos destes pontos. Como consequncia, suas propriedades variam de regio para regio, dificultando a determinao destas para uma certa regio particular e favorecendo uma elevada disperso de resultados em certos ensaios, particularmente no ensaio de impacto Charpy. Para estudar as propriedades mecnicas da ZTA podem ser usados diferentes mtodos (Tabela XI). As propriedades de maior interesse da ZTA so, em geral, a dureza e, em certas aplicaes, a tenacidade. A dureza fornece uma estimativa da resistncia mecnica de regies da ZTA e, para um dado tipo de ao, d uma indicao de seu grau de fragilizao. Por exemplo, para aos carbonomangans e alguns aos baixa liga e de alta resistncia, uma dureza na ZTA superior a 350 HV (dureza Vickers) pode ser considerada excessiva e indicar fragilizao e sensibilidade fissurao. Outros tipos de aos podem apresentar uma tenacidade adequada para durezas mais elevadas. Tabela XI Exemplos de mtodos que podem ser usados para soldagem e teste o estudo das propriedades mecnicas da ZTA. Mtodo de Soldagem 1. Tcnicas de Simulao Trmica Ex.: Gleeble ou equipamento similar 2. Soldagem real a) Cordo sobre chapa b) Soldas de topo com preparao em K c) Soldas com outros tipos de preparao Mtodo de Ensaio 1. Ensaio Charpy 2. Ensaio COD 3. Ensaio de dureza A dureza depende da temperabilidade e do ciclo trmico, particularmente da velocidade de resfriamento. A temperabilidade depende da composio qumica do ao, do seu tamanho de gro austentico e da homogeneidade de sua estrutura. O efeito da composio qumica pode ser expresso em termos de frmulas de carbono-equivalente (figura 32). Estas frmulas sero discutidas mais profundamente no item relativo fissurao pelo hidrognio. Diferentes cdigos de fabricao apresentam valores de dureza mxima para a ZTA(33). A realizao de medidas de dureza na ZF e na ZTA pode ser requerida para demonstrar a ausncia de endurecimento ou amaciamento da estrutura, de sensibilidade fissurao pelo hidrognio e de risco de fissurao por corroso sob tenso em servio.
1000
Limite de Resistncia (MPa)
Temperado e Revenido
800
600
Laminado ou Normalizado e Revenido
400
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14
Figura 32
Resistncia mecnica do ao em funo de seu carbono equivalente(1).
Na maioria dos casos, a regio de granulao grosseira a que pode sofrer uma fragilizaao mais intensa durante a soldagem. Os fatores que afetam a tenacidade nesta regio so as caractersticas do ciclo trmico, a temperatura de crescimento de gro do material, microestrutura final da regio, sua composio qumica, quantidade, forma, tamanho e composio das incluses, variaes de composio qumica (bandeamento), etc. Como na zona fundida, processos de baixa energia de soldagem, que possibilitam velocidades de resfriamento relativamente altas, geram uma estrutura mais fina e, portanto, menor fragilidade em aos de baixa temperabilidade. Em aos mais temperveis, a formao de martensita pode mascarar esta tendncia, causando uma grande perda de tenacidade. Nestas condies, a estrutura tanto mais frgil quanto maior for o teor de carbono, sendo a martensita maclada, com alto teor de carbono, a mais frgil estrutura que pode ser formada na ZTA. Por outro lado, martensita auto-revenida (martensita de baixo carbono que se forma a temperaturas suficientemente altas para que o seu revenimento ocorra ainda durante o resfriamento) um produto mais tenaz do que, por exemplo, a bainita superior. Assim, para alguns aos baixa liga e baixo carbono, altas velocidades de resfriamento podem gerar uma ZTA mais tenaz pela formao deste constituinte. Processos de elevada energia de soldagem tendem a gerar uma ZTA excessivamente grosseira e, portanto, de baixa tenacidade. De uma forma geral, pode-se considerar que a tenacidade da GGZTA tende a ser menor tanto para baixas energias de soldagem (devido tendncia de formao de martensita) quanto para energias elevadas (devido tendncia de formao de microestruturas grosseiras. A figura 33 ilustra esta tendncia para dois aos estruturais japoneses.
100 SN400B
Energia absorvida (J)
80
SN490B
60
40
20
0 0 40 80 120 160
t 8/5 (s)
Figura 33
Variao da energia absorvida no ensaio Charpy a 0C de corpos de prova submetidos a ciclos trmicos com temperatura de pico de 1350C e a diferentes condies de resfriamento. Foram testados dois aos estruturais com limite de resistncia mnimo de 400 e 490 MPa e tenacidade (energia absorvida a 0C) de 240 e 200 J, respectivamente(34).
A adio de alumnio, nibio, titnio ou vandio para refinar a granulao em aos carbonomangans pode tanto melhorar como comprometer a tenacidade da ZTA. O efeito da adio destes elementos na tenacidade da ZTA complexo, existindo resultados que sugerem efeitos benficos enquanto outros indicam efeitos prejudiciais. Possivelmente, existe um teor timo que depende das caractersticas do metal base e das condies de soldagem. No caso de nibio, por exemplo, sugere-se, para aos de baixa liga para aplicaes que necessitam uma elevada tenacidade, teores inferiores a cerca de 0,04%. Os possveis efeitos do nibio na ZTA podem ser resumidos da seguinte forma: pode reduzir o tamanho de gro austentico na soldagem com baixa energia (figura 19), quando em soluo slida, geralmente aumenta a temperabilidade, pode causar endurecimento por precipitao se a ZTA resfriada lentamente. A interao destes fatores torna difcil prever precisamente o papel deste elemento na tenacidade da ZTA. Alguns resultados indicam que, para baixo teor de carbono (0,05%) e resfriamento rpido, a tenacidade melhorada, devido possivelmente a um aumento da temperabilidade da liga e formao de martensita auto-revenida na ZTA(35). Para teores mais elevados de carbono, a tenacidade da ZTA parece no ser muito afetada pela adio de nibio. Sob condies de resfriamento lento, em ambos os casos, a tenacidade pode ser diminuda, quando comparada com a ZTA sem adio de nibio, devido ao efeito fragilizante da precipitao. Adies de nquel melhoram a tenacidade da ZTA e do ao em geral. A diminuio da temperatura de transio maior com o aumento do teor de nquel. Assim, em um ao com 9% de nquel, a ZTA tem propriedades ao impacto aceitveis at a temperatura de liquefao do nitrognio, na condio soldada. Um maior teor de carbono aumenta a endurecibilidade e diminue a tenacidade de qualquer produto de transformao, particularmente a martensita.
6 - Problemas de fissurao A microestrutura da zona fundida e da ZTA e os fatores que afetam as suas propriedades mecnicas, particularmente a sua tenacidade, foram discutidos nos tens anteriores. Em alguns casos, a fragilizao e as tenses residuais decorrentes da soldagem so suficientes para causar a formao de trincas durante a soldagem ou em servio. Em outros casos, outros fatores adicionais, como a presena de concentradores de tenso ou de elementos capazes de causar uma maior fragilizao, podem ser necessrios para a formao de trincas. Os principais mecanismos de fissurao atuantes em soldas de aos carbono e baixa liga sero discutidos a seguir. 6.1 Fissurao na Solidificao As caractersticas gerais da formao de trinca ao final da solidificao j foram discutidas no captulo 5 do volume anterior desta srie. Em soldas de aos transformveis, particularmente os aos carbono e carbono-mangans, este tipo de fissurao no muito comum, podendo ocorrer de forma mais frequente nos seguintes casos: Na soldagem com processos de alta energia, como arco submerso e eletro-escria. Nestes processos, a elevada participao do metal base na formao da poa de fuso (alta diluio) e o grande volume desta favorecem uma segregao mais intensa. A formao de trincas favorecida por fatores geomtricos como uma elevada razo entre a penetrao e largura da solda. Na soldagem de aos de maior resistncia mecnica. Garland(36) observou uma duplicao no comprimento das trincas em juntas de topo, soldadas a arco submerso, quando o limite de escoamento das chapas de ao carbono usadas passou de 230 para 410 MPa. Na soldagem de juntas com abertura de raiz muito grande ou com um alinhamento inadequado. Em alguns casos, a abertura real da raiz pode ser maior do que a inicial, pela distoro dos membros fixados inadequadamente durante a soldagem ou pela fuso do metal base frente da poa de fuso, como ilustrado na figura 34. Na soldagem de juntas que apresentam elevado grau de restrio. Por exemplo, na soldagem em torno de um retalho ou tubo. Na soldagem de peas sujas ou contaminadas com graxas ou leos.
Figura 34
Aumento na abertura de raiz durante a execuo de uma soldagem.
A composio qumica afeta a ocorrncia de fissurao, devido principalmente ao seu efeito sobre o modo de solidificao da poa de fuso e pela formao de uma pequena quantidade de lquido que se solidifica a temperaturas inferiores que o restante da poa e que tende a se espalhar (molhar) pelos contornos de gro e espaos interdendrticos. Neste aspecto, destaca-se o sulfeto de ferro que forma um euttico com o ferro que se solidifica abaixo de 1000C. Compostos de fsforo e boro comportam-se de maneira similar. O mangans, por sua vez, exerce um efeito benfico na resistncia fissurao, devido sua tendncia reagir preferencialmente com o enxofre e formar um sulfeto de maior temperatura de fuso e que no tende a se espalhar pelos contornos de gro. Por sua vez, o carbono afeta a resistncia a esta forma de fissurao principalmente pela sua influncia no modo de solidificao da poa de fuso. No sistema ferro-carbono, para um teor de carbono inferior a 0,1%, o metal solidifica-se como ferrita. Acima deste teor, a solidificao se inicia como ferrita, mas a cerca de 1500C ocorre a reao perittica e o restante do material se solidifica como austenita. Quando o solidificao ocorre nesta forma, a sensibilidade fissurao tende a ser maior, possivelmente devido menor solubilidade do enxofre na austenita. Neste caso, necessrio um maior teor de mangans para inibir a ao do enxofre. O nquel causa um efeito semelhante ao carbono e cordes de solda com cerca de 4% de nquel so fortemente sensveis fissurao. Outros elementos de liga, como o cromo e o molibdnio, tm uma menor influncia sobre a tendncia fissurao na solidificao. Numa tentativa de quantificar a influncia relativa dos diversos componentes do metal de solda na sensibilidade fissurao, vrios autores(37-38) desenvolveram frmulas empricas baseadas em resultados de testes de fissurao, por exemplo: Jordan e Morgan-Warren(37) propuseram o Fator de Susceptibilidade Fissurao (FSF), cujo valor numrico representava a porcentagem do comprimento da solda testada que trincou durante um ensaio Huxley para chapas finas usando o processo TIG. Este parmetro dado por: FSF = 42% C + 847% S + 265% P 10% Mo 3042% O + 19 (6) onde %C, %S, etc. representam as porcentagens em peso dos elementos considerados. A Tabela XII mostra os intervalos de composio qumica dos aos usados para a obteno do FSF. Segundo os autores, a composio qumica da solda teria um efeito mais marcante para baixas velocidades de soldagem, diminuindo medida que esta aumenta. Em particular, a equao (6) foi obtida para testes realizados a uma velocidade de 2 mm/s. Tabela XII Intervalos de composio testados para obteno do FSF(37). Elemento Carbono Mangans Silcio Nquel Cromo Molibdnio Oxignio Intervalo (%) 0,08 - 0,4 0,4 - 1,5 0,1 - 1,5 0,0 - 2,0 0,0 - 5,0 0,2 - 2,0 < 0,0015 Elemento Vandio Cobalto Enxofre Fsforo Cobre Tungstnio Intervalo (%) 0,0 - 0,5 0,0 - 6,0 0,001 0,03 0,002 0,03 0,0 - 2,1 0,0 - 6,7
Bailey(38), para a soldagem a arco submerso e usando o ensaio transvarestraint, props o ndice de Susceptibilidade Fissurao (ISF): ISF = 230% C + 190% S + 75% P + 45% Nb 12,3Si 5,4% Mn 1 (7) A Tabela XIII mostra os intervalos de composio qumica para validade desta equao. Para as condies de ensaio, valores de ISF inferiores a 10 indicam uma alta resistncia fissurao, enquanto valores superiores a 30 indicam baixa resistncia. As equaes acima mostram, atravs de resultados de testes para diferentes processos de soldagem, o efeito deletrico do carbono, enxofre e fsforo (coeficientes positivos) em favorecer a ocorrncia de trincas de solidificao em soldas de ao. Por outro lado, molibdnio, oxignio, silcio e mangans teriam um efeito favorvel, reduzindo a chance de fissurao. Tabela XIII Intervalos de composio para validade do ISF(38). Intervalo (%) Elemento Intervalo (%) 0,03 - 0,23 Vandio < 0,07 0,45 - 1,6 Cobalto < 0,03 0,15 - 0,65 Enxofre 0,010 - 0,050 < 1,0 Fsforo 0,010 - 0,045 < 0,45 Cobre < 0,30 < 0,40 Boro < 0,002 0,0 - 0,07 Alumnio < 0,030 < 0,02 Chumbo < 0,010 1) Para teores de carbono inferiores a 0,08%, tomar este valor na equao (7) 2) Esta equao , possivelmente, vlida somente para teores de oxignio superiores a 0,02%
Elemento Carbono Mangans Silcio Nquel Cromo Molibdnio Nibio Titnio Observaes:
Em termos prticos, a formao de trincas de solidificao pode ser minimizada por medidas como: Minimizar o grau de restrio da junta. Por exemplo, na soldagem de retalhos, executar a soldagem iniciando simultaneamente em dois pontos opostos. Preparar cuidadosamente a junta, evitando aberturas de raiz excessivas e desalinhamento. Executar um ponteamento correto, que no se rompa durante a soldagem. Limpar adequadamente a junta, evitando-se a presena de materiais ricos em enxofre e carbono. Utilizar consumveis de soldagem mais resistentes a este tipo de fissurao. Por exemplo, eletrodos bsicos so, em geral, mais resistentes ao enxofre do que eletrodos rutlicos. Na soldagem a arco submerso com alta diluio (e portanto com possibilidade de ingresso de enxofre na solda a partir do metal base), utilizar uma combinao arame-fluxo que permita um teor de mangans suficiente para reduzir o efeito do enxofre. Analisar o metal base em termos de sua composio e da presena de segregao localizada.
Caso necessrio, minimizar a diluio. A figura 35 mostra uma trinca de solidificao formada em uma solda de filete em ao carbono executada com o processo de soldagem com arame tubular. Neste caso, a fissurao parece ter sido auxiliada pela formao de gs na raiz da solda, o que gerou uma solicitao adicional sobre o material.
Figura 35
Trinca no centro do cordo em uma solda de filete.
6.2 - Fissurao pelo hidrognio a. O fenmeno Esta forma de fissurao pode originar trincas tanto na ZTA como na ZF, com diferentes orientaes. O problema ocorre quando o material est a temperaturas entre cerca de 200 e -100C, sendo comumente denominado de Fissurao a Frio. A trinca comea a se formar aps um perodo de incubao, que pode variar de alguns minutos a vrias horas. Aps este perodo, ela cresce de uma forma lenta e descontnua at as suas dimenses finais. Em geral, pode-se considerar que a trinca est completamente formada somente cerca de 48 horas aps a soldagem(39). Esta forma de fissurao um dos problemas mais graves de soldabilidade dos aos, particularmente com processos de baixa energia, como na soldagem a arco com eletrodos revestidos, sendo um dos assuntos mais estudados nesta rea. Segundo dados de Coe(40), o custo dos reparos de soldas com este problema representa cerca de 15% do total gasto anualmente na Inglaterra devido a problemas de fabricao ligados diretamente com soldagem. A fissurao pelo hidrognio tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de componentes soldados, ajudando a iniciao de processos de fratura frgil ou fadiga. Este problema ainda mais grave devido dificuldade de se detectar as trincas por ensaios no destrutivos em certas condies, como pequenas trincas na raiz de soldas em juntas em T. A fissurao pelo hidrognio muitas vezes citada na literatura tcnica com diferentes nomes, como: "cold cracking" (fissurao a frio), "delayed cracking" (fissurao retardada), "underbead cracking" (fissurao sob o cordo) e "toe cracking" (fissurao na margem do cordo).
b. Caractersticas da trinca As trincas podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-superficiais e se propagam tanto inter como intragranularmente em relao aos gros austenticos. Trincas sub-superficiais no podem ser detectadas por inspeo visual, necessitando-se, em geral, recorrer-se inspeo ultrasnica. A trinca, frequentemente, se origina a partir de concentradores de tenso, como a margem ou a raiz da solda. Podem ser micro ou macroscpicas, com vrios centmetros de comprimento. A fissurao pelo hidrognio ocorre principalmente na ZTA, na regio de crescimento de gro, mas pode tambm ocorrer na zona fundida. Fissurao nesta ltima regio tem sido observada mais recentemente, com a utilizao de aos com menor carbonoequivalente, mas com alta resistncia mecnica, superior a 590 MPa (60 kgf/mm2). A figura 36 mostra o aspecto tpico de uma trinca pelo hidrognio.
(a) Figura 36
(b)
(a) Aspecto macrogrfico de uma trinca pelo hidrognio e (b) aspecto microgrfico de uma trinca pelo hidrognio, obtido por microscopia tica. Ataque: Nital. Aumento 100 X.
c. Material sensvel Embora a fragilizao pelo hidrognio tenha sido observada em vrios materiais, inclusive em aos inoxidveis austenticos, esta forma de fissurao comum na soldagem de aos transformveis, particularmente aqueles cujo teor de carbono e de outros elementos de liga suficientemente elevado para causar o aparecimento de estruturas de elevada dureza como resultado da operao de soldagem. d. Fatores(1, 40) A fissurao pelo hidrognio resulta da ao simultnea de quatro fatores: presena de hidrognio, tenses e deformaes de trao, microestrutura sensvel fissurao, e uma temperatura adequada. O hidrognio origina-se da decomposio de compostos qumicos que contm este elemento (principalmente compostos orgnicos e gua) na coluna do arco. Em algumas situaes, leo, graxa, poeira, ferrugem e resduos de solventes orgnicos podem estar presentes na superfcie do
metal de base ou eletrodo e introduzir hidrognio no arco. Entretanto, em processos de soldagem que utilizam fluxo (soldagem com eletrodo revestido, com arame tubular ou a arco submerso), este material a mais importante fonte de hidrognio para o arco. A umidade da atmosfera pode, tambm, fornecer hidrognio para a solda, particularmente em ambientes midos e quando o meio de proteo apresentar alguma deficincia (figura 37).
2.5
Hidrognio na solda (ml/100g)
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0 0 5 10 15 20 25
Presso de Vapor (mmHg)
Figura 37
Efeito da presso de vapor do ar no teor de hidrognio difusvel da solda (em ml de H2 por 100 g de metal depositado, ver texto abaixo). Soldagem SMAW com eletrodo AWS E11016(41).
Na soldagem com eletrodos revestidos, uma mistura de minerais, matria orgnica, ferro-ligas e p metlico ligados, em geral, com silicato de sdio ou potssio extrudada junto com vareta de metal de adio formando o revestimento. Aps esta etapa, os eletrodos so enfornados para secar e endurecer o revestimento. Quanto maior a temperatura do forno, menor dever ser a quantidade final de umidade do revestimento. Entretanto a escolha desta temperatura depende tambm da composio do revestimento. Eletrodos rutlicos e celulsicos contm material orgnico no revestimento e so enfornados a temperaturas, em geral, inferiores a 200C, pois temperaturas superiores podem danificar o material orgnico. Eletrodos bsicos so enfornados a temperaturas mais elevadas, entre 400 e 450C, permitindo a retirada mais completa da umidade do revestimento. No caso dos eletrodos rutlicos e celulsicos, tanto a celulose quanto a umidade residual geram hidrognio no arco e o teor de hidrognio no metal depositado, medido por testes padronizados, pode ficar entre 20 e 30 ppm. Eletrodos bsicos, se armazenados e usados corretamente, apresentam um teor muito mais baixo no metal depositado. Na soldagem a arco submerso, os fluxos podem ser fundidos ou aglomerados. Os primeiros no tendem a conter umidade, nem apresentam tendncia de absorv-la da atmosfera. Por outro lado, fluxos aglomerados, particularmente os bsicos, assim como os revestimento de eletrodos deste tipo, tendem a ser higroscpicos, podendo absorver umidade da atmosfera. A taxa de absoro de umidade depende das caractersticas de fabricao do eletrodo ou fluxo, como o tipo de ligante usado e a temperatura de secagem e, tambm, das condies do ambiente, principalmente a umidade relativa do ar e a temperatura (figuras 38 e 39).
2.5
Temperatura: 20C
2.0
98% Umidade relativa
Umidade (% peso)
1.5
73%
1.0
47%
0.5
15%
0.0 0 100 200 300 400
Tempo (min)
Figura 38
Quantidade de gua absorvida, aps secagem a 250C por 1 hora, pelo revestimento de um eletrodo bsico (AWS E7018) em funo do tempo e da umidade relativa do ar(41).
Em um revestimento ou fluxo que no contm matria orgnica, a quantidade de umidade contida neste uma medida da quantidade de hidrognio que, potencialmente, o consumvel pode passar para a solda durante a operao de soldagem (Hidrognio Potencial). Com base nesta idia, algumas normas de especificao de consumveis adotam o teor de umidade contido no mesmo como uma forma de controlar o consumvel quanto sua capacidade de fornecer hidrognio para a solda (Tabela XIV). Em fluxos e revestimentos que contm matria orgnica, esta deve ser levada em considerao para a determinao do Hidrognio Potencial.
35
90% UR, 23C

30
Hidrognio Difusvel (ppm)
Fluxo seco a 500C
25 20 15 10 5 0 2 4 6 8
Fluxo seco a 800C
Tempo de Exposio (Dias)
Figura 39
Efeito da temperatura de secagem durante fabricao de um fluxo para arco submerso na sua capacidade de absorver umidade da atmosfera(1).
Tabela XIV
Exigncias quanto ao teor de umidade no revestimento de eletrodos de ao baixa liga com controle de hidrognio, segundo a American Welding Society. Teor Mximo de Umidade (% em peso) 0,6 0,4 0,4 0,2 0,2 0,2
Limite de Resistncia Mnimo do Depsito (Ksi) 70 80 90 100 110 120 (MPa) 483 552 621 690 758 827
Durante a soldagem, o hidrognio proveniente das diversas fontes transferido para a solda com uma maior ou menor eficincia, dependendo do processo e dos detalhes do procedimento usado. Assim, processos de soldagem diferentes, quando testados em condies padronizadas, podem fornecer quantidades diferentes de hidrognio solda para o mesmo nvel de hidrognio potencial, figura 40. Segundo esta figura, a soldagem com eletrodos revestidos tem uma menor eficincia de transferncia de hidrognio que outros processos. Este comportamento pode ser explicado por estar a umidade do revestimento em duas formas bsicas: gua de cristalizao e umidade absorvida. Durante a soldagem, o aquecimento do eletrodo por efeito Joule faz com que a segunda forma, que mais fracamente ligada ao revestimento, seja parcialmente perdida por evaporao antes de sua transferncia para o arco. A influncia do processo de soldagem na transferncia de hidrognio para solda mostra que hidrognio potencial no um parmetro ideal para avaliar a fissurao pelo hidrognio. A medida de teor deste elemento na solda seria, para isto, mais interessante. Devido sua elevada mobilidade atmica, a maior parte do hidrognio absorvido durante a soldagem tende a se difundir rapidamente atravs da solda e do metal base, escapando destes em um perodo de horas ou dias. A quantidade de hidrognio que escapa desta forma, durante um perodo determinado de tempo, chamada de Hidrognio Difusvel. Devido a estas caractersticas, a quantidade de hidrognio relativamente fcil de ser determinada em um corpo de prova soldado. Os diferentes mtodos usados para este fim envolvem basicamente a tmpera (resfriamento rpido) de um corpo de prova aps soldagem e a sua colocao em um ambiente fechado onde o hidrognio recolhido por um perodo de tempo a uma dada temperatura. Na sua forma mais comum, o recolhimento ocorre em um tubo coletor originalmente cheio de um lquido (geralmente glicerina ou mercrio), medindo-se a quantidade de hidrognio atravs deslocamento pelo gs do lquido no alto do tubo. Mais recentemente, tem-se feito o recolhimento do hidrognio em uma cmara fechada, medindo-se posteriormente o hidrognio liberado por cromatografia gasosa. O hidrognio difusvel expresso usualmente em ml/100g de metal depositado. Para processos de alta penetrao, o peso de metal fundido, medido em sees transversais da solda, mais usado. O Instituto Internacional de Soldagem recomenda a seguinte terminologia para classificar os consumveis quanto ao teor de hidrognio difusvel: (a) Muito baixo: 0 - 5 ml/100g, (b) Baixo: 5 10 ml/100g, (c) Mdio: 10 20 ml/100g e (d) Alto: acima de 20 ml/100g de metal depositado. A figura 41 mostra a situao de diferentes processos de soldagem em relao conceituao do IIW.
Figura 40
Relao entre hidrognio potencial e hidrognio na solda(40).
MUITO BAIXO 5
BAIXO
10
MDIO
20
ALTO
35 ml/100g
Arame Tubular Arco Submerso Celulsico Bsico MIG/MAG
Figura 41
Teores tpicos de hidrognio gerados na solda por diferentes processos de soldagem. As setas indicam valores em condies timas de operao.
O hidrognio difusvel no representa todo o hidrognio que absorvido pela poa de fuso durante a soldagem, j que parte deste liberada durante a solidificao e outra permanece presa no material (hidrognio residual) por longos perodos de tempo. A tabela XV mostra valores tpicos de hidrognio encontrados na soldagem com diferentes eletrodos revestidos e com o processo TIG com proteo de argnio. Tabela XV Teores tpicos de hidrognio na atmosfera do arco e no metal de solda para diferentes processos(29). Hidrognio (ml/100g de metal depositado) Processo/Eletrodo SMAW/E6010 40 28 10 3 15 SMAW/E6012 35 15 6 2 7 SMAW/E6015 5 8 2 1 5 TIG 0 4a 1 0 3 a Hidrognio possivelmente vindo da superfcie do metal de adio ou metal de base. Os teores de hidrognio difusvel obtidos por mtodos padronizados so comumente usados para a avaliao de consumveis de soldagem e outras variveis do processo quanto sua capacidade de introduzir hidrognio na regio da solda. Contudo, estes teores no representam, necessariamente, a quantidade de hidrognio difusvel presente em uma solda real pois esta depende de fatores como o tamanho da junta e as condies de resfriamento. Em particular, os ensaios tendem a usar condies de resfriamento muito severas para minimizar a difuso de hidrognio antes da colocao do corpo de prova na cmara de recolhimento deste gs. Tenses de trao so desenvolvidas na regio da solda devido sua contrao durante o resfriamento. Em estruturas rgidas, as tenses de contrao so intensificadas pela falta de liberdade para acomodao (restries) da regio da solda. Concentradores de tenso, como entalhes formados pela raiz, a margem da solda, mordeduras, incluses de escria e outras descontinuidades, causam um aumento local das tenses, facilitando a nucleao da trinca. A regio da solda pode ainda estar sujeita a tenses de origem externa resultantes do prprio peso da estrutura, da contrao de outras soldas, de operaes de desempeno e da manipulao da estrutura para transporte. Uma microestrutura de elevada dureza na regio da solda aumenta a chance de fissurao pelo hidrognio. Alm de sua menor dutilidade e tenacidade, esta microestrutura reduz a capacidade de acomodao das tenses na regio da solda. Desta forma, em geral, uma microestrutura macia capaz de tolerar, sem fissurar, uma maior quantidade de hidrognio do que as mais duras. Para a ZTA de aos carbono e C-Mn, um valor de dureza superior a 325 ou 350HV indica uma elevada sensibilidade fissurao. A tolerncia ao hidrognio, para um dado valor de dureza, depende tambm da composio como mostrado esquematicamente na figura 42. O constituinte microestrutural mais sensvel fissurao a martensita, particularmente a de maior teor de carbono e menor dutilidade.
Hidrognio na atmosfera do arco (%Vol) No metal lquido Difusvel liberado na primeiras 24 horas. Difusvel liberado nos 20 dias seguintes. Residual
Ao Alto Mn GRAU DE FRAGILIZAO Ao Cr-Mo
Ao Ni, Ni Cr-Mo, C-Mn DUREZA DA ZTA
Figura 42
Grfico esquemtico mostrando a influncia da dureza e da composio na fragilizao pelo hidrognio(40).
A microestrutura da ZTA depender da taxa de resfriamento no intervalo de temperatura em que ocorre a transformao e da temperabilidade do ao. A dureza da ZTA pode ser medida em macrografias de soldas na qualificao de procedimentos ou em estudos de soldabilidade(42). Alternativamente, ela pode ser avaliada atravs de frmulas empricas como(43):
HV = ( A B) e b t8 /5 + B
2
(8)
onde
HV a dureza Vickers mxima da ZTA A = 939 (%C) + 284 B = 167 (CEB)2,42 + 137 b = exp (- 0,13 B + 0,8) t8/5 o tempo de resfriamento entre 800 e 500C e CEB uma frmula de carbono-equivalente devida a Beckert: % Si % Mn % Cu % Ni % Cr % Mo CEB = % C + + + + + + 11 2,9 3,9 17 3,2 3,4
(9)
Existem, na literatura, vrias frmulas para a estimativa de dureza e para o clculo do carbonoequivalente para avaliar a influncia da composio qumica do ao na sua temperabilidade ou na sensibilidade fissurao(43). Deve-se lembrar que estas frmulas so empricas, tendo uma validade restrita para as composies e condies nas quais elas foram obtidas. A temperatura de formao de fissuras pela ao do hidrognio prxima da ambiente, pois em torno desta temperatura que a fragilizao causada nos aos pelo hidrognio mxima (figura 43). Considera-se que esta forma de fissurao ocorre entre cerca de 100 e 200oC. Os trs primeiros fatores descritos (presena de hidrognio, tenses e microestrutura sensvel) so interdependentes. Se um deles estiver presente com alta intensidade, a fissurao pode ocorrer mesmo que o nvel dos outros fatores no seja elevado. O quarto fator, ou seja, que o material esteja no intervalo de temperaturas de fragilizao, sempre necessrio. Uma das formas principais de se controlar a fissurao pelo hidrognio baseia-se exatamente neste fato.
Resistncia a Trao em Corpo de Prova Entalhado (MPA)
1750
1500
1250
1000
Sem Hidrognio Com Hidrognio -100 0 100 200
Temperatura (C)
Figura 43
Resistncia trao em corpos de prova de ao de baixa liga temperado e revenido entalhados, contendo hidrognio, em funo da temperatura de ensaio(1).
e. Mecanismo: Aspectos fenomenolgicos da fragilizao pelo hidrognio(44): O hidrognio pode fragilizar severamente o ao e outros metais. A intensidade desta fragilizao depende da velocidade de deformao e da temperatura. A fragilizao mais intensa para baixas velocidades de deformao, sendo frequentemente estudada com corpos de prova entalhados e submetidos a uma carga constante. Nestas condies, observa-se que: corpos de prova contendo hidrognio se rompem instantaneamente a uma carga inferior de sua resistncia mecnica na ausncia de hidrognio, corpos de prova submetidos a cargas ainda menores podem se romper aps um intervalo de tempo que inclui um perodo de incubao, no qual a trinca formada, e um perodo de propagao lenta e descontnua da trinca at um tamanho crtico e, finalmente, corpos de prova submetidos a cargas suficientemente baixas no chegam a se romper. Estes diferentes comportamentos so ilustrados na figura 44. Em aos, a fragilizao pelo hidrognio no permanente, isto , ela desaparece aps um perodo de tempo, devido difuso do hidrognio para fora do material. O grau de fragilizao depende da resistncia mecnica, sendo maior para aos de maior resistncia, e da temperatura, sendo mxima a temperaturas prximas temperatura ambiente (figura 43).
Resist. de C.P. sem Hidrognio
TENSO APLICADA
Tempo de Incubao
Tempo de Fratura 100
1 10 TEMPO (HORAS)
Figura 44
Representao esquemtica das caractersticas da fratura de corpos de prova entalhados de ao de alta resistncia submetidos a ensaios de carga constante(44).
Mecanismos(39): Diferentes mecanismos foram propostos para explicar a formao de trincas pelo hidrognio. As teoria mais utilizados tem sido a da condensao, a da adsoro, a da decoeso e a do amaciamento. Segundo a teoria da condensao, os tomos de hidrognio tendem a se difundir para micro-cavidades e outras descontinuidades microscpicas e sub-microscpicas no ao, onde eles se recombinam na forma molecular. A formao de molculas de hidrognio nestes pequenos espaos tende a gerar presses extremamente elevadas, que podem causar a formao de trincas. medida que mais hidrognio se difunde para as micro-trincas, a presso novamente se eleva e a trinca cresce. Assim, o crescimento da trinca dependente do tempo, pois necessrio que decorra um certo intervalo para que ocorra a difuso de hidrognio para as trincas. Este mecanismo no prev uma fragilizao real do material, mas uma solicitao muito localizada e elevada no material nos locais de condensao do hidrognio. Ele deve estar presente, possivelmente junto com outro mecanismo capaz de causar fragilizao, em processos capazes de fornecer hidrognio continuamente ao material como, por exemplo, durante o processo de empolhamento (blistering) que pode ocorrer ao ao em contato com solues de H2S. Segundo o mecanismo da adsoro, o hidrognio se difunde para micro-cavidades no material onde adsorvido, reduzindo o valor da energia de suas superfcies. Como a propagao de uma trinca controlada pelo balano entre a energia disponvel no sistema e a necessria para a criao de um novo trecho da trinca (Critrio de Griffith(45)) e, no caso de uma trinca frgil, esta ltima proporcional energia superfcial, a propagao de uma trinca fica facilitada pela presena de hidrognio. Como no caso anterior, mais hidrognio precisa se difundir para a trinca para continuar a sua propagao. A teoria da decoeso(44) supe que o hidrognio atmico em soluo slida tender a se difundir para regies onde ocorram tenses triaxiais de trao como na regio frente da ponta de uma trinca ou outro concentrador de tenso e regies de empilhamento de deslocaes. A difuso para estas regies seria causada por uma melhor acomodao do
hidrognio nestas devido interao entre o campo de tenso existente frente do concentrador de tenso e o causado pelo tomo intersticial de hidrognio. O hidrognio interage com os tomos de ferro reduzindo a sua energia de ligao e, quando a concentrao de hidrognio na regio supera um valor crtico, esta regio se torna fragilizada e uma trinca poder se formar e propagar atravs dela. Assim, a regio de concentrao de tenso deslocada para uma outra posio e os tomos de hidrognio tm de se difundir novamente. O ciclo de difuso at a ponta da trinca, fragilizao e propagao se repete at que a quantidade de hidrognio se torne insuficiente ou que a ponta da trinca atinja uma regio de maior dutilidade na qual a propagao da trinca impedida. A teoria do amaciamento, baseada em trabalho desenvolvido por Beachem(46), prope que o hidrognio se difunde para regies de concentrao de tenso de forma similar a colocada anteriormente, onde este elemento causa uma maior facilidade para a ocorrncia de deformao plstica. Como resultado, uma intensa deformao plstica ocorre em uma regio muito limitada do material levando a sua falha, cujo mecanismo pode ser tanto dtil ou frgil. Com a propagao da trinca, um novo ciclo de difuso ocorre, como apresentado no caso anterior. Difuso do hidrognio em juntas soldadas: Em aos carbono e baixa liga comuns, a fissurao mais comum na regio de granulao grosseira da ZTA, embora o hidrognio seja originalmente introduzido na poa de fuso, isto , na zona fundida. Granjon(47) explica este comportamento considerando que, na soldagem destes aos, utiliza-se metal de adio de teor de liga menor e, portanto, menor temperabilidade que o metal base (figura 45). Assim, no resfriamento durante a soldagem, a austenita tende a se transformar antes que na ZTA. Como o hidrognio apresenta menor solubilidade e maior difusibilidade na ferrita do que na austenita, esse tende a difundir para as regies ainda no transformadas da ZTA, causando uma concentrao deste elemento nesta regio. Alm disso, tambm em funo da maior temperabilidade do metal base, a ZTA, particularmente a sua regio de crescimento de gro, tende a apresentar estruturas de maior dureza e, portanto, mais sensveis fissurao. Em aos submetidos a tratamentos termo-mecnicos, particularmente a resfriamento acelerado ao final de laminao controlada, pode-se conseguir elevados nveis de resistncia mecnica com teores de liga relativamente baixos. Neste caso, a temperabilidade do metal base pode ser similar do metal de solda e a fissurao pelo hidrognio na zona fundida torna-se mais comum.
Eletrodo
+ C
H2
H H Arco H H H H H H HH H ZF H ZTA H H H H H H
. Figura 45 Mecanismo da difuso do hidrognio para a ZTA(47). tomos de hidrognio so absorvidos na poa de fuso e parcialmente incorporados na ZF. Com a decomposio da austenita () na ZF, parte do hidrognio se difunde para a ZTA que ainda se transformou. - Ferrita, C carboneto e H- hidrognio.
f. Medidas para se minimizar a fissurao A presena de trincas inaceitvel ou indesejvel em grande nmero de componentes soldados. No caso de fissurao pelo hidrognio, o problema ainda complicado pela ocorrncia de um perodo de tempo entre a soldagem e o aparecimento da trinca e pela dificuldade, em vrias situaes, de se detectar a presena da trinca. O risco de fissurao pelo hidrognio minimizado atuando-se em um ou mais dos fatores que favorecem sua formao. De uma forma resumida, estas medidas podem ser agrupadas em(1): Seleo de um material menos sensvel, Reduo no nvel de tenses, Seleo do processo de soldagem, Controle das condies de resfriamento, e Realizao de um ps-aquecimento ou um tratamento trmico aps a soldagem. A seleo de um metal base, em termos da preveno da fissurao pelo hidrognio, baseia-se na escolha de um material que apresente uma menor temperabilidade. Logicamente, esta seleo limitada por fatores como o custo do material e a resistncia mecnica mnima exigida para a aplicao. A soldabilidade, e em particular a resistncia fissurao pelo hidrognio, pode ser melhorada pela reduo do teor de carbono e do carbono-equivalente do material e pela utilizao de aos com um baixo limite de escoamento e alta dutilidade. Um baixo teor de enxofre recomendvel para melhorar a soldabilidade geral do ao. Contudo, existem indcios de que nveis muito baixos (< 0,015%) aumentam a sensibilidade fissurao, embora alguns trabalhos no confirmem esta suposio(48). Frmulas de carbono equivalente so usadas comumente para estimar a sensibilidade fissurao pelo hidrognio de um ao pode, existindo vrias destas frmulas na literatura. Nestas, a influncia relativa dos diferentes elementos de liga do ao colocada em termos de equivalentes de carbono, de modo que, quanto maior o valor do carbono-equivalente de um ao, maior a sua sensibilidade fissurao. Uma frmula muito usada a recomendada pelo IIW:
CE ( IIW ) = % C + % Mn % Ni + % Cu % Cr + % Mo + %V + + 6 15 5
(10)
Segundo Yurioka(43), esta frmula, sendo mais antiga, adequada para aos carbono e carbonomangans cujo teor de carbono superior a 0,16%. Para aos com menores teores de carbono, uma frmula devida a Ito seria mais adequada:
CE ( Ito) = % C + % Si % Mn + % Cu + % Cr % Ni % Mo %V + + + + + 5% B 30 20 60 15 10
(11)
O nvel de tenses residuais pode ser reduzido pela adoo de diferentes medidas, inclusive no projeto do componente, para evitar condies com uma restrio elevada na solda. Deve-se evitar a presena de soldas muito prximas umas das outras ou sequncias de montagem que causem tenses elevadas de origem externa. Na execuo das soldas, a adoo de sequncias especiais de deposio e cuidados para se evitar a presena de concentradores de tenso como mordeduras, reforo excessivo e falta de penetrao na raiz tambm ajuda a minimizar o nvel de tenses localizadas na solda e, portanto, a fissurao. A capacidade de seleo de processos de soldagem muitas vezes limitada por consideraes prticas e econmicas. Exigncias de propriedades mecnicas, particularmente tenacidade, podem forar, por exemplo, a utilizao de soldagem manual em lugar de soldagem a arco submerso. De uma maneira geral, processos de soldagem que trabalham com um elevado aporte trmico (como a soldagens a arco submerso e por eletroescria) apresentam menor risco de fissurao pelo hidrognio. Na soldagem de ao de baixo carbono, particularmente para chapas de pequena espessura, eletrodos revestidos celulsicos e rutlicos podem ser usados. Contudo, para aos ligados e de alta resistncia e para peas de grande espessura, eletrodos bsicos devem ser utilizados. O controle do nvel de hidrognio potencial muito importante para evitar problemas de fissurao na soldagem com eletrodos e fluxos bsicos. Este controle envolve cuidados na armazenagem e utilizao destes consumveis. Material em embalagem fechada deve ser armazenado em ambiente quente e seco para minimizar a absoro de umidade. Uma vez que a embalagem aberta, os consumveis devem ser guardados em estufa at o seu uso. Falta destes cuidados leva absoro de umidade e, desta forma, a uma maior nvel de hidrognio potencial. Este pode ser novamente reduzido, submetendo-se os consumveis a um tratamento de ressecagem a temperaturas entre 250 a 450oC de acordo com instrues do seu fabricante. Alm da absoro de umidade, contaminao do metal de adio ou da pea por leo e graxa outra causa comum de uma maior presena de hidrognio na solda. O controle das condies de resfriamento durante a soldagem realizado pelo uso de praquecimento ou de um maior aporte trmico durante a soldagem. O pr-aquecimento consiste em aquecer parte ou toda a estrutura at uma temperatura adequada antes do incio de sua soldagem. Este procedimento diminui os gradientes trmicos, causando uma reduo da velocidade de resfriamento, possibilitando a formao de uma estrutura mais macia na ZTA e propiciando um maior tempo para que o hidrognio escape da pea antes que se atinja as temperaturas de fragilizao. Alm disso, este procedimento diminui a umidade superficial da pea, que pode ser uma fonte de hidrognio. Na soldagem multipasses, a temperatura entre passes tambm deve ser controlada, evitando-se que atinja valores tanto elevados, o que pode causar problemas de tenacidade, como baixos, por causa da fissurao. Pode-se aquecer uniformemente toda a pea ou, mais comumente, apenas a regio da junta. Neste caso, deve-se garantir que uma faixa suficientemente larga do material seja aquecida at uma temperatura adequada (por exemplo, 75 mm de cada lado da junta).
A escolha da temperatura correta de pr-aquecimento no simples devido ao grande nmero de variveis envolvidas (custo, composio do ao, espessura e tipo de junta, teor de hidrognio, nvel de restrio, forma de pr-aquecimento, etc.). De uma maneira geral, esta temperatura escolhida com base em normas tcnicas, testes de fissurao, experincia prvia ou, simplesmente, adotando-se regras conservadoras. A Tabela XVI mostra temperaturas mnimas de pr-aquecimento e entre passes recomendadas por uma especificao tcnica para fabricao de plataformas martimas. Tabela XVI Temperaturas mnimas de pr-aquecimento e entre passes, de acordo com as Especificaes Tcnicas para Construo de Plataformas Fixas de Ao, da Petrobras. Carbono equivalente CE(IIW) CE < 0,41 CE < 0,43 CE < 0,45 CE < 0,47 CE < 0,50 Espessura mxima na rea de soldagem (mm) t < 20 50 50 50 100 125 20 < t < 30 50 50 100 125 150 t < 30 75 100 125 150 175
Existem, na literatura, tentativas de sistematizar a influncia das diversas variveis do material e do processo de soldagem para o clculo da temperatura de pr-aquecimento. Coe(39) desenvolveu um mtodo de previso de pr-aquecimento baseado no conceito de dureza crtica para a fissurao. Baseado neste mtodo, a British Standard props, na norma BS 5135:1974, "Process of arc welding of carbon and carbon manganese steels", um procedimento para previso de condies seguras para soldagem. Embora esta norma tenha sido revista em 1984, Cottrell(49) indica que a metodologia proposta, quando comparada com resultados experimentais para uma grande gama de diferentes aos, pode levar a resultados poucos satisfatrios e propem um procedimento alternativo. O uso de um maior aporte trmico diminui as velocidades de resfriamento durante a soldagem, podendo ser suficiente para reduzir a chance de formao de trincas, alm de, em geral, resultar em uma reduo no tempo de soldagem. Vrios fatores, contudo, podem limitar a capacidade de se aumentar o aporte trmico em uma dada aplicao como a posio de soldagem, o tipo de processo e consumvel de soldagem usados, a espessura da pea e as propriedades requeridas para a junta. O ps-aquecimento usado em casos particularmente sensveis fissurao e consiste em manter aquecido a junta ou toda a pea por um perodo de tempo aps a soldagem, para permitir a evoluo do hidrognio, sendo somente depois resfriada temperatura ambiente. Em casos extremos, a pea pode ser submetida a um tratamento trmico imediatamente aps o psaquecimento de modo a eliminar os fatores causadores de fissurao antes que a pea atinja a temperatura ambiente.
6.3 - Fissurao de Chevron(1, 50, 51) O reconhecimento deste tipo de problema relativamente recente (1969), tendo sido observado na soldagem a arco submerso de aos estruturais com fluxos de alta basicidade. Inspeo ultrasnica indicou (na Inglaterra) trincas deste tipo em componentes como a estrutura do mdulo de uma plataforma para extrao de petrleo no Mar do Norte, em soldas circunferenciais de vasos de presso e estruturas rgidas de componentes pesados. Estas trincas ocorrem sempre na zona fundida, em aos baixo carbono e aos baixa liga, de soldas feitas pelo processo arco submerso. O problema citado com menor frequncia na soldagem com eletrodos revestidos. As trincas tm entre cerca de 0,25 e 3 mm de comprimento e podem ser reconhecidas por seu aspecto em degraus e sua orientao geral de 45 em relao face da solda (figura 46).
Caminho de Propagao da Trinca de Chevron PF PF (a)

Figura 46
PF
(b)
(a) Localizao macroscpica das trincas de Chevron e (b) seu aspecto microscpico. Desenho Esquemtico.
Microscopicamente, as trincas de Chevron so formadas por trechos intercolunares seguidos por trechos transcolunares, tendo um aspecto tpico em degrau (figura 46). Nos trechos intercolunares, a trinca corre principalmente atravs dos veios de ferrita de contorno de gro. As causas e o mecanismo desta forma de fissurao no so claramente conhecidos. Devido sua associao com fluxos altamente bsicos, de baixo hidrognio, mas altamente higroscpicos, e devido a evidncias, como a diminuio de sua ocorrncia por medidas para minimizar problemas com hidrognio, a fissurao de Chevron tem sido considerada como uma forma particular da fissurao causada por este elemento. Entretanto, a observao da superfcie de fratura das trincas mostra que esta no tem o aspecto caracterstico observado na fissurao pelo hidrognio. A superfcie parece indicar que a trinca se forma em dois estgios distintos. No primeiro, a alta temperatura (>100C), haveria a formao dos trechos intercolunares e no segundo, sob o efeito do hidrognio, estes trechos seriam ligados atravs dos trechos transcolunares. Por outro lado, outros resultados(50, 51) sugerem que ambos os estgios ocorrem a baixas temperaturas.
6.4 - Decoeso lamelar Decoeso lamelar, ou arrancamento lamelar, uma forma de fissurao tpica de chapas laminadas. O problema ocorre no metal base (e s vezes na ZTA), em planos que so essencialmente paralelos superfcie da chapa. As trincas aparecem tipicamente em soldas de vrios passes em juntas de ngulo em T ou L e juntas cruciforme e foram observadas na construo de prdios e pontes de estrutura metlica e na fabricao de vasos de presso, navios, estruturas "off-shore", caldeiras e equipamento nuclear. A trinca tende a se localizar no metal base e prxima da ZTA. Stout e Ganesh(52) observaram que a iniciao de trincas, em vrios aos submetidos a um teste de soldabilidade especfico para a decoeso lamelar (ensaio Lehigh), ocorre em qualquer ponto entre o final da ZTA e regies localizadas at 13 mm abaixo da superfcie da chapa ou placa. Frequentemente as trincas so internas e no afloram na superfcie. A macrografia de corpos de prova com trincas por decoeso lamelar revela que estas apresentam uma aparncia tpica em degraus, figura 47. Esta aparncia explicada pelo mecanismo mais aceito para a sua formao, que associa a iniciao da trinca com a decoeso ou fissurao de incluses alongadas, quando o metal base submetido a tenses de trao no sentido de sua espessura (direo Z). Os vazios formados crescem e se unem por rasgamento plstico da matriz entre as incluses ao longo de planos horizontais e verticais, resultando na sua morfologia caracterstica, figura 48. A observao da superfcie da trinca, por microscopia eletrnica de varredura, revela a morfologia caracterstica em degrau, com terraos ligados entre si por paredes de cisalhamento (figura 49). Vazios alongados contendo frequentemente restos de incluses so observados nestes terraos. Vazios maiores e mais densos esto associados com trincas formadas em aos mais sensveis ao problema(53).
Incluses
Figura 47
Desenho esquemtico de trincas lamelares em uma junta em T.
(a) Figura 48
(b)
(a) Aspecto macroscpico e (b) microscpico de uma trinca lamelar.
Figura 49
Superfcie de trinca lamelar, observada no microscpio eletrnico de varredura, mostrando vazios alongados em patamares e paredes de cisalhamento.
A decoeso lamelar explicada pela incapacidade do material de se deformar em resposta a tenses de trao atuantes na direo de sua espessura em uma junta soldada. Curvas de trao de corpos de prova de ao estrutural retirados nas direes de laminao (x) e da espessura (z)
so mostradas esquematicamente na figura 50. Pode-se observar que uma chapa de ao estrutural caracterizada por uma dutilidade muito menor na direo z. Assim, esta direo tem uma menor capacidade de suportar campos de tenso de trao durante a soldagem, podendo chegar a fissurar.
500 Direo X 400
Tenso (MPa)
300
Direo Z
200
100
10
20
30
40
Deformao (%)
Figura 50
Curvas tenso-deformao de um ao estrutural nas direes x e z(53).
Entretanto, estes dois fatores (baixa dutilidade na direo da espessura e tenses de trao elevadas nesta direo) dependem de um grande nmero de outros fatores (figura 51). Desta forma, a decoeso lamelar apresenta aspectos complexos, alguns dos quais ainda no completamente compreendidos. Existem opinies conflitantes com relao influncia de fatores como o processo de fabricao da chapa, sua espessura, tipo, quantidade e tamanho de incluses no metlicas, presena de bandeamento, envelhecimento por deformao, fragilizao por hidrognio, energia de soldagem e temperatura de pr-aquecimento. Segundo alguns autores, a decoeso lamelar ocorre a temperaturas mdias, entre 200 e 300C. Outros consideram que a trinca se forma a temperatura ambiente, entre uma e nove horas aps a soldagem e influenciada pela presena de hidrognio. Finalmente, outros acreditam que a trinca se forma a alta temperatura (350-450C) e se propaga depois, de uma forma lenta. A varivel do material, cuja influncia na decoeso lamelar melhor compreendida, o efeito de sua populao de incluses no metlicas. Aps a laminao, a chapa ou placa de ao possui um certo nmero de incluses alongadas. A forma, tamanho, tipo e quantidade destas incluses depende de um grande nmero de fatores (figura 51). As incluses de sulfeto e, em menor grau, as incluses de silicato so as mais deformveis e, portanto, mais capazes de se apresentarem numa forma alongada. Estas incluses prejudicam a dutilidade do material, quando solicitado na direo z, pela formao de vazios, devido decoeso da interface incluso-matriz ou sua fratura, e ainda pelo seu efeito concentrador de tenses nas pores da matriz situadas nas extremidades de suas pontas agudas. Em direes perpendiculares direo z, este efeito muito mais fraco, de modo que as propriedades mecnicas do material so menos afetadas nestas direes.
Incluses no Metlicas
Tipo Tamanho Forma Espaamento Bandeamento Textura Tam. de Gro Estrutura
Prtica de Fuso, Desoxidao e Laminao
Dutilidade Baixa na Espessura
Propriedades da Matriz
Composio e Trat. Trmico
Decoeso Lamelar
Fragilizao
Envelhec. por Deformao Oxignio Dissolvido Hidrognio Restrio Estrutural Caract. da Junta Gradientes Trmicos Restrio Interna Composio Velocidade de Resfrimento
Deformao de Restrio Deformao Elevada na Espessura Deformaes Trmicas Deformao de Transformao
Figura 51
Fatores que influenciam a decoeso lamelar(52).
A reduo de rea, obtida por testes de trao realizados com corpos de prova retirados na direo z, fortemente influenciada pela quantidade de incluses no metlicas. Como este parmetro uma medida da dutilidade do material, ele comumente aceito como uma indicao da sensibilidade do material decoeso lamelar. A figura 52 indica que a sensibilidade decoeso lamelar aumenta com a quantidade de incluses.
1.5
Frao Vol. (%)
Maior Susceptibilidade 1.0
0.5
0.0
80
60
40
20
Reduo de rea (%)

Figura 52 Relao entre a reduo de rea na direo z e o teor de incluses(52).
Como as incluses de sulfeto so as mais altamente deformveis, elas so consideradas as mais prejudiciais para a resistncia do material decoeso lamelar. Para se melhorar esta resistncia, o teor de enxofre do ao deve ser mantido to baixo quanto possvel (figura 53). Adies de
terras raras (principalmente o crio) e outros tratamentos durante a fabricao do ao podem so usados para melhorar as suas caractersticas. O crio forma incluses de CeS, que no se alongam durante a laminao, devido sua plasticidade menor que o MnS.
80 Mdia Desv. Padro 60
Reduo de rea (%)
40
20
10
15
Figura 53
%Sx103 Variao da reduo de rea na direo z em funo do teor de enxofre(53).
Alm das incluses, as propriedades da matriz e efeitos fragilizantes exercem um papel importante na formao de trincas lamelares. Nestes efeitos podem-se incluir fatores como bandeamento da estrutura, textura cristalogrfica, tamanho de gro, microestrutura, envelhecimento por deformao e fragilizao pelo hidrognio. Assim, a resistncia decoeso lamelar pode ser melhorada pelo uso de condies de fabricao adequadas para reduzir a textura cristalogrfica e o bandeamento e atravs da melhoria da tenacidade da matriz, pela reduo do tamanho de gro, otimizao da composio, etc. De acordo com alguns autores, a decoeso lamelar pode ser considerada uma forma de fissurao pelo hidrognio, sendo a fragilizao por este elemento fundamental na formao da trinca. Existem indicaes de que a decoeso lamelar ocorre mais frequentemente em chapas ou placas de ao cuja espessura varia entre 12 e 60 mm. Em chapas com uma menor espessura, as tenses residuais seriam menores, devido ao dobramento da chapa junto solda e, em placas mais espessas, a anisotropia de propriedades mecnicas seria menor devido menor deformao sofrida durante a laminao da placa. O nvel das tenses de trao geradas na direo z depende de variveis como a geometria da junta soldada, o volume de metal depositado, o grau de restrio da junta, a resistncia mecnica da zona fundida e o efeito de outras operaes realizadas em outras regies da estrutura. Para reduzir a chance de formao de trincas lamelares, tais variveis devem ser controladas de forma a possibilitar um menor nvel de tenses na direo da espessura do metal base, quando este for do tipo laminado. Em princpio, a ocorrncia de trincas lamelares pode ser reduzida por qualquer medida que aumente a dutilidade do material base na sua direo z ou que reduza as tenses de trao nesta direo. Entretanto, devido complexidade do problema, a eficcia de muitas destas medidas
ainda objeto de discusso. Existe alguma controvrsia a respeito do efeito do praquecimento na ocorrncia de trincas lamelares. Stout(52) observou uma grande diminuio na ocorrncia de trincas lamelares com o uso de pr-aquecimento de corpos de prova testados pelo ensaio Lehigh. Contudo, o mesmo autor enfatiza que este resultado vlido para estruturas uniformemente aquecidas (o que s facilmente conseguido em laboratrio). Se o pr-aquecimento no for uniforme (que o mais comum na soldagem de estruturas reais), o seu efeito pode ser at mesmo prejudicial. De uma maneira geral, a medida mais aceita para diminuir a formao de trincas lamelares a utilizao de um metal base com boas propriedades na direo z nas juntas onde existem condies favorveis sua formao. Isto conseguido principalmente pela reduo do teor de enxofre no ao, pela adio de terras raras ou de outro tratamento que reduza a capacidade de deformao das incluses. A Tabela XVII mostra a composio de ao de elevada resistncia decoeso lamelar. Tabela XVII Composio qumica de um ao com elevada resistncia decoeso lamelar, ao tipo z(52). Composio (%) 0,065 1,38 0,012 0,002 0,65 0,08 Elemento Cromo Alumnio Nitrognio Crio Nibio Composio (%) 0,10 0,075 0,011 0,025 0,10
Elemento Carbono Mangans Fsforo Enxofre Silcio Nquel
Existem diferentes mtodos para qualificar um material quanto sua resistncia decoeso lamelar. Nbrega e Santos(53) dividem estes mtodos em quatro grupos principais: ensaios no destrutivos (particularmente ensaio ultrasnico de recebimento), testes metalogrficos, testes mecnicos na direo z e ensaios de soldagem. Destes, o ensaio de trao na direo da espessura o mais comumente utilizado, sendo que a sensibilidade decoeso geralmente associada com a reduo de rea (RA) obtida. Em uma primeira aproximao, pode-se considerar que, se RA for superior a 30%, o material no sensvel ao problema; se RA estiver entre 20 e 30%, o material pouco sensvel e, para RA inferior a 20%, o material fortemente sensvel. Para a realizao deste ensaio, o corpo de prova retirado de tal forma que o seu eixo coincida com a direo z e testado em uma mquina de trao convencional. O fato de que, neste ensaio, a regio do corpo de prova testada , em geral, a parte central da chapa pode ser uma desvantagem, j que as trincas lamelares tendem a se formar nas regies mais prximas da superfcie. Exemplos de ensaios de soldagem que so utilizados para verificar a sensibilidade do material decoeso lamelar incluem o ensaio Cranfield(53), o ensaio de janela do Welding Institute(53) e o ensaio Lehigh de decoeso lamelar(52). A figura 54 mostra um desenho esquemtico do dispositivo para o ensaio Lehigh.
Sistema de Carregamento Material Ensaiado Espao para Ultrassom Bloco de Enrijecimento
Figura 54
Dispositivo para ensaio Lehigh de decoeso lamelar(52).
Outras medidas para diminuir a ocorrncia de trincas lamelares so baseadas principalmente em mudanas no projeto da junta ou no procedimento de soldagem. Medidas baseadas em mudanas no projeto da junta compreendem, por exemplo(54): reduo do volume de metal depositado por mudana da geometria da junta (figura 55a e 55b), reduo do nvel de tenses na direo z por troca da pea a ser chanfrada ou por alterao da configurao da junta (figura 55c e 55d), substituio local do material laminada por um insensvel ao problema, por exemplo, uma pea forjada (figura 55e). Medidas baseadas em mudanas no procedimento de soldagem incluem: martelamento entre passes (quando permitido), utilizao de eletrodo de menor limite de escoamento, soldagem com processo de baixo hidrognio e "amanteigamento" com um material de alta dutilidade (figura 56).
Pea Forjada
Figura 55
Exemplos de tcnicas para minimizar a decoeso lamelar baseadas no projeto da junta.

Figura 56
Uso de amanteigamento para minimizar decoeso lamelar.
6.5 - Fissurao ao reaquecimento(1, 55, 56) Componentes soldados de ao com parede de grande espessura so frequentemente submetidos a um tratamento trmico de alvio de tenso, o qual utilizado principalmente para reduzir o nvel de tenses residuais e, com isto, evitar problemas futuros de distoro ou de corroso sob tenso e reduzir o risco de fratura frgil. Em certos casos, este tratamento pode resultar no aparecimento de trincas na regio da solda, particularmente na regio de crescimento de gro da ZTA. Estas trincas podem ser detectadas por ensaios no destrutivos, mas j foram, em alguns casos, associadas com o colapso de vasos de presso durante ensaios hidrostticos. A fissurao ao reaquecimento ocorre principalmente na indstria pesada de componentes de ao, como na fabricao de vasos de presso e de equipamentos para a indstria nuclear e centrais trmicas, quando os componentes tm parede de grande espessura (em geral superior a 50 mm) e so submetidos a um tratamento trmico de alvio de tenso. A formao da trinca ocorre durante o tratamento trmico, possivelmente durante o aquecimento da pea, a temperaturas entre 450 e 700C. O problema ocorre tambm em componentes que no foram submetidos a tratamentos trmicos aps soldagem, mas que trabalham a temperaturas elevadas (por exemplo, entre 300 e 500oC). Neste caso, a fissurao pode ocorrer aps vrios anos em servio. Trincas de reaquecimento (ou de alvio de tenso) so tambm observadas na ZTA de componentes de ao estrutural revestidos superficialmente por soldagem com ao inoxidvel austentico. Neste caso, as trincas se formam principalmente nas regies da ZTA aquecidas acima de 1200C (regio de gros grosseiros) reaquecidas pelo passe seguinte (figura 57).
Localizao da Trinca
Regio de Crescimento de Gro
Ac1 Ac3
Sequncia de Deposio
Figura 57 Localizao e orientao de trincas formadas sob o revestimento(55).
As trincas so intergranulares, seguindo contornos dos antigos gros austenticos, podendo se iniciar na margem da solda ou serem sub-superficiais. Os fatores que contribuem para a fissurao ao reaquecimento so: composio sensvel da liga, microestrutura sensvel da ZTA, tenses residuais elevadas e com certo grau de triaxialidade de tenses e temperatura. Diversos aos podem sofrer alguma fragilizao na regio de granulao grosseira da ZTA quando reaquecidos. Entre estes podem ser citados alguns aos estruturais de elevada resistncia(56), aos baixa liga para servio a alta temperatura, como os aos ao cromomolibdnio ou cromo-molibdnio-vandio, aos inoxidveis austenticos (estabilizados com Nb e/ou Ti) e ainda ligas com alto teor de nquel. No caso dos aos transformveis, a sensibilidade do material aumenta com a presena de elementos como, por exemplo, C, Cr, Cu, Mo, B, V, Nb e Ti. A influncia dos elementos acima na sensibilidade fissurao ao reaquecimento de aos baixa liga quantificada por frmulas empricas como a de Nakamura: G = % Cr + 3,3% Mo + 8,1%V 2 (11) ou a de Ito:
PSR = % Cr + % Cu + 2% Mo + 10%V + 7% Nb + 5% Ti 2
(12)
Quando o valor destes parmetros for igual ou maior que zero, o ao considerado sensvel fissurao. Para a equao (13), o ao deve ter um teor de carbono superior a 0,10% e de cromo inferior a 1,5% para sua validade(56). Como no caso de outras equaes empricas j citadas, as equaes (11) e (12) tm a sua validade restrita a composies similares s usadas para sua obteno e devem ser empregadas, principalmente, para indicar tendncias e ordenar materiais em termos de sensibilidade fissurao. Para levar em conta o efeito prejudicial do carbono, foi sugerida uma modificao na equao de Nakamura:
G1 = % Cr + 3,3% Mo + 8,1%V + 10% C 2
(13)
com o material sendo considerado sensvel quando G1 for maior que dois. Problemas de fissurao ao reaquecimento foram observados em aos Mo ou Cr-Mo com mais de 0,18% V, com parmetro de sensibilidade superior a zero, e em ao 0,5Mo-B. Na classificao ASTM, aos que podem ser sensveis incluem o A508 Classe 2, A517, Grau E e F, A533B, A542 e A387 Grau B(1). Na indstria alem, o problema foi observado, em equipamentos para a indstria nuclear, em soldas de topo de ao tipo Mn-Mo-Ni-Cr e Mn-MoNi(55). Uma composio tpica de um ao sensvel fissurao ao reaquecimento , por exemplo: 0,12%C, 0,62%Mn, 0,45%Cr, 0,54%Mo, 0,06%Nb e 0,25%V(57). Existem evidncias de que a presena de elementos residuais, tais como P, S, B, Sn, As e Sb, aumentam a sensibilidade fissurao ao reaquecimento atravs de sua segregao para os contornos de gro nos quais a trinca formada. Assim, aos com a mesma composio qumica, mas com concentraes diferentes de impurezas, podem ter diferentes sensibilidades. A formao, na ZTA, de uma microestrutura de baixa dutilidade (por exemplo, martensita ou bainita superior) e de granulao grosseira aumenta a chance de fissurao. Assim, o problema mais severo em juntas soldadas com arco submerso ou eletro-escria do que em juntas soldadas com processos de baixa energia (MIG/MAG ou arco manual). A resistncia relativa das diversas regies da solda e do metal base tambm importante, sendo menor o risco de fissurao se a relaxao de tenses ocorrer fora da ZTA. O nvel de restrio da junta e o limite de escoamento do metal de solda, como nas outras formas de fissurao, so importantes fatores. Como o problema necessita, para a sua formao, de elevados nveis de tenso e de restries ao escoamento plstico, a fissurao ao reaquecimento tende a ocorrer apenas em peas com mais de cerca de 50mm de espessura. Da mesma forma, a presena de concentradores de tenso, como falta de fuso, trincas de liquao ou induzidas pelo hidrognio na margem da solda, aumentam o risco de fissurao. Nas trincas formadas sob o revestimento com ao inoxidvel, nveis elevados de tenso so gerados durante a soldagem pela diferena entre os coeficientes de expanso trmica do ao estrutural e do ao inoxidvel austentico. A fissurao ao reaquecimento parece estar associada com o endurecimento do interior dos gros da ZTA pela precipitao de carbonetos durante o tratamento trmico. Como consequncia, para o alvio das tenses residuais, as deformaes de relaxao se concentram nos contornos de gro. Se o grau de deformao ultrapassa a dutilidade das regies dos contornos de gro, a fissurao ocorre. Fatores que prejudicam esta dutilidade, como a presena de precipitados intergranulares e segregao de impurezas nos contornos de gro, tendem a aumentar a facilidade para a fissurao. Como medidas para se controlar ou evitar a ocorrncia de fissurao ao reaquecimento podemse citar: minimizar o grau de restrio. Por exemplo, realizar o tratamento de alvio de tenses em componentes do equipamento, ao invs do equipamento completo; esmerilhar as margens das soldas, evitar concentradores de tenso; usar metal de adio de menor limite de escoamento; selecionar cuidadosamente o metal de base. Por exemplo, usar as frmulas de sensibilidade e limitar o vandio a um teor mximo de 0,10% e realizar inspeo ultrasnica ou por partculas magnticas aps o tratamento.
7 - Referncias Bibliogrficas 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Lancaster, F.J. Metallurgy of Welding. George Allen & Unwin, Londres, 1980, pp.110173. American Welding Society. Welding Handbook, vol. 4, 7ed., AWS, Miami, 1982. pp. 275. Marchenko, A.E. Metallurgical Processes in Arc Welding. Naukowa Dumka, Kiev, 1976. pp. 11-27. Garland, J.G., Bailey, N. "Fluxes for Submerged Arc Welding Ferritic Steels. A Literature Survey - Part I". Welding Institute Research Report M/84/75, Cambridge, 1975. 32 p. Davis, M.L.E., Coe, F.R. "The Chemistry of Submerged Arc Welding Fluxes". Welding Institute Research Report 39/1977/M, Cambridge, 1977. 73p. Eagar, T.W. "Sources of Weld Metal Oxigen Contamination During Submerged Arc Welding", Welding Journal, 3, 1978. pp. 76s-80s. Dallan, C.B., Liu, S., Olson, D.L. "Flux Composition Dependence of Microstructure and Toughness of Submerged Arc HSLA Weldments". Welding Journal, 5(64), 1985. pp. 140s-151s. Solari, M.J.A. Metalugia del Metal de Soldadura. Comission Nacional de Energia Atomica, Buenos Aires, 1981. pp. 55-73. IIW Sub-Commission IXJ "Guide to the light microscope examination of ferritic steel weld metals". IIW Doc. IX-1533-88, 1988.
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais

Soldabilidade dos Aos Transformveis

Belo Horizonte, julho de 2010

SOLDABILIDADE DOS AOS TRANSFORMVEIS

Arame Metal Depositado

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 4

Limite de Escoamento Limite de Resistncia (MPa)

Energia Absorvida (J)

Teor de oxignio (%)

Limite de Escoamento Limite de Resistncia (MPa)

Energia Absorvida (J)

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 6

2,0 20,0 24,0 8,0 10,0 12,0 0,3 a 0,5 30 a 35

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 9

Teor de oxignio na zona fundida em funo da basicidade do fluxo(6, 7).

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 10

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 11

- Ferrita com Segunda Fase Alinhada

- Ferrita com Segunda Fase No Alinhada

- Agregado Ferrita Carboneto

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 12

Microestrutura do metal de solda no alterado mostrando diferentes constituintes microestruturais(9).

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 13

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 14

Desenho esquemtico mostrando a morfologia da ferrita poligonal intragranular.

Desenho esquemtico mostrando a morfologia das placas laterais de ferrita.

Desenho esquemtico mostrando a morfologia da ferrita acicular.

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 17

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 19

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 20

Microestrutura da ZF obtida na soldagem SMAW em funo do teor de Ni. M martensita(21).

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 21

Exemplo de diagrama TRC - ZF(10).

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 22

Maior Energia de Soldagem Maior teor de liga Menor teor de oxignio FP FS AF B B FP FS AF

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 23

Tamanho de Gro Austentico (m)

180 160 140 120 100 80 0.00

Influncia do teor de nibio no tamanho de gro austentico da ZTA(23).

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 25

Diagrama TRC para a ZTA de um ao API X60(25).

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 26

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 27

GGZTA GFZTA ICZTA

Exemplos de sub-regies (A e B) da ZTA na soldagem multipasses. Ver texto.

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 28

Zona Termicamente Afetada B

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 29

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 31

Resistncia Fadiga 2x106 ciclos (MPa)

Efeito do perfil da junta na resistncia fadiga de soldas de topo transversais em ao carbono(1).

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 32

Tamanho do Defeito (% da Seo Transversal)

Limite de Resistncia (MPa)

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 33

Limite de Escoamento (MPa)

Tamanho de Gro ASTM

Velocidade de Solidificao e Resfriamento Crescentes

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 34

Limite de Escoamento (MPa)

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 35

+20C Energia Absorvida (J)

-50 -60 -70