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PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES Muchos materiales cuando estn en servicio estn sujetos a fuerzas o cargas.

En tales condiciones es necesario conocer las caractersticas del material para disear el instrumento donde va a usarse de tal forma que los esfuerzos a los que vaya a estar sometido no sean excesivos y el material no se fracture. El comportamiento mecnico de un material es el reflejo de la relacin entre su respuesta o deformacin ante una fuerza o carga aplicada. Hay tres formas principales en las cuales podemos aplicar cargas: Tensin, Compresin y Cizalladura. Adems en ingeniera muchas cargas son torsionales en lugar de slo cizalla. (figura 1)

Figura 1. Tipos de fuerzas o cargas aplicadas a los materiales. a) ilustracin esquemtica de cmo una fuerza de tensin produce una elongacin y una deformacin positiva lineal. Las lineas punteadas representan la forma antes de la deformacin; las lneas slidas representan el cuerpo depuse de la deformacin. b) Ilustracin esquemtica de cmo una carga de compresin produce contraccin y deformacin lineal negativa. c) Representacin esquemtica de esfuerzo de cizalladura d) Representacin esquemtica de deformacin torsional producida por un torque T.

CONCEPTOS DE TENSIN Y DEFORMACIN

Tensin. Consideremos una varilla cilndrica de longitud lo y una seccin transversal de rea Ao sometida a una fuerza de tensin uniaxial F, como se muestra en la figura 2.

Figura 2. a) Barra antes de aplicarle la fuerza b) Barra sometida a una fuerza de tensin uniaxial F que alarga la barra de longitud lo a l Por definicin, la tensin en la barra barra es igual al cociente entre la fuerza de tensin uniaxial media F y la seccin transversal original Ao de la barra. F N Ao m 2

Deformacin o alargamiento: Cuando se aplica a una barra una fuerza de tensin uniaxial, tal como se muestra en la figura 2, se produce una elongacin de la varilla en la direccin de la fuerza. Tal desplazamiento se llama deformacin. Por definicin, la deformacin originada por la accin de una fuerza de tensin uniaxial sobre una muestra metlica, es el cociente entre el cambio de longitud de la muestra en la direccin de la fuerza y la longitud original. l l o l m = lo lo m donde: l es la longitud despus de la accin de la fuerza lo es la longitud inicial de la pieza = Normalmente la deformacin se determina mediante el uso de una pequea longitud, normalmente de 2 pulgadas, que se denomina longitud de calibracin, dentro de una muestra ms larga, por ejemplo de 8 pulgadas.

Como puede deducirse de la frmula, la deformacin es una magnitud adimensional. En la prctica, es comn convertir la deformacin en un porcentaje de deformacin o porcentaje de elongacin % deformacion = deformacin 100% = % elongacin DEFORMACIN ELSTICA Y PLSTICA Cuando una pieza se somete a una fuerza de tensin uniaxial, se produce una deformacin del material. Si el material vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza cesa se dice que el material ha sufrido una DEFORMACIN ELASTICA. El nmero de deformaciones elsticas en un material es limitado ya que aqu los tomos del material son desplazados de su posicin original, pero no hasta el extremo de que tomen nuevas posiciones fijas. As cuando la fuerza cesa, los tomos vuelven a sus posiciones originales y el material adquiere su forma original. Si el material es deformado hasta el punto que los tomos no pueden recuperar sus posiciones originales, se dice que ha experimentado una DEFORMACIN PLASTICA.

ENSAYO DE TENSIN Y DIAGRAMA DE TENSIN DEFORMACIN El ensayo de tensin se utiliza para evaluar varias propiedades mecnicas de los materiales que son importantes en el diseo, dentro de las cuales se destaca la resistencia, en particular, de metales y aleaciones. En este ensayo la muestra se deforma usualmente hasta la fractura incrementando gradualmente una tensin que se aplica uniaxialmente a lo largo del eje longitudinal de la muestra. Las muestras normalmente tienen seccin transversal circular, aunque tambin se usan especimenes rectangulares. (Figura 3). Durante la tensin, la deformacin se concentra en la regin central ms estrecha, la cual tiene una seccin transversal uniforme a lo largo de su longitud. La muestra se sostiene por sus extremos en la mquina por medio de soportes o mordazas que a su vez someten la muestra a tensin a una velocidad constante. La mquina al mismo tiempo mide la carga aplicada instantneamente y la elongacin resultante (usando un extensimetro). Un ensayo de tensin normalmente dura pocos minutos y es un ensayo destructivo, ya que la muestra es deformada permanentemente y usualmente fracturada.

Figura 3. Muestra tpica de seccin circular para el ensayo de tensin - deformacin

Figura 4. Ensayo tensin deformacin Sobre un papel de registro, se consignan los datos de la fuerza (carga) aplicada a la muestra que est siendo ensayada as como la deformacin que se puede obtener a partir de la seal de un extensimetro. Los datos de la fuerza pueden c onvertirse en datos de tensin y as construirse una grfica tensin deformacin, como la que se observa en la figura 5.

Figura 5. Grfica tpica tensin vs deformacin

Las propiedades mecnicas que son de importancia en ingeniera y que pueden deducirse del ensayo tensin deformacin son las siguientes:

1. 2. 3. 4. 5.

Mdulo de elasticidad Lmite elstico a 0.2% Resistencia mxima a la tensin Porcentaje de elongacin a la fractura Porcentaje de reduccin en el rea de fractura

1. Mdulo de elasticidad En la primera parte del ensayo de tensin, el material se deforma elsticamente, o sea que si se elimina la carta sobre la muestra, volver a su longitud inicial. Para metales, la mxima deformacin elstica es usualmente menor a un 0.5%. En general, los metales y aleaciones muestran una relacin lineal entre la tensin y la deformacin en la regin elstica en un diagrama tensin deformacin que se describe mediante la ley de Hooke: = E E= donde, E es el mdulo de elasticidad o mdulo de Young es el esfuerzo o tensin es la deformacin El mdulo de Young tiene una ntima relacin con la fuerza de enlace entre los tomos en un material. Los materiales con un mdulo elstico alto son relativamente rgidos y no se deforman fcilmente. Ntese que en la regin elstica del diagrama tensin deformacin el mdulo de elasticidad no cambia al aumentar la tensin 2. Lmite elstico Es la tensin a la cual un material muestra deformacin plstica significativa. Debido a que no hay un punto definido en la curva de tensin deformacin donde acabe la deformacin elstica y se presente la deformacin plstica se elige el lmite elstico cuando tiene lugar un 0.2% de deformacin plstica, como se indica en la figura 6. El lmite elstico al 0.2% tambin se denomina esfuerzo de fluencia convencional a 0.2%. Para determinarlo se procede as: Inicialmente se dibuja una lnea paralela a la parte elstica (lineal) de la grfica tensin deformacin a una deformacin de 0.002 (m/m pulg/pulg). En el punto donde la lnea intercepta con la parte superior de la curva tensin deformacin, se dibuja una lnea horizontal hasta el eje de tensin. El esfuerzo de fluencia convencional a un 0.2% es la tensin a la que la lnea horizontal intercepta con el eje de tensin. Debe aclararse que el 0.2% se elige arbitrariamente y podra haberse elegido otra cantidad pequea de deformacin permanente.

Figura 6. Obtencin del lmite elstico al 0.2%

3. Resistencia mxima a la tensin La resistencia mxima a la tensin es la tensin mxima alcanzada en la curva de tensin deformacin. Si la muestra desarrolla un decrecimiento localizado en su seccin (un estrangulamiento de su seccin antes de la rotura), la tensin decrecer al aumentar la deformacin hasta que ocurra la fractura puesto que la tensin se determina usando la seccin inicial de la muestra. Mientras ms dctil sea el metal, mayor ser el decrecimiento en la tensin en la curva tensin-deformacin despus de la tensin mxima. La resistencia mxima a la tensin de un material se determina dibujando una lnea horizontal desde el punto mximo de la curva tensin deformacin hasta el eje de las tensiones (punto TS en la figura 5). La tensin a la que la lnea intercepta al eje de tensin se denomina resistencia mxima a la tensin, o a veces simplemente resistencia a la tensin o tensin de fractura. 4. Porcentaje de elongacin (estiramiento) La cantidad de elongacin que presenta una muestra bajo tensin durante un ensayo proporciona un valor de la ductilidad de un material. La ductilidad de los materiales comnmente se expresa como porcentaje de la elongacin, comenzando con una longitud de calibracin usualmente de 2 pulg (5,1 cm). En general, a mayor ductilidad (ms deformable es el metal), mayor ser el porcentaje de la elongacin.

El porcentaje de elongacin de una muestra despus de la fractura puede medirse juntando la muestra fracturada y midiendo longitud final con un calibrador. El porcentaje de elongacin puede calcularse mediante la ecuacin l lo 100% lo Este valor es importante en ingeniera no solo porque es una medida de la ductilidad del material, sino tambin porque da una idea acerca de la calidad del mismo. En caso de que haya porosidad o inclusiones en el material o si ha ocurrido algn dao por un sobrecalentamiento del mismo, el porcentaje de elongacin de la muestra puede decrecer por debajo de lo normal % elongacin = 5. Porcentaje de reduccin en rea Este parmetro tambin da una idea acerca de la ductilidad del material. Esta cantidad se obtiene del ensayo de tensin utilizando una muestra de 0.5 pulgadas (12.7mm) de dimetro. Despus de la prueba, se mide el dimetro de la seccin al fracturar. Utilizando la medida de los dimetros inicial y final, puede determinarse el porcentaje de reduccin en el rea a partir de la ecuacin % reduccion del rea = Ao A f Ao 100%

TENSIN REAL DEFORMACIN REAL La tensin se calcula dividiendo la fuerza aplicada F sobre una muestra a la que se aplica un ensayo de tensin por el rea inicial Ao . Puesto que el rea de la seccin de la muestra bajo el ensayo cambia continuamente durante el ensayo de tensin, el clculo de esta no es preciso. Durante el ensayo de tensin, despus de que ocurra el estrangulamiento de la muestra, la tensin decrece al aumentar la deformacin, llegando a una tensin mxima en la curva de tensin deformacin. Por ello, una vez que comienza el estrangulamiento durante el ensayo de tensin, la tensin real es mayor que tensin en ingeniera. Es posible definir la tensin real y la deformacin real como sigue: Tensin real = Donde F Ai

F es la fuerza uniaxial media sobre la muestra de ensayo Ai es el rea de muestra de seccin mnima en un instante Deformacin real t =
lo li

dl l = ln i l lo

Donde

lo es la longitud de calibracin de la muestra Li es la longitud entre las calibraciones durante el ensayo

Si asumimos un volumen constante de la longitud de calibracin por la seccin de la muestra durante el ensayo entonces l o Ao = l i Ai li A l A = o y t = ln i = ln o lo Ai lo Ai

Los ingenieros normalmente no utilizan clculos basados en tensin real, en su lugar se utiliza el esfuerzo de fluencia convencional al 0,2% para diseos de estructura con los factores de seguridad apropiados. En investigacin de materiales, algunas veces puede ser til conocer la curva de tensin real deformacin real.

DUREZA Es una medida de la resistencia de un material a la deformacin permanente (plstica) en su superficie, o sea la resistencia que opone un material a ser rayado o penetrado. La dureza de una material se mide de varias formas dentro de las cuales se pueden destacar las durezas mecnicas y la dureza de Mohs. En las durezas mecnicas se utiliza un penetrador sobre la superficie del material. Sobre este penetrador se ejerce una carga conocida presionando el penetrador a 90 de la superficie del material de ensayo. El penetrador tiene diferentes formas y de acuerdo a esta es la huella que queda impresa en el material. De acuerdo a la geometra de la huella y a la carga. Se utilizan diferentes frmulas para determinar el valor de la dureza. Actualmente hay aparatos que leen la dureza de una forma digital. Es as como puede establecerse la dureza Brinell, Vickers, Knoop, y Rockwell

Figura 7. Indentadores tpicos de cada una de las durezas mecnicas

DUREZA BRINELL El indentador es una bola de carburo de tungsteno o de acero endurecido. Este indentador se presiona sobre la superficie del material a medir durante un tiempo standard (10 15 segundos) bajo una carga standard. Despus de remover la carga, la indentacin circular se mide en dos direcciones mutuamente perpendiculares, sacando el promedio de las dos medidas. La dureza Brinell se calcula por 2F BHN = D( D D 2 d 2 Donde F: Carga D: Dimetro de la bola D: Promedio del dimetro de la indentacin Si el material es suave y el indentador es duro, es posible que el valor d llegue a ser igual al valor de D. En este caso, este valor no sera certero. Para serlo, debe cumplirse que d = 0.25D o d = 0.5D. Por esta razn se debe regular la carga aplicada para cada material. Para aceros, F / D2 = 30 Para aleaciones de Cobre, F / D2 = 10

Limitaciones: a. La impresin es grande (2 4 mm de dimetro) y esto puede convertirse en un generador de esfuerzos en un componente. Adems desmejora la apariencia y esto puede ser inaceptable en algunas aplicaciones b. La profundidad de la impresin impide su uso en lminas o superficies endurecidas ya que la impresin podra tambin involucrar la estructura subyaciente c. Materiales muy duros deformaran el indentador de aquie que la prueba Brinell se limite para materiales con dureza no superior a 450 HBN para una bola de acero y a 600 HBN para bolas de carburo de tungsteno. DUREZA VICKERS En este caso el indentador es una pirmide de base cuadrada con un ngulo incluido de 136 hecho de diamante. Este indentado se dise con el fin de superar los problemas que se presentan con el indentador esfrico. La dureza Vickers es tambin funcin de la carga aplicada sobre el indentador y el tamao de la impresin resultante en el material que se est probando VHN = Donde 1.85P d2

d es el promedio de las diagonales del cuadrado indentado

Las ventajas de la pueba Vickers con respecto a la Brinell son: a. Se pueden probar materiales tanto duros como blandos b. No es necesario tener precauciones entre las relaciones F/D2 porque todas las impresiones son geomtricamente similares. El unico criterio importante para seleccionar la carga es que la impresin sea lo suficientemente grande como para medirla adecuadamente. El rango de la dureza Vickers es proporcional o sea que una HVN = 400 es 2 veces ms grande que una HVN = 200 Este instrumento puede incorporarse dentro de un microscopio, de aqu que se pueden lograr indentaciones muy pequeas con cargas entre 1 1000g. Limitaciones: a. La impresin es pequea y por ello o se usa un microscopio o debe pulirse la superficie antes de realizar la prueba y el indentador debe estar a 90 de la superficie b. Toma algo de tiempo realizar esta prueba DUREZA KNOOP

Cuando se requiere hallar la dureza de pequeas lminas se realiza preferiblemente el test de Knoop pues bajo la misma carga que la de Vickers su indentador de forma piramidal rmbica de diamante, penetra menos que el cuadrado del test de Vickers HK = Donde 14.2F L2

L es la diagonal mayor de la indentacin

DUREZA ROCKWELL El principio de esta, se diferencia de los otros en que para Rockwell la profundidad de la impresin est relacionada con la dureza ms que el dimetro o las diagonales de la impresin. Esto agiliza la medida porque la mquina que mide la dureza Rockwell est diseada para grabar la profundidad de penetracin del indentador. Hay varias escalas Rockwell, las ms comunes son: Escala B (Indentador redondo de acero de 1/16 pulgada dedimtero, 100Kg de carga). Se usa para medir la dureza de los metales no ferrosos Escala C (indentador en forma de cono 120 de apertura, de diamante, 150 Kg de carga). Se usa para medir la dureza de los aceros. Ventajas: a. Es muy rpido y se puede introducir dentro de una lnea de produccin para asegurar calidad b. El tamao de la impresin producido es entre Vickers y Brinell c. No necesita absoluta regularidad de la superficie pues inicialmente se aplica una carga pequea para acomodar el indentador y luego se aplica una carga grande para realizar la impresin Desventajas a. No es tan exacto como el de Vickers, que es ms preferido en trabajos de investigacin y desarrollo

DUREZA DE MOHS Esta dureza se calcula mediante una serie relativa de minerales donde cada miembro es ms duro que los que estn detrs de l en la escala y mas blando que los que estn delante. El nmero o rango entre los cuales se encuentra la dureza Mohs de un material, es una cifra relativa.

La escala de Mohs es la siguiente: 1. Talco 2. Yeso 3. Calcita 4. Fluorita 5. Apatito 6. Feldespato 7. Cuarzo 8. Berilo 9. Corindn 10. Diamante

Algunas de las relaciones entre las diferentes escalas de dureza, pueden apreciarse en la figura 8

Figura 8. Comparacin de varias escalas de dureza

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