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Aceros al Carbono. Distintos tipos y caractersticas de cada uno de ellos.

De tres ejemplos de utilizacin de alguno de ellos explicando porqu son aptos para esos usos. El acero al carbono es una aleacin de composicin qumica compleja. Adems de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en l muchos elementos cuya presencia se debe a los procesos de su produccin (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fsforo, oxgeno, nitrgeno e hidrgeno) o a circunstancias casuales (cromo, nquel, cobre y otros). El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la traccin, incrementa el ndice de fragilidad en fro y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. Las aleaciones de hierro y carbono -aceros y fundiciones- son las aleaciones metlicas ms importantes de la civilizacin actual. Por su volumen, la produccin de fundicin y de acero supera en ms de diez veces la produccin de todos los dems metales juntos. Corrientemente se da el nombre de acero y fundicin, a las aleaciones hierro - carbono (si tienen ms del 2% de C son fundiciones y si tienen menos del 2% de C son aceros). El hierro forma soluciones con muchos elementos: con los metales, soluciones por sustitucin, con el carbono, nitrgeno e hidrgeno, soluciones por insercin. La solubilidad del carbono en el hierro depende de la forma cristalogrfica en que se encuentra el hierro. La solubilidad del carbono en el hierro (cbica de cuerpo centrado) es menor que el 0,02% y en el hierro (cbica da caras centradas) es hasta el 2%. Se distinguen tres grupos de aceros al carbono: eutectoides, que contienen cerca de un 0,8% de C, cuya estructura est constituida nicamente por perlita: Hipoeutectoides, que contienen menos del 0,8% de C, con estructura formada por ferrita y perlita; e Hipereutectoides, que contienen del 0,8 al 2% de C y cuya estructura consta de perlita y cementita.

Tambin se pueden clasificar por su composicin qumica en: a. Aceros al Carbono: Bajo Carbono (< 0,25%) Medio Carbono (0,25-0,55%) Alto Carbono (> 0,55%) b. Aceros Aleados: Baja aleacin (< 5%) Media aleacin (5-10%) Alta aleacin (> 10%)

Bajo Carbono (< 0,25%) Estructura: principalmente ferritica Propiedades: resistencia baja a media, alta ductibilidad y tenacidad. Alta soldabilidad Maquinabilidad: regular a excelente Endurecimiento: por deformacin en fro, refinamiento de grano, endurecimiento por precipitacin (microaleantes), temple y revenido (solo para aceros aleados) Ejemplos: Aceros estructurales, chapas para embutido y estampado, aceros para carburacin, chapas de uso elctrico, hojalata, etc. Son aptos para estos usos debido a las propiedades detalladas anteriormente

Medio Carbono (0,25-0,55%) Estructura: depende del tratamiento trmico Propiedades: resistencia media a muy alta, ductibilidad media a baja, tenacidad muy variable segn la estructura. En este rango de carbono se obtiene la mejor combinacin de resistencia y tenacidad, la templabilidad comanda este balance Endurecimiento: principalmente por temple y revenido Ejemplos: Aceros para piezas de maquinas (ejes, rboles, bulones, engranajes, herramientas manuales, resortes, etc.) son los llamados aceros de construccin en mecnica. Son aptos para estos usos debido a las propiedades detalladas anteriormente

Alto Carbono (> 0,55%) Estructura: carburos en una matriz que depende del tratamiento trmico. Propiedades: resistencia alta, baja tenacidad y ductibilidad. Resistencia al desgaste, soldabilidad y maquinabilidad malas. Endurecimiento: temple y revenido (templabilidad) Ejemplos: Aceros para rieles, resortes, rodamientos y herramientas de conformado en fro de bajos requerimientos. Son aptos para estos usos debido a las propiedades detalladas anteriormente

Ejemplos: Acero 1010: Acero muy tenaz, para piezas de pequeo tamao y forma sencilla, en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecnica (bujes, pasadores, etc.). Se usa con temple directo en agua. En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o estampadas en fro por su gran ductilidad. Tambin para la perfilera de construccin debido a su gran ductilidad, ya que necesita menor potencia para el laminado, y su buena soldabilidad.

Acero 1015: Para construcciones mecnicas de baja resistencia. Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un corazn ms duro y tenaz. Acero 1020: Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos. Considerando la escasa penetracin de temple que tiene, generalmente se usa en estado normalizado. Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeo espesor. Puede ser cementado cuando se requieren en el ncleo propiedades mecanizas ms altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en cuyo caso se aplican las mismas normas de cementacin que las especificadas para este acero. Acero 1022: Para partes de vehculos y maquinaria que no sean sometidas a grandes esfuerzos mecnicos. Posee mejor resistencia en el ncleo que el 1015. Aceros al carbono de temple y revenido

Acero 1030: Acero para temple y revenido para los ms amplios usos, tales como ejes, rboles y todas aquellas piezas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos. Como no tiene gran penetracin de temple, este tipo de acero es aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de tamao pequeo. Acero 1040: La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa para piezas de mquinas de pequeo y mediano espesor y sirve para piezas que deban ser templadas por induccin, o con soplete. Acero 1045: Es un acero muy apropiado para piezas de pequeo tamao que deban templarse a induccin, obtenindose una dureza superficial de 54-56 Rc. Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc. Acero 1050: Gracias a la buena penetracin de temple que tiene este acero, es apto para piezas de mquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos. Para piezas de pequeo espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas de mayor espesor y forma sencilla, en agua. Acero 1055: Tiene ms o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se pueden templar las piezas por induccin. Se usan para herramientas agrcolas que deban tener ms resistencias que las fabricadas con acero 1045. Acero 1060: Como acero de construccin tiene los mismos usos que el 1055, pero para piezas que deban tener una resistencia mecnica ms elevada. Como acero de corte sirve para herramientas para trabajar plsticos, madera y materiales no ferrosos (latn, bronce, etc). Este acero tiene una buena penetracin de temple, aun en piezas de tamao medio y con temple en aceite. Con temple por induccin y con temple al soplete se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecnica que sean sometidos a desgaste. Este acero puede ser tambin usado para resortes. Acero 1070: Como acero de construccin para todo tipo de piezas que requieran alta resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos, por ejemplo: partes mviles de molinos y trituradoras y cuchillas para moler materiales blandos. Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente calidad. Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. Las temperaturas de revenido son: Como acero de construccin 560C/640C Como acero de resortes 420C/480C Como acero de herramientas 200C/350C Acero 1095: Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricacin de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros tipos con porcentajes de C ms bajo, puede ser tambin trefilado con tratamientos trmicos adecuados, y puede emplearse tambin en fro para la construccin de resortes especiales. Acero 1541 (0.36-0.44% de C): Para partes que deban tener un lmite de fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas agrcolas y de mano. Se usa para tornillera de alta resistencia.

ACEROS AL CARBONO DE ALTA MAQUINABILIDAD (RESULFURAD0S) Se logran costos ms bajos aumentando la produccin con mayores velocidades de maquinado y mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias a travs de una mejora en la superficie terminada. La adicin de azufre ocasiona algn sacrificio en las propiedades de soldabilidad, forja y conformacin en fro.

SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes caractersticas de maquinabilidad y buena resistencia laminados en fro. Estos aceros se pueden cianurar o cementar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del acero y precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la maquinabilidad al proporcionar la formacin de virutas pequeas, y al suministrar un lubricante propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten el filo. Al disminuir esta adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de maquinado se puede doblar en comparacin de un acero no resulfurado.

SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119. Los aceros de este grupo se usan cuando se necesita una combinacin de buena maquinabilidad y respuesta a tratamiento trmico. En variedades de bajo carbono se usan para partes pequeas que deben cianurarse o carbonitrurarse.

SAE 1117 - 1118 y 1119, tienen ms manganeso para mejor templabilidad, permitiendo temple en aceite despus de la carburacin.

SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151. Cada tipo tiene caractersticas comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del carbn. Se usan para partes donde es necesario una gran cantidad de maquinado, o donde la presencia de roscas, estras, u otra operacin ofrece problemas especiales de herramental. SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144: de alto manganeso ofrecen mayor templabilidad y los tipos de alto carbono son adecuados para temple en aceite, para temple por induccin o para temple con soplete.

Consideraciones generales:

Cuanto menor sea el porcentaje de carbono el acero ser ms dctil, ms soldable, ms maleable. A medida que aumenta la cantidad de carbono se van perdiendo estas propiedades pero se gana en resistencia, rigidez, aumentando tambin la fragilidad.

Aceros Aleados. Clasificacin SAE de los mismos. Propiedades que les otorgan los distintos aleantes. De cuatro ejemplos de utilizacin de algunos de ellos explicando porqu son aptos para esos usos. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos XXXX. Los primeros dos nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin mas importantes y los dos o tres ltimos dgitos dan la cantidad de carbono presente en la aleacin. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer dgito son: 1 Al CARBONO { MANGANESO (13XX)} 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4 - MOLIBDENO 5 - CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 7 - TUNGSTENO 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel.

Influencia de los elementos de aleacin en las propiedades de los aceros - Nquel Una de las ventajas ms grandes que reporta el empleo del nquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El nquel adems hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con nquel se obtiene para una misma dureza, un lmite de elasticidad ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleacin. El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo se emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%. Este hace austenticos los aceros altos en cromo.

- Cromo Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30% segn los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, y es el elemento por excelencia de los aceros inoxidables. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos.

-Molibdeno Eleva la temperatura de crecimiento de grano de la austenita. Mejora notablemente la resistencia a la traccin y la templabilidad. Aadiendo solo pequeas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-nqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450 a 550.

El molibdeno a aumenta tambin la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al tungsteno en la fabricacin de los aceros rpidos, pudindose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de tungsteno. El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos que aumentan la resistencia a la abrasin. -Tungsteno Forma partculas duras y resistentes a la abrasin en los aceros para herramientas. Sirve para mantener la dureza y la resistencia de los aceros a elevada temperatura aunque lleguen a calentarse a 500 o 600. El tungsteno se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos con gran estabilidad.

-Vanadio Eleva la temperatura de crecimiento de grano de la austenita (favorece las estructuras de grano fino). Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. Aumenta latemplabilidad cuando se encuentra disuelto. Una caracterstica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido.

-Manganeso Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin. Otra propiedad es que aumenta la templabilidad siendo su empleo muy econmico.

-Silicio Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se aade intencionadamente durante el proceso de fabricacin. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Es el elemento fundamental de aleacin para la fabricacin de chapas magnticas y de la utilizada en aplicaciones elctricas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnticos variables, dan lugar a prdidas magnticas muy pequeas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros al disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora tambin su resistencia a la oxidacin.

-Cobalto Se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros.

-Aluminio Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracin, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Limita el crecimiento de grano por la formacin de xidos y nitruros.

-Titanio Se suele aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrgeno. En los aceros inoxidables cromo-nquel, acta como estabilizador de los carburos y evita la corrosin intercristalina.

-Cobre El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metlicas. -Boro Es caracterstico de los aceros microaleados. Se ha visto que en cantidades pequeisimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el ms efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos.

Ejemplos de aplicacin.

4140 -Es un acero de buena penetracin de temple y con buenas caractersticas de estabilidad en caliente hasta 400C. -Sin fragilidad de revenido, muy verstil y apto para esfuerzos de fatiga y torsin. -Piezas templadas a induccin pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C. -Tiene amplia aplicacin en construccin de vehculos por ejemplo para cigeales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes. -Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano, destornilladores, etc. -Se usa tambin para esprragos y tornillos den la construccin de plantas que trabajen a temperatura entre 150C y 300C, como calderas, turbinas de vapor, plantas qumicas, etc. Composicin qumica: Carbono 0.37 - 0.44 Manganes o 0.65 - 1.10 Silicio Azufre Fsforo Cromo Nquel Molibdeno 0.15 0.25

0.20 0.35 0.040 mx. 0.035 mx. 0.75 1.20

5135 -Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy alta. -Se usa en partes para vehculos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta resistencia. Composicin qumica: Carbono 0.32 - 0.38 Manganes o 0.5 0.90 Silicio Azufre Fsforo Cromo Nquel Molibdeno

0.20 0.35 0.040 mx. 0.035 mx. 0.70 1.15

150 -Se usa este acero para la construccin de resortes de muy alta resistencia, resortes helicoidales y barras de torsin para automviles. Composicin qumica: Carbono 0,47 - 0,54 Manganes o 0.60 - 1.00 Silicio Azufre Fsforo Cromo Nquel Molibdeno 0.15 mn

0.20 0.35 0.045 mx. 0.040 mx. 0.75 1.20

9840 -Este acero tiene una buena penetracin de temple y buena tenacidad. -Se puede usar en construccin de piezas de tamao medio que estn sometidas a esfuerzos de torsin. -Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido. -Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisin, mandriles porta-herramientas, ejes y excntricas para cizallas, ejes de transmisin de grandes dimensiones, etc. Composicin qumica: Carbono 0.37 - 0.44 Manganes o 0.60 - 0.95 Silicio Azufre Fsforo Cromo Nquel Molibdeno 0.20 0.30

0.20 0.35 0.040 mx. 0.035 mx. 0.65 0.95 0.8 1.20

Aceros para altas temperaturas. Principales caractersticas y composicin. De dos ejemplos de utilizacin explicando porqu son aptos para esos usos.

Los metales que estn sometidos a tensiones de distinto tipo y a temperaturas comprendidas entro los 90 y 980 deben ser selecci onados de materiales que tienen las C caractersticas especiales de mantener un gran porciento de su resistencia a la alta temperatura normal a que deben trabajar y cuyos valores de escurrimiento (creep) no sean excesivos. Las aleaciones para trabajar a altas temperaturas se pueden clasificar en tres grupos principales. Las del primer grupo contienen arriba del 50% de hierro con adiciones variables de 10 a 30% de cromo y cantidades menores de Cu, Ni, W, Si y Mo. Las aleaciones del segundo grupo contienen hasta un 25 % de hierro, 50 a 60% de Ni y Cr y pequeas adiciones de Mn, W, Si y Mo. Las aleaciones del tercer grupo contienen de 0,5 a 6% de Fe como una impureza, ms de 80 % de Ni, una cantidad considerable de Cr y pequeas cantidades de Mn y Si. En este grupo pueden incluirse algunas aleaciones que contienen de 25 a 30% de Cr y de 70 a 75% de Co y 2 las cuales posean lmites de fluencia de ms o menos 2800 kg/cm a temperaturas del orden de los 650 a 760 Las aleaciones de este tercer grupo tienen tambin una excelente C C. resistencia a la corrosin a temperaturas del orden de los 980 C. Las propiedades de los aceros utilizados para trabajos en caliente son la resistencia al revenido, alta resistencia en caliente, alta resistencia al desgaste y alta resistencia a los choques trmicos. Los campos de aplicacin de los aceros para trabajos en caliente son la inyeccin de metales; la extrusin, el forjado, el procesamiento del vidrio, la fabricacin de tubos y caos, las piezas metlicas para maquinas de vapor, motores de combustin interna, vlvulas, equipo de vapor sobrecalentado, destiladores de aceite, torres de cracking, etc. Los aceros para trabajos en caliente son usados en herramientas para la transformacin de metales ferrosos y no ferrosos, mediante procesos de forja, extrusin, inyeccin bajo presin, laminacin y moldeo de vidrio. Las siguientes propiedades deben ser consideradas en la eleccin de un acero para trabajos en caliente.

PROPIEDADES A TENER EN CUENTA EN LA ELECCIN DE ACEROS PARA TRABAJOS EN CALIENTE RESISTENCIA A LOS CHOQUES TRMICOS. RESISTENCIA AL DESGASTE. RESISTENCIA AL REVENIDO. RESISTENCIA MECNICA EN CALIENTE. TENACIDAD. CONDUCTIBILIDAD TRMICA. DUREZA. ESTABILIDAD DIMENSIONAL. TEMPLABILIDAD. SOLDABILIDAD. MAQUINABILIDAD.

RESISTENCIA A LOS CHOQUES TRMICOS: Es uno de los habituales mecanismos de degradacin debido al diferencial de temperaturas entre la superficie del herramental y el material a procesar. Cuando el metal esta en contacto con la superficie del herramental esta se calienta creando tensiones de compresin y de traccin cuando se enfra. La variacin cclica de temperatura genera una variacin cclica de tensiones que conducen a la degradacin de la superficie del herramental con el tiempo.

RESISTENCIA AL DESGASTE: Es la accin de partculas de xido sobre la superficie que erosionan a sta. RESISTENCIA AL REVENIDO: Es la resistencia al ablandamiento con la temperatura. RESISTENCIA MECNICA EN CALIENTE: Resistir esfuerzos mecnicos en caliente. TENACIDAD: Es la capacidad de resistir la formacin y agrandamiento de fisuras. CONDUCTIBILIDAD TRMICA: Es la capacidad de disipar la temperatura. DUREZA: Sinnimo de resistencia al desgaste. El resto de las propiedades son tenidas en cuenta para el proceso de elaboracin del herramental. Un punto importante es mencionar que las normas internacionales aceptan un tenor de azufre mximo de 0,03% Lista de aceros para alta temperatura AISI DIN Marca Comercial

THYROTERM E38K EFS SUPRA / SPAL 36 THYROTHERM 2999 EFS SUPRA THYROTHERM 2367 EFS SUPRA THYROTHERM 2343 EFS THROTHERM 2344 EFS THYROTHERM 2365 EFS THYROTHERM 2714

1.2999 12367

H11 1.2343 H13 1.2344 H10 1.2365 L6 1.2714

Los mismos se utilizan en matrices de figuras complejas, grandes dimensiones, estabilidad dimensional, para matrices de diseo complejo y filigrana

Ejemplos de utilizacin.

SAE H-13: Contiene 0,40% C, 1,0% Si, 5,3% Cr, 1,4% Mo y 1,0% V. Dado que tiene gran estabilidad en el revenido, tenacidad y resistencia al desgaste en caliente, es apto para ser utilizado en herramientas de fundicin a presin, cuchillos para cortes en caliente y en fro. Este acero es insensible al agrietamiento en caliente, pero no debera someterse a un enfriamiento por agua durante su uso.

SAE H-10: Contiene 0,32% C, 3,0% Cr, 2,8% Mo y 0,5% V. Dado que tiene gran constancia termal y buena conductibilidad de calor, y soporta refrigeracin extrema por agua, se utiliza para prensas de forja, herramientas de fundicin a presin, matrices de prensado de acero en barras, punzones, herramientas refrigeradas con agua.

SAE H-10A: Contiene 0,32% C, 3,0% Cr, 2,8% Mo, 0,5% V y 3,0% Co. Dado que tiene gran constancia termal y buena conductibilidad de calor, y soporta refrigeracin extrema por agua, y adems, gracias al contenido adicional de Co (lo que lo diferencia del H-10), tiene una mejor estabilidad en el revenido y constancia termal, este acero es apto para la fabricacin de prensas de forja, herramientas de fundicin a inyeccin de gran tamao, matrices de prensas vas, punzones, herramientas refrigeradas por agua.

Tipos de Tratamientos Trmicos. Caractersticas de c/u y propiedades que otorgan a los distintos aceros. De dos ejemplos de utilizacin de c/u explicando porqu son aptos para esos usos. El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecnicas para las cuales esta creado. La clave de los tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecido. Un tratamiento trmico consiste en una combinacin de operaciones de calentamientos y enfriamientos aplicadas a una aleacin en estado slido y realizadas en un determinado medio, que generalmente tiene por objeto la regeneracin o modificacin de la microestructura cristalina y el mejoramiento o variacin de algunas de sus propiedades fsico-mecnicas, ya sea en forma total en solo superficial. Se debe tener en cuenta trmicos: que hay dos formas fundamentales de realizar los tratamientos

I. Por enfriamiento continuo, donde la variable fundamental del proceso es la velocidad. II. Isotrmicamente, dnde la variante principal es la temperatura del proceso en la cual se realizan las transformaciones buscadas.

Se har una enumeracin de los distintos tratamientos trmicos:

A. I. a. b. c. d. e. II. III.

De enfriamiento continuo: Recocidos De austenizacin completa Subcrticos De austenizacin incompleta Oscilante Doble Normalizado Temple y revenido

B. I. II. III.

Isotrmicos Recocido isotrmico Patentado o patenting Austemperado o austempering

C. I. II. III. IV.

Termoqumicos Carburacin o segmentacin Carbunitruracin Nitruracin Sulfurizacin

I- RECOCIDO El objetivo principal del tratamiento trmico de recocido es el ablandamiento y la obtencin de micro estructuras uniformes muy cercanas a las de equilibrio, tal como aparecen en el diagrama de Fe-Fe3C. En la fabricacin de piezas de acero, ste sufre calentamientos cuyas temperaturas dependen de la ndole del proceso; como por ejemplo de 900 a 1100 para la C forja y ms de 1500 C para el moldeo. El enfriamie nto posterior, generalmente, se hace sin un control riguroso, con crecimiento anormal de grano, endurecimientos localizados y con tensiones internas. Esto se soluciona mediante el tratamiento del recocido. Hay 5 tipos de recocidos:

a) De austenizacin completa: se lleva a cabo mediante un calentamiento lento y uniforme hasta la zona austentica, o sea a una temperatura ligeramente mayor (20 a 40 que la de su C) punto critico superior (A3) para el caso de los aceros hipoeutectoides. En esta temperatura deber permanecer durante el tiempo suficiente para asegurar que toda la masa adopte la estructura austentica. Para obtener una estructura de grano medianamente fino, el enfriamiento debe realizarse dentro de su normal lentitud para evitar el crecimiento de los cristales de ferrita. Por lo general el enfriamiento se lleva a cabo dentro del horno.

Temperatura

Tiempos

b) Recocidos subcrticos: Se aplican cuando se busca eliminar las tensiones internas e incrementar la ductilidad, en los casos de acritud provocada por procesos previos de deformacin en fro, y consiste en calentar el acero a termperaturas prximas, pero menores, a la de su punto crtico inferior. No hay transformaciones de fase debido a que no alcanza dicho punto. La velocidad de enfriamiento no es tan importante, por lo que el enfriamiento se realiza al aire. 1.- de ablandamiento: confiere al acero buenas caractersticas de mecanizado, sin llegar a valores de dureza tan bajos como con el recocido de austenizacin completa. 2.- de recristalizacin o contra acritud: aumenta la ductilidad de los aceros de bajo carbono (hasta 0.35 % C) cuando han sufrido un proceso previo de conformacin en fro y con el objeto de facilitar procesos posteriores. Los granos cambian de forma recuperando su anterior ductilidad. 3.- globular: se aplica a aceros al carbono y los de baja aleacin con ms de 0.4 %C con el objeto de disminuir su dureza. Se los calienta hasta una temperatura muy cercana a las Ac1 durante tiempos bastante mayores a los casos anteriores.

Temperatura

Tiempos

c) De austenizacin incompleta: Se aplica a aceros hipereutectoides, debido a que en ellos es donde se consigue con mayor facilidad la estructura que caracteriza a este recocido y que es la de cementita globular en una matriz de ferrita. Presenta una dureza variable con el tenor de carbono, pero siempre menor que la de cualquier otra que puedan presentar dichos aceros. Se calienta a temperaturas que se encuentran entre los puntos crticos superior e inferior, manteniendo constante la temperatura alcanzada durante un tiempo de 2 a 4 horas, enfriando finalmente en forma muy lenta.

d) Oscilante: Se aplica tanto a aceros hipoeutectoides como hipereutectoides. Consiste en oscilar la temperatura alrededor de Ac1, para terminar enfriando en forma muy lenta. Tiene la ventaja de disminuir los tiempos de esferoidizado de la cementita laminar, pero requiere un control riguroso de las temperaturas.

Temperatura

Tiempo

e) Doble recocido: Consiste en general en la ejecucin de un recocido de austenizacin completa o de regeneracin seguido de otro subcrtico, sin dejar enfriar totalmente la pieza y un posterior enfriamiento al aire. Con este tratamiento se obtienen las durezas mas bajas para una determinada composicin qumica.

Temperatura

Tiempo II- NORMALIZADO Es un tratamiento parecido al recocido de austenizacin completa, diferencindose de l en que las temperaturas de calentamiento alcanzadas son de 50C a 70 mayores que Ac3y la C velocidad de enfriamiento resulta un poco mayor, pues en vez de enfriar dentro del horno se lo hace al aire calmo. Debido a que el enfriamiento es ms rpido, se consiguen estructuras de grano mas fino, con mayor cantidad de perlita, lo que eleva algo sus propiedades mecnicas de resistencia y dureza, mejorando notablemente sus cualidades de maquinabilidad. Este tratamiento se aplica a piezas que han sufrido enfriamientos irregulares y sobrecalentamientos como son los casos de piezas coladas, las piezas forjadas y las que hay sufrido algn proceso de soldadura, a los efectos de homogeneizar y afinar la estructura. Tambin es de aplicacin cuando por efecto de algn error, ya sea en las temperaturas o en las velocidades de enfriamiento, se obtienen piezas con tratamientos trmicos defectuosos que deben ser rehechos. El normalizado se debe efectuar como tratamiento previo al temple.

Temperatura

Tiempo

III.- TEMPLADO El temple es el tratamiento trmico de mayor importancia de los que se somete al acero y su objetivo fundamental es endurecerlo y aumentar su resistencia. Para la obtencin de un temple correcto, en el caso de los aceros hipoeutectoides, debe llevarse a la masa de los mismos a un estado completamente Austentico. Las condiciones en las que se realiza el calentamiento para conseguirlo, deben ser tales de no provocar diferencias de temperatura muy notorias entre la superficie y el ncleo de la pieza tratada. Las temperaturas ideales de austenizacin para el temple son, por lo general, de30 a 50 C superiores al punto crtico superior para los aceros hipoeutectoides, en cambio en el caso de los aceros hipereutectoides, la austenizacin es incompleta y las temperaturas de temple estn ubicadas sobre el punto crtico inferior. Esta zona se elige, como as tambin el tiempo de permanencia en ella, de acuerdo al volumen de la pieza, al tipo de acero y a su estado estructural, debido a que para conseguir una austenizacin regular es necesaria una normal difusin del carbono. Retardan a esta difusin impurezas como el fsforo, azufre y otros elementos. La operacin ms delicada y a la vez compleja de este tratamiento trmico es el enfriamiento de la austenta; segn las velocidades de enfriamiento que se empleen sern las modificaciones en las propiedades del acero final. A medida que la velocidad de enfriamiento aumenta (hasta llegar a la velocidad crtica de temple) el carbono que ya no tiene el tiempo suficiente para emigrar de la red cbica de caras centradas de la austenta y ubicarse en la cbica de cuerpo centrado que hubiera correspondido si la transformacin fuese difusiva queda retenido en la red cristalina, dando lugar a una nueva estructura de carcter metaestable denominada Martensita. El carbono queda aprisionado en la red de la Martensita en los lugares de menor volumen, por lo que se produce una fuerte distorsin que es al causante de la gran dureza que exhibe la estructura. Es obvio entonces, que dicha dureza depender fundamentalmente del contenido de carbono del acero. Este fenmeno deja a la pieza con grandes tensiones internas que sern posteriormente eliminadas con el revenido. A la pieza se la puede enfriar en diferentes medios como por ejemplo salmuera, agua, aceite. Se puede optar porque el medio est en reposo o en agitacin violenta.

3.- REVENIDO En la condicin martenstica, el acero es demasiado frgil y tiene grandes tensiones internas que impiden su utilizacin en piezas de mquinas, por lo que debe aplicarse un nuevo tratamiento trmico que aumente su tenacidad y por la tanto su ductilidad, sin perder demasiado la dureza y la resistencia ganadas en el temple y que elimine adems las tensiones. El revenido debe slo aplicarse a aceros previamente templados. Bonificado = temple + revenido.

El mejoramiento de las propiedades mecnicas depende fundamentalmente de la temperatura alcanzada y del tiempo o duracin del tratamiento. Las temperaturas que se utilizan normalmente estn entre 180 y 650 siendo la tem peratura elegida funcin de las C, propiedades que se deseen. 1.- El revenido a bajas temperaturas quitar tensiones internas, otorgando algo de ductilidad pero manteniendo prcticamente la dureza, por lo que suele denominarse revenido de alta dureza. 2.- Si el objetivo es darle tenacidad al acero aumentando su ductilidad, se resignar algo de la dureza lograda y el revenido debe realizarse a altas temperaturas, designndoselo como revenido de alta tenacidad y al tratamiento de temple seguido de un revenido de alta temperatura se lo conoce como refinacin, debido a que se logran muy buenas caractersticas mecnicas con una estructura muy fina.

Se debe tener en cuenta al revenir a la fragilizacin de la Martensita revenida o fragilidad del azul o fragilidad de los 350 Cuando el calen tamiento se produce entre 250 y 400 C C. disminuye la tenacidad debido a que precipita Martensita. Existe otro fenmeno llamado fragilidad Krupp slo en los aceros aleados (Si, Mn, Cr-Ni, CrMn, Cr-Ni-Mn), especialmente en aquellos que contienen una elevada cantidad de impurezas (Sb, Sn, As y P). Esto ocurre entre los 400 y 580 C.

Temperatura

Tiempos CICLO TERMICO DE TEMPLE + REVENIDO (BONIFICADO)

Isotrmicos.

Recocido Isotrmico.

Consiste en austenizar la pieza, y colocarla rpidamente en el bao isotrmico de sales fundidas a una temperatura del orden de los 600 a 650 C dejndola el tiempo necesario para que se complete la transformacin.

Tiene una cantidad de perlita mayor que de ferrita, la perlita posee una estructura menos basta y aumentan levemente los valores de dureza de la pieza, y adems este ofrece la ventaja de ser ms rpido y econmico que un recocido continuo.

Patentado o Patenting.

Se lo emplea fundamentalmente como tratamiento previo o durante el trefilado de alambres y flejes de acero de alta resistencia, con un contenido superior a 0,6% C y de 0,9 a 1,2 % Mn. Estos aceros son de muy baja ductilidad, como consecuencia de que en su estructura predomina la perlita laminar (cuya cementita, que contiene 6,67% C, es dura y frgil) y adems tiene ferrita que es blanda y dctil. Las fisuras se nuclear y propagan por las laminas de cementita; por otra parte, cuando se efecta el trefilado, al pasar por la trefila una zona con mayor cantidad de ferrita, se produce la rotura del material por excesiva traccin. El tratamiento consiste en calentar el producto hasta la temperatura de austenizacion completa, para luego enfriarlo rpidamente en un bao de plomo fundido, cuya temperatura varia entre 400 y 600 C, exigiendo un control riguroso para asegurar la transformacin total de la austenita en perlita fina o ultrafina uniforme, que le confiere mayor tenacidad y ductilidad.

Austemperado o Austempering.

Consiste en calentar el acero a la temperatura de austenizacion apropiada, y enfriarlo rpidamente en un bao de sales fundidas a una temperatura entre 250 y 450 C, superior siempre en algunos grados a Ms, que es la temperatura de comienzo de la transformacin martensitica. Mantenido en este bao hasta que la transformacin finalice, el acero queda con una estructura 100% bainitica, de aspecto acicular en forma de pequeas agujas, y que caracteriza a un acero de alta dureza y resistencia, pero con una mayor tenacidad que la que presentara el mismo acero despus de un bonificado a igual dureza. Este tratamiento da muy buenos resultados solo para piezas que no superan los 12 mm de espesor, ya que de otro modo se corre el riesgo de tener algo de estructura perlitica. Resulta aplicable con ptimos resultados para herramientas y piezas chicas de acero con 0,6% a 1,2% C, pero resulta oneroso y lleva tiempo largo de transformacin, por lo que no se adapta para piezas grandes. Con este tratamiento se busca evitar los inconvenientes de la fisuracin y las tensiones internas propias de las estructuras martensiticas.

Termoqumicos.

Cementacin o Carburacin

La cementacin (tambin conocida como carburizacin o carburacin) es un proceso de adicin de carbono en la superficie del acero exponindola a la accin de agentes carbonosos o cementantes slidos, lquidos o gaseosos, efectundose dicho proceso por encima de la temperatura de transformacin. Despus de la carburacin se somete el material al temple y generalmente a un revenido a 149 - 232 C para lograr la eliminacin de las tensiones producidas por el temple. Los mtodos de carburacin ms corrientes son los de cementacin en caja y cementacin con gas. En la carburacin en caja se calienta la pieza en contacto con compuestos carburantes slidos de diversas clases, por ejemplo, carbn vegetal, huesos quemados o en polvo, cuero tostado o carbn de cuero, alquitrn, carbonatos de bario, sodio y calcio, especialmente el carbonato de bario y el carbn vegetal. La profundidad de la corteza y la rapidez del proceso dependen en parte de la temperatura del horno durante la operacin, que es del orden de 900-950~ C. En la cementacin con gas, se calientan las piezas en gases carburantes, tales como metano, etano, propano y C2O. Las temperaturas de operacin y el espesor de la corteza obtenidos son casi los mismos que en la carburacin en caja. Despus de cuatro horas a unos 9250 C, el espesor de la costra es de 1 a 1,27 mm. En la cementacin con lquido se sumerge la pieza en un bao de sales fundidas que produce una corteza anloga a la obtenida en la carburacin por los procedimientos mencionados anteriormente, pero de menor espesor, que ordinariamente no pasa de 0,64 mm. Para servicio pesado o severo, como en el caso de dientes de algunos engranajes, puede ser conveniente un espesor de corteza de 1,5 a 2,3 mm. Se puede ver que un valor seguro de proyecto de dureza de superficie del acero carburado puede ser 600 NDB (BHN). La dureza esta comprendida generalmente entre los limites 55 < Rc < 65 o 560 < NDB < 730 Los aceros para cementar son de bajo contenido de carbono, por ejemplo, de 0,15-0,25%.

Carbunitruracin o Cianuracin.

Aplicado con el mismo objetivo que la cementacin, se lo diferencia por la fijacin o absorcin simultanea de carbono y nitrgeno. Como el proceso debe concluirse con temple y revenido, se ve facilitado en estos casos por la presencia del nitrgeno, al disminuir la velocidad critica de temple y la temperatura Ms de transformacin martensitica, con lo que se logra una mejor estructura. Las mezclas carbonitrurantes son por lo general gaseosas, en las que el amoniaco es el gas base que suministra el nitrgeno, y el gas natural, de gasgeno, o vapores de hidrocarburos, el carbono. Las temperaturas apropiadas oscilan en los 850C y la duracin del proceso que se rige por la profundidad de capa dura o obtener (0,1 a 0,6 mm), varia de media a cinco horas. Estos tratamientos tambin pueden ser realizados en baos lquidos de sales (cianuros), en cuyo caso el proceso se denomina cianuracin, siendo importantes para este mtodo la composicin y temperatura del bao. El contenido de C de las superficies endurecidas es menor que el producido por carburacin, variando entre 0,5 y 0,8 % y los contenidos de H2 oscilan en 0,5%.

Nitruracin.

Este proceso de endurecimiento superficial utiliza al amoniaco gaseoso disociado a la temperatura del tratamiento, como proveedor del nitrgeno atmico para la formacin de nitruros de hierro y de aluminio y cromo que son los que confieren una gran dureza al acero. Si bien las capas duras son delgadas (raramente superan los 0,5 mm) y los tiempos para lograrlas extremadamente largos, la dureza alcanza valores de 1100 HV, obtenindose los mas altos valores en aceros llamados de nitruracin que contiene tenores de 1% de aluminio. La temperatura del proceso no supera los 350 C, y por lo tanto al no alcanzar la crtica inferior, no se producen cambios de fase que alteren las medidas de las piezas, por lo que pueden ser sometidos elementos terminados templados y revenidos previamente. La alta resistencia al desgaste de las piezas nitruradas y su buena resistencia a la fatiga son las caractersticas sobresalientes para la eleccin de este tratamiento. Este tratamiento se utiliza para piezas de motores de aviones, levas, camisas de cilindros, vstagos de vlvulas, bielas y pernos de pistn.

Diferencias entre Cementacin y Nitruracin CEMENTACION Agregar C al acero Aceros al C y aleados (0.08 0.25 %C) Temperatura de tratamiento: 50 a 70 sobre C AC3 (generalmente 900 a 950C) Capa: de 4 a 8mm. de profundidad Medio: slido, lquido o gas Enfriamiento al aire Tratamiento trmico posterior (bonificado = temple + revenido) El tiempo de permanencia ser el que determinemos de acuerdo da la profundidad deseada NITRURACION Agregar N al acero Aleados (Al, Cr, V, Mo) (0.2 0.6 %C) Temperatura de tratamiento: 500 C Capa: de 0.2 a 0.7 mm. (25 a 80 hs) Medio: gaseoso Enfriamiento al aire, aceite o agua (nitruracin por bao de sales) Sin tratamiento trmico posterior Su duracin es larga (al cabo de 25 a 80 horas se obtienen profundidades de 0.2 a 0.7 mm.)

Sulfinizacin.

Su principal caracterstica es la de conferir a las superficies tratadas inmejorables condiciones de resistencia al desgaste sin aumentar su dureza. El azufre en este caso es el elemento aportado y proviene de mezclas de sales que lo contienen, como sulfito sdico al 12%, pero como los baos tambin contienen cianuros, se incorpora algo de carbono y nitrgeno simultneamente. Como las capas sulfinizadas son de reducidos espesores (0,3 mm como mximo), el proceso en una determinada pieza guarda un cierto ordenamiento, comenzando con el mecanizado de las superficies de forma de dejar un excedente de material de 0,02 mm para el rectificado posterior, someterlas a un calentamiento previo e introducirlas en el bao, con lo que se previene un enfriamiento en su entorno debiendo encontrarse a una temperatura de 565 C.

Las superficies de la pieza tienden a sulfinizarse rpidamente, por lo que a la hora aproximadamente de tratadas se saturan, logrndose solo una penetracin de 0,15 mm; el mximo de 0,3 mm se alcanza en ms de tres horas.

EJEMPLOS DE APLICACIN DE TRATAMIENTOS TRMICOS Y QUMICOS

Recocido Estructuras soldadas (por ejemplo de calderas), para eliminar tensiones ejercidas por la misma. Piezas de acero que se requieran que sean lo mas homogneas posibles en su estructura, (lingotes de acero, piezas fundidas principalmente de aceros aleados, aceros estructurales perliticos), tochos de acero que se quieran mecanizar fcilmente, ya que el recocido ablanda al material.

Normalizado Tochos, que han sido demasiado calentados, piezas forjadas, para darle mayor dureza a la pieza.

Temple y revenido Aceros laminados, piezas mecnicas en general: engranajes, rboles, bielas, cigeales, levas, bancadas, etc. Piezas mecnicas en general a las que se quieran agregar mayor limite elstico.

Cementacin Elementos auxiliares para matrices, (ejes centradores, boquillas de inyeccin), las propias matrices, sobre todo las superficies que van al choque. rboles de todo tipo (de levas, de engranajes, etc.)

Nitruracin Engranajes, poleas, rboles (de levas, de engranajes), cigeales, bancadas, ejes de pistones, herramientas de corte, llaves fijas, tubos, mechas de taladros, sincronizados de cajas, etc.

Carbonitruracin Bsicamente las mismas que las cementadas y nitruradas, pero que se requiera mayor dureza, cigeales de autos deportivos, engranajes muy solicitados, herramientas de corte de muy alta velocidad.

Fundiciones: Gris, Blanca, Atruchada y Nodular. Caractersticas y propiedades. Ejemplos de Utilizacin.

Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio que generalmente contienen tambin manganeso, fsforo, azufre, etc. Son de mayor contenido en carbono que los aceros (2 a 4,5 %) y adquieren su forma definitiva directamente por colada, no siendo nunca sometidas a procesos de deformacin plstica ni en fro ni en caliente. En general no son dctiles ni maleables y no pueden forjarse. A excepcin de dos tipos de fundiciones que son tenaces y tienen cierta ductilidad, como veremos ms adelante.

Principales propiedades de las fundiciones en general. Las piezas de fundicin, son en general, mas baratas que las de acero, y su fabricacin es mas sencilla dado que se emplean instalaciones menos costosas Las fundiciones son mucho ms fciles de mecanizar que los aceros. Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y tambin piezas pequeas y complicadas. Las fundiciones tienen una elevada resistencia a la compresin, una aceptable resistencia a la traccin, una gran resistencia al desgaste y una muy buena absorcin de vibraciones.

Clasificacin de las fundiciones. Fundicin Blanca Fundicin Maleable o Nodular Fundicin Atruchada Fundicin Gris: o o o Laminar Compacto Esferoidal

Fundicin Blanca. Su composicin bsica es: Perlita + Cementita (Fe3C) Composicin en %: 4% C, 0,80% Si Las fundiciones blancas son aleaciones hierro-carbono cuyos procesos de solidificacin y de transformacin se realizan de acuerdo con las leyes generales correspondientes al diagrama hiero-carbono metaestable, y estn construidas fundamentalmente por perlita y cementita. Estas fundiciones presentan fracturas blancas y brillantes, y en general son muy duras, frgiles y tienen poca tenacidad. En estas el carbono se presenta en forma de cementita, lo que, como veremos mas adelante, la diferencia de las otras fundiciones.

Ejemplo de utilizacin:

La fundicin blanca se usa mayormente para aumentar la resistencia al desgaste de contenedores de cemento y molinos de bolas. A los mismos, se les hace un recubrimiento de fundicin blanca.

Fundicin Atruchada. Su composicin bsica es: Perlita + Cementita (Fe3C) Composicin en %: 4% C, 0,90% Si. Las fundiciones atruchadas son de caracterstica y microestructura intermedia entre las fundiciones blancas y las fundiciones grises. No tiene aplicaciones mecnicas.

Fundicin Maleable o Nodular.

Esta fundicin sirve para fabricar piezas pequeas de formas muy variadas y, tenaces a la vez, ya que estas piezas tienen muchas aplicaciones en numeras maquinas e instalaciones. Existen dos procedimientos para fabricar la fundicin maleable: uno denominado europeo, con el que se fabrica la maleable de corazn blanco, y otro americano, con el que se fabrica la maleable de corazn negro.

Maleable Europea (Corazn Blanco) En este procedimiento se comienza fabricando primero piezas de fundicin blanca. Luego son envueltas con un material oxidante como mineral de hierro, xidos o batidoras de forja o laminacin, etc., y dentro de cajas cerradas son sometidas a un recocido a alta temperatura (900 a 1100 C) durante 3 a 6 das. Es frecuente emplear, aproximadamente, un da en calentar, dos en enfriar y tres das en mantener el material a temperatura. En este recocido, la fundicin blanca se descarbura al realizarse una difusin de carbono del interior al exterior bajo la accin oxidante del mineral, cascarillas o batidoras de hierro, que rodean las piezas, quedando convertida la fundicin blanca, que es muy frgil, en un nuevo material, muy tenaz, parecido en cierto modo al hierro dulce. Se le llama de Corazn Blanco por que al descarburarse, la microestructura queda formada en gran parte por ferrita, y una mnima parte (el carbono que no se fue) es perlita.

Maleable Americana (Corazn Negra) En este procedimiento las piezas se envuelven dentro de cajas cerradas rodeadas con materias neutras como la arena, en vez de ser recubiertas con materiales oxidantes. En este sistema la fundicin no se descarbura y el carbono no emigra, sino que durante el recocido se precipita bajo forma de ndulos de grafito, resultando entonces un material muy tenaz, tambin parecido en cierto modo al hierro dulce. Se le llama de Corazn Negro porque en su microestructura se observan cristales blancos de ferrita y ndulos negros de grafito, los cuales son mayora.

Fundicin Gris.

A diferencia de la fundicin blanca, la fundicin gris presenta el carbono en forma de grafito. Hay tres tipos, de acuerdo a la forma con que se presente el grafito: o o o Grafito Laminar Grafito Compacto Grafito Esferoidal.

La fundicin con grafito laminar y compacto se las considera Fundicin Gris Comn. Y la fundicin con grafito esferoidal se la llama Fundicin Dctil.

Fundicin Gris Comn.

Estas fundiciones el grafito se presenta, mas generalmente, en forma laminar, y a veces en forma compacta. Esta fundicin contiene, en general, mucho silicio. Y el carbono presente como grafito, baja la dureza, la resistencia y el modulo de elasticidad en comparacin con los valores que corresponden a las mismas microestructuras sin grafito. El grafito, adems, reduce casi a cero su ductilidad, su tenacidad y su plasticidad.

Ejemplo de Utilizacin. Esta fundicin generalmente se utiliza para fabricar piezas de ornamentacin, tubos, pistones de motores a explosin y zapatas de frenos, dado que estas fundiciones tienen una alta resistencia al desgaste y son resistentes al calor.

Para aumentarles ciertas propiedades, como resistencia a la corrosin y resistencia a la traccin, a esta fundicin se le agrega elementos aleantes como Ni, Cr, Mo, Cu, etc. De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos: I. Fundiciones de baja y media aleacin, se caracterizan por tener pequeas cantidades de Ni, Cr, Mo y Cu, generalmente en porcentajes inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la traccin. Tambin pertenecen a este grupo las fundiciones con 1 a 2% de Cr, que son resistentes al calor. II. Fundiciones de alta aleacin, son las que tienen ms de 5% de elemento aleado. En esta familia se agrupan las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor, a la corrosin y las de alta dureza.

Ejemplos de Utilizacin. Estas fundiciones se utilizan para la fabricacin de Camisas de cilindros, Tambores de frenos, Cigeales, Bancadas de mquinas y cilindros de laminacin en caliente, dado que las mismas tienen gran resistencia al desgaste, alta resistencia a la traccin, alta resistencia a la corrosin y al calor, y alta dureza.

Fundicin Dctil.

En estas fundiciones, el grafito se presenta en forma esferoidal. Como el carbono esta segregado bajo la forma de ndulos o esferas, disminuye la tendencia a la fragilidad caracterstica de la fundicin gris, puesto que si bien en las zonas metlicas las propiedades mecnicas continan siendo las de una aleacin de alto contenido de carbono, no se presenta ahora la tendencia a la transmisin de esfuerzos o roturas a travs de las laminas de grafito. Esto se traduce en un mejoramiento de las propiedades mecnicas, acercndose estas a las del acero. El proceso para la obtencin de la fundicin dctil, desde el punto de vista fsico qumico, tiene 2 etapas: 1. 2. La purificacin del hierro fundido, eliminando el azufre y el oxigeno contenidos mediante la incorporacin de calcio y silicio respectivamente La nodulacin por medio de tratamiento de magnesio y/o cerio, todos en la forma de aleaciones. La principal consecuencia de este proceso es la nodulizacin del carbono, mantenindose las caractersticas distintivas de las estructuras metalogrficas del metal base. La conjuncin de estos dos aspectos da lugar a un mejoramiento de las propiedades mecnicas. En muchos casos la fundicin puede reemplazar al acero, y en funcin de ello son muchas de las piezas que habindose fabricado en acero han pasado a ser elaboradas en fundicin dctil.

El empleo de elementos de aleacin en las fundiciones dctiles es muy interesante cuando se desea fabricar piezas de gran espesor que deban ser templadas o normalizadas para conseguir altos niveles de dureza o resistencia. En esos casos los elementos aleantes sirven principalmente para mejorar la templabilidad, mejorndose tambin la tenacidad.

Ejemplos de Utilizacin.

Una de las aplicaciones ms interesantes de estas fundiciones es la fabricacin de grandes cilindros de laminacin, dado que presentan una gran resistencia al desgaste, al calor y a la corrosin, y una elevada tenacidad. Tambin se utiliza para la fabricacin de cigeales, pistones y tambores de frenos, (con 1,4 2% C, 1% Si, 0,7-0,8% Mn, 0,12% Cr, y 1,75-2,10% Cu) dado que presentan una baja sensibilidad a la entalla, buena capacidad de amortiguamiento de las vibraciones, buena resistencia al desgaste y su bajo coste.

Cobre. Caractersticas y propiedades del material sin alear. De dos ejemplos de utilizacin del mismo explicando porque es apto para esos usos.

El cobre aparece en forma de sulfuros, xidos y carbonatos. Se lo comercializa como: Chapas, tubos, alambres (0,1 mm a 2 cm.) y varillas. Su obtencin se lleva a cabo por dos vas:

Va seca (pirometalurgia) (se realiza en 4 fases)

1) Concentracin del mineral: para eliminar parte de la ganga. 2) Eliminacin parcial del hierro: por tostacin incompleta. Elimina tambin azufre. El hierro se va en forma de xido quedando una masa de sulfuro de cobre llamada mata blanca. 3) Oxidacin de la mata: en convertidores para eliminar el resto del hierro. El resultado es un cobre bruto o cobre negro de pureza 90-98%. 4) Afino del cobre: elimina impurezas, se lleva a cabo en hornos de reverbero.

Va hmeda (hidrometalurgia)

Consiste en una puesta en solucin (lixiviacin) mediante una solucin de cido sulfrico del metal del mineral, seguida de una etapa de precipitacin del cobre sobre placas de acero.

CARACTERSTICAS - Elemento metlico de color rojo pardo, brillante, maleable y dctil. - Ms pesado que el nquel y ms duro que el oro y la plata. - Smbolo qumico, Cu. - Punto de fusin, 1.083 C. - Densidad, 8,94 - Muy buen conductor de la electricidad y el calor. - Presenta un alto grado de acritud (se vuelve quebradizo si es sometido a martilleo). - Posee gran resistencia a la corrosin atmosfrica.

El cobre sin alear tiene las siguientes caractersticas y propiedades: Propiedades mecnicas: estas propiedades se modifican considerablemente, sobre todo por las deformaciones en fri, en termino vulgar es un metal blando, es decir, que tienen un limite elstico bajo, siendo despus su fractura dctil. Propiedades fsicas del cobre: El cobre es un metal duro, de color rojizo, inerte y pesado, extraordinariamente dctil y maleable. Despus de la plata, el cobre es el mejor conductor de la electricidad. El cobre es un gran conductor de la electricidad y del calor. Respecto a magnetismo, tambin el cobre presenta una propiedad que lo hace ser apreciado en la industria: es amagntico, es decir, no tiene magnetismo y, por lo tanto, no es atrado por polos. Por ser amagntico, el cobre se utiliza mucho en relojera, construccin elctrica y electrnica, armamentos, dragados de minas, etc. Tres son las principales propiedades fsicas que destacamos del cobre: Buen conductor de la electricidad

El mejor conductor del calor Amagnetico Propiedades qumicas del cobre: El cobre puede ser considerado como metal noble, despus del platino, el oro y la plata. Por lo tanto, resiste atmsfera, agua limpia y muchos agentes qumicos. Al igual que sucede con otros metales, son peligrosos para l la accin de los cidos oxidantes, el amonaco y sus derivados (acetileno y otros). Estas propiedades pueden resumirse en lo siguiente: El cobre, qumicamente, es resistente a los agentes atmosfricos, y no se corroe fcilmente, a temperaturas normales. Resistencia a la corrosin: en ambientes secos en el sustrato de cobre se forma un oxido estable y de buena adherencia (Cu2O), en ambientes hmedos se forma una pelcula de color verde. El cobre es sensible al ataque por cavitacin, esto se produce cuando los tenores en O2 y CO2 son elevados.

Propiedades biolgicas del cobre: En la actualidad se sabe que el cobre: Ayuda a la formacin de la hemoglobina de la sangre. Destruye microorganismos y bacterias existentes en el ambiente. Impide la fijacin de algas y organismos marinos.

Conductividad: el cobre tiene alta conductividad elctrica y trmica esto se de a que es metal. Propiedades de soldabilidad del cobre El cobre tiene buenas propiedades de soldabilidad. En otras palabras, se suelda bien, como es fcil de verificar en muchas soldaduras. Pero la soldadura del cobre debe hacerse con ciertos elementos y no con otros, el cobre resulta muy bien soldado con plata y estao, pero no con otros metales.

Nomenclaturas del cobre

Cobre (elemento qumico). Cobre metal (cristaliza en cubos centrados en las caras). Cobre Blister (obtenido por fusin de la Mata). Cscara de cobre (obtenido por va hmeda). Cobre electroltico (obtenido por electrlisis). Cobre OFHC (libre de oxgeno, altamente conductor y muy dctil).

Tratamientos del cobre

Puede ser forjado, laminado o trefilado en fro. Recocido de estabilizacin (se eliminan las tensiones producidas por la deformacin en fro). Recocido contra la acritud (para ablandar el cobre frgil que haba sido endurecido por golpeo o trefilado).

Aplicaciones.

Los usos del cobre, tanto industriales como domsticos, estn condicionados por algunas de sus propiedades. - El Cu de alta pureza y obtenido por va electroltica, debido a su elevada conductividad elctrica tiene una aplicacin muy grande en la electricidad. El 60% del cobre producido mundialmente es destinado a la industria elctrica (cables, hilos, piezas varias de aparatos elctricos contactos, etc.) - Su elevada conductividad trmica, siendo el segundo mejor, despus de la plata, conduciendo el calor y la electricidad, permite su utilizacin en utensilios domsticos (cacerolas, calderos), en la industria de la alimentacin y qumica (alambiques) y en las aplicaciones de equipos trmicos (intercambiadores, depsitos, refrigeradores, radiadores). - La facilidad con que se trabaja lo hace muy buscado, tanto para embuticin como para la unin por auto soldadura o por soldadura con estao. - Su resistencia a la corrosin atmosfrica normal, debida a la formacin de una capa protectora impermeable a base de carbonato bsico de cobre (cardenillo) hace que se utilice para recubrimientos de techumbres o en canalizaciones de agua. - El cobre se utiliza tambin de aleacin en el acero para aumentar, por ej, su resistencia a la corrosin. Las aleaciones de cobre forman un grupo muy importante de materiales, algunos con alta resistencia otras con buenas propiedades en condiciones del metal para cojinetes o para resistencia a la corrosin. Tres grandes grupos de aleaciones de Cu se usan en elementos de mquinas: latones, bronces, metal monel.

Aleaciones Cobre - Aluminio Se caracterizan porque tienen excelente resistencia a la corrosin marina, corrosin bajo tensin y a la corrosin fatiga, resistencia a la oxidacin en caliente, buena resistencia mecnica en caliente y muy buena a temperatura ambiente y a baja temperatura, buenas caractersticas de friccin, ausencia de chispas en el choque, soldabilidad excelente, incluso sobre acero y aspecto atractivo. Existen tambin los llamados cuproaluminios simples (aleaciones monofsicas dctiles en fro y aleaciones bifsicas donde aumenta la resistencia mecnica, pero limita la deformacin en fro) y aleaciones con adiciones (aleaciones monofsicas que mejoran la resistencia de una fase por adiciones de hierro o nquel y aleaciones polifsicas que al agregarse manganeso o hierro refuerzan las propiedades mecnicas y al agregarse nquel mejora la resistencia a la corrosin). Estos ltimos se utilizan para las hlices marinas y los alabes de las turbinas.

Aleaciones Cobre - Nquel Aleaciones con menos del 50% de nquel. Los Cupronqueles propiamente dichos tienen contenidos de nquel que varan del 5 al 44%. Los cupronqueles con 40-45% tienen un coeficiente de resistividad elctrica nulo (constantan). Tienen facilidad de conformacin en fro y en caliente, facilidad de moldeo, buenas caractersticas mecnicas, incluso a bajas y altas temperaturas, propiedades elctricas especiales de los tipos con alto contenido de nquel y muy buena resistencia a la corrosin por el agua de mar que circula a grandes velocidades. Entre sus aplicaciones tenemos: Conduccin de agua de mar, limpia y contaminada, estancada o en circulacin rpida. Proteccin de maderas. Aparatos de medida.

Aparatos de calefaccin. Enfundado de cables sumergidos o expuestos a atmsferas corrosivas.

Aleaciones Cobre Berilio Son aleaciones relativamente nuevas. Se las envejece para obtener una muy alta resistencia. Cuando se las trata trmicamente se logra aumentar la resistencia a la traccin, y por los valores de su lmite de fatiga se convierte en un excelente material para resortes. Sin embargo, debido al alto costo de las mismas slo se usa para resortes pequeos y de larga duracin. Propiedades mecnicas: son muy elevadas (puede soportar los 1400 MPa) y se mantienen hasta los 300 C. Tiene una alta dureza y tenacidad, elevado limite de fatiga. El Be tiene menor densidad que el Al, pero su punto de fusin es mucho mas elevado (1280 C), es muy escaso y caro. Aplicaciones: resortes arandelas, rels, membranas, herramientas antichispa, piezas magnticas, etc.

Aleaciones Cobre Silicio Esta aleacin de cobre silicio, contiene menos del 5% de silicio y es la mas resistente de las aleaciones de cobre que se pueden endurecer por deformacin. Tiene las propiedades mecnicas del acero de maquinaria (alta resistencia, buena ductilidad y una excelente tenacidad) y la resistencia a la corrosin del cobre. Se utiliza en tanques, recipientes a presin, y lneas hidrulicas a presin.

Bronces y Latones. Dar las principales caractersticas y propiedades de al menos cuatro tipos de c/u.

Bronce Los bronces son aleaciones de cobre-estao pudiendo deformarlo cuando el tenor en estao inferior a 10%. Contienen frecuentemente otros elementos, tales como pequeas cantidades de fsforo, zinc, nquel, plomo y algunas impurezas. En los bronces, la cantidad de estao hace variar la dureza de la aleacin. Con un 5 % de estao el bronce puede trabajarse en fro y con el 15 % o ms de estao el material es ms duro y apto para la fabricacin de figuras. Adems, el bronce funde a una temperatura menor que el cobre, lo que facilita su metalurgia.

Propiedades del bronce _Resistencia a la corrosin. Por esto se considera apropiado para la fabricacin de accesorios que deben estar en contacto con vapores o productos qumicos. _Buena maleabilidad. _Buenas propiedades contra la fatiga, debindose esta ltima a su alto lmite elstico. _Buena resistencia al escurrimiento (creep) a las temperaturas normales.

Bronces simples Industrialmente, los bronces no exceden el 20% de estao, si se exceptan el bronce para campanas (20-25 % Sn), duros y frgiles, dan una buena sonoridad y el bronce para espejos (30-35 % Sn). Es un tipo de bronce dctil en caliente y en fro, sus propiedades mecnicas aumentan con el porcentaje de Sn y la proporcin de deformacin en fro. Otro tipo es el caso general de aleaciones para fundicin, cuyas propiedades varan con el porcentaje de una fase.

Bronces con adiciones Bronce al fsforo Se agrega aproximadamente 03 % de fsforo que forma un compuesto duro y frgil, que mejora la resistencia mecnica. Este tipo de bronce es utilizado en fuelles de alta calidad de reguladores termostticos y en otras piezas que requieren una resistencia a condiciones severas lo mismo que una buena resistencia a la traccin y elasticidad. El bronce fosforoso al plomo contiene 4 % de plomo y se presta muy bien para su trabajo con herramientas cortantes, usndose por tal motivo, por ejemplo, en mquinas automticas de fabricar tornillos.

Bronce al plomo El plomo mejora la aptitud al mecanizado y a la estanqueidad. Hasta el 30% P las aleaciones se usan para resistir al desgaste y con un mayor porcentaje de plomo las aleaciones se prestan muy bien para su trabajo con herramientas cortantes usndose por tal motivo para la fabricacin de bujes, cadenas, cojinetes lisos, componentes de vlvulas y bombas, engranajes y tornillos sin fin.

Bronce al zinc El zinc facilita la desoxidacin, mejora la colabilidad y ductilidad. Adems, con el agregado de plomo menor al 6%, este bronce se usa en grifera o vlvulas de agua, vapor y petrleo.

Latn Los latones contienen 5 a 45% de zinc y eventualmente otros elementos en proporciones ms bajas para mejorar propiedades especficas. Los latones con porcentajes cercanos a los 37% en zinc, generalmente denominados latones alfa, son monofsicos y son aptos para trabajo en fro y para la fabricacin de pequeas piezas fundidas. Los latones con contenidos de zinc entre 37 y 45% de zinc, denominados latones alfa-beta, son bifsicos debido a la precipitacin de otra fase, tambin constituida como solucin slida. Los latones bifsicos con un contenido entre 40 % y 45% de zinc son ms adecuados para la fabricacin de piezas por los procesos de fundicin, forja y extrusin. Los latones con contenidos entre 45 y 50% son latones monofsicos beta. Poseen un color que vara desde rosa hasta amarillo con el tenor creciente de zinc, estas aleaciones tienen una buena resistencia a la corrosin y una buena aptitud para los tratamientos superficiales que permiten lograr piezas de aspecto agradable.

Latones simples Los latones industriales se dividen en dos categoras Latones (hasta 33 % de Zn) Muy maleable en caliente y en fro cuyas propiedades mecnicas aumentan con el porcentaje de zinc y con la deformacin en fro. Es por eso que se lo utiliza para fabricacin de chapas para conformado y embutido.

Latones + (de 33 a 45 % de Zn) Las propiedades de estos latones varan con el porcentaje de fase de , tal que por encima de 455 la fase dctil permite a los latones ser trabajados, mientras que por debajo la prdida C de ductilidad es compensada por un aumento de la resistencia mecnica, pero tambin por un buen mecanizado. Los latones binarios tienen caractersticas muy especficas y sus aplicaciones estn relacionadas con el porcentaje de zinc que contenga la aleacin. Se utilizan para bijouterie, fundas de balas, instrumentos musicales, accesorios de plomera y radiadores, entre otros usos.

Latones con adiciones Latones al plomo

El plomo insoluble se encuentra bajo la forma de glbulos que provocan la fragmentacin de las virutas y disminuyen el rozamiento de la herramienta sobre la pieza. Desde el punto de vista de la maquinabilidad, los latones con plomo estn a la cabeza de todas los dems. La aleacin Cobre-Zinc y Plomo tiene variadas aplicaciones, como ser: relojera, piezas roscadas para electrotecnia, elementos decorativos, vlvulas para bicicletas, etc.

Latones especiales Los elementos Sn, Al y Si mejoran la aptitud del trabajado en caliente por un aumento de la proporcin de fase . Los elementos Ni, Mn y Fe mejoran la ductilidad por un aumento de la fase . Para algunas composiciones, hay aparicin de fases nuevas que aumentan la resistencia al rozamiento y al desgaste. La resistencia a la corrosin es buena, pero dos fenmenos pueden aparecer en latones con ms de 5% de cinc: _La fisuracin estacional ("season cracking"), el fenmeno nombrado as porque ocurre durante la estacin hmeda y corresponde a una figuracin por corrosin bajo tensiones (CBT) cuando las tensiones internas son altas. Un distensionado a 300-325 permite evitar este peligro. C _La desincificacin que es una corrosin galvnica que vuelve el latn poroso de color rojizo y sin resistencia mecnica. Este fenmeno puede prevenirse en los latones a por la adicin de 0,04 % de arsnico. La resistencia a la desincificacion de los latones se determina mediante ensayos normalizados.

Entre los Latones Especiales existe una gran variedad, pero los ms importantes son los siguientes:

_Latn de almirantazgo, utilizado especialmente en condensadores, refrigeradores e intercambiadores de calor. _Latn naval, posee un alto grado de resistencia a la corrosin por agua de mar a temperaturas an ms altas que las normales mientras se asegura una mayor dureza y rigidez. _Latones de alta resistencia, utilizados por ejemplo para la construccin de hlices navales.

Nquel. Caractersticas y propiedades del material. De tres ejemplos de utilizacin del mismo explicando porqu es apto para esos usos.

El nquel aparece en forma de metal en los meteoritos junto con el hierro (formando las aleaciones kamacita y taenita) y se encuentra en el ncleo de la Tierra junto con el mismo metal. Aparece bajo cinco formas isotpicas diferentes. Combinado se encuentra en minerales diversos como niquelita, garnierita, millerita, pentlandita y pirrotina y ocupa el lugar 22 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.

Caractersticas Fsicas

Es un metal magntico por debajo de 345 C Su densidad es de aproximadamente 8.90 g/cm El punto de fusin es de 1453 C Es un metal de aspecto blanco plateado No es muy activo qumicamente Es soluble en cido ntrico diluido y no reacciona con lcalis Es resistente a la corrosin

Propiedades Mecnicas Es un metal duro De buena maleabilidad Tiene buena ductilidad Posee 4 en la escala de dureza Mohs Forma una pelcula de oxido impermeable que acta como barrera protectora frente a la corrosin.

Aplicaciones Aproximadamente el 65% del nquel consumido a escala mundial se emplea en la fabricacin de acero inoxidable austentico y otro 12% en superaleaciones de nquel. El restante 23% se reparte entre otras aleaciones, bateras recargables, catlisis, acuacin de moneda, recubrimientos metlicos y fundicin. El nquel se usa principalmente en aleaciones, y aporta dureza y resistencia a la corrosin en el acero, tambin se emplea como protector y como revestimiento ornamental de metales, en especial de los que son susceptibles de corrosin como el hierro y el acero. El acero de nquel, que contiene entre un 2% y un 4% de nquel, se utiliza en piezas de automviles, como ejes, cigoeales1 engranajes, llaves y varillas, en repuestos de maquinaria y en placas para blindajes. El nquel es tambin un componente clave de las bateras de nquel-cadmio. Durante miles de aos el nquel se ha utilizado en la acuacin de monedas en aleaciones de nquel y cobre.

Aleaciones de Nquel Nquel: puede ser puro, electroltico (99.56% Ni), nquel carbonilo en polvo y comprimidos (99.95% Ni). Tambin pude ser nquel forjado comercialmente puro (de 99.6 a 99.97% de Ni); y nodos (99.3% Ni). En estas aleaciones se encuentran el Permaniquel y el Duraniquel. La resistencia a la corrosin del nquel lo hace particularmente til para conservar la pureza de los productos en el manejo de alimentos, fibras sintticas lcalis custicos, as como en aplicaciones estructurales, cuando es fundamental dicha estructura. Otras caractersticas de la aleacin son sus propiedades magnticas y magnetoestrictivas, sus elevadas conductividades trmicas y elctricas, su bajo contenido de gas, y su baja presin de vapor. Nquel y cobre: en esta aleacin hay bajo nquel (2 a 13% Ni), cupronqueles (de 10 a 30% Ni), aleaciones para monedas (25% Ni), aleaciones de resistencia elctrica controlada (45% Ni), aleaciones no magnticas (hasta 60% Ni), y aleaciones de alto nquel (mas de 50% Ni). A estas aleaciones se la denominan Monel, se caracterizan por tener elevada resistencia mecnica, soldabilidad, excelentsima resistencia a la corrosin, y tenacidad en un amplio intervalo de temperatura. Tienen un excelente rendimiento en la exposicin al agua de mar o salobre en condiciones de alta velocidad. Nquel y hierro: aleaciones de aceros forjados (de 0.5 a 9% Ni), aceros de aleacin colados (de 0.5 a 9% Ni), hierros colados de aleacin ( de 1 a 6 y de 14 a 36% Ni), aleaciones magnticas ( de 20 a 90% Ni), aleaciones no magnticas (10 a 20% Ni), aceros revestidos de acero inoxidable ( de 5 a 49% Ni), superaleaciones en base de hierro (de 0.2 a 9% Ni), y aleaciones de dilatacin trmica controlada, de bajo coeficiente (de 36 a 50% Ni), de dilatacin seleccionada (de 22 a 50% Ni). Estas aleaciones son denominadas como Nilo 42, Ni-Span- C 902, y una serie de Incoloy. Estas aleaciones tienen bajo coeficiente de dilatacin trmica, que pertenece virtualmente a una temperatura menor que la de Curie para cada aleacin. Hierro, nquel y cromo: son aleaciones resistentes al calor (de 40 a 85% Ni), aleaciones de resistencia elctrica controlada (de 35 a 60% Ni), superaleaciones a base de hierro (de 9 a 26% Ni), aceros inoxidables (de 2 a 25% Ni), superaleaciones en base de hierro (de 0.2 a 9% Ni), y aceros martensitico de alto nquel (18% Ni). Nquel, cromo, molibdeno y hierro: se utiliza para aleaciones reforzadas por soluciones en base de nquel (de 40 a 80% Ni), y para aleaciones reforzadas por precipitacin en base de nquel (de 40 a 90% Ni). Esta aleaciones recibe los nombres de Hastelloy, Inconel, MAR-M- 252, Rene', Astroloy Udimet, y Waspaloy. Estas aleaciones se crearon principalmente para el servicio en ambientes altamente corrosivos, muchas de ellas poseen buena resistencia a la oxidacin, y algunas tienen una resistencia mecnica til hasta 1093 grados centgrados. Aleaciones pluvimetalurgicas: estas aleaciones son reforzadas por dispersin en base de nquel (de 78 a 98% Ni), y reforzadas por dispersin de oxido (ODS) ligadas mecnicamente en base de nquel (de 69 a 80% Ni). Se producen por un proceso de metalurgia de polvos patentando en el que se usa dixido de torio como dispersoide. Las propiedades mecnicas son determinadas en gran medida por la forma de procesamiento. Nquel, titanio: La aleacin nquel-titanio (nitinol-55) presenta el fenmeno de memoria de forma y se usa en robtica, tambin existen aleaciones que presentan superplasticidad. Mu-metal: El mu-metal (75% Ni, 15% Fe + Cu + Mo) se usa para apantallar campos magnticos por su elevada permeabilidad magntica.

Alnico: El alnico es una aleacin formada principalmente de cobalto, aluminio y nquel, aunque tambin puede contener hierro, cobre y en ocasiones titanio. Su uso principal es en aplicaciones magnticas. Las aleaciones de alnico son materiales magnticos duros, por lo que son utilizadas para fabricar imanes permanentes, que pueden producir un campo de hasta 0,15 Tesla.

Los imanes de alnico se fabrican por colada o por sinterizacin, y sus usos ms importantes son en motores elctricos, pastillas de instrumentos musicales elctricos, micrfonos, censores y altavoces.

Elementos con aleacin de Nquel:

Tecnologa Magnetostrictiva

Un importante fenmeno asociado al ferromagnetismo se da en la variacin de las tensiones elsticas internas de los cristales de un material ferromagntico cuando es sometido a la accin de un campo magntico. Se ha constatado que, a menudo, emana un ronroneo desde los transformadores de energa que suministran la corriente elctrica y que son causados por la vibracin de las lminas. Sin embargo, se trata de un fenmeno til empleado para la realizacin de los transductores ultrasnicos (limpieza de superficies por medio de la transformacin de energa elctrica en energa mecnica). El mejor material para esta aplicacin es el nquel, debido a las siguientes caractersticas:

Alta permeabilidad ferromagntica que comporta altos valores en la induccin, incluso con la aplicacin de los valores moderados en el campo magntico Alta resistencia al ensayo mecnico Suficientemente dctil: se puede laminar, cortar Inalterable a los agentes atmosfricos (no se oxida con la humedad) Efecto magnetostrictivo elevado

Aleaciones de Aluminio. Clasificacin y propiedades de c/ tipo. Tratamientos Trmicos posibles. De cuatro ejemplos de utilizacin de distintos tipos explicando porqu son aptos para esos usos.

Desde el punto de vista fsico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la traccin y una dureza escasa. En cambio, unido en aleacin con otros elementos, el aluminio adquiere caractersticas mecnicas muy superiores. A estas aleaciones se las conoce con el nombre genrico de Duraluminio, y pueden ser centenares de aleaciones diferentes. El duraluminio contiene pequeas cantidades de cobre (Cu) (3 - 5%), magnesio (Mg) (0,5 - 2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%). Son tambin importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de aluminio (Al) y pequeos aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que pueden contener a veces manganeso (Mn), titanio (Ti) y Cromo (Cr). A estas aleaciones se las conoce con el nombre de avional, duralinox, silumin, hidronalio, peraluman, etc. Como hay distintas composiciones de aluminio en el mercado, es importante considerar las propiedades que stas presentan, pues, en la industria de la manufactura, unas son mas favorables que otras.

Aportaciones de los elementos aleantes Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que proporcionan. Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecnica cuando est combinado con otros elementos Cu, Mn, Mg. Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecnicas pero reduce la resistencia a la corrosin. Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecnica. Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el conformado en fro. Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecnicas y reduce la calidad de embuticin. Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecnica. Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecnica. Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosin.

Tipos de aleaciones normalizadas Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben tratamiento trmico y las que reciben tratamiento trmico.

Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento trmico Las aleaciones que no reciben tratamiento trmico solamente pueden ser trabajadas en fro para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones segn la norma AISI-SAE que son los siguientes: Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio tcnicamente puro, al 99,9% siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.12% de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan principalmente par trabajos de laminados en fro. Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el manganeso (Mn) que est presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio. Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. Se utilizan en componentes que exijan buena mecanibilidad.

Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal componente aleante su aporte vara del 2 al 5%. Esta aleacin se utiliza cuando para conseguir reforzamiento en solucin slida. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa) en condiciones de recocido.

Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento trmico Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento trmico en un proceso de precipitacin. El nivel de tratamiento trmico de una aleacin se representa mediante la letra T seguida de un nmero por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones. Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu), aunque tambin contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la traccin aproximada de 64ksi (442 MPa) y se utiliza en la fabricacin de estructuras de aviones. Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio. Con unas condiciones de tratamiento trmico T6 alcanza una resistencia a la traccin de 42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general. Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son cinc, magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la traccin aproximada de 73ksi(504MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones.

Tipos de tratamientos trmicos

PUESTA EN SOLUBILIZACIN Se hace a temperatura elevada del orden de 530 C para las aleaciones de la familia 6000 (Simagaltok/Al-Mg-Si). Esta temperatura es ms elevada cuando la aleacin est cargada de los elementos aleantes; magnesio y silicio. La duracin de mantenimiento a temperatura depende del espesor de los productos. Durante el mantenimiento prolongado a temperaturas elevadas, los compuestos intermetlicos del tipo Mg2Si para las aleaciones de la serie 6000, de tipo Al2Cu para los de la familia 2000, se redisuelven y la aleacin forma entonces una solucin slida homognea. La temperatura de puesta en solucin de las aleaciones de aluminio de endurecimiento estructural deben ser reguladas con precisin para no alcanzar la de las eutcticas. Para las temperaturas eutcticas se produce una fusin local de los compuestos intermetlicos y de los eutcticos (aleaciones con punto de fusin bajo). El metal es entonces inutilizable. Segn su composicin, esta temperatura se sita entre 555 y 620C para las aleaciones de la familia 6000.

TEMPLE Se trata de un enfriamiento muy rpido del metal que se hace normalmente por inmersin o ducha en agua fra a la salida del horno en la laminacin o en la prensa de extrusin, cuando el temple se hace a la salida de la hilera. El enfriamiento brutal del metal tiene por efecto impedir la precipitacin de los compuestos intermetlicos. Es inmediatamente despus del temple cuando las aleaciones de endurecimiento estructural (AlCu-AlMgSi-AlZn) son fcilmente deformables. La velocidad de temple es un parmetro muy importante del que dependen ciertas propiedades, como son las caractersticas mecnicas de traccin, la tenacidad, el comportamiento a la corrosin...., existe para cada aleacin una velocidad crtica de temple bajo cuyo umbral no se debe bajar. Para obtener la tenacidad mxima la velocidad de temple debe ser tres veces ms rpida que

la velocidad crtica de temple. Observacin: el temple es susceptible de producir tensiones internas sobre todo en las piezas de formas complejas o de grandes secciones. Se puede disminuir las tensiones con una deformacin plstica controlada, por ejemplo, una traccin con el 2% de alargamiento despus del temple y antes de la maduracin bien natural (T451) o artificial (T651). REVENIDO O MADURACIN Despus del temple la solucin slida sobresaturada est en un estado metaestable. La vuelta al equilibrio, es decir la precipitacin de los compuestos intermetlicos que provocan el endurecimiento estructural, se puede hacer de dos maneras: - Por maduracin a temperatura ambiente (maduracin natural). Despus de un reposo de varias horas, que depende de las aleaciones, la dureza y las caractersticas mecnicas no aumentan. La precipitacin y el endurecimiento estructural han terminado. Es el estado T4. - Por revenido, es decir un calentamiento de varias horas entre 160 y 180 para la serie 6000. El revenido (maduracin artificial) acelera la precipitacin. Se realiza inmediatamente despus del temple. Las condiciones del revenido dependen de las aleaciones.

TEMPLE EN PRENSA DE LAS ALEACIONES DE LA SERIE 6000 Las aleaciones de la familia 6000, tales como la 6005 A, 6060, 6061, 6063, 6082, 6101, 6351, pueden ser templadas inmediatamente a la salida de la prensa por enfriamiento al aire soplado o por una ducha de agua. A la salida de la prensa (alrededor de 530C aprox.) los perfiles estn a una temperatura superior a la de la precipitacin. Los productos as templados pueden ser utilizados en el estado designado como T1 o sufrir un revenido despus del temple sobre la prensa. Esta forma de proceder presenta diversas ventajas: - suprime el calentamieto para la puesta en solucin. - reduce el riesgo de formacin de tamao de grano en la zona cortical, muy corroda por la extrusin. - conserva una textura no recristalizable, por lo tanto se consiguen mejores caractersticas mecnicas. - evita les deformaciones geomtricas. Las condiciones de temple en la prensa deben ser adaptadas a las temperaturas crticas de temple de las aleaciones, al espesor y a la geometra del producto. El espesor lmite depende de la aleacin.

REPRESENTACION DEL TRATAMIENTO DE ENDURECIMIENTO ESTRUCTURAL Este tratamiento comporta las secuencias siguientes: - Puesta en solucin - Temple - Maduracin natural (a temperatura ambiente) - Revenido o maduracin artificial Tratamiento de puesta en solucin. El tratamiento de puesta en solucin slida consiste en disolver en el metal base, por un mantenimiento a temperatura elevada, los elementos de la aleacin que se encuentran en fases separadas. Por enfriamiento brutal de la solucin slida as obtenida, se obtiene un estado templado. La temperatura de puesta en solucin ptima depende de la composicin qumica de la aleacin. La temperatura debe ser respetada en alrededor de 5C, la duracin del

Aplicaciones y ventajas de las aleaciones de aluminio

Aleaciones del grupo 5000 En forma de placa o lmina se usan en la industria del transporte en carroceras, tanques o escaleras; son ideales para la fabricacin de carros de ferrocarril o de trenes urbanos y en general para aplicaciones estructurales porque es un metal ligero con una densidad de 2,7 gramos por centmetro cbico, casi tres veces ms ligero que el hierro , ademas reduce ruido y vibracin y por ultimo el aluminio absorbe energa cintica lo cual evita, que en un accidente, la reciban los pasajeros.

Aleaciones del grupo 1000 y grupo 3000. Muy resistentes a la corrosin, excelentes caractersticas para soldarse al arco o soldadura fuerte, permiten ser formadas, dobladas o estampadas con facilidad USOS: En forma de lmina son ideales para la fabricacin de utensilios de uso domstico, ductos, envases y en general para cualquier aplicacin de lminas metlicas donde no se requiera una resistencia estructural. Las aleaciones del grupo 1000 son ideales para la fabricacin de papel de aluminio (foil) para empaquetadoras de alimentos, cigarros, regalos, etc. Aleacin 6063 Resistencia mecnica moderada, fcil de soldar al arco en atmsfera inerte o por soldadura fuerte, excelente resistencia a la corrosin, buena formabilidad, excelentes caractersticas para ser anodizada. USOS: Es la aleacin por excelencia para la fabricacin de perfiles arquitectnicos, tubera y en general para aplicaciones industriales donde la resistencia mecnica requerida es moderada. Aleaciones del grupo Cien Alta conductividad elctrica, buena apariencia al anodizar las piezas. Puede usarse en procesos de Die Casting, moldeado en arena y molde permanente. USOS: Pistones, vlvulas, cabezas de cilindros, engranes, partes automotrices de tipo estructural en genera

Aleaciones de Magnesio. Clasificacin y propiedades de cada tipo. Tratamientos trmicos posibles. De dos ejemplos de utilizacin de distintos tipos explicando por qu son aptos para esos usos.

Propiedades mecnicas del magnesio puro: El magnesio puro tiene poca resistencia mecnica y plasticidad, su poca plasticidad es debida a que su red es hexagonal y posee pocos planos de deslizamiento. Las bajas propiedades mecnicas excluye la posibilidad de utilizarlo en estado puro como material estructural, pero aleado y tratado trmicamente puede mejorar sus propiedades mecnica. Como es el ms liviano metal estructural disponible, la combinacin de baja densidad y buena resistencia mecnica de las aleaciones de magnesio resulta en una alta relacin resistencia-peso. Sobre esta base, es comparable con la mayora de los materiales estructurales comunes.

Las principales constantes fsicas del magnesio puro se indican a continuacin: Densidad: 1,738 Temperatura de fusin: 648,8 C Temperatura de ebullicin: 1090 C Masa atmica: 24,305 (78,6% del istopo 24, 10,1% del istopo 25 y 11,3% del istopo 26) Mdulo de Young: 45.10 9 Pa Mdulo de rigidez: 17.10 9 Pa Mdulo de Poisson: 0,29 Dureza Brinell: 26 Hb Resistividad elctrica: 4,4.10 Reflectividad: 74%
-8

Caractersticas de las aleaciones de magnesio:

Entre los aleantes mas comunes el aluminio y el zinc se introducen para elevar la resistencia mecnica, el manganeso para elevar la resistencia a la corrosin y afinar el tamao de grano, para esto ultimo se pueden utilizar el circonio y los metales de las tierras raras, el berilio se utiliza para disminuir la tendencia a la inflamacin durante la colada. Debido a su bajo mdulo de elasticidad, las aleaciones de magnesio pueden absorber energa elsticamente. Combinado con tensiones moderadas, esto provee excelente resistencia al rayado y alta capacidad de amortiguamiento. El magnesio aleado posee buena resistencia a la fatiga y se comporta particularmente bien en aplicaciones que involucran un gran nmero de ciclos de tensiones relativamente bajas. Sin embargo, el metal es sensible a la concentracin de tensiones, por lo que deberan evitarse muescas, aristas agudas y cambios abruptos de seccin. Las partes de magnesio son generalmente utilizadas a temperaturas que varan desde la ambiente hasta los 175 . Algunas aleaciones pued en ser usadas en ambientes de servicio C. de hasta 370 por breves exposiciones. A temperatu ras elevadas se oxida intensamente e C incluso se inflama espontneamente. Las piezas fundidas tienen una resistencia compresiva prcticamente igual a la tensin de fluencia a la traccin, mientras que en las aleaciones para forja la resistencia a la compresin es considerablemente menor que la fluencia de traccin. Las aleaciones para forja poseen un mayor alargamiento a la rotura, una mayor tensin de rotura y una mayor resistencia a la fatiga.

A pesar de una amplia variacin de la dureza con los distintos aleantes, la resistencia a la abrasin vara slo en un 15 a 20%. Para proteger lugares o zonas de la pieza expuestas a gran roce, se suelen colocar insertos de acero, bronce, o materiales no metlicos. Pueden utilizarse para bujes de poca carga, bajas velocidades, bajas temperaturas y buena lubricacin. En la curva de fatiga se observa que esta se torna paralela al eje entre los 10 y 100 millones de ciclos. El trabajado en fro de las zonas superficiales proclives a fallar por fatiga genera tensiones de compresin residuales que ayudan a mejorar la resistencia a la fatiga. En estas aleaciones al disminuir la temperatura aumenta la tensin de rotura, tensin de fluencia, y dureza, al tiempo que disminuye la ductilidad. El aumento de la temperatura tiene un efecto adverso sobre la tensin de rotura y de fluencia, mientras que con la aleacin magnesioaluminio-zinc disminuye el mdulo elstico, efecto que se atena en aleaciones con torio.

Aleaciones de magnesio en la fabricacin: Las aleaciones de magnesio son muy fciles de mecanizar, pueden ser conformados y fabricados por la mayora de los procesos de trabajado de metales. A temperatura ambiente, el magnesio se endurece por trabajado rpidamente, reduciendo la conformabilidad en fro; de este modo, el conformado en fro esta limitado a deformacin moderada o curvado por rodillo de gran radio. Las fundiciones de las aleaciones de magnesio son dimensionalmente estables hasta aproximadamente los 95 . Algunas fundiciones de a leacin magnesio-aluminio-zinc pueden C experimentar envejecimiento permanente si se usan por encima de esta temperatura por largos perodos. Las coladas de molde permanente (permanent mold-casting) son tan resistentes como las de molde de arena (sand-casting), y pueden proporcionar tolerancias dimensionales ms ajustadas, con mejor terminacin superficial. Las aplicaciones tpicas de la colada por gravedad son componentes de motores de aviacin y llantas de vehculos de competicin. El diseo de partes de magnesio por colada inyectada sigue los mismos principios establecidos para otros metales. Las mximas propiedades mecnicas en una aleacin tpica son desarrolladas en un rango de espesor de pared entre 1,9 y 3,8 mm. Carcazas de herramientas a motor y sierras de dientes articulados, palancas, mandos y bastidores autoportantes son aplicaciones tpicas de la colada inyectada. El magnesio es fcil de trabajar en caliente, por lo que usualmente requiere menos etapas de forjado que otros metales. Curvado, calado y terminado son usualmente las nicas operaciones que se necesitan. Una tpica aplicacin del forjado de magnesio son los anillos de acoplamiento en fuselajes de misiles. Las formas usuales de extrusin incluyen perfiles redondos, cuadrados, rectangulares y hexagonales; ngulos, vigas y canales; y una variedad de tubos. Ejemplos de extrusiones de magnesio son bastidores de carga y estructurales para cubiertas militares. Lo que hace valiosas a las aleaciones de magnesio es que son mas fluidas, cuando estn fundidas, que otros materiales. Esta caracterstica se aprovecha para disminuir el peso de las piezas de dos maneras: una, permite disminuir el espesor de las paredes de ciertas piezas que no tienen problemas de resistencia, sino de espesor mnimo necesario para que el material fundido llene correctamente el molde (crter inferior o carcasa del cambio).

Dos, permite fabricar de una sola vez piezas con formas complicadas, que de otra manera requieren soldaduras posteriores para dar la pieza final. Un ejemplo de esto son las armaduras de los volantes, en las que se fabricaba el aro y los radios por separado, para unirlos mediante soldadura. Lo mismo se puede decir de las llantas de acero y las de aluminio, ya que solo estas ltimas estn formadas de una pieza. El magnesio puede simplificar y abaratar el proceso, aunque se parta de una materia prima ms cara.

Especificacin de las aleaciones de magnesio: Las aleaciones de magnesio son designadas por un sistema establecido por la A.S.T.M. (Sociedad Americana para el Ensayo de Materiales), que cubre tanto composiciones qumicas

como durezas. Las primeras dos letras de la designacin identifican los dos elementos aleantes presentes en mayor cantidad. Las letras son ordenadas en forma decreciente segn porcentajes, o alfabticamente si los elementos se encuentran en igual proporcin. Las letras son seguidas de sus respectivos porcentajes redondeados a nmeros enteros, seguidos por una letra final de serie. Esta letra de serie indica alguna variacin en composicin de algn constituyente aleante menor, o impurezas.

Las letras que designan los constituyentes aleantes ms comunes son: A: Aluminio E: Tierras raras H: Torio K: Circonio L: Litio M: Manganeso Q: Plata S: Silicio Z: Zinc

Por ejemplo, la aleacin de magnesio AZ31B contiene 3% de aluminio (cdigo de letra A) y 1% de zinc (cdigo de letra Z).

Soldabilidad y uniones de aleaciones de magnesio: Las aleaciones de magnesio son soldables por soldadura de arco con atmsfera protegida de gas inerte y tambin por soldadura elctrica de punto. Las propiedades mecnicas de las soldaduras por arco no difieren en gran medida de las del material soldado, manteniendo aproximadamente un 90% de la resistencia mecnica. Sin embargo, las aleaciones de magnesio-aluminio-zinc son proclives a la corrosin por tensin en las zonas linderas a las soldadas. Para evitarlo, se deben relajar las tensiones mediante un posterior calentamiento y enfriamiento al aire (sin agitar). Las soldaduras de punto son buenas para las tensiones estticas, pero las propiedades a la fatiga son menores que en juntas soldadas por arco o remachadas. Otros mtodos usados para uniones de aleaciones de magnesio son remachados y adhesivos. Fijaciones mecnicas pueden ser usadas en magnesio, manteniendo las concentraciones de tensiones en un mnimo seguro. Para el remachado se utilizan mtodos convencionales, pero slo los remaches dctiles de aluminio deberan usarse, preferiblemente aleacin 5056-H32, para minimizar la posibilidad de falla por corrosin galvnica. Las juntas por pegado se han transformado en una tcnica muy utilizada, las caractersticas de fatiga son mejores que en las otras uniones, y las probabilidades de falla debido a concentracin de tensiones son minimizadas. Este tipo de junta puede utilizar menores espesores pudiendo lograrse estructuras ms livianas; tambin forma una capa que rellena el espacio entre las mismas formando una aislacin entre cualquier tipo de materiales dismiles.

Principales aleaciones de magnesio:

Magnal: Aluminio-Magnesio. El Magnesio asociado a veces con adicciones de Manganeso y de Cromo es la caracterstica principal de esta familia. Sus aleaciones presentan una gama

extendida de caractersticas mecnicas medias, buena soldabilidad general, excelente comportamiento a bajas temperaturas (criogenia), as como el agua de mar y en atmsfera marina. Su aptitud a la deformacin, buena en bajos contenidos de Magnesio, disminuye a medida que ste aumenta. En el caso de aplicaciones particulares que requieran calentamientos a temperaturas superiores a 65 C en atmsfera hmeda o agresiva, deben ser tomadas precauciones al escoger la aleacin, y el estado, sobre todo para aleaciones que contengan ms de un 3,5% de Mg. Sus aplicaciones son muy variadas: edificacin, construccin naval (cascos, superestructuras), industria qumica (desalamiento del agua marina) y alimentaria (envases y utensilios), transporte (volquetes, cisternas, carroceras) y mecnica (calderera).

SimagaL: Aluminio-Magnesio-Silicio. Los elementos de adiccin de esta familia son el Magnesio y el Silicio. Estas aleaciones presentan caractersticas mecnicas medias. Ofrecen una buena aptitud a la deformacin en fro en estado reconocido, as como su buen comportamiento ante los agentes atmosfricos y su buena aptitud a la soldadura. Esta familia est formada por dos grupos de aleaciones. El primero constituido por las aleaciones ms cargadas en Mg y Si con adicciones de Mn, Cr, Zn, presenta las caractersticas ms elevadas, destinadas a aplicaciones estructurales (armazones, pilares, puentes, flechas de gra, etc. ...). El segundo grupo constituido por aleaciones menos cargadas en Mg y Si, ofrece una gran velocidad de extrusin asociada a caractersticas menos elevadas. Estn especialmente destinadas a la decoracin, amoblado y la edificacin (puertas, ventanas, etc. ...).

Aleacin de magnesio AZ91D (normativa americana) UNE 38-513-75: La aleacin AZ91D es la aleacin de magnesio para piezas fundidas a presin ms ampliamente utilizada. Esta aleacin de alta pureza tiene una excelente combinacin de propiedades mecnicas, resistencia a la corrosin y colabilidad. La resistencia a la corrosin se logra mediante el cumplimiento de lmites muy estrictos con relacin a tres impurezas metlicas: hierro, cobre y nquel. stos estn limitados a niveles muy bajos lo que hace necesario que se utilice magnesio primario en la produccin de esta aleacin.

Composicin Aleacin Mg AZ91D ELEMENTOS Aluminio Manganeso Zinc Silicio Cobre Nquel Hierro
A A

% 8.3-9.7 0.15-0.5 0.35-1.0 0.1 Max 0.03 Max 0.002 Max 0.005 Max 0.02 Max/cu El resto

Otros Metales Magnesio

Aleacin de magnesio AM60A: La aleacin de magnesio AM60A se utiliza en aplicaciones que requieren un buen alargamiento, tenacidad y resistencia a los impactos, combinados con una resistencia razonablemente buena y una excelente resistencia a la corrosin. La mayor ductilidad que presenta esta aleacin es consecuencia de su bajo contenido de aluminio. Sin

embargo, esto tambin trae como resultado una disminucin de su resistencia y una menor colabilidad.

Ejemplos de uso de aleaciones de magnesio:

1- Aleacin de magnesio AZ91D (normativa americana): Esta aleacin tiene la caracterstica de tener mucha colabilidad, al ser muy fluida al estado liquido. Esta caracterstica se aprovecha para disminuir el peso de las piezas por que permite disminuir el espesor de las paredes de ciertas piezas que no tienen problemas de resistencia, sino de espesor mnimo necesario para que el material fundido llene correctamente el molde por ejemplo alguna carcasa, que recubre algn conjunto mecnico. Esta caracterstica no solo ahorra peso, si no que ahorra material, Dependiendo del caso por ah con un material un poco mas caro como es esta aleacin frente a otros materiales mas comunes, el ahorro de material, nos termina siendo una solucin mas econmica.

2- Aleacin de magnesio AM60A: esta aleacion se suele usar en las llantas de los automoviles deportivos, ya que tiene la carateristica de facilitar la deformacion por forja, simplificando la fabricacion de la misma y ahorrando tiempo. Ademas tiene un muy reducido peso por el cual baja la inercia de las mismas.

Stelita. Principales caractersticas y composicin. De dos ejemplos de utilizacin explicando porque son aptos para esos usos

STELITA

Es una aleacin no magntica y no corrosiva del cobalto. Existen varios tipos de aleaciones de stelita, con diferentes composiciones. La aleacin ms utilizada para el corte de herramientas es la stelita 100, la cual es resistente, mantiene una buena superficie de corte a pesar de las altas temperaturas y resiste el endurecimiento y recocido debido al calor. Otras aleaciones son formuladas para maximizar combinaciones de resistencia al desgaste, a la corrosin o la habilidad de soportar temperaturas extremas. Son materiales resistentes al calor, a la abrasin, a la corrosin y poseen la cualidad de permanecer tenaces hasta 815, lo que los convierte en los materiales ms empleados en partes de motores, turbinas de gas y herramientas de corte (por ejemplo, dientes de sierras, en las herramientas rotativas de los tornos, ya que su dureza se mantiene constante a temperaturas altas, adems de ser resistente a la corrosin a altas temperaturas y de disminuir la friccin), tambin es utilizado en servicios donde circula vapor, aceites o cualquier otro fluido a altas temperaturas, e incluso fluidos corrosivos, debido a esta gran resistencia es muy utilizado para la fabricacin de asientos sometidos a condiciones extremas. En general son difciles de maquinar debido a su dureza, por lo tanto cualquier elemento de esta aleacin es caro. Debido a esto, cualquier parte ser moldeada de forma tal de que el maquinado requerido sea el mnimo. El maquinado se har por lo general por rectificado, ms que por corte. Es una aleacin cuyos principales componentes son tungsteno (10-20 %), cromo (20-35 %), cobalto (30-35 %), molibdeno (10-20 %>, pequeos porcentajes de carbono (0.5-2 %> y de hierro hasta 10 %. La principal caracterstica es que presentan una elevada dureza, que se mantiene a altas temperaturas. Dichas aleaciones son preparadas en forma de pequeas placas fundidas, las cuales. se sujetan en la extremidad de una mquina que posee un mango de acero al carbono. Las herramientas construidas con estas aleaciones presentan las siguientes ventajas: Se pueden trabajar metales duros con altas velocidades de corte (de 5 a 10 veces superiores a las velocidades utilizadas con herramientas de acero rpido). Conserva los filos de corte a temperaturas hasta de 80 C. El afilado se realiza fcilmente a la muela como todas las herramientas de acero rpido y extra rpido. No requieren ningn tratamiento trmico. las placas de estelita se usan como filo de las herramientas de corte

Ejemplos. Se utiliza en servicios de vapor de alta temperatura, aceite y vapor de aceite, altas presiones de vapor y agua hasta 593 C, fluidos abrasivos. Se usa en asientos de vlvulas para servicios extremos, tiene gran dureza y resistencia a la abrasin aun cuando est a rojo vivo. Su resistencia a la corrosin es excelente en muchos servicios. Se aplica por medio de procesos arco-metlico u oxiacetileno y su acabado en las superficies de asiento de vlvulas se hace por rectificado.

Carburo de Tungsteno, caractersticas, composicin, y dar 4 ejemplos:

El carburo de tungsteno es un compuesto cermico formado por tungsteno y carbono. Pertenece al grupo de los carburos con composicin qumica de W 3C hasta W 6C. Se utiliza, sobre todo y debido a su elevada dureza, en la fabricacin de maquinarias y utensilios pensados para trabajar el acero. De esta caracterstica tambin recibe su otro nombre, Widia, como abreviacin del alemn "Wie Diamant" ("como el diamante"). Debido a su elevada dureza y escasa ductilidad se elaboran piezas de este material mediante sinterizado, en forma de polvo aadiendo el 6 - 10 % de cobalto. Los granos del carburo de tungsteno empleados en el proceso suelen tener dimetros de aprox. 0,5 - 1 micrmetros. El polvo se prensa y las piezas obtenidas se calientan bajo presin de 10000 - 20000 bares hasta aproximadamente 1.600 C, poco debajo del punto de fusin del carburo. En estas condiciones la masa se compacta por sinterizacin, actuando el cobalto como pegamento entre los granos del carburo. Gracias al conformado por sinterizado se pueden fabricar piezas de diversas formas, que no seran posibles por colada. Frente a los metales duros tiene la ventaja de mantener su dureza incluso a elevadas temperaturas. El acabado final de las piezas slo se puede dar con mtodos abrasivos, el tipo de material formado de esta manera se conoce como cermets de las siglas inglesas "ceramic metal".

Ejemplos de uso: Placas para herramientas de corte y estampado: debido a que no pierde las propiedades de corte incluso a temperaturas elevadas. Piezas planas y de forma para mecanizado del metal: es apto debido a la alta dureza y a que mantiene sus propiedades incluso a altas temperaturas. Piezas en bruto para cuchillas utilizadas con materiales de tipo textil, gomas y plsticos: debido a su alta dureza y bajo desgaste. Piezas para la industria agrcola (rastrojeo, trabajo del suelo, descompactado, etc): debido a su alta dureza, la pieza sufre un bajo desgaste, no sufre deformacin y mantiene sus medidas originales, permitiendo una vida til de 4 a 10 veces mayor que las piezas de acero comunes.

Polmeros. Defina Termoplsticos y Termorrgidos. Nombre al menos cuatro de c/u dando sus principales caractersticas. Principales caractersticas y composicin. De dos ejemplos de utilizacin de c/u explicando porqu son aptos para esos usos.

Los polmeros son macromolculas (generalmente orgnicas) formadas por la unin de molculas ms pequeas llamadas monmeros. La reaccin por la cual se sintetiza un polmero a partir de sus monmeros se denomina polimerizacin. Segn el mecanismo por el cual se produce la reaccin de polimerizacin para dar lugar al polmero, sta se clasifica como polimerizacin por pasos o como polimerizacin en cadena. En cualquier caso, el tamao de la cadena depender de parmetros como la temperatura o el tiempo de reaccin, teniendo cada cadena un tamao distinto y, por tanto, una masa molecular distinta, por lo que se habla de masa promedio para el polmero. La estructura puede ser lineal o ramificada (aparte de poder presentar entrecruzamientos). Tambin pueden adoptar otras estructuras, por ejemplo radiales. Clasificacion de los polimeros temperatura segn su comportamiento al elevar su

Para clasificar polmeros, una de las formas empricas ms sencillas consiste en calentarlos por encima de cierta temperatura. Segn si el material funde y fluye o por el contrario no lo hace se diferencian dos tipos de polmeros:

Termoplsticos Fluyen (pasan al estado lquido) al calentarlos y se vuelven a endurecer (vuelven al estado solido) al enfriarlos. Su estructura molecular presenta pocos (o ningn) entrecruzamientos. Ejemplos: los ms usados son: polietileno (PE): Es un polmero de cadena lineal no ramificada. Aunque las ramificaciones son comunes en los productos comerciales, se utiliza para envases de liquidos y bolsas de todo tipo: supermercados, boutiques, panificacin, congelados, industriales, etc. gracias a que es de baja densidad en comparacin con metales u otros materiales, es impermeable, Inerte (al contenido) y de baja reactividad polipropileno (PP): se obtiene de la polimerizacin del propileno (o propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes automotrices y pelculas transparentes. Tiene gran resistencia contra diversos solventes qumicos, as como contra lcalis y cidos. metacrilato (PMMA) policloruro de vinilo (PVC): es un polmero por adicin y adems una resina que resulta de la polimerizacin del cloruro de vinilo o cloroetileno. Entre sus caractersticas estn su alto contenido en halgenos. Es dctil y tenaz; presenta estabilidad dimensional y resistencia ambiental. Adems, es reciclable por varios mtodos. Se lo utiliza comnmente en tuberas, cables, juguetes, calzados, pavimentos, etc. politereftalato de etileno (PET) tefln (o politetrafluoretileno, PTFE): es un polmero similar al polietileno, donde los tomos de hidrgeno estn sustituidos por flor. La virtud principal de este material es que es prcticamente inerte, no reacciona con otras sustancias qumicas excepto en situaciones muy especiales. Otra cualidad caracterstica es su impermeabilidad, por lo que mantiene sus cualidades en ambientes hmedos. Es tambin un gran aislante elctrico y sumamente flexible, no se altera por la accin de la luz y es capaz de soportar temperaturas desde -270C (3 K) hasta 300 C (573 K). Su cualidad ms conocida es la antiadherencia. Se lo utiliza en revestimientos de aviones, cohetes y naves espaciales debido a las grandes diferencias de

temperatura que es capaz de soportar, en medicina, aprovechando que no reacciona con sustancias o tejidos y es flexible y antiadherente se utiliza para prtesis, etc.

Termoestables No fluyen, lo nico que conseguimos al calentarlos es que se descompongan qumicamente, en vez de fluir. Este comportamiento se debe a una estructura con muchos entrecruzamientos, que impiden los desplazamientos relativos de las molculas. Ejemplos: Baquelita: una resina tipo fenol formaldehdo utilizada principalmente en la industria electrnica. Su permisividad dielctrica relativa es 0,65. El alto grado de entrecruzamiento de la estructura molecular de la baquelita le confiere la propiedad de ser un plstico termoestable. una vez que se enfra no puede volver a ablandarse. Esto lo diferencia de los polmeros termoplsticos, que pueden fundirse y moldearse varias veces, debido a que las cadenas pueden ser lineales o ramificadas pero no presentan entrecruzamiento. Su amplio espectro de uso la hizo aplicable en nuevas tecnologas de entonces, como carcasas de telfonos y radios, hasta estructuras de carburadores Duroplast Urea-Formaldehdo Espuma (utilizada en imitaciones de madera y tableros) Melamina (utilizada en tableros para trabajo) polister Resina epoxi: Una Resina Epoxi o poliepxido es un polmero termoestable que se endurece cuando se mezcla con un agente catalizador o "endurecedor". Las resinas epoxi ms frecuentes son producto de una reaccin entre epiclorohidrina y bisfenol-a. Usos mas comunes: Pinturas y acabados: Los epoxis se usan mucho en capas de imprimacin, tanto para proteger de la corrosin como para mejorar la adherencia de las posteriores capas de pintura. Las latas y contenedores metlicos se suelen revestir con epoxi para evitar que se oxiden, especialmente en alimentos cidos. Adhesivos: Las resinas epoxdicas son un tipo de adhesivos llamados estructurales o de ingeniera el grupo incluye el poliuretano, acrlico y cianoacrilato. Estos adhesivos se utilizan en la construccin de aviones, coches, bicicletas, esques. Sirven para pegar gran cantidad de materiales, incluidos algunos plsticos, y se puede conseguir que sean rgidos o flexibles, transparentes o de color, de secado rpido o lento Poliuretanos: es una resina sinttica que se obtiene mediante condensacin de polisteres; se caracteriza por su baja densidad y son muy utilizados como aislantes trmicos y espumas resilientes, elstmeros durables, adhesivos y selladores de alto rendimiento, pinturas, fibras, sellos, empaques, juntas, preservativos, partes automotrices, en la industria de la construccin, del mueble y mltiples aplicaciones ms. Siliconas: es un polmero inodoro e incoloro hecho principalmente de silicio. La silicona es inerte y estable a altas temperaturas, lo que la hace til en gran variedad de aplicaciones industriales, como lubricantes, adhesivos, impermeabilizantes, y en aplicaciones mdicas, como prtesis valvulares cardacas e implantes de mamas.

La clasificacin termoplsticos / termoestables es independiente de la clasificacin elastmeros / plsticos / fibras. Existen plsticos que presentan un comportamiento termoplstico y otros que se comportan como termoestables. Esto constituye de hecho la principal subdivisin del grupo de los plsticos y hace que a menudo cuando se habla de "los termoestables" en realidad se haga referencia slo a "los plsticos termoestables". Pero ello no debe hacer olvidar que los elastmeros tambin se dividen en termoestables (la gran mayora) y termoplsticos (una minora pero con aplicaciones muy interesantes)

Segn sus aplicaciones Atendiendo a sus propiedades y usos finales, los polmeros pueden clasificarse en:

Elastmeros. Son materiales con muy bajo mdulo de elasticidad y alta extensibilidad; es decir, se deforman mucho al someterlos a un esfuerzo pero recuperan su forma inicial al eliminar el esfuerzo. En cada ciclo de extensin y contraccin los elastmeros absorben energa, una propiedad denominada resiliencia. Plsticos. Son aquellos polmeros que, ante un esfuerzo suficientemente intenso, se deforman irreversiblemente, no pudiendo volver a su forma original. Hay que resaltar que el trmino plstico se aplica a veces incorrectamente para referirse a la totalidad de los polmeros. Fibras. Presentan alto mdulo de elasticidad y baja extensibilidad, lo que permite confeccionar tejidos cuyas dimensiones permanecen estables. Recubrimientos. Son sustancias, normalmente lquidas, que se adhieren a la superficie de otros materiales para otorgarles alguna propiedad, por ejemplo resistencia a la abrasin. Adhesivos. Son sustancias que combinan una alta adhesin y una alta cohesin, lo que les permite unir dos o ms cuerpos por contacto superficial.

Vidrio. Principales caractersticas y composicin. De cuatro ejemplos de utilizacin explicando porqu son aptos para esos usos.

Desde el punto de vista fsico, el vidrio es una sustancia lquida sobrefundida y solidificada. El vidrio es una sustancia dura, no cristalina, frgil, de aspecto translcido y en la mayora de los casos transparente. Surge de la fusin a alta temperatura de una mezcla de slice o arena slica con un lcali terroso o carbonato de calcio y con un carbonato de sodio, sosa o potasa, dentro de un reactor de fusin. Se deben de reunir 2.5 partes de slice por una de fundente. Un exceso de bases hara que el vidrio fuese demasiado fluido y por tanto impropio para el trabajo, al tiempo en que un exceso de slice conducira a la desvitrificacin.

Fabricacin de vidrio El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como slice, fundentes, como los lcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se cargan en el horno de cubeta (de produccin continua) por medio de una tolva. El horno se calienta con quemadores de gas o petrleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y para ello el aire de combustin se calienta en unos recuperadores construidos con ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta por contacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor acumulado al aire de combustin. La mezcla se funde (zona de fusin) a unos 1.500 C y avanza hacia la zona de enfriamie nto, donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno se alcanza una temperatura de 1.200 a 800 Al vidrio as obtenido se C. le da forma por laminacin (como en el esquema superior) o por otro mtodo.

Propiedades fsicas Segn su composicin, algunos vidrios pueden fundir a temperaturas de slo 500 en C; cambio, otros necesitan 1.650 C. La resistencia a la traccin, que suele estar entre los 3.000 y 5.500 N/cm2, puede llegar a los 70.000 N/cm2 si el vidrio recibe un tratamiento especial. La densidad relativa (densidad con respecto al agua) va de 2 a 8, es decir, el vidrio puede ser ms ligero que el aluminio o ms pesado que el acero. Las propiedades pticas y elctricas tambin pueden variar mucho.

Aplicaciones Vidrio soluble y vidrio sodoclcico El vidrio de elevado contenido en sodio que puede disolverse en agua para formar un lquido viscoso se denomina vidrio soluble y se emplea como barniz ignfugo en ciertos objetos y como sellador. La mayor parte del vidrio producido presenta una elevada concentracin de sodio y calcio en su composicin; se conoce como vidrio sodoclcico y se utiliza para fabricar botellas, cristaleras de mesa, bombillas (focos), vidrios de ventana y vidrios laminados. Vidrio al plomo El vidrio fino empleado para cristaleras de mesa y conocido como cristal es el resultado de frmulas que combinan silicato de potasio con xido de plomo. El vidrio al plomo es pesado y refracta ms la luz, por lo que resulta apropiado para lentes o prismas y para bisutera. Como el plomo absorbe la radiacin de alta energa, el vidrio al plomo se utiliza en pantallas para proteger al personal de las instalaciones nucleares. Vidrio de borosilicato Este vidrio contiene brax entre sus ingredientes fundamentales, junto con slice y lcali. Destaca por su durabilidad y resistencia a los ataques qumicos y las altas temperaturas, por lo que se utiliza mucho en utensilios de cocina, aparatos de laboratorio y equipos para procesos qumicos.

Fibra de vidrio Es posible producir fibras de vidrio que pueden tejerse como las fibras textiles estirando vidrio fundido hasta dimetros inferiores a una centsima de milmetro. Se pueden producir tanto hilos multifilamento largos y continuos como fibras cortas de 25 o 30 centmetros de largo. Una vez tejida para formar telas, la fibra de vidrio resulta ser un excelente material para cortinas y tapicera debido a su estabilidad qumica, solidez y resistencia al fuego y al agua. Los tejidos de fibra de vidrio, sola o en combinacin con resinas, constituyen un aislamiento elctrico excelente. Impregnando fibras de vidrio con plsticos se forma un tipo compuesto que combina la solidez y estabilidad qumica del vidrio con la resistencia al impacto del plstico. Otras fibras de vidrio muy tiles son las empleadas para transmitir seales pticas en comunicaciones informticas y telefnicas mediante la nueva tecnologa de la fibra ptica, en rpido crecimiento.

Cermicos Tcnicos. Principales caractersticas y composicin. De cuatro ejemplos de utilizacin (al menos 2 mecnicos) explicando porqu son aptos para esos usos.

Los materiales cermicos son materiales inorgnicos no metlicos, constituidos por elementos metlicos y no metlicos enlazados principalmente mediante enlaces inicos y/o covalentes. Las composiciones qumicas de los materiales cermicos varan considerablemente, desde compuestos sencillos a mezclas de muchas fases complejas enlazadas. Las propiedades de los materiales cermicos tambin varan mucho debido a las diferencias en los enlaces. En general, los materiales cermicos son tpicamente duros y frgiles con baja tenacidad y ductilidad. Los materiales se comportan usualmente como buenos aislantes elctricos y trmicos debido a la ausencia de electrones conductores. Normalmente poseen temperaturas de fusin relativamente altas y, asimismo, una estabilidad qumica relativamente alta en muchos ms agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes enlaces. Debido a estas propiedades, los materiales cermicos son indispensables para muchos de los diseos en ingeniera. En general, los materiales cermicos usados para aplicaciones en ingeniera pueden clasificarse en dos grupos: materiales cermicos tradicionales y materiales cermicos de uso especfico de ingeniera (cermicos tcnicos).

Cermicos Tradicionales. Los cermicos tradicionales estn constituidos por tres tipos bsicos: arcilla, slice (slex) y feldespato. La arcilla est compuesta principalmente por silicatos de Al hidratados (Al2O3.SiO2. H20) con pequeas cantidades de otros xidos, como TiO2, Fe2O3, MgO, CaO, Na2O, K2O. Las arcillas dentro de los materiales cermicos tradicionales se pueden trabajar antes de que el material se endurezca por el fuego y constituyen el cuerpo principal del material. La slice (SiO2), tambin llamada Silex o Cuarzo, funde a altas temperaturas y es el material refractario de los cermicos tradicionales. El feldespato potsico, que tiene la composicin bsica K2O . Al2O3 . 6SiO2, funde a bajas temperaturas, y se transforma en vidrio cuando la mezcla cermica se somete a alta temperatura y une los componentes refractarios. Productos estructurales de la arcilla tales como ladrillos para la construccin, tuberas de desages, tejas de drenaje, tejas de cubiertas y losetas para pisos estn hechos de arcilla natural que contiene los tres componentes bsicos. Los productos de cermica fina como la porcelana elctrica, porcelana china y sanitarios estn formados a partir de arcilla, slice y feldespato, por medio de los cuales se controla su composicin.

Cermicos De Ingeniera. En contraste con los cermicos tradicionales, que se basan principalmente en la arcilla, los cermicos tcnicos o de ingeniera estn constituidos por compuestos puros o casi puros; principalmente xidos, carburos o nitruros. Alguno de los cermicos de ingeniera ms importantes son: Almina ( Al2O3) , nitruro de Silicio (Si3N4), carburo de silicio (SiC), y zirconita ( ZrO2 ) , combinados con algunos otros xidos refractarios.

Almina (Al2O3). La almina se desarroll originalmente para tubos refractarios y crisoles de alta pureza de utilizacin a elevadas temperaturas; pero ahora tiene aplicaciones mucho ms variadas. Un ejemplo clsico de la utilizacin de la almina es en materiales aislantes de las bujas. El xido de aluminio se dopa con xido de Mg, se prensa en fro y se sinteriza.

Nitruro de silicio ( Si3N4).

Los materiales cermicos con base de nitruro tienen una combinacin muy til de propiedades mecnicas ingenieriles, como resistencia razonable, resistencia al impacto, y propiedades refractarias. El Si3N4, se disocia significativamente a temperaturas por encima de los 1800 y, C por consiguiente, no se puede sinterizar directamente. Sin embargo, a lo largo de los ltimos aos se han desarrollado otros mtodos de fabricacin del Si3N4. Se han desarrollado cuatro procesos principales para el nitruro de silicio: procesos por reaccin de unin (RBSN), procesos de compactacin en caliente de nitruro de silicio (HPSN), proceso de nitruro de silicio sinterizado (SSN), proceso de nitruro de silicio de compactacin isosttica en caliente (HIP-SN). En el proceso por reaccin de unin, un polvo compacto de silicio se nitrura en una corriente de gas nitrgeno. Este proceso produce un Si3N4 , microporoso y con moderada resistencia

Para promover el sinterizado, se utilizan varias cantidades de aditivos de xidos. Por ejemplo, se puede producir nitruro de silicio por compactacin en caliente usando de 1% a 5% de xido de Mg. Tambin se pueden obtener otros cermicos de nitruro de silicio, por compactacin en caliente o por compactacin isosttica en caliente, aadiendo distintas cantidades de MgO y/o Y2O3. Estos aditivos reaccionan con el Si3N4, que comienza a formarse en polvo y su capa superficial de SiO2 para crear un borde de grano de oxinitruro cuyas caractersticas controlan el proceso de unin a altas temperaturas. Otro cermico con base de nitruro de silicio es el SiAlON, una aleacin en solucin slida de nitruro de silicio y xido de aluminio.

Carburo de Silicio (SiC) Los cermicos de altas prestaciones del tipo SiC, tiene propiedades muy importantes, ya que su dureza es elevada, son inertes qumicamente, tiene buena resistencia a la abrasin, y a la oxidacin a altas temperaturas. Sin embargo, el SiC es relativamente quebradizo por su baja resistencia al impacto y es difcil producir piezas cermicas densas de grano fino. Para hacer carburo de silicio sinterizado por reaccin, se infiltra un polvo compacto de SiC y carbono (grafito) con silicio fundido, que reacciona con el carbono para formar SiC, uniendo los granos originales de SiC. El proceso no puede continuarse hasta que todos los poros que se encuentran entre los granos originales se llenen, ya que el silicio debe ser capaz de infiltrarse. As, el producto final contiene entre un 8% y un 20% de Si libre. El SiC se puede sinterizar usando polvo de SiC alfa de calidad adecuada sin aplicacin de presin externa, si se aaden ayudas al sinterizado. Para el sinterizado sin presin del SiC se utilizan comnmente compuestos de boro y aluminio. Probablemente el boro disminuya la energa en el borde de grano y, de esta manera, facilita la densificacin a alta temperatura del SiC mediante difusin en estado slido. Investigaciones recientes de los cermicos de SiC, se centran en los compuestos de matriz cermica en lo que se refiere a la incorporacin de segundas fases, como partculas, monocristales y fibras. Estos compuestos de matriz cermica de carburo de silicio presentan mayores resistencias y tenacidades y son menos sensibles a las grietas que el carburo de silicio por s solo.

Zirconia ( ZrO2 ). La zirconia pura es polimorfa y experimenta transformaciones desde una estructura tetragonal a otra monoclnica, sobre los 1170 acompaada de una expansin de volumen y posible C ruptura. Sin embargo, combinando ZrO2 con otros xidos refractarios, tales como CaO, MgO e Y2O3, la estructura cbica se puede estabilizar a temperatura ambiente y se han encontrado algunas aplicaciones donde se requiere alta resistencia a impactos.

Ejemplos de aplicacin:

La almina se emplea frecuentemente para aplicaciones elctricas de buena calidad, donde se precisan bajas prdidas dielctricas y alta resistividad. Las aplicaciones para los cermicos con base se Si3N4, incluyen herramientas de corte, rodillos antifriccin, y cojinetes de bolas, as como componentes para motores de combustin interna. Por ejemplo, un turbo cargador cermico, de Si3N4, se ha estado usando durante muchos aos en automviles El carburo de silicio suele utilizarse en los procesos qumicos industriales para la fabricacin de sellos y vlvulas, toberas, moldes, lminas para secado y troqueles para alambres. Los cojinetes de impulso, cojinetes de bolas, bombas de impulsin, y troqueles de extrusin suelen fabricarse de materiales con base de carburo de silicio; aprovechando su resistencia al desgaste y a la erosion. El carburo de silicio adems, debido a sus caractersticas de resistencia a la termofluencia, se usa en toberas, tubos de intercambiadores de calor y componentes de hornos de difusin.

Cauchos. Sinttico y Natural. Procesos de obtencin de c/u, tipos, caractersticas y de dos ejemplos de utilizacin explicando porqu son aptos para esos usos.

CAUCHOS:

CAUCHO NATURAL: es obtenido al forzar a una planta llamada Hevea Brasiliensis a segregar una resina de su cortesa, esta secresin es de aspecto lechoso y se hace coagular en un medio cido para formar un material gomoso llamado ltex o caucho. Este material est formado principalmente por el hidrocarburo isopreno y se le hace un tratamiento llamado vulcanizacin, en el cual se le agrega (bajo alta temperatura, aunque tambin hay un proceso qumico en fro) azufre y o selenio para que se enlacen las cadenas de elastmeros mejorando su elasticidad y resistencia a la temperatura. Aunque la mayora de los cauchos actualmente usados son de origen sinttico, el natural sigue teniendo aplicaciones, por lo que no se ha dejado de fabricar.

Proceso de obtencin de productos de caucho natural: En primer trmino son mezclados ntimamente los polmeros y el o los agentes de vulcanizacin (generalmente azufre y o selenio) en un proceso de molienda en equipos denominados molinos o masticadores. Luego los componentes van pasando por un laminado en sucesivas etapas para terminar con un proceso de termoformado a presin dando origen a la forma definitiva del producto.

Ejemplos: Hule: se pueden conformar productos de hule natural por medio de extrusin o moldeo de inyeccin, similar al conformado de plsticos termoelsticos. En este proceso se calientan los moldes y se aplica presin a la pieza, haciendo que el azufre agragedo en forma no reactiva entrelace los polmeros para convertir los elastmeros en hule. Como las uniones que genera el azufre son muy duraderas, stos productos no son reciclables, al no poder revertirse el proceso. De esta manera se coforman productos de hule natural para distintos usos y los desechos de fabricacin, al ser tan estables se usan para componer en parte distintos tipos de asfalto mejorando la adherencia de los vehculos.

Caucho clorado: se agrega cloro en estado gaseoso al material, conformando un vehculo en las pinturas que tiene buenas propiedades para el recubrimiento de tanques que contienen soluciones acuosas. Se emplea ampliamente en pinturas de tanques de industrias que contienen soluciones acuosas ye en pinturas para piletas de natacin.

CAUCHO SINTTICO: Surgi de la necesidad de proveer a las industrias alemanas, en el eaislamiento producido por la primera guerra mundial, de materiales de caractersticas similares a las del caucho natural. Estos productos surgieron a partir de la sntesis del hidrocarburo butadieno (CH2-CH-CH-CH2) con hidrxido de sodio, el cual acta como agente iniciador y finalizador de la polimerizacin. Es por esto que reciben el nombre de buna (bu de butadieno y na de natrium que significa sodio en griego).

Ejemplos:

-Policloropreno: su nombre comercial es neopreno o neoprene y se utiliza para la confeccin de trajes trmicos para actividades naticas o como aislante trmico debido a su baja conductividad trmica.

-La goma de butilo es un copolmero de isobuteno con aproximadamente 2% de isopreno. Se usa principalmente en la produccin de tubos internos debido a su excelente impermeabilidad a los gases.

- La goma de nitrilo es un copolmero de butadieno/acrilonitrilo, (75% de butadieno en peso), se usa especialmente por su excelente resistencia a aceites y solventes aromticos. Sin embargo, su procesado es difcil.

-Los termoplsticos elastmeros son copolmeros trisecuencia esti-reno/butadieno/estireno o bien estireno/isopreno/estireno. Estos materiales exhiben propiedades de elastmeros, pero pueden ser procesados como termoplsticos sin vulcanizacin.

Materiales Compuestos. Nombre y explique composicin y propiedades de al menos cinco tipos de materiales compuestos y de ejemplos de utilizacin de ellos, explicando porqu son aptos para esos usos.

En ciencia de materiales reciben el nombre de materiales compuestos aquellos que cumplen las siguentes propiedades: Estn formados de 2 o ms componentes distinguibles fsicamente y separables mecnicamente. Presentan varias fases qumicamente distintas, completamente insolubles entre s y separadas por una intercara Sus propiedades mecnicas son superiores a la simple suma de las propiedades de sus componentes (sinergia).

Estos materiales nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las propiedades de los cermicos, los plsticos y los metales. Por ejemplo en la industria del transporte son necesarios materiales ligeros, rgidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosin y el desgaste, propiedades stas que rara vez se dan juntas. A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las aplicaciones prcticas se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su coste, como la dificultad de fabricacin o la incompatibilidad entre materiales. La gran mayora de los materiales compuestos son creados artificialmente pero algunos, como la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza. Estructura Aunque existe una gran variedad de materiales compuestos, en todos se pueden distinguir las siguientes partes: Agente reforzante: es una fase de carcter discreto y su geometra es fundamental la hora de definir las propiedades mecnicas del material. Fase matriz o simplemente matriz: tiene carcter continuo y es la responsable de las propiedades fsicas y qumicas. Transmite los esfuerzos al agente reforzante. Tambin lo protege y da cohesin al material.

Clasificacin Los materiales compuestos se pueden dividir en tres grandes grupos: Materiales Compuestos reforzados con partculas. Estan compuestos por partculas de un material duro y frgil dispersas discreta y uniformemente, rodeadas por una matriz ms blanda y dctil

Materiales Compuestos reforzados con fibras. Un componente suele ser un agente reforzante como una fibra fuerte: fibra de vidrio, cuarzo, kevlar, Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material su fuerza a traccin, mientras que otro componente (llamado matriz) que suele ser una resina como epoxy o polister que envuelve y liga las fibras, transfiriendo la carga de las fibras rotas a las intactas y entre las que no estn alineadas con las lneas de tensin. Tambin, a menos que la matriz elegida sea especialmente flexible, evita el pandeo de las fibras por compresin. Algunos compuestos utilizan un agregado en lugar de, o en adicin a las fibras. En trminos de fuerza, las fibras (responsables de las propiedades mecnicas) sirven para resistir la traccin, la matriz (responsable de las propiedades fsicas y qumicas) para resistir las deformaciones, y todos los materiales presentes sirven para resistir la compresin, incluyendo cualquier agregado. Los golpes o los esfuerzos cclicos pueden causar que las fibras se separen de la matriz, lo que se llama delaminacin.

Materiales compuestos estructurales. Estan formados tanto por composites como por materiales sencillos propiedadesdependen fundamentalmente de la geometra y de su diseo. Los ms abundantes son los laminares y los llamados paneles sandwich. Los laminares estn formadas por paneles unidos entre si por algn tipo de adhesivo u otra unin. Lo ms usual es que cada lmina est reforzada con fibras y tenga una direccin preferente, ms resistente a los esfuerzos. De esta manera obtenemos un material istropo, uniendo varias capas marcadamente anistropas. Es el caso, por ejemplo, de la madera contrachapada, en la que las direcciones de mxima resistencia forman entre s ngulos rectos. Los paneles sandwich consisten en dos lminas exteriores de elevada dureza y resistencia,, (normalmente plsticos reforzados o titanio), separadas por un material menos denso y menos resistente, (polmeros espumosos, cauchos sintticos, madera balsa o cementos inorgnicos). Estos materiales su utilizan con frecuencia en construccin, en la industria aeronatica y en la fabricacin de condensadores elctricos multicapas. Ejemplos de materiales compuestos Plsicos reforzados con fibra: o Clasificados por el tipo de fibra: Madera (fibras de celulosa en una matriz de lignina y hemicelulosa) Plstico reforzado de fibra de carbono o CFRP Tela de fibra de carbono Plstico reforzado de fibra de vidrio o GFRP Fibra de polimeros y sus

Clasificados por la matriz: Compuestos termoplsticos. Termoplsticos reforzados por fibra larga. Termoplsticos tejidos de vidrio.

Compuestos termoformados o termoestables. Compuestos de matriz metlica o MMCs: o o Cermet (cermica y metal). Fundicin blanca. Metal duro (carburo en matriz metlica) o Laminado metal-intermetal.

Compuestos de matriz cermica: o o o Hormign/Concreto Carbono-carbono reforzado (fibra de carbono en matriz de grafito). Hueso (matriz sea reforzada con fibras de colgeno)

Compuestos de matriz orgnica/agregado cermico o o Madreperla o ncar Concreto asfltico

Madera mejorada o o o o o Plywood Tableros de fibra orientada. Trex Weatherbest (fibra de madera reciclada en matriz de polietileno) Pycrete (serrn en matriz de hielo)

Ejemplos de materiales compuestos, descripcin y usos

Plstico reforzado de fibra de carbono o CFRP Se denomina fibra de carbono a un material compuesto no metlico de tipo polimrico. Est compuesto por una matriz -parte del material llamada fase dispersante que da forma a la pieza, tambin llamada resina- que contiene un refuerzo -o fase dispersa- a base de fibras, en este caso de carbono -cuya materia prima es el polietilnitrilio-. Es un material muy caro, de propiedades mecnicas elevadas y ligero. Al igual que la fibra de vidrio, es un caso comn de metonmia, en el cual se le da al todo el nombre de una parte, en este caso el nombre de las fibras que lo refuerzan. Al tratarse de un material compuesto, en la mayora de los casos -aproximadamente un 75%se utilizan polmeros termoestables. El polmero es habitualmente resina epoxy, de tipo termoestable aunque otros polmeros, como el polister o el vinilster tambin se usan como base para la fibra de carbono aunque estn cayendo en desuso. Tela de fibra de carbono Las propiedades principales de este material compuesto son: Elevada resistencia mecnica, con un mdulo de elasticidad elevado. Baja densidad, en comparacin con otros elementos como por ejemplo el acero. Elevado precio de produccin. Resistencia a agentes externos. Gran capacidad de aislamiento trmico. Resitencia a las variaciones de temperatura, conservando su forma, slo si se utiliza matriz termoestable. Buenas propiedades ignfugas.

Tiene muchas aplicaciones en la industria aeronutica y automovilstica, al igual que en barcos y en bicicletas, dnde sus propiedades mecnicas y ligereza son muy importantes. Tambin se est haciendo cada vez ms comn en otros artculos de consumo como patnes en lnea, ordenadores porttiles, trpodes y caas de pesca. Plstico reforzado de fibra de vidrio o GFRP La fibra de vidrio (del ingls Fiber Glass) es un material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio fundido a travs de una pieza de agujeros muy finos (espinerette) y al solidificarse tiene suficiente flexibilidad para ser usado como fibra. Sus principales propiedades son: buen aislamiento trmico, inerte ante cidos, soporta altas temperaturas. Estas propiedades y el bajo precio de sus materias primas, le han dado popularidad en muchas aplicaciones industriales. Las caractersticas del material permiten que la Fibra de Vidrio sea moldeable con mnimos recursos, la habilidad artesana suele ser suficiente para la autoconstruccin de piezas de bricolaje tales como kayak, cascos de veleros, terminaciones de tablas de surf o esculturas, etc. Fibra de polimeros

La fibra de poliaramida es una de las ms comunes y el Kevlar49 es el nombre comercial ms utilizado. Fueron introducidas por la Du Pont en 1972, tambin existe el Kevlar29. El primero tiene baja densidad, alta solidez y alto mdulo. La unidad qumica repetitiva de la cadena poliaramida es [-CO-1-4-CO-NH-1-4-NH-]n (para). Tienen matriz epoxi. Son muy comunes en la industria aeronutica y aeroespacial pero estn ganando mercado en otras aplicaciones como equipos deportivo de alta resistencia y bajo peso (p. ej. tablas de ski), cascos de barcos, y otras aplicaciones ms puntuales como asientos a la medida, etc. Son muy tenaces y permiten la absorcin de energa en impactos sin romperse. El KEVLAR49 es ms resistente en algunas propiedades que el acero con E: 200 GPa y 210 para el acero, pero la resistencia a la tensin es mayor que la del acero, 3.6 GPa frente a 2.8 GPa. Descompone antes de fundir lo que hace que no se pueda procesar por las tcnicas normales.

Cermet (cermica y metal) Un cermet es un material compuesto formado por materiales metlicos y cermicos. Su nombre proviene del ingls "cer"amic "met"al, Los cermets estn diseados para combinar la resistencia a altas temperaturas y a la abrasin de los cermicos con la maleabilidad de los metales. Como matriz se utiliza el metal, usualmente nquel, molibdeno, o cobalto, y la fase dispersa est constituida por carburos refractarios, xidos, boruros o almina. Aplicaciones: Sellos y juntas que unen materiales cermicos con metales. Celdas de combustible. Herramientas de corte y taladros. (corte en seco). Celdas de combustible nuclear. Turbinas de motores a reaccin

Hormigon El hormign, tambin denominado concreto en algunos pases, resulta de la mezcla de uno o ms conglomerantes (generalmente cemento) con ridos (grava, gravilla y arena), agua y, eventualmente, aditivos y adiciones. El cemento se hidrata en contacto con el agua, inicindose complejas reacciones qumicas que derivan en el fraguado y endurecimiento de la mezcla, obtenindose al final del proceso un material con consistencia ptrea. La principal caracterstica estructural del hormign es que resiste muy bien los esfuerzos de compresin. No tiene buen comportamiento a traccin, siendo sta unas diez veces menor que su resistencia a compresin, por este motivo es habitual usarlo asociado con el acero, recibiendo el nombre de hormign armado, Es un material con buenas caractersticas de resistencia ante esfuerzos de compresin. Sin embargo, tanto su resistencia a traccin como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por traccin o cortante sean muy bajas. Para superar este inconveniente, se "arma" el hormign introduciendo barras de acero, conocido como hormign armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de traccin con las barras de acero. Es usual, adems, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares.