MANUAL DE OPERACIN DE HORNO DE INDUCCIN

PREPARACIN DE ACEROS AL CARBONO.

El objetivo principal de la fusin en un horno de induccin debiera ser conseguir un metal lquido a la temperatura de colada, con composicin conocida, en el mnimo tiempo posible y metalrgicamente apto. La gran mayora de los operadores de hornos de induccin se fijan slo en el primer objetivo, es decir llegar a la temperatura, y con la ayuda del espectrmetro, ajustar la composicin qumica del metal pensando que la tarea est cumplida. Ya explicaremos que se debe poner atencin a los otros factores para efectivamente conseguir un metal que sea apto para ser vaciado, que muestre un patrn de solidificacin adecuado, y d como resultado piezas sanas y con propiedades aceptables al uso normal de ingeniera.

PREPARACIN DE CHATARRA Lo primero que debemos advertir al operador es que slo algunas chatarras son aptas para refundir en horno de induccin. En la eleccin de chatarras debemos privilegiar lo siguiente: Trozos gruesos de chatarra. Los trozos gruesos generan mayor eficiencia electromagntica para el calentamiento, por lo tanto permiten aplicar mayor potencia por unidad de tiempo a la carga, y fundir ms rpido. Al fundir a mayor velocidad, se disminuyen las prdidas por oxidacin y se aumenta la eficiencia energtica, ahorrando energa y tiempos de produccin. Al mismo tiempo se disminuyen los tiempos de correccin de composicin. Composicin qumica conocida. No siempre es prctico ni posible, pero el fundidor debe estar dispuesto a gastar un poco ms de dinero en la adquisicin de chatarra clasificada, de composicin qumica conocida, sabiendo que ese gasto inicial le ser recompensado con creces en los ahorros posteriores, y en la calidad del metal a obtener. Limpieza de la chatarra. Se debe advertir que en instalaciones pequeas, que son precarias respecto a las posibilidades de manejo de chatarra, la chatarra que proviene de estructuras heterogneas representa una complicacin prctica. En primer lugar se debe invertir muchas Horas Hombre e insumos para cortarla en trozos adecuados, en una tarea de difcil control cuantitativo sobre el personal, y que ocupa un espacio fsico escaso. Las pinturas que normalmente llevan generan enormes cantidades de humos y contaminan la colada con Plomo y adicionalmente gasean el metal. Estos costos indirectos distraen los recursos de su objetivo esencial que consiste en generar Kilos de metal en piezas, y si bien la gente est muy ocupada, esa actividad no se traduce en ingresos para el negocio. Clasificacin de retornos. Uno de las causas importantes de la obtencin involuntaria de coladas fuera de composicin qumica es la adicin de retornos equivocadamente clasificados a una nueva colada, por ello un esfuerzo en el correcto marcaje y almacenamiento de retornos ser siempre bien recompensado en trminos de eficiencia de la instalacin y evitacin de rechazos.

Racionalidad de compras. En el caso de los materiales de baja a media aleacin tales como los aceros al Carbono, se debe privilegiar la compra de pocos tipos de chatarra de acero sin alear, a partir de los cuales se puedan conseguir mediante aleacin una amplia gama de composiciones qumicas, en vez de tener muchos tipos de materiales en almacenaje. Por el contrario, cuando se necesite un material ms aleado, se usarn los retornos de aceros con mayor rango de aleacin, y se ajustarn mediante dilucin/adicin de ferroaleaciones. Costos reales versus costo directo. El criterio normal de compra indica que la chatarra debiera adquirise al mnimo precio posible, si tiene la composicin qumica adecuada. Si se evala el costo indirecto de manipulacin, trozado, seleccin, velocidad de fusin, coto de energa, generacin de gases y humos, riesgo de contaminacin del metal, tiempo de ajuste de composicin qumica de las coladas y pureza metalrgica del metal, nos damos cuenta que vale la pena pagar un sobreprecio importante por la chatarra de calidad.

ALMACENAJE DE CHATARRA. Precauciones Importantes: La chatarra debe siempre almacenarse en lugares secos y cubiertos, por lo que es conveniente proveer de espacio cubierto para este propsito La chatarra debe almacenarse perfectamente clasificada y rotulada con un sistema de cdigos basados en smbolos y colores, en tambores y recipientes de tamao conveniente. El recipiente debe ser apilable y de un tamao que permita transportar hasta las inmediaciones del horno por medio de un montacarga.

PROCESO DE CARGA. El proceso de carga tiene muchos detalles prcticos que es conveniente comprender para obtener un buen metal como resultado final.

Empaquetamiento. La carga al horno comienza colocando pedazos gruesos de chatarra o retornos de composicin qumica concida en el fondo del crisol, de tal manera que se empaqueten lo mejor posible y dejen muy poco espacio vaco. Esto favorece la eficiencia electromagntica y permite aumentar la potencia efectiva aplicada a la carga. El resto de la carga se agrega dejando para el final las latas, varillas y piezas de forma irregular, que pueden atraparse y obstruir el descenso de la carga a medida que la fusin se produce. Orden de carga. En el caso de los aceros al carbono el orden de carga recomendado es el siguiente: Chatarra gruesa y retornos gruesos. Para asegurar alta aplicacin de potencia.

Chatarra delgada. Una vez que se produce bao lquido a travs de inmersin, as se evita al formacin excesiva de xido por exposicin del caldo al aire a alta temperatura. Ferrosilicio. Se agrega para mantener desoxidado el metal, durante la colada y principalmente desde que se produce metal lquido. Normalmente esto no agrega Silicio al metal, sino que se usa para eliminar el Oxgeno disuelto en el bao como xido de Hierro (FeO), y genera como producto escoria de Slice (SiO2). Esta operacin de desoxidado tambin puede realizarse con SiCa. Ferromanganeso. Si se agrega antes que el Ferrosilicio, slo sirve para desoxidar, y se pierde como escoria a travs de oxidacin. es fcil demostrar que si se agrega Ferromanganeso a un bao pobre en Silicio, la absorcin de Manganeso por el bao es menor y de gran variabilidad, dando como resultado prdidas por oxidacin, y generando una escoria corrosiva, que desgasta el refractario aceleradamente. Otras ferroaleaciones. Especial cuidado con las ferroaleaciones de alto valor, tales como el Ferromolibdeno, que deben aplicarse a un bao bien desoxidado para mejorar la eficiencia de absorcin del metal. En este caso se debe preferir la inmersin de las colpas de ferroaleacin. Grafito. Para ajustar la composicin y aumentar la eficiencia de la absorcin por el metal lquido se debe aplicar a temperaturas sobre 1550C. Siempre se debe agregar a un metal desoxidado. Metales puros. Normalmente se aplican al final, una vez que se conoce la composicin qumica del primer anlisis. En el caso del Nquel y el Cobre tienen aprovechamiento cercano al 100%. Ferrosilicio. Para ajustar composicin y desoxidar el bao antes de colar. El prensado. Si se dispone slo de chatarra delgada, se debe privilegiar a alguna forma de compactacin y prensado y la provisin de cubos de chatarra que sean fciles de agregar al horno, y que permitan aumentar la densidad de la chatarra,mejorando as la eficiencia energtica. Las ferroaleaciones. Nunca se insiste bastante en el orden y clasificacin de los materiales y ferroaleaciones. Cualquier equivocacin puede significar coladas perdidas o lingoteadas. Para evitar las prdidas, el operador est obligado a tener rotulados los tarros y pesar cuidadosamente las cargas para ser aadidas.

LA FUSIN. Por la elevada potencia elctrica aplicada y por la naturaleza compleja de las reacciones fsicas y qumicas que ocurren durante el proceso de calentamiento y fusin, se deben tomar varios resguardos para asegurar un buen metal fundido, que a su vez de origen a piezas fundidas de calidad. Existe una correspondencia muy exacta entre los criterios de eleccin de la chatarra y el orden de carga con la obtencin de un buen ciclo de calentamiento, como veremos a continuacin: Aplicacin de potencia. Se debe asegurar que el horno trabaje con un ciclo de carga que se acerque mucho a una aplicacin de potencia mxima en todo momento. En el apartado 3. se habl de lo importante que es un buen empaquetamiento para conseguir que el flujo magntico aplicado al crisol se convierta en flujo de corriente elctrica que genere efecto joule y calor en la carga. Eso significa que el horno no se debe usar para secar, precalentar o mantener chatarra, siendo estas actividades prohibitivas respecto a costos y nocivas para la calidad del metal fundido. Relacin de Carga/Potencia. Desde el punto de vista del diseo de una instalacin de fusin para aceros, se debe vigilar que la relacin de Carga mxima a Potencia mxima aplicada sea a lo ms de 2,5 (Kg/KwH). Esto significa que en una instalacin con inversor (fuente de poder) de 400 KwH, se debiera

limitar el tamao de la cuba mxima no sea superior a 1.000 Kg. Si se excede esta capacidad de la cuba, se tienen varios efectos indeseados, entre los cuales los ms importantes son: Coladas de duracin excesiva. Elevado consumo energtico en Kwh/kg. Poca agitacin del bao. Elevadas prdidas de elementos por oxidacin. Dificultades para ajustar la composicin. Desoxidacin. En horno de induccin se privilegia la fusin del metal en un bao desoxidado, lo que significa aplicar permanentemente ya sea SiCa o Ferrosilicio para mantener el bao con bajos contenidos de Oxgeno disuelto. Esto es especialmente crtico cuando se forma metal lquido, que tiene una mayor reactividad y avidez de Oxgeno. Esta desoxidacin tambin busca evitar la quema de elementos tales como el Manganeso y Carbono, y la formacin de escorias reactivas que degradan el refractario del horno. Temperatura mxima. El ciclo trmico debe evitar sobrepasar la temperatura mxima recomendada. Esto ocurre cuando se dispone de un horno de elevada potencia especfica, y el operador calienta excesivamente el metal para tener tiempo y facilidad de manejar el metal fundido. Esto se convierte en una desventaja, ya que el ciclo de calentamiento es muy parecido a la curva superior (en azul) en la grfica de la Figura 1. Este ciclo de calentamiento tiene varias limitaciones: Duracin excesiva de la colada, resintiendo la productividad de la instalacin en nmero de coladas por turno. Absorcin de gases y oxidacin del metal a alta temperatura Desgaste excesivo del refractario del horno. Prdidas de aleantes por oxidacin a alta temperatura

Por ello, la prctica recomendada es ms parecida a la curva inferior (en rojo), en donde se evitan los inconvenientes mencionados.

Figura 1: Ciclo de Calentamiento

5.- AJUSTE DE COMPOSICIN. El cumplimiento de las especificaciones tcnicas del metal, obliga a registrar la composicin qumica de la colada y asegurarse que se enmarque dentro de los requisitos de la norma que se use como referencia. Para ello es indispensable contar con un espectrmetro que permita medir primero y verificar la composicin qumica del metal una vez que ha sido ajustada. Tambin se requiere un conocimiento prctico del operador que permita operar esta mquina de manera confiable. Un set de estndares calibrados de composicin similar a la que se est fabricando sirve de referencia rpida en caso de duda respecto al resultado del anlisis en el momento de la colada. Es muy importante que el espectrmetro est calibrado y con mantencin peridica, para que se convierta en un real apoyo y una herramienta que d seguridad y aporte certezas al operario, y no sume incertidumbres ni equivocaciones. Gran parte del objetivo de un sistema de carga y fusin debe ser conseguir un metal de composicin qumica lo ms parecido a la composicin final, en el mnimo tiempo y que por lo tanto sea necesario realizar el mnimo de ajustes para llegar a rango. Siempre el objetivo es llegar por debajo de la composicin qumica en cada uno de los elementos, ya que los excesos en el rango de un elemento son difciles de trabajar por dilucin. Sobre este punto se debe mencionar que las fundiciones tienen sus tablas de preparacin de coladas, normalmente en hojas de clculo, que dan pautas de carga y la secuencia de aportes de los ingredientes para conseguir un metal de composicin cercana al objetivo, y que ya consideran las prdidas en la carga

inicial. Estas pautas deben revisarse permanentemente para ajustarlas y afinarlas, con el objetivo de mejorar la calidad de las piezas a producir. 6. CARBONO Y SILICIO. 6.1. El Carbono. En general, en las fundiciones rara vez se funden y vacian aceros con menos de 0,25% de Carbono. Esto porque las normas ms importantes de aceros fundidos corrientes (ASTM A27 y ASTM A148) no restringen la composicin qumica a un rango, en vez de ello exigen el cumplimiento de las propiedades mecnicas de cada clase. Por lo anterior, se evita la complicacin de fundir un acero con bajo rango de Carbono (tipo 1020), que presenta facilidad para formar escoria que es difcil de separar del metal. Este acero de muy bajo Carbono demanda una mayor temperatura de colada y dificultad para llenar los moldes por su fluidez restringida. Como la elongacin en el ensayo de traccin es la propiedad que normalmente es ms dificil de conseguir, tampoco se aumenta esta composicin de Carbono hacia arriba de 0,35%, salvo que el requerimiento del cliente o de la Norma expresamente lo indique. Al aumentar el contenido de Carbono ms alla de 0,35% produce un aumento de la dureza y resistencia mecnica del acero despus de normalizado, pero disminuye abruptamente la tenacidad de ste, medida como elongacin en el ensayo de traccin. El balance de estos requerimientos contradictorios conduce a un acero de bajo Carbono tipo 1030. 6.2. El Silicio. En el caso de aceros al carbono, algunos fundidores toman como referencia las composiciones de los aceros SAE o AISI, y las replican en la fusin. Por lo tanto se funde chatarra de acero y se trata de obtener el rango de composicin qumica que la norma de aceros forjados indica, lo que conduce a un importante y tpico error por desconocimiento que significa prdida de calidad del metal. Este error se produce al tomar el rango de Silicio de estos aceros forjados como referencia (0,15 a 0,35%). Lo correcto en el caso de los aceros fundidos es aumentar el contenido de Silicio final en la composicin qumica a rangos hasta de 0,60% para conseguir una adecuada desoxidacin y fluidez del metal. No considerar esta diferencia entre los aceros forjados y sus equivalentes fundidos conduce a un metal de fluidez disminuida, con mayor contenido de oxgeno disuelto, lo que a su vez produce mayor contenido de inclusiones en la pieza fundida, haciendo a la vez difcil el cumplimiento de los rangos de propiedades mecnicas exigidas. Este aumento de contenido de Silicio se realiza agregando deliberadamente Ferrosilicio 75% en la etapa final de la fusin previa a la colada y verificando este contenido en la medicin espectromtrica. 7.- LA COLADA. La colada es la culminacin de todo el proceso que condujo desde la chatarra hasta el metal lquido de composicin conocida y verificada. Para que todo el trabajo previo tenga sentido, se deben tomar en cuenta algunos aspectos crticos en su realizacin que nos ayuden a traspasar la calidad obtenida a las piezas fundidas, y no desperdiciarla por un manejo deficiente del metal en esta etapa del proceso. Los aspectos a cuidar ms importantes son: 7.1. La temperatura del metal en la cuchara. Esta temperatura depende del tamao de las piezas y del metal a vaciar. Como base de temperatura en acero bajo (0,30% Carbono) se considera 1.600C, variando hasta 1680C para piezas delgadas o ligeras y 1.560C para piezas gruesas de gran peso. En el caso de aceros de mayor contenido de Carbono, la temperatura de colada es menor. Es prctico usar como base de clculo para la temperatura en que la solidificacin comienza la siguiente ecuacin dependiendo del contenido de elementos aleantes que tenga el acero: T Liquidus (C) = 1537 - 73x(%C) - 14x(%Si) - 4x(%Mn) - 5x(%Mo) - 3,5x(%Ni) - 1,5x(%Cr) - 45x(%S) - 30x(%P)

Como ejemplo: Un acero de la siguiente composicin: 0,32C; 1,0Mn; 0,60Si; 0,30Cr; 0,40Mo; 1,2Ni; 0,040P; 0,040S tiene una temperatura de lquidus de 1494C, lo que hace recomendable vaciar al molde en un rango que va desde 1584C (las piezas de espesores mas gruesos y mayor peso) hasta 1654C (las piezas ms delgadas y de menor peso). Esta ecuacin es vlida para aceros de baja y media aleacin desde 0,25 a 0,50% de Carbono. 7.2. La desoxidacin. Es una prctica indispensable en el vaciado desde el horno a la cuchara. Consiste en la adicin de estrellas de Aluminio (0.20%) o SiCa (Calcio Silicio) a la cuchara de metal, para arrastar y condensar el xido que se forma en el vaciado, arrastrar la escoria hacia la superficie del lquido y atrapar partculas de xidos metalicos que se forman en el bao con la turbulencia propia del vaciado. 7.3. La turbulencia. Recordemos que el acero fundido tiene elevada densidad. Al caer desde el horno hasta la cuchara, o al trasvasijarse entre cucharas, este adquiere gran velocidad en la cada. Al chocar un metal denso a gran velocidad contra las paredes de un recipiente, el flujo de caida cambia bruscamente de direccin, revolvindose y hacindose por ello turbulento. Mientras mayor sea la altura de la caida, mayor ser la velocidad del metal al chocar contra las paredes de la cuchara, y ms energa habr para producir esta turbulencia. El problema se produce por la absorcin de gases que sufre el metal en los vrtices de este chorro catico. De los gases que se pueden absorber, el principal es el Oxgeno, aunque no el nico. La absorcin de Oxgeno por el metal fundido es un efecto nocivo casi inevitable del traspaso de metal en el ciclo Horno-cuchara-moldes, que la desoxidacin a veces no logra compensar completamente, generando metal "sucio" por la presencia de micropartculas de xido atrapadas en el bao. Los elementos ms reactivos (Manganeso, Silicio, Vanadio, Hierro y Cromo) se oxidan, quedando estas partculas dispersas en el metal que se solidifica, deteriorando los valores de las propiedades mecnicas del acero. 7.4. La altura del vaciado. Este es un factor que rara vez se toma en cuenta en las fundiciones, y que es extremadamente importante para evitar el efecto perjudicial de la turbulencia. Se debe tomar en cuenta que la energa cintica del metal est dada por la energa absorbida en la cada libre que se transforma en movimiento. v= Siendo v = velocidad en el punto mas bajo de la cada en (m/s) g = la aceleracin de gravedad (9.8 m/s2) h = la altura de cada en metros Para evitar este efecto, que pasa inadvertido muchas veces, se deben tomar precauciones simples, que facilitan la mejor limpieza del metal: Ajustar la altura de la cuchara para evitar diferencia de altura excesiva. Colocar la cuchara con leve inclinacin hacia la boca del horno. Tomar las mismas precauciones para vaciar a los moldes. Ajustar el sistema de vaciado para frenar la velocidad de entrada excesiva hacia los moldes. 7.5. Absorcin de gases en el molde. Para evitar que el metal se gasee en el molde, se deben tomar las siguientes medidas: Cuidar el secado de los moldes. En el caso de los moldes ligados con resinas, asegurar el tiempo de cura (deseable 24 horas mnimo) Adecuadas salidas de gases. Cuidar el porcentaje de resina que se est adicionando, al ser alto, habr muchos gases generados durante el vaciado al molde. Evitar almas atrapadas. Cuando eso sea inevitable, asegurar salida de los gases desde el molde al exterior, y asegurar los sellos de las almas en las portadas. Privilegiar el vaciado sifoneado

Incorporar filtros en los moldes cada vez que se pueda. Colocar los pesos en los moldes de tal manera que faciliten el acercamiento de las cucharas. Disear los sistemas de alimentacin para evitar cambios bruscos de seccin.